Vous êtes sur la page 1sur 116

N° d’ordre : 02/2007 - M / C.

REPUBLIQUE ALGERIENNE DEMOCRATIQUE ET POPULAIRE

MINISTERE DE L’ENSEIGNEMENT SUPERIEUR ET DE LA RECHERCHE


SCIENTIFIQUE

UNIVERSITE DES SCIENCES ET DE LA TECHNOLOGIE


HOUARI BOUMEDIENE

Faculté de Génie Mécanique et de Génie des Procédés

THESE
Présentée pour l’obtention du diplôme de Magister
En chimie industrielle

Spécialité : Procédés Chimiques et Environnement

Par : Mme Karima MOUSSI

THEME

Modélisation d'un four rotatif à ciment :


Cas de l'unité de Sour El-Ghozlane

Soutenue le 12 Décembre 2007

Jury d’examen composé de :

Melle A. BENSMAILI Professeur FGMGP / USTHB Présidente


r
M S. BELAADI Professeur FGMGP / USTHB Directeur de thèse
r
M A. AZZI Maître de conférences FGMGP / USTHB Examinateur
r
M D. TOUIL Maître de conférences USD Blida Examinateur
r
M M. GHANEM Directeur de l’ERCC Meftah Invité
Résumé

Cette étude a pour objet la modélisation d’un four rotatif d’une cimenterie par voie sèche.
Le modèle repose sur la connaissance des cinétiques des réactions et sur la représentation
macroscopique des écoulements par une cascade de réacteurs parfaitement agités, avec
reflux pour la zone de calcination, suivie d’une série de réacteurs tubulaires pour la zone
de transition, de clinkérisation et de refroidissement. Les équations du modèle sont
constituées des bilans de matière et de chaleur couplées entre elles par la cinétique
des réactions. Le modèle validé par les mesures expérimentales permet d’obtenir
la température et les compositions du gaz et du solide le long des différentes zones du four.

Mots clés : Ciment - Four rotatif - Clinker - Modélisation.

Abstract

This work concerns the modeling of a rotary kiln of cement plant. This system is modeled
by a gas-solid series of cross-current contacting stages fully mixed and tubular reactors
based on heat and mass balance, reaction kinetics and macroscopic representation of flows.
This model validated by experimental data. It enables the calculation of temperature and
composition of gas and solid along the various zones of rotary kiln.

Key words : Cement - Rotary kiln - Clinker - Modeling.

i
A la mémoire de ma belle sœur Samia.
A mon père et ma mère.
A mon beau père et ma belle mère.
A mon mari.
A mes adorables filles Asrar et Alae.
A mes frères et sœurs.
A ma belle famille.
A mes adorables neveux et nièces.
Que dieu les protèges à tous jamais.

ii
Remerciements

J’adresse mes sincères remerciements à :

Mr le professeur S. Belaadi, d’avoir accepté de m’encadrer en dépit de son emploi


du temps très chargé et de la confiance qu’il ma témoignée.

Mr D.Touil, pour l’intérêt qu’il a porté à ce travail, je tiens à lui exprimer toute ma
reconnaissance pour son soutien et sa disponibilité. Son excellente relation humaine, a sans
aucun doute participé au bon déroulement de mon travail.

Melle le professeur, A. Bensmaili qui m’a fait l’honneur d’assurer la présidence de jury
de ma thèse.

Mr A.Azzi et Mr M.Ghanem pour leurs intérêt porté à mon travail et m’avoir consacré
de leurs précieux temps à la lecture de cette thèse et de faire partie du jury.

Mon cher mari pour son immense aide et sa patience dans les moments difficiles.

Mon beau frère Smail pour son aide inestimable, qu’il trouve ici l’expression de ma
profonde gratitude.

Enfin, je remercie toutes les personnes qui ont contribué de près ou de loin à
l’accomplissement de cette thèse.

iii
Nomenclature

Lettres latines

Ai Facteur de fréquence de l'


espèce i h-1
Ak Surface moyenne d'
échange de la zone de calcination du four m2
Cpm Capacité calorifique massique de la matière kcal kg-1 K-1
Cpg Capacité calorifique massique des gaz de fumé kcal kg-1 K-1
Cpas Capacité calorifique de l'
air secondaire 800°c kcal kg-1 K-1
dp Diamètre moyen des particules solides m
D Diamètre du four m
Ea Energie d’activation kcal.mol-1
eBR Epaisseur brique réfractaire m
eTôle Epaisseur de la tôle m
Ffm Facteur de forme flamme-matière
Ffp Facteur de forme flamme-paroi
G Débit massique des gaz de combustion kg.s-1
Gk Débit massique des gaz sortant de l’étage k kg.s-1
GAS Débit massique de l’air secondaire kg.s-1
GAF Débit massique de l’air parasite kg.s-1
GC Débit du combustible kg.s-1
Hi,k Enthalpie massique de l’espèce i à l’étage k kcal.kg-1
he Coefficient superficiel d’échange à la surface extérieure du calorifuge kcal.h-1m-1K-1 θ

θ
θ

hg,r Coefficient d’échange entre paroi du four et le milieu réactionnel kcal.h-1m-1K-1 θ

θ
θ

hf Coefficient d’échange thermique de la flamme kcal m-2 K-1h-1


hg Coefficient d’échange convectif kcal h-1m-2K-1
hp Coefficient d’échange thermique paroi-matière kcal h-1 m-2 K-1
Hi0 Enthalpie massique de formation de l’espèce i à 298K kcal. kg-1
K Constante cinétique s-1
L Longueur du four m
Lmin Besoin minimum d'
air m3 air/.m3 com
L1 ,L2,L3 Longueur d’émission m
Mi Masse molaire de l’espece i kg.mol-1

iv
Ms Masse du solide retenu dans chaque étage kg
N Nombre d’étages
ri,k Vitesse de disparition de l’espèce i à l’étage k kg.s-1
R Constante des gaz parfait kcal.kmol-1K-1
Rs Taux de reflux du solide %
S Débit massique du solide quittant la zone de calcination kg.s-1
Sf Surface latérale de la flamme m2
Sk Débit massique du solide sortant de chaque étage kg.s-1
ts Temps de séjours du solide dans le four s
tsk Temps de séjours du solide dans l'
étage k s
TA Température atmosphérique K
TAS Température d’air secondaire K
TAF Température d’air parasite K
Tchs Température superficielle de la charge K
Tf Température de la flamme K
Tg Température des gaz K
TK Température du milieu réactionnel à l'
étage k K
Tm Température de la matière K
TP Température de la paroi du four K
TPK Température de la paroi de l’étage k K
T1 Température de la surface émettrice K
T2 Température de la surface réceptrice K
Vm Vitesse de déplacement de la matière m.h-1
Vg Vitesse des gaz de fumée m.h-1
Xi,k Fraction massique de l’espèce solide à l’étage k
Yi,k Fraction massique de l’espèce gazeuse à l’étage k

Lettres Grecques

α
Inclinaison du four %

g Facteur d’absorption du gaz


g Emissivité thermique du gaz

v
m Emissivité thermique de la matière
p Emissivité thermique de la paroi
f Emissivité thermique de la flamme
g Conductivité thermique du mélange gazeux kcal.h-1.m-1.K-1

i Conductivité thermique du gaz i kcal.h-1.m-1.K-1

g Viscosité dynamique du mélange gazeux kg.m-1.s-1

i Viscosité dynamique du gaz i kg.m-1.s-1


0
i Masse volumique du gaz à 273K et 1atm kg.m-3

g Masse volumique du mélange gazeux kg.m-3

i Masse volumique du gaz i kg.m-3


ν Coefficient stœchiométrique
θ Angle de talus de la matière Rad
i Flux réactionnels kcal.h-1

k Flux de chaleur échangé à la paroi de la zone de calcination à kcal.h-1


l’étage k
Degré de décarbonatation %

Vitesse de rotation Tr.min-1
Constante de Stephan Boltzmann 5.67.10-8 Wm-2K-4

∆H Variation d’enthalpie kcal.kg-1

∆T Variation de température K

Nombres adimensionnels

Nu Nombre de Nusselt
Pr Nombre de Prandtl
Re Nombre de Reynolds

vi
Sommaire

Résumé ……………..………………..…………………………………………………… ….. i


Dédicaces ………..………………..…………………………………………………… …..…. ii
Remerciements……..………………..…………………………………………………… ..…. iii
Nomenclature ……..………………..…………………………………………………… …… vii
Introduction générale …………………………………………………………..………… 1

Chapitre I : La cuisson du clinker à la cimenterie de Sour El-Ghozlane 3

Introduction ……………………………………………………………………………………… 4
I.1 Présentation de la cimenterie de Sour El-Ghozlane………………………………………….. 4
I.2 Procédés en voie humide et sèche de fabrication du ciment………………………………..... 4
I.2.1 Procédé par voie humide……………………………………………………………….. 4
I.2.2 Procédé par voie sèche ……………………………………………………….……....... 4
I.3 Description du procédé par voie sèche de l'
unité ……………………..……………………… 5
I.3.1 Préparation de la farine crue……………………………………………..…….……….. 5
I.3.2 Procédé de cuisson du clinker…………………………………………….…………….. 7
I.3.2.1 Description de la ligne de cuisson ………………………………..………………….. 7
I.3.2.2 Processus de transformation de la farine crue en clinker …………………………….. 10
I.3.3 Broyage du clinker et production du ciment……………………………………..…….. 11
I.4 Impact énergétique et environnementale de la cuisson……………………………..….…….. 11
I.5 Aptitude à la cuisson du mélange cru………………………………………….………..…… 12
I.6 Influences exercées sur l'
aptitude à la cuisson …………………………………………...….. 12
I.6.1 Influence de la composition chimique……………………………………………..…... 12
I.6.2 Influence de l’homogénéité…………………………………………………….…….... 13
I.6.3 Influence des propriétés minéralogiques……………………………………………..... 13
I.6.4 Influence de la dimension des grains…………………………………………..……..... 14
I.6.5 Influence du gradient d'
échauffement…………………………………….………….... 15
I.6.6 Influence du gradient de refroidissement………………………………..……………… 15
Conclusion ……………………………………………………………………………….……….. 16

Chapitre II : Description et paramètres opératoires du four rotatif 17


Introduction……………………………………………………………………………………….. 18
II.1 Description du four rotatif…………………………………………………………………… 18
II.1.1 Dimensions du four…………………………………………………………..……… 19
II.I.2 Degré de remplissage ou taux de retenue…………………………………………….. 19
II.1.3 Zones et revêtement du four ………………………………………………………… 20

vii
II.2 Processus de transformation de la matière…………………………………………………... 21
II.3 Caractérisation de la matière et données opératoires…………………..……………………. 23
II.3.1 Caractérisation de la matière………………………………………………………….. 23
II.3.2 Données opératoires…………………………………………………………………... 24
Conclusion ………………………………………………………………………………..………. 26

Chapitre III : Etudes hydrodynamique, thermique et cinétique du four rotatif 27

Introduction……………………………………………………………………………………….. 28
III.1 Etude hydrodynamique……………………………………………………….…………….. 28
III.1.1 Déplacement des matières solides…………………………… ……………………... 28
III.1.2 Déplacement des gaz …………………………………………………..……………. 30
III.2 Etude thermique……………………………………………………………..….…………... 31
III.2.1 Combustion à l’intérieur du four …………………………………………………… 31
III.2.2 Transfert de chaleur ………………………………………………………………… 34
III.3 Etude cinétique……………………………………………………………………………… 36
III.3.1 Décomposition du carbonate de calcium ( Zone de calcination) ……………………. 36
III.3.2 Réactions entre solides…………………………………………………………..…... 38
III.3.3 Cinétique de formation de C3S en présence de matière fondue……………………. 40
III.3.4 Cristallisation des minéraux du clinker……………………………..………………. 41
III.4 Analyse des travaux sur la modélisation du four à ciment………..………….…………….. 42
Conclusion ………………………………………………………………………………..………. 43

Chapitre IV : Développement du modèle 44

Introduction ………………………………………………………………………………….…… 45
IV.1 Complexité du problème et hypothèses simplificatrices ……………………………….….. 45
IV.2 Modèle de représentation des écoulements ……………………………..……………….… 46
IV.3 Formulation mathématique du modèle ……………………………………………….……. 46
IV.3.1 Zone de calcination …………………………………………….…..……….………. 46
IV.3.1.1 Notation des différentes espèces chimiques ………………………………..…….. 47
IV.3.1.2 Bilan massique sur la matière et le gaz …………………………………………… 47
IV.3.1.3 Bilan thermique sur l’étage k ……………………………………………………... 48
IV.3.1.4 Bilan thermique sur la paroi de l’étage k …………………………………………. 48
IV.3.1.5 Hypothèses simplificatrices ……………………………………………………… 49
IV.3.2 Zones de transition, clinkérisation et de refroidissement …………………………... 49
IV.3.2.1 Expression des flux thermiques ………………………………………………….. 50
IV.3.2.2 Flux réactionnels et changement de phase ………..……………………………… 52
IV.3.2.3 Expressions des profils de la composition des différents composés ……………… 52

viii
IV.3.2.4 Bilans thermiques des différentes zones ………………………………………….. 53
IV.3.2.4.1 Bilan thermique sur la matière ,le gaz et la paroi …………………………….... 53
IV.3.2.5 Hypothèses simplificatrices ………………………………………………………. 54
IV.4 Equations de calcul des propriétés physico-chimiques et des grandeurs thermodynamiques 56
IV.4.1 Propriétés physico-chimiques …………………………………………………….... 56
IV.4.2 Grandeurs thermodynamiques ……………………………………………………… 57
IV.5 Résolution des équations du modèle …………………………………..…………………... 58
IV.5.1 Zone de calcination …………………………………………………………………. 58
IV.5.2 Zone de transition, clinkérisation et refroidissement ..……………………………… 59
Conclusion ………………………………………………………………………………..………. 59

Chapitre V : Résultats et interprétations 62

Introduction …………………………………………………….………………………………… 63
V.1 Validation du modèle …………………………………….…………………………………. 63
V.2 Interprétations des résultats …………………………….…………………………………... 64
V.2.1 Représentation des profils de températures ……..….……………………………….. 64
V.2.2 Représentation des profils chimiques ……………..…………………………………. 67
V.3 Exploitation des résultats……………………………………………………………………. 68
V.3.1 Taux de décarbonatation le long de la Zone de calcination………………………….. 68
V.3.2 Fraction massique de CO2 le long de la zone de calcination …………………….... 70
V.3.3 Débit massique du gaz et du solide le long de la zone de calcination ………………. 71
Conclusion ………………………………………………………………………………..……… 73

Conclusion générale ………………………………………………………………………….. 74

Références bibliographiques …………………………………………………………........... 76

Annexes ………………………………………………………………………….…………….. x
Annexe A1 Détermination des propriétés thermodynamiques …………………………………. xi
Annexe A2 Détermination des débits et compositions des gaz de combustion dans le four ……. xiv
Annexe A3 Calcul de la température de la flamme Tf …………………………………………... xix
Annexe A4 Estimation des paramètres du modèle hg, hgr, he, Aj et Rj …………………………... xxii
Annexe A5 Méthodes de résolution des équations du modèle ………………………………….. xxvii

ix
Introduction générale

La quantité et la qualité du ciment portland, sont en partie déterminées par la puissance des
fours rotatifs. Aussi à l’époque ou l’industrie est orientée vers de meilleurs rendements et
des prévisions plus exactes devenait-il nécessaire d’entreprendre une étude précise du
fonctionnement de ces fours.

Ces installations sont de grandes dimensions et difficilement accessible, ce qui rend


les études expérimentales très difficiles et très coûteuses. Les mesures par cannes
pyrométriques ne donnent en effet qu’une indication de la température d’ambiance du four,
tandis que les pyromètres optiques visant la charge voient leurs mesures perturbées par
la présence de fumées rayonnantes. Afin de contourner ce problème, l’utilisation
des méthodes numérique modernes peut permettre la mise au point d’un modèle de calcul
souple fiable et performant.

L’objectif principal du présent travail consiste à développer un modèle du four rotatif afin
d’approcher son fonctionnement et d’optimiser les bonnes conditions de marches de cette
installation. Il ne s’agit pas d’un modèle dynamique destiné à l’automatisation
de sa conduite, mais d’un modèle statique qu’à partir des lois fondamentales
d’hydrodynamique, de cinétique et de transfert thermique permet de déterminer les profils
de la composition des différentes espèces de la charge, les profils de températures des gaz,
de la matière et de la paroi, le long des différentes zones du four.

Ce mémoire sera composé de cinq chapitres :

Une description du procédé de cuisson du clinker de la cimenterie de Sour El-Ghozlane,


tout en précisant son importance et ses influences dans ce secteur industriel.

Dans le deuxième chapitre, nous décrivons le four rotatif en faisant le point sur
les processus physico-chimiques de la cuisson et nous présentons les paramètres
opératoires de fonctionnement du four.

Au cours du troisième chapitre, nous présentons une étude sur l’hydrodynamique


des écoulements des deux phases et le transfert de chaleur dans l’installation, ainsi que
les cinétiques des réactions mises en jeux. En dernier, une synthèse bibliographique sur
les modèles des fours rotatifs en générale sera présentée.

1
Dans le quatrième chapitre, nous établissons les équations du modèle constituées
par les bilans de matière et de chaleur sur les différentes zones du four. Ces équations
reposent sur la connaissance des cinétiques des réactions, sur la représentation
macroscopique des écoulements gaz et matière.

En fin, au cinquième chapitre nous présenterons les principaux résultats et leurs


interprétations.

En conclusion, nous mettrons en évidence l’intérêt du modèle entant qu’outil de simulation


et d’optimisation du procédé de fonctionnement du four rotatif dans la ligne de cuisson, et
nous donnerons les perspectives futures de développement et de poursuite de ce travail.

2
Chapitre I

Le procédé de cuisson de la
cimenterie de Sour El-Ghozlane

3
Introduction
Dans ce chapitre nous allons décrire le procédé de cuisson du clinker de la cimenterie
de Sour El-Ghozlane, tout en précisant son importance et ses influences dans ce secteur
industriel.

I.1 Présentation de la cimenterie de Sour El-Ghozlane


La société des ciments de Sour El-Ghozlane (SCSEG) est une filiale de l'
entreprise
des ciments et dérivés du centre (ERCC), située à 27 kilomètres de la wilaya de Bouira,
commune de Sour El-Ghozlane. D'
une capacité d'
un million de tonnes/an, utilisant le
procédé en voie sèche, la cimenterie a été réalisée par la société danoise FLS au début des
années quatre vingt. Le ciment produit est le ciment composé avec ajout tuf d'
une classe de
résistance minimale à la compression après 28 jours de 425 kg/cm2 (CPJ-CEMII A 42,5).
Cette unité produit actuellement une moyenne de 750 000 tonnes de ciment par an, ce qui
correspond à un rendement de production de 75 % par rapport à la capacité installée.

I.2 Procédés en voie humide et sèche de fabrication du ciment

Les techniques des procédés de fabrication du clinker se distinguent entre elles par
le nombre de stades de préparation de la matière première, avant son introduction dans
le système de cuisson. Bien entendu, les considérations économiques restent primordiales
dans le choix d’une technique de fabrication qui soit en concordance avec la nature
de la carrière.

I.2.1 Procédé par voie humide

Dans ce procédé, la ligne de cuisson est alimentée par une pâte crue dont la teneur en eau
varie entre 20 et 45 %. Cette pâte présente une grande facilité d’homogénéisation
du produit avant la cuisson ; mais en contre partie le procédé se caractérise par une forte
consommation calorifique due à la déshydratation de la pâte crue.

I.2.2 Procédé par voie sèche

Comme son nom l’indique, ce procédé utilise une matière sèche où les étapes de séchage
se déroulent à l’extérieur du système de cuisson. La récupération d’une grande partie
des calories contenues dans les gaz du four et l’absence de déshydratation en font
la méthode la moins vorace en consommation d’énergie thermique. Le développement
de la voie sèche a été longtemps retardé par la médiocre qualité du clinker obtenu. Or

4
le progrès dans la mouture fine et l’homogénéisation des mélanges secs permet d’obtenir
aujourd’hui des ciments Portland de qualité, ce qui fait au cours des dernières décennies,
la voie sèche devient de plus en plus utilisée.

I.3 Description du procédé par voie sèche de l'unité


La fabrication et la mise en œuvre du ciment Portland par voie sèche de l'
unité passent par
différentes étapes de transformations physico-chimiques, sous l’action d’importantes
quantités d’énergies mécanique et thermique tel qu’illustré en figure I.1.

Ajouts Eau
Fumées Air exhaure

Matière
première Fumées Fumées Air sec
Broyeur Echangeur Four Clinker Ciment
Refroidisseur Broyeur
Sécheur à cyclones rotatif
Farine Farine Clinker

Energie Energie Air Air Energie Air


primaire

Figure I.1 : Procédé de fabrication de ciment de l'


unité

I.3.1 Préparation de la farine crue

Le cru à partir duquel est fabriqué le clinker, est constitué par un mélange de matières
premières naturelles dont : 80% calcaire, 14% argile, 4% sable et 2% minerai de fer.
Les matières premières extraites de la carrière contiennent les éléments nécessaires à
l’élaboration du ciment dans les proportions qui conviennent à l’obtention d’un produit
de qualité. Il est donc nécessaire de créer un mélange optimisé de matières premières qui
présentent la composition requise. Une combinaison intime des différents matériaux
préalablement concassés et broyés doit être réalisée, de manière à disposer d’un mélange
de caractéristiques chimiques et physiques uniformes dans sa masse. Une opération
d’homogénéisation, généralement réalisée par des moyens pneumatiques, permet d’obtenir
un clinker dont la composition chimique respecte les limites précisées par le tableau I.1.

Tableau I.1 : Teneurs des oxydes dans le cru (Seidel et coll, 1980)

Oxyde
Teneur %
CaO SiO2 Al2O3 Fe2O3 MgO K2O, Na2O SO3
Limite 60-69 18-24 4-8 1-8 <5 <2 <3
Moyenne 65 21 6 3 2 1 1

5
Ce tableau indique les valeurs usuelles dans lesquelles s’inscrit la composition du cru
de la cimenterie de Sour-el-ghozlane dans son ensemble. En fait, une usine donnée ne peut
se permettre que des variations très réduites par rapport à une composition optimale propre.
Il faut donc élaborer des mélanges de matières à base de calcaire et d’argile de façon à
obtenir la composition chimique voulue. Il est très souvent nécessaire d’affiner cette
composition par l’ajout d’autres produits de carrière ou de sous produits industriels.

La qualité de la constitution de ce mélange cru peut être caractérisée par différents indices
ou " modules " tels que : le standard de chaux et les modules silicique et alumino-ferrique.
Le standard de chaux indique le pouvoir liant CaO aux autres composants. Pour obtenir
la saturation des oxydes, plusieurs formules ont été proposées, afin de déterminer la teneur
en chaux nécessaire et pour obtenir des résultats sensiblement équivalents. Le coefficient
de Kuhl, (cité par Seidel et coll, 1980) dit facteur de saturation est généralement retenu.

CaO
Kst = (I.1)
2,8 SiO2 + 1,1 Al2O3 + 0,7 Fe2O3

CaO, Al2O3, SiO2, Fe2O3 sont respectivement les teneurs massiques de ces composés dans
la farine crue. La teneur optimale en CaO est déterminée à partir de ce coefficient. Dans
la pratique, la valeur du coefficient de saturation est comprise respectivement entre
0,90 – 0,95 pour les clinkers des ciments normaux et 0,95 – 0,98 pour les clinkers
des ciments à haute résistance.

Pour faciliter les réactions de clinkérisation, une phase liquide doit exister pendant
une des étapes de la cuisson. Une relation entre les proportions de SiO2, Al2O3 et Fe2O3
doit être respectée, le module silicique définit cette relation.
SiO 2
MS = (I.2)
Al2O3 + Fe2O3

Ce module doit être maintenu constant pour obtenir un produit régulier. Sa valeur est
comprise entre 2 et 3 pour un ciment Portland.
Le module alumino-ferrique conditionne la viscosité de la phase liquide, qui est
une caractéristique importante pour les réactions mises en jeu dans le four, en particulier
la fusion de la matière. Ce module est donné par :
Al 2 O 3
MAF = (I.3)
Fe 2 O 3

MAF est compris entre 1,8 et 2,8 pour tous les clinkers en général.

6
Les composants secondaires de la farine crue peuvent influencer la qualité du clinker, leur
dosage ne doit pas être négligé. De ce fait, les normes de qualité de clinker imposent
une limite supérieure de ces constituants.
Des exemples de teneurs moyennes des composants secondaires d’une farine crue
industrielle sont citées dans le tableau I.2 (Seidel et coll, 1980).

Tableau I.2 : Teneurs moyennes des composants secondaires d’une farine crue

Elément K2O Na2O Cl- SO3 MgO


Teneur (%) 0,5 – 1,3 0,05 -0,5 0,01- 0,02 0,1 – 0,5 ‹2

I.3.2 Procédé de cuisson du clinker

La cuisson est le processus de transformation de la farine crue en clinker, par un apport


thermique suffisant, pour obtenir des réactions chimiques complètes (clinkérisation)
conduisant à la formation des principaux composés de ce semi-produit.

I.3.2.1 Description de la ligne de cuisson

Le procède de cuisson (figure I.2) comporte un préchauffeur à cyclones, un four rotatif et


un refroidisseur à ballonnets.

Figure I.2 : Ligne de cuisson par voie sèche de l'


unité de Sour El-Ghozlane

7
a) Le préchauffeur

Il est constitué de deux divisions à 4 étages de cyclones chacune, équipés de revêtements


nécessaires pour le préchauffage de la farine crue. Dans ce système, le transfert de chaleur
s’effectue par contact direct entre le gaz et le solide finement moulu (figure I.3),
développant ainsi une surface de contact très grande. Ce transfert dépend de la dispersion
de la farine crue, dans le courant gazeux du préchauffeur, en suspension.

Figure I.3 : Préchauffeur à cyclones

b) Le four rotatif

Le four rotatif est l'


élément principal de l'
installation de cuisson du clinker. Il est
essentiellement constitué par un tube cylindrique d'
acier, incliné de 3 à 5% vers la sortie
dans lequel brûle le gaz naturel injecté à fort débit produisant une flamme de plusieurs
dizaines de mètres de longueur (figure I.4). Il fonctionne comme un échangeur de chaleur à
contre courant, dans lequel la flamme dirigée de l'
aval vers l'
amont, porte à très haute
température la farine crue qui progresse en sens inverse. Le tube est protégé contre
les hautes températures de service par un revêtement de briques réfractaires. Son procédé
sera décrit plus en détail dans le chapitre suivant, objet de notre étude.

Figure I.4 : Schéma du four rotatif à ciment

8
c) Le refroidisseur

Le refroidisseur comprend dix tubes cylindriques appelés ballonnets (figure I.5) montés sur
le tube rotatif. Le ballonnet est recouvert par un revêtement calorifuge dans sa première
moitié et doté de releveurs. Il assure une grande surface d'
échange de chaleur à contre
courants entre le clinker et l'
air de refroidissement. La figure I.6 montre la répartition des
ballonnements sur la virole de décharge.

Figure I.5 : Schéma d'


un ballonnet du refroidisseur

Figure I.6 : Répartition des ballonnets sur la virole de décharge

9
I.3.2.2 Processus de transformation de la farine crue en clinker

Le préchauffage de la farine crue, d'


une humidité de 8 à 9% ayant un refus au tamis
de 90 µm (de l’ordre de 12 à 14%), s’effectue dans la partie supérieure du préchauffeur à
cyclones. La décarbonatation a lieu dans la partie basse du préchauffeur et la partie amont
du four rotatif. La clinkérisation se fait toujours dans la partie aval du four rotatif. Les gaz
chauds sont produits dans le four par combustion du gaz naturel. Des ventilateurs situés
après le préchauffeur aspirent les gaz à travers ces installations.
Après passage dans le préchauffeur, la farine progresse vers l’aval sous l’effet
de la rotation et la pente du four (3,5%). Au fur et à mesure de son acheminement,
la matière s’échauffe jusqu'
à clinkérisation vers 1400 à 1500°C. A la sortie du four,
le clinker tombe dans le refroidisseur où se produisent les échanges thermiques permettant
une récupération de chaleur et son refroidissement jusqu'
à une température de 100 à
120°C, pour le transporter et le broyer.

Le clinker d’une forte hétérogénéité granulométrique (0,1-40mm), comprend


essentiellement les deux silicates de calcium 3CaOSiO2 et 2CaOSiO2 ; l’aluminium et
le fer passent, en majeure partie, à l’état de 3CaOAl2O3 et d’une solution solide
de composition approximative 4CaOAl2O3Fe2O3. Les proportions de ces éléments
dépendent de la carrière et du déroulement de la cuisson.

La détermination numérique de la composition des phases du clinker d’après Bogue


( Seidel et coll, 1980) fournit des valeurs indices pour la composition réelle des phases.
Ainsi pour un clinker de ciment portland normal, on admet que :

% C 3 S = 4,07 CaO - 7,60 SiO 2 - 6,72 Al2 O 3 - 1,43 Fe 2 O 3 (I.4)


% C 2 S = 2,87 SiO 2 - 0,75 C 3 S (I.5)
% C 3 A = 2,65 Al 2 O 3 -1,69 Fe 2 O 3 (I.6)
% C 4 AF = 3,04 Fe 2 O 3 (I.7)

Ces phases représentent environ 95% de la masse du clinker et sont constituées par
les quatre oxydes CaO, SiO2, Al2O3 et Fe2O3. Les composants secondaires du clinker sont
les oxydes MgO, SO3 (sous forme de l’ion SO42-), K2O, Na2O, et autres. Les abréviations
C3S, C2S, C3A et C4AF correspondent réellement à des phases pures qui n’existent pas
dans le clinker industriel. Chacune des combinaisons citées forme des solutions solides
avec d’autres oxydes.

La qualité de clinker dépend de sa composition chimique et minéralogique ; il est

10
essentiellement composé de quatre phases cristallines dont les teneurs sont présentées au
tableau ci-dessous :

Tableau I.3 : Composition minéralogique du clinker

Minéraux purs Formules Abréviation Minéral présent % dans le


dans le clinker clinker
Silicate tricalcique 3 CaO SiO2 C3 S Alite 45-65
Silicate bicalcique 2 CaO SiO2 C2 S Belite 10-30
Aluminate tricalcique 3 CaO Al2O3 C3 A Aluminate 5-15
Ferrite d’aluminium 4CaO Al2O3 Fe3O4 C4AF Alumino-Ferrite 5-15
tetracalcique

I.3.3 Broyage du clinker et production du ciment

Le clinker est un semi-produit, impropre à la vente, il doit être transformé en ciment


par broyage, avec addition d’un faible pourcentage de gypse (4-5%) comme régulateur de
prise et éventuellement 15 à 20 % de tuf comme constituant secondaire. Les opérations
dites de broyage du ciment ont pour but d’accroître la réactivité du clinker, par
augmentation de sa surface spécifique et par création de défauts de cristaux en surface de
grains. Ce traitement développe les propriétés hydrauliques du ciment et lui confère ses
propriétés rhéologiques.

I.4 Impact énergétique et environnemental de la cuisson


L’industrie cimentière est fortement consommatrice en énergie calorifique. Le procédé par
voie sèche est caractérisé par une consommation spécifique d'
énergie calorifique de l'
ordre
de 750-950 kcal/kg de clinker. L’énergie thermique est essentiellement liée à
la déshydratation et à la cuisson des matières premières ; les matériaux devant être portés à
une température de l’ordre de 1450 à 1500°C. Des besoins calorifiques annexes sont aussi
nécessaires pour assurer le séchage des produits d’addition.

La cuisson est donc la partie la plus importante en émissions de gaz à effet de serre :
Le dioxyde de carbone (CO2) et les oxydes d’azote (NOx) générées dans ces fours de
cuisson contribuent notablement au réchauffement de l’atmosphère.

Ces émissions sont comprises entre 300 et 500 kg de CO2 par tonne de clinker pour tous
combustibles confondus; les émissions d’oxyde d’azote sont plus difficilement
maîtrisables : elles atteignent 2 kg/t de clinker. Ces oxydes se forment à la sortie

11
des brûleurs du four aux hautes températures de flamme, nécessaires pour la cuisson du
cru, par oxydation de l’azote moléculaire de l’air et de l’azote contenu dans le combustible.

Par ailleurs, la décarbonatation du carbonate de calcium, contenu dans le cru, contribue


aussi aux émissions de CO2. En effet, le calcaire se décompose en CO2 et en CaO. Le CO2
émis lors de cette décarbonatation est évalué à 520 kg/t clinker.

I.5 Aptitude à la cuisson du mélange cru


La rapidité avec laquelle le système physico-chimique, constitué par le mélange
de matières premières portées à une certaine température, évolue vers son état final définit
son aptitude à la cuisson. L'
aptitude à la cuisson intervient sur le débit du four,
la consommation calorifique, la bonne tenue des réfractaires. Elle influence par la suite
la broyabilité du clinker. L'
aptitude intervient donc sur le prix de revient de la cuisson
du clinker et la mouture du ciment.
On peut suivre au laboratoire l'
avancement des réactions, qui se produisent dans un four
de cimenterie, par la diminution de la perte au feu (cinétique de décarbonatation) et
de la teneur en chaux libre de la farine (cinétique de cuisson) en fonction de l'
élévation de
température jusqu'
à plus de l400°C sur une pastille de porosité constante.

I.6 Influences exercées sur l'aptitude à la cuisson


L'
aptitude à la cuisson est déterminée par un grand nombre de propriétés des matières
premières et de paramètres technologiques. Les principaux paramètres d'
influence sont :
- la composition chimique
- la composition minéralogique
- l'
homogénéité
- la composition granulométrique
- Les gradients d'
échauffement et de refroidissement

I.6.1 Influence de la composition chimique:

La figure I.7 ci-après représente l'


influence du facteur de saturation en chaux Kst et
du module silicique sur la clinkérisation. La plage hachurée représente la phase
de fonctionnement optimal. Au-dessus de cette plage, la formation du croûtage et la
cuisson du clinker sont difficiles car le module silicique et le coefficient de saturation en
chaux sont élevés; à gauche de la plage hachurée, la formation du croûtage et la
clinkérisation sont relativement faciles car les valeurs du module silicique et le facteur

12
de saturation en chaux sont faibles. L'
inconvénient de cette zone est le risque de formation
d'
anneaux (collage sur les briques réfractaires) qui rétrécissent l’écoulement du gaz et de la
matière d’où un effet néfaste sur la cuisson.

1.00
Cuisson et formation de
croutage difficiles
0.96
Kst Cuisson facile
0.92
formation possible des
anneaux
0.88
2.0 2.4 2.8 3.2 3.6
MS
Figure I.7 : Effet des modules silicique et le coefficient de saturation en chaux
sur la clinkérisation

I.6.2 Influence de l’homogénéité

Pour une cuisson non perturbée et une bonne qualité du clinker, il faut que les constituants
broyés finement soient répartis de façon égale et que chaque microvolume présente
la même composition chimique que celle de l’ensemble de la pâte crue. Une répartition
homogène de tous les constituants nécessaires à la formation du clinker facilite
la diffusion. Un manque d’homogénéité dans le mélange cru, comme par exemple
un enrichissement en calcaire, aboutit à la formation de composés minéraux autres que
ceux que l’on veut obtenir, par exemple à la formation de la chaux libre. La réaction
de formation du clinker est conditionnée par la réunion dans un agglomérat d’un nombre
suffisamment grand de particules de pâte crue, afin que la composition chimique de cet
agglomérat corresponde à celle de l’ensemble de la pâte crue. Pour la finesse habituelle, il
faut que se forment des microgranules d’un diamètre d’au moins 0,5 à 1 mm.

I.6.3 Influence des propriétés minéralogiques

Outre la composition chimique du mélange cru et les facteurs technologiques du processus


de cuisson, la composition minéralogique des matières premières joue un rôle essentiel
dans la formation du clinker. Des différences de teneur minéralogique qualitative et
quantitative dans l'
ordre cristallin, de la grosseur des grains et de surface spécifique, dans

13
les différents contenus du minéral entraînent des différences dans l'
aptitude à la cuisson
du mélange cru.
Les farines crues se composent de matières premières différentes du point de vue
géologique et minéralogique, mais dont les modules (Kst, MS, MAF) sont identiques. A
titre d’exemple, du calcaire plus dense, présente un moindre degré de désordre et entraîne
des vitesses de réaction plus faibles lors de la cuisson.

I.6.4 Influence de la dimension des grains

La vitesse des réactions de décomposition, des réactions à l’état solide et des processus
de dissolution est inversement proportionnelle à la grosseur des grains. L’aptitude à
la cuisson de la farine crue, par conséquent le débit du four et la qualité du clinker,
dépendent de la finesse de la farine crue. En ce qui concerne l’influence de la dimension
des grains sur la vitesse de réaction, la teneur en gros grains (>90 m) est beaucoup plus
importante que la répartition granulométrique du fait que les grains de quartz et de calcite
(> 150 m) ne peuvent réagir complètement pendant leur séjour, technologiquement
conditionné, d’environ 20 minutes dans la zone de clinkérisation. C’est pourquoi, pour
d’autres conditions identiques, la teneur en CaO libre s’élève quant la teneur en gros grains
augmente figure I.8 ( Seidel et coll, 1980 ). En effet, les cimentiers utilisent pour connaître la
finesse de leur cru le refus aux tamis standardisés de 90 m, 100 m et 200 m qui
correspondent à des refus respectifs de 5 à 20 %,12 à 14 % et 3,5 à 4 %.

14

12

10
1300°C
CaO libre %

4
1400°C

2 = 30 min

0
0 5 10 15 20 25 30 35 40

refus au tamis R 0,09

Figure I.8 : Relation entre la teneur en chaux libre et le refus au tamis de 90 m

14
I.6.5 Influence du gradient d'échauffement

Selon le procédé de cuisson, on porte la farine crue, à des vitesses différentes (gradient
de chauffage), à la température maximale de cuisson (en général entre 1400 et 1450 °C).
La matière reste à cette température jusqu'
à ce que la teneur en CaOlibre soit 2% .
La figure I.9 montre que la durée nécessaire à la formation au clinker est inversement
proportionnelle aux gradients d'
échauffement, ce qui signifie que des échantillons chauffés
lentement doivent, en dépit du temps de séjour bien plus long dans le domaine
des températures élevées et de teneurs en CaOlibre plus faibles, être maintenues plus
longtemps à la température maximale de cuisson, quand ils l'
atteignent que des
échantillons chauffés rapidement. Alors que pour un gradient d'
échauffement de 10 K/min,
le temps de réaction nécessaire à 1430 °C est de 50 min, il peut être réduit à 18 min dans
le cas d'
un échauffement de 1500 K/min.

100
Temps de réaction nécessaire ( min )

Farine crue
80
Kst=0 ,97
Ms=1,95
MAF=2,8
60

40 1400°
C

20
1430°C
0
0 200 400 600 800 1000 1200 1400 1600 1800

Gradient d’échauffement t/ ( K/min )

Figure I.9 : Effet du gradient d'échauffement sur le temps de réaction


d’une farine crue industrielle

I.6.6 Influence du gradient de refroidissement

Le refroidissement du clinker s'


effectue en 2 étapes : Une fois la température d'
environ
1450°C est atteinte, le clinker est refroidi dans le four rotatif jusqu'
à 1200 à 1300 °C ;
ensuite la deuxième étape de refroidissement s'
effectue dans le refroidisseur.
La rapidité de refroidissement du clinker dans la première étape (trempe) évite
la décomposition du C3S en C2S et CaO, elle influence ainsi la formation des minéraux
du clinker, donc la résistance du ciment. Le régime optimal de cette phase décisive

15
de refroidissement proposé par Ono et ses collaborateurs (Seidel et coll, 1980) est
de 20 K/min.

Conclusion
Dans ce chapitre, nous avons présenté le procédé de cuisson du clinker de l'
unité de Sour
El-Ghozlane. La cuisson est un ensemble de réactions physico-chimiques endothermiques
et exothermiques réalisées à haute température, qui déterminent les propriétés du clinker, et
donc du ciment. Elle est déterminée par un grand nombre de propriétés de matières
premières et de paramètres technologiques. L'
étape de cuisson du clinker est fortement
consommatrice d'
énergie calorifique. Toute mesure de réduction de la dépense spécifique
d’énergie calorifique, permettra de réduire la consommation du gaz naturel et donc
de réduire les émissions de gaz à effet de serre associées.

16
Chapitre II

Description et paramètres
opératoires du four rotatif

17
Introduction
Dans ce chapitre nous décrivons le procédé du four rotatif de la cimenterie de Sour
El-Ghozlane, sujet de notre étude et nous donnons les paramètres opératoires relatifs à son
fonctionnement.

II.1 Description du four rotatif

Le four rotatif (figure II.1 ci-dessous) se compose d’une enveloppe cylindrique en tôle
d’acier, d’une épaisseur d’environ 25 mm, il repose sur des galets distants de 25 m pour
pouvoir effectuer la rotation du coté de la sortie du produit ; il est aussi garnie d’éléments
réfractaires, et présente une inclinaison de 3,5%, vers la sortie, favorisant la circulation
de la matière. Ce four permet d’assurer les quatre fonctions suivantes :

- L’acheminement de la matière,
- La combustion pour le dégagement de chaleur,
- Le transfert de chaleur entre la matière et les gaz,
- Le déroulement des réactions de transformation de la matière.

Ballonnets du refroidisseur
Entrée farine Revêtement

Air secondaire

Brûleur Gaz naturel

Air primaire

Air secondaire

Galet Galet Sortie clinker

Figure II.1 : Le Four rotatif

Le brûleur (figure II.2), élément principal de chauffe, dégage une flamme atteignant
parfois les 2000°C, elle est issue, dans notre cas de la combustion du gaz naturel.
En amont, la liaison entre le four et le préchauffeur est réalisée par le biais de la boite à
fumée, qui est une gaine en chaudronnerie, revêtue intérieurement de matériaux
réfractaires. En aval, il est relié avec le refroidisseur.

18
Figure II.2 : Flamme dégagée par le brûleur dans le Four

II.1.1 Dimensions du four

Le four rotatif de l'


unité a un diamètre interne de 5,00 m, une longueur de 89,00 m,
une inclinaison de 3,5% et tourne à une vitesse de rotation de 2tr/min. La rotation est
assurée par une couronne extérieure dentée, elle-même entraînée par un groupe moteur
réducteur d’une puissance de 500 kW.
En régime établi, le four est le siège d’un équilibre entre un flux calorifique des fumées
de combustion de l’aval vers l’amont fourni par la combustion du gaz naturel et un flux
de matière granulaire, d’amont en aval, qui forme dans le four un lit de matière appelé talus

II.I.2 Degré de remplissage ou taux de retenue

Le degré de remplissage ou taux de retenue est définit comme le rapport de surface en


% du segment de cercle occupé par la matière à la section du four (figure II.3),il
augmente avec le débit et dépend de la vitesse de rotation et de l’inclinaison du four.
Pour bénéficier d’un bon transfert de chaleur, il devrait être égal ou inférieur à 13 %.

Bandage
Virole
Briquetage
interne

Lit de matière

Galet

Station de Système de réglage


roulement de station de roulement

Figure II.3 : Section du four rotatif

19
II.1.3 Zones et revêtement du four

La figure II.4 donne, en fonction de la longueur du four (l), une subdivision approximative
des différentes zones en voie sèche (Seidel et coll, 1980).

Zone de Zone de clinkerisation Zone de transition Zone de calcination


Refroidissement ou frittage

Brûleur

Croûtage Entrée four

Sortie four Dext

Tm = 1250 - 1450 °C Tm = 800 - 1100 °C


Tm = 1450 -1250 °C Tm = 1100 - 1250 °C

0,06 l 0,27 l 0,11 l 0,56 l

l
Figure II.4 : Zones du four rotatif

Par croûtage, on entend couramment toute la matière collée à la maçonnerie, spécialement


dans la zone de clinkérisation qui détermine la longévité du revêtement de cette zone.
Le croûtage d'
une épaisseur comprise entre 50 et 200 mm suit souvent la forme
de la flamme. Un croûtage stable a pour conditions une certaine quantité de matière fondue
et une certaine viscosité. Les briques réfractaires, d'
une épaisseur de 250 mm sont
disposées à l’intérieur du four pour protéger la tôle contre la chaleur excessive et réduire
les déperditions thermiques vers l’extérieur. Ces briques doivent être réfractaires et
isolantes. Elles présentent de bonnes résistances mécaniques et à la corrosion provoquée
par certains constituants de la matière à cuire.
On distingue plusieurs catégories de briques réfractaires, suivant les différentes zones
du four rotatif, représentées en figure II.5 (l'
entrée et la sortie du four sont désignées par ef
et sf).

Figure II.4. Revêtement du four ef


sf0 29 39 89
0 5
Longueur du four

Figure II.5 : Revêtement du four rotatif

20
Zone 1 et 2 : Il est nécessaire d’avoir des briques résistant à la chaleur et présentant
une grande stabilité de volume. Les briques sont constituées de 40 à 50% de Al2O3, ayant
une conductivité thermique de 1,1 kcal/hmK.

Zone 3: Les conditions de température exigent un réfractaire particulièrement bien


adapté. Le four utilise différentes briques de 70 à 85% Al2O3 , de 78 à 83% MgO et 8 à
11 %Cr2O3. Les briques chromo-magnésiennes sont employées dans cette zone pour
maintenir le collage ; elles ont un prix sensiblement plus élevé, mais l’usage est plus
long; leur conductivité thermique est de l'
ordre de 3,5 kcal/hmK.

Zone 4 : La matière cuite est encore très chaude (1350°C), mais la température des gaz
provenant du refroidisseur est plus basse. Le collage n’existe plus et le revêtement doit
être hautement réfractaire, haute teneur en alumine (55 à 75 % Al2O3). Sa conductivité
est de l’ordre de 1,14 kcal/hmK.

II.2 Processus de transformation de la matière


Il y a peu de données sur l’état des minéraux dans la matière de cuisson, le long de l’axe
du four rotatif. Les données représentées en figure II.6 (Weber,1960 cité par Seidel et coll,
1980) , proviennent d’échantillons de matière extraits du four en marche par une canne
d’échantillonnage. Il ne faut pas surestimer l’exactitude des parties de phases indiquées,
étant donné les difficultés rencontrées lors de l’analyse quantitative aux rayons X
des produits de cuisson intermédiaires. On peut distinguer différentes étapes
de transformation de la matière:

Zone 1 : Terminaison du processus de décarbonatation du carbonate de calcium déjà


entamé partiellement dans le préchauffeur à cyclones. Le CaO formé par calcination est
très réactif; il se combine lentement avec les oxydes présents et les composés déjà formés.
Les réactions solide-solide entre CaO et les oxydes conduisent à la formation de composés
intermédiaires complexes pauvres en CaO tels que le silicate monocalcique CS et
bicalcique C2S ; la teneur du mélange en CaO libre reste donc très faible, moins de 2%
jusqu'
à 850°C. Ces réactions se poursuivent jusqu'
à environ 1100°C.

21
Kst=0,962
Ms=2,5
MAF=2,5

Figure II.6 : Etat de phase dans un four rotatif de Ø=3.2m et L =40m


avec préchauffeur à cyclones

Zones 2 et 3 : À partir d’une température de 1250°C, variable selon la composition


chimique du cru, une phase liquide apparaît. Elle est constituée du mélange de C3A et
C4AF fondus; vers 1450°C cette phase liquide représente environ 20 à 30% de la masse
du cru, selon la valeur du module silicique. La fusion partielle du cru et des composés
formés précédemment constitue le phénomène de clinkérisation, terme qui caractérise
un processus physico-chimique de formation de matières premières sans fusion totale.
L’alite C3S, élément essentiel du clinker, se forme au cours de la clinkérisation: la chaux
libre CaO et le silicate bicalcique C2S baignant dans la phase liquide se combinent pour
donner l’alite. La réaction de formation de C3S est essentiellement une réaction
de dissolution et de cristallisation, elle dure environ dix à quinze minutes.

Zone 4 : une fois la zone de cuisson franchie, les caractéristiques du clinker ne sont pas
toutes figées. Pour cela on procédé à la cristallisation de la phase liquide par
un refroidissement rapide, qui a un effet bénéfique sur sa qualité: il permet la cristallisation
des aluminates et des ferrites (C3A et C4AF) tout en évitant la décomposition du C3S en
C2S et CaO. Ainsi, les silicates C3S et C2S restent quasiment inchangés du point de vue
composition et forme.
Le tableau II.1 ci-après récapitule les principales réactions mises en jeu dans le four.

22
Tableau II.1 : Récapitulatif des réactions mises en jeu (Seidel et coll, 1980)
H298K
Température (°C) Réaction chimique Nature
(kcal/kg)
CaCO3 = CaO + CO2 Endo.ther +425
2CaO + SiO2 = C2S Exo.ther -175
800 -1250 CaO + Al2O3 = CA Exo.ther -24
3CaO + Al2O3 = C3A Endo.ther +18
4CaO + Al2O3 + Fe2O3 = C4AF Endo.ther +16
1250-1450 C2S + CaO = C3S Exo.ther -118
1450-1250 Cristallisation de C2S, C3S, C3A et C4AF

II.3 Caractérisation de la matière et données opératoires

Notre étude nécessite l’analyse de la matière, la mesure et le relevé sur site des données
opératoires. Nous donnons ci-après les résultats d'
analyse et de mesure, nous renvoyons
en annexe I pour le détail de calcul.

II.3.1 Caractérisation de la matière

L’analyse de la farine crue et du clinker, à l'


entrée et à la sortie du four respectivement, est
effectuée au niveau du laboratoire de la cimenterie par dosages complexométrique,
gravimétrique et de la perte au feu.

Le principe des dosages complexométriques est basé sur la propriété qu’ont certains
composés de former des complexes solubles avec les métaux bivalents particulièrement
stables. Dans le domaine des analyses de ciments et de matières crues ou cuites, la
complexomètrie permet actuellement de doser les quatre éléments suivants : Alumine
(Al2O3), Hématite (Fe2O3), Chaux (CaO) et Magnésie (MgO).

Pour le dosage nous utilisons le complexion III, car d’une part il est très soluble et d’autre
part se prête bien à de nombreux dosages. Chimiquement, il s’agit du dihydrate de sel
dissodique de l’acide éthyléne-diamine-tétracétique (E.D.T.A) de formule C10 H14N2 Na2
O6 2H2 O et de masse molaire M= 372,24 g/mol.

Après avoir séparé la solution mère (contenant l’échantillon) des quatre oxydes, on
procède à l’analyse des éléments SiO2 et de l’ion sulfate SO42 - par dosage gravimétrique.

La calcination totale de l’échantillon dans un four à 1000 °C permet la détermination


du pourcentage en CO2, en H2O ainsi que celui des autres matières volatiles.

23
Les tableaux II.2 et II.3 donnent les compositions chimiques retenues pour la farine crue et
le clinker.

Tableau II.2 : Composition chimique de la farine crue entrée four

Composé CaCO3 MgCO3 Al2O3 SiO2 CaO MgO CaSO4 K2O Na2O Fe2O3

% massique 56,40 2,41 4,65 16,04 16,24 0,6 1,96 0,52 0,32 2,33

Tableau II.3 : Composition chimique du clinker

Composé C3S C2S C3A C4AF CaOlibre MgO K2O Na2O CaSO4
% massique 57,00 18,98 8,89 9,55 1,26 1,96 0,67 0,17 1,02

Les tableaux II.4 et II.5 donnent les analyses granulométriques de la farine et du clinker
déterminées par tamisage. L’ouverture moyenne ou taille médiane, d50, définie comme
l’ouverture théorique du tamis qui laisserait passer juste 50% de la masse totale du
matériau est considéré comme la taille moyenne de la distribution granulométrique. Elle
est estimée à 30 m pour la farine et 15 mm pour le clinker.

Tableau II.4 : Analyse granulométrique de la farine crue

Ouverture tamis ( m) 1000 500 80 50 32 20 10

Refus (%) 0,85 2,97 13,17 17,71 10,17 29,58 25,55

Tableau II.5 : Analyse granulométrique du clinker


Echantillon 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Ouverture des tamis
(mm) 20 12,5 9 4 2,5 1,25 0,50 0,315 0,20 0,16
% massique retenu
22,8 22,1 15,9 21 11,8 3,6 0,8 0,30 1,1 0,6

II.3.2 Données opératoires

Les débits de la farine d’alimentation et de production de clinker sont fournis au niveau


de la salle d’opération ; la mesure est effectuée par des cellules doseuses installées par le
constructeur au niveau de cet atelier. Quant aux débits de farine à l'
entrée du four et de
poussière à l'
entrée du four et à la sortie du préchauffeur, ils sont rassemblés en
tableau II.6.

Les températures de la farine et du gaz, à l'


entrée du four sont mesurées à l’aide de
thermocouples de type [Ni-Cr-Ni] qui présentent une résistance aux hautes températures

24
( 0 à 1000 °C) et une erreur de l’ordre de 0,5%. Les températures de l’air secondaire et du
clinker à la sortie du four sont mesurées au moyen d’un pyromètre optique à infra rouge.

Tableau II.6 : Débits et températures de la farine et du clinker


Farine, entrée Poussières Poussières Farine
entrée
Paramètre préchauffeur entrée four sortie Clinker
préchauffeur four

Débit (kg/s) 60,82 7,04 7,04 50,98 34,72


Température (°C ) 63 1080 350 850 1300

La température et le degré hygrométrique de l’air ambiant enregistrés directement sur


un thermohygrométre portatif sont restés stables aux valeurs de 25°C et 70%. Les débits
des gaz sont déterminés à partir de l'
analyse des gaz de combustion à l'
entrée du four ; quant
à leur pression, elle est mesurée directement sur les transmetteurs de pressions, installées
en différents points.

Le tableau II.7 donne la composition moyenne de l'


air et des gaz (le détail de calcul est en
annexe 2) et le tableau II.8 donne leurs valeurs opératoires moyennes retenues.

Tableau II.7 : Composition massique des gaz

% CO2 % N2 % H2 O %O2

Gaz de combustion 14,45 71,93 12,17 1,45

Air ambient - 77,42 2 20,58

Tableau II.8 : Débits, température et pression des gaz


Paramètres opératoires Gaz entrée four Gaz naturel Air Air Air
Primaire secondaire parasite
Pression (bar) 0,989 1 1,011 1,016 1
Température (°C) 1080 15 25 800 25
Débit (kg/s) 44,85 2,52 6,72 36,40 4,51

La température moyenne de la virole du four, mesurée par le pyromètre optique à


infrarouge pour les différentes zones est donnée au tableau II.9.

Tableau II.9 : Température moyenne de la virole


Zone du four 1 2 3 4
Température de la virole (°C) 290 300 330 380

25
Conclusion
Dans ce chapitre, nous avons présenté le procédé du four rotatif de la cimenterie de Sour
El-Ghozlane. Il est à noter qu'
au cours de la cuisson dans ce système que s'
effectuent
les transformations chimiques essentielles qui déterminent en grande partie la qualité
du ciment. Ainsi, la cuisson du clinker participe fortement à des coûts de production
du ciment; il est donc possible de les influencer de façon efficace par des mesures
la concernant.

26
Chapitre III

Etudes hydrodynamique, thermique


et cinétique du four rotatif

27
Introduction
Dans cette partie nous aborderons l’étude des aspects hydrodynamique, thermique et
cinétique du procédé du four rotatif. Ces études vont nous permettre à mieux comprendre
son fonctionnement et d’approcher ainsi sa modélisation au chapitre IV. Enfin, une mise au
point des travaux antérieurs relatifs à sa modélisation sera présentée et discutée.

III.1 Etude hydrodynamique

Pour les différentes étapes du processus du four rotatif, le déplacement de la matière


s’effectue sous la forme d’un système solide-gaz, il comprend le déplacement
des matières solides ( matière solide et poussière ) et le déplacement des gaz (combustible
gazeux, quantité d’air).

III.1.1 Déplacement des matières solides

Le déplacement de la couche de matière solide dans le four (figure III.1) dépend :


• des caractéristiques de la matière solide (densité apparente, dimension moyenne,
forme de constitution des grains).
• de la forme et des dimensions du four rotatif (longueur, diamètre, inclinaison,
rugosité des parois, etc.….)
• des conditions opératoires et du processus de transformation de la matière.

Figure III.1 : Couche de matière

Cependant la vitesse d’avancement de la matière est loin d’être uniforme tout au long
du four. La vitesse la plus petite est dans la zone de clinkérisation, tandis que la plus
importante est dans la zone de calcination (effet de fluidisation dû au dégagement de CO2
et retour de poussières).

Perron (1990) effectue une analyse dimensionnelle du phénomène d’écoulement


d’un solide dans un cylindre en rotation, il considère six paramètres influençant la
vitesse de déplacement du solide: le rayon du tube (r), la longueur du tube (L),

28
la pente du tube (α), la vitesse de rotation (Ω), la viscosité apparente ( µ ) et le poids
spécifique des particules du solide (ϕs ) .

La vitesse d’avancement du solide, Vs s’écrit alors de la façon suivante :

VS = K r a1 Ω a 2 µ a 3 La 4 α a 5 (ϕs )
a6
(III.1)

Afin d’obtenir le coefficient K sans dimension, Perron constate que la vitesse


d’avancement du solide doit être proportionnelle aux diamètre et à la vitesse de rotation
du tube ( a1 = a2 = 1 ), la détermination des autres exposants ( a3 à a6 ) s’appuie sur
des résultats expérimentaux .

D’autres auteurs utilisent des formules empiriques avec identification des paramètres lors
d’expériences faites sur leur propre procédé. Dumond et Belanger (1978) identifient
expérimentalement une constante Km, tel que :

Vm = K m .Ω.α.D (III.2)

Tackie et coll (1989,1990) proposent un modèle permettant d’obtenir le taux


d’entraînement du solide dans les fours rotatifs. Ce modèle, très complexe s’appuie sur
des mesures de taux d’entraînement dans les fours industriels. Il tient compte d’une
répartition granulométrique de la poudre et de constantes à déterminer expérimentalement,
qui sont en particulier fonction de la nature du solide à traiter.

Leurs résultats montrent que pour des particules de diamètre supérieur ou égale à 10µm,
un courant gazeux d'
une vitesse inférieure à 2m/s n’entraîne pas le solide.

De très nombreuses publications sont consacrées à l’étude de l’écoulement d’un


solide dans le tube rotatif (Heiligenstaedt, 1971) et (Perron, 1990). Certains auteurs
établissent des relations empiriques donnant le temps de séjour moyen du solide
dans un tube rotatif.
Des relations simples sont ainsi très largement utilisées par de nombreux auteurs :

Manitus (1974) a utilisé celle de Friedman (1949):

13.8 L
ts = (III.3)
α.Din .Ω0.9

29
Saeman (1951) fit le calcul du temps moyen de passage de la matière dans un four rotatif à
partir de considérations théoriques et proposa l’expression suivante :

1,77. L .(θ°) 0.5


ts = (III.4)
Din .α°.Ω

La formule proposée par Peray et Waddell (1972) pour évaluer le temps de traversée
moyen a été utilisée par Naamani (1980) :

0,095. L
ts = (III.5)
0,5.Din .α..Ω

ts, temps de séjour moyen du solide .


L, la longueur du tube en m.
α, la pente du tube en %.
α°, la pente du tube en degré.
Din, le diamètre du tube en m.
Ω, la vitesse de rotation du tube en tours/minute.
, angle de talus en degrés.

De façon générale, tous les auteurs confirment que le temps de séjour du solide est
proportionnel à la longueur du tube et inversement proportionnel à la pente, au diamètre et
souvent à la vitesse de rotation du tube.

Nous opterons pour la détermination du temps de séjour par la plus récente des équations
empirique (III.5).

III.1.2 Déplacement des gaz

La circulation du gaz dans le four rotatif s’effectue généralement au moyen


des ventilateurs. Elle exige une vitesse de courant déterminée pour le processus
de transport et un niveau de pression suffisant pour surmonter les résistances dans le four
et dans le préchauffeur à cyclones. Le choix du ventilateur dépend du volume à
transporter, de l’état du gaz, et de la perte de charge totale (perte de charge du four et
du préchauffeur).

30
III.2 Etude thermique

L’aspect thermique est un aspect fondamental indissociable qui caractérise


le fonctionnement du four rotatif. Il est extrêmement important, car il conditionne
la cuisson du produit, sa qualité et son aspect calorifique. Il influe considérablement sur
l’évolution de la vitesse des réactions chimiques. L’aspect thermique se compose
de la combustion et des mécanismes d’échange de chaleur. En effet, le dégagement et
le transfert de chaleur sont étroitement liés, car le processus du transfert de chaleur
commence pendant les réactions de combustion.

III.2.1 Combustion à l’intérieur du four

Tous les processus physiques et chimiques qui apparaissent à l’intérieur du four rotatif sont
endothermiques, exception faite toutefois pour la réaction de formation du clinker qui est
légèrement exothermique. Le fonctionnement du four nécessite donc un apport de chaleur
important. Cet apport est fourni par la flamme de la combustion du gaz naturel injecté à
l’aide d’un brûleur (figure III.2).

1- gaz naturel. Air secondaire 5


2- air primaire. 1 4
3-air secondaire.
6
4- brûleur.
5- espace de combustion. 2
Air secondaire
6- flamme.
7-matière. 3 7

Figure III.2 : Déroulement de la combustion dans le four.

Le brûleur a une importance capitale dans le déroulement de la combustion. Il permet en


effet de produire une flamme constamment stable pour tous les débits, ce qui aura pour
conséquence un croûtage stable et par la même, une protection adéquate du réfractaire.
Dans les conditions normales, la longueur de la flamme et son diamètre dépendent
de sa puissance calorifique c’est-à-dire des calories libérées durant une heure
de combustion. Les courbes de la figure III.3 (Demagh, 2002) permettent, en fonction de la
puissance de la flamme, elle même imposée par le diamètre du four et du débit journalier,
de prévoir ses dimensions.

31
Longueur de la flamme

Dimension ( m )
Diamètre de la flamme

Puissance calorifique (Gcal/h)

Figure III.3 : Grandeur géométrique de la flamme en fonction


de la puissance du brûleur

L'
air primaire sert à véhiculer le combustible à l’intérieur de la tuyère et de le projeter dans
le four, il est relativement froid. L'
air secondaire est en quelque sorte l’air de tirage du four,
il représente la quantité d’air récupérée lors du refroidissement du clinker chaud sortant du
four. Il représente en moyenne 75% à 85% de l’air total nécessaire à la combustion.

La combustion étant une réaction chimique, il est nécessaire pour qu'


elle soit complète
industriellement, qu'
il y ait un excès d'
air. Il faut donc s’appliquer à obtenir
une combustion légèrement oxydante, on ajoute alors une quantité d’oxygène par injection
sous forme d’air et peut être caractérisée par un indice d’excès d’air compris entre 10 et
15%.
L’indice d’excès d’air est déterminé selon l’équation (Jager et coll, 1977)

1
n= (III.6)
79 O
1− . 2
21 N 2
O2, N2 sont les pourcentages des gaz de fumées.

La présence de cet excès influe directement sur la température de la flamme, comme


le montre la figure III.4 (Demagh, 2002) ci-aprés.

Nous pouvons faire la constatation qu’a chaque fois que l’excès d’air augmente de 10%
la température de flamme chute environ de 100°C, ceci implique des consignes de tirage
excessif des ventilateurs de la tour de préchauffage, ce qui provoqueraient une
augmentation de l’excès d’air et abaisserait assez fortement la température de la flamme.

32
Température de l’air =15°C

de la flamme (°C)
Température

Excés d’air (%)

Figure III.4 : Température de la flamme en fonction de l’excès d’air

Dans le chauffage au gaz naturel, le problème est d’assurer un transfert de chaleur


suffisamment élevé de la flamme à la matière à cuire. Les caractéristiques de la flamme
peuvent être influencées par: la conception et la position du brûleur, la température d'
air
comburant (primaire et secondaire), le débit du combustible, la température de zone
de clinkérisation, la concentration en poussière de l’air secondaire.

La règle générale veut que l’on essaye d’obtenir une flamme normale (ni plus courte, ni
plus longue) qui s’étend sur une longueur d’environ 5 à 7 fois le diamètre intérieur du four,
avec la température la plus haute possible, tout en évitant une action néfaste sur la qualité
du clinker, le croûtage, la durée de vie des réfractaires et une surchauffe de la zone de
sortie du four. Il est généralement admis que le meilleur échange entre la flamme et la
matière a lieu quand la direction de celle-ci converge légèrement vers le lit de matière
(figure III.5).

5m 5xDint

Brûleur
Dint Entré four

½R
Sortie four

Figure III.5 : Longueur et orientation de la flamme

La température de la flamme Tf est calculée selon l’équation ( voir annexe A3)

Tf − 298 =
GC
Cp g .G g
( (
. PCI + n.L min .Cp AS . TAS
'
− 298 )) (III.7)

33
III.2.2 Transfert de chaleur

Les mécanismes de transfert de chaleur constitue l’élément fondamental


du fonctionnement thermique du four et fait intervenir les trois modes de transmission
de la chaleur (figure III.6).
Chaleur perdue par les fumées

Convection
Apport énergétique
par le combustible
Perte par paroi
Rayonnement Gaz
Parois

Conduction Convection

Rayonnement

Matière

Chaleur contenue dans la matière

Figure III.6 : Mode de transfert thermique du four rotatif (Folliot, 1955)

Transfert de chaleur par convection


Le transfert de chaleur par convection peut s'
écrire sous la forme :

φc
hg = (III.8)
Tg − Tchs

hg , coefficient de transfert de chaleur par convection (kcal / m2.h.K).


Tg, température des gaz (K).
Tchs, température superficielle de la charge (K).
φc, flux de chaleur (kcal /m2.h).

Le transfert de chaleur par convection cédé par les molécules des constituants gazeux à
la surface chauffée dépend essentiellement des caractéristiques d’écoulement du gaz
(vitesse, degré de turbulence), de la différence réelle des températures et de la surface

34
de transfert (Steinbiss,1983). Il apparaît principalement dans l’écoulement de la couche
de matière ainsi que dans le nuage de poussières en suspension.

Transfert de chaleur par Rayonnement


La transmission de chaleur par rayonnement entre les surfaces des solides et des gaz
obéit à la loi de Stefan-Boltzman, elle s’écrit :
4 4
T1 T
φr = εg .σ.S1 − 2 (III.9)
100 100

φr, flux de chaleur rayonné par la surface émettrices (kcal /h).


g : l’émissivité du gaz.
, constante de Stefan-Boltzman 4,96 10-8 kcal /(h .m2 .K4).
S1, air de la surface émettrice de rayonnement (m2).
T1, température de la surface émettrice (K).
T2 , température de la surface réceptrice (K).

Le transfert de chaleur par rayonnement est particulièrement actif quand la température


des gaz dépasse 1100°C, notamment dans la zone de calcination et de clinkerisation.
Ce transfert à la matière s’effectue par le CO2 et la vapeur d’eau, les poussières et l’effet
indirect de la paroi.

Les rayonnements du CO2 et de la vapeur d’eau sont si intenses que la plus grande part
du rayonnement est issue de ces deux composés gazeux. L’oxygène et l’azote n’ont
aucune émissivité et ne peuvent donc transmettre la chaleur que par contact
(Ghestem, 1990).

Transfert de chaleur par conduction


Quantitativement, cet écoulement est régi par la troisième loi de la cinétique thermique
[Ghestem, 1990].
λ
φ= (Tint − Text ) (III.10)
e

φ, densité de flux thermique (kcal /h.m2).


λ, conductivité thermique du produit à travers lequel s’effectue le transfert (kcal / m.h.K).
Tin, Text, températures interne et externe (K).
e, épaisseur de la matière (m).

35
La conduction joue un rôle uniquement dans le transfert de chaleur qui s’effectue entre
la paroi et la matière , à l’intérieur d’un grain de matière (dp>1mm) et à travers la paroi
du four (Steinbiss,1983).

Les investigations sur le mécanisme de transfert de chaleur dans le cas du four rotatif
à ciment (Onissi et Von, 1980) ont montré que les principaux modes à considérer sont le
rayonnement et la convection.

D’après Folliot (1955), l’effet de la paroi représente 15% de l’absorption totale de chaleur.
La quantité réelle de chaleur transmise à la matière est influencée par la différence
de température (gaz–matière), le rapport d’émission entre le gaz, la paroi et la matière ,
la composition granulométrique de la matière, le degré de remplissage, la vitesse des gaz ,
le coefficient de conduction thermique de la paroi et le nombre de tours du four.

III.3 Etude cinétique


Les modèles de fours généralement, et des réacteurs de conversion de solides à haute
température en particulier, reposent sur l’expression des bilans de matière intégrant
la disparition des réactifs dus aux différentes réactions chimiques (Dekkiche, 1980).

La loi cinétique la plus utilisée pour rendre compte des avancements des réactions est celle
d‘Arrhenius (Srivastava,1990).

VB = K.C mB .e ( − E a R.T )
(III.11)

VB, la vitesse de disparition du réactif B ramené à l’unité de masse du solide ( kg.s-1).


K, constante cinétique ( s-1 ).
CB, concentration de l’espèce réagissante ( kg ).
m, l’ordre de réaction par rapport au solide.

Ea, l’énergie d’activation de la réaction ( kcal.mol-1 ).


R, Constante des gaz parfait ( kcal.kmol-1K-1 ).
T, température du milieu ( K ).

III.3.1 Décomposition du carbonate de calcium ( Zone de calcination)


La réaction de décomposition du calcaire se caractérise par le fait qu’elle se produit dans
un front de décomposition (zone de réaction), dans lequel le noyau non décomposé
de CaCO3 et l’enveloppe de CaO qui s’est transformée sont en contact .Ce front

36
de décomposition se déplace de la périphérie vers le centre à une vitesse déterminée.
En même temps, il y a transfert de chaleur de l’extérieur vers le noyau et dégagement
de CO2 vers l’extérieur. La décarbonatation passe par les cinq étapes (figure III.7)
suivantes :

1. Transfert de chaleur par convection du milieu vers la surface de la particule.


2. Transfert de chaleur par conduction à travers la couche déjà décomposée vers
la zone de réaction.
3. Réaction chimique dans la zone de réaction avec utilisation de la chaleur apportée
et dégagement de CO2.
4. Diffusion de CO2 à travers la couche de CaO vers la surface de la particule.
5. Transfert de matière de la surface de la particule vers l’environnement.

CaO

dp.t

dp ro 3
CaCO3 2
1 Chaleur

CO2

Figure III.7 : Etapes de décomposition du carbonate de calcium

La vitesse globale des réactions est fonction des vitesses des cinq étapes. Dans le cas où
les vitesses se situent dans un même ordre de grandeur, il s’établit un équilibre entre elles,
dans les conditions de température et de pression partielle de CO2. L’étape la plus lente
détermine la vitesse de l’ensemble de la réaction, cette dernière est alors uniquement une
fonction de la vitesse de cette étape. Ce sont principalement la dimension des grains, la
température et la pression de CO2 de l’environnement qui déterminent l’étape responsable
de la vitesse.

D’après Vosteen (1974), l’étape décisive est l’étape de la réaction chimique. Une
description résumant cette étape décisive pour la décomposition thermique de CaCO3 a été
donnée par Muller, Ohme et Schrader (1972). Ainsi la constante de vitesse pour cette

37
décomposition de CaCO3, dépend de la grosseur des grains (dp), de la pression partielle
de CO2 du milieu environnant et de la température du milieu réactionnel.

1 1 1
K= .A. − .exp( − Ea/R.T) (III.13)
dp PCO 2 ,env Peq
PCO 2 ,env = YCO 2 .Ptotale (III.14)
H S
Peq = exp − + (III.15)
R m .T Rm

A, facteur pré exponentiel, A= 1,64.10+35 h-1


Ea, l’énergie d’activation, Ea= 1,92 .10+5 kcal/kg
= 888,6 kcal/ kg de clinker , S = 0.7548 kcal/kg .K et R m = 0.045152 kcal /kg .K .

Etant donnée la diversité des constantes cinétiques tirées des études concernant
les réactions de décomposition du carbonate de calcium, il n’est pas possible de connaître
l’ordre de réaction par rapport au solide. Les ordres de réactions trouvés dans la littérature
varient entre 0,22 et 1,1 (Zsako et coll, 1974) et dépendent essentiellement du modèle
réactionnel sur lequel est basée la décomposition .

Cependant, les études cinétiques en thermobalance aboutissent généralement à une vitesse


de conversion constante dans le temps, ce qui nous permet d’admettre pour cette cinétique
un ordre apparent nul par rapport au solide.

III.3.2 Réactions entre solides

Les réactions entre solides sont des réactions de surface de séparation de phases, au cours
desquelles le transport des matières vers la zone de réaction s’effectue en général plus
lentement que les étapes chimiques élémentaires. La diffusion est ainsi l’étape qui
détermine la vitesse, étant donné la superposition des réactions lors de la cuisson de la
farine, la cinétique des réactions entre solides est interprétée par le système CaO.SiO2
(Seidel et coll, 1980). C’est la diffusion des cations Ca2+ à travers la couche de
néoformation qui constitue l’étape déterminante de la vitesse (figure III.8) ci-après.

38
C2S(AB)
CaO(A)

SiO2 (B)
x
ro

Figure III.8 : Formation de C2S

Jander (1972) s’est basé sur la première loi de Fick, donnant l’accroissement
dx
de l’épaisseur de la couche dans les conditions thermiques :
dt

dx C K'
= D. 0 ≈ (III.16)
dt x x

x : épaisseur de la couche de néoformation.


D : Coefficient de diffusion.
C0 : Concentration (constante de A vers les surfaces limites A/AB).
L’intégration de cette équation avec les conditions initiales ( x = 0 pour t = 0 ) donne :

x 2 = 2K 't = 2DC O t (III.17)

Comme la détermination expérimentale de l’épaisseur de la couche x d’un mélange


pulvérulent est très difficile, la grandeur x est exprimée par le degré de transformation
chimique recouvert y, c’est à dire de B.

Volume transformé 4 3 .π.r03 − 4 3 .π.(r0 − x ) 2


y= = (III.18)
Volume initial du composant B 4 3 .π.r03

(
x = r0 . 1 − 3 (1 − x ) ) (III.19)

La combinaison des équations (III.16) et (III.18) donne l'


équation de Jander :

(1 − 3 (1 − x ) )2
=
2.D.C 0 .t
r02
= K.t (III.20)

K : Constante de vitesse.
Pour des faibles valeurs de x, Ginstling (1981) propose l'
équation suivante :

39
2
1− x − 3 (1 − x ) 2 = K .t (III.21)
3

Par ailleurs, pour des réactions à la limite de séparation des phases, Tamman-Fischbeck
(cité par Seidel, 1980) ont proposé l’équation :

1 − 3 (1 − x ) = K. ln t + C (III.22 )

Etant donnée la difficulté du calcul de la quantité de SiO2 non encore combinée, x est
calculé à partir de CaO, donc du composant recouvrant :

CaO total − CaO libre


x= (III.23)
CaO total

Pour la formation de C3A et C4AF à partir de CaO, Al2O3 et Fe2O3, ce sont généralement
les réactions aux surfaces de séparation de phase qui dominent au stade initial des réactions
à l’état solide. Leur cinétique est décrite par l'
équation (Seidel et coll, 1980) :

(III.24) 1 − 3 (1 − x ) = K.t

III.3.3 Cinétique de formation de C3S en présence de matière fondue

Le processus de formation du silicate tricalcique (C3S) en phase liquide (fusion de silicate)


peut se subdiviser en une série de processus élémentaires, se déroulant simultanément,
parmi lesquels on dégagera les principaux suivants :

• Dissolution de C2S et CaO en phase liquide.


• Réaction de formation de C3S en phase liquide.
• Cristallisation de C3S à partir de la fusion.

Ces processus interagissent mutuellement, ils peuvent être interprétés (Bessmertny et coll,
1980) comme suit:

CaO (s) + C2S (s) CaO (l) + C2S (l) (III.25)

CaO (l) + C2S (l) C3S (l) (III.26)

C3S (l) C3S (s) (III.27)

Il n’est pas encore possible de percevoir le temps de réaction nécessaire à la formation


de clinker lors de l’utilisation du mélange cru, en raison du grand nombre de facteurs
d’influence (Seidel et coll, 1980) comme expliquer au chapitre II.

40
Kondo et Choi (1986), ont montré que pour des particules de dimension 10 mm d'
un
mélange composé de 50 % de CaCO3 et 50% de C2S purs, la formation de C3S peut être
décrite par l’équation de Jander .

La constante de vitesse K, des réactions entre solides, en fonction de la température, est


décrite par la loi d’Arrhenius:

− Ea
K = A exp (III.28)
R.T

A : Facteur de fréquence qui diffère d’un corps à l’autre ( h-1 ).


Ea : Energie d’activation qui diffère d’un corps à l’autre (kcal / kg ).
T : Température de la matière (K).

Les facteurs de fréquences et les énergies d’activations des différents composés sont
estimés d’après Spang (1972) aux valeurs respectives.

Composés C2S C3S C3A C4AF


A (h-1) 1,64 104 1,33 103 8,33 104 8,33 104
Ea (kcal/kg) 4,60 102 5,55 101 4,20 102 4,10 102

III.3.4 Cristallisation des minéraux du clinker

Dans la zone de clinkérisation, le principal minéral du clinker, l’alite cristallise en se


séparant du mélange fondu. Ce processus de cristallisation se déroule très rapidement par
rapport à la dissolution des cristaux de CaO, pour cette raison il ne constitue pas l’étape
déterminant de la vitesse.

Les processus de cristallisation et de solidification au cours de la fabrication industrielle


de clinker dépendent essentiellement de la composition chimique des produits de cuisson et
de la vitesse de refroidissement. Le C3A cristallise à partir de la phase liquide, il se
présente en réseau cubique à l’état pur; par contre en présence d’oxydes secondaire
susceptibles de se substituer partiellement à CaO, tels que Na2O, K2O ou SiO2 l’aluminate
peut cristalliser sous formes cubique ou orthorhombique.

la phase alumino-férrique tétracalcique C4AF n’a pas en réalité de composition chimique


définie; c’est une solution solide de formule comprise entre C2F et C2A, la phase ferrique
du clinker comporte donc un ensemble variable de composés de formule générale C2AF
dont la composition moyenne est proche de C4AF. En refroidissant un clinker cuit à
1450°C, si lentement qu’a chaque température correspondait un équilibre des phases, le
processus de résorption conduirait à une modification de la structure minérale.

41
III.4 Analyse des travaux sur la modélisation du four rotatif à ciment
La coexistence des aspects thermique, chimique et hydrodynamique dans le processus
de fabrication du ciment, représente à la fois un obstacle à une modélisation théorique
complète et un intérêt incontestable pour l’étude des interactions de ces différents aspects.

Les modèles de dimensionnement développés dans les laboratoires de recherche, pour


la conception des installations de cette industrie ne connaissent pas (pour des raisons
de concurrence) la même diffusion que pour les études relatives à la chimie du ciment. Il a
fallu attendre 1962, pour voir la publication des travaux de Lyon sur les équations
théoriques de l’évolution de la composition de la matière en différents constituants le long
du four. Ce travail repose sur des profils statiques de température des gaz , de la matière et
de la paroi du four, la prise en compte des échanges thermiques le long du four permettant
de décrire l’évolution de chaque constituant.

Se basant sur ces équations, Aamand (1969) a effectué des calculs de simulation statique
sur calculateur numérique, ensuite, Spang (1972) fait une synthèse des équations établies
par Lyons et introduit pour la première fois le facteur temps ainsi qu’un modèle
mathématique de la flamme. Les simulations effectuées donne des résultats en concordance
avec la pratique. Il s’est ensuite livré à des essais en simulation pour évaluer l’influence
d’une extinction de la flamme et celle d’une réduction de la vitesse de rotation sur les
profils de la composition de la matière. Il conclut en particulier que pendant la demi heure
qui suit l’extinction de la flamme, on continue à produire du clinker (phénomène d’inertie
thermique bien connu chez les cimentiers).

La transmission de la chaleur dans le four rotatif a également été étudiée en détail par
Folliot (1955). Son travail est caractérisé par la mise en œuvre des méthodes
d’expérimentation très complètes, allant jusqu’à faire des ouvertures dans la paroi du four
pour effectuer des mesures sur le rayonnement direct da la flamme. Ces mesures directes
ont permis à l’auteur de tirer des conclusions très intéressantes à la fois pour la conduite,
le dimensionnement, l’isolation thermique des fours et l’amélioration des échanges
thermiques.

Imbert et Paschkis (1962) ont établi, à la suite de considérations théoriques, que pour
obtenir une élévation de température déterminée dans les fours rotatifs, ceux-ci devraient
avoir une longueur comprise dans une « fourchette » bien précise. Ils se basèrent dans leurs
études sur la variation des coefficients de transfert thermique.

42
Sunavala (1971) propose un ensemble d’équations pour établir des bilans thermiques et
de matière dans le four. Pearce (1973) fait des études poussées sur la nature de la flamme
et l’influence de son orientation sur la turbulence des gaz et les échanges thermiques.

Quelques aspects particuliers de transfert thermique dans les fours rotatifs furent également
étudiés par Mukherjee et Ghosg (1977). Le calcul des bilans thermiques des fours rotatifs
a été discuté par David et Garapin (1978), Maumène et coll (1977) puis Dancoisne (1979).

Onissi et Von (1980) ont effectué des études pour trouver des formules de fours et de leur
transfert de chaleur, ils ont pu étudier les conditions internes des fours rotatifs lors
des arrêts. A la suite des études effectuées en fonctionnement réel sur différents fours, ils
ont pu dériver les formules complémentaires et nouvelles pour les dimensions de four.
Seathre (1988), en mesurant l’angle d’inclinaison du four, en arrive à la conclusion que la
matière dans la première zone est quasiment le double de celle qu’elle atteint dans la zone
de cuisson.

Conclusion
Le procédé du four rotatif, faisant l’objet de cette étude est un système complexe, mettant
en œuvre un transfert thermique accompagné de différentes réactions chimiques
nécessaires à la transformation de la farine. Il conviendrait donc de mieux analyser
l’interaction existant entre ces deux phénomènes.

Pour modéliser ce procédé, il faut connaître non seulement la vitesse avec laquelle la farine
subit ces transformations, mais aussi la quantité de poussières véhiculées par le gaz dans la
zone de calcination à l’entrée du système.

Les modèles développés par les différents auteurs sont basés sur des bilans de matière et
d’enthalpie le long du four rotatif qui ne tient pas compte de la quantité de poussière recyclée
par les gaz remontant du four qui l’emportent vers le préchauffeur. Or, cette quantité de
poussière dans la réalité industrielle dépend fortement des conditions de fonctionnement,
telles que le débit et la granulométrie de la charge, la perte de charge dans le four et la
vitesse du gaz. En conséquence, le modèle que nous développerons au chapitre suivant
visera à clarifier ces différents points.

43
Chapitre IV
Développement du modèle

44
Introduction
Le modèle que nous présentons ici, repose principalement sur une représentation
macroscopique des écoulements gaz-solide avec la connaissance des cinétiques
de réactions pour ce type de procédé. Son originalité provient de l’utilisation du taux
de reflux comme paramètre conceptuel, permettant l’évaluation de la quantité
de poussières entraînée par le gaz dans la zone de calcination. Il permet, à partir
de données facilement accessibles à la cimenterie, de simuler les échanges thermiques en
régime permanent dans le four rotatif. Il ne s’agit pas de modèle dynamique destiné à
automatiser la conduite de ce four, mais de modèle mathématique permettant à partir
de lois fondamentales de la thermodynamique, de calculer le long du four, la température
du gaz, du solide et de la paroi ainsi que la composition des différentes espèces
de la charge de farine.

IV.1 Complexité du problème et hypothèses simplificatrices


La mise en équation du processus de cuisson du clinker dans le four rotatif, comporte
d’énormes difficultés dues à la nature complexe des phénomènes physico-chimiques mis
en jeu, à la rotation du four, au déplacement relatif de la matière qui renouvelle
sans cesse des surfaces de contacts avec les gaz et la paroi, ainsi qu'
au mouvement
des gaz chargés de poussières.

Afin de s’affranchir partiellement de ces contraintes et d’aboutir à une formulation


des équations décrivant ces phénomènes, les hypothèses simplificatrices suivantes
s’imposent :

• Les échanges de chaleur gaz -matière sont des échanges à contre courant .
• La température des gaz, de la paroi et de la matière ne dépend que de la position le long
du four.
• Les poussières emportées par les flux de gaz ne sont pas prises en compte sauf
dans la zone de calcination.
• Les vitesses des gaz et de la matière sont supposées constantes.
• Les vitesses de réactions sont données par la loi d’Arrhenius.
• Les coefficients de rayonnement et de convection sont considérés constants.
• La conduction thermique dans la matière et les gaz est supposée négligeable.

45
IV.2 Modèle de représentation des écoulements

Pour la représentation de la transformation de la matière dans le four rotatif, nous


proposons une modélisation de type génie chimique (Mureau, 1992) : basée sur le concept
des bilans, permettant donc d’établir un modèle de procédé à partir des lois fondamentales
de la conservation de masse et d’énergie et des lois de transfert.
L’ensemble des équations du bilan de matière et du bilan thermique forment les équations
du modèle ; elles sont couplées entres elles par la cinétique des réactions. Dans ce type
d’approche, le transfert de chaleur et les pertes de charges sont définis par des relations,
se référant à des critères hydrodynamiques macroscopiques et des constantes physico-
chimiques.
Parmi les modèles généralement retenus pour rendre compte de l'
écoulement complexe
du four rotatif, nous avons choisi celui de mélangeurs en cascade avec reflux, pour la zone
de calcination, suivi d’une série de réacteurs tubulaires pour la zone de transition,
de clinkérisation et de refroidissement.

Ce modèle semble en effet le plus adapter aux écoulements dans le four, compte tenu
de l’uniformité du mélange entre le gaz et la matière dans les étages de la zone
de calcination et en plus il tient compte des particules solides entraînées par le gaz dans
cette zone.

IV.3 Formulation mathématique du modèle

IV.3.1 Zone de calcination

Ayant choisit le modèle d'


écoulement gaz- matière, représenté en figure IV.1 ci-dessous,
nous pouvons écrire pour chaque étage les bilans massique et enthalpique pour le gaz et
la matière. Le choix des débits massiques implique d’exprimer les compositions
de la matière et du gaz par les fractions massiques des différentes espèces en présence.

G1 G2 G3 G n-3 G n-2 G n-1 Gn G n+1


(1) (2) (3) (n-2) (n-1) (n)

S0 S1 S2 S3 S n-3 S n-2 S n-1 Sn

RsS2 RsS3 RsS4 RsSn-2 RsSn-1 RsSn RsSn+1

Figure IV.1 : Représentation de la zone de calcination par une cascade de mélangeurs


parfaitement agités avec reflux du solide.

46
Le modèle d’écoulement gaz-matière considéré, fera apparaître dans les équations
des bilans, des paramètres importants à savoir :

- Le nombre d’étage (N).


- La masse du solide retenue dans chaque étage (MS).

Le nombre d’étage est une véritable inconnue du modèle de représentation de


l’écoulement, c’est un paramètre à identifier, il peut être calculé par le rapport suivant :
t sc
N= (IV.1)
t sk

D’après le programme la valeur trouver est de 13 étages.


tsk : représente le temps de séjour dans l’étage k de la zone de calcination.
tsc : représente le temps de séjour dans la zone globale de calcination,

Comme première approximation nous retiendrons pour tsc la relation (équation III.5) de
Peray et Waddell (1972).

MS sera calculé par :


M S = S K .t s k (IV.2)

Sk est le débit du solide de l’étage k.

IV.3.1.1 Notation des différentes espèces chimiques

Nous affectons aux différentes espèces chimiques du gaz et de la matière un indice


spécifique

Pour la phase solide:


i=1 : CaCO3 i=2 : C 2S i=3 : C 3 S i=4 : C3A i=5 : C 4 AF
i=6 : CaO i=7 : SiO 2 i=8 : Al2O3 i=9 : Fe 2 O 3 i=10 : Na 2O
i=11 : K 2O i=12 : CaSO 4 i=13 : MgO i=14 : MgCO 3

Pour la phase gazeuse:


Pour les gaz de combustion quittant le four rotatif, on considère uniquement les espèces:
i = 15 : CO 2 i = 16 : N 2 i =17 : H 2 O i = 18 : O 2

IV.3.1.2 Bilan massique sur la matière et le gaz

Pour un étage k (1≤ k ≤ n ) et pour une espèce i donnée, le bilan sur le gaz et sur la matière
s’écrit:

47
R S .S k +1 .x i,k +1 + S k −1 .x i,k −1 = S k .(1 + R S ).x i,k − v i .ri,k .M S (IV.3)
dx i,k − Ea i
ri,k = = K i .exp (IV.4)
dt RTk

xi,k: étant la fraction massique de l’espèce i dans l’étage k


Rs est le taux de reflux solide et S k est le débit massique sortant de l’étage k.
ri,k étant la vitesse de réaction de l’espèce i dans l’étage k.
K i : la constante cinétique.
E ai : l’énergie d’activation et T k étant la température du milieu réactionnel de l’étage k.
Ms : la masse du solide dans l’étage k.
vi est le coefficient stœchiométrique de l’espèce i.

Sk-1 RsSk Gk

Sk RsSk+1 Gk+1

Figure IV.2 : Représentation des flux de matière de l’étage k

Comme pour la matière, le bilan sur le gaz s’écrit:

G k +1 .Yi ,k +1 = G k .Yi ,k + v i .ri ,k .M S (IV.5)

IV.3.1.3 Bilan thermique sur l’étage k


Le bilan thermique sur l’étage k est donné par l’équation (IV.6) suivante :
13 13 16
S k −1 . X i,k −1 .∆H i,k −1 + R SS k +1 . X i,K +1 .∆H i,k +1 + G k +1 . Yi,k +1 .∆H i,k +1 =
i =1 i =1 i =14
13 17
(1 + R S ).S k . X i,k .∆H i,k +G k . Yi,k .∆H i,k + Q k (IV.6)
i =1 i =14

IV.3.1.4 Bilan thermique sur la paroi de l’étage k

La conservation du flux thermique traversant la surface du revêtement de l’étage k, donne


l’égalité suivante :

48
Qk =
1
(Tpk − T0 ) = h g,r (Tk − Tpk ). A k (IV.7)
Rk

T k, T pk et T0, les températures du milieu réactionnel de l’étage k, de sa paroi interne et


du milieu ambiant.
hg,r est le coefficient moyen global de transfert de chaleur entre le milieu réactionnel
de l’étage k et sa paroi interne; son calcul est donné en annexe A4.
Ak est la surface moyenne d’échange pour la zone de calcination.
Rk est la résistance thermique globale donnée par l’expression suivante

1 e br e tôle 1
Rk = + + (IV.8)
Ak br tôle he

e br , e tôle , λ br , λ tôle sont respectivement les épaisseurs et les conductivités thermiques


des briques réfractaires et de la tôle.
he est le coefficient de convection naturelle entre la paroi externe et le milieu extérieur. Son
calcul est donné en annexe A4.

IV.3.1.5 Hypothèses simplificatrices

Certaines hypothèses sont prises en considération afin de simplifier les équations, à savoir :

La quantité de CO2 dégagée de la réaction de décarbonatation est faible devant


le débit massique du solide quittant chaque étage. Ainsi, le débit massique sortant
d’un étage k peut s'
écrire sous la forme :

(1 − R s )S0 + R s (1 − R sk ).S k +1
Sk = (IV.9)
1 − R sk +1

Le débit massique du solide quittant l’étage (n+1) est celui du clinker à la sortie
du four.
Le taux de reflux solide est fixé à 15% (Hamdi, 2003) pour tous les étages.

IV.3.2 Zones de transition, clinkérisation et de refroidissement

Nous établissons ci-dessous les équations des bilans réactionnels et thermiques échangés
dans les zones de transition, de clinkérisation et de refroidissement. La notation des flux est
relative à la représentation de la section du four (figure IV.3) ci-après.

49
p,air

Tp
gp Tg
Brûleur Tf fp Gaz chaud
fg gm
fm r
pm
Tm T t%
Section du four
Sortie four

Figure IV.3 : Les flux thermiques et réactionnels de la section du four rotatif

IV.3.2.1 Expression des flux thermiques

Les longueurs d’échange de chaleur L1, L2 et L3 sont représentées en figure (IV.4)


suivante.

L1=R
R L3
L2=2R.Sin ( /2)
L3=R.(2 - )
L2
L1

Lit de matière

Figure IV.4 : Coupe du four

Les flux thermiques mis en jeu dans le four sont donnés par les équations suivantes :
- Flux d'
échange de chaleur entre les gaz et la matière

φ gm = h g L 2 ( Tg - Tm ) + L 2 m g ( Tg4 - Tm4 ) (IV.10)

- Flux d'
échange de chaleur entre les gaz et la paroi

φ gp = h g L 3 ( Tg - Tp ) + L 3 p g ( Tg4 - Tp4 ) (IV.11)

- Flux d'
échange de chaleur entre la paroi et la matière

φ pm = h p L1 ( Tp - Tm ) + L 2 p m (1- g ) ( Tp4 - Tm4 )


(IV.12)

50
- Flux d'
échange de chaleur entre la paroi et l'
air

φ pA = h e .Π.D. ( TP - TA ) (IV.13)

- Flux d'
échange de chaleur entre la flamme et la paroi

φf p = L3 f (1- g ) p .Ffp ( Tf4 - Tp4 ) (IV.14)

- Flux d'
échange de chaleur entre la flamme et les gaz

φ f g = Sf f g ( Tf4 - Tg4 ) + h f Sf ( Tf - Tg ) (IV.15)

- Flux d'
échange de chaleur entre la flamme et la matière

φf m = L 2 f m (1- g ) Ffm ( Tf4 - Tm4 ) (IV.16)

Les émissivités ε p , ε g , ε m , ε f sont estimées d’après Seidel et coll (1980) aux valeurs

respectives de 0,80 ; 0,27 ; 0,70 et 0,20 .

Les facteurs de formes Ffp et Ffm sont estimés d’après Mureau (1992) aux valeurs de 0,367
et 0,364.
hg : le coefficient d'
échange de chaleur par convection entre le gaz et la matière d'
une part
et entre le gaz et la paroi d'
autre part. Il peut être calculé par la corrélation suivante (Man
et coll, 1988).

N U = 0,036.Pr1/3 .R 0,8
e (IV.17)

hp : le coefficient d'
échange de chaleur par conduction paroi –matière, calculé par l'
équation
(IV.18) de Manitus (cité par Belanger, 1978).

(
h p = 0,8. 529,55.Ω.(1 + 2,5.10 − 4.(Tpmoy − 273) ) (IV.18)

Ω : Vitesse de rotation (tours / min)

51
IV.3.2.2 Flux réactionnels et de changement de phase

Les différents flux réactionnels, de fusion et de cristallisation par rapport à l’unité de


longueur du four rotatif sont donnés ci-après :
∂y 4 (IV.19)
φ 4 = - S. H4
∂l
∂y (IV.20)
φ 5 = - S. 5 H5
∂l
∂y (IV.21)
φ 2 = - S. 2 H2
∂l
∂y (IV.22)
φ 3 = - S. 3 H3
∂l

- Flux de fusion
∂y i (IV.23)
φ fus i = S.∆H fus i .
∂l
- Flux de cristallisation
∂y i (IV.24.)
φ cris i = S.∆H cris i .
∂l

Hi: Enthalpie de la réaction chimique du composé i.


H fus i: Enthalpie de fusion du composé i
H cris i: Enthalpie de cristallisation du composé i

IV.3.2.3 Expressions des profils de la composition des différents composés

Les équations de bilan de matière dépendent de la description des écoulements du gaz et


du solide qui sont toujours considérés de type tubulaire. Les équations de bilan de matière
sont donc constituées d’équations différentielles du premier ordre à coefficients constants.
En utilisant l'
équation d'
Arrhenius (III.28), et en substituant le temps par :

l
t= (IV.25)
Vm

La dérivation des équations cinétiques de Jander (III.20) et (III.24) par rapport à la


longueur du four, donne les équations suivantes :

52
• Pour C3A et C4AF

2 3
∂y A − Ea A − 2E a A 3E a (IV.26)
=3 .exp −6 l.exp +3 l 2 .exp
∂l Vm RT m Vm RT m Vm RT m

• Pour C2S et C3S on a :

(1- 3 (1- y) ) 2 = Kt (IV.27)

1 3
− 1
∂y 3 K 2 K 3 K 2
(IV.28)
= −3 + .l 2
∂l 2 Vm Vm 2 Vm

1 3
1 1
∂y 3 A 2 − E A E 3 A 2 3E (IV.29)
= .l .exp −
2
− 3 .exp − + .l 2 exp −
∂l 2 Vm 2RTm Vm RTm 2 Vm 2RTm

Vm étant la vitesse moyenne de déplacement de la matière. Elle est supposée être


proportionnelle à la vitesse de rotation du four ( ) , à son diamètre (D) et à l’inclinaison
( ) par rapport à l’horizontal (Dumont, 1978).

Vm = K.D. . )(IV.30)

K est estimée à la valeur de 0,19 à partir du temps de séjour de la matière dans le four.

IV.3.2.4 Bilans thermiques des différentes zones

Les bilans thermiques permettent de prendre en compte les enthalpies des réactions et
les différents échanges thermiques entre solide, gaz et paroi du four.

IV.3.2.4.1 Bilan thermique sur la matière, le gaz et la paroi

o Zone de transition

[S.C Pm .Tm ] = φ g m + φ p m − φ r4 − φ 5 + φ fus 8 + φ fus 9 (IV.31)
∂l


(G.C Pg .Tg ) = −φ gm − φ gp (IV.32)
∂l

φ gp − φ pm − φ pA = 0 (IV.33)

53
o Zone de clinkérisation

(S.C Pm .Tm ) = φ gm + φ pm + φ fm − φ r 3 (IV.34)
∂l


(G.C Pg .Tg ) = −φ gm − φ gp + φ fg (IV.35)
∂l

φ gp + φ fp − φ pA − φ pm = 0 (IV.36)

o Zone de refroidissement

(S.C pm .Tm ) = φ mg + φ mp + φ Crist 2 + φ crist 3 + φ crist 4 + φ crist 5 (IV.37)
∂l


(G.C Pg .Tg ) = + φ gm + φ gp (IV.38)
∂l

φ pg − φ pm − φ pA = 0 (IV.39)

IV.3.2.5 Hypothèses simplificatrices

Certaines hypothèses sont prises en considération afin de simplifier les équations :

- Les chaleurs spécifiques sont considérées constantes le long de chaque zone.


- Les débits massiques du solide et du gaz pour ces trois zones sont constants.
Se basant sur les hypothèses ci-dessus, la substitution des équations des flux thermiques et
réactionnels dans les équations (IV.31 à IV.39) donne pour chaque zone après
réarrangement :

Zone de transition
2 5
N 1Tm4 + N 2 Tm + N 3 Tg4 + N 4 Tg + N 5 Tp4 + N 6 Tp + F4 .(F1 .exp 5
+ F2 .l.exp (IV.40)
∂Tm Tm Tm
=
∂l 3 5 2 4 3 4
+ F3 .l 2 .exp ) + F8 .(F5 .exp 4
+ F6 .l.exp + F7 .l 2 .exp )
Tm Tm Tm Tm

∂Tg
∂l
[
= N 7 Tg4 + N8Tg + N 9Tm4 + N10Tm + N11Tp4 + N12Tp ] (IV.41)

N 13 Tg4 + N 14 Tg + N 15 Tm4 + N 16 Tm + N 17 Tp4 + N 18 Tp + N 19 = 0 (IV.42)

54
Zone de clinkérisation

M 1Tm4 + M 2 Tm + M 3 Tg4 + M 4 Tg + M 5 Tp4 + M 6 Tp + M 7 Tf4


∂Tm (IV.43)
= −1
γ3 γ3 1
3γ 3
∂l + F9 l . exp
2
+ F10 . exp + F11l 2 . exp
2Tm Tm 2Tm

∂Tg
∂l
[
= M 8 Tg4 + M 9 Tg + M 10 Tm4 + M 11 Tm + M 12 Tp4 + M 13 Tp + M 14 Tf4 + M 15 Tf ] (IV.44)

M 16 Tg4 + M 17 Tg + M 18 Tm4 + M19 Tm + M 20 Tp4 + M 21Tp + M 22 Tf4 + M 23 = 0 (IV.45)

Zone de refroidissement

R 1Tm4 + R 2 Tm + R 3 Tg4 + R 4 Tg + R 5 Tp4 + R 6 Tp


−1 1
γ3 γ 3γ 3
+ F12 .(F16 .l 2 . exp + F17 . exp 3 + F18 l 2 . exp )
2Tm Tm 2Tm
∂Tm γ 2γ 4 3γ 4
= + F13 .(F5 . exp 4 + F6 .l. exp + F7 .l 2 . exp )
∂l Tm Tm Tm (IV.46)

γ5 2γ 5 3γ 5
+ F14 .(F1 . exp + F2 .l. exp + F3 .l 2 . exp )
Tm Tm Tm
−1 1
γ2 γ 3γ 2
+ F15 .(F19 .l 2 . exp + F20 . exp 2 + F21l 2 . exp )
2Tm Tm 2Tm

∂Tg
∂l
[
= R 7 Tg4 + R 8 Tg + R 9 Tm4 + R 10 Tm + R 11Tp4 + R 12 Tp ] (IV.47)

(IV.48)
R 13 Tg4 + R 14 Tg + R 15 Tm4 + R 16 Tm + R 17 Tp4 + R 18 Tp + R 19 = 0

Ni, Fi, i, Mi, et Ri sont des constantes, regroupant les débits du gaz, de la matière,
des coefficients de transfert de chaleur, des enthalpies standards de formation
des composés, des enthalpies de fusion, de cristallisation, des émissivités de la matière,
du gaz et de la paroi ainsi que d’autres constantes.

55
IV.4 Equations de calcul des propriétés physico-chimiques et des grandeurs
thermodynamiques
Les équations de calcul des grandeurs thermodynamiques et des propriétés physico-
chimiques doivent être cohérentes pour ne pas imputer des erreurs aux différents bilans.

IV.4.1 Propriétés physico-chimiques

La chaleur spécifique moyenne Cpi ( T ) d’un composé " i " solide ou gazeux est calculée

à l’aide du polynôme suivant :

Cp i ( T ) = a i + b i .T + c i .T 2 + ......... (IV.49)

a i , bi , ci Constantes spécifiques pour chaque composé i, données en annexe AI.

La viscosité µ d’un mélange de plusieurs gaz est donnée par la formule de Wilke (1977).

n
Yi .µ i
µg = n (IV.50)
i =1
Yi .Φ i , j
i =1

−1 / 2 1/ 2 1/ 4 2

1 Mi µi Mj
Φ i, j = .1 + .1+ . (IV.51)
8 Mj µj Mi

M i , la masse molaire du constituant i,


Yi , la fraction massique du constituant i dans le gaz.
µi , est la viscosité dynamique du constituant i gazeux, donnée par l’expression :

µ i = A i + B i .T + C i .T 2 (IV.52)

A i , B i , C i sont des constantes (données en annexe AI).


La masse volumique d’un gaz supposé parfait à une pression P et une température T
données, est égale à :

P.ρ i0 .T0
ρi = (IV.53)
T.P0

ρi0 est la masse volumique du gaz " i " à P0 =1atm et T0 =273K (données en annexe AI)

La masse volumique d’un mélange de n gaz est donnée par la relation suivante

56
1 (IV.54)
ρm =
n
Yi
i =1 ρi

La conductivité thermique λ , d’un mélange de n gaz est donnée par la formule de Wilke.
n
Yi .λ i
λg = n (IV.55)
i =1
Yi .Φ i , j
i =1

1 1 2
− 1
1 Mi 2
λi 2 Mj 4
Φ i, j = .1 + .1+ . (IV.56)
8 Mj λj Mi

M i , la masse molaire du constituant i .


Yi , la fraction massique du constituant i dans le gaz.
λi , est la conductivité thermique du constituant i gazeux, donné par l’expression :

λ i = A i + Bi .T + C i .T 2 (IV.57)

A i ; B i ; C i sont des constantes, (données en annexe AI).

IV.4.2 Grandeurs thermodynamiques

Il s’agira des équations relatives aux corps solides purs et gazeux idéaux dont les données
sont facilement accessibles à partir des relations de base ci-après :
À la température Tk , on obtient l’enthalpie Hi, k de l’espèce i par :

Tk

H i ,k = H i , 298 + C P .dT (IV.58)


i
298

Hi, 298 est l’enthalpie standard de formation du composé i


Pour le calcul des enthalpies, les composés gazeux seront pris à P =1atm, T0 = 298 K et
considérés comme gaz parfaits, et les différents composés solides seront pris à T0 = 298 K,
les enthalpies de référence de ces différents composés à T0 = 298 K sont fournies par
Yaws (1977), et données en annexe AI.

57
IV.5 Résolution des équations du modèle

IV.5.1 Zone de calcination

La résolution des équations du modèle dans la zone de calcination du four se déroule en


trois étapes de calculs qui sont reconduites jusqu'
à convergence des températures et
des fractions massiques des différentes espèces.

La première étape consiste en la résolution des bilans de matière, la seconde résout


les bilans thermiques sur le milieu réactionnel et la troisième traite les bilans thermiques
sur les parois des étages de cette zone. L’organigramme de résolution du modèle est
représenté en figure (IV.5).

Résolution du bilan de matière


Les équations du bilan de matière ne peuvent être résolues que moyennant la connaissance
des températures des différents étages qui influencent fortement la cinétique.
Ces températures sont initialisées, puis recalculées par résolution des équations de bilan
thermique sur le milieu réactionnel. Le procédé étant à contre courant, il convient de
supposer connue la composition d’une des deux phases gaz ou solide à l’entrée du four,
afin de réaliser le bilan des composés étage par étage.

La méthode adoptée, consiste à initialiser le temps de séjour moyen dans un étage


parfaitement agité à la valeur correspondante aux temps de séjour total dans la zone
calcination; et à initialiser le reflux à zéro, afin d’estimer les compositions dans chaque
étage lors de la première itération. La valeur de 15% pour le taux de reflux est introduite
dès la deuxième itération jusqu'
à convergence des fractions massiques des solides et des
gaz.

Résolution du bilan thermique étage par étage


Afin de réaliser le bilan thermique sur chaque étage, il convient donc de supposer connus,
le nombre des étages, les fractions massiques des deux phases calculer par le bilan
de matière précédent, les températures des parois des étages qui seront initialisées puis
recalculées dans la troisième étape jusqu'
à leurs convergence.
Le système d’équations des bilans thermiques dans chaque étage étant un système
d’équations non linéaire, nous utilisons pour sa résolution la méthode de Newton –
Raphson.

58
Résolution du bilan sur les pertes thermiques
Une fois les équations des bilans thermiques sont résolues, nous procédons au calcul
de la température de la paroi interne en résolvant l’équation des pertes thermiques vers
le milieu extérieur par la méthode de Newton –Raphson.

1
(IV.59) Tp k = Q k ( + R k + T0
he.A k

IV.5.2 Zone de transition, clinkérisation et refroidissement

Le système d’équation à résoudre conditionne la méthode de résolution à choisir. Il nous


faut donc résoudre pour chaque zone un système d’équations différentielles non linéaire et
une équation algébrique reflétant le bilan thermique sur la paroi. Connaissant
la composition, la température de la matière, du gaz et de la paroi à la sortie de la zone de
calcination (calculés à partir du modèle de série de réacteurs parfaitement agités),
la méthode de résolution adoptée consiste à calculer yi, Tg et Tm par la méthode de Range-
KUTTA d’ordre 4 et faire appel ensuite à la procédure de Newton-Raphon pour le calcul
de Tp. Après chaque étape d’intégration, Tp est calculée à partir de l’équation algébrique
en utilisant les nouvelles valeurs de yi, Tg et Tm jusqu'
à ce que la sortie du four soit
atteinte. L’organigramme de résolution du modèle est représenté en figure (IV.6).

Conclusion
Dans ce chapitre nous avons présenté le modèle développé pour la représentation des
différents phénomènes mis en jeu dans le processus de cuisson du clinker dans cette
installation. Il sera ainsi, l’outil mathématique pour le calcul du profil des températures et
de la composition de la charge le long du four rotatif.

La résolution rapide et précise des équations du modèle et celles du calcul des différents
flux thermiques et réactionnels nécessite l’élaboration d’un programme de calcul. Ainsi, un
programme informatique est établi et permet le calcul des échanges de matière et d’énergie
dans les différentes zones de cette installation, et peut être transposé sans difficultés à
d’autres installations similaires.

59
Données et Paramètre du modèle

Initialisation du temps de séjour dans un étage

Calcul du Nombre d’étages N

Bilan de matière et calcul des fractions massiques

Non
Convergence
des fractions

Oui
Bilan thermique sur le milieu réactionnel
Calcul des températures des étages

Non
Convergence des
températures

Oui
Résolution du bilan thermique sur la paroi

Non
Convergence des températures
des parois

Oui

Non
Convergence des fractions,
des températures des étages
et des températures des parois

Oui

Afficher les résultats

Figure IV.5 : Organigramme de résolution du modèle (Zone de calcination)

60
- Lecture des données
- Conditions initiales
- Définition des fonctions F ,G , H , Fract

h= 0.1
N=l / h

i=0

Résolution du système
Tmi = F( Tmi,Tgi,Tpi )
Tgi = G( Tmi,Tgi,Tpi )
yi = Fract( Tmi )
Par RK4 sur l’intervalle [ ih,(i+1)h ]

Calcul de Tp ; au point ( i+1) par résolution de


l’équation Gk( Tgi, Tmi,Tpi )=0 par NR

i = i +1

Non
i=N

Oui

Affichage des résultats

Figure IV.6 : Organigramme de résolution du modèle


( Zone : transition, clinkérisation et refroidissement )

61
Chapitre V
Résultats et interprétations

62
Introduction

La compréhension d’un phénomène physique à travers sa modélisation passe par


la représentation des paramètres les plus importants sous forme de courbes, que l’on doit
interpréter d’une manière explicite. Dans ce chapitre, nous allons présenter les principaux
résultats du modèle développé. Leur interprétation détaillée permet une meilleure
compréhension des phénomènes physiques et chimiques qui se déroulent le long du four.

V.1 Validation du modèle

Le modèle étant établit, nous avons calculé pour les zones de calcination, de transition,
de clinkérisation et de refroidissement les principaux paramètres, à savoir :

La température de la matière, du gaz et de la paroi, ainsi que les fractions massiques


des différentes espèces en disparition et en apparition dans le four. Le degré
de décarbonatation ( ) de la matière, défini par l’équation suivante est aussi calculé en
amont du four dans la zone de calcination.

X 1, 0 S 0 − X 1, N S N
ε=
X 1,0 S 0

La comparaison de la température et de la composition minéralogique du clinker, calculées


et mesurées sur l’installation au niveau du laboratoire est donnée au tableau V.1 suivant :

Tableau V.1 : Comparaison des valeurs de l’Unité et celles calculées par le modèle
Paramètres opératoires Unité Modèle
C2S 18,98 20,94
Composition

C3S 57,00 54,90


chimique du
clinker %

C3A 8,89 8,29


C4AF 9,55 9,88
CaO 1,26 1,14
Température sortie du clinker
1300,00 1203,41
en °C

Au vu de cette comparaison, nous pouvons dire que l’approche est satisfaisante, les écarts
moyens de 7,43% et 5,62% observés, pour la température et la composition du clinker,
montrent que le modèle rend bien compte des cinétiques des réactions et des échanges
thermiques entre le gaz et la matière. D’autre part, le taux de décarbonatation calculé

63
à la sortie de la zone de calcination a atteint la valeur de 99%. Ceci montre aussi que
l’avancement de la réaction de décarbonatation est bien représenté par le modèle.

Le modèle développé permet ainsi de prévoir la composition des différents composés


chimiques de la charge le long du four dans des conditions très variées. Il met en évidence
la forte imbrication entre les cinétiques des réactions, les échanges thermiques et
les écoulements.

V.2 Interprétations des résultats

V.2.1 Représentation des profils de températures

- Zone de calcination

L’ajustement des profils de température de la matière, du gaz et de la paroi le long


de la zone de calcination est représenté en figure V.1 ci-dessous.
1200

Tmat
Tparois
1000 Tgaz
température (°c)

800

600
0 10 20 30 40 50
longueur (m)

Figure IV.1 : Profils thermique du gaz, de la matière et de la paroi intérieure


le long de la zone de calcination.

La variation de la température du gaz et de la matière peut être approchée par une loi
linéaire depuis l’entrée jusqu'
à la sortie de cette zone. La configuration des mélangeurs
parfaitement agités proposée pour cette zone met en évidence le rapprochement
de ces profils de température. De plus, le profil de température de la paroi présente une
bonne uniformité par rapport à celui du gaz et de la matière. Ceci implique que cette
section du four est caractérisée par une assez bonne isolation thermique.

64
- Zone de transition, clinkérisation et refroidissement

Les profils de température du gaz, de la matière et de la paroi dans les zones de transition,
de clinkérisation et de refroidissement sont représentés en figure (V.2) page suivante. La
forte augmentation de la température du gaz, de la matière et de la paroi dans les zones
de transition et de clinkerisation est complètement en accord avec le processus de cuisson
régissant ces deux zones.

En effet, on dénote un important apport de chaleur fournie par les gaz à la matière et à la
paroi; rappelons que dans la zone de transition apparaît une phase fondue générée par la
fusion de Fe2O3 et Al2O3, qui nécessite une importante quantité de chaleur et qui permet la
naissance de C4AF.

Dans la zone de clinkérisation, l’augmentation des températures est très prononcée à cause
de l’accélération du processus de fusion, milieu favorable et nécessaire à la production de
l’alite (C3S), constituant principal du clinker.

Quant à la zone de refroidissement, une diminution des températures est constatée pour la
paroi et la matière. Le gaz constitué d’air secondaire et d’air parasite (admis par
l’inétanchéité) est préchauffé par le refroidissement de la matière.

Par ailleurs, on constate que le profil de température de la paroi reste toujours plus proche
que la matière par rapport à celui du gaz. En effet, dans ce processus de transfert thermique
l’intensité de l’effet thermique gaz- paroi est plus important que l’effet thermique gaz-
matière. D’autre part, cette représentation dénote une non uniformité du gradient thermique
Gaz-paroi dans la zone de clinkérisation. Ceci peut être explique par la présence
de la flamme de combustion dans cette zone qui génère une très haute valeur
de la température des gaz. L’intensité thermique du rayonnement diminue au fur et à
mesure que l’on s’éloigne de la zone de cuisson, la part prise par la convection et
la conduction devenant alors prépondérante et une uniformité de la différence
de température est constatée.

L’ensemble des profils de température pour toutes les zones du four est reporté en figure
(V.3) ci-après. De manière générale, l’évolution des températures du gaz et de la matière
calculée par le modèle proposé pour cette installation industrielle est en accord avec celle
donnée par la littérature ((Spang, 1972), (Naamani, 1980) et (Seidel, 1980)).

65
Zone Zone Zone
de Transition de clinkérisation Rf

2000

1800
Tg

1600
Température (°c)

Tp
1400

1200
Tm
1000

800

600
50 55 60 65 70 75 80 85 90
89
Longueur ( m )

Figure V.2 : Profils thermiques du gaz, de la matière et de la paroi intérieure.

Zone Zone Zone Zone


Calcination Transition Clinkérisation Rf

2000

Tg
1800

1600
Température (°c)

1400

Tm
1200

1000

Tp
800

600
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90
89
Longueur du four ( m )

Figure V.3 : Profil thermique global dans le four

66
V.2.2 Représentation des profils chimiques

- Zone de calcination

Les profils de la fraction massique des principaux composés de la matière sont représentés
en figure (V.4). Les aspects qualitatif et quantitatif d’une telle représentation sont
importants, ceci permet une connaissance plus fine de l’état d’avancement des différentes
combinaisons chimiques qui ont lieu dans cette première partie du four. La décarbonatation
passe par deux étapes : une décomposition de CaCO3 à vitesse modérée jusqu’au 4/5
de la longueur de cette section, ensuite une vitesse accélérée à la fin de cette zone.
La chaux libre CaO produite par le processus de décarbonatation augmente après diminue
pour atteindre une valeur maximale de 46.47% au 4/5 de la longueur de la zone. La
présence de ce maximum est une conséquence d’une combinaison lente des oxydes au
début de cette section. Le silicate bicalcique (C2S) présente une augmentation très
prononcée à la fin de cette section du four. La silice SiO2 est consommée pratiquement en
fin de la zone pour produire le C2S. Cette représentation montre que si l’état d’avancement
du processus de décarbonatation est régulier au début, il permet facilement aux oxydes
CaO et SiO2 de se combiner dans la dernière 1/5 portion de la longueur de cette zone,
pour produire la Belite (C2S).
80

70

60 C2S
CaCO3

50
CaO
Fraction en %

40

30

20

10 SiO2

-
0 10 20 30 40 50
Longueur en ( m )

Figure V.4 : Profil de la composition chimique de la matière le long


de la zone de calcination.

67
- Zone de transition, clinkérisation et refroidissement

L’évolution de la composition minéralogique du clinker dans les différentes zones de


transition, de clinkérisation et de refroidissement est représentée en figure V.5 page
suivante. La fraction massique du CaO libre chute de 29.17 jusqu'
à environ 12,59 % dans
la zone de transition. La quantité consommée est combinée avec l’alumine et l’oxyde de
fer en phase fondue pour former la phase ferrite d’aluminium tetracalcique (C4AF) et
l’aluminate tricalcique (C3A). La Belite (C2S) n’ayant pas participé à cette transformation,
sa fraction massique reste constante dans cette zone. Dans la zone de clinkérisation, la
fraction massique du mélange fondu obtenu, composé de C4AF et de C3A, reste inchangée.
Ce mélange constitue le milieu réactionnel favorable à la formation de C3S. Dans cette
zone, le CaO libre et le C2S sont consommés pour produire le principal composé du
clinker C3S. La fraction massique du C2S et CaO libre chutent respectivement jusqu’aux
valeurs de 20,94 et 1,14%. À la sortie de cette zone, la fraction massique de l’alite C3S
atteint la valeur de 54,90%. A la sortie du four, la matière ne subit aucune transformation
chimique. La phase fondue cristallise par un refroidissement rapide qui conduit à des
fractions massiques constantes pour les différents composés.

Le profil des différentes espèces chimiques dans la totalité du four rotatif est reporté en
figure (V.6) page suivante. En général, on constate que ces profils sont en accord avec
l’état d’avancement des transformations physico-chimiques mises en jeu dans ce type
d’installation. Cette représentation est comparable par rapport à celles apportées par la
littérature. En dépit des hypothèses simplificatrices imposées, le modèle peut constituer
dans son ensemble une approche intéressante pour le calcul de la composition
minéralogique du clinker en différents points du four rotatif.

V.3 Exploitation des résultats

En plus des résultats cités ci-dessus, le modèle nous permet de calculer d’autres paramètres
qui sont non accessibles par la mesure expérimentale. Nous citons comme paramètres
importants, le taux de décarbonatation, les fractions massiques de CO2, les débits du solide
et du gaz le long du four.

68
Zone Zone Zone
transition clinkérisation refroi
80
75
70
65
60 C3S
55
50 C2S
Fraction en %

45
40
35
30
CaO
25
20
15 C4AF
10
5 C3A
-
50 55 60 65 70 75 80 85 8990
Longueur du four en m
Figure V. 5 : Profil de la composition chimique du clinker le long de la zone
de transition, de clinkérisation et de refroidissement.

Zone Zone Zone Zone


Calcination Transiti Clinkérisation Rf
80
75
70
65
60
C2S
55 CaCO3 C3S
50 CaO
Fraction en %

45
40
35
30
25
20
SiO2
15
C4AF
10
5 C3A
-
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90

Longueur du four en m

Figure V.6 : Tracé du profil chimique du four

69
V.3.1 Taux de décarbonatation le long de la Zone de calcination

Nous représentons en figure (V.7), l’évolution du taux de décarbonatation de la matière


le long de la zone de calcination du four. Cette évolution calculée par le modèle, traduit
convenablement la réaction de décomposition de CaCO3 déjà mentionnée en figure (V.5).
De plus, cette représentation montre aussi que le modèle permet d’évaluer, en chaque
portion de longueur de la zone de calcination, le taux de décarbonatation de la farine.

Il détermine ainsi la longueur totale du four nécessaire à l’achèvement de cette réaction


fortement endothermique. Rappelons que l’évaluation du taux de décarbonatation par
l’analyse chimique de la matière à l’intérieur du four est difficilement mesurable par
la canne d’échantillonnage et nécessite des moyens lourds et coûteux.

100

90

80
Taux de décarbonatation ( % )

70

60

50

40

30

20

10
0 10 20 30 40 50
Longueur du four (m)

Figure V.7 : Taux de décarbonatation de la charge le long de la zone de calcination

V.3.2 Fraction massique de CO2 le long de la zone de calcination

Nous représentons en figure (V.8) page suivante les fractions massiques de CO2 le long de
la zone de calcination. Nous constatons que la quantité de CO2 augmente depuis la sortie
de cette zone jusqu’à l’entrée du four. En effet, la quantité de CO2 contenue dans les gaz
de combustion s’enrichit du CO2 dégagé de la réaction de décarbonatation, lors de son
passage dans la zone de calcination. Le modèle permet d’approcher la composition
de ce gaz, lors d’un dysfonctionnement, ou en absence de la technique d’analyse du CO2.

70
60

55

Fraction massique du CO2 ( % )


50

45

40

35

30

25

20

15
0 10 20 30 40 50
longueur ( m )

Figure V.8 : Fraction massique de CO2 le long de la zone de calcination

V.3.3 Débit massique du gaz et du solide le long de la zone de calcination

Les débits massiques des deux phases gaz et solide le long de cette zone sont représentés
respectivement en figures (V.9) et (V.10). On constate une diminution du débit solide
depuis l’entrée jusqu'
à la sortie de la zone. En effet, une partie du solide est transformée en
CO2 lors de la décomposition de CaCO3 et une autre partie est entraînée sous forme
de poussière par le gaz. Ainsi, nous sommes en mesure d’estimer par le modèle la quantité
de poussière refoulée du four vers le préchauffeur à cyclones.

Rappelons que cette quantité de matière est réellement inaccessible par la mesure
expérimentale et influe considérablement sur le fonctionnement et le rendement thermique
du préchauffeur. Comme il a été mentionné précédemment, le dégagement de CO2 dans la
zone de calcination entraîne l’augmentation du débit des gaz depuis la sortie jusqu'
à
l’entrée de la zone.

Par ailleurs, le rapport des flux de capacité thermique entre le gaz et la farine est considéré
comme un paramètre important de l’efficacité de leur échange thermique à contre courant (Kunii
et Levenspiel, 1991). La symétrie de cet écoulement est définie par un rapport égal à 1 d’après
Feidt (1996). De ce fait, le calcul de ce rapport par le modèle peut mettre en évidence
l’irréversibilité associée à la dissymétrie d’écoulement gaz-solide dans cette zone du four.

71
69
67
Débit massique des gaz ( kg/s ) 65
63
61
59
57
55
53
51
49
47
45
0 10 20 30 40 50

Longueur (m )

Figure V.9 : Débit massique des gaz le long de la zone de calcination

52,0

51,5

51,0
Débit massique ( kg/s )

50,5

50,0

49,5

49,0

48,5

48,0
0 10 20 30 40 50
Longueur (m)

Figure V.10 : Débit massique du solide le long de la zone de calcination

72
Conclusion

Se basant sur les dimensions spécifiques du four étudié et ses paramètres opératoires
de fonctionnement, le modèle proposé nous a permis d’approcher les profils thermiques et
chimiques mis en jeu dans ce type d’installation. En dépit de sa simplicité, le modèle est
validé par les mesures expérimentales. Il a permis le calcul des paramètres opératoires non
accessibles par la mesure expérimentale et peut constitué un outil de contrôle du processus
de cuisson pour cette unité industrielle.

73
Conclusion générale

Le processus de cuisson du clinker dans les fours rotatifs est une opération industrielle
courante, jouant un rôle très important dans le secteur cimentier. C’est pourtant l’une
des opérations mal maîtrisées aussi bien au niveau de la consommation énergétique que
des propriétés du clinker produit.

En raison de son utilité pratique considérable dans la commande et l’automatisation


des installations industrielles, la modélisation de type génie chimique, basée sur le concept
des bilans est la plus répandue, où elle est retenue principalement dans les logiciels
commerciaux de simulation statique et dynamique.

L’objectif principal de cette étude est de développer un modèle du procédé de four rotatif
de la cimenterie de Sour-elghozlane, à partir des lois fondamentales de la conservation
de la masse, le premier principe de la thermodynamique, et les lois de transfert.

Nous avons, en premier lieu, recensé les informations des différentes réactions ayant lieu
dans le four rotatif, ce qui nous a permis de dégager les cinétiques adaptées aux conditions
de fonctionnement de notre procédé et de mettre en évidence les réactions, en particulier
la décomposition thermique du carbonate de calcium.

Nous avons ensuite examiner plusieurs types d’études et de modélisation de four


de traitement de solide afin d’orienter notre travail vers une meilleure prise en compte
des phénomènes hydrodynamiques et thermiques dans le four étudié.

Le modèle développé pour la cuisson du clinker dans le four rotatif est basé sur
une configuration d’une cascade de mélangeurs parfaits avec reflux du solide, décrivant
la zone de calcination, ainsi que de réacteurs tubulaires pour la zone de transition,
de clinkérisation et de refroidissement. Il est validé par les mesures expérimentales, et
permet l’établissement de deux programmes informatiques pour le calcul des échanges
de matière et d’énergie dans ce système.
Connaissant les dimensions du four étudié, le débit et la composition de la matière à son
entrée, le diamètre moyen des particules solides, la nature et l’épaisseur du calorifuge,
les résultats fournis par le modèle permettent :

a) Le calcul du profil de température du gaz, de la matière et de la paroi le long


de la zone de calcination, de transition, de clinkérisation et de refroidissement.

74
b) Le calcul du profil de la composition du clinker le long des différentes zones
du four.
c) Le calcul de la quantité total d’énergie échangée entre la flamme, le gaz, la matière
et la paroi, quelque soit la section du four choisie.

d) Le calcul du temps minimal nécessaire au déplacement de la matière dans


les différentes zones du four.

Enfin comme perspective et poursuite de ce travail, l’utilisation de ce modèle dans


la simulation des différents échanges mis en jeu permet d’étudier la cuisson du clinker par
rapport aux divers paramètres opératoires et d’optimiser ainsi les conditions
de fonctionnement de cette installation.

Cependant les bilans sont effectués en régime permanent, le modèle ne permet donc pas
de prévoir le fonctionnement en régime transitoire du procédé.

75
Références bibliographiques

Aamand C., 1969. Simulation of Cement Kiln.-Proc.of simulation congress on continuous


process. San Francisco.

Adams W.H., 1949. Heat transmission, Mc Graw Hill company.

Bessmertny A.V et coll., 1980. Etude thermodynamique de la cinétique de la formation


de l’alite. Congrées international de la chimie des ciments, vol.II, article1, pp. 42-46.
Edition SEPTIMA.

Bogue B.H ., 1955. The chemistry of Portland cement .2 . Auflage . Reinhold


Publishing Corp.

Bohma N. H., 1967. Das simulieren des klinkerbrennens mit einem Digitalrechner.
Zement. Halk. Gips, n°20, vol. 4, pp. 131-134 .

Budnikou P.P.U., Ginslino A.M., 1971. Reakcu V smesjach tverdrych vescestc .3 izd.
Moskva, strojiz .

Costa H.U., Petermann K., 1959. Untersuchungenuber die Materialbewegung und


Staubbildung in Drehofen der Zement industrie mit Hilfe radioaktiver Isotope,
Silikattechnik 104, S. 209-210, 5, S. 253-259, 7, S. 345-350.

Caillat R., Fluorure d’Uranium .Nouveau traité de chimie générale.

David P., Grapin F., 1978. Processus de calcul d'


un bilan thermique. L'
industrie
céramique n°716. 4/78, 257-270.

Dekkiche E.A., Privot P., En-Naamani A., Barbier J.P., 1980. Modeling and simulation
of a rotary cement kiln, cybernetic approach. 3nd IFAC, conference on system approach for
development. Rabat, Marco.

Demagh Y., 2002. Modélisation par élément finis des transferts finis de transfert
thermiques: application au four de la cimenterie de Hamma Bouziane. Mémoire de
magisrère, université de Batna.

Dumont D., and Belanger P.R., 1978. Steady –State study of titanium dioxide rotary kiln.
Ind.Eng.Process Des., Dev. Vol. 17, n°2, pp. 107-114.

Fegueux R., Mars 1983. Utilisation de l’énergie dans la fabrication du ciment.


L’avenue des ingénieurs, n° 283.

Federer J.I., Robinson W.C., and Patterson, H.F .,1969. Conversion of UF6 to UO2 in
a flame reactor Nuclear Application. Vol. 6, pp. 298-306.

76
Feidt M. ,1996.Thermodynamique et optimisation énergétique des systèmes et procédé
technique et documentation, Paris.

Folliot A., 1953. les études sur la flamme et le four rotatif à ciment .Revue des matériaux
de construction n° 459, pp. 329-332.

Folliot A., 1955. La transmission de chaleur dans le four rotatif à ciment. Publication
technique de C.E.R.I.L.H. n°65.

Friedman E., Maeshall A., 1949. Studies in rotary drying-chem.Eng.Prog, vol. 45, pp.
482-588.

Ghestem ., 1990. Les solutions Fives-Cail Babcock en prècalcinateur ingénieur à la


société Five Cail Babcock.

Haddad A.H., april 1967. Residence time distribution function for multi-stage systems
whith backmixing. can . J. Chem. Engs, Vol. 45, pp. 100-104.

Hamdi M., mars 2003. Modélisation en régime permanent d’un préchauffeur à cyclones
d’une cimenterie par voie sèche. Mémoire de Magistère , USTHB. Alger.

Harington C.D., Ruehle A.E., 1959. Uranium production technology .D.Van Nostrand
Company, INC. pp. 42-68, 181-213.

Heestand R.L., Leitten C.F., 1965 .Thermochimical reduction of uranium hexafloride for
the direct fabrication of oranium dioxide ceramic fuets. Nuclear applications, 1, pp. 132-
145.

Heiligenstaedt W., 1971. Thermique appliquée aux fours industriels. tome 1, notions
fondamentales, Dumond, pp. 8-14, 190-212, 325-328.

Hogerebe K.u., LEHMANN W.S., 1954. Einsatz Von Radioisotopen in der Zement.
Industrie. Zement-Kalk-Gips 94, S. 133-139.

Imbert M., Paschkis O., 1962. A New Theory for rotary Kiln Heat exchanger.Int.journal
heat and mass transfert, vol. 5, pp. 623-638.

Jâger G., Kôln-Deutz., et coll., 1977. Application d’un modèle de régulation pour agir sur
la qualité du produit, en particulier du clinker de cimenterie.

Jander w., 1972. z. allg.Anorg, chem 63, pp. 1-3.

Kamke F.A., WILSON J.B., 1986. Computer Simulation of a rotary dryer part I:
Retention time. AICHE journal,Vol. 32, n°2. pp. 263-268.

Katzj., 1951. The chemistry of Uranium-Dover publication INC. pp. 244.

77
Knusen I.E., M.Levitz N., Jonke A.A., 1964. Peparation of dense uranium dioxyde
particules. US Patents 3.160. 471-330.

Kondo R.U., Shoi S., 1986 tokyo. Mechanism and kimetics portland cement clinker.
formattion for an exemple of the solide stale reaction in the presence of a liquid phase. 5th
inlein.sym on the chem .of cement vol. I, pp.163-171.

Kuhl H., 1958. Zementchemie, Band II, 3 Auflage, Verlag Technok Berlin.

Kunii d., Levenspiel O., 1991.Fluidization Engineering, 2nd edition Butterworth


Heinenman, Boston.

Lyons J.W., Min,H.S.,. Parisot P.E., J.F.Paul., 1962. Expérimentation with a wet
process rotary cement Kiln via analog Computer .I.and.EE. Process Design and
developpement n°1, pp. 25-33.

Loesche E.G., 1966. Entwiicklumgsstand grober schachtofen. Zement. Kalk. Gips, 19, 7,
pp. 295-299.

Man K., 1988. Simulation of an industrial rotary calciner with trona ore decomposition.
Ind. Eng. Chen. Res, Vol. 27, n°7, pp. 1194-1198.

Maumene J., 1977. La simulation des échanges thermiques dans la cuisson du clinker.
Ciments, béton, plâtre et chaux n°5/78. 714-286-289.

Manitius A., Kurcyusz E., Kaweckiw., 1974 . Mathematical model of the aluminium
oxide rotary kiln –ind.Eng.Chem.Process.Des.Dev., Vol. 13, n°2. pp. 132-142.

Moulin J.P., 1990. Application des modèles cinétiques aux opérations de transfert de
matiere. Téchniques de l'
ingénieur, traité Génie et procédé chimique j 1077, pp. 14-17.

Mukherjee G.G., Ghosy B.B., 1977. Some aspect of heat transfert studies in rotary of
ciment Kiln. Automatica, vol. l8, pp. 35-48.

Muller Au., Ohmek K., 1972. Kinetishe untersuchunger zur kaliziul karbonatzersetrung
im krieslaufreactor.Diss.Hab, weimar .

Meyer K.U., 1951. Anwendung des SaugZugsinter verfahrens. faur das Brennen
von Zement. Rohschlamm.Zement. Kalk. Gips, 4, 1, pp. 4-7.

Mussnug G.U., 1953. Sinter fahiigkeit von Rhmeht. Zement. Kalk. Gips 6, 1, pp. 46-53.

Mureau P., 1992. Modélisation d' un four rotatif de convection de l'


hexaFluorure
d'
uranium en dioxyde d'
uranium. Thèse Doctorat , ENSIGC-France .

Naamani A. , 1980. Analyse phénoménologique et modélisation expérimentale du


fonctionnement d’un four rotatif à ciment . thèse doctorat, UCB.Lyon-France.

78
Noui S., 2006. Etude numérique de la combustion des gaz dans un four de cimenterie,
thèse de magistère, université de Batna.

Ono Y., Kawamura S., Tokyo 1968. Microscopic observations of Alite and Belite and
hydraulic strength of cement 5th Intern. Symp. on the chem.. of cement, vol. I, pp 275-584.

Onissi., 1980. ZKG, Vol. 03, 12, 639-647.

Ohme k., Shrader., Muller R.U., 1975. Kinetik der thermischem dissociation vor
kekstein und zementrohmehl in .Flugstaubreactor.silikattechen.vol. 12, N°26. pp. 403.407.

Pascal P., 1961. Nouveau traité de chimie générale. Deuxième fascicule. Pp. 244-26.

Peace K.W., 1973. Heat transfert from rotary kiln flams. Combustion institute .Europen
symposium. Sheffield.

Periot P., 1961. Système Uranium. Oxygène-P.PASCAL. Deuxième fascicule. pp. 103-
110

Peray K.E., Waddell J.J., 1972. The rotary cement kiln. Chemical publishing Co. Inc.
New-York.

Perron J., But R.T., 1990. Rotary cylinders: Solid transport by dimensional and
rheological analysis-Can.J.Chem.Eng., vol. 68, pp. 61-68.

Philipp O., 1973. Einflub des aufheizverhaltens auf den Garbrand von ZementKlinker
Silikatechn 24. 8/9, pp. 265-268.

Pliskin L., 1993. La fabrication du ciment, ciments Français. Editions EYROLLES Paris.

Reesse S.L., Runion T.C., 1965. Uranium processing. US Patent 3, 168, 369.

Rosa J., 1970. Mathematische Formulierung des Warmeubergangs in Drehofen. Zement.–


Klak. Gips 23, 8, S. 368-377.

Saeman W.C., 1951. Passage of solide through rotary kilns, factor affecting time of
passage chemical engeneering progress. pp. 508-514.

Schofield F.R., Glikin P.G., 1962. Rotary and coolers for fertilizers. Trans.Chem. Engs
Vol.40, pp. 183-190.

Seathre A., 1988. On the relation between the burning zone temperature and the drive
power. International seminar of automatic control in lime, cement and connected
industries. Bruxelles, pp. 197-182.

79
Seidel G., 1980. Technologie des ciments, chaux, plâtre: processus et installations de
cuisson, Septilma, Paris.

Sharples K., GLIKIN P.G., and WARNE R., 1964.Computer simulation of a rotary
driers .Trans .Inst.Chem. Engs, vol. 42, pp. 275-284.

Shioya Y., 1972. Die grobten zemzntdrehofen der wet Zement. Kolk. Gips, 25 vol. 6, pp.
310-311.

Spang H.A., 1972 . A dynamic model of cement kiln. Automatica, n°8, pp. 309-323.

Srivastava R., Kim N.K., 1990. Simulation and control of industrial calciner. Ind. Eng.
Chem. Res.Vol. 29, pp. 71-81.

Steinbiss E., 1983. Chimie de fabrication du ciment au four. 1er séminaire Algérien sur
le ciment, IAP / Boumerdès.

Surana M.S., 1990. Use of mineralizers and fluxes for improved clinkerisation and
conservation of energy. ZKG vol. 43, n°1, pp. 43-47.

Swift P., 1969. Sream Heating Engeenering, Vol. 38, pp. 453.

Sycen M.M., 1962. Technologiceskie Svo Jstva Syr’evych cementnych Sicht. Leningrad
/ Moskva, Strojczdat.

Tackie et coll., 1990. Mathematical modeling of elutriation of fine material from rotary
kilns. Can. J. Chem. Eng. Vol.68, pages 51-60.

Touil D., 1993. Analyse exégétique dans l'


unité de ciment de Sour El-Ghozlane. Thèse de
magistère USTHB. Alger.

Touil D., 2006. Modélisation des dégradations d’énergie dans l’industrie du ciment
approches industrielle et de laboratoire. Thèse de doctorat USTHB. Alger.

Ukaji R., Wada.H., 1965. Method for preparing uranium dioxide-US patent 3.179,491-
VOSRTEN, EN. KZG, 1974 9, 443-450.

Villermaux., 1989. Réacteurs chimiques, principes Techniques de l'


ingénieur-Génie et
procédés chimiques j 4010 à 4012.

Vogel R.u., Schwerdtfeger I., 1968. Schluβfolgerungen aus thermishen Wirkungsgraden


von Schwebaswarmetauschern Zement. Kalk. Gips, 21 3, S. 120-123.

Vosteen ., 1974. KZG 9, pp. 443-450.

80
Yaws C.L., 1977.Pysical properties a guide to the Physical, Thermodynamic and
Transport property data of industriel important chemical compounds, Mc Graws-hill,
publishing company, 198-216.

Zsako J., Arz H.E., 1974. Kinesic of thermogravietric data VII, Thermal décomposition
of calcuim carbonat. J. Them. Anal, Vol.6, pp. 651-656.

Zement-Kalk., 1967. Gips 20 Nr.9, S. 385 bis 391.

Zement-Kalk., 1968. Gips 21 Nr. 6, S. 241-bis 251.

Zement-Kalk., 1969. Gips 22 Nr.5, S.235 bis 241.

Zement-Kalk., 1969. Gips 22 Nr.9, S.414 bis 422.

81
Annexes

x
Annexe A1

Détermination des propriétés


thermodynamiques

xi
Annexe A.1
Détermination des propriétés thermodynamiques

Tableau A1.1 : Les constantes spécifiques des capacités calorifiques massiques des
composés solides et gazeux (Perry ,1980)

Composé Cp= a+ b.10-3.T+ c.105.T-2 ( kcal/kg.K)


a b.10-3 c.105
CO2 10,55 2,16 -2,040
N2 6,66 1,02 3,300
H2O 7,17 2,56 0,360
O2 7,16 1 -0,400
CaCO3 24,98 5,24 -6,200
Al2O3 27,43 3,06 -8,470
SiO2 7,13 1,91 -0,490
CaO 11,86 1,08 -1,660
MgO 11,71 0,75 -2,730
CaSO4 16,78 23,6 0,000
K2O 17,25 10 0,000
Fe2O3 23,49 18,6 -3,550
Na2O 15,826 10,48 -1,940
C3S 49,85 8,62 -10,150
C2S 34,87 9,74 -6,260
C3A 59,96 7,49 -11,800
C4AF 91,86 27,17 -17,010
MgCO3 18,62 13 ,80 -4,160

Tableau A1.2 : Enthalpie de référence des composés solides (Yaws, 1977)

Composé CaCO3 Al2O3 SiO2 CaO MgO CaSO4 K2O Fe2O3 Na2O C3S C2S C3A C4AF MgCO3

h i0
0 0 0 757,8 700,7 -550,2 0 0 0 -118 -175 18 16 0
kcal/kg

Tableau A1.3 : Enthalpie de référence des composés gazeux

Composé CO2 N2 H2O O2


0
hi ( kcal/kg ) 0 0 0 0

xii
Tableau A1.4 : Les constantes des viscosités des gaz (Perry, 1980)

Composé µ = a.10-7 + b.10-9.T + c.10-13.T2 ( Pa .s ) ( T en K )


a.10-7 b.10-9 c.10-13
CO2 -19.79 55.004 -153.423
N2 30.43 49.89 -109.300
H2O -31.89 41.45 -8.272
O2 21.96 65.79 -207.688

Tableau A1.5 : Les constantes des conductivités thermiques des gaz (Perry,1980)

Composé λ = a.10+3+ b.10+5.T+ c.10+8.T2 ( W.m-1.K-1 ) (T en K )


a.10+3 b.10+5 c.10+8
CO2 0.013 1.917 -1.148
N2 0.391 9.798 -5.058
H2O 7.327 -1.012 17.97
O2 0.024 -1.172 4.215

Tableau A1.6 : Masse molaire de référence des composés solides

Composé CaCO3 Al2O3 SiO2 CaO MgO CaSO4 K2O Fe2O3 Na2O C3S MgCO3 C2S C3A C4AF

M (g/mol) 100,09 101,96 60,09 56,08 40,31 136,14 94,2 159.69 61,98 228,33 84.31 172,25 270,2 485,98

Tableau A1.7 : Masses molaires et volumique des gaz

Composé CO2 N2 H2O O2

Masse molaire (g/mol) 44 28 18 32


Masse Volumique à
1.964 1.250 0.804 1.428
298K et 1 atm ( kg/m3)

xiii
Annexe A2

Détermination des débits et compositions


des gaz de combustion dans le four

xiiv
Annexe A.2 :
Détermination des débits et compositions des gaz de combustion dans le four

1. Combustible

Le combustible utilisé à la cimenterie de Sour El-Ghozlane est le gaz naturel du Sahara


dont la composition est comme suit :

Tableau A2.1 : Composition du gaz naturel (en % de volume)

Composé CH4 C 2H 6 C 3H 6 C4H10n C4H10 C5H12n C5H12 C6H14 CO2 N2 H 2O


iso iso
Volume en 83.50 6.90 2.10 0.35 0.53 0.12 0.11 0.14 0.21 5.85 0.19
% Gaz
naturel

La pression du combustible avant le brûleur est de 1 bar, la température 15°C à la tuyère.

a) Propriétés du gaz naturel

Poids spécifique …… 0,829 kg/Nm3 ( 0 °C; 1 bar ).


Densité ……………. 0,6660 ± 0,003
PCS ……………….. 9400 k cal / m3
PCI ……………….. 8500 k cal / m3
Cp/Cv ....................... 1,271

b) Consommation du combustible

La quantité du gaz de chauffe (combustible) a été déterminée par la lecture sur l’indicateur
dans la salle de commande :
GC=10 958 Nm3 / h

c) Calcul théorique de combustion

Réaction chimique :
CH4 + 2O2 CO2 + 2H2O
2C2H6 + 7O2 4CO2 + 6H2O
C3H8 + 5O2 3CO2 + 4H2O
2C4H10 + 13O2 8CO2 + 10H2O (iso)
C5H12 + 8O2 5CO2 + 6H2O (n)
C5H12 + 8O2 5CO2 + 6H2O (iso)
2 C6H14 + 38 O2 12CO2 + 14H2O (n)
2 C4H10 + 13O2 8CO2 + 10H2O (n)

xv
e) Composition de l’air ambiant
S
L’air ambiant possède une humidité relative de 70% soit : PH 2O P H O = 0,70
2

La pression de vapeur saturante H2O à 25°C

PHS 2 O = 21.88 mmHg [Perry , 1980]


P = 0,70 x 21.88 mmHg = 15,32 mmHg
15,32
% vapeur H 2 O dans l'air = = 2%
760
l’air a donc pour composition centésimale : 2% H 2 O , 20.58% O 2 , 77,42% N 2

Tableau A2.2 : Volumes des gaz de combustion

Volume Volume des gaz de combustion ( Nm3)


Composé
(Nm3) O2 CO2 H2O N2
CH4 0.8350 1.6700 0.8350 1.6700 -
C2H6 0.0690 0.2415 0.1380 0.2070 -
C3H6 0.021 0.105 0.0630 0.0840 -
C4H10(n+iso) 0.0080 0.0572 0.0352 0.0440 -
C5H12(n+iso) 0.0023 0.0184 0.0115 0.0138 -
C6H14 0.0014 0.0133 0.0084 0.0098 -
CO2 0.0021 - 0.0021 - -
N2 0.0585 - - - 0.0585
H2O 0.0019 - - 0.0019 -
Somme 1.000 2.1054 1.0932 2.0305 0.0585
Air 10.230 2.1054 - 0.2046 7.920

Tableau A3.3 : Composition massique des Gaz de fumées

Composé %
CO2 14,45
H2O 12,17
N2 71,93
O2 1 ,45

2. Pouvoir comburivore

C’est le volume d’air aux conditions normales de température et de pression (°C,1 Atm)
nécessaires, pour brûler totalement la quantité unitaire de combustible.

xvi
O2 dans l’air ……………….20 ,58%

D’où 1m3 d’O2 correspond à 4,86 m3 d’air, à partir de ce résultat on est en mesure
de connaître la quantité d’air nécessaire à la combustion de 1m3 de combustible.

Tableau A2.4 : Volume d’air nécessaire à la combustion

1m3 O2 dans 4,860 m3 d’air % Volume ( m3 d’air pour 1m3 Gaz )


1 m3 CH4 83,50 8,116 ( V1 )
2 m3 O2 ( 9,720 m d’air )
1 m3 C2H6 6,90 1,170 ( V2 )
3,5 m3 O2 ( 17,010 m3 d’air )
1 m3 C3H8 2,10 0,510 ( V3 )
5 m3 O2 ( 24,300 m3 d’air )
1 m3 C4H10 0,88 0,320 ( V4 )
7,5 m3 O2 ( 36,450 m3 d’air )
1 m3 C5H12 0,23 0,089 ( V5 )
8 m3 O2 ( 38,880 m3 d’air )
1 m3 C6H14 0,14 0,129 ( V6 )
19 m3 O2 ( 92,340 m3 d’air )

La quantité d’air nécessaire pour brûler 1m3 de combustible est :

6
V0 = Vi (A3.1)
i =1

α : Coefficient d’excès d’air


Théoriquement :
α = 1,05 d '
ou :
V0 = 10,850 m3 d’air / m3 gaz

3. Pouvoir fumigène ( Vg )

C’est la quantité de fumée dégagé pendant la combustion totale d’une quantité unitaire de
combustible
Vg = V(CO 2 ) + V( N 2 ) + V(H 2 O) + (α − 1)V0 (A3.2)

V0 : pouvoir comburivore.
Vg : m3/m3 de combustible.
V(CO 2 ), V( N 2 ), V(H 2 O) calculés.

xvii
Vg = 11,85 m 3 / m 3 de combustible

4. Calcul débit des fumées (Vf )

Pour un débit de combustible de 10958 Nm3/h, le volume de fumée dégagé est de :


Vf = 10958.Vg (A3.3)
3
Vf = 130 213,91 Nm /h .
Soit un débit massique de :
G = ρ g .Vf (A3.4)
G = 161 465,2500 Kg / h

5. Calcul du débit d’air faux VAF dans les fumées


VAF = (n − 1).G (A3.5)
Gg : Débit total des fumées

n − 1 : Excès d’air
L’indice d’excès d’air est déterminé selon l’équation [Jager et coll, 1977] :

1
n= (A3.6)
79 O
1− . 2
21 N 2
Avec O2 = 1,22 % et N2 = 60,55 %

Donc on a 8.20 % d’excès d’air dans les fumées


Le débit de l’excès d’air dans les fumées est de : VAF = 10 679,32 N m 3 / h
Soit un débit massique de :

G AF = ρ AF .VAF (A3.7)

avec ρ AF = 1,2928 kg / m 2 à 25°C


G AF = 13 806.22 Kg / h

xviii
Annexe A3

Calcul de la température de la flamme

xix
Annexe A3
Calcul de la température de la flamme Tf

La température de la flamme est égale environ à 1950 °C, elle est calculée de la manière
suivante :

Le débit de chaleur φ Z introduit dans le procédé est fourni en partie sous forme de chaleur
de combustion provenant de la combustion du combustible ( φ C ) et en partie sous forme
d’air secondaire réchauffé ( φ AS ) d’où [Jager, 1977]:

φ Z = φ C + φ AS (A3.1)

φZ = φC + φAS = (PCI + n.L min .H AS ).G C (A3.2)

Dans laquelle
L min = 10.85, besoin minimum en air
n et PCI sont respectivement l’éxcès d’air et le pouvoir calorifique inférieur du
combustible (donnés en annexe A2).

Le débit de chaleur provenant de la combustion est calculé selon l’équation


(A3.3)
φc = (Tf − 298).Cp g .G g

Dans laquelle Cpg et Gg sont respectivement la chaleur massique et le débit massique


des gaz de fumée.
Le débit de chaleur émanant de l’air secondaire peut être calculé par la relation linéaire.

φ AS = G 'AS + H AS (T) (A3.4)

A partir du débit d’air secondaire G 'AS , de l’enthalpie HAS de l’air secondaire qui dépend
de la température de l’air secondaire et qui a pour expression

(
H AS = C PAS . TAS
'
− 298 ) (A3.5)

G 'AS = G AS + G AF (A3.6)
'
T .G
AS
'
AS = TAS.G AS + TAF .G AF (A3.7)
TAS.G AS + TAF .G AF
'
On aura TAS = (A3.8)
G AS + G AF
'
TAS =1073.20 K
Avec TAF = 298.20 K, température de l’air faux

xx
Compte tenu de débit de chaleur introduit dans le circuit, le débit d’air primaire est sans
importance.
Il en résulte
G 'AS = n.L min .G C (A3.9)

A partir des équations (A3.2) , (A3.3) et (A3.4) , la température de la flamme sera donnée
par :

GC G .H
Tf = [(PCI + n.L min .H AS )]. − AS AS + 298 (A3.10)
Cpg.G g Cpg.G g

xxi
Annexe A4

Estimation des paramètres du modèle


hg, hgr, he, Aj et Rj

xxii
Annexe A4 :
Estimation des paramètres du modèle hg, hgr, he, Aj et Rj

1. Evaluation du coefficient d’échange thermique entre la surface du four et le milieu


réactionnel ( hg,r )

En supposant que le gaz circule seul dans le tube et échange de la chaleur avec la paroi
du tube, cet échange se fait par convection et par rayonnement.
On obtient alors hg,r comme la somme de hg et le hr , respectivement coefficient d’échange
par convection et coefficient d’échange par rayonnement entre la surface et le gaz.

1.1 Evaluation du coefficient d’échange convectif ( hg )

Nous allons définir respectivement le nombre de Reynolds, et de Prandtl et de Nusselt


du gaz dans le tube rotatif . Ces nombres sont évalués « en fût vide », c'
est-à-dire sans tenir
compte de la place occupée par le solide :

g .V.D Cp . g h g .D
R = , P = , N =
e r U
g g g

Le calcul de la viscosité de la conductivité d’un mélange gazeux est en annexe A1.


Le coefficient d’échange convectif est déterminé par la corrélation suivante
(Nam et Rajeev, 1988) :
1

N U = 0,036.P .R 0e.8
r
3

h g = 3,564 Kcal / hm 2 K

1.2 Evaluation du coefficient d’échange par rayonnement hr :

Ce sont principalement les CO2 et H2O qui absorbent le rayonnement des parois
du réacteur [Adams, 1949] .Le flux de chaleur par unité de temps et de surface reçu par
le gaz est égale à :

φ r = σ(α g TP4 − ε g Tk4 )

Ou σ est la constante de stéfan-Boltzmann = 4,92 .10-8 kcal/h .m2.k4


α g , le facteur d’absorption du gaz .
ε g , l’émissivité du gaz

xxiii
Nous allons supposer que ε g = α g on obtient alors :

φ r = σ.ε g (TP4 − Tk4 )

Pour estimer l’influence du rayonnement sur le coefficient d’échange hg,r , nous allons
introduire un coefficient d’échange hr tel que :

φr
hr =
TP − Tk

On obtient :
hr = σ.ε g (TP2 − Tk2 )(TP + Tk )

Avec ε g = 0.27 [Seidel et coll, 1980]

La température moyenne dans le tube est environ

TP m = Tk = 942,05°C = 1215,25°K

D’ou
h r ≅ σ.ε g .TP3

On obtient alors
h r = 23,84 kcal / hm 2 K = 7,387.10 −3 kcal / sm 2 K

Nous allons prendre comme valeur approximative du coefficient d’échange thermique

h g ,r = h g + h r
h g ,r = 28,07 kcal / hm 2 K

2. Evaluation du coefficient d’échange thermique entre la surface externe


du calorifuge et le milieu extérieur

Le coefficient de convection he entre la paroi externe et le milieu ambiant est égale à en


11.00 Kcal / h.m2.K calculé de la manière suivante :
En supposant que l’écoulement de l’air est turbulent parallèle à la surface externe du four
( R e > 5.10 5 ),he est calculé par le critère de Nusselt :
1 1
N U = 0,332.R e2 .Pr3 pour un régime la min aire
4 1
N U = 0,296.R e5 .Pr3 pour un régime turbulent

xxiv
he
En remplaçant N U par N U = .D dans les deux corrélations, h e devient :
λ
1 1 4 4
λ
he = .Pr3 . 0,064.Re2 + 0.037.(5.10 +5 ) 5 − Re5
D

En prenant comme température moyenne d’écoulement d’air :

TP + T0
Tm =
2
330 + 25
Tm = = 177,50 °c
2

Ou TP est la température moyenne des parois externes, estimées d’après nos mesures à 330°c
Les propriétés physico-chimiques de ce fluide sont :

µ = 2,54.10 −5 kg / s.m
λ = 8.527.10 −6 kcal / s.m.k
ρ = 0,755 kg / m 3
C P = 0,2466 kcal / Kg.k

En fixant une vitesse de l’air à v=7m/s , le critère de Reynolds est calculé comme suit :

ρ .v
Re = .D
µ
Re = 11,44.10 6

comme R e > 5.10 +5 le régime d’écoulement est donc turbulent, ainsi h e est évalué à
6,66 kcal / h.m 2 .K .

3. Calcul de la surface Aj

La surface d’écoulement de la matière s’exprime par :

A j = Ri .θ .Lk
LC
avec Lk =
N

Lk ,longueur d’un étage k de la zone de calcination.

xxv
r

Ri x

Lk

4. Calcul des résistances des calorifuge R k

La résistance thermique déduite sur la base du transfert de chaleur en régime permanent


unidimensionnelles entre le milieu ambiant et la paroi externe de la zone de calcination est
calculée comme suit :

T pk − T0
QPk =
1 e BR etole 1
( + + )
Ak λ BR λtole he

On peut donc déduire la résistance thermique :

1 e BR etole 1
Rk = ( + + )
Ak λ BR λtole he

Les conductivités thermique λ BR et λ tole pour la zone de calcination sont estimées d’après
Perry (1980) aux valeurs respectives 1,1 et 25 kcal/hm°c.
L’épaisseur de la brique réfractaires est estimée à 250 mm et pour la tôle est de 25mm.

Application numérique :
Zone de calcination : R1=22.48 K.s/kcal

xxvi
Annexe A5

Méthodes de résolution des équations


du modèle

xxvii
Annexe A.5
Méthodes de résolution des équations du modèle

1 Zone de calcination

1.1 Résolution du bilan de matière solide par la méthode de JACOBI

Nous commençons par écrire les équations du bilan de matière pour une espèce solide i
dans tous les étages de la zone de calcination du four:

X i ,1 .S1 . ( 1 + Rs ) − X i,0 S0 − Rs.S 2 .X i , 2 = ν i . ri ,1 .Ms1

X i , 2 .S 2 . ( 1 + Rs ) − X i ,1 S1 − Rs.S3 .X i ,3 = ν i . ri , 2 .Ms 2

X i ,3 .S3 . ( 1 + Rs ) − X i,2 S2 − Rs.S 4 .X i , 4 = ν i . ri ,3 .Ms 3


. . . .
. . . .
. . . .
. . . .
. . . .
X i ,n .S n . ( 1 + Rs ) − X i ,n −1 S n −1 − Rs.S n +1 .X i ,n +1 = ν i . ri ,n .Ms n

donc nous obtenons pour chaque espèce i le système d’équations algébrique linéaire que
nous pouvons écrire sous forme matricielle A.X= B où A est une matrice tridiagonale
dont les éléments sont a [ i , j ] avec 1 ≤ i ≤ N et 1 ≤ j ≤ N où N représente le
nombre d’étages de la zone de calcination du four:

− (1+ Rs).S1 Rs.S2 0 0 0......................0

S1 − (1 + Rs).S2 Rs.S3 0 0......................0

A = 0 S2 − (1 + Rs)S3 Rs.S4 0......................0


. . . . . .
. . . . . .
. . . . . .
0 0 0 0...............Sn − (1 + Rs).Sn

et le vecteur B dont les éléments b[ j ] avec 1 ≤ j ≤ n , que nous exprimons comme suit :

xxviii
S 0 .X i , 0 + ν i . ri ,1 .Ms1

ν i . ri , 2 .Ms 2

B= ν i . ri ,3 .Ms 3
.
.
.
Rs.S n +1 .X i ,n +1 + ν i . ri ,n .Ms n

le vecteur solution x dont les éléments sont x[ j ], est exprimé comme suit :

X i ,1

X i,2

X= X i ,3
.
.
.
X i ,n

la méthode itérative de JACOBI consiste d’abord à calculer le vecteur résidu comme suit

n
residu[ j ] = b [ j] − a [ i, j ]. X[ j]
j=1

en supposant un vecteur initial X ( 0 ) , la solution du système d’équations est donnée par :

residu[ j ]
X ( k +1) [ j ] = X (k) [ j ] +
a[ j , j ]

avec le teste de convergence suivant :

residu[ j]
< ε
b[ j ]

avec ε est une précision suffisamment petite ( 7% ).

xxix
1.2 Méthode de résolution du bilan massique sur le gaz

Gk

k gCO
2,k

Gk+1

1ere étape : nous commençons par calculer le débit massique du CO2 dégagé des réactions
de décarbonatation, en commençant du dernier étage :

1 1 1 Ea
g CO = Ms k . − eq
. exp −
2 ,k
dp y i , k +1 .Pk Pk R.Tk

pour appliquer cette expression nous avons comme donnée yi,n+1, la composition

massique des gaz de fumés provenant de la zone de clinkérisation.

2éme étape : A partir du bilan global sur un étage k donné nous pouvons tirer les débits
de gaz sortant de chaque étage en connaissant bien sur le débit des gaz de fumée Gn+1.

Gk = gCO + Gk+1
2 ,k

3éme étape : maintenant nous calculons les fractions massiques du CO2 dans tous
les étages à partir du bilan partiel sur un étage k :

g CO + y 1, k +1 .G k +1
2 ,k
y 1, k =
Gk

4éme étape : En fin nous pouvons maintenons déduire toutes les fractions massiques des
autres composés gazeux à savoir, O2, N2 ,H2O dans les étages de la zone de calcination à
partir des bilans partiels :

y1,k +1 .G k +1 + y1,0 AF + Ms k i .ri,k


y1,k =
Gk

xxx
1.3 Résolution du bilan thermique par la méthode NEWTON - RAPHSON

L’ensemble des équations du bilan thermique sur un étage k sera traité comme un système
d’équations algébriques non linéaire que nous résolvons par la méthode itérative
de NEWTON-RAPHSON.
D’abord nous définissons la matrice Jacobienne dont ses éléments sont définis comme
suit :

∂Fk
J( i,k ) = avec 1 ≤ i ≤ n et 1 ≤ k ≤ n
∂Tk

Où Fk est l’équation du bilan thermique sur l’étage k , elle est fonction des températures ,
des constantes des Cpi dont l’expression est :

Fk = A.Tk −1 + B.TK + C.TK +1 + D

où A ,B,C et D sont des constantes qui sont fonction de la température de l’air ambiant,
des enthalpies standards de formation des composés, des conductivités thermiques des
revêtements, des dimensions du four, etc…
(0)
La méthode étant itérative, donc en introduisant un vecteur de température initial T
la solution du système d’équations du bilan thermique est :
(k+1) (k) 1
T = T - Fk. J- (i,k)
(k+1) (k)
Le teste de convergence est ∆T → 0, avec ∆T = T -T .

2 Zone de transition, clinkérisation et refroidissement

2.1 Résolution des bilans thermiques sur la matière ,le gaz et la paroi

2.1.1 Méthode de Runge Kutta d’ordre 4 ( RK4)

Soit un système de trois 3 équations différentielles du 1er ordre

= F(l, Tm , Tg , TP )
dTm
dl
dTg
= G (l, Tm , Tg , TP )
dl
dy
= Fract(l, Tm )
dl

xxxi
Avec comme conditions initiales l(0)=l0 , Tm(0)=Tm0 , Tg(0)=Tg0 , Tp(0)=Tp0 et y(0)= y0
avec h le pas de Runge Kutta.
La résolution consiste à calculer la valeur, Tm , Tg et y pour l=l0+h

La résolution de Runge Kutta d’ordre 4 consiste à calculer les différents gradients Ki,j
tel que :

K 1,1 = h.F( l n , Tmn , Tgn , Tpn )


K 1, 2 = h.G ( l n , Tmn , Tgn , Tpn )
K 1,3 = h.Fract( l n , Tmn )
h K 1,1 K 1, 2
K 2,1 = h.F( l n + , Tmn + , Tgn + , Tpn )
2 2 2
h K 1,1 K 1, 2
K 2, 2 = h.G ( l n + , Tmn + , Tgn + , Tpn )
2 2 2
h K 1,1
K 2,3 = hFract( l n + , Tmn + )
2 2
h K 2,1 K 2, 2
K 3,1 = h.F( l n + , Tmn + , Tgn + , Tpn )
2 2 2
h K 2,1 K 2, 2
K 3, 2 = h.G ( l n + , Tmn + , Tgn + , Tpn )
2 2 2
h K 2,1
K 3,3 = h.Fract( l n + , Tmn + )
2 2
h
K 4,1 = h.F( l n + , Tmn + K 3,1 , Tgn + K 3, 2 , Tpn )
2
h K 3,1
K 4, 2 = h.G ( l n + , Tmn + , Tgn + K 3, 2 , Tpn )
2 2
h K 3,1
K 4,3 = h.Fract( l n + , Tmn + )
2 2

Ce qui nous permet de calculer les valeurs de Tm,Tg et y ( solutions du système différentiel)

Tm n +1 = Tm n + (K 1,1 + 2K 2,1 + 2K 3,1 + 2K 4,1 ) / 6


Tg n +1 = Tg n + (K 1, 2 + 2K 2, 2 + 2K 3, 2 + K 4, 2 ) / 6
y n +1 = y n + (K 1,3 + 2K 2,3 + 2K 3,3 + K 4,3 ) / 6

xxxii
2.1.2 Méthode Newton Raphson ( NR)

Cette méthode consiste à trouver la valeur approcher de la solution exacte Tp de la fonction


f(Tp) =0, sachant :

-Tp0 la première valeur approchée de la racine et qui doit appartenir à l’intervalle


de résolution.
f (Tn ) Tp ( n +1) − Tpn
-Le teste d’arrêt puis Tp ( n +1) = Tpn − '
jusqu'
à ce que ≤ε
f (Tn ) Tp ( n +1)

Deux conditions obligatoires sont nécessaires pour l’application de cette méthode :


la continuité et la dérivabilité ( Gaci,1991).

xxxiii
Résumé

Cette étude a pour objet la modélisation d’un four rotatif d’une cimenterie par voie sèche.
Le modèle repose sur la connaissance des cinétiques des réactions et sur la représentation
macroscopique des écoulements par une cascade de réacteurs parfaitement agités, avec
reflux pour la zone de calcination, suivie d’une série de réacteurs tubulaires pour la zone
de transition, de clinkérisation et de refroidissement. Les équations du modèle sont
constituées des bilans de matière et de chaleur couplées entre elles par la cinétique des
réactions. Le modèle validé par les mesures expérimentales permet d’obtenir la
température et les compositions du gaz et du solide le long des différentes zones du four.

Mots clés : Ciment - Four rotatif - Clinker - Modélisation.

Abstract

This work concerns the modeling of a rotary kiln of cement plant. This system is modeled
by a gas-solid series of cross-current contacting stages fully mixed and tubular reactors
based on heat and mass balance, reaction kinetics and macroscopic representation of flows.
This model validated by experimental data. It enables the calculation of temperature and
composition of gas and solid along the various zones of rotary kiln.

Key words : Cement - Rotary kiln - Clinker - Modeling.

Vous aimerez peut-être aussi