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Notice d’instructions n° 188-5 A (FR)

Appareil: Disjoncteur SF6


GL 100-F3/72/20
GL 100-F3/100/20

Constructeur: GE Grid GmbH


Lilienthalstrasse 150
34123 Kassel

REV7 OI 188-5 A (FR) 2017 02 27


Remarques préliminaires

1. Cette notice d’instruction se compose de 2 parties

partie A : Montage et mise en service


partie B : Inspection, entretien et maintenance

2. Comme il est impossible de prendre en compte tous les incidents pouvant se produire
lors de l'utilisation d’un appareil technique, veuillez-vous adresser à votre agence lo-
cale GE pour les questions relatives à des sujets qui n’ont pas été abordés dans ce
manuel.

3. Les disjoncteurs du type GL ont été conçus pour un entretien minimum avec de longs
intervalles. Une maintenance adéquate et le respect des instructions de ce manuel
assureront la fiabilité et la sécurité du service de cet appareil.

4. GE se réserve le droit de modifier ces instructions dans le cadre de l’évolution tech-


nique.

5. Aucun droit ne peut être revendiqué à partir des instructions, figures et descriptions.

6. Aucune partie de ce manuel ne peut être ni reproduite ni copiée par quelque moyen
que ce soit, ni transmise à des tiers, sans autorisation écrite de GE Grid GmbH.

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Sommaire

1  Instructions de sécurité 
1.1  Dispositions de sécurité générales 
1.2  Consignes spécifiques de sécurité 
1.3  Manipulation du gaz SF6 
1.4  Manutention sur le site d’implantation 
1.5  Utilisations non prévues 
2  Description technique 
2.1  Caractéristiques techniques disjoncteur 
2.2  Caractéristiques techniques du système de manœuvre à ressort 
2.3  Construction, fonctions et poids 
2.3.1  Disjoncteur 
2.3.2  Commande de manœuvre à ressort 
3  Emballage et stockage 
3.1  Types d’emballages 
3.1.1  Transport routier/ferroviaire et transport maritime 
3.2  Stockage 
4  Préparation du montage 
4.1  Documents 
4.2  Check-list 
4.3  Fournitures client 
4.3.1  Matériel 
4.3.2  Outillage et engins de levage 
4.3.3  Moyens de contrôle et instruments de mesure 
4.3.4  Matières consommables 
4.4  Déballage des unités de transport 
4.4.1  Châssis et colonnes de pôle 
4.4.2  Tringlerie de commande et de raccord 
4.5  Contrôle de la fourniture 
4.5.1  Intégralité et état de la fourniture 
4.5.2  Contrôle de la charge de transport 
5  Montage 
5.1  Généralités 
5.2  Montants de support et châssis 
5.3  Système de manœuvre à ressort 
5.4  Colonne de pôle B 
5.4.1  Positionnement de la colonne de pôle 
5.4.2  Accouplement de la tringle et la commande 

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5.4.3  Montage de la tringle de commande 
5.4.4  Couplage des pôles aux commandes 
5.5  Plage de raccordement à haute tension 
5.6  Mise à la terre du disjoncteur 
6  Mise en service du disjoncteur 
6.1  Connexions électriques 
6.1.1  Densimètre 
6.1.2  Contrôle des points de déclenchement 
6.1.3  Contrôle du chauffage anti-condensation 
6.1.4  Tensions d’alimentation 
6.2  Liaison SF6 
6.2.1  Raccordement de la tuyauterie SF6 
6.2.2  Construction du système central de surveillance du SF6 
6.2.3  Isolement des compartiments SF6 
6.2.4  Vérification du densimètre 
6.2.5  Remplacement du densimètre 
6.2.6  Vérification de l’étanchéité du raccord de remplissage 
6.2.7  FlexLink / EasyCheck 
6.2.8  Remplissage du gaz SF6 
6.3  Essais fonctionnels 
6.3.1  Manœuvres d’essai 
6.3.2  Temps de réarme motorisé du ressort D’ENCLENCHEMENT 
6.3.3  Temps de fonctionnement 
6.3.4  Manœuvre manuelle 
6.3.5  Dispositif anti-pompage 
6.3.6  Verrouillage fonctionnel 
6.4  Finition 
7  Conseils de dépannage de la commande 
8  Inspections, entretien et maintenance 
A1  Dispositif de verrouillage 
A2  Travaux de maintenance au niveau du système de manœuvre 

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Registre des figures

Fig. A 2.3.1:  Disjoncteur type GL 100-F3 (vue frontale)


Fig. A 2.3.2 a:  Système de manœuvre à ressort FK 3-1 (principe) 
Fig. A 2.3.2 b:  Système de manœuvre à ressort FK 3-1 (équipement auxiliaire) 
Fig. A 2.3.2 c :  Armoire de regroupement 
Fig. A 3.1.1:  Unités de transport routier/ferroviaire et transport maritime 
Fig. A 4.4.1:  Soulèvement horizontal d’une colonne de pôle 
Fig. A 4.5.2:  Indicateur de pression de transport (utilisation temporaire) 
Fig. A 4.5.3:  Indicateur de pression de transport (utilisation permanente) 
Fig. A 5.2 a:  Montage des montants de support sur les boulons d’ancrage 
Fig. A 5.2 b:  Montage du châssis sur les montants de support 
Fig. A 5.4.1 a:  Levage d’une colonne de pôle 
Fig. A 5.4.1 b:  Montage de la colonne de pôle B sur le châssis 
Fig. A 5.4.4:  Accouplement de la tringlerie de commande au pôle 
Fig. A 5.5:  Montage des plages de raccordement haute tension 
Fig. A 6.2.1 :  Raccordement des colonnes de pôle à la tuyauterie 
Fig. A 6.2.2 :  Tuyauterie SF6 et système central de surveillance 
Fig. A 6.2.3 :  Séparation des compartiments SF6 
Fig. A 6.2.7 : Example d‘un densimètre pour RTE GL 100 et GL100X 
Fig. A 6.2.8:  Courbe de pression SF6 pour pe = 0,75 MPa , UW1 = 0,68 MPa 
Fig. A 8:  Nombre admissible de manœuvres CO (n) jusqu’au remplacement des
contacts d´arc électrique en fonction du courant de coupure (I/kA) 
Fig. A 1 a:  Dispositif de verrouillage 
Fig. A 1 b :  Position du levier D’ENCLENCHEMENT ET DE DÉCLENCHEMENT
(cotes approximatives) 
Fig. A 2 a:  Moteur 
Fig. A 2 b:  Résistance de chauffage 
Fig. A 2 c:  Bobines 

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1 Instructions de sécurité

1.1 Dispositions de sécurité générales

Consignes pour l’exploitant du disjoncteur :


 le montage, la mise en service, l’entretien et la maintenance des équipements dé-
crits dans cette notice doivent être effectués exclusivement par
une personne qualifiée, formée et spécialisée en électrotechnique
ou
sous la direction et la surveillance d’une telle personne
en conformité avec les règlements en vigueur en matière d’électrotechnique
 avant le début des travaux sur le disjoncteur, celui-ci ainsi que tout élément actif
avoisinant doivent être mis hors tension et bloqués pendant la durée des travaux
 cette notice d’instructions, y compris toutes les consignes de sécurité et les aver-
tissements, les règlements de sécurité et de protection en cas d’accidents en vi-
gueur sur le site doivent être connus et accessibles au personnel de montage, au
personnel d’entretien et au personnel d’exploitation.

Consignes pour le personnel d’exploitation :


 les intervalles d’entretien prescrits ainsi que les consignes de réparation et de
remplacement de pièces doivent être respectés
 lors du service, certaines pièces du disjoncteur sont soumises à une tension et
une pression de gaz dangereuses
 les tringleries et leviers peuvent exécuter des déplacements instantanés et impré-
visibles déclenchés par la commande à distance.

1.2 Consignes spécifiques de sécurité

Les consignes spécifiques de sécurité sont intégrées dans le texte de cette notice et
repérées de la façon suivante :

danger imminent, conséquences possibles :


Danger mort ou blessures extrêmement graves

Situation dangereuse, conséquences possibles :


Attention blessures légères ; le produit ou d’autres équipements voi-
sins peuvent être endommagés

Conseils d’utilisation et informations utiles


Important

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1.3 Manipulation du gaz SF6

L’hexafluorure de soufre (SF6) est un gaz incolore et inodore. Le SF6 à l’état pur selon
CEI 60376 n’est pas toxique ; il n’est donc pas soumis à la directive sur les subs-
tances dangereuses.
Les valeurs allemandes MAK (valeur maximale de concentration ambiante sur le
poste de travail pour une durée de travail de huit heures par jour), ainsi qu’à l’échelle
internationale la norme CEI 62271-4 servent de référence pour le degré de toxicité.

Le SF6 se décompose sous l’influence de décharges et


Attention d’arcs électriques. Les produits issus de la décomposition
du gaz sont partiellement toxiques.
Ils peuvent irriter les muqueuses, les voies respiratoires et
d’autres parties cutanées non protégées.
Il est donc impératif pour le personnel de respecter les ins-
tructions de sécurité suivantes :
 Il est interdit de manger, boire ou fumer, ainsi que de
conserver des aliments à l’intérieur de locaux contenant
des installations à SF6, en particulier en cas interven-
tions d’entretien nécessitant le déclenchement de ces
installations.
 Eviter de toucher directement les pièces en contact avec
le gaz d’isolation sans protection.
 Eviter de faire tourbillonner les produits poudreux issus
de la décomposition du gaz.
 En cas de travaux sur des disjoncteurs intérieurs, assu-
rer une ventilation suffisante des locaux.
 Seul le personnel d’entretien absolument indispensable
pour l’exécution des interventions peut pénétrer dans la
zone.
 Se laver (douche) abondamment après l’intervention.
Pour la manipulation du gaz SF6 usé et contaminé, le per-
sonnel doit être équipé comme suit:
 équipements respiratoires appropriés, le mieux étant un
masque plein ou un appareil respiratoire + lunettes de
protection étanches au gaz selon DIN EN 175
 combinaisons étanches à la poussière en matériau non-
tissé (combinaisons jetables)
 gants en caoutchouc ou jetables
 bottes en caoutchouc ou jetables
Après la fin de l’intervention, laver à l’eau les appareils res-
piratoires, les lunettes de sécurité, les bottes et les gants
en caoutchouc. L’eau utilisée ainsi que les vêtements de
protection doivent être évacués.

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1.4 Manutention sur le site d’implantation

Les valeurs de pression indiquées sont des valeurs rela-


Important tives.

Les colonnes de pôle sont livrées avec une surpression de


Attention transport du gaz d’env. 0,03 MPa (0,3 bars).
En cas de manipulations non appropriées, les porcelaines
peuvent se casser et provoquer ainsi des dommages corpo-
rels et matériels.
 Pour minimiser les effets d’une éventuelle cassure de
porcelaine, ne jamais manipuler les colonnes de pôle
sous une pression supérieure à la pression de transport.

Pour toute manutention, les dispositions de sécurité correspondantes ainsi que les
instructions de sécurité selon le chapitre 1 de cette notice doivent être respectées.
L’exploitant du disjoncteur est responsable du respect des dispositions de sécurité.

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1.5 Utilisations non prévues

____________________________________________

Élevation de la Il incombe au client d’assurer les protections


pression interne nécessaires pour éliminer toute condition anormale à
temps, afin que la pression ne dépasse pas la
pression de calcul.
____________________________________________

Action de la La température maximale de fonctionnement des


température appareils est indiquée dans le module
„Caractéristiques techniques“ et le sommaire du
manuel d’instructions.
____________________________________________

Risque de corrosion Si trace de corrosion sur les composants soumis à la


pression alors contacter GE. L’appareil n’est pas
prévu pour fonctionner avec des composants corrodés.
____________________________________________

Risque de corrosion L’appareil doit être rempli avec du gaz propre, suivant
Intérieure la norme CEI 60376. Cette obligation est rappelée
dans les modules „Remplissage en gaz SF6“ et
„Contrôles avant mise en service“.
Mesure de la pureté interne.
____________________________________________

Risques liés Toutes les précautions qui doivent être prises pour le
à la manutention stockage et la manutention des appareils, enveloppes
et composants sont décrites dans les modules
successifs du manuel d’instructions.
____________________________________________

Risques liés à Toutes les précautions qui doivent être prises pour le
l’assemblage de montage des appareils, enveloppes et composants
l’appareil sont décrites dans les modules de montage successifs
du manuel d’instructions.
Démontages des parties constitutives de l’équipement
interdit dans le manuel d’instructions.
____________________________________________

Dépassement du Il incombe au client d’assurer les protections


courant admissible nécessaires contre les surintensités, la valeur
admissible étant stipulée dans le manuel d’instructions
____________________________________________

Risques liés au Le manuel d’instructions indique le calcul de la pression


remplissage de remplissage en fonction de la température et de la
Incorrect pression atmosphérique locale et le remplissage d’une
enveloppe. Des indications précises sont données dans
les modules „Caractéristiques techniques“ et
„Remplissage en gaz SF6“ Il incombe au client de
prévoir les moyens appropriés pour effectuer ces
opérations correctement.
____________________________________________

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____________________________________________

Intervention et / ou Les opérations de montage et démontage sont


réparation non détaillés dans les différents modules du manuel
prévues d’instructions
____________________________________________

Mauvaise utilisation Les limites d’utilisation sont décrites dans le manuel


de l’appareil d’instructions.
____________________________________________

Risques liés à Les précautions à prendre pour le stockage et le


des chocs violents montage des appareils, enveloppes et composants sont
décrites dans les différents modules du manuel
d’instructions.
____________________________________________

Fatigue et usure Danger d’éclatement à cause d’une fatigue du matériel,


du matériel qui peut survenir grâce à un grand nombre de
manœuvres ou à une durée de service trop longue.
Un grand nombre de manœuvres et une longue durée
de service peuvent entraîner une fatigue au niveau de
l’enveloppe sous pression. Dans ce contexte, les
précautions concernant les intervalles de maintenance
et de révision, mentionnées au chapitre 8 et à la page
57 de la présente notice doivent être prises en compte.
____________________________________________

Risques liés Il incombe au client de mettre enœuvre tous les


au feu extérieur moyens appropriés pour que l’appareil ne soit pas
exposé directement au feu.
____________________________________________

Exposition à des Il incombe au client de ne pas installer l’ensemble de


produits externes l’appareil dans une zone de pollution supérieure à celle
corrosifs prévue.
Cette valeur est mentionnée dans le module
„Caractéristiques techniques“.
De plus des visites (1 à 2 fois par an) sont prévues
dans le plan de maintenance.
Cette périodicité est mentionnée dans le module
„Plan de maintenance“.
____________________________________________

Nature des fluides L’appareil doit être rempli avec du gaz propre, suivant
Inappropriée la norme CEI 60376. Cette obligation est rappelée dans
les modules „Remplissage en gaz SF6“ et
„Contrôles avant mise en service
____________________________________________

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2 Description technique
2.1 Caractéristiques techniques disjoncteur
Type (voir la plaque signalétique) GL 100- GL 100-
F3/72/20 F3/100/20
Tension nominale kV 72,5 100
Courant assigné en service continue A 2000 2000
Fréquence nominale Hz 50 50
Tension nominale alternative de tenue 50 Hz,
1min
 Isolement à la terre kV 185 185
 Isolement entre sorties kV 185 185
Tension nominale de tenue aux chocs de
foudre
 conducteur à la terre kV 450 450
 entre contact ouverts kV 450 450
Tension assignée de tenue aux chocs de
manœuvre (Un >245 kV)
 conducteur à la terre kV néant néant
 entre contact ouverts kV néant néant
Courant assignée de coupure sur court-circuit
 valeur efficace du composant CA kA 20 20
 composant relatif CC % 36 36
Durée totale de coupure min. ms 35 35
Facteur du 1er pole 1,5 1,5
Tension transitoire nominale
 valeur de crête kV 171 171
 pente kV/µs 2.0 2.0
Valeurs nominales pour court-circuit à
distance
 impédance caractéristique Ω 450 450
 facteur d’amplitude 1,6 1,6
Courant nominal de remise en service sur kA 63 63
court-circuit (choc)
Courant nominal de coupure à des conditions
asynchrones kA 5,0 5,0
Durée nominale de court-circuit s 1 1
Séquence nominale des manœuvres O-0,3s-CO-1min-CO
Courant nominal de coupure de ligne aérienne A 50 50

Courant nominal de coupure de câble A 125 125


Poids du gaz SF6 par appareil kg 4,8 *) / 5,1 **) 4,8 *) / 5,1 **)
Pression normale de SF6 MPa 0,75 0,75
Pression de « complément remplissage » MPa 0,68 0,68
Pression de « baisse pression » MPa 0,61 0,61
*) Application Intérieure
**) Application Extérieur

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2.2 Caractéristiques techniques du système de manœuvre à ressort

Type (voir la plaque signalétique) FK 3-1/018-02


Moteur de chargement du ressort
D’ENCLENCHEMENT :
Tension nominale (valeurs de préférence)
 tension continue V 48/125 *)
 tension alternative V 230 *)
Tolérance admissible de la tension nominale 85...110 % Un
Consommation en puissance W <750 **)
Temps de chargement du ressort s < 15
D’ENCLENCHEMENT
Déclencheurs auxiliaires « MARCHE » et « ARRET » :
Tension nominale d’alimentation (valeurs de
préférence, exclusivement pour CC) V 48/125 *)
Tolérance admissible de la tension nominale
d’alimentation
 déclencheur auxiliaire d’enclenchement 85...110 % Un
 déclencheur auxiliaire de déclenchement 70...110 % Un
Consommation en puissance des déclencheurs
 déclencheur auxiliaire d’enclenchement W 340
 déclencheur auxiliaire de déclenchement W 340
Durée d’impulsion minimum déclenchement / ms 10
enclenchement
Circuits auxiliaires :
Courant nominal en service continu A 10
Capacité de coupure des contacts auxiliaires
 à tension alternative 230 V A 10
 à tension continue 220 V dans un circuit inductif
avec une constante de temps L/R = 20 ms A 2
Chauffe anti-condensation :
Tension nominale (tension alternative) V 230
Consommation en puissance W 80

*) à spécifier avec la commande


**) La valeur exacte est indiquée sur la plaque signalétique du moteur

Temps de fonctionnement (les valeurs données sont sans les temps des relais)
Durée de fermeture Durée d’ouverture
Tension maximale d´alimentation 65ms ± 5ms 35ms + 4ms
Umax = 1,1 x U Umax = 1,1 x U
Tension assignée d´alimentation 66ms ± 5ms 38ms ± 3ms
U U
Tension minimale d´alimentation 67ms ± 5ms 39ms ± 4ms
Umin = 0,85 x U Umax = 0,7 x U

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2.3 Construction, fonctions et poids

2.3.1 Disjoncteur

Les disjoncteurs décrits dans cette notice ne se distinguent que par leurs caractéris-
tiques techniques. La construction et le fonctionnement sont identiques.
Un disjoncteur SF6 (figure A 2.3.1) est composé des éléments principaux suivants :
colonnes de pôle, châssis, système de manœuvre et montants de support.
Chaque colonne de pôle est composée d’un isolateur support pour isoler la tension
de service de la terre et d’un isolateur de chambre qui contient l’unité de coupure. Les
colonnes de pôle et la tuyauterie SF6 constituent un compartiment à gaz fermé. Les
contacts de coupure mobiles sont raccordés au système de manœuvre par la tringle-
rie de liaison située dans le châssis, par les bielles isolantes, et par les axes rotatifs
et leviers de la colonne de pôle.
En cas de coupure de courant, la transition de l’état conducteur à l’état d’isolement
s’effectue en l’espace de quelques millisecondes. Pendant le mouvement de cou-
pure, un arc électrique se forme et est éteint par un courant de gaz d’extinction à
l’intérieur de l’unité de coupure.
Pour les disjoncteurs SF6 de la 3ème génération de technologie double mouvement,
la pression d’extinction nécessaire est générée dans une chambre de compression
par l’arc électrique par échauffement. L’entraînement ne fournit que l’énergie pour la
manœuvre des contacts de coupure et du piston auxiliaire.

Pôle A Pôle B Pôle C

1.0

2.0 3.0

4.0

Fig. A 2.3.1: Disjoncteur type GL 100-F3 (vue frontale)

unité masse d´unité masse totale.


1.0 Colonnes de pôle 3 130 kg 390 kg
2.0 Châssis 3 50 kg 150 kg
3.0 Commande de manœuvre à ressort 3 120 kg 360 kg
4.0 Montants de support 3 150 kg 450 kg
5.0 Armoire de regroupement (pas représenté)

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2.3.2 Commande de manœuvre à ressort

Le système de manœuvre est constitué d’une construction acier auto-portante et pro-


tégée contre la corrosion. La porte, le fond, la face arrière ainsi que les parties laté-
rales amovibles sont en tôle d’aluminium.
Pour accumuler l’énergie de manœuvre nécessaire, un moteur électrique charge les
ressorts hélicoïdaux, la force de charge passant par une transmission (fig. A 2.3.2 a).
L’action électrique des bobines d’ENCLENCHEMENT ou de DÉCLENCHEMENT dé-
bloque les cliquets et libère ainsi l’énergie des ressorts pour effectuer la manœuvre.
L’énergie des ressorts est transmise aux colonnes de pôle par le levier arrière du sys-
tème, la tringle de commande et la tringlerie de raccord.

Accumulation d’énergie d’enclenchement


Une fois la tension de commande appliquée, le moteur (70.01) démarre immédiate-
ment et charge le ressort d’enclenchement (70.25), la force passant par la transmis-
sion (70.04), la roue à manivelle (70.30) et la chaîne (70.26). Ce processus est termi-
né lorsque le maneton de manivelle (70.29) avec la chaîne articulée (70.26) dépasse
le point mort supérieur et que le galet (70.28) de la roue à manivelle (70.30) s’appuie
sur le cliquet d’enclenchement (70.05).
A la fin du processus de chargement, l’espace non denté (70.27) de la roue à mani-
velle (70.30) atteint le pignon d’entraînement. Ainsi, la transmission (70.04) et le mo-
teur (70.01) arrêté par la came de commande (70.22) et l’initiateur de fin de course
(70.24) peuvent ralentir sans obstacle et sans charger le cliquet d’enclenchement
(70.05).
L’initiateur de fin de course du moteur (70.24) commuté ferme le circuit
d’enclenchement, et l’indicateur de position du ressort (70.31) passe sur « Ressort
d’enclenchement chargé ».

Enclenchement
La commande électrique de la bobine d´enclenchement (70.06) ou l’action manuelle
d´enclenchement mécanique (70.07) déclenche le cliquet d’enclenchement (70.05).
L’effet du ressort d’enclenchement articulé (70.25) sur la roue à manivelle (70.30) ac-
célère l’arbre d’enclenchement (70.09).
La came (70.10) tourne le levier à galet (70.11) qui est en contact avec elle en direc-
tion d’ENCLENCHEMENT. Le disjoncteur se ferme au moyen de l’arbre principal
(70.12), du levier d’entraînement (70.18) et d’une tringlerie raccordée. A la fin du
mouvement d’enclenchement, après une rotation de 60°, l’arbre principal (70.12) se
pose en toute sécurité et sans à-coups sur le cliquet de déclenchement (70.16) à tra-
vers un bras du levier à galet (70.11), et grâce à la construction spéciale de la came
(70.10). Simultanément, la came (70.10) s’éloigne du levier à galet (70.11). Le dis-
joncteur est verrouillé en position de fin de course D’ENCLENCHEMENT et peut être
arrêté.
Le mouvement d’enclenchement charge les ressorts de déclenchement (70.20 et
1.8.06). L’énergie résiduelle excédentaire est de nouveau accumulée dans le ressort
d’enclenchement.
Fonctions de commande, d’affichage et de verrouillage à la fin du mouvement
d’enclenchement :
 l’interrupteur auxiliaire (70.21) raccordé sur l’arbre principal (70.12) a fermé le cir-
cuit de la bobine d’arrêt et coupé le circuit d’enclenchement ; l’électricité du dis-
joncteur peut être coupée, toute autre enclenchement ainsi que l’application d’une
impulsion constante sur la bobine d’enclenchement sont ainsi empêchées
 un levier commandé par l’arbre principal (70.12) (non représenté) bloque le cliquet
d’enclenchement (70.05) et empêche toute autre enclenchement de façon méca-
nique

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 l’indicateur de position de manœuvre (70.52) se tourne vers la position
D’ENCLENCHEMENT avec l’arbre principal (70.12)
 l’initiateur de fin de course du moteur (70.24) actionné par la came de commande
ferme le circuit du moteur
 le circuit de la bobine d’enclenchement est ouvert par un contact de l’initiateur de
fin de course du moteur (70.24) empêchant ainsi toute mise en service électrique
du mécanisme
 l’indicateur de position de manœuvre (70.31) se met sur « Ressort
d’enclenchement déchargé ».

Réarmement du ressort de l’énergie d’enclenchement


La commutation de l’initiateur de fin de course du moteur (70.24) par la came de
commande (70.22) à la fin du mouvement d’enclenchement ferme automatiquement
le circuit du moteur et recharge automatiquement le ressort d’enclenchement (70.25).

Déclenchement
La commande électrique de l’aimant de déclenchement (70.15) ou l’action du disposi-
tif de déclenchement mécanique (70.13) débloque le cliquet de déclenchement
(70.16). L’effet de la charge des ressorts de déclenchement (70.20 et 1.8.06) accé-
lère l’arbre principal (70.12) et le disjoncteur raccordé dans la direction du
DÉCLENCHEMENT. Vers la fin du processus de déclenchement, le frein de déclen-
chement (70.17) prend effet et freine les masses du disjoncteur en mouvement et du
système de manœuvre jusqu’à l’arrêt.
Fonctions de commande, d’indication et de verrouillage à la fin du mouvement de dé-
clenchement :
 l’interrupteur auxiliaire (70.21) raccordé à l’arbre principal (70.12) ouvre le circuit
de la bobine de déclenchement et ferme le circuit d’enclenchement empêchant
ainsi toute autre manœuvre électrique de déclenchement ; un enclenchement
électrique est toujours possible
 un levier commandé par l’arbre principal (70.12) (non représenté) débloque le cli-
quet d’enclenchement (70.05) pour un enclenchement suivant ; le disjoncteur peut
être fermé par le système mécanique.
 l’arbre principal tourne l’indicateur de position manœuvre (70.52) en position de
DÉCLENCHEMENT.

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70.25 70.23 70.21
70.24 70.22 70.20

1.8.07
1.8

70.19
70.26 1.8.06
2.3
70.27
70.18
70.28
70.29
70.17
70.30

70.16
70.31 70.15
70.52
70.14
70.53
70.13

70.01 70.03 70.05 70.07 70.09 70.11


70.02 70.04 70.06 70.08 70.10 70.12
Représentation en position de DÉCLENCHEMENT, le ressort D’ENCLENCHEMENT
étant déchargé

Fig. A 2.3.2 a: Système de manœuvre à ressort FK 3-1 (principe)

1.8 Boîte à manivelle 70.16 Cliquet de DÉCLENCHEMENT


1.8.06 Ressort D’ENCLENCHEMENT 70.17 Frein de DÉCLENCHEMENT
1.8.07 Bielle isolante 70.18 Levier de manœuvre
2.3 Tringle de commande 70.19 Chaîne
70.01 Moteur 70.20 Ressort de DÉCLENCHEMENT
70.02 Anti-retour 70.21 Interrupteur auxiliaire
70.03 Roue libre 70.22 Came de commande
70.04 Transmission 70.23 Levier
70.05 Cliquet D’ENCLENCHEMENT 70.24 Interrupteur de fin de course
70.06 Aimant D’ENCLENCHEMENT 70.25 Ressort D’ENCLENCHEMENT
70.07 Levier manuel 70.26 Chaîne
« ENCLENCHEMENT » 70.27 Espace non denté
70.08 Bouton-poussoir 70.28 Galet
« ENCLENCHEMENT » 70.29 Maneton de manivelle
70.09 Arbre de manœuvre 70.30 Galet de manivelle
D’ENCLENCHEMENT 70.31 Indicateur de position des ressorts
70.10 Came 70.52 Indicateur de position de ma-
70.11 Levier à galet nœuvre
70.12 Arbre principal 70.53 Manivelle manuelle
70.13 Levier manuel
« DÉCLENCHEMENT »
70.14 Bouton-poussoir
« DÉCLENCHEMENT »
70.15 Aimant de DÉCLENCHEMENT

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3.0.56

3.0.71

3.0.20 3.0.28

3.0.55
3.0.22

3.0.63
3.0.27

3.0.73
3.0.76
3.0.72
3.0.61

3.0.01

3.0.12 3.0.53

Fig. A 2.3.2 b: Système de manœuvre à ressort FK 3-1 (équipement auxiliaire)

3.0.01 Moteur 3.0.55 Interrupteur auxiliaire


3.0.12 Chauffage anti-condensation 3.0.56 Indicateur de position
3.0.20 Indicateur de position du ressort 3.0.61 Disjoncteur protection moteur
d’enclenchement 3.0.63 Arbre de manivelle manuelle
3.0.22 Capteur de fin de course moteur 3.0.71 Compteur de manœuvres
3.0.27 Levier de manœuvre manuelle 3.0.72 Plaque de protection
3.0.28 Bobine d´enclenchement 3.0.73 Vis de protection
3.0.53 Bornes 3.0.76 Varistance

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3.0.57 3.0.53

3.0.45

3.0.65
3.0.76

3.0.61

3.0.62

3.0.12

Fig. A 2.3.2 c : Armoire de regroupement

3.0.12 Chauffage anti-condensation 3.0.62 Bouton-poussoir


3.0.45 Relais anti-pompage Enclenchement / Déclenchement
3.0.53 Bornes 3.0.65 Prise de courant
3.0.57 Relais, blocage SF6 3.0.76 Varistance
3.0.61 Disjoncteur protection moteur

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3 Emballage et stockage

Les bouteilles de gaz SF6 sont fournies dans des unités de transport séparées, si
commandées.

Toute manipulation non conforme des unités de transport


Attention peut provoquer des accidents graves.
 Respecter les indications mentionnées sur les unités de
transport.

3.1 Types d’emballages

3.1.1 Transport routier/ferroviaire et transport maritime

Unités de transport :
 1 palette en bois avec 3 pôles et châssis indépendants, commandes mécaniques
et armoire de regroupement. Caisse avec accessoires pour la mise en service.

Fig. A 3.1.1: Unités de transport routier/ferroviaire et transport maritime

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3.2 Stockage

L’emballage de transport n'est pas prévu pour stocker le matériel pendant une pé-
riode prolongée. Respecter les points suivants concernant le stockage :
a) durée max. de stockage à l’extérieur dans l’emballage de transport : quatre mois à
partir de la date d’expédition
b) durée max. de stockage dans un local sec dans l’emballage de transport : six mois
à partir de la date d’expédition
c) les disjoncteurs déballés peuvent être stockés dans un local sec pour une durée il-
limitée
d) les disjoncteurs déballés peuvent être stockés à l’extérieur ou sous un abri pour
une durée illimitée, à condition que le système de manœuvre soit en position verti-
cale, et que le chauffage anti-condensation soit branché afin de prévenir la con-
densation et les endommagements pouvant en résulter.

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4 Préparation du montage

4.1 Documents

Pour effectuer le montage, les documents suivants sont nécessaires sur le lieu
d’implantation :
 bordereau de livraison
 notice d’instructions avec check-list de montage et de mise en service
 plan d´encombrement
 schéma de circuit
 certificat d’essai individuel

4.2 Check-list

La check-list de montage et de mise en service ci-jointe doit assurer que tous les tra-
vaux garantissant la sécurité du service du disjoncteur sont effectués pendant les in-
terventions de montage et de mise en service.
Elle est jointe à cette notice, à la fin de ce chapitre, et se distingue par sa couleur dif-
férente.
En utilisant la check-list, respecter les points suivants :
 les données générales telles que le nom de l’utilisateur et de la sous-station, le
type du disjoncteur et l’année de construction doivent toujours être indiquées
 chaque check-list de mise en service n’est valable que pour un seul disjoncteur
 noter le numéro de série du disjoncteur sur chaque page
 effectuer tous les travaux décrits
 respecter en toutes circonstances les valeurs préconisées (valeurs de mesure et
de contrôle)
 noter l’ensemble des valeurs mesurées
 l’ingénieur responsable de la mise en service doit dater, signer et tamponner cette
check-list une fois la mise en service terminée
 Une copie doit être envoyée à l'adresse suivante en indiquant le numéro de série
du disjoncteur dans l'objet: GE Grid GmbH, Service Germany, Lilienthalstrasse 150
34123 Kassel, Allemagne.

En cas de revendications de garantie, la check-list doit être


Important présentée, le montant des droits de garantie pouvant être
diminué dans le cas contraire.

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Check-list de montage et de mise en service
Caractéristiques du disjoncteur :
Type : N° série :
Client :
Station :
Montage
N° Travail à effectuer Chapitre :
1 Lire attentivement les consignes de sécurité et les comprendre 1
2 Contrôler l’intégralité des fournitures client 4.3
3 Contrôler l’intégralité et l’état des fournitures 4.5.1
4 Vérifier que les numéros de série figurant sur les colonnes de pôle, 4.5.1
le châssis, le système de manœuvre et la tringle de commande
sont identiques
5 Contrôler la pression de transport dans les colonnes de pôle 4.5.2 A
B
C
6 Assembler le châssis et les montants de support, 5.2 A
serrer les écrous (8 x M20x60 8 TZN) (400 Nm) B
C
7 Ajuster le châssis et les montants de support sur les boulons 5.2 A
d’ancrage, serrer les écrous des boulons d’ancrage (250 Nm) B
C
8 Raccorder la tringle de commande au levier du système de ma- 5.4.3 A
nœuvre, graisser, serrer (10 Nm) et bloquer les boulons B
C
9 Monter, serrer (49 Nm) et bloquer le levier de la colonne de pôle 5.4.3 A
selon le repère appliqué à l’usine B
C
10 Raccorder la tringle de commande au levier de la colonne de pôle, 5.4.3 A
graisser, serrer (10 Nm) et bloquer les boulons B
C
11 Serrer le raccord vissé pôle /châssis (202 Nm) 5.4.3 A
B
C
12 Couplage de la commande et le pôles 5.4.4 A
B
C
13 Brosser, nettoyer, dégraisser, monter et serrer (83 Nm) les con- 5.5 A
necteurs haute tension B
C

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14 Connecter à la terre le châssis et les montants de support 5.6 A
B
C

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Mise en service N° série :
N° Travail à exécuter Chapitre : / Valeur
1 Brancher le densimètre SF6 6.1.1 A
B
C
2 Vérifier les contacts du densimètre 6.1.2 A
B
C
3 Vérifier la résistance [Ω] du chauffage anti-condensation 6.1.3 A
B
C
4 Connecter les tensions d’alimentation selon le schéma de circuit 6.1.4 A
B
C
5 Raccorder la tuyauterie SF6 sur les colonnes de pôle 6.2.1 A
(2 clés / 30 Nm) B
C
6 Effectuer le contrôle visuel des colonnes de pôle 6.2.7 A
B
C
7 Remplir en gaz SF6 à la pression nominale selon la plaque signa- 6.2.7 A
létique B
C
8 Contrôler les joints de la tuyauterie SF6 à l’aide d’un détecteur de 6.2.7 A
fuites SF6 B
C
9 Effectuer 5 manœuvres D’ENCLENCHEMENT et de 6.3.1 A
DÉCLENCHEMENT télécommandés B
C
10 Contrôler le temps de chargement motorisé [sec.] du ressort 6.3.2 A
D’ENCLENCHEMENT B
C
11 Contrôler la durée d’enclenchement [ms] 6.3.3 A
B
C
12 Contrôler la durée de déclenchement [ms] 6.3.3 A
B
C
13 Contrôler le dispositif de manœuvre manuelle 6.3.4 A
ENCLENCHEMENT/DÉCLENCHEMENT B
C

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14 Contrôler le dispositif anti-pompage 6.3.5
15 Contrôler le blocage fonctionnel 6.3.6
16 Enlever les moyens de contrôle et les instruments de mesure 6.4 A
B
C

Adresser une copie de la check-list complétée et signée à :


GE Grid GmbH, Service Germany, Lilienthalstrasse 150, 34123 Kassel, Allemagne
Hotline: +49 1803 257866, Fax: +49(0)561 502-2774, E-Mail: checkliste.kassel@ge.com

Lieu Date Tampon Signature

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4.3 Fournitures client

4.3.1 Matériel

 fixation avec boulons d’ancrage, écrous et rondelles


 connexions de mise à la terre avec matériel de fixation
 SF6

4.3.2 Outillage et engins de levage

 grue d’une hauteur suffisante


 élingues et moyens d’accrochage (maillons, vis à œillet, etc.) d’une capacité de
charge correspondante aux poids indiqués
 dispositif de remplissage SF6 type Stäubli RBE 8mm avec régulateur de pression
et manomètre
 brosse métallique en acier inoxydable

 La hauteur standard des isolateurs (2300 mm au des-


Important sus du sol) nécessite une hauteur de grue de 6 m.

Clé dynamométrique et accessoires

N° outil. Désignation Illustration


T001 clé dynamométrique 8...40 Nm;
embout 9x12 mm, longueur  390 mm

T002 clé dynamométrique 40...200 Nm;


embout 14x18 mm

T003 clé dynamométrique 80...400 Nm;


embout 14x18 mm

T004 cliquet, adaptable à la


clé dynamométrique ½”;
embout 9x12 mm
T005 cliquet, adaptable à la
clé dynamométrique ½”;
embout 14x18 mm
T006 adaptateur d’embout,
pour utilisation avec douilles
14x18 mm à clé dynamométrique em-
bout 9x12 mm

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Douilles pour clé dynamométrique

N° outil Désignation Illustration


T007 jeu de clés à douilles ½” composé de :

 cliquet
 rallonges
 douilles
10...34 mm pour vis hexagonales
4...14 mm pour vis hexagonales
à insertion
T008 clé polygonale ouverte 19 mm;
insert pour clé dynamométrique,
embout 9x12 mm
T009 clé polygonale ouverte 24 mm;
insert pour clé dynamométrique,
embout 9x12 mm

T010 clé à machines 27 mm;


insert pour clé dynamométrique,
embout 14x18 mm
T011 clé à machines 36 mm;
insert pour clé dynamométrique,
embout 14x18 mm
T012 clé polygonale 36 mm;
insert pour clé dynamométrique,
embout 14x18 mm
T021 clé plate
embout de clé dynamométrique
ouverture 27 ;
ouverture 14x18 mm
T022 clé plate 27 mm compacte

T023 embout intermédiaire


12,5 (½") intérieur
10 (⅜") extérieur

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Double clé plate

N° outil
T013 10x11 mm
T014 12x13 mm
T015 16x17 mm
T016 18x19 mm
T017 22x24 mm
T018 27x30 mm
T019 32x36 mm
T020 36x41 mm

Combinaisons d’outils

N° outil Illustration Remarque


WK001 WK001 (combiné) Serrage des raccords
de gaz avec couple
de serrage

WK001 (Schéma explosé)

T001

T006
T005

T023

T021

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4.3.3 Moyens de contrôle et instruments de mesure

 multimètre
 détecteur de fuites SF6
 enregistreur de durée de fonctionnement (mulitchronomètre) pour les temps de
fonctionnement et réarmement du ressort
 thermomètre

4.3.4 Matières consommables

 graisse Molykote BR2 plus pour le graissage des vis et boulons


 graisse Silicone SF 1377 pour le graissage des surfaces de contact vissées,
et en cas de besoin, des joints et surfaces
d'étanchéité
 Loctite type 243 (bleu) pour le blocage des vis

Le matériel suivant, si celui-ci n’est pas fourni par GE:


 gaz SF6, qualité selon CEI 60376 (poids minimum voir le chapitre 2.1)

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4.4 Déballage des unités de transport

 Vérifiez immédiatement après la livraison que les fournitures soient bien con-
formes au bordereau d'expédition, et s'il y a d'éventuels dommages dus au trans-
port.
 Lorsque vous constatez des dommages dus au transport, ceux-ci doivent être si-
gnalés sans retard au transporteur et au bureau de GE le plus proche.

4.4.1 Châssis et colonnes de pôle

En cas de manipulation non appropriée, les chutes de


Danger charge peuvent provoquer de graves dégâts.
 Utiliser une grue et des câbles avec une force de levage
suffisante.
 Ne fixer les élingues qu’aux surfaces prévues à cet ef-
fet ; ne jamais les fixer aux plages de raccordement HT.
 Impérativement déposer les colonnes de pôle sur une
surface plane.

 Lever le châssis à l’aide de deux élingues et deux maillons et le poser sur des
chevrons.
 Lever les colonnes de pôle, l’une après l’autre, à l’aide de deux élingues
(figure A 4.4.1), les poser chacune sur deux chevrons et les caler.

Fig. A 4.4.1: Soulèvement horizontal d’une colonne de pôle

4.4.2 Tringlerie de commande et de raccord

Les deux tringles de raccord et la tringle de commande sont fixées sur le châssis. La
tringle de commande est fixée sur la tringlerie de raccord.
 Couper les sangles de fixation et enlever les tringles du châssis.

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4.5 Contrôle de la fourniture

4.5.1 Intégralité et état de la fourniture

L’ensemble des composants doivent être repérés par le


Important numéro de série du disjoncteur.
Le numéro de série se trouve :
 tamponné sur chaque colonne de pôle sur la bride infé-
rieure de l’isolateur support
 étiqueté sur le châssis en proximité du pôle B
 étiqueté sur la porte du système de manœuvre
 étiqueté sur la tringle de commande
 tamponné sur chaque levier de colonne de pôle.
Pour des raisons de manque d’espace, une partie des
composants n’est repéré que par les trois derniers chiffres
du numéro de série.

Avant le montage, vérifier l’intégralité et les éventuels dommages de la fourniture :


 effectuer un contrôle visuel, en particulier des porcelaines des colonnes de pôle
 comparer le repérage des différents composants avec le n° de série indiqué sur le
bordereau de livraison.

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4.5.2 Contrôle de la charge de transport

Lors du transport les colonne de pôle sont remplies à 0,3 bar SF6. Ceci permet d'évi-
ter l'évacuation des colonnes de pôle lors de la mise en service. Si lors du montage il
n'y a plus de pression de transport, ceci peut indiquer que le colonne de transport a
été endommagé lors du transport.
Pour vérifier la pression de transport nous recommandons d'utiliser un indicateur
(T116) ou un autre instrument de contrôle approprié

La surpression admissible maxi de l'indicateur s'élève à 1


Attention bar. Il est uniquement destiné à vérifier la pression de
transport.

Par conséquent :
les pressions nominales, d'avertissement et de
fermeture ne peuvent et ne doivent pas être vérifiées
avec l'indicateur de transport.

Méthode d'emploi de l'indicateur de pression de transport


(utilisation temporaire)
 Dévisser le capuchon d'obturation (2) ; ceci libère le champignon de la valve (3) du
clapet antiretour.
 Placer l'indicateur de pression de transport (T116) de façon axiale sur le raccord
de gaz (1) et appuyer brièvement jusqu'à la butée mécanique ; après cela le
champignon de valve (3) est ouvert et la pression de la colonne de pôle est trans-
férée à l'indicateur de pression de transport. Grâce à un clapet antiretour dans
l'indicateur de pression de transport cette indication demeure jusqu'à la prochaine
mesure.
 Retirer l'indicateur de façon axiale et noter l'indication.
 Revisser le capuchon d'obturation (2).

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2

1
T116
3

Fig. A 4.5.2: Indicateur de pression de transport (utilisation temporaire)

1 Raccord de gaz
2 Capuchon d'obturation
3 Champignon de la valve

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Méthode d'emploi de l'indicateur de pression de transport
(utilisation permanente)

Nous recommandons d’utiliser les outils suivants pour le montage et le démontage de


l’indicateur de pression de transport :

 T017 : Double clé plate SW24


 T018 : Double clé plate SW27

Montage
 Dévisser le capuchon d'obturation (2) ; ceci libère le champignon de la valve (3) du
clapet antiretour.
 Placer l’indicateur de pression de transport (T121) de façon axiale sur le raccord
de gaz (1) et le serrer avec un couple de 30 Nm.
 Pour le serrage, utiliser les deux outils T017 und T018.
Démontage
 Démonter l’indicateur de pression de transport (T121) à l’aide des deux outils T017
und T018.
 Retirer l’indicateur de pression de transport de façon axiale. Grâce à un clapet an-
tiretour dans l'indicateur de pression de transport l’indication demeure jusqu'à la
prochaine mesure.
 Revisser le capuchon d'obturation (2).

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2

T018
T017

1
3

T121

Fig. A 4.5.3: Indicateur de pression de transport (utilisation permanente)

1 Raccord de gaz
2 Capuchon d'obturation
3 Champignon de la valve

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Signification de l'indication

 L'aguille doit se situer dans la zone verte.


 Une indication dans la zone rouge de gauche signifie l'absence de la pression de
transport et par conséquent un dommage durant le transport.
 Une indication dans la zone rouge de droite signifie une surcharge de l'indicateur
de pression de transport. Dans ce cas il faut étalonner à nouveau l'indicateur.

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5 Montage

5.1 Généralités

Les indications suivantes sont à répéter pour chaque pôle:


 Tous les réglages ont déjà été effectués par le constructeur. La tringle de com-
mande a été ajustée et protégée par de la peinture spéciale.
 Les colonnes de pôle et le système de manœuvre sont livrés en position de
DÉCLENCHEMENT. Les deux ressorts du système de manœuvre sont déchar-
gés.
Remarque : L’arbre principal du système de manœuvre est fixé en position de
DÉCLENCHEMENT par le ressort de DÉCLENCHEMENT.
 Les pôles du disjoncteur sont remplis de SF6 a la pression de transport
(surpression 0,03 MPa = 0,3 bar).
 Chaque fois qu’un produit de blocage de vis est demandé, utiliser systématique-
ment Loctite (bleu).
 Dans les chapitres suivants, le côté où se trouve l’indicateur de position est dési-
gné comme « face avant » du disjoncteur.
 Les pièces mentionnées entre crochet (par ex. [vis M20 x 60 8.8 TZN]) se trouvent
dans le carton des accessoires.
 Durée du montage : env. 5 heures/homme.

Les moyens de fixation (boulons, écrous, axes etc.) qui ne


Attention présentent pas la résistance nécessaire, peuvent casser
pendant le montage, la mise en service ou le service et
provoquer de graves dégâts.
 Utiliser uniquement les éléments de fixation fournis.
 Respecter la qualité des moyens de fixation (comparer
les caractéristiques de résistance avec les spécifications
de la notice d’instructions).
 Respecter les couples de serrage (graisser les filets des
boulons selon les spécifications).

En cas de manipulation non appropriée, les chutes de


Danger charge peuvent provoquer de graves dégâts.
 Ne pas rester sous une charge suspendue.
 Le personnel d’intervention doit porter un casque.

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5.2 Montants de support et châssis

 La longueur utile du filet des boulons d’ancrage doit être


Important intégralement libre selon la figure A 5.2 a.

 Visser deux écrous (4.3) par boulon d’ancrage (figure A 5.2 a) et les aligner hori-
zontalement.
 Déposer les montants de support (4.0) sur les boulons d’ancrage et visser les
écrous (4.3) avec les rondelles (4.4). Laisser un écart de quelques millimètres pour
ajustement ultérieur.

4.0

4.3

4.4
4.4
130

4.3

4.1

4.2

Fig. A 5.2 a: Montage des montants de support sur les boulons d’ancrage

4.0 Montants support


4.1 Boulons d’ancrage M24 (acier, Rp0,2 > 235 N/mm2)
4.2 Fondement
4.3 Ecrou M24 8 TZN
4.4 Rondelle

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 Placer le châssis avec la commande mécanique sur le support monté et fixer avec
des vis [602], écrous [603] et rondelles [604]. Appliquer un couple de 400nm avec
une clé dynamométrique (figure A 5.2 b).
 Aligner le châssis (2.0) longitudinalement et latéralement avec les écrous (4.3) des
boulons d’ancrage (4.1, figure A 5.2 a). Serrer les écrous avec un couple de
250 Nm et les bloquer par des contre-écrous.

2.1

2.0

4.0

602
604
603

Fig. A 5.2 b: Montage du châssis sur les montants de support

2.0 Châssis
2.1 Matériel de fixation
4.0 Montants support
[602] Vis M20 x 60 8.8 TZN 8 unités
[603] Ecrou M20 A2-70 8 unités
[604] Rondelle Ø 21 A2 16 unités

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5.3 Système de manœuvre à ressort

En cas de manœuvre sans charge (non accouplé) les forces


Danger élevées de l’entraînement peuvent provoquer des dom-
mages.
 Ne jamais charger ou manipuler le système de ma-
nœuvre sans liaison mécanique avec les colonnes de
pôle.

Le type d'entraînement est indiqué sur la plaque signalé-


Important tique.

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5.4 Colonne de pôle B

 Enlever les trois plaques (2.600) du châssis en desserrant deux vis M8 x 20


(2.800) sur chacune des plaques (figure A 5.4.1 b).

5.4.1 Positionnement de la colonne de pôle

 Fixer deux élingues à l’aide de moyens de fixation appropriés (maillons et vis à


œillet sur les surfaces supérieures de la colonne de pôle (figure A 5.4.1 a).
 Soulever lentement la colonne de pôle en la faisant rouler sur la rondeur du carter.
Veiller à ce que la colonne de pôle ne se retourne pas.
 Positionner la colonne de pôle à l’endroit prévu au dessus du châssis.
 Faire tourner l’axe de la colonne de pôle 30° dans le sens des aiguilles d’une
montre (figure A 5.4.1 b).
 Faire descendre la colonne de pôle avec précaution jusqu’à ce que l’arbre cranté
du carter à manivelle soit complètement introduit dans le châssis.
 Retourner la colonne de pôle en sa position de montage et la faire descendre
jusqu’à atteindre un écart d’env. 2 mm entre la bride et le châssis.
 Insérer les vis [606] (M16 x 50 A2-70) avec les rondelles à partir du bas et fixer la
colonne de pôle en serrant les vis à la main.

Laisser la colonne de pôle suspendue á l’élingue jusqu’à


Important l’alignement définitif. Ne pas encore serrer les vis avec le
couple prévu.

 Lors du mouvement de descente de la colonne de pôle,


Attention veiller à ne pas endommager la tuyauterie de gaz SF6.
 Veiller à la position de la colonne de pôle afin de ne pas
endommager le raccord SF6 et l’arbre de commande.

Fig. A 5.4.1 a: Levage d’une colonne de pôle

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1.0 607

608

606

2.600
2.0

2.800
2.801
2.802

Fig. A 5.4.1 b: Montage de la colonne de pôle B sur le châssis

1.0 Colonne de pôle


2.0 Châssis
2.600 Plaque 3 unités
2.800 Vis M8 x 20 A2-70 6 unités
2.801 Ecrou M8 A2 6 unités
2.802 Rondelle Ø 8,4 A2 6 unités
[606] Vis M16 x 50 A2-70 12 unités
[607] Ecrou M16 A2-70 12 unités
[608] Rondelle Ø 17 A2 24 unités

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5.4.2 Accouplement de la tringle et la commande

 La tringle de commande (5) est déjà accouplée à la commande mécanique.


L´extrémité libre est fixée dans le châssis pour le transport.

5.4.3 Montage de la tringle de commande

Le levier ne peut être monté que dans 4 positions.


Important  La position du levier est indiquée dans le dessin corres-
pondant.

 Poser la bielle [6] sur l´axe du pôle et le fixer avec la rondelle [10] et la vis [9] légè-
rement enduite d´un produit de blocage. Serrer la vis [6] avec un couple de 49 Nm
(figure A 5.4.3).
Faire attention a la position de la bielle par apport au pôle!
 Graisser la cheville [14] avec de la Molykote BR2 plus.
 Insérer la tringle de commande (5) dans l’extrémité inférieure de la bielle [6] de la
colonne du pôle.
En fonction des tolérances de montage, il peut arriver que les trous du levier et
ceux des tringles de commande et de raccord ne soient pas en face. Dans ce cas,
déplacer la colonne de pôle jusqu’à ce que le boulon d’assemblage s’insère faci-
lement.
 Raccorder les tringles de commande en insérant la cheville d’assemblage [14] et
la douille [15] à la bielle.
 Bloquer la cheville d’assemblage [14] à l’aide de la vis [13], légèrement enduite
d´un produit de blocage, la douille [15] et la rondelle [12]. Serrer la vis [13] avec un
couple de 10 Nm.
 Serrer les quatre boulons [606, 607 et 608] entre le pôle et le châssis avec un
couple de 202 Nm.

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5.4.4 Couplage des pôles aux commandes

Les indications suivantes sont à répéter pour chaque pôle.


 Graisser légèrement les surfaces de l’arbre du pôle avec de la graisse
Molykote BR2plus.
 Engager la bielle (6) sur l’arbre du pôle (2).
 Appliquer du Loctite 243 sur la vis (9). Fixer la bielle à l’aide de la vis (9) et de la
rondelle (10).
Appliquer un couple de serrage de 35 Nm.
 Engager la tringle de commande (5) dans la bielle (6).
 Tourner la bielle (6) dans le sens de la flèche jusqu’à ce que la bielle soit bien ap-
pliquée sur l’arbre. Cette manipulation minimise le jeu entre la bielle et l’arbre.
 Tirer la tringle de commande afin de minimiser le jeu entre l’arbre et la bielle de
commande.
 Vérifier l’alignement des alésages de la bielle et de la tringle de commande.

10
9

12 11

13 14 6 15 5

Fig. A 5.4.4: Accouplement de la tringlerie de commande au pôle

2 Pôle 1 unité
5 Tringle de commande 1 unité
6 Bielle 1 unité
9 Vis á 6 pans M10x25 A2-70 1 unité
10 Rondelle 50,5/11/3 1 unité
11 Manchon d´arrêt 1 unité
12 Rondelle 6 A2 1 unité
13 Vis á 6 pans M6x16 A2-70 1 unité
14 Cheville 16x68 2 unités
15 Douille 1 unité

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16

 Appuyer la barre de montage (16) latéralement sur le châssis ou le support afin de


déplacer la colonne de pôle jusqu’à ce que les alésages de la bielle (6) et de la
tringle de commande (5) soient bien alignés. Graisser légèrement les surfaces de
la cheville à collet (14) avec de la graisse Molykote BR2plus qui doit s’insérer faci-
lement.
 Enlever la barre de montage (16) et la cheville à collet (14) et insérer la douille (15)
dans la bielle (6).
 Coupler la tringle de commande (5) et la bielle (6) a l’aide de la cheville (14) et la
douille (15).
 Appliquer du Loctite 243 sur les premières spires du filet de la vis (13).
 Bloquer la cheville à collet (14) à l’aide du manchon d’arrêt (11), de la rondelle (12)
et de la vis (13). Appliquer un couple de serrage de 7 Nm.
 Raccorder la colonne de pôle au châssis définitivement. A cet effet, serrer les
quatre vis de fixation de la colonne de pôle en appliquant un couple de 146 Nm.

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5.5 Plage de raccordement à haute tension

 Avant l’assemblage, polir la plage de raccordement (a) et la surface de connexion


(b) à l’aide d’une brosse métallique.
 Essuyer ensuite les surfaces avec un chiffon propre et les graisser immédiatement
avec de la graisse à silicone SF 1377 ou de la Vaseline sans acide.
En cas de connexions en cuivre, utiliser de préférence du cuivre étamé, sinon, en-
treposer des plaques intercalaires en Cupal.
 Fixer les plaques à l’aide des vis fournies M12 x 55 A2-70 et les serrer avec un
couple de 83 Nm.
Intercaler une rondelle entre la vis et la plaque et entre l’écrou et la plaque.
(a)

(b)
Fig. A 5.5: Montage des plages de raccordement haute tension

5.6 Mise à la terre du disjoncteur

 Mettre à la terre le châssis et les montants de support.

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6 Mise en service du disjoncteur

Respecter les consignes de sécurité selon le chapitre 1.


Danger  S’assurer que le disjoncteur monté est bien isolé du ré-
seau à haute tension et mis à la terre conformément aux
dispositions en vigueur.

6.1 Connexions électriques

6.1.1 Densimètre

 Le densimètre est pré câblé à la commande.

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6.1.2 Contrôle des points de déclenchement

Le densimètre fonctionne selon le principe de la compensation thermique. La


température ambiante n’a aucune influence sur l’affichage et les points de
déclenchement.
Pour le contrôle, il suffit de remplir la tuyauterie de gaz. Les raccords de la tuyauterie
de gaz aux colonnes de pôle sont munis de valves d’arrêt. Les valves d’arrêt évitent
l’échappement incontrôlé du gaz.
UW2
UW1
ND

Le densimètre présente deux points de déclenchement :


 UW1: Avertissement, signal de perte de gaz, le disjoncteur reste fonctionnel.
 UW2: Blocage, perte de gaz forte, les manœuvres du disjoncteur sont
bloquées par le système de commande électrique
 ND : Pression nominale
 Dévisser le bouchon du raccord de remplissage central.
 Raccorder le tuyau de remplissage du dispositif de remplissage de gaz au raccord
de remplissage central (type Dilo DN8) (la position du dispositif de remplissage de
gaz figure sur le schéma coté).
 Remplir la tuyauterie à gaz de SF6 jusqu’à atteindre la pression nominale (ND). La
pression nominale est repérée par un point noir sur l’échelle d’affichage.
 Retirer le tuyau de remplissage.
 Raccorder au raccord de remplissage un appareil permettant la purge et la récupé-
ration de SF6, par ex. un multi-analyseur SF6 de l'entreprise DILO Armaturen und
Anlagen GmbH.
 Connecter un multimètre aux bornes UW1 du système de manœuvre.
 Réduire la pression de gaz dans la tuyauterie lentement jusqu’à atteindre UW1.
Comparer le point de déclenchement électrique à la valeur affichée par le den-
simètre.
 Connecter le multimètre aux bornes UW2
 Réduire la pression de gaz davantage jusqu’à atteindre UW2. Comparer le point
de déclenchement électrique à la valeur affichée par le densimètre.

6.1.3 Contrôle du chauffage anti-condensation

Le fonctionnement de la résistance de chauffage doit être


Attention vérifié après la connexion au réseau électrique. Rappro-
cher la main à la résistance pour sentir la chaleur.
Ne jamais toucher la résistance – Danger de brûlure.

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6.1.4 Tensions d’alimentation

 S’assurer que l’appareil est hors tension avant d’installer


Danger les câbles d’alimentation et de commande.

Dès que la tension d’alimentation est présente et que


Attention l’interrupteur de protection du moteur est fermé, le moteur
charge le ressort D’ENCLENCHEMENT.
 Lors de l’application de la tension et de l’action de
l’interrupteur du moteur, aucun objet ni membre humain
ne doivent se trouver dans la zone du système de char-
gement.
Lorsque la tension d’alimentation est appliquée, la résis-
tance anti-condensation est chaude. Risque de brûlures.
 Ne pas toucher la résistance de résistance.

 Introduire l’ensemble des câbles d’alimentation et de commande par les traver-


sées vissées et les connecter sur les bornes selon le schéma du circuit.

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6.2 Liaison SF6

Les colonnes de pôle sont raccordées au système central de surveillance SF6 via une
tuyauterie.
Les raccordements SF6 des colonnes de pôle et de la tuyauterie sont munis de cla-
pets de retenue.
Cet équipement permet de séparer les colonnes de pôle de la tuyauterie sans perte
de SF6.

6.2.1 Raccordement de la tuyauterie SF6

Nous recommandons d’utiliser les outils suivants pour le branchement des raccords
de gaz :
 T022: Clé plate 27 mm compacte
 WK001: Clé dynamométrique avec cliquet et embout de clé plate M27

 Retirer les bouchons des raccords de gaz des colonnes de pôle et de la tuyauterie
de gaz (1.8.31, 2.218).
 Traiter les filets extérieurs des raccords d´une couche fine de graisse silicone
SF 1377.
 Raccorder la tuyauterie de gaz aux colonnes de pôle. Les raccords de remplissage
sont filetés à cet effet. Visser d’abord les raccords de remplissage à la main, puis
les pré-serrer à l’aide de l’outil T022, les serrer finalement à l’aide du jeu d’outils
WK001.
Le couple de serrage est de 30Nm. Utiliser deux clés pour brancher les raccords
de remplissage.
 Resserrer les raccords vissés de la tuyauterie de gaz.

Fig. A 6.2.1 : Raccordement des colonnes de pôle à la tuyauterie

1.8.31 Raccordement SF6 à la colonne de pôle


2.218 Raccord SF6

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6.2.2 Construction du système central de surveillance du SF6

Le système central de surveillance de SF6 présente les fonctions suivantes :


 surveillance de la densité du SF6 à l’aide d’un densimètre.
 remplissage et vidange du disjoncteur via un raccord SF6 de type Stäubli RBE
 séparation des compartiments SF6 G1 (tuyauterie / colonnes de pôle) et G2
(raccord / densimètre).
Les interventions suivantes peuvent être réalisées :
 contrôle du densimètre sans modifier la pression SF6 dans les colonnes de
pôle.
 remplacement du densimètre sans modifier la pression SF6 dans les colonnes
de pôle
 vérification de l’étanchéité du raccord SF6

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20

2.200

18, 19

20 22 21

23
2.200
21, 22
10
5

24 3
26
2
18, 19
1

4
5 5
15 10
16

11 5

17 6

25 13

8 14

9 12

10

Fig. A 6.2.2 : Tuyauterie SF6 et système central de surveillance

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1 Bloc distributeur 1 unité
2 Valve 1 unité
3 Douille 1 unité
4 Raccord vissé 1 unité
5 Joint torique 12,37x2,62 5 unités
6 Vis de séparation 1 unité
7 Adaptateur 1 unité
8 Raccord SF6 1 unité
9 Couvercle 1 unité
10 Bouchon 3 unités
11 Joint torique 31,12x5,33 1 unité
12 Joint torique 29,74x3,53 1 unité
13 Rondelle 6 - A2 4 unités
14 Vis à 6 pans M6x20 A2-70 4 unités
15 Joint torique 10,82x1,78 1 unité
16 Manchon fileté 1 unité
17 Densimètre 1 unité
18 Joint torique 7,3x2,4 2 unités
19 Manchon de support 2 unités
20 Guide de tuyau 1 unité
21 Vis à 6 pans M8x20 A2-70 4 unités
22 Rondelle 8-A2 6 unités
23 Ecrou à 6 pans M8 A2-70 2 unités
24 Tôle de retenue 1 unité
25 Joint torique 1,87x3,53 1 unité
26 Rondelle 7x13x1 1 unité
2.200 Tuyau SF6 1 unité

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6.2.3 Isolement des compartiments SF6

Les compartiments 1 et 2 peuvent être raccordés et séparés par la valve (2).

S1
G1
15 H1
16
G2 2
2

5 10

6 5

9 5

6
5

10 9

Fig. A 6.2.3 : Séparation des compartiments SF6

2 Valve 1 unité
5 Joint torique 12,37x2,62 5 unités
6 Vis de séparation 1 unité
9 Couvercle 1 unité
10 Bouchon 1 unité
15 Joint torique 10,82x1,78 1 unité
16 Manchon fileté 1 unité

G1 Compartiment à SF6 1
G2 Compartiment à SF6 2

La valve (2) peut être actionnée à l’aide de la vis de séparation (6).

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Séparation des compartiments SF6
 Dévisser complètement la vis de réglage (6) avec le joint torique (5). La valve se
ferme en cas de présence d’une différence de pression entre les compartiments 1
et 2.
 Dévisser le bouchon (10) avec le joint torique (5) du couvercle (9), puis le revisser
dans le trou de la vis de réglage. Le compartiment G2 est de nouveau étanche.
Dans cet état, une vérification du densimètre peut être effectuée.

Lorsque les compartiments SF6 sont séparés, le système


Danger ne surveille pas la densité du gaz dans les colonnes de
pôle.
Le disjoncteur n’arrive pas à éteindre l’arc électrique qui se
forme pendant la manœuvre lorsque la densité du gaz est
insuffisante.
Danger imminent pour le personnel et le disjoncteur !
 Par conséquent : Ne jamais effectuer des manœuvres
avec le disjoncteur lorsque les compartiments à gaz
sont isolés.

Le raccordement des compartiments s’effectue dans l’ordre inverse


 Dévisser le bouchon (10) avec le joint torique (5) du trou de la vis de réglage, le
revisser dans le couvercle (9) en appliquant un couple de serrage de 30 Nm. Le
compartiment G2 est maintenant ouvert.
 Visser complètement la vis de réglage, la valve s’ouvre. Appliquer un couple de
serrage de 30 Nm.
 Dévisser le bouchon (10) avec le joint torique (5) du couvercle (9), puis le revisser
dans le trou de la vis de réglage. Le compartiment G2 est de nouveau étanche.
Dans cet état, une vérification du densimètre peut être effectuée.

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6.2.4 Vérification du densimètre

 Dévisser le couvercle (9).


 Raccorder le dispositif de remplissage avec le manomètre de contrôle (non fourni)
au raccord SF6 (Stäubli).
 Augmenter la densité SF6 du disjoncteur jusqu’à atteindre la densité nominale, si
nécessaire.
 Déconnecter le dispositif de remplissage du raccord Stäubli.
 Séparer les compartiments 1 et 2, dévisser et déposer la vis de séparation (6) à
cet effet.
 Récupérer le bouchon (10) sur le couvercle (9) et le monter à la place de la vis de
séparation (6).
 Raccorder le dispositif de remplissage avec le manomètre de contrôle au raccord
Stäubli.
 Remettre à Pn le densimètre (G2).
 Vérifier les seuils du densimètre.
 Déconnecter le dispositif de remplissage et le manomètre de contrôle du raccord
Stäubli.
 Dévisser légèrement le bouchon (10) et laisser s’échapper le volume de SF6 con-
tenu dans le densimètre.
 Lorsque l’écoulement de SF6 n’est plus audible, déposer le bouchon (10).
 Remettre la vis de séparation (6) et appliquer un couple de serrage de 30 Nm. Les
compartiments G1 et G2 sont en communication.
 Remonter le bouchon (10) sur le couvercle (9), puis revisser le couvercle sur le
raccord Stäubli du densimètre, appliquer un couple de serrage de 30 Nm.

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6.2.5 Remplacement du densimètre

1. Séparer les compartiments SF6 G1 et G2 (voir le chapitre 6.2.3).


2. Retenir le densimètre (17) et dévisser le manchon fileté (16) du bloc distributeur
dans le sens horaire.
Le manchon fileté dispose d’un filet à gauche à extérieur et d’un taraudage à
droite à l’intérieur. Grâce à cette conception, deux mouvements de translation
s’effectuent simultanément :
 le manchon fileté sort du bloc distributeur.
 le densimètre sort du manchon fileté.
3. Dévisser complètement le manchon fileté du densimètre.
4. Enlever le joint torique (15) et nettoyer la zone d’étanchéité à l’alcool.
5. Graisser légèrement un nouveau joint torique (15)
(graisse à la silicone SF 1377) et l’insérer dans sa rainure.
6. Graisser les deux filets du manchon fileté (graisse à la silicone SF1377).
7. Visser le manchon fileté sur le densimètre d’env. 2 tours.
8. Visser la manchon fileté avec le densimètre dans le bloc distributeur. En ce
faisant, retenir le densimètre afin d’éviter qu’il se tourne avec le manchon fileté.
9. Visser le manchon fileté (couple de serrage 30Nm).
 Grâce à la combinaison des filets à droite et à gauche, le densimètre se
serre contre la surface d’étanchéité du bloc distributeur.
10. Vérification du montage correct. Le montage a été effectué correctement lors-
qu’un écart de 0,5….4 mm reste entre le bloc distributeur et le six pans du
manchon fileté.
 Lorsque l’écart n’est pas correct, recommencer la démarche par le point 7
afin de corriger le nombre de tours du manchon fileté.
11. Remplir le trou d’aération du manchon fileté à la graisse à la siliconé SF1377.
12. Vérifier les points de déclenchement du densimètre (voir le chapitre 6.2.4).
13. Raccorder les compartiments SF6 1 et 2, visser la vis de séparation (6) à cet ef-
fet et la serrer. Appliquer un couple de serrage de 30 Nm.
14. Vérifier la densité SF6 du disjoncteur, la corriger en cas de besoin.
15. Enlever le dispositif de remplissage du raccord SF6.
16. Revisser le couvercle (9), appliquer un couple de serrage de 30 Nm.

6.2.6 Vérification de l’étanchéité du raccord de remplissage

 Retenir le couvercle (9) et desserrer lentement le bouchon (10). L’échappement


SF6 sous surpression indique la présence d’une fuite sur le raccord de remplis-
sage.

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6.2.7 FlexLink / EasyCheck

Solution RTE FlexLink /EasyCheck avec protoction du câble densistat contre les
rongeurs. Maintenance du densistat simple: couvercle à retirer et procédure:
voipages suivantes.

 Situation: dj en service avec couvercle en aluminium anodisé vissé (partie jaune dans
schéma) Possibilité de mettre le couvercle seulement dans cette position.

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 Pour la maintenance, il faut retirer le couvercle (partie jaune). Vous voyez ici en
rouge la vis du bloc densistat (derrière le levier en bleu = disque dans l’application
pour Meymes). Cette vis (rouge) bloque la position du levier (position finale du
levier).

 Pour la maintenance, tourner le levier bleu dans le sens horaire jusqu’à la position
de blocage (par la vis rouge). Maintenant, le densimètre est isolé.

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 Dans la position de maintenance, il n’est pas possible, de mettre le couvercle, car
le trou de la vis est caché par le levier bleu.

 Pour mettre le couvercle, il faut d’abord retourner le levier dans la position initiale =
compartement de gaz poles et densitomètre ouvert = position en service.

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Type de densimètre, les valeurs attendues des seuils avec leur tolérance WIKA
Typnr. 233.52.100 type de gaz à surveiller: SF6
Pression assignée: 0.75 +/-1,0% Mpa rel. à 20°C / 0.75 +/-2,5% Mpa rel. à -
20°/+60°C Information de pression: Surcharge
Ampleur de mésure: -0,1 à 0,9 Mpa Valeurs de reglage des contactes:
Contact descendant 1-2 / Complément de remplissage : 0.68 Mpa +/-1,0% à 20°C
Contact descendant 3-4 / Baisse pression: 0.61 Mpa +/-1,0% à 20°C

Fig. A 6.2.7 : Example d‘un densimètre pour RTE GL 100 et GL100X

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6.2.8 Remplissage du gaz SF6

Un endommagement éventuel de la colonne de pôle à


Danger cause du transport ne peut jamais être entièrement exclu.
Celle-ci présente en l’occurrence le risque d’exploser pen-
dant le remplissage jusqu’à sa pression nominale et provo-
quer de graves accidents.
 Effectuer un contrôle visuel de la colonne de pôle pour
constater les dommages éventuels avant de remplir la
colonne.
 Le personnel intervenant au remplissage du gaz SF6
doit se protéger en gardant une distance de sécurité
(env. 40 m).

Pendant le remplissage, la valve réductrice du dispositif de


Attention remplissage doit être réglée au maximum à 1,1 x la pres-
sion SF6 nominale. Le dépassement de cette valeur peut
entraîner le déclenchement du dispositif de décharge de
pression du disjoncteur. La pression de remplissage se
règle à la main sur la valve de réductrice.

La pression nominale pe est indiquée sur la plaque signalé-


Important tique.
En cas d’absence de la plaque signalétique, la pression
nominale peut être relevée sur le repère de remplissage
(point noir à la fin de la zone verte du cadran du densi-
mètre).
 En cas de doute sur la qualité du gaz SF6, (par ex. utili-
sation de bouteilles SF6 non scellées), contrôler le point
de rosée du gaz SF6 selon la description donnée dans la
partie B de la notice d’instructions.
 Avant le remplissage, rincer le tuyau du dispositif de
remplissage au gaz SF6.
 Le densimètre peut être contrôlé à l’aide d’un mano-
mètre de contrôle et d’un thermomètre selon les courbes
de pression (A 6.2.7).

 Raccorder le tuyau flexible du dispositif de remplissage du gaz (bouteille de SF6


avec valve réductrice de pression ou appareil d’entretien) au raccord de remplis-
sage central du bloc de distribution SF6 (Stäubli RBE-8mm).
 Remplir le disjoncteur jusqu’à la densité nominale.
 Contrôler la pression SF6 après un temps d’équilibrage de température d’env. 1
heure et la corriger en cas de besoin.
 Contrôler l’étanchéité de l’ensemble des joints de la tuyauterie SF6 à l’aide d’un
détecteur de fuites SF6.

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Courbe de pression SF6 0,75 Mpa (prel)

4
0.9

8,5
1
0.8
56.9 g/l
7,5 2
prel / MPa

0.7 51.7 g/l


3
6,5
46.6 g/l
0.6

5,5

0.5

4,5

0.4
-30 -20 -10 0 10 20 30 40
t /°C

Fig. A 6.2.8: Courbe de pression SF6 pour pe = 0,75 MPa , UW1 = 0,68 MPa

1 Courbe de pression nominale


2 Courbe de pression d’alarme « complément remplissage »
3 Courbe de pression d´alarme « baisse pression »
4 Courbe de liquéfaction SF6

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6.3 Essais fonctionnels

 Respecter les instructions de sécurité (chap. 1)


Danger  Ne jamais manœuvrer le disjoncteur avec une pression
du gaz SF6 inférieure à la valeur de blocage « baisse
pression ».
 Lors des manœuvres d’essai, toute personne doit se
protéger en gardant une distance de sécurité suffisante
(env. 40 m).

Une application de tension de longue durée peut détruire


Attention les bobines des déclencheurs auxiliaires. Uniquement en
cas de connexion conforme, un circuit de protection em-
pêche une application de tension de trop longue durée.
 Ne jamais connecter les bobines directement à la ten-
sion de commande.
 Ne connecter les bobines qu’aux bornes prévues.

6.3.1 Manœuvres d’essai

 Effectuer cinq manœuvres D’ENCLENCHEMENT et de DÉCLENCHEMENT par


commande à distance.

6.3.2 Temps de réarme motorisé du ressort D’ENCLENCHEMENT

Dès que la tension de commande est appliquée, le moteur charge le ressort


D’ENCLENCHEMENT. Une fois celui-ci chargé, le circuit est coupé automatiquement
par l’initiateur de fin de course du moteur. L’indicateur de position du ressort
D’ENCLENCHEMENT indique alors « Ressort chargé ».
 Mesurer le temps de chargement après une manœuvre D’ENCLENCHEMENT.
 Comparer le temps de chargement mesuré aux valeurs de référence du certificat
d’essai individuel et l’enregistrer dans la check-list.

6.3.3 Temps de fonctionnement

La durée d’enclenchement est le laps de temps entre le début de l’impulsion


d`enclenchement et la tangence des contacts.
La durée fonctionnement de déclenchement est le laps de temps entre le début de
l’impulsion de déclenchement et la séparation des contacts.
 Connecter des conducteurs de mesure du temps de fonctionnement aux colonnes
de pôle du disjoncteur et à l’instrument de mesure.
 Effectuer une manœuvre D’ENCLENCHEMENT et une manœuvre de
DÉCLENCHEMENT et mesurer les temps de fonctionnement.
 Comparer les temps de fonctionnement mesurés aux valeurs de référence du cer-
tificat d’essai individuel et l’enregistrer dans la check-list.

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6.3.4 Manœuvre manuelle

Afin d’empêcher toute action intempestive, les leviers de manœuvre manuelle sont
bloqués par la plaque d’arrêt 3.0.72 avec des vis d’arrêt 3.0.73 (voir la fig. A 2.3.2 b).
 Desserrer les vis d’arrêt d’un tour chacune et déplacer la plaque d’arrêt à gauche
vers le bas.
 Effectuer une manœuvre D’ENCLENCHEMENT et une manœuvre de
DÉCLENCHEMENT avec le dispositif manuel.
 Fermer la plaque d’arrêt et resserrer les vis d’arrêt.
Lorsque le disjoncteur fonctionne correctement, il exécute immédiatement les ma-
nœuvres.
Lors de l’action du dispositif manuel, la manœuvre est exé-
Attention cutée en détournant l’ensemble des verrouillages élec-
triques.
 Avant toute manœuvre manuelle, impérativement con-
trôler la pression SF6.

6.3.5 Dispositif anti-pompage

 Disjoncteur en position OUVERTE.


 Appliquer une commende d’OUVERTURE électrique en continu et appliquer une
commande électrique de FERMETURE en même temps: Le disjoncteur n’exécute
pas de FERMETURE.
 Disjoncteur en position FERMEE
 Appliquer une commande électrique de FERMETURE et déclencher une com-
mande électrique d’OUVERTURE en même temps: Le disjoncteur effectue exac-
tement une manœuvre d’OUVERTURE.
 Une fois la commande d’OUVERTURE supprimée, le disjoncteur ne doit pas exé-
cuter une FERMETURE.

Le dispositif d’anti-pompage se déverrouillé automatiquement lorsque aucune com-


mande de manœuvre n’est présente.

6.3.6 Verrouillage fonctionnel

 Ponter les contacts du densimètre sur la borne / bornes 120-121.


 Effectuer une commande D’ENCLENCHEMENT et une commande de
DÉCLENCHEMENT.
Si le disjoncteur fonctionne correctement, il ne doit effectuer aucune manœuvre.
 Enlever les pontages de la borne.

6.4 Finition

 Enlever tous les moyens de contrôle et instruments de mesure du disjoncteur.


 Dégager le lieu de montage.
Le disjoncteur est maintenant prêt à être connecté au réseau haute tension.

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7 Conseils de dépannage de la commande

Lorsqu’une commande de manœuvre ne s’effectue pas ou s’effectue avec un retard,


procéder de la façon suivante:
 contrôler l’état de charge des ressorts
 mesurer la tension de commande
 couper les circuits de commande
 contrôler la pression de gaz SF6
 vérifier le serrage et la connexion correcte des bornes
 comparer le câblage avec les schémas et le corriger si nécessaire
 contrôler les déclencheurs auxiliaires, remplacer les bobines défectueuses, re-
chercher et éliminer les causes d’une possible surcharge
 contrôler les relais situés dans le circuit dérangé, les remplacer si nécessaire

En cas de défaut sur le densimètre SF6, remplacer celui-ci.

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8 Inspections, entretien et maintenance

Inspections effectuer des visites occasionnelles, au plus tard à 6 ans


Entretien après 12 et 24 ans
Reconditionnement après 2500 manœuvres à courant de service nominal, ou
un courant total accumulé selon la figure A 8.

En cas de conditions de service particulières telles que la


Attention manœuvre de réactances shunt, de bancs de condensa-
teurs (conditions back-to-back) ou d’éclateurs, les interven-
tions de maintenance doivent être effectuées après un
nombre de manœuvres moins élevé.
La maintenance du disjoncteur ne doit être effectué que
par du personnel qualifié selon le chapitre 1.1.

 Les intervalles indiqués sont basés sur des expériences


Important de longue durée. Les normes et dispositions régionales
peuvent imposer des intervalles plus courts.

Le constructeur organise régulièrement des séminaires de formation dans son usine.


En cas de besoin, un de nos spécialistes se déplacera chez le client à tout moment.
Le remplacement des contacts d´arc électrique est nécessaire lorsqu’un courant total
cumulé (valeur efficace du courant de coupure de court-circuit) est atteint. La figure
A 8 indique le rapport entre le nombre des manœuvres dans des conditions de ser-
vice normales et le courant de coupure.

Fig. A 8: Nombre admissible de manœuvres CO (n) jusqu’au remplacement


des contacts d´arc électrique en fonction du courant de coupure
(I/kA)

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Annexe :

A1 Dispositif de verrouillage

Le disjoncteur peut être verrouillé en position D’ENCLENCHEMENT à l’aide du dis-


positif de verrouillage.
La manœuvre électrique des déclencheurs auxiliaires d'enclenchement du système
de manœuvre ou le déclenchement manuel d’une manœuvre de déclenchement
n’entraînent pas un changement de la position des colonnes de pôle.
La tige principale du système de manœuvre n’exécute pas non plus un mouvement
de déclenchement.
Pendant les interventions de maintenance sur le système de manœuvre, le dispositif
de blocage peut être utilisé pour éviter les manœuvres de déclenchement intempes-
tifs du disjoncteur.

Lorsque le dispositif de blocage est activé, le déclenche-


Attention ment du disjoncteur n’est pas possible.
Ceci s’applique également aux manœuvres de déclenche-
ment de protection déclenchées à distance.

Instructions de sécurité
Eviter tout mouvement intempestif de la tringlerie du disjoncteur pendant le montage.
A cet effet :
 Couper l’alimentation électrique des déclencheurs auxiliaires d'enclenchement et
de déclenchement.
 Bloquer le levier de manœuvre manuelle (3.0.27) à l’aide de la plaque d’arrêt
(3.0.72) (voir la figure A 2.3.2 b).

Ne jamais manœuvrer le disjoncteur à l’aide du dispositif


Danger de verrouillage de la position D’ENCLENCHEMENT vers
la position DE DÉCLENCHEMENT ou de la position DE
DÉCLENCHEMENT vers la position
D’ENCLENCHEMENT tant que les colonnes de pôle du
disjoncteur sont sous tension.
En raison de la lenteur du mouvement des pièces de con-
tact, le disjoncteur n’arrive pas à éteindre l’arc électrique
qui se forme pendant la manœuvre.
Danger imminent pour le personnel et le matériel !

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Montage du dispositif de verrouillage
Condition:
Le disjoncteur est en position D’ENCLENCHEMENT

10.1

9 8 7 1

10

2 3 4 5 6

Fig. A 1 a: Dispositif de verrouillage

1 Tige filetée avec tête de jonction 7 Portée conique (Conical seat)


2 Double-levier (déjà monté sur la 8 Rondelle sphérique
colonne de pôle) (Spherical washer)
3 Boulon à collet 16x47 9 Ecrou (ouverture de clé 46)
4 Manchon d’arrêt 10 Tête du châssis
5 Rondelle 6 A2 10.1 Ouverture
6 Vis à 6 pans M6x16 A2-70

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Position «enclenché»

Position «déclenché»

Fig. A 1 b : Position du levier D’ENCLENCHEMENT ET DE DÉCLENCHEMENT


(cotes approximatives)

Ordre de montage :
1. Enlever la tôle latérale droite de la cabine du mécanisme de commande.
2. Enlever la tôle de couverture du pôle A.
3. Engager la broche filetée avec la tête du châssis (10) dans l’ouverture (10.1).
4. Insérer la tête de jonction dans le double levier (2).
5. Raccorder la tête de jonction au double levier à l’aide du boulon (3).
6. Bloquer le boulon (3) à l’aide du manchon d’arrêt (4), de la rondelle (5) et
de la vis (6) ; appliquer un couple de serrage de 10 Nm.
7. Engager la portée conique (7) et la rondelle sphérique (8) sur la tige filetée à
partir de l’extérieur. Insérer le collet de la portée conique dans l’ouverture (10.1)
du châssis.
8. Visser l’écrou (9) sur la broche filetée. Insérer le collet de l’écrou dans le trou de
la rondelle sphérique.
9. Serrer l’écrou (9) à la main.
10. Serrer l’écrou (9) de deux tours supplémentaires à l’aide d’une clé. Un écart se
forme alors entre le cliquet d’ouverture et le galet de support. Le cliquet
d’ouverture et le galet de support sont difficilement visibles depuis l’extérieur.
Cet écartement garantit la remise en service correcte du disjoncteur après le
démontage du dispositif de blocage.
 Sans cet écartement, le déclenchement mécanique ou électrique du système
de manœuvre peut entraîner le déverrouillage du cliquet d’ouverture et du
galet de support.
 La conséquence serait le passage du disjoncteur de la position de FERME
vers la position OUVERT pendant le démontage du dispositif de blocage.
 La raison en est le jeu et l’élasticité des composants.

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Démontage du dispositif de verrouillage
Ordre du démontage :
1. Desserrer l’écrou (9) de 2 à 5 tours.
Lorsque l’écrou ne se laisse pas tourner à la main avec souplesse dans le sens
antihoraire au bout de 5 tours, le cliquet d’ouverture a dépassé le galet de sup-
port (le système est déverrouillé).
 Resserrer l’écrou jusqu’à ce que le cliquet d’ouverture se verrouille de façon
audible.
 Recommencer la procédure de démontage au point 1.
2. Dévisser complètement l’écrou (9).
3. Enlever la rondelle sphérique (8) et la portée conique (7).
4. Enlever le blocage du boulon (4, 5, 6) et retirer le boulon (3).
5. Retirer la tige filetée avec la tête de jonction.
6. Remonter la tôle d'enclenchement du châssis et le couvercle du système de
manœuvre.

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A2 Travaux de maintenance au niveau du système de manœuvre

Remplacement du moteur
 Desserrer les deux fils sur la plaque à bornes du moteur (70.01).

Fig. A 2 a: Moteur

 Enlever le moteur après avoir desserré les vis de fixation M6.


 Contrôler le circuit en pont sur la plaque à bornes du nouveau moteur et le compa-
rer à celle de l’ancien moteur.
 Mettre en place le nouveau moteur et serrer les vis de fixation avec un couple de
serrage de 9 Nm.

La lubrification du pignon du moteur peut entraîner une dé-


Attention faillance du système de manœuvre.
Ne pas lubrifier le pignon du moteur !

 Reconnecter les fils à la plaque à bornes.

En cas de câblage erroné, le moteur se bloque et peut être


Attention endommagé.
Mettre en circuit brièvement l’alimentation du moteur pour
vérifier si le moteur entraîne la transmission. Si ce n’est
pas le cas :
 couper immédiatement l’alimentation du moteur,
 vérifier les connexions et le circuit en pont,
remettre au point, si nécessaire.

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Remplacement de la résistance de chauffage

Ne jamais toucher la résistance - Danger de brûlure.


Danger Le chauffage se trouve à proximité de pièces en mouve-
ment. Par conséquent, il y a un risque de sérieuses bles-
sures en cas de déclenchement à distance.
Contrôler le rayonnement thermique à une distance sûre.
Eloigner tout membre humain du corps de chauffage ainsi
que des pièces en mouvement et/ou sous la précontrainte
du ressort.

 Vérifier le fonctionnement du chauffage en plaçant la main au-dessus.


 Enlever les fils (70.69) de la résistance de chauffage (70.67) des bornes
 Laisser refroidir l’élément de chauffage

70.68 70.67

70.69

Fig. A 2 b: Résistance de chauffage

 Enlever les vis des de la fixation (70.68) du élément


 Enlever la résistance de chauffage de la fixation et remplacer.
 Serrer les vis de fixation
 Rattacher les fils de la résistance aux bornes

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Remplacement des bobines de FERMETURE et d’OUVERTURE
 Enlever les connexions filaires de la bobine (70.59).

Fig. A 2 c: Bobines

 Pousser le ressort à lames (70.61) en appuyant avec le doigt sur le rivet en cuivre.
 Enlever le joug (70.60) et le déposer dans un endroit propre.

Sortir la bobine à changer et introduire la nouvelle bobine


Attention par dessus les plaques latérales (70.15).
Un mauvais type de bobine entraîne des défaillances au
niveau du système de manœuvre.
Veiller à bien choisir le bon type de bobine. Comparer
les numéros de pièce sur les bobines.

 Poser le joug et monter le ressort à lames.


 Vérifier l’assise du ressort à lames : il doit s’enclencher.
 Connecter la bobine.

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