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C07 Analyser les circuits hydrauliques et électro-hydrauliques sur les équipements industriels

Labo hydraulique
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Thermostat

Indicateur de niveau
Échangeurs thermiques

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Vérins

Organes de
commande

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EXERCICE PRATIQUE

OBJECTIF : N°1 DURÉE : 3h

Donnez la liste des composants apparaissant sur la figure ci-dessous en


faisant le rapprochement entre le symbole et le numéro encerclé.

1. ________________________________________________________________________

2. ________________________________________________________________________

3. ________________________________________________________________________

4. ________________________________________________________________________

5. ________________________________________________________________________

6. ________________________________________________________________________

7. ________________________________________________________________________

8. ________________________________________________________________________

9. ________________________________________________________________________

10. ________________________________________________________________________

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I. Parties d’un circuit hydraulique

La pompe : La pompe est mue par un moteur électrique, éventuellement par un moteur diesel ou à
explosion.
Elle est reliée au moteur par un accouplement élastique ou par une transmission à
courroies.
Elle transforme l’énergie mécanique du moteur en énergie hydraulique.
Elle peut être de constructions très variées.

Le réservoir d’huile : Sa fonction est de conserver l’huile nécessaire à l’alimentation des


consommateurs.
Une deuxième, et non moins importante, fonction est de refroidir l’huile.
En effet, celle-ci s’échauffe par frottement dans le circuit.
Pour refroidir l’huile on choisit un réservoir bien plus grand que
nécessaire.
En pratique il aura une capacité de 3 à 8 fois le débit de la pompe par
minute.
C’est une règle générale car cette capacité dépend de la déperdition de
chaleur qu’on devrait déterminer par une étude spéciale.

Filtres d’huile : L’expérience prouve que la plupart des ennuis d’une installation hydraulique
proviennent d’un encrassement d’huile.
Poussières et impuretés limitent la longévité des organes mobiles.
Le filtre idéal est celui qui arrête toutes les impuretés sans perte de charge.

Conduites et raccords : Une installation hydraulique exige une conduite de retour.


Un circuit hydraulique exige beaucoup plus de soins qu’un circuit
pneumatique.
- L’huile, non compressible, perd rapidement sa pression en cas de
fuite.
- L’huile est plus dense que l’air donc aussi plus inerte, ce qui implique
des chocs et des vibrations.
- L’huile souille les équipements et les alentours.

Distributeurs : Les distributeurs servent à régler la pression,


Protéger les appareils,
Interrompre le circuit,
Changer le sens du débit,
Régler le débit.

Vérins : Les vérins hydrauliques transforment l’énergie hydraulique en énergie mécanique.


A côté des vérins classiques à mouvement rectiligne, l’hydraulique fournit aussi des
moteurs hydrauliques rotatifs.

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II. Représentation des schémas hydrauliques

Un schéma précis des circuits hydrauliques est l’un des documents les plus importants qui
accompagnent la machine. Les indications figurant sur le schéma hydraulique sont
essentielles pour bien comprendre le fonctionnement de la machine et pour assurer son
installation et son dépannage. Le schéma symbolique figure 2 est préféré par les techniciens
pour l’étude des circuits et la recherche des causes de panne, les symboles graphiques ont
été établis par le « comité Européen des Transmissions Oléo-hydrauliques et
Pneumatiques » CETOP suivant la symbolisation américaine J.I.C.
Le schéma en coupe figure 3 est employé comme moyen pédagogique pour l’instruction du
personnel.
Le schéma image est surtout utilisé par les tuyauteurs pour le montage des tuyauteries et des
appareils figure 1.

Figure 1

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Figure 2

Figure 3

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III. Structure générale d’une installation hydraulique

La partie puissance d’une installation hydraulique assure l’alimentation et la distribution


de l’énergie ainsi que la partie opérative (actionneurs).
L’alimentation en énergie comprend deux fonctions distinctes : la transformation de
l’énergie et le conditionnement du fluide. C’est donc la partie de l’installation qui délivre
l’énergie nécessaire et qui traite le fluide.
Pour la transformation de l’énergie, on dispose du matériel suivant :

- Moteur électrique
- Moteur à combustion
- Accouplement
- Indicateur de pression
- Dispositif de sécurité.

Le conditionnement du fluide est assuré par :

- Filtre
- Refroidisseur
- Réchauffeur
- Thermomètre
- Manomètre
- Le comportement du fluide lui-même
- Réservoir
- Indicateur de niveau

L’énergie parvient aux actionneurs via les éléments de distribution. La fonction de


distribution est réalisée par :

- Les distributeurs directionnels.


- Les régulateurs de débit
- Les régulateurs de pression
- Les valves d’arrêt

Les actionneurs (= la partie entraînement) de l’installation hydraulique exécutent les


différents mouvements de travail d’une machine ou d’un dispositif de fabrication. L’énergie
contenue dans le fluide sert donc à exécuter des mouvements ou à générer des efforts (p.ex.
opérations de serrage). Les actionneurs sont :

- Les vérins
- Les moteurs rotatifs.

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Le schéma hydraulique est la représentation graphique de la structure d’une installation


hydraulique. Il montre, par des symboles graphiques, comment les différents composants
sont fonctionnellement reliés et connectés. Il n’est pas tenu compte de l’emplacement réel
des composants pour avoir une représentation plus claire. La configuration des composants
est donnée dans le schéma d’implantation

Dans le schéma, les éléments constitutifs de l’installation sont représentés dans le sens
d’écoulement du fluide dans l’ordre suivant :

- En bas : alimentation en énergie (tous les composants ou le symbole de la source


d’énergie)
- Au milieu : distribution de l’énergie
- En haut : les actionneurs (récepteurs)

Structure d’une installation hydraulique

Figure 4

Les distributeurs directionnels sont toujours représentés en position horizontale, les


conduites par des traits rectilignes et sans croisements. Tous les appareils sont représentés
obligatoirement en position de départ.

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Nota :
Les positions que peut prendre un appareil sont définies dans la directive VDI 3260.

• Position de repos de l’installation


L’installation est sans énergie. L’état des éléments peut être fonction de l’installation
ou être déterminé par le fabricant.

• Position de repos des composants


C’est la position que prennent les appareils qui comportent des pièces mobiles quand
ils ne sont pas actionnés.

• Position initiale
L’installation est mise sous tension ; les éléments prennent des positions déterminées.

• Position de départ
Les composant se trouvent à l’état requis pour le démarrage de l’installation. Cette
position est obtenue par des conditions de démarrage.

• Condition de démarrage
Elle prévoit les conditions nécessaires pour passer de la position de repos à la position
de départ.

Si une commande est plus complexe et comprend plusieurs organes de travail, il convient de
la diviser en plusieurs chaînes de commande, par exemple une chaîne par organe de travail.
Ces chaînes doivent être dessinées l’une à côté de l’autre dans l’ordre chronologique des
opérations.

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Exemple :

Figure 5

Le schéma ci-dessus de l’installation hydraulique du four de trempe montre, en bas, la


partie alimentation de l’installation avec filtre (0.1), limiteur de pression (0.2), pompe (0.3)
et moteur électrique (0.4).
Au milieu, on trouve l’interface « Installation-Homme » avec le levier à main pour
l’introduction des signaux, et la distribution de l’énergie avec le clapet antiretour (1.2) le
distributeur 3/2 (1.1) et le limiteur de pression (1.3).
La distribution de l’énergie est un sous-ensemble, comme la partie opérative, de la partie
puissance de l’installation. Dans notre installation, la partie opérative est assurée par le vérin
à simple effet Z1.

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Interpréter le schéma hydraulique suivant en décodant les symboles des composants affectés
par des chiffres encerclés et en citant en même temps les différentes parties de ce circuit.

Figure 1

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I. Les soupapes et les distributeurs

Les soupapes et les distributeurs sont classés selon différents aspects :

- Travail à accomplir
- Principe de réalisation
- Mode d’actionnement.

Dans la classification selon le travail à accomplir on distingue :

- Les régulateurs de pression


- Distributeurs directionnels
- Valves d’arrêt
- Régulateurs de débit

Principe de réalisation

Les soupapes et les distributeurs peuvent être à clapet ou à tiroir.

Principe à clapet Principe à tiroir

Figure 1

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1. Les distributeurs à clapet

La pression d’alimentation pousse un clapet sphérique, conique ou dans cas exceptionnels,


plat (distributeur à siège plat) contre le siège. Les distributeurs de cette conception sont
rigoureusement étanches.

Distributeur à clapet

Figure 2

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2. Les distributeurs à tiroir

Ce type de distributeur peut être équipé soit d’un tiroir longitudinal, soit d’un tiroir rotatif. Le
distributeur à tiroir rotatif comporte un ou plusieurs disques qui tournent dans un alésage
cylindrique.

Distributeur à tiroir rotatif

Figure 3

Le distributeur à tiroir longitudinal se compose d’un ou de plusieurs pistons solidaires se


déplaçant axialement dans un alésage cylindrique. Ce principe technique autorise la
fermeture, l’ouverture ou la mise en communication d’un nombre illimité d’orifices.

Ce principe permet de réaliser un régulateur de pression à trois voies aussi bien qu’un
distributeur 6/4.

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II. Les régulateurs de pression

Comme le nom l’indique, les régulateurs de pression ont pour fonction de commander et de
régler la pression dans l’installation hydraulique ou dans une partie de l’installation.

a) Limiteur de pression : (régulateur en entrée)

Ces appareils permettent de régler la pression et de fixer sa valeur maximum.


Les limiteurs de pression sont réalisés selon le principe à clapet ou tiroir. En position de
repos, un ressort pousse.
- Un clapet contre l’orifice d’admission
- Ou un tiroir contre l’orifice de mise au réservoir.

Limiteur de pression ( représentation en coupe)

Figure 4

Les limiteurs de pression travaillent selon le principe de fonctionnement suivant :


La pression d’entrée (p) agit sur la surface du clapet ou du tiroir et engendre la force
F = p 1 × A1
La force du ressort qui presse le clapet contre son siège est réglable.
Si la force produite par la pression d’entrée est suffisamment grande pour vaincre celle du
ressort, la soupape commence à s’ouvrir et dévie une partie du flux vers le réservoir. Si la
pression monte encore, la soupape s’ouvre de plus en plus jusqu’à ce que la totalité du débit
de refoulement de la pompe s’écoule vers le réservoir.
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Les limiteurs de pression peuvent assumer les fonctions suivantes :


- Soupape de sûreté
On appelle soupape de sûreté un limiteur de pression monté par exemple à la sortie de la
pompe pour la protéger contre les surcharges. Elle est réglée sur la pression maximale de la
pompe et s’ouvre seulement en cas de dépassement.

- Soupape d’équilibrage
Elle s’oppose à la force de traction exercée par une charge. Pour équilibrer cette force, elle
doit présenter une résistance sur le retour au réservoir.

- Soupape de freinage
Elle empêche les pointes de pression que pourraient provoquer les forces d’inertie exercées
par la charge en cas de blocage subit du distributeur directionnel.

- Soupape de séquence
En cas de dépassement de la pression préréglée, elle ouvre la liaison avec d’autres utilisateurs.
Il y a des limiteurs de pression à commande interne et à commande externe. Un limiteur de
pression à clapet ou à tiroir ne peut servir de soupape de séquence que s’il y a équilibre de
pression et qu’une charge sur l’orifice de mise au réservoir soit sans influence sur le
comportement à l’ouverture.

Exemple d’application : Soupape de freinage

Figure 5

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- Soupape de décharge
En cas de dépassement de la pression préréglée, elle branche une partie du circuit hydraulique
sur le réservoir. L’isolement de la section en question est assuré par un clapet antiretour. La
commande peut être externe ou interne. Exemple typique : Dans un système à deux pompes,
la soupape d’isolement de la pompe à haute pression dévie le débit de refoulement de la
pompe à basse pression vers le réservoir dès que la pression réglée est atteinte.

b) Les réducteurs de pression

Les réducteurs de pression réduisent la pression d’entrée au niveau d’une pression de sortie
prédéterminée.
Leur utilité est limitée aux installations dont les éléments requièrent des pressions différentes.
Le principe de fonctionnement est expliqué par un exemple à deux circuits de commande :
Le premier circuit alimente, part l’intermédiaire d’un régulateur de débit, un moteur
hydraulique qui entraîne un cylindre de laminoir. Ce cylindre sert à fabriquer des plaques
stratifiées.
Le deuxième circuit alimente un vérin hydraulique qui tire le cylindre contre les plaques sous
une pression plus faible et réglable. Le cylindre peut être soulevé par le vérin pour permettre
le positionnement des plaques.

Exemple : réducteur de pression à 2 voies

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Figure 6

Le réducteur du circuit précédent travaille selon le principe suivant :


Le réducteur est ouvert en position de repos. La pression de sortie à l’orifice (A) attaque la
section du tiroir de régulation (1) via le conduit de pilotage (3). La force qui en résulte est
comparée à la force du ressort. Si la force de la section du tiroir dépasse la valeur préréglée, le
réducteur commence à se fermer étant donné que le tiroir de régulation repousse le ressort
jusqu’à établissement de l’équilibre. A ce moment, la section de passage à l’étranglement
diminue, la pression tombe. Si la pression continue de monter à la sortie (A), le piston bloque
le passage complètement. On obtient alors la pression du premier circuit à l’entrée (P) et la
pression réglée sur le réducteur à la sortie (A).

Réducteur à 2 voies

Figure 7

Les réducteurs de pression équipés de tiroirs à faible course s’ouvrent et se ferment très
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rapidement et provoquent des vibrations que peut empêcher un amortisseur.

III. Les valves d’arrêt

Leur rôle est d’autoriser l’écoulement dans un sens et de l’arrêter dans l’autre. Le blocage du
flux en sens inverse devant se faire sans fuites, ces valves sont normalement réalisées en
technologie à clapet selon les principes suivants :
Un élément d’étanchéité (une bille ou un clapet conique) est pressé contre une surface d’appui
(siège) appropriée. Le débit volumique soulève l’élément de son siège dans le sens
d’écoulement autorisé.
Les valves d’arrêt sont divisés en deux groupes :
- Les clapets antiretour (avec ou sans ressort)
- Les clapets antiretour verrouillables et déverrouillables.

Valves d’arrêt

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Figure 8

a) Clapet antiretour

Clapet antiretour avec ressort

Figure 9

Quand une pression (p1) est appliquée sur le clapet conique, celui-ci est soulevé de son siège
et libère le passage à condition qu’il soit sans ressort. Il s’agit de vaincre la contre-pression p2.
Or, le clapet antiretour représenté ci-dessus comporte un ressort : la force de celui-ci s’ajoute
à la pression p2 et le flux ne peut passer que si :

p 1> p 2 + p
F

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La force du ressort est exprimé par :

F Re ssort
F p=
A Clapet conique

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b) Possibilité d’application

Les figures ci dessous et ci-contre donnent des possibilités d’application du clapet antiretour.

Protection d’une pompe

Figure 10
Protection d’une pompe (représentation en coupe)

Figure 11

La pression exercée par une charge ne peut pas inverser le mouvement de la pompe quand le
moteur électrique est coupé. Des pointes de pression survenant dans le système n’agissent pas
sur la pompe mais sont compensées par le limiteur de pression.
c) Le clapet antiretour déverouillable (clapet anti-retour piloté)

Ces clapets sont capables d’ouvrir le passage du flux dans le sens auparavant non-autorisé
grâce au pilotage du clapet :
Le débit est autorisé de A vers B et bloqué de B vers A.

Débit bloqué de B vers A

Figure 12

Débit de A vers B

Figure 13

Débit de B vers A

Figure 14

Pour autoriser l’écoulement de B vers A, le clapet doit être soulevé de son siège par le piston
de déverrouillage. Ce piston est mis sous pression par l’orifice de pilotage X.
Principe de fonctionnement

Les schémas de circuit ci-dessous expliquent le fonctionnement d’un clapet antiretour


déverouillable dans une commande hydraulique.

Clapet antiretour déverouillable

Figure 15

En position de repos, le distributeur 3/2 est fermé. Le distributeur 4/2 dirige le fluide vers le
côté tige de piston du vérin. La tige n’est pas rappelée car le clapet antiretour bloque le
passage. Dès que le distributeur 3/2 est enclenché, le piston de déverrouillage est mis sous
pression et débloqué le clapet antiretour en soulevant son élément mobile. Le distributeur 4/2
dirige vers le réservoir le flux du côté tige.
En actionnant le distributeur 4/2, le flux peut traverser le clapet antiretour et arriver au
vérin – la tige de piston sort.
Une fois débloqué, un clapet antiretour déverouillable ne pourra arrêter le flux que si l’huile
de pilotage peut s’écouler de l’orifice X au réservoir. L’emploi d’un clapet antiretour
déverouillable nécessite donc un distributeur 4/3 avec une position neutre bien déterminée.
Clapet antiretour déverouillable

Figure 16

« Fermé » en position neutre


Le clapet antiretour déverouillable ne peut pas se fermer d’un coup car la pression piégée par
la fermeture de l’orifice de pilotage X ne peut s’échapper que sous forme de fuites dans le
distributeur.
Clapet antiretour déverouillable

Figure 17

Position neutre « conduites de travail au réservoir »


Dans cette position, les orifices A,B sont en communication avec T, P est fermé ; il y a donc
décharge de l’orifice de pilotage X et de l’orifice A du clapet antiretour qui peut ainsi se
fermer immédiatement.
I - Fonctionnement d’un limiteur de pression

Vous déposez un limiteur de pression choisi par votre enseignant sur la table de travail et
vous identifiez ce limiteur dans le catalogue du fabricant. Dans un premier temps vous
démonterez et remonterez le limiteur et par la suite vous en ferez l’essai.
1) Ouvrez le boîtier du limiteur en suivant les consignes du fabricant.
2) Identifiez les éléments qui constituent la fonction du limiteur :
- vis de réglage
- ressort de tarage
- clapet ou tiroir de retenue
- orifices importants (entrée, sortie, drain)
3) Vérifier la position relative de ces éléments en les comparant à ceux montrés
dans le catalogue du fabricant.
4) Remontez ces éléments dans le boîtier du limiteur en respectant leur position
relative définie dans le catalogue.
5) Exécuter l’essai suivant :
Vous devez exécuter le montage suivant sur une unité de puissance désignée par
votre formateur.

Figure 1

EXERCICE
PRATIQUE

a) Avant de faire démarrer l’unité de puissance.


- Vérifier le niveau d’huile.
- Vérifier l’alimentation électrique.
- Assurez-vous d’avoir diminué le tarage de la soupape LP-1(tarage minimal)

Attention ! Assurez-vous que la pression de la soupape LP-1 ne dépasse pas celle de LP-2.

b) Faites démarrer l’unité


c) Relever la lecture du manomètre (M)
d) Vérifier si la soupape manuelle (R) est fermée, sinon, fermez-la et relevez
de nouveau la lecture du manomètre.
e) Tournez le vis de réglage de la soupape LP-2 vers le minimum, ouvrez la soupape
(R) et faites la lecture du manomètre.
f) Tournez ensuite le vis de réglage de la soupape LP-2 vers le maximum
tout en surveillant l’évolution de la lecture du manomètre.
g) Un bon fonctionnement doit vous fournir une lecture progressive en allant
vers le maximum indiqué sur la plaque signalétique placée sur la soupape LP-2.

II - Essai d’un clapet

Le but : vérifier le fonctionnement d’un clapet de dérivation ou à sens unique en faisant


l’essai à l’aide d’une unité de puissance.

1) Réalisez le montage du schéma hydraulique suivant.

Figure 2

Faites vérifier votre montage.

EXERCICE PRATIQUE

2) Mettez le distributeur D en position central et fait démarrer l’unité.


3) Contrôler les lectures des manomètres M1 et M2. La lecture de M1 et M2 doit être égale à 0.

4) Placez le distributeur en position pour amorcer la sortie. Dans cette situation, la lecture de
M1>M2 ≅ 0.

5) Lorsque le vérin termine sa course la lecture de M1 atteint son maximum et la lecture de M2


tombe ou reste à 0.

6) La lecture de M1 atteint son maximum parce que le clapet bloque la circulation du point 2
vers le point 5.

7) Placer le distributeur D dans la position de droite. La lecture de M1 descend à


0, le manomètre M2 indique une faible pression : celle qui est nécessaire à l’ouverture
du clapet et à la pression de refoulement à l’entré du clapet. Ces lectures vous
indiquent le bon fonctionnement du clapet.

8) Si la résistance au déplacement du vérin est faible, il est possible que le vérin amorce
une rentrée. Pour vous assurer que le clapet fait bien une dérivation, débranchez le
point3. Le vérin s’arrêtera alors et les lectures de M1 et M2 ne changeront pas.

1) Débit et vitesse
Le débit ( vq ) de fluide dépend directement de la ( )v linéaire de ce fluide et de
vitesse l’aire
( A ) de la section de la conduite :
( vq ) : Volume par unité de temps.
( )v : Déplacement linéaire des molécules en unité de longueur par unité de temps.
( )A : Aire en unités carrées de la section prises perpendiculairement au déplacement du
fluide.

(conduite)

Aire
Vitesse du (A)
fluide
v

Figure 1
Le débit qui circule dans la conduite figure 1 est égal au produit de ( )v ( )A , d’où
formule générale. par la

q = v⋅A
v q V :
3
m /s v :
m/s A :

2) Force et pression

Expression de la force
Dans un système hydraulique, la force (F) développée par actionneurs s’exprime en Newtons
dans le système international.

F=P⋅
A

A : mètre carré (m2)


P : Pascal (Pa)
F : Newton (N)
Donc la force est directement proportionnelle à la pression et à l’aire de la section sur laquelle
la pression est appliquée.
3) Travail et puissance

• Travail en système international

Dans le système international (SI), le travail s’exprime par le produit du nombre de Newtons
par la distance en mètres (N.m)
La formule est donc :
Travail W ) = F ⋅
d(

Dans laquelle F est en Newtons et d est en mètres. La force hydraulique (F) dans le (SI) égale
F=P⋅A, dans laquelle :
P s’exprime en Pascal (Pa) et A s’exprime en mètres carrés (m2).
Le travail hydraulique dans le SI s’exprime comme suit :

why = p ⋅ A) ⋅
d(

- Pa (Pascals) = N/m2
- Aire = m2 unité de why (N.m)
- Distance = m

• Puissance
En plus du travail mécanique et hydraulique, il faut tenir compte de la puissance qui définit un
travail accompli par unité de temps :
⋅p A⋅ d
(P) = (N.m/s) ou (w)
t

En général, si l’on exécute un travail rapidement, la puissance (P) exigée est plus grande que si l’on prend plus de temps pour le faire.
On peut écrire aussi puissance :

P) = p ⋅ A ⋅ v(

(P) p= ⋅ (w)
v q

• Rendement d’un système


puissance nette (pn)
Rendement ( R ) =
puissanc injectée ( ip )
e
- Puissance nette : celle qui satisfait aux demandes de la machine.
- Puissance injectée : la puissance à l’entrée.
On a : Puissance injectée = Puissance nette + ∑ pertes
- Pertes en friction
Pertes : - Pertes en ventilation
- Pertes en chaleur.
4) Unités de mesure dans le système international

d
EXERCICE
PRATIQUE

Exercice 1 :

Quel est le débit d’un fluide (en L/min) qui circule dans une conduite de 50 mm de
diamètre à une vitesse de 100 mm/s.

Exercice 2 :

A partir de la figure suivante calculer la surface du piston sachant que la pression


engendrée dans le fluide est 20 kPa et la force appliquée est 1000 N.

Pi
st
o
n

Fl
ui
de

Fig
Exercice 3 :

Dans une usine de pâtes et papiers où l’on a à soulever des rouleaux de papier dont la
masse est de 10 000 kg, on installe un vérin à chaque extrémité du rouleau. Les
vérins doivent soulever le rouleau sur une distance de 1,2 mètres. Calculer le travail à
exécuter.

Exercice 4 :

Évaluez la puissance en N.m/s que doit développer un actionneur qui déplace


verticalement en 10 secondes une masse de 5000 kg sur une distance de 1,3 m.
1) Tuyaux, tubes, boyaux et raccord en hydraulique

Les conduites assurent le transport de l’énergie délivrée par la pompe hydraulique vers les
composants de transformation et vers les actionneurs qui exécutent le travail. Lorsqu’on parle
d’énergie fluide (la puissance) on a :
Débit (qv ) ⋅ Pression (p)
Puissance hydraulique =
Rendement ( %)R
Donc la sélection des conduites hydrauliques s’effectue selon deux critères :
- Le débit qu’elles doivent porter
- La pression qu’elles doivent supporter.

a) Tuyau d’acier rigide

Pour être de bonne qualité, le tuyau ou la conduite doit être fabriqué en acier étiré à froid et être
exempt de toute soudure ou joint.
Les tubes se mesurent d’après leur diamètre extérieur et d’après l’épaisseur de leur paroi (voir
figure 1).
Diamètre intérieur = Diamètre extérieur – 2 ⋅ épaisseurl'
Φ2 = 1Φ − e2
Conduite rigide

Figure 1

Exemple de choix du tube adéquat : soit une pompe hydraulique devant débiter 40 L/min et dont la
vitesse maximale permise dans la section de la succion est de 1 m/s. Comment effectuer les calculs
permettant de choisir le tube adéquat?
Solution : Calculons le diamètre intérieur pour respecter la vitesse de 1 m/s
3
On a: A( ) ⋅ v ( mm/ s ) = qv ( /s)
mm
²mm
40 ⋅ 106 1 7
4⋅ 10
⇒ A= 60
1000 =⇒ A= ⇒ A = 667mm²
6⋅104
⇒ 667
0,7854
1Φ =
( mm ) = 29,13m
m
(Remarque : A π 2)
= Φ
4 1

La sélection du tube se fait en prenant le nombre supérieur le plus près du diamètre intérieur
(29,13 mm) dans le tableau suivant figure 2.

Tubes d’acier (SI)


265
Diamètre Épaisseur paroi Diamètre 247 Pression
extérieur (mm) intérieur (mm) 231 d’éclatement
(mm) 309 (kPa)
6 1 4 278 3530
8 1 6 253 2784
10 1 8 223 2220
12 1 10 264 1854
14 1 12 274 1590
15 1 13 211 1482
16 1 14 196 1386
18 1,5 15 185 1854
20 1,5 17 165 1668
22 1,5 19 1518
25 1,5 22 1338
28 2 24 1584
30 2 26 1482
35 2 31 1266
38 2 34 1176
40 2 36 1110
45 2 41 990

Pression travail
(kPa)

588
464
370
309
b) Tubes et raccords

Dans un système hydraulique, il faut tenir compte des énormes variations de température du
fluide qui y circule car la température du fluide en mouvement, augmente et provoque une
dilatation du métal de la conduite.
Lors de l’installation de conduites rigides ou semi-rigides, il faut tenir compte du fait que les
points de raccordement sont sujets à un déplacement relatif l’un par rapport à l’autre. Ce
déplacement des points de raccordement doit être compensé par une bonne élasticité de la
conduite. Donc, lors de l’installation de la conduite, il faut choisir un modèle qui permet une
légère déformation de cette conduite afin qu’elle puisse absorber le déplacement des points de
raccordement. La figure 3 vous montre quelques exemples.

Figure 3

Pour raccorder des tubes aux composantes du système hydraulique, on utilise 2 types de
raccords :
- Les raccords pour tubes évasés ;
- Les raccords pour tubes non évasés.
Les raccords pour tubes évasés s’utilisent avec des tubes qui sont minces. Le métal, étant plus
mince, rend la déformation plus facile. On les emploie dans les cas de basse et moyenne
pressions. La figure 4 illustre un raccord à évasement simple trois pièces.

Figure 4 - Raccord à évasement trois pièces


Les raccords pour tubes non évasés seront, quant à eux, utilisés avec des tubes plus épais.

c) Boyaux
Les canalisations souples, plus souvent appelés boyaux, sont utilisées en hydraulique pour
accorder des composants relativement mobiles l’une par rapport à l’autre. On les utilise aussi dans
les endroits où se produit une vibration.
Le boyau est essentiellement composé de 3 épaisseurs (figure 5). Il va de soi que ce schéma est
simplifié. La partie forte du centre (la gaine métallique) est souvent composée de plusieurs
épaisseurs superposées, ce qui lui donne une plus grande résistance à la pression tout en lui
permettant de demeurer flexible.

Figure 5 – Boyau flexible

Il faut toujours s’en remettre au fabricant pour connaître les pressions d’utilisation, les
températures et les rayons de pliage des boyaux.
Les boyaux peuvent aussi servir à absorber les changements de pression puisqu’ils se gonflent
légèrement.
On trouve plusieurs sortes de raccords pour boyaux flexibles. En fait, il existe des modèles pour
toutes les situations. Les raccords sont essentiellement formés de 2 parties (voir figure 6).

Figure 6 – Raccord pour boyau

Pour la sélection d’un tuyau souple (boyau), le mécanicien doit considérer les 4 facteurs
suivants :
- La résistance à la pression
- Le diamètre intérieur versus la vitesse du liquide.
- La compatibilité avec le fluide hydraulique et les produits environnants.
- La résistance à la température maximale atteinte par le fluide.
Dans l’exemple qui suit, nous allons sélectionner le boyau adéquat pour une installation. Ce
boyau, qui raccorde une pompe hydraulique à un distributeur, doit faire circuler 30 L/min sous
une pression de 25 MPa. La vitesse du fluide est de 1 m/s.
Trouvons le diamètre intérieur du boyau :
qv
A= v
=Φ A
0,7854
qv
=Φ v qv = 30 L min = 0 5, L s
0 7854,

0 L/ s ⋅106 mm3 / s
5, 1000 mm/ s
Φ = 25 23, mm
=Φ 0 7854,

Le tableau de résistance aux produits chimique et de la température du fluide apparaît dans le


catalogue du fabricant. Il permet de choisir chaque boyau selon la pression et le diamètre
intérieur.

Le tableau suivant figure 7 donne des informations sur le boyau standardisé SAE 100R9 ayant
un facteur de sécurité 4.

Table de sélection

Diamètre Diamètre Pression de


intérieur extérieur travail
(mm) (mm) (MPa)

6,35 18,35 52
9,52 22,15 44
12,70 25,40 41
15,90 29,25 39
19,10 32,90 33
25,40 40,45 33

31,70 51,55 24
38,10 57,1 17,5
50,80 70,6 17,5
Figure 7

Les caractéristiques des tubes de cette table de sélection sont :


- Ces tubes peuvent supporter de hautes pressions ;
- Ils sont utilisables à des variant de –40°C à 93°C ;
- L’intérieur est constitué de néoprène ou nitrite résistant aux huiles et aux
hydrocarbures.

2) Filtration

a) Filtres

La qualité d’une installation hydraulique dépend de celle du filtre qui y est inséré. Pour assurer
le fonctionnement sécuritaire d’une installation hydraulique de haute sensibilité, il faut que
l’huile soit exempte d’impuretés (particules d’acier, fibres, écailles, particules provenant de
l’usure, etc.). Les souillures doivent donc être enlevées de l’huile ; cela se fait en la faisant
passer à travers un filtre.. Les filtres pour installations hydrauliques sont gradués selon la
grosseur des particules qu’ils sont capables de retenir. Par exemple, un filtre de 10µm
(micromètres) est un filtre pouvant retenir des particules supérieures à 10µm (10/1 000 000 m
ou 1/100mm).

b) Filtres de plein débit et de débit partiel

Il y a 2 façons de grouper les filtres : la première les divise en filtres de plein débit filtrant le
débit total d’huile, et en filtres de débit partiel qui, eux, ne filtrent qu’une partie de l’huile.
L’autre classement distingue les filtres d’aspiration, des filtres de pression et des filtres de
retour, selon leur situation dans le système hydraulique. D’une façon générale, on peut dire que
les filtres de pression assurent la meilleure protection du système hydraulique ; en revanche, ils
sont plus chers que les autres. Dans la plupart des installations hydrauliques, il suffit pourtant
de filtrer l’huile de retour, en ayant recours en même temps à un filtre d’aspiration.

c) Sélection d’un filtre

Les choix du filtre et de ses dimensions dépend des considérations techniques suivantes :
- Du type d’installation ;
- De la pression de l’installation ;
- Du débit d’huile au passage par l’installation.

Il est important de considérer également les coûts. Rappelez-vous à ce sujet que :


- Si l’on ne filtre qu’une partie du fluide, on dépense moins d’énergie ;
- Les diverses positions du filtre (aspiration, pression, retour) demandent une dépense
d’énergie différente pour la même qualité de filtration.
- Le filtrage fin demande plus d’énergie que le filtrage moyen ou gros pour une même
quantité de fluide filtré.
Il existe des installations hydrauliques assez simples et assez robustes pour pouvoir fonctionner
pendant longtemps sans aucune forme de filtrage. Toutefois ce procédé est à déconseiller.
3) Source d’énergie

3.1 Réservoir

Toute installation hydraulique possède un réservoir qui doit principalement recueillir le fluide
de travail nécessaire au fonctionnement de cette installation. Il s’agit généralement d’huile. Ce
réservoir doit toutefois remplir d’autres tâches pour lesquelles, bien sûr il a été fabriqué.
Ainsi, le réservoir sert aussi au refroidissement du fluide par le circuit hydraulique. Sa taille
s’adapte au débit de la pompe et au réchauffement qui en résulte. On choisit le volume du
réservoir afin qu’il ait environ 3 et jusqu’à 4 fois le débit de la pompe par minute. A
cela s’ajoute un volume d’air de 10 à 15% du volume de fluide pour compenser les
variations de niveau.
Les petits réservoirs (ceux ayant une capacité de 40 litres ou moins) sont souvent fabriqués en
métal léger avec des ailettes de refroidissement : ils offrent une meilleure conductibilité de la
chaleur. Les gros réservoirs sont fabriqués surtout en construction soudée.

3.2 Soupape de sécurité

Dans un circuit hydraulique, un limiteur de pression, sert à limiter la pression à une valeur fixée
préalablement. Quand cette valeur est atteinte, le limiteur de pression s’active et retourne le
fluide en trop vers le réservoir. Le schéma suivant figure 8 illustre le fonctionnement d’un
limiteur de pression à action directe. Par action directe, cela signifie que la pression à contrôler
agit directement sur le clapet de retenue.

Figure 8 - Limiteur de pression à action directe

Lorsque la pression du système (S) atteint le tarage du ressort, le clapet (C) recule alors et laisse
circuler le surplus de fluide vers l’orifice (R).
Application et critères de sélection

De façon générale, le limiteur de pression est utilisé comme soupape de sécurité fig.9.

Figure 9 - Soupape de sécurité

Lors du choix d’une soupape de sécurité dans une installation simple et facile d’entretien, vous
devez tenir compte des critères suivants :
- Le débit de surplus qui se dirige au réservoir doit être minime lors de l’activation de la
soupape;
- Il faut que la soupape fonctionne le moins souvent possible ;
- Le bruit que produit la vibration du siège de la soupape doit être réduit au strict
minimum de façon à ne jamais être incommodant.

3.3 Les pompes volumétriques

La pompe d’une installation hydraulique, appelée pompe hydraulique, transforme l’énergie


mécanique fournie par le groupe générateur en énergie hydraulique (énergie de pression)
La pompe aspire le fluide et le refoule dans le réseau. Une pression s’établit contre les
résistances qui s’opposent à l’écoulement du fluide. Le niveau de pression est fonction de la
résistance totale qui, elle, résulte des résistances extérieures et intérieures et du débit
volumique.
• Résistances extérieures :
Elles résultent des charges utiles, du frottement mécanique, de la charge statique et des
forces d’accélération.
• Résistances intérieures :
Elles sont engendrées par la friction totale dans les conduites et composants, le frottement
du liquide et par les pertes de charge (points d’étranglement).
La pression à laquelle est soumis le fluide dans une installation hydraulique n’est donc pas
déterminée d’emblée par le débit de refoulement de la pompe, mais dépend surtout des
résistances rencontrées par le fluide. Elle peut atteindre un niveau tel qu’elle peut détruire des
composants. Ce risque est éliminé par le montage d’un limiteur de pression (soupape de sûreté)
immédiatement en aval de la pompe ou directement dans son carter. Sur ce limiteur de
pression, on règle la pression de fonctionnement maximale recommandée pour la pompe.
Une pompe est déterminée par les caractéristiques suivantes :

a) Débit volumique Q

La cylindrée V (ou volume de refoulement ou volume engendré) est un critère pour définir la
capacité de la pompe. Elle désigne la quantité de liquide refoulé par la pompe sur un tour.
On appelle débit volumique Q (débit de refoulement) de volume engendré par minute. Il résulte
de la cylindrée V et du nombre de tours n.

Q=n⋅V

Exemple

Calcul du débit de refoulement d’une pompe à engrenage.


Soit :
Nombre de tours n = 1450 min-1
Cylindrée V = 2,8 cm3 (sur un tour)

Recherché :
Débit de refoulement Q
Q=n⋅V
cm3 dm
= 1450 min-1 · 2,8 cm3= 4060
= 4,06 = 4,06 l/min
min min
b) La pression de refoulement

La pression de refoulement d’une pompe détermine sa possibilité. On indique la pression de


pointe à laquelle on soumettra la pompe pendant une période de temps aussi courte que
possible ( voir fig. ci-dessous) pour éviter son usure prématurée.

Quelques pompes sont équipées d’un limiteur de pression intégré comme mesure de sécurité.

Le nombre de tours ou vitesse de rotation d’une pompe est un critère de choix important
puisque le débit Q dépend du nombre de tours n. Bon nombre de pompes sont homologuées
pour une vitesse limitée et ne doivent pas démarrer à pleine charge. La vitesse la plus courante
est n = 1500 min-1 car les pompes sont entraînées dans la plupart des cas par des moteurs
asynchrones triphasés qui dépendent de la fréquence du secteur.

c) Le rendement

Les pompes transforment l’énergie mécanique en énergie hydraulique. Les pertes survenues
pendant cette transformation sont exprimées par le rendement.
Le rendement total d’une pompe est le produit du rendement volumique (ηV) et du rendement
hydromécanique (ηhm) :

η tot =η V ⋅ η hm

En dehors des paramètres ci-dessus, il est utile de considérer les caractéristiques de


construction d’une pompe :
• Le type de fixation
• Les températures de fonctionnement
• Le bruit
• Les fluides recommandés
• Le principe de réalisation
4) Contrôle d’énergie

4.1 Réducteurs de pression (soupape de réduction de pression)

Si, à partir d’une unité de puissance comportant une seule pompe, on désire obtenir des
pressions inférieures au circuit principal, on utilise une soupape de réduction de pression.
Il existe 2 sortes de soupapes de réduction de pression : celles à action directe et celles à tiroir
auxiliaire. Ces soupapes permettent de maintenir à leur sortie une pression constante inférieure
à celle qui existe à leur entrée. Elles sont normalement ouvertes, contrairement aux limiteurs de
pression.

a) Soupape à action directe

Le fonctionnement d’une soupape à action directe est illustré ci-dessous figure 10.

Figure 10 - Soupape de réduction de pression à action directe

Comme vous le voyez, le fluide passe au travers de la soupape, sans aucune variation ou
diminution de pression entre les points 1 et 2 puisque l’ouverture est toute grande. Si la
pression au point 2 augmente et dépasse celle déterminée par le tarage du ressort, elle donne
naissance à une force supérieure à celle du ressort. Le tiroir se soulève et diminue l’ouverture
de passage du fluide en créant une perte de charge, ce qui contribue à diminuer la pression par
rapport au point 1. Si la pression au point 2 diminue, le tiroir revient légèrement vers sa
position originale ; il prend une position d’équilibre entre la force provoquée par la pression de
sortie et la force du ressort.

Sélection d’une soupape de réduction de pression

Les deux principaux facteurs qui déterminent l’emploi des soupapes de réduction de pression à
action directe et à action pilotée sont :
- Le débit qui va y circuler;
- La réduction de pression désirée.

4.2 Soupape d’équilibrage

On utilise la soupape d’équilibrage pour créer une résistance permettant de maintenir une
charge ou de contrôler le moment du départ de la descente du vérin.

La figure suivante fig.11 vous montre un schéma de contrôle de descente d’un vérin.
Figure 11 - Soupape d’équilibrage

Le tarage de la soupape permet de maintenir le piston en équilibre tant que la pression créée
dans la chambre annulaire est plus faible que la pression pré-réglée par le mécanisme de tarage
de la soupape. Le fonctionnement de cette soupape est identique à celui de la soupape de
séquence.
Lors de la sélection d’une soupape d’équilibrage, il est très important de contrôler la capacité
de tarage de cette composante si l’on veut obtenir un résultat satisfaisant. Or, comment
procéder pour sélectionner la bonne soupape d’équilibrage à installer dans un circuit
hydraulique dans lequel on veut contrôler la descente de la charge ? Pour bien saisir la
procédure ; prenez le cas du circuit suivant (voir figure 12).

Figure 12 - Circuit d’équilibrage

Rappelez-vous que les 2 critères de base pour le choix de la soupape sont la pression et le débit.
Premier critère : la pression de tarage

Trouvons la pression générée par la charge dans la chambre du vérin côté tige.

Formule :
Force (N)
=P Aire (m2)

3000 ⋅ 9 ( N)
=P
81,
0 (0 −2 0 )2 m2
78 19, 09,
54,
P = 1 338 263 Pa ou 134 bars ou 1 950 lb/ po2

Deuxième critère : le débit de circulation

Trouvons le débit qui circulera dans la soupape d’équilibrage pour que la charge puisse
descendre à la vitesse de 18 mm/s.
Formule :
(v mm/ s) ⋅ A (mm2) 6
q =
v
100 000
18 ⋅ 0 1 2 − 902) ⋅ 6
7854, 9
0(
qv =
100 000
qv = 23 L/ min ou 6 gal / min
76, 28,
Dans les catalogues des fabricants, la soupape correspondante sera :
- Une soupape Vickers No RCG-03-F-1
ou
- Une soupape Rexroth No DZ10DP2-150Y.

4.3 Servo-valves

La servo-valve permet de régler à distance la vitesse, l’accélération ou la position d’un


récepteur hydraulique. Son rôle est de transformer un courant électrique de façon à modifier le
débit et la pression selon la valeur du courant d’entrée (figure 13).

Figure 13 - Servo-Valve

Lorsque les bobines reçoivent le signal électrique, le déplacement du levier entraîne le


glissement du tiroir principal qui exécute un déplacement complet vers la gauche ou vers la
droite. Le principe utilisé équivaut à celui d’un électrodistributeur régulier puisque la course du
tiroir principal ne peut être arrêtée qu’à la fin de son mouvement, lui-même limité par la
chambre ou l’alésage dans lequel il est logé.

Sélection d’une servo-valve


Le choix d’une servo-valve est dicté par 2 facteurs importants :
- La quantité de fluide qui y circule et la perte de charge dans la servo-valve ;
- La précision que l’on cherche à obtenir du couple « servo-valve et actionneur ».

4.4 Distributeur

Pour choisir un distributeur on doit tenir compte de :


- Le type de commande
- Le type de centre
- La capacité de laisser circuler le fluide en rapport avec la perte de charge.

Il existe 2 types de distributeurs se différenciant selon leur mode de fabrication. Ce sont les
constructions à clapet et les constructions à tiroir.
4.5 Contrôle de débit

Comme la vitesse d’opération des actionneurs hydrauliques dépend directement de la vitesse du


fluide dans les conduites et que la vitesse du fluide dépend directement du débit, il est essentiel
de prévoir l’installation, dans les circuits hydrauliques, de composantes qui contrôlent ce débit.
Le contrôle de débit sert à surveiller et à ajuster le débit d’un fluide dans un circuit hydraulique.
De façon générale, on distingue 2 types de contrôles de débit :
- Les étranglements à ouverture fixe ;
- Les étranglements à ouverture variable.

a) Étranglement à ouverture fixe

Il existe 2 catégories d’étranglements à ouverture fixe : l’étranglements à paroi mince et celui à


paroi épaisse (voir figure 14).

Figure 14

b) Étranglement à ouverture variable

Les contrôles de débit sont conçus pour régler le débit volumétrique de la pompe et ainsi rendre
acceptables et prévisibles les vitesses des récepteurs (cylindres, moteurs) pour des opérations
prédéterminées. La vitesse des actionneurs peut alors être adaptée selon le besoin.
Lors de l’emploi de contrôles de débit, il faut tenir compte des critères suivants :
- Les variations de débit ;
- Les fluctuations éventuelles de la température du fluide ;
- La nécessité d’un contrôle rigoureux ;
- Le type de contrôle de débit (direct ou par soustraction) ;
- La perte de pression causée par la circulation du fluide dans le contrôle de débit.

Si vous tentez de modifier la grandeur de l’ouverture du contrôle de débit, vous remarquerez


que la valeur du débit qui circule change aussi dans le sens de l’ouverture. Or, ce changement
de débit s’effectue par tranches. Si le contrôle est à graduation grossière, ces tranches sont très
grandes pour chaque degré d’ouverture du contrôle. Les tranches sont moins importantes pour
un contrôle à graduation fine.

Figure 15

Figure 16
c) Contrôle de débit avec dérivation

Lorsque le débit fait le chemin inverse dans un étranglement ou dans un contrôle de débit et
qu’on veut annuler l’effet de la composante, on incorpore un clapet en dérivation et à sers
unique (voir figure 17).

Figure 17 – Contrôle de débit avec dérivation

Figure 18 – Symbole de débit avec dérivation


4.6 Actionneurs

1) Vérin

Afin de choisir adéquatement un actionneur linéaire on vérin, on doit se poser les questions
suivantes.
Premièrement, quelles seront les forces développées par l’actionneur ? Pour déterminer cette
force, il faut évaluer le diamètre du piston, celui de la tige et la résistance de la tige au flambage
(fléchissement longitudinal). La figure 19 donne deux situations de flambage.

Figure 19 – Situations de flambage

Deuxièmement, on doit se demander :


- Si la charge est- uniforme. Le poids déplacé par le vérin peut-il changer pendant
l’exécution ou la charge est-elle guidée?
- Si les axes des attaches des actionneurs sont fixes ou mobiles.
Pour bien comprendre les différentes situations de guidage, la figure 20 (a et b) présente deux
cas de non-guidage de la charge. En c, d, e et f, par contre, on retrouve un guidage complet ou
partiel de la charge.
Figure 20 – Axes fixes axes mobiles

Il faut aussi connaître quelle sera l’utilisation en pourcentage de temps. On fait ce calcul en
prenant le nombre de minutes d’utilisation par dix minutes. Ainsi, dans le cas d’un actionneur
utilisé 6 minutes sur 10, on obtiendra :
6 ⋅ 100
10 = 60%
Cet actionneur est donc utilisé pendant 60% du temps.

Troisièmement, il faut se demander quel sera l’espace disponible pour l’encombrement du


vérin. L’encombrement du vérin correspond à la boîte imaginaire dans laquelle le vérin peut être
placé. On représente les 3 dimensions de la boîte par les lettres x, y et z, voir figure 21.

Figure 21 – Encombrement du vérin

2) Actionneurs rotatifs

On les appelle aussi les moteurs hydrauliques. Ils transforment l’énergie hydraulique en énergie
mécanique par un mouvement de rotation continue.
Pour bien sélectionner un moteur hydraulique on doit tenir compte des points suivants :
- Le couple exigé par le montage.
- La vitesse demandée
- La cylindrée, du moteur
- Quel est l’espace disponible sur la machine ?
Le schéma hydraulique est la représentation graphique de la structure d’une installation
hydraulique. Il montre, par symboles graphiques comment les différents composants sont
fonctionnellement reliés et connectés. Il n’est pas tenu compte de l’emplacement réel des
composants pour avoir une représentation plus claire. La configuration des composants est
données dans le schéma d’implantation.

Dans le schéma, les éléments constitutifs de l’installation sont représentés dans le sens
d’écoulement du fluide dans l’ordre suivant :
- En bas : alimentation en énergie
- Au milieu : distribution de l’énergie
- En haut : les actionneurs (récepteurs).

Les distributeurs directionnels sont toujours représentés en position horizontale, les conduites par
des traits rectilignes et sans croisements. Tous les appareils sont représentés
obligatoirement en position de départ.

Élaboration de quelques schémas de circuits hydrauliques.

1) Circuit de contrôle de débit simple

Problème :

Dans une aluminerie, on doit installer un mécanisme de transfert de lingots-vous devez


élaborer le schéma à partir des caractéristiques suivantes :
- Le vérin doit travailler dans les deux sens.
- La commande du distributeur est électro-hydraulique.
- La vitesse de transfert est contrôlée, mais le retour est libre.
- On doit pouvoir arrêter et maintenir la palette en position grâce au distributeur.

L’installation devra correspondre au schéma d’implantation ci-dessous.


Schéma d’implantation
Figure 1

- Schéma symbolique de l’installation

Figure 2
2) Circuit de séquence simple

Problème :

Commander manuellement la sortie de la tige d’un premier vérin A. Puis à la fin de la


première séquence, à la pression P1 provoquer la sortie de la tige du deuxième vérin B.
Par commande manuelle, assurer la rentrée des tiges des deux vérins.

Fonctionnement

L’opérateur amène la poignée du distributeur 4/3 à droite (flèches parallèles) et provoque la


sortie de la tige du vérin A. La pression de fonctionnement du vérin A est inférieure au tarage de
la valve de séquence.
En fin de course du vérin, la pression monte et lorsqu’elle atteint le tarage P de la valve de
séquence, celle-ci s’ouvre et alimente la chambre de pleine section du vérin B.
Celui-ci sort, puisque sa chambre annulaire est reliée directement au réservoir.
Lorsque la séquence de mouvement du vérin B est terminée, l’opérateur amène la poignée du
distributeur à gauche (flèches croisées), ce qui entraîne la rentrée des tiges des deux vérins.

- Schéma de l’installation

Figure 3
3) Circuit de séquence de deux vérins avec possibilité de réglage de pression sur le vérin
de serrage

Problème :

Commander électriquement la sortie de la tige d’un premier vérin A, qui est un vérin de
serrage.
Il faut limiter la pression maximum de serrage à la valeur P1, sachant que la tarage de la
soupape de sûreté du circuit est de P0.
A la pression P2 (P2 > P1), provoquer hydrauliquement la sortie de la tige du deuxième vérin
B.
Par contact électrique de fin de course, assurer la rentrée des tiges des deux vérins.

Fonctionnement

L’opérateur excite la bobine a de l’électrodistributeur 4/3 à centre tandem et provoque la


sortie de la tige du vérin de serrage A.
L’alimentation du côté fond du vérin B est pour l’instant fermé par la valve de séquence tarée à la
valeur P2, supérieure à la pression de fonctionnement du vérin A.
En fin de course, la pression monte dans la chambre de plaine section du vérin A, mais ne
peut dépasserP1 à cause du réducteur de pression. La pression continue à monter en amont du
réducteur de pression et atteint la valeur P2 de tarage de la valve de séquence qui s’ouvre.
Le vérin B sort, puisque sa chambre de pleine section est alimentée et que sa chambre
annulaire est reliée directement au réservoir.
En fin de course du vérin B, le contact électrique FC désexcite la bobine a et excite la bobine b,
ce qui met l’électrodistributeur en position flèches croisées.
La rentrée des tiges des deux vérins a lieu puisque les débits chassés des chambres de pleine
section passent par le clapet anti-retour incorporé au réducteur pour le vérin A et le clapet
anti-retour incorporé à la valve de séquence pour le vérin B.
En fin de cycle, l’opérateur désexcite la bobine b.
- Schéma de l’installation

Figure 4
4) Circuit de décharge

Problème : (avance rapide, puis lente, par augmentation de pression, d’une presse horizontale
alimentée par une pompe double)
Commander manuellement la sortie rapide du coulisseau d’une presse horizontale.
Pour cela, utiliser les débits conjugués de deux pompes.
Puis, par augmentation de pression due à l’effort de travail, passer en avance lente en
déchargeant l’une des pompes au réservoir.
Assurer ensuite manuellement, la rentrée rapide du coulisseau de la presse.

Fonctionnement
En actionnant le levier de commande vers la droite, le tiroir du distributeur prend la position
flèches parallèles et provoque la sortie de la tige du vérin.
Les débits des deux pompes, l’une haute pression (HP) petit débit, l’autre basse pression (BP)
gros débit, s’ajoutent tant que la pression de fonctionnement est inférieure au tarage P1 de la
soupape de décharge.
Dès que le vérin atteint la pièce à presser, la pression augmente et à la valeur P1, la soupape de
décharge s’ouvre et décharge à pression presque nulle (pilotage externe) la pompe BP gros débit.
En fin de course du vérin, l’opérateur ramène le levier de commande du distributeur vers la
gauche (position flèches croisées) et assure la rentrée rapide du vérin si la pression de
fonctionnement est inférieure à P1.
En fin de cycle, l’opérateur ramène le distributeur en position centrale.

- Schémas de l’installation

Remarque :

Le clapet anti-retour placé entre les deux pompes


évite à la pompe haute pression de se décharger au
réservoir lorsque la soupape de décharge est ouverte.

Figure 5
5) Circuit d’équilibrage

Problème :

La masse de l’équipage mobile d’un vérin entraîne par gravité, une vitesse plus grande que
celle qui correspond à l’huile débitée par le pompe.
Aussi prévoir dans ce cas, un équilibrage hydraulique de la masse en mouvement.
La sortie de la tige du vérin est obtenue par une commande électrique : la rentrée est réalisée par
un contact électrique de fin de course.
Une pompe à débit constant est utilisée.

Fonctionnement

En position repos de l’électrodistributeur, la valve ou soupape d’équilibrage empêchant


l’écoulement d’huile du côté tige vers le réservoir, maintient le vérin (ou presse) en position
haute (figure 6).
C’est la raison pour laquelle nous avons placé un distributeur à centre ouvert, qui a l’avantage
d’assurer des mouvement d’inversion beaucoup plus doux.
La valve d’équilibrage est tarée à une pression P1, qui est légèrement supérieure au poids F de la
masse en mouvement, divisé par la surface S’ du vérin côté tige.
La sortie de la tige du vérin est commandée par l’opérateur par excitation de la bobine a de
l’électrodistributeur (position flèches croisées). Le débit de la pompe arrive alors côté fond du
vérin et le côté tige est relié au réservoir lorsque la soupape d’équilibrage est ouverte. Pour
P − F permettant
cela, il faut qu’il existe dans la chambre annulaire, la légère pression 1
S'
l’ouverture de la soupape d’équilibrage. La descente de la presse est donc contrôlée. La
vitesse V de descente, non réglable, est égale au rapport du débit Q de la pompe, par la
section S du côté fond du vérin :
Q
V =
S
Le contact électrique FC de fin de course désexcite la bobine a et excite la bobine b, ce qui
amène l’électrodistributeur en flèches parallèles.
Le débit de la pompe arrive alors dans la chambre annulaire du vérin par l’intermédiaire du
clapet anti-retour incorporé dans la valve d’équilibrage.
Le côté fond est relié au réservoir. En fin de cycle, l’opérateur désexcite la bobine b, ce qui
ramène l’électrodistributeur en position centrale.

- Schémas de l’installation
Figure 6
On doit donner une importance particulière la sécurité lors de la réalisation des travaux
pratiques. Le formateur et les stagiaires qui utilisent le poste de travail d’hydraulique doivent être mis
en garde contre les dangers qui peuvent exister.

1- La soupape de décharge du système hydraulique qui est situé à l’arrière du poste de travail ne
doit jamais être déplacée ou réajustée.

2- On ne doit jamais utiliser des conduits, des composants ou des dispositifs qui ne font pas
partie des composants parce qu’ils peuvent éclater et blesser l’utilisateur.

3- On ne doit jamais resserrer un raccord qui fuit lorsque le système est sous pression. Arrêtez
l’appareil et laissez tomber la pression avant de réparer la fuite.

4- S’il se produit une fuite laisse échapper un jet de liquide, n’essayer pas de bloquer ce jet.
Coupez l’alimentation électrique pour arrêter l’appareil. En effet, un fluide à haute pression
(air, huile, eau, etc) peut s’infiltrer sous la peau et causer un problème sérieux. Il arrive
fréquemment que des employés reçoivent ainsi des injections de liquide. Le respect de cette
règle vous aidera à vous protéger des blessures. Si ceci vous arrive, consultez
immédiatement un médecin.

5- Les vérins et les moteurs hydrauliques peuvent produire des forces très grandes. Ne placez
dons jamais les vérins de façon à ce qu’ils puissent être coincés entre des parties rigides :
ceci pourrait endommager l’appareillage.

6- Le vérin sur le dispositif de chargement et le distributeur à came peuvent écraser les doigts.
Gardez-les donc loin du rouleau et de la came.

7- Les moteurs hydrauliques ou tout autre dispositif rotatif peuvent être dangereux : même s’il est
tentant de placer le doigt ou un autre objet sur une partie rotative, ne le faites jamais : vous
pourriez vous blesser avec les arêtes vives des pièces en mouvement.

8- Lors de l’utilisation du volant du moteur hydraulique, assurez vous qu’il n’y a ni arête vive ni
morfil. Ne faites pas tourner le volant dans votre main. Portez toujours des gants en cuir
lorsque vous tenez le volant et assurez-vous que celui-ci est bien serré sur l’arbre.

9- Essuyez immédiatement toute huile renversée sur le poste de travail ou sur le plancher. Il
faut éviter d’utiliser un nettoyeur en granules dans un laboratoire d’hydraulique parce qu’il
forme une poudre qui peut s’infiltrer dans l’équipement.

10- Portez toujours des verres de sécurité lorsque vous utilisez l’équipement hydraulique.

11- L’accumulateur contient de l’azote à haute pression. Faites attention lorsque vous raccordez
l’accumulateur au système ou lorsque vous le retirez. Assurez-vous que le côté liquide est
complètement vide avant de défaire le montage. N’utilisez jamais de l’air ou l’oxygène pour
charger le côté gaz d’un accumulateur à moins que vous ayez reçu l’entraînement sur ce
type particulier d’appareil.

12- Avant de démonter vos circuits, manipulez les distributeurs dans toutes les positions. Ceci
réduit la pression dans les composants et permet de raccorder ou de déconnecter facilement les
conduits.

13- Évitez les éclaboussures d’huile sur le plancher qui pourraient occasionner certains incidents
(voir figure 1).

Figure 1
L’entretien du système hydraulique

L’ennemi numéro un de tout système hydraulique est la pollution. En maîtrisant le niveau de


pollution d’un système hydraulique, on peut en éliminer la plupart des problèmes et des
défaillances.
Un système hydraulique peut être pollué de différentes façons : par des solides, des liquides, des
gaz ou une combinaison des trois. Les particules solides de la poussière et les particules
métalliques sont ses pires ennemies. Celles-ci sont les plus souvent en cause, provoquant de
plus grands dommages.
Les polluants d’un système hydraulique sont dus à plusieurs causes, mais ils viennent tous de
trois sources : ils viennent de la fabrication, ils sont le résultat de l’utilisation ou ils ont été
introduits de l’extérieur.
La plus grande source de polluants vient de la fabrication. Ils sont introduits dans le système au
moment de leur fabrication. Il peut s’agir du sable des moules, d’éclaboussure de soudure, de
copeaux de métal, de poussières et de substances abrasives. Une pièce forgée ou qui a subi des
traitements thermiques peut avoir conservé une couche d’oxyde. Dans certains cas, des
particules d’un élément filtrant peuvent se détacher et s’introduire dans le système.
D’autres polluants viennent de l’usure des composants qui produit des particules métalliques qui
détériorent le fluide hydraulique et endommagent les joints.
D’autres polluants peuvent entrer le système lors d’un changement d’huile, du remplacement
d’un filtre, d’un mastic pour joint, etc. les poussières et les particules en suspension dans l’air
peuvent aussi entrer par le bouchon d’aération du réservoir. La charpie peut également
provoquer de nombreux problèmes, car elle peut être introduite par des chiffons durant le
nettoyage et l’entretien.

Effets de la pollution

Quelle qu’en soit la source, les polluants ont tendance à se multiplier dans une réaction en
chaîne qui décuple le problème. Les polluants liquides se combinent pour former du cambouis ou
un acide qui corrodent les pièces internes. Les fines particules solides peuvent détacher
d’autres particules métalliques à l’intérieur du système qui, à leur tout, en produisent d’autres. Si
elle n’est pas maîtrisée, la pollution se multiplie rapidement et amène au mauvais
fonctionnement et même une panne du système. Au départ, il faut un système très propre et, par
la suite, il faut le maintenir dans cet état pour éviter toute pollution exagérée.
Les dommages dus à la pollution sont coûteux et peuvent mettre en danger la vie des
utilisateurs et l’équipement. Si on n’y porte pas attention, le premier indice de pollution est
souvent une panne.
Les polluants causent des difficultés en usant et en bloquant des passages internes, ce qui
réduit énormément les caractéristiques de fonctionnement et la longévité du système.
La dimension des particules polluantes et leur quantité sont importantes. Les particules les
plus fines causent souvent les dommages internes les plus importants en raison de leur action
abrasive. C’est particulièrement sérieux dans les systèmes de commande utilisant des
servovalves.

Dans les systèmes hydrauliques asservis, la maîtrise des polluants est d’une absolue nécessité.
Contrairement aux systèmes hydrauliques conventionnels qui tolèrent une certaine pollution, les
composants des systèmes asservis n’en tolèrent aucune. On ne saurait trop insister sur la
propreté lors de l’installation ou l’entretien des systèmes asservis.
Dans les cas extrêmes, la pollution peut amener une défaillance du système, une perte de
maîtrise, des accidents graves et même des décès. Avec des systèmes hydrauliques qui
commandent des équipements encore plus dangereux de telles défaillances dues à la pollution
sont amplifiées.

Voici quelques trucs pour prolonger la vie du système hydraulique :

- Rappelez-vous que des pièces neuves sont des pièces sales, un nouveau filtre est un filtre sale
et l’huile neuve est de l’huile sale.
- N’utilisez aucun chiffon. La charpie peut causer de sérieuses difficultés.
- Après avoir nettoyé un filtre, vérifiez la dimension des pores. Remplacez-le si les pores se
sont agrandis durant l’utilisation ou le nettoyage.
- Lors de la mise en marche d’un nouveau système d’asservissement électrohydraulique,
faites-le tourner une heure avant d’installer les composants critiques. Après un entretien de
routine, contournez par dérivation toutes les servovalves pendant les dix premières
minutes d’utilisation.

Nettoyage et remplacement de filtres

Dans le cas où le délai de remplacement du filtre n’est pas indiqué, il faut prévoir son
changement ou son nettoyage après 50 heures dans une nouvelle installation. Après 500 heurs de
marche, le filtre sera de nouveau nettoyé ou remplacé, ensuite, il le sera à intervalles de
1000 heures.

Pour concevoir une installation hydraulique il fait toujours veiller à ce que la solution soit la
plus simple possible, la moins onéreuse, la plus fiable et d’un entretien facile. Telles sont les
qualités que doit avoir toujours présentes à l’esprit le technicien chargé de la conception d’une
installation.

Représentation d’un circuit hydraulique

La représentation schématique d’un circuit se fait à l’aide de symboles conventionnels.


Le rôle du schéma est de donner un moyen pratique simple de représenter une installation
hydraulique dans un langage compréhensible par tous les techniciens. Il donne également aux
techniciens des services d’entretiens, un outil de travail très utile, sinon indispensable, dans la
recherche des causes de pannes.
Le schéma représente toujours l’équipement en position repos ou initiale, c’est-à-dire dans la
position prise par les différents appareils après la mise en service de la pompe. Il faut noter
qu’un tel plan ne comporte aucune échelle et que les symboles des appareils ne préjugent pas de
leur fonctionnement. Par exemple, le symbole d’une pompe n’indique pas s’il s’agit d’une pompe
à engrenages, à palettes ou à pistons.
Une éventuelle transposition sur le schéma de la disposition spatiale des appareils dans
l’installation n’est absolument pas nécessaire. Dans le cas de l’utilisation d’un appareil
spécial, celui-ci doit être représenté par une combinaison des symboles normalisés.
En outre, un certain nombre de caractéristique sont à porter sur le schéma.
Ainsi, doivent être indiqués :
- La puissance du moteur d’entraînement en kilowatt (kW),
- La vitesse de rotation en nombre de tours par minute (trs/mn),
- La nature du courant s’il s’agit d’un moteur électrique,
- Le débit de la pompe, à la pression maximum de fonctionnement du circuit, en tenant
compte de la vitesse d’entraînement du moteur, en litre par minute (l/mn),
- La capacité du réservoir et la référence de l’huile utilisée,
- Le degré de filtration des filtres ou crépines en microns (µ),
- La capacité des accumulateurs et la pression de gonflage,
- Le tarage des ressorts de tous les appareils de commande en bar,
- La dimension des vérins, c’est-à-dire le diamètre de la tige, du cylindre et la course en
millimètre (mm),
- Le diamètre extérieur et l’épaisseur des canalisations prévues pour l’alimentation et le
retour des appareils,
- La nature du courant alimentant les bobines des électrodistributeurs.

En outre, il est bon d’accompagner chaque schéma d’une notice qui prend en considération
chaque phase de fonctionnement de l’installation, ainsi que la description du système au
repos.

EXERCICE PRATIQUE

OBJECTIF : F DURÉE : 4h

1) Circuit de contrôle de débit simple et utilisation d’un débitmètre

But : Monter un circuit de contrôle de débit avec utilisation d’un débitmètre.


Monter le circuit suivant :
Figure 1

2) Circuit de séquence avec circuit secondaire


Réaliser le montage de séquence en respectant le schéma d’implantation suivant :

Figure 2

EXERCICE PRATIQUE

3) Circuit à pression réduite

Monter le circuit hydraulique suivant :


Figure 3

4) Circuit de décharge à deux pompes

Réaliser le montage d’un circuit de décharge à deux pompes en respectant le schéma


d’implantation suivant :

Figure 4

1) Les distributeurs directionnels

Les distributeurs directionnels sont des appareils qui modifient, ouvrent ou ferment les voies
d’écoulement dans les installations hydrauliques. Ils permettant ainsi de commander le sens de
mouvement et l’arrêt des éléments de travail.

Distributeur 2/2

Figure 1

a) Principes de représentation des distributeurs directionnels

• Chaque position de commutation est représentée par une case.


• Les sens de déplacement ou d’écoulement sont représentés par des flèches.
• Les orifices fermés sont représentés par des traits horizontaux.
• Les conduites sont représentés par des traits placés dans la case correspondant à la
position de commutation envisagée.
• Les orifices de fuite sont représentés par des traits interrompus et marqués de la
lettre L pour les distinguer des raccords de pilotage.
• Les positions de commutation portent chacune une désignation (non normalisée),
couramment a, b,….., de gauche à droite, la position de repos des distributeurs à 3
positions portant le repère 0.

Positions de commutation
Figure 2

Exemples : Positions de commutation.

Figure 3

b) Le distributeur 2/2

Le distributeur à 2 orifices et 2 positions possède un orifice « utilisation » (A) et un orifice


« pression » (P) (voir figure 4). Il peut commander le débit en bloquant ou en libérant le
passage. Le distributeur représente peut prendre les positions suivantes :

Distributeur 2/2 à tiroir


Figure 4

• Position de repos : passage bloqué de P à A


• Position de travail : passage libre de P à A.

Distributeur 2/2 à clapet

Figure 5

Symbole graphique du distributeur à clapet

Figure 6

La représentation symbolique des distributeurs à clapet comporte souvent le symbole du clapet. Ce


distributeur existe aussi avec la position de repos « passage libre de P à A ».

Commande de vérins à simple effet (schéma avec coupe du distributeur)


Figure 7

Commande de vérins à simple effet (schéma de circuit)


Figure 8

c) Stades intermédiaires

Lors du choix d’un distributeur, il convient d’examiner aussi les stades intermédiaires. Leur
comportement correspondant est illustré par le symbole détaillé. Mais puisque ces positions ne
sont pas distinctes, elles sont représentées par des cases délimitées par des traits interrompus.

Distributeur 4/2 : Passage à un stade intermédiaire.


Figure 9

Possibilité d’emploi des distributeurs 4/2


• Commande de vérins à double effet
• Commande de moteurs à deux sens de rotation
• Commande de deux circuits

Le distributeur 4/2 peut être substitué par un distributeur 5/2

Distributeur 5/2

Figure 10

2) Les vérins

Le vérin hydraulique transforme l’énergie hydraulique en énergie mécanique. Il engendre des


mouvements rectilignes, raison pour laquelle on l’appelle aussi moteur linéaire.
Les vérins hydrauliques sont divisés en deux groupes principaux :
• Les vérins à simple effet
• Les vérins à double effet.
La figure ci-dessous représente les deux types en coupe :

Vérin à simple effet

Figure 11

Vérins à double effet


Figure 12

a) Les vérins à simple effet

Dans les vérins à simple effet, la pression agit seulement du côté tête de piston. Le vérin
travaille donc dans un sens seulement. Son principe de fonctionnement est le suivant :
Le fluide arrive dans la chambre tête de piston. Une pression s’établit contre la force
antagoniste (charge ou poids). Celle-ci une fois surmontée, le piston avance jusqu ‘à sa position
extrême avant.
A la course de retour, la chambre du piston est reliée au réservoir par l’intermédiaire de la
conduite et du distributeur, alors que la conduite sous pression est bloquée grâce au
distributeur. La course de retour est déclenchée par le poids propre, un ressort ou la charge. Ces
forces doivent vaincre les forces de frottement dans le vérin et dans les conduites et
distributeurs et refouler le fluide dans la conduite de retour.

Les vérins à simple effet – vérin à piston plongeur


Figure 13

Possibilité d’application

Les vérins à simple effet sont utilisés dans les applications qui demandent un travail
hydraulique dan,s un sens seulement.

Exemple :

Levage, serrage, abaissement de pièces, ascenseurs hydrauliques, plateformes de levage.

Vérin à simple effet


Figure 14

Montage des vérins à simple effet :


• Montage vertical :
Si le piston est rappelé par des forces extérieures (cas particulier : plateformes
mobiles à ciseaux)
• Montage horizontal :
Vérins à simple effet à rappel par ressort.
Dans les grandes presses hydrauliques, la course de retour est assurée par des vérins de rappel.

Plateforme mobile à ciseaux

Figure 15

b) Les vérins à double effet

Dans les vérins à double effet les deux surfaces du piston peuvent être mises sous pression. Ils
peuvent donc travailler alternativement dans l’un ou l’autre sens.
Principe de fonctionnement :
Le fluide arrive dans la chambre côté tête de piston et met la surface du piston A sous pression.
Une force s’établit contre les résistances intérieures et extérieures. Cette force F = p · A, le
produit de la pression par la surface A permet de vaincre les résistances et fait sortir le piston.
Cette manœuvre est possible grâce à la transformation de l’énergie hydraulique en énergie
mécanique qui est mise à la disposition d’un utilisateur (récepteur).
Vérins à double effet

Figure 16

A la sortie du piston, l’huile du côté tige de piston doit être refoulée dans la conduite de retour au
réservoir. A la course de retour, le fluide est admis dans la chambre côté tige. La tige rentre et le
piston chasse l’huile de la chambre côté tête de piston.

Vérins à double effet


Figure 17

Dans les vérins à double effet à simple tige, les forces intervenant à la sortie et au retour du
piston et les vitesses de sortie et de retour sont différentes, à débit identique.
Ceci est dû aux différences de surface ‘surface du piston et surface annulaire du piston)
(F = p · A).. La vitesse de retour est plus grande parce que la surface effective est plus petite
qu’à la sortie du piston, bien que le débit soit le même. En effet, la formule de continuité nous
exprime :

Q
v=
A

3) Les régulateurs de débit

Les régulateurs de débit servent à maintenir le débit constant par rapport à une valeur
prédéterminée (valeur fixée à l’avance par l’opérateur ou l’opératrice). Le régulateur doit être
insensible aux variations de viscosité et aux fluctuations de pression. Pour éviter les
changements dans la viscosité du fluide, le régulateur est pourvu d’un orifice variable à paroi
mince. Pour contrer les variations de pression, on incorpore un tiroir de balance de pression au
régulateur. Ce tiroir peut s’installer dans des régulateurs à deux ou trois voies. Comment
fonctionnent ces régulateurs et de quelle façon les installe-t-on ?

a) Régulateur à deux voies

Dans les régulateurs à deux voies, il est possible d’installer le tiroir de balance de pression de
deux manières. La première consiste à disposer le tiroir en série avec l’orifice d’étranglement
variable à paroi mince. Le tiroir sera alors placé en amont de l’orifice d’étranglement (voir
figure 18).

Figure 18

Sur ce schéma, on trouve :


E = Tiroir de balance de pression
ER = Etrangleur de réglage Dm =
Diaphragme de mesure P0 =
Pression d’entrée
P1 = P0 – DPe (de l’orifice e) constant
P2 = P1 – DPDm (du diaphragme Dm) variable
A0 = Aire de la section la plus grande du tiroir de balance. e =
A1 orifice
A1 = Aire de la couronne circulaire du tiroir de balance
FD = P2 · A0 + Force du ressort (faible) F0
= P1 · A0

A la mise en service, le ressort oblige le tiroir (E) à laisser l’orifice e grand ouvert, donc la
pression (P1) est sensiblement la même que (P0). Mais le passage dans le diaphragme (Dm)
occasionne une perte de pression (DP). Cette perte fait diminuer la pression (P0) et (P1) et elle
devient (P2), ce qui correspond à la relation mathématique P2 < P0 ou P1
Lorsque la force (FD) qui pousse le tiroir vers la droite est inférieure à la force (FG) qui pousse le
tiroir vers la gauche, le régulateur entre alors en fonction. Donc, le régulateur est actionné dés
l’instant où :
P1 · A0 > P2 · A0 + Force du ressort
La seconde façon d’installer le régulateur à deux voies consiste à le disposer en série avec
l’orifice d’étranglement variable à paroi mince. Cette fois cependant, le régulateur sera placé en
aval de l’orifice d’étranglement ( voir figure 19).
Figure 19

Les symboles identifiant les régulateurs à deux voies sont illustrés ci-dessous ( voir figure 20).
Figure 20

Notez que les régulateurs de débit à deux voies sont utilisés sans égard à l’emplacement de la
balance de pression.

b) Régulateurs à trois voies

Au lieu d’être installé en série comme celui à deux voies, le régulateur de débit à trois voies a un
diaphragme de mesure disposé en parallèle avec l’étrangleur de réglage. De plus,
l’étrangleur de réglage est fermé au repos au lieu d’être ouvert comme dans le cas du régulateur à
deux voies. ( voir figure 21).

Figure 21
Comme l’illustre la figure suivante, le régulateur est actionné dès que : P1 ·
A0 > P2 · A0 + Force du ressort
A partir de cet instant, une quantité de fluide circule de la chambre x à la chambre y, c’est-à- dire
vers le réservoir. Voici le symbole graphique d’un régulateur de débit à 3 voies avec balance
de pression en aval. (voir figure 22).

Figure 22

Comme le débit excédentaire est dirigé vers le réservoir, les régulateurs à trois voies doivent être
utilisés seulement sur l’alimentation des actionneurs.
Ce type de régulateur possède 3 avantages par rapport à celui à deux voies :
- La pression de travail de la pompe hydraulique est égale à la pression au récepteur plus la
perte de pression (DP) au diaphragme de mesure. Avec le régulateur à deux voies, la
pression de refoulement de la pompe égale le tarage du ressort de la soupape de
sécurité.
- Il génère moins de perte de puissance.
- Il dégage moins de chaleur

Le régulateur à trois voies dirige le fluide de surplus directement vers le réservoir ; il doit donc être
muni d’une soupape de sécurité pour éviter tout incident lorsque le travail s’effectue à la pression
maximale.(voir figure 23).

Figure 23
c) Compensation thermique

Les fluctuations de la température du fluide hydraulique occasionnent des changements de


viscosité qui, à coup sûr, détraquent le régulateur. Pour remédier à ce problème, les fabricants
utilisent deux méthodes.
La première consiste à installer un diaphragme de mesure (voir figure 24) insensible aux
variations de viscosité.

Figure 24

La deuxième consiste à incorporer une tige calibrée qui, par dilatation ou contraction, permet de
corriger l’ouverture de l’étranglement. Cette ouverture constitue la prise de mesure du DP
(voir figure25).

Figure 25

EXERCICE PRATIQUE
1. Vérification d’un actionneur

But : Démonter, vérifier, remonter et faire l’essai des actionneurs hydrauliques.

1) Faites d’abord la lecture complète des différentes étapes de cet exercice.

2) Inscrivez sur la fiche ci-jointe (fiche des composants) :


- L’identification
- Le fonctionnement
- L’état des pièces et leur rôle.

3) Effectuez le démontage, la vérification des composants et le remontage selon les consignes


du fabricant.

4) Effectuer l’essai du vérin selon la méthode déjà démontré.

5) Si les essais ne sont pas concluants exécutez les réparations ou les ajustements appropriés.

Fiches des composants

A. IDENTIFICATION

Nom et no. _____________________________________________________________

Marque

Modèle ______________________________________

Fonction ______________________________________

Symbole

EXERCICE PRATIQUE
B. VÉRIFICATION DES COMPOSANTES

Nom Rôle État

C. ESSAIE

Donnée du fabricant Résultats

EXERCICE PRATIQUE
6) Répondre aux questions suivantes :
a) Comment le piston est-il fixé à la tige du vérin ?
b) De quel côté est monté l’amortisseur de fin de course ?
c) Quel est le nombre de joints d’étanchéité placé sur le piston du vérin ?
d) Quelle est la composition des joints d’étanchéité sur le piston ?
e) Comment assemble-t-on les 2 couvercles ?

2. Vérification d’un régulateur de débit

But : Apprendre à démonter, remonter et exécuter des essais sur un régulateur.

Mise en situation :

Vous avez déposé un régulateur de débit sur la table de travail et vous avez repéré le modèle
dans le bulletin technique du fabricant. Vous allez pouvoir entreprendre la vérification et
l’essai de ce régulateur de débit.

Marche à suivre :

1) Inscrivez sur la fiche ci-jointe les procédures de démontages. Identifiez chaque composant,
décrivez leur fonctionnement, donnez l’état des pièces et leurs rôles.

2) Vérifiez si ces composants sont en bon état.

Fiches des composants

A. IDENTIFICATION

Nom et no. _____________________________________________________________

Marque

Modèle ______________________________________

Fonction ______________________________________

Symbole

EXERCICE PRATIQUE
B. VÉRIFICATION DES COMPOSANTES

Nom Rôle État

C. ESSAIE

Donnée du fabricant Résultats

EXERCICE PRATIQUE
3) Procédez au remontage et à l’essai en respectant les consignes suivantes :
- Servez-vous des chiffons ou des linges de coton.
- Lubrifiez les pièces avec de l’huile hydraulique avant de les remonter.
- Pour éviter un éventuel grippage, retirez ou placez le tiroir coulissant dans son
alésage lorsque celui-ci est en position verticale.
- Pour faire l’essai, employez un circuit simple (voir figure 1) comprenant un vérin à
double effet dont on peut varier la charge.

Essai du régulateur de débit sur un circuit simple

Figure 1

1) Appareils de mesure

Les instruments de mesure sont représentés dans les schémas par les symboles suivants :

Appareils de mesure
Figure 1

2) Appareils groupés

Lorsque plusieurs appareils sont logés dans un boîtier, l’ensemble est encadré par un trait
interrompu que traversent les lignes de raccordement.

Groupe générateur

Figure 2

3) Le manomètre

Manomètre à tube de Bourdon


Figure 3

Les manomètres les plus courants sont basés sur le principe du tube de Bourdon (aplati et cintré)
qui utilise la tendance à se redresser lorsqu’il est soumis à une pression intérieure. Lorsqu’une
pression est introduite dans le tube, la pression est la même partout. Compte tenu de la différence
de surface entre le rayon extérieur et intérieur du tube cintré, la force qui s’exerce sur la face
extérieure est plus grande et redresse le tube. Ce mouvement est transmis sur l’aiguille par des
leviers, un secteur denté et un pignon. L’échelle graduée indique la pression. Ce manomètre n’est
pas protégé contre les surcharges. Il est très délicat et doit être protégé contre les brusques
variations de pression par un dispositif d’amortissement monté en
amont. Pour mesurer des pressions supérieures à 100 bars, le tube circulaire est remplacé par un
tube hélicoïdal qui permet de mesurer des pressions de plus de 1000 bars. Ces manomètres doivent
être montés dans une position déterminée. Disposés autrement, ils peuvent présenter
des déréglages.

Manomètre avec capsule ou à diaphragme ondulé


A la place du tube cintré, ces types de manomètres comportent une capsule étanche en métal
ondulé ou une membrane tendue entre deux brides, étanche également. Quand une pression est
appliquée sur l’intérieur de la capsule ou de la membrane, celle-ci gonfle. Le degré de gonflement
donne la mesure de la pression qui est affichée sur l’échelle graduée. Plage de pression jusqu’à 25
bars, selon le modèle.

Manomètre à piston
La partie active de ce manomètre est constituée d’un piston poussé par un ressort. L’aiguille qui
donne la mesure est solidaire avec le piston. Ce type de manomètre est très robuste et pratiquement
insensible aux surcharges.

4) Débitmètres

Le débit du fluide à mesurer passe à travers un tube de mesure dans lequel est monté un cône
immobile muni d’un piston coulissant. Lorsque le fluide passe entre le cône et le piston, celui- ci
est poussé contre un ressort. Le piston assume la fonction d’un diaphragme de mesure mobile. La
section de passage est définie par la position du piston par rapport au cône fixe. Le piston continue
à se déplacer jusqu’à ce que la différence de pression au diaphragme du piston soit en équilibre
avec le ressort. Le débit étant fonction de la différence de pression au niveau de la membrane, la
course du piston est la mesure du débit. La précision de mesure est de l’ordre de 4%.

Débitmètre

Figure 4

EXERCICE PRATIQUE

1) Éléments de circuits hydrauliques

a) Principes
La figure 1 montre le fonctionnement d’un vérin hydraulique et le transport de l’énergie
hydraulique.
La soupape de décharge de type piloté contient un piston ou un pilote qui ouvre la soupape
lorsque la pression dépasse une valeur préétablie. La pression maximale du système est
contrôlée par cette soupape.
Le distributeur possède quatre ouvertures (quatre voies) et la manette, trois positions. Le
terme « centre tandem » signifie que le liquide passe directement de l’ouverture à haute
pression (marquée P) au réservoir (marqué T) lorsque la manette est dans la position centrale.
Le manomètre P1 indique la pression d’alimentation du fluide. Cette pression varie avec la
charge du système. Le manomètre P1 doit toujours être utilisé pour indiquer la pression
d’alimentation.
Identifiez et repérez les composants suivants sur le poste de travail hydraulique :
• Dispositif de chargement ;
• Soupape de décharge ;
• Distributeur 4/3 à centre tandem ;
• Collecteur d’alimentation ;
• Collecteur de retour :
• Motopompe ;
• Réservoir ;
• Vérin à double effet.

Figure 1

EXERCICE PRATIQUE

b) Manipulations

• Montez le circuit en vous guidant sur la figure 1. Faites ensuite vérifier le montage par votre
formateur. Tournez la manette du dispositif de chargement (sur le piston) complètement vers
la gauche pour enlever la charge du dispositif de chargement.
• Réglez la pression d’alimentation à 2700 kPa. (c’est un exemple, cela dépend du matériel
disponible).
• Déconnectez le circuit à l’ouverture marquée P sur le distributeur.
• Faites démarrer la pompe et réglez la soupape de décharge à 2700 kPa à l’aide du
manomètre P1. Arrêtez la pompe, reconnectez le distributeur et faites-la redémarrer.
• Actionnez la manette du distributeur pour que le piston du vérin soit entré.
• Actionnez la manette du distributeur pour faire sortir le piston. Réglez la manette du
dispositif de chargement pour que le manomètre P2 indique 1350 kPa lorsque le piston est
sorti. Notez, dans le tableau 1, les pressions lues sur les deux manomètres lorsque la tige du
piston se déplace.
• Lorsque le piston est complètement sorti et que le distributeur est maintenu dans la position
de sortie, notez les pressions indiquées par les manomètres P2 et P3 dans le tableau 1.
Répétez la manipulation pour faire entrer le cylindre.
• Démontez le circuit. Essuyez l’huile des composants.
TABLEAU 1
Mouvement ou positions du Pression (kPa)
piston P2 P3
Sortant
Fin de course avant
Entrant
Fin de course arrière

Question 1

A l’aide de crayons de couleur, dessinez sur la figure 1, les flèches qui indiquent le sens de
circulation du fluide dans le circuit durant la sortie et l’entrée du piston.
Identifiez en bas du schéma les couleurs correspondant à chaque sens.

2) Pression et force

a) Principe

Tout comme un levier mécanique qui multiple la force, le levier hydraulique permet de
produire une grande force de sortie à l’aide d’une force d’entrée de faible intensité. Voyez la
multiplication des forces à l’aide d’un levier hydraulique et la façon dont le circuit d’essai
multiplie la force. Notez l’application de la loi de Pascal et de celle de la force du mouvement.
Notez aussi comment la pression s’établit rapidement dans un liquide incompressible.
EXERCICE PRATIQUE

b) Manipulation

• Montez le circuit de la figure 2 et fait vérifier votre montage par votre formateur avant de
continuer.
• Réglez la pression d’alimentation à sa plus faible valeur possible.
• Débranchez le conduit reliant le vérin et le manomètre P1 qui mesure la pression au
collecteur d’alimentation.
• Faites démarrer la pompe et réglez la soupape de décharge pour que la pression au
manomètre P1 soit la plus faible possible.
• Arrêtez la pompe et raccordez le vérin.
• Faites démarrer la pompe et réglez la soupape de décharge jusqu’à ce que la pression au
manomètre P1 soit de 1400kPa. (c’est un exemple, cela dépend du matériel disponible).
• Notez dans le tableau 2 la pression au manomètre P2.
• Augmentez le réglage de la soupape de décharge jusqu’à ce que le manomètre P1 indique
1750 kPa et notez à nouveau la pression au manomètre P2.
• Recommencez cette manipulation pour les deux autres pressions indiquées dans le tableau 2.

Figure 2

TABLEAU 2
Pression (kPa)
Circuit de la figure 2 Circuit de la figure 3
P1 P2 P1 P2
1400 1400
1750 1750
2100 2100
2450 2450
EXERCICE PRATIQUE

Attention !
Ne dépassez pas les réglages de pression indiqués (c’est un exemple, cela
dépend du matériel disponible) car vous pourriez endommager le manomètre.
! Réduisez la pression à sa valeur la plus faible en tournant la soupape de
décharge dans le sens contraire des aiguilles d’une montre.

• Arrêtez la pompe et montez le circuit de la figure 3.

Figure 3

Remarque : la tige du piston doit être complètement sortie pour cette partie de l’expérience. Pour
obtenir ceci, vous pouvez vous servir d’un distributeur.
• Refaites les mêmes manipulations que pour le circuit de la figure 2 pour mesurer la pression au
manomètre P2. Notez les valeurs de pression dans le tableau 2.
• Montez le circuit de la figure 4 et faites-le vérifier par votre formateur.
EXERCICE PRATIQUE

Figure 4

• Réglez la pression d’alimentation à 2100kPa. (valeur à régler suivant le matériel disponible).


Débranchez le circuit à l’ouverture marquée P du distributeur.
• Faites démarrer la pompe et réglez la soupape de décharge pour que le manomètre P1
indique une pression d’alimentation de 2100kPa.
• Arrêtez la pompe, reconnectez le conduit à l’ouverture de P et faites démarrer la pompe.
• Dévissez le dispositif de chargement pour que la charge sur le piston soit nulle.
• Actionnez la manette du distributeur pour faire sortir le piston. Notez, dans le tableau 3, les
pressions aux manomètres P2 et P3 lorsque le piston entre et recommencez au besoin.
TABLEAU 3
Positions du piston Pression (kPa)
P
Sortie-à vide
Entrée-à vide
• Placez une charge élevée avec le dispositif de chargement. Faites entrer et sortir le
piston tout en observant les pressions aux manomètres P2 et P3.
• Continuez de faire sortir et entrer le piston. Augmentez la charge du dispositif
de chargement avant chaque sortie tout en notant la pression nécessaire. Notez la
pression aux manomètres lorsque le piston peut encore sortir mais ne peut entrer.
Pression du manomètre P2 lors de la dernière sortie du piston :
______________ Pression du manomètre P3 lorsque le piston ne peut plus
entrer : _____________
• Démontez le circuit. Essuyez l’huile des composants et remettez-les à l’endroit prévu.

EXERCICE PRATIQUE

Question 1

Pourquoi la pression au manomètre P2 est elle supérieure à celle au manomètre P1 dans le


circuit de la figure 2.

Question 2

Calculez la pression obtenue au manomètre P2 si celle au manomètre P1 était augmentée à


7000 kPa, dans le circuit de la figure 2.

Question 3

Calculez la charge maximale que le piston pourrait déplacer en sortie si la soupape de


décharge était réglée à 7000 kPa, dans le circuit de la figure 4.

Question 4

Calculez la charge maximale que le piston pourrait déplacer en rentrée si la soupape de


décharge était réglée à 7000 kPa, dans le circuit de la figure 4.
I) Les vérins

1) Les joints d’étanchéité

Les joints d’étanchéité protégent les composants hydrauliques contre les fuites. Ils sont très
importants pour le rendement d’une installation hydraulique étant donné que les fuites
s’accompagnent forcément de pertes d’énergie.
En règle générale, des joints statiques sont montés entre deux pièces immobiles, des joints
dynamiques entre deux pièces mobiles.

- Joints statiques :
• Joints toriques pour les corps de vérins.
• Joints plats pour les couvercles des réservoirs d’huile.

- Joints dynamiques :
• Garnitures des pistons et tiges de piston,
• Joints pour arbres tournants.

La vitesse maximale recommandée du piston est d’environ 12m/min. Elle ne dépend pas
seulement du matériau et du type de réalisation du joint, mais aussi des conditions de
fonctionnement. Les applications exigeant une faible vitesse et/ou une faible tendance à
l’extrusion requièrent des matériaux et systèmes d’étanchéité particuliers et de surfaces de
vérin superfines.
Selon les conditions d’exploitation (pression, température, vitesse, diamètre, huile) les vérins
comportent des joints d’étanchéité comme ceux représentés ci-dessous.
Joints de vérin

Figure 1
2) Purge

L’air renfermé dans les conduites doit être évacué périodiquement pour assurer un
déplacement souple et sans coups du piston. Puisque l’air monte toujours au point le plus
élevé du réseau, il faut prévoir une purge (vis d’échappement ou soupape de purge
automatique) à cet endroit.
Les vérins hydrauliques sont livrés avec des vis de purge aux deux fins, de course. Ces
orifices peuvent être utilisés en même temps pour raccorder des manomètres.

Les soupapes de purge d’air

Les soupapes de purge d’air sont montées au point le plus haut d’une canalisation puisque
c’est là que se forment les poches d’air.
La figure ci-dessous représente un dispositif d’évacuation d’air automatique. Les schémas 1 à
trois donnent les étapes suivantes :

Schéma 1

Le vérin est rentré, le clapet de la soupape ferme l’orifice.

Schéma 2

La tige de piston commence à sortir et soulève le clapet de la soupape de purge. L’air


s’échappe par l’orifice d’évacuation d’air jusqu’à ce que le fluide arrive au niveau du clapet et
le pousse vers le haut.

Schéma3

Le fluide continue à pousser le clapet contre l’orifice d’échappement. Arrivé à son siège
supérieur, il obture l’orifice vers l’extérieur complètement. Lorsque la pression baisse, la
force du ressort fait descendre le clapet qui libère à nouveau l’orifice d’échappement, la
séquence recommence.
Dispositif d’évacuation d’air automatique

Figure 2

II) Les distributeurs

Le recouvrement des tiroirs

Le type de recouvrement des tiroirs peut concerner chaque arête pilotante des tiroirs.

Pour actionner un distributeur à tiroir longitudinal, les seules forces à vaincre sont celles du
frottement et des ressorts. Les efforts résultant de la pression appliquée sont annulés par les
surfaces qui s’y opposent.
Effort d’actionnement

Figure 3

Un tiroir doit avoir un certain jeu. Ce jeu implique des fuites et par-là, une perte de charge à la
sortie du distributeur.
Pour éviter que le tiroir soit pressé contre la paroi de l’alésage (effet de collage), de petites
gorges sont usinées sur ses portées.
Lors du déplacement du tiroir, le seul frottement est celui provoqué par le liquide.
Si l’huile est contaminée, des particules se déposent entre le tiroir et l’alésage qu’ils
agrandissent progressivement par leur effet abrasif. Cette détérioration fait augmenter les
fuites.
Principe à tiroir Principe à clapet

- Débit de fuite - Etanche


- Sensible aux impuretés - Insensible aux impuretés
- Structure simple, même pour les - Travail d’assemblage compliqué
distributeurs ayant plus de 3 pour obtenir des distributeurs.
orifices et 2 positions
- Pression équilibrée - Equilibre du clapet à la pression
indispensable
- Grande distance d’actionnement - Courte distance d’actionnement.
comportement d’un distributeur est défini par le recouvrement du tiroir. Il y a trois types de
recouvrement : positif, négatif et nul. Les arrêtes d’un même tiroir peuvent avoir un
recouvrement différent.

Recouvrement du tiroir

Figure 4

Comme le jeu du tiroir, le recouvrement est au facteur essentiel pour le taux des fuites.
Le recouvrement est un paramètre important pour tous les types de distributeurs. Sa valeur la
plus favorable est choisie en fonction de l’application.
Les distributeurs à plusieurs positions permettent d’ajuster le recouvrement aux besoins de
l’application. En cas de réparation il faut faire le nécessaire pour que le recouvrement soit le
même qu’on paravent.
Une fois le montage d’une installation hydraulique est terminé, on doit effectuer un essai
pratique.
Si en plus du fonctionnement pur et simple, l’essai porte sur les mesures des paramètres, on
préparera aussi les tableaux nécessaires pour ces mesures.
Avant de mettre l’installation en marche, on vérifie encore une fois le montage et les liaisons
entre les composants.
Pour assurer le bon fonctionnement d’une installation, la mise en route doit être faite
correctement.
Les points à observer sont les suivants :

- Contrôler le niveau d’huile, compléter, le cas échéant, la quantité nécessaire en respectant


la qualité prescrite (niveaux maxi de remplissage), utiliser un filtre pour éliminer toute
impureté éventuelle ;

- Purger la pompe (remplir la pompe d’huile) ;

- Contrôler le sens de rotation du moteur d’entraînement ;

- Mettre tous les distributeurs en position de départ.

- Régler à une valeur aussi faible que possible tout les régulateurs de pression de débit de
même les régulateurs de pression de pompes à débit variable ;

- Purger l’installation ;

- Contrôler le niveau d’huile une deuxième fois ;

- Effectuer un premier test de fonctionnement avec pression et débit réduits ;

- Sélectionner les valeurs de consigne de l’installation ;

- Commencer l’essai fonctionnel et les opérations de mesure ;

- Il faut aussi observer si l’étanchéité est bonne en vérifiant la présence de fuites ou non ;

- Enregistrer les valeurs obtenues pendant l’essai et inscrivez les dans les tableaux ;

- Analyser les résultats à la fin de l’essai pour pouvoir en tirer des conclusions.
EXERCICE PRATIQUE

- Une fois le montage de ce circuit (voir ci dessous) est fait,

Figure 1

observez tous les points qu’on a cité dans le résumé théorique (procédure de mise en
service) avant de commencer l’essai fonctionnel de ce circuit, observer aussi la présence de
fuites; s’il y a présence de fuites il faut changer les joints d’étanchéités, les raccords, ou les
tuyaux qui peuvent être responsables de ces fuites.

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