M ⎡ i n ⎤

∑ ⎢∑
k =1 ⎣ j=1
p k y k, j + ∑ pk yk , j⎥ = 1
j= i +1 ⎦
en posant
i ⎛ ⎛ 1 ⎞⎞ n ai , j y
δ k ,i = ∑ ⎜⎜ 1 − b i , j ⎜ 1 − ⎟ ⎟⎟ yk , j + ∑ k,j
(Equ. 2.9)
j=1 ⎝ ⎝ βk , j ⎠ ⎠ j= i +1 β k , j

on en déduit que
1
γ m, i = γ ′i = M (Equ. 2.10)
∑ pk δk ,i
k =1
donc
γ = inf ( γ ′i ) (Equ. 2.11)
1≤ i ≤ n

On voit sur l'équation 2.10 tout l'intérêt du formalisme adopté: les M.n termes δk,i ne sont
calculés qu'une seule fois pour un jeu de constituants donnés et, comme les termes γm,i ne
dépendent que de la classe i et non du matériau m, le calcul de la compacité virtuelle de tout
mélange de ces constituants n'exige que M.n calculs alors que l'équation 2.8 en nécessite un
nombre proportionnel à (M.n)2.

On déduit de l'équation 2.4 que la compacité C d'un mélange, pour un indice de compaction K
donné, est défini de façon implicite par l'équation 2.12.
⎛ M p m y m ,i ⎞
⎜∑ ⎟
n
⎝ m=1 β m,i ⎠
F( C) = ∑ − K = 0 (Equ. 2.12)
i =1 ⎛1 1⎞
⎜ − ⎟
⎝ C γ ′i ⎠

L'équation peut être aisément résolue par la méthode de Newton en écrivant que:
⎛ M p m y m ,i ⎞
⎜∑ ⎟
δ F( C) n
⎝ m=1 β m,i ⎠
=∑ (Equ. 2.13)
δC i =1 ⎛ C⎞
2

⎜1 − ⎟
⎝ γ ′i ⎠

Enfin, le confinement peut être pris en compte, en remplaçant βm,i par βm ,i (voir equ. 2.7) dans
les équations.

2.5.2. Données d'entrée nécessaires au logiciel

2.5.2.1. Les masses volumiques

Elles servent à traduire les compositions en masse, en composition volumiques. Il s'agit des
masses volumiques réelles, déterminées selon la norme AFNOR P18-554 pour les gravillons
et la norme P18-555 pour les sables. La masse volumique des poudres (ciment, fines et
ultrafines...) est mesurée selon la norme ASTM C188.

75
2.5.2.2. Les granularités
Elle sont déterminées par simple tamisage pour les gravillons et les sables et conformément au
paragraphe 2.4.3.1 pour les poudres.
Lorsque l'on ne peut pas déterminer la courbe granulométrique complète il est nécessaire de
déterminer la surface spécifique par la méthode Blaine (AFNOR P 15-476) pour le ciment ou
les additions de tailles similaire et par la méthode BET pour les ultrafines (equ 2.5).
2.5.2.3. Les compacités
La méthode de mesure adoptée, de façon courante au LCPC, est légèrement différente de celle
présentée dans le paragraphe 2.3.1. Les gravillons et les sables sont séparés, si possible, en
tranches de rapport diamètre maximum sur diamètre minimum inférieur ou égal à 4. Ceci
permet de mieux asseoir l'hypothèse d'uniformité des compacités propres des classes
granulaires.

La compacité des gravillons est mesurée sur un échantillon de 7,5 kg 1 . Le matériau est déposé
dans un cylindre métallique ∅16x32 cm fixé à une table vibrante, et fermé par un piston
exerçant une pression de 10 kPa. Cet échantillon est soumis à une vibration de 150 Hz pendant
1 minute. La compacité est alors donnée par la moyenne (sur un minimum de deux
échantillons) de l'expression C=7,5/(M*V), où M est la masse volumique en kg/m3 et V le
volume final de l'échantillon en m3.

La mesure de la compacité des sables s'effectue comme pour les gravillons, mais sur un
échantillon de 3 kg. La compacité est alors donnée par la valeur moyenne de l'expression
C=3/(M*V). Conformément à ce qui a été dit précédemment, on est amené en général à
séparer le sable en trois classes distinctes 0-80 µm, 80µm-315µm et 3.15 µm-dmax où dmax est
le diamètre maximal des grains de sable. De plus, si le sable s'avère contenir un fort (>10%)
pourcentage de fines de diamètre inférieur à 80 µm, il est préférable de les extraire pour en
faire une demande en eau.
L'effet du confinement est pris en compte par l'équation 2.7 en écrivant que le rapport v/V où
V est le volume de l'échantillon et v le volume perturbé par l'effet de paroi s'écrit, en fonction
du diamètre des grains d (en mm) de la façon suivante:
v d d 2
= 1 − (1 − )(1 − ) ;
V h 160

La compacité des poudres se mesure par un essai de demande en eau (voir § 2.4.3.2).
2.5.2.4. L'indice de compaction
A chaque méthode de mesures de compacité, correspond un indice de compaction. Les valeurs
les plus fréquentes, pour les essais à sec, sont présentées dans le tableau 2.2. L'indice de
compaction pour l'essai de demande en eau est égal à 6,7.
2.5.2.5. Le confinement
Le degré de confinement des mélanges est pris en compte à travers la saisie dans le logiciel de
la fonction v/V = f(d) qui dépend de la géométrie du moule (voir § 2.4.4 et 2.5.2.3)

1
Si la taille maximale du granulat excède 30 mm, on prendra un cylindre plus large et un échantillon plus grand
pour éviter des effets de paroi trop importants.

76
2.5.2.6. Fonctionnement du logiciel
Le logiciel est conçu en deux parties:
• un module de stockage de propriétés des constituants. Pour chaque constituant, on rentre
dans le programme, sa granularité, sa compacité ainsi que l'indice de compaction et la
fonction de confinement associés au protocole utilisé. A noter que la compacité des
différents constituants peut être déterminée à partir de protocoles différents. On fait
l'hypothèse que les compacités virtuelles sont uniformes au sein du constituant soit βi,m=βm.
En posant M=1 et pk=1 le logiciel déduit βm des équations 2.9, 2.10, 2.12 et 2.13. Pour
chaque constituant, toutes ces propriétés, ainsi que la masse volumique, sont stockées dans
une base de données.
• un module de mélange: il permet de sélectionner de sélectionner un jeu de constituants
préalablement stockés dans la base de données. Le logiciel calcule, pour ce jeu, les valeurs
δk,i (equ. 2.9). On fixe alors les proportions massiques du mélange (qui sont traduites en
proportions volumiques pk, à l'aide des masses volumiques des constituants) et la fonction
de confinement. Pour chaque composition, on peut déduire l'indice de compaction du
mélange en fonction de sa compacité à l'aide des équations 2.10, 2.12 et 2.13 ou l'inverse à
l'aide des équations 2.10 et 2.12.

Ce fonctionnement est résumé dans la figure 2.17

Module de stockage
Constituants
Compacités
Cm
+
Masses Compacités
volumiques propres
+ virtuelles β m,i
Granularités

Mélange Volumes Confiné

Proportions massiques partiels
Non confiné

Récipient
Dimensions β m,i

Compacité Compacités
ou virtuelles
Indice de du mélange
compaction γ 'i

Module de mélange

Fig. 2.17 - Schéma fonctionnel du logiciel René-LCPC

77
 3. Sélection d'essais de bétons frais
Nous décrivons, dans ce chapitre, les appareils et les méthodes utilisées dans le cadre de ce
travail pour caractériser le béton à l'état frais.

3.1. ESSAIS EXISTANTS

3.1.1. Essai au cône d'Abrams

Nous avons, bien évidemment, caractérisé l'ouvrabilité de tous les bétons étudiés à l'aide du
cône d'Abrams, qui reste l'outil de contrôle le plus utilisé sur chantier. Comme nous l'avons vu
au chapitre précédent, l'ouvrabilité des bétons autonivelants est caractérisée par la moyenne de
deux diamètres perpendiculaires de la galette obtenue en fin d'essai (après une minute). Nous
avons également mesuré le temps T500 nécessaire, à partir du soulèvement du cône, pour que
la galette ait un diamètre de 500 mm. Ce genre de mesure a été effectuée par Sakamoto et al.
[48] et Kuroiwa et al. [30], pour estimer la viscosité des bétons. Finalement, nous avons noté,
à titre d'indicateur de stabilité, la largeur du halo de mortier apparaissant, le cas échéant,
autour de la galette. Ce halo représente la différence entre l'étalement du béton et celui des
gravillons demeurés au centre, dans le cas où le béton présente de la ségrégation.
Il nous faut préciser quelques points sur le déroulement des essais:
• comme la majorité des bétons étudiés dans le cadre de ce travail sont fluides ou
autonivelants, nous avons fait les essais sur une plaque en inox lisse de largeur égale à 80
cm. La plaque était systématiquement humectée à l'aide d'une éponge en chassant tout
excès d'eau. Il est important de préciser le protocole, car certains auteurs ont montré que
l'on pouvait observer des différences allant jusqu'à 60 mm sur l'étalement, suivant que le
support était sec ou humide [46];
• pour le programme consacré aux bétons autonivelants (programme n°4, voir chapitre 4), le
remplissage du cône s'effectue en une seule fois et sans piquage. Ceci est justifié par le fait
qu'ils sont destinés à être mis en place sous leur propre poids, et pour éviter de générer de la
ségrégation.

3.1.2. Boîte en L
Des nombreux essais de mesure d'aptitude au remplissage présentés dans la littérature, l'essai
de la boîte en L et l'essai au "V funnel" sont , sans doute, les plus faciles à faire. Toutefois,
comme on ne sait pas dimensionner le cône pour qu'il corresponde à différents espaces entre
armatures (voir chap. 1), nous avons adopté l'essai de la boîte en L comme essai de référence
pour le blocage. Il a l'avantage de ne nécessiter que 12 litres de béton au maximum, il permet
l'observation directe des phénomènes de blocage (contrairement à l'essai en U, par exemple) et
son nettoyage est aisé.

78
 Fig. 3.1 - Boîte en L: la trappe métallique coulisse verticalement. On peut modifier le jeu d'armatures

100 mm

H1
Armatures
600 mm

e e e e

150 mm

700 mm
Fig. 3.2 - Dimensions intérieures de la boîte en L

Les figures 3.1 et 3.2 décrivent le montage utilisé au LCPC. Il a été confectionné en
contreplaqué CTBX résistant à l'eau afin de pouvoir être utilisé de nombreuses fois. Nous
avons adopté des armatures à haute adhérence avec un diamètre unique Ø14 mm, et un espace
constant entre les armatures d'une part, et entre l'armature et le bord de la boîte d'autre part.
Petersson et al. [45], au contraire, ont choisi un intervalle plus grand sur les bords de la boîte.
Toutefois, nous avons considéré que l'écoulement est identique entre deux armatures et entre
une armature et un bord. L'expérience nous a d'ailleurs montré que non seulement le blocage

79
n'était pas plus sévère sur les bords qu'au milieu, mais qu'en cas de béton ségrégeant,
l'écoulement pouvait même être favorisé par une accumulation de pâte au voisinage de la
paroi. Ceci justifie donc a posteriori notre choix. Le diamètre des barres étant fixé, le
changement d'espace entre les obstacles nécessite d'avoir des boîtes de largeur différente. Le
tableau 3.1 suivant récapitule les géométries disponibles au LCPC.

Espacement entre Nombres Largeur de

armatures (mm) d'armatures la boite
(mm)
47 2 171
39 3 200
35 3 185
32 3 171
28 4 200
25 4 185
Tableau 3.1 - Dimensions des boîtes en L utilisées

Le protocole de mesures adopté est le suivant:

• on humidifie l'intérieur de la boîte et tout excès d'eau est enlevé;
• on ferme la trappe métallique et on vérifie l'horizontalité de la boîte;
• on remplit la partie verticale de béton en une seule fois;
• la surface est arasée à la truelle et le béton est laissé au repos pendant une minute pour
qu'une éventuelle ségrégation puisse se développer;
• la trappe est ouverte;
• on mesure la hauteur d'écoulement H1 (voir fig.3.2) lorsque le béton est stabilisé. Plus H1
est grand, plus le béton est apte à s'écouler au travers d'armatures.

La hauteur H1 maximale théorique est égale à 510 mm. Dans la pratique, elle est rarement
exactement atteinte, car, en fin d'essai le béton n'est plus soumis à une pression suffisante pour
vaincre les frottements exercés par les parois de la boîte.

3.2. LE RHEOMETRE BTRHEOM

Pour caractériser plus fondamentalement le comportement du béton frais, le LCPC a entrepris
dès 1990 (de Larrard [19]), le développement d'un rhéomètre à béton auquel a participé
l'auteur de ce mémoire. L'article qui suit, présente l'intérêt de cet appareil, son principe
d'utilisation, ainsi que quelques résultats expérimentaux. Le lecteur intéressé trouvera de plus
amples détails dans la thèse du principal développeur (Hu [27]). Avant d'être utilisé de façon
intensive, ce prototype a toutefois nécessité certaines améliorations, qui sont décrites dans les
paragraphes qui suivent. Le dernier paragraphe décrit un montage permettant de faire des
mesures en milieu confiné.

3.2.1. Le rhéomètre à béton BTRHEOM

80