I/le staff

1. defiition
Le staff est un matériau de construction qui est préfabriqué à base de plâtre de moulage armé de
fibres ; il est naturel, résistant grâce aux mélanges de résines acryliques et garde tout de même un
formidable esthétisme tout en étant simple à mettre en œuvre, il permet la réalisation des plaques
et des gaines.

2.Etudes expérimentales
2.1 Fabrication des plaques et des gaines

2.1.1 Le matériel
La fabrication des gaines fait appel à un ensemble de matériel particulier et approprié. Chaque
élément ayant un rôle bien déterminé. Le matériel est constitué de :
• Les planches
Elles sont pour plusieurs applications. Elles sont utilisées dans l’établissement du moule de plaque
ou « gabarit ». Elles rentrent dans la constitution de l’échafaude du moule sur qui l’ensemble vitre et
plaque repose.

• La table ou le trotau
c’est sur elle que la fabrication des plaques se réalise. Le moule y est déposé et permet au staffeur le
minimum de confort et d’équilibre lors de la fabrication.

• La vitre
Elle est très importante dans la fabrication et joue un rôle très primordial dans la réalisation des
gaines. Elle permet d’obtenir le lissage des faces plaques. Ses dimensions conditionnent les
dimensions des plaques à réaliser. La vitre utilisée a une largeur de 80cm sur une longueur de
140cm.

• Grattoirs
Ils sont utilisés d’une part pour décoller la plaque de plâtre de la vitre et d’autre part pour boucher
les orifices.

• Les scies
Une fois les plaques réalisées, on utilise les scies pour bien évidemment scier les Plaques en
plaquettes plus petites qui permettent de construire directement les gaines.

• Les seaux
Ils servent d’une part à préparer le mélange plâtre/eau et d’autre part à préparer le mélange
savon/huile/eau.

• Les mousses ou éponges

Les mousses ou éponges sont utilisées pour répandre le mélange savon/huile/eau Sur la vitre.
• Le mètre : il Permet la prise de mesure des plaques, des plaquettes et des gaines.D’autre matériel
Peuvent être ajoutés à cette liste mais qui n’ont pas été utilisés dans notre étude expérimentale.Ils
sont complémentaires à ceux cités sur les grands chantiers. Ce sont essentiellement :

• Le niveau à eau et le niveau

Ils permettent d’assurer l’horizontalité et la verticalité lors de la pose des gaines.

• Le burin et le marteau
Ils Permettent de faire des trous dans les structures pour l’accrochage des gaines.

• Le tracer à fil
Le fil à tracer Permet d’indiquer l’horizontalité et la verticalité pour la pose des conduits

• L’équerre
Il est l’élément primordial pour vérifier lors de la réalisation des gaines, la perpendicularité des
plaques qui sont associées. Les photos des matériels sont consignées en annexes au paragraphe
photos des matériels.

2.1.2 Fabrication des plaques

La fabrication des gaines comme dit en étude théorique, commence par la fabrication des plaques.
Mais avant de débuter la fabrication des plaques, des dispositions préliminaires sont prises en vue
de faciliter les conditions de réalisation. Ces dispositions sont de grande envergure ; elles constituent
en quelques sorte un début de fabrication des plaques.

2.1.2.1 La préparation du savon/huile/eau

La préparation du mélange savon/huile/eau est la première disposition à prendre.
Comme le nom l’indique, c’est un mélange constitué de savon, d’huile et d’eau. La préparation est
faite dans un seau.

2.1.2.1.1 Préparation
La préparation du mélange commence par le délaiement à la main du savon dans de l’eau, le tout
étant dans le seau jusqu’à obtenir du savon liquide. Le savon est bien compressé pour éviter la
présence de particules solides de savon à la fin de la préparation. L’huile est ensuite ajoutée au
savon liquide et le tout est malaxé pour aboutir à un mélange homogène. Cette préparation dure en
général quinze (15) à vingt (20) min.

2.1.2.1.2 Les produits utilisé

Le choix des produits utilisés est en accord avec les objectifs et d’autres considérations. La plaque
qu’on recherche, doit être blanche - du moment où le plâtre même est blanc de couleur - sans effet
de panache dû à l’utilisation d’autres produits de couleurs. Pour cette raison tout savon peut faire
l’affaire pourvu qu’il soit de couleur blanche. L’huile utilisée est celle de coton, d’arachide ou de soja
qui fait l‘objet d’usage en art culinaire, compte tenu de sa fluidité, et offrant un bon lissage de la face
de la vitre. Au cours de la pratique, nous avons utilisé un savon BF de 250g et d’un litre d’huile de
soja, Mona d’or. Les proportions des trois constituants du mélange, eau, savon, huile, sont
approximativement comme suit : à un litre et demi d’eau, correspond un savon de 250g avec un litre
d’huile. Cette proportion permet d’obtenir un mélange de bonne qualité.

2.1.2.1.3 Le rôle du mélange savon/huile/eau

Le mélange savon/huile/eau est utilisé pour deux raisons principales. Il participe au lissage de l’une
des faces des plaques et permet qu’après consolidation des plaques, celles-ci puissent être
facilement décollées du moule.
2.1.2.2 La préparation de la filasse
La filasse, à l’achat est en un état amassé et plus compacté. Pour son utilisation économique et
efficace, il faut d’abord la « défaufiler » pour la rendre plus aérée, et moins lourde. Cela consiste
réellement à détacher les lames de filasse les rendant ainsi moins épaisses. Cela favorise leur
adhésion rapide au plâtre.

Filasse ordinaire filasse défaufilée

2.1.2.3 Mise en place du moule
Le moule, élément primordial pour la construction des plaques, est composé d’une vitre qui est
noyée dans une couche de plâtre, les planches servant de support à l’ensemble couche de plâtre et
la vitre. Pour fabriquer le moule, la vitre est disposée sur la table ; une face en contact avec la table
pendant que la face supérieure est recouverte d’une couche de plâtre après que l’on ait protégé les
bords de la vitre par les planches. Chaque planche est parallèle à chaque côté de la vitre avec une
distance de 3cm au minimum qui sépare la planche et le côté de la vitre. La vitre se retrouve alors
bien encadrée et bien noyée dans la couche de plâtre. Il est important de préciser que la couche de
plâtre dont il est question est loin d’être de la même qualité que les plaques de plâtre proprement
dites. Pour sa fabrication le plâtre liquide est plus fluide, et donc contient une quantité de plâtre
moins que la normale. Cette décision de qualité de cette couche de plâtre est liée à la fonction
qu’elle remplit : la simple protection de la vitre. Après la consolidation de cette couche, elle est
débarrassée des planches qui assuraient le cadrage. Ensuite on dispose d’autres planches sur la
couche pour constituer le renfort en planche sur qui va reposer tout l’ensemble couche en plâtre et
vitre. Les planches sont collées à la couche de plâtre par des « prossons » qui sont en fait des bandes
en filasse et plâtre avec une forte dominance de filasse. Le moule est ainsi constitué lorsque ces
contacts entre planche et couche sont bien consolidés (généralement au bout de 7 à 8 minutes)

Une fois le moule fait, il est retourné sur la table, près à mouler les futures plaques.

2.1.2.4 Fabrication des plaques

ils existent deux types de plaques : la plaque isolée et la plaque non isolée. La fabrication des deux
types n’est pas la même.
2.1.2.4.1 Fabrication des plaques non isolées
La fabrication de la plaque non isolée commence par le cadrage sur le moule suivant les dimensions
qu’on veut appliquer à la plaque. Ce cadrage est fait grâce aux planches. En effet, les planches sont
sciées bien avant selon deux paramètres : les dimensions (longueur et largeur) de la plaque qui ne
varient pas, et les épaisseurs de la plaque qui elles autres varient.
Après avoir calé les planches, du plâtre liquide est versé dans le cadre. Ce plâtre liquide qui est un
mélange de plâtre et d’eau ; pour un mélange de meilleure qualité il faut respecter des quantités
d’eau et de plâtre. Cette proportion d’eau et de plâtre qui conduit aux plaques de qualité est de 6
litres d’eau pour 7kg de plâtre poudre. Une fois cette couche partielle mise en place, une attente de
5min est observée pour rendre le plâtre liquide un peu plus « lourd ».
A la suite de ces cinq minutes, on met en place la filasse qui est entassée, compressée, de telle sorte
qu’elle soit bien insérée dans la couche de plâtre et occupe toute la surface de la couche de plâtre.
Une fois la filasse mise en place, on y ajoute une seconde fois du plâtre liquide jusqu’à ras bord des
planches pour respecter l’épaisseur totale de la plaque. On se sert ensuite d’une autre planche pour
lisser la face supérieure de la plaque, cette face sera la face extérieure de la gaine. La consolidation
de l’ensemble durera à peine 10 à 15mn vu le temps de prise rapide du plâtre utilisé. Au bout de la
consolidation, grâce aux grattoirs, la plaque non isolée est décollée de la vitre après l’avoir
débarrassé des planches de cadrage. La fabrication de la plaque non isolée est ainsi terminée. Sa
consolidation définitive se fera avec le temps. Deux plaques non isolées sont réalisées. La première a
une épaisseur de 2cm, et l’autre une épaisseur de 4cm.

NB : La disposition de la filasse est telle qu’on la retrouve pratiquement au beau milieu de la couche.

Mise en place de la couche de plâtre Mise en place de la filasse La plaque de

plâtre

2.1.2.4.2 Fabrication des plaques isolées

La fabrication des plaques isolées commence textuellement comme celle des plaques non isolées. La
différence dans le processus de fabrication réside uniquement au niveau de deux aspects suivants :
la pose de la plaque de polystyrène et la mise en place de la filasse. La plaque de polystyrène est
mise en place après la première couche de plâtre. Cette fois-ci, c’est la plaque de polystyrène qui est
bien inséré dans la couche. Avant sa pose, la plaque de polystyrène est parsemée de trous pour
permettre une liaison entre les couches de plâtre qui se situeront de part et d’autre d’elle. Cette
disposition offre une bonne résistance au décollement des différentes couches mises en jeu. Sur la
plaque de PSE mise en place est versée une mince couche de plâtre liquide. La filasse rentre alors en
jeu. Elle est disposée sur cette mince couche et bien entassée et recouverte par du plâtre liquide
pour constituer la dernière couche. Le reste de la fabrication est identique à celle des plaques non
isolées. Il faut signaler le fait que cette fois-ci, l’accent n’est pas mis sur la centralisation de la filasse
dans la couche. Mais c’est plutôt le polystyrène qui est plus ou moins centré. La plaque isolée est
ainsi obtenue. Que ce soit pour la fabrication de la plaque isolée ou celle de la plaque non isolée,
l’utilisation de la vitre est faite pour l’obtention d’une face très lisse de la plaque en question. Les
plaques sont disposées de telle sorte que la face lisse soit, lors de la fabrication des gaines, la face
intérieure de ces dernières. Deux plaques isolées ont été fabriquées. La première a une épaisseur de
4cm avec une couche de 2cm de polystyrène qui est pris en sandwich par deux couches de plâtre
d’épaisseur chacune 1cm. La seconde plaque isolée a une épaisseur de 6cm avec une couche de
polystyrène de 2cm prise en sandwich par deux couches de plâtre d’épaisseur chacune 2cm aussi.

NB : Les plaques étudiées en étude théorique ne sont pas toutes construites compte tenu des
considérations pratiques. C’est le cas de la plaque d’épaisseur de 8cm qui en pratique est très lourd
et difficile à manipuler, vu les difficultés qu’a posées la plaque d’épaisseur 6cm.De plus la plaque
d’épaisseur 6cm avec 3cm de couche de polystyrène étudiée auparavant, a posé le problème de
découpage des plaques de polystyrène qui étaient toute d’épaisseur de 2cm. Nous avons dû opter
pour une nouvelle plaque ; la seconde des plaques isolées présentée dans le paragraphe précédent.

2.1.3 Fabrication des gaines

Après la fabrication des plaques, l’étape suivante est la réalisation des gaines staff proprement dites.
Cette réalisation débute par le découpage des plaques en plaquettes de dimensions définies en
fonction de la section de la gaine à réaliser. Les plaques réalisées au cours de l’expérimentation sont
de dimensions d’environ 130cm de longueur et 70cm de largeur. Le découpage des plaques en
plaquettes se fait à la scie avec les prises de mesures ou de dimensions au mètre. Les plaquettes
sont de dimensions définies en fonction de l’épaisseur de la plaque dont elles proviennent et de la
section de la gaine à réaliser.
Les gaines construites sont de section interne carrée de 20cm de côté. Ce choix de section est basé
sur deux considérations : premièrement, les gaines en réalité sont le plus souvent de section carrée
et deuxièmement, nous avons voulu que des plaquettes d’une plaque, on puisse construire une
gaine. Au lieu de chercher à construire une autre plaque pour compléter cette dernière. Le temps ne
jouait pas en notre faveur !!!Revenant aux plaquettes, la plaque mère est découpée suivant les
critères susmentionnés. Par exemple, pour la plaque de 4cm d’épaisseur, on a obtenu une gaine de
70 cm de longueur. Cette plaque est découpée en 4 plaquettes identiques deux à deux. Deux ont
pour dimensions longueur 70cm et largeur 20cm. Les deux autres ont la même longueur et leur
largeur est de 28cm.
Extérieurement, les plaquettes sont reliées par des éléments appelés dans le jargon staffeur,
prossons, les même utilisés pour la mise sur pied du moule. Ces prossons sont de véritables bandes
collantes qui maintiennent pour de bon et de façon rigide les plaquettes. Les prossons sont disposés
aux différents coins de la gaine et relient les deux plaquettes en présence dans chaque coin. Ils
assurent une première étanchéité de l’extérieur. Si les plaquettes sont bien collées entre elles de
l’extérieur ce n’est pas le cas à l’intérieur.
L’étanchéité à l’intérieur est assurée uniquement par du plâtre liquide lourd qui est inséré grâce aux
grattoirs dans les fentes qui existent entre les plaquettes. Une fois cette étanchéité intérieure
assurée, la gaine est toute prête. Dans le cas de l’établissement des réseaux de gaines, ce sont des
portions de gaines qui sont assemblées pour constituer le réseau définitif. Ce qui n’était pas notre
objectif. L’objectif était de réaliser des gaines sur lesquelles des expérimentations prouvent être
réalisées.
Découpage de la plaque en plaquette Assemblage des plaquettes La gaine staff

2.1.4 Récapitulation des étapes de fabrication des gaines staff

De tout ce qui précède, on peut retenir que la réalisation des gaines staff, une fois tout le matériels
et tous les matériaux réunis, est subdivisée en trois étapes suivantes :
- la réalisation du moule
- la fabrication des plaques
- la réalisation des gaines staff.