INTRODUCTION AUX CORE TOOLS

Par : A. EL BENAISSI
 • Dans ce webinar, nous allons essayé de vous
approcher des core tools, et de vous donner un
aperçu sur leurs exploitations dans le cadre de
l’amélioration continue, dans laquelle s’inscrit toute
entreprise

Introduction • Et donc à l’issu de ce Webinar , vous serez en

mesure d’identifier les core tools, Déterminer
l’application de chacun de ces core tools et en
avoir les connaissances basiques en vue de
prendre l’action appropriée au cas ou vous désiriez
approfondir vos connaissances dans un ou
plusieurs core tools
 • APQP: Advanced Product Quality
Planning
• PPAP : Production Part Approval
Process
Introduction • FMEA: Failure Mode and Effect
Analysis
• SPC: Statistical Process Control
• MSA: Measurement System Analysis
 Cycle PDCA

• Le cycle PDCA est

dernièrement adopté par les
comités ISO

• Les cycle commence par

‘’Plan’’: planifier ce que nous
allons faire, on passe ensuite à
‘’DO’’: pour réaliser ce que
nous avons planifié
Cycle PDCA
• Une fois nous avons des résultats, on
passe à les vérifier : Le ‘’Check’’
• Ensuite, en se basant sur les résultats
de la vérification, soit on est amené à
vérifier le ‘’Plan’’, si ce n’est pas réussi,
ou on avance sur le plannig si c’est
réussi. Et dans les deux cas nous
sommes en train d’agir : ‘’Act’’

Ainsi fonctionne le ‘’ Never Ending

Cycle’’
Les Core tools , peuvent nous supporter
dans cette démarche
 Core tools dans le PDCA

L’APQP avec le control plan, et le FMEA sont

des outils qui vont aider votre organisation
dans la phase PLAN

Les Core tools, MSA, PPAP, et SPC, sont des

outils qui aident les organisations, à vérifier
si, les actions faites dans le Do, apportent des
améliorations et aide dans l’avancement ou
non , et donc ces outils vous permettrons de
Checker vos processus, et déterminer si ils
sont capables de satisfaire vos clients
APQP & PPAP
• Ces deux outils, donnent les directives et les
bases des documents à fournir pour vos client
avant l’homologation de nouveau produits

• L’APQP détermine le jalonnement de vos nouveau projet

avec une approche de maitrise avancée de la qualité de
vos produit

• Le PPAP, constitut 18 éléments qui vont constituer les

Out Comes de chacun des jalons de l’APQP
 Le chronogramme APQP
Horizontalement sont représentées les 5
phases de l’APQP:

1. Planning
2. Conception & Développement produit
3. Conception et Développement Process
4. Validation Produit Process
5. Evaluation et actions correctives

En bas sont les attendues de chaque phase.

Chaque sortie d’une phase, présente une

entrée pour la prochaine phase
 Le chronogramme APQP
Les lignes verticales représentent les
jalons que, typiquement, les
constructeurs automobile établissent au
début de chaque projet :

1. Conception approbation initiale:

nouvelle idée
2. Approbation de programme: l’idée est
validée par le top management, accepte
d’investir
3. Prototype: Exemple pour évaluation
4. Pilote: (off tools) exemple issues de
processus
5. Démarrage: (SOP) démarrage de la
production

Ces lignes verticales , présentent des points où les

leaders de l’entreprise doivent prendre une décision ,
pour aller de l’avant
 PPAP dans l’APQP
Le PPAP est l’un des core tools, c’est la preuve
que le processus APQP est respecté.

Le PPAP définit les éléments nécessaire à

soumettre au client pour l’approbation de
nouveaux produits

Chacun des 18 éléments PPAP est relié à une

des phases des 5 phases de l’APQP

Plusieurs constructeurs automobile exige le

manuel PPAP, et il est audité comme une
partie de SMQ: c’est ce qui est reconu chez
nous comme CSR (Customer specific
requirement)

Certains éléments de PPAP font référence à

d’autres core tools
 Les niveaux de soumission
de PPAP
Selon la criticité , la complexité de produit, le
client peut demandé un certain niveau de
PPAP

Le PPAP exige que tout les éléments soient

préparés, dans des cas soumis , dans d’autres
stocké et soumis à la demande de client , ou
stocké à la disponibilité de client

Le but de réaliser ces activités pendant l’APQP,

est de de réaliser des produits qui répondent
aux exigences client , et de s’assurer que le
processus est capable de répondre à ces
exigences
FMEA
L’utilisation de l FMEA, remonte à l’an 1940 par le
système militaire U.S , et adopté ensuite par la
NASA, pour prévenir les défaillances, vu l’incapacité
de corriger les problèmes s’ils apparaissent dans
l’espace

La base de FMEA est d’étudier les différentes causes

de défaillances possible, pour prévenir leurs
apparition, au lieu de courir derrière la correction
quand ils apparaissent !
 Le concept FMEA

Comment Quel serait l’effet d’une

Pourquoi cela se produirait
pourrait il telle défaillance ?
?
défaillir ?

Colone 2: à quelle fréquence cela pourrait se

produire ?

Colone 3: Quelle est la sévérité de cette défaillance ?

Comment je peut détecter si cette défaillance est apparue?

 Les colonnes FMEA

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PFMEA -Process
 PFMEA -Process
Le PFMEA est basé sur le ‘Process flow diagram’ :

La première colonne décrit chaque étape de processus de fabrication , typiquement il

commence par le contrôle à la réception

Les modes de défaillances sont les résultats d’un brainstorming d’une équipe
pluridesplinaire, qui doit être focalisés sur les modes de défaillance de processus, et
non pas sur les modes de défaillance de la pièce

Les défaillances de la pièce sont traitées dans le DFMEA

Le DFMEA sert de référence à la PFMEA: si les différentes défaillances de la pièce sont
connues, ceci permet de travailler sur le processus en vue de les éviter , et donc le
PFMEA sera plus fort

La cotation des trois colonnes : sévérité (S), occurrence (O)et détection (D) est suggéré
d’aller de 10 à 1

Le RPN: Risk Priority Number, est la multiplication des 3 facteurs: S, O et D

 DFMEA -Design
La première colonne décrit la
fonction de système, ou de sous
système

Cette information est une donnée de

sortie de la phase : conception

Au début de chaque DFMEA, une liste

de fonction est établi

La même logique est ensuite

appliquée : à S, O, D et RPN
 SPC
Le SPC est apparu dans l’an 1930, avec la production massive des
téléphones : Produire des pièces régulièrement acceptables

C’est un outil de prévention, fortement recommandé

pour maitriser , voir éliminer les coûts de la Non
qualité
Variation : les causes communes, et
les causes spéciales
➢ Causes communes:

Elles sont liées de façon intrinsèque au processus; elles dépendent des choix
techniques, technologiques, humains. Les causes communes sont nombreuses et
indépendantes les unes des autres. Leur impact sur la dispersion du processus est
en général faible

➢ Causes Spéciales :

Ce sont des événements inhabituels qui provoquent des dérives fortes du

processus. On estime qu’un processus, quel qu’il soit, est composé d’environ 85%
de causes communes et 15% de causes spéciales.

Un procédé varie de façon dispersée non maîtrisée en présence des causes

spéciales et varie de façon répétitive et maîtrisée en présence des causes
communes. Une fois sous contrôle, un processus définit de lui même son centrage
et sa dispersion
 Concept de : Stabilité

Quand un processus est prédictible, on dit

qu’il est sous contrôle statistique, ou Stable

Quand un processus, présente des causes

spéciale , on dit qu’il n’est pas sous contrôle
statistique, ou Instable
 Les cartes de contrôle

On peut effectuer les mesures de différentes façons. Chacune, peut

être classée dans un des deux cas suivants:

• Les données par attribut : La mesure dans ce cas, est soit

acceptable ou non acceptable (exp: longueur min requise pour
accéder à un parc de jeu)

• Les données variable : la mesure a une valeur numérique qui est

enregistrée
 Les cartes de contrôle
Les cartes de contrôle variables

Il existe 4 type basiques de cartes de contrôle Variables

Les 4 types ont un point commun, chacune d’elles utilise :

la statistique pour contrôler la location de processus

*X-bar est la moyenne

*Median d'un ensemble de valeurs est une valeur x qui permet de
déviser l'ensemble des valeurs en deux parties égales

La statistique pour contrôler la propagation de processus (Spread)

*R l’étendue (the range) : la plus grande valeur –la plus petite valeur
*S: standard deviation (sigma)
 Les cartes de contrôle
Les cartes de control par attribut :

Les cartes par attribut permettent de contrôler la location de processus :

Np & P carte : suit le nombre d’échantillon, ou le pourcentage de non-conformité

(combien , ou qu’il est le pourcentage de …)

C & U charts : suit le nombre des non-conformité, ou le nombre de conformité par unité
 La capabilité processus: Cp & Pp

La capabilité est définie comme étant l’aptitude

d’un processus à satisfaire les exigences Client

Ces exigences sont souvent exprimées par des

spécifications (limites)

Quand le produit est à l’intérieur des

spécifications, ceci satisfait les exigences client

Plus le ratio est supérieur à 1 , plus c’est bien

Le ratio admis est 1,67
 Process Capability Cpk / Ppk

Cp et Pp prennent en considération
uniquement la répartition des données (spread
of Data) et ne prennent pas en compte la
localisation de la distribution par rapport à la
moyenne .

Et donc pour prendre en compte la localisation,

on calcule les indices Cpk et Ppk

La valeur utilisée comme limite d’acceptation

est de 1,67
 MSA
Les Erreurs de mesure dans un Processus:

A chaque fois , on prend une mesure sur un processus , ou sur une pièce , la valeur
qu’on obtient contient , une erreur de mesure

Les organisations, prennent des décisions en se basant sur ces mesures, d’où
l’interet d’avoir des erreurs de mesure faible et maitrisable, pour ne pas
prendre de mauvaises décisions
MSA
Le système de mesure pour le contrôle d’une pièce :

Un des buts de MSA, est de savoir si la pièce est

bonne ou mauvaise ( conforme ou non conforme)

Dans les zones 1: quelque soit l’erreur de mesure,

la mesure est non conforme

Dans les zones 2: il y’a une possibilité de prendre

une mauvaise décision, en disant que la mesure
est bonne alors qu’elle ne l’est pas, ou le contraire
.
Cette mauvaise décision aura un coût: une pièce
mauvaise envoyée au client / ou une pièce bonne
rebutée

Les zones hachurées, présentent les zones ou on

peut prendre une mauvaise décision

Dans la zone 3: quelque soit l’erreur de mesure , la

décision sera tjrs que les pièces sont bonnes
 MSA
Le système de mesure pour le contrôle Processus :

Quand le système de mesure est utilisé pour

superviser un processus de fabrication (par exemple
une carte de contrôle),
L’incertitude de mesure montrera la variation de
processus plus large

Dans le manuel de la MSA il y’a des études qui

quantifie et déterminent le critère d’acceptation autour
de différents types d’incertitude de mesure
Conclusion
APQP
Votre organisation s’engage à répondre
Advanced Product aux exigences
Quality Planning

FMEA
Vous identifiez les risques qui peuvent
Failure Mode and vous empêcher à satisfaire ces
Effect Analysis exigences

MSA
Vous vous assurez de pouvoir mesurer
Measurement les risques identifiés
Systems Analysis

SPC
Vous prévoyez et contrôler les risques
Statistical Process identifiés
Control

PPAP
La preuve que vous avez satisfait ces
Production Part exigences
Approval Process

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