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Nocivité des défauts sur la durée de vie en fatigue des pipelines
Thesis · June 2011

DOI: 10.13140/RG.2.2.22171.57128
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1 author:
Tayeb Kebir
University of Sidi-Bel-Abbes
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REPUBLIQUE ALGERIENNE DEMOCRATIQUE ET POPULAIRE
MINISTERE DE L’ENSEIGNEMENT SUPERIEUR ET DE LA
RECHERCHE SCIENTIFIQUE
UNIVERSITE DJILLALI EL LIABES DE SIDI-BEL-ABBES
Faculté de Technologie
Département de Génie Mécanique
Mémoire de Fin d’Etude

Pour l’obtention du Diplôme d’ingénieur d’état en Génie Mécanique
Option : Construction Mécanique
Thème :
Nocivité des défauts sur la durée de vie en

fatigue des pipelines
Présenté par :
Mr. Tayeb KEBIR

Mr. Mohamed MEDINA
Soutenue le : 19 juin 2011

Devant les jurys :
Mr. Nouredine BACHIR BOUIDJRA MAA Université Djillali Liabès de SBA Président
Mlle. Mamida FEKIRINI MCB Université Djillali Liabès de SBA Examinatrice
Mme. Souad SELAM MCB Université Djillali Liabès de SBA Examinatrice
Mr. Mohamed MERZOUG MCB Université Djillali Liabès de SBA Encadreur
Mr. Abdelkader MILOUDI MAA Université de Mascara Co-encadreur
Année universitaire : 2010-2011

Remerciements
Je tiens tout d'abord à remercier dieu le tout puissant et

miséricordieux qui m'a donné la force, la volonté et le courage pour
achever ce travail.
Je tiens à lui témoigner tout particulièrement ma reconnaissance

pour ses précieux conseils qu'il m'a donnés tout au long de ce travail
ainsi que pour sa grande disponibilité.
Que toute personne qui a contribué à la réalisation de ce travail,

trouve ici toute ma reconnaissance.
J'exprime aussi ma plus grande reconnaissance à tous les

enseignants et particulièrement les enseignants du département du génie
mécanique.
Que Messieurs les membres de Jury, l'expression de ma profonde

gratitude pour l'honneur qu'ils m'ont fait en acceptant d'examiner ce
travail.
Merci
i
Dédicaces
Je dédie ce modeste travail :
A ma mère et mon père dont leurs sacrifices et amour n'ont
jamais cessé
Et à qui je dois mon éducation et mon niveau d’instruction,
A mon petit onge Israa,
A mes sœurs,
A mon frère,
A toute ma famille,
A tous mes amis.
Mr. Tayeb KEBIR
ii
Dédicaces
Je dédie ce travail:
A ma mère et mon père dont leurs sacrifices et amour n'ont
jamais cessé
Et à qui je dois mon éducation et mon niveau d’instruction,
A mon petit onge Assil,
A mes sœurs,
A mon frère,
A toute ma famille,
A tous mes amis.
Mr. Mohamed MEDINA
iii
Sommaire
Remerciements ------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------ i
Dédicaces ------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------ii
Listes des figures ------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- vi
Listes des Tableaux -------------------------------------------------------------------------------------------------------------- viii
Introduction générale --------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 1
Chapitre 1 : Mécanique de la rupture linéaire
II.1. Introduction ------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 2
II.2. Endommagement et mécanique de la rupture --------------------------------------------------------------------- 2
II.3. Mécanique de l’endommagement ----------------------------------------------------------------------------------- 2
II.4. Mécanique de la rupture ---------------------------------------------------------------------------------------------- 3
II.5. Fissure statique --------------------------------------------------------------------------------------------------------- 3
II.5.1. Représentation d’une fissure ------------------------------------------------------------------------------------- 4
II.6. Modes des ruptures ---------------------------------------------------------------------------------------------------- 5
II.7. Mécanique linéaire de la rupture ------------------------------------------------------------------------------------ 5
II.7.1. Rupture fragile (par clivage) ------------------------------------------------------------------------------------- 5
II.7.2. Rupture ductile------------------------------------------------------------------------------------------------------ 7
II.8. Facteur d’intensité de contrainte ------------------------------------------------------------------------------------ 8
II.9. Calcule des facteurs d’intensité des contraintes ------------------------------------------------------------------ 9
II.9.1. Méthode du taux de restitution d’énergie ---------------------------------------------------------------------- 9
II.9.2. Méthode de l’intégral « J » ------------------------------------------------------------------------------------- 12
II.9.3. Méthode des déplacements ------------------------------------------------------------------------------------- 13
Chapitre 2 : Rappelle sur la fatigue
II.1. Introduction ----------------------------------------------------------------------------------------------------------- 16
II.2. Définition et terminologie ------------------------------------------------------------------------------------------ 17
II.2.1. Définition d'un cycle des sollicitations ----------------------------------------------------------------------- 17
II.2.1.1. Cas des sollicitations uniaxiales ---------------------------------------------------------------------------- 17
II.2.1.2. Cas des sollicitations multiaxiales ------------------------------------------------------------------------- 18
II.2.2. Cycles des contraintes particuliers ---------------------------------------------------------------------------- 18
II.2.2.1. Contraintes purement alternées (ou alternées symétriques)-------------------------------------------- 19
II.2.2.2. Contraintes alternées (non symétriques) ------------------------------------------------------------------ 19
II.2.2.3. Contraintes répétées ------------------------------------------------------------------------------------------ 19
II.2.2.4. Contraintes ondulées ----------------------------------------------------------------------------------------- 19
II.2.2.5. Nombre de cycle (n) ------------------------------------------------------------------------------------------ 20
II.2.2.6. Nombre de cycles à rupture (N) ---------------------------------------------------------------------------- 20
II.2.2.7. Rapport du nombre de cycle (n/N) ------------------------------------------------------------------------- 20
II.2.2.8. Fréquence (f) --------------------------------------------------------------------------------------------------- 20
II.2.3. Equivalence des sollicitations ---------------------------------------------------------------------------------- 20
II.2.3.1. Cas des sollicitations uniaxiales ---------------------------------------------------------------------------- 20
II.2.3.2. Cas des sollicitations multiaxiales ------------------------------------------------------------------------- 21
II.2.4. Courbes de Wöhler ou courbes S-N --------------------------------------------------------------------------- 21
II.2.4.1. Description des courbes de Wöhler ------------------------------------------------------------------------ 21
II.2.4.2. Aspect probabiliste des courbes de Wöhler -------------------------------------------------------------- 23
II.2.4.3. Détermination des courbes de Wöhler probabilisées --------------------------------------------------- 24
II.3. Amorçage des fissures de fatigue --------------------------------------------------------------------------------- 25
II.3.1. Définition de l’amorçage ---------------------------------------------------------------------------------------- 25
II.3.2. Propagation d'une fissure en fatigue -------------------------------------------------------------------------- 25
II.3.3. Faciès d'une fissure de fatigue --------------------------------------------------------------------------------- 27
II.4. Défirent paramètre qui influence sur la fatigue ----------------------------------------------------------------- 29
iv
II.4.1. Influence de l'état de surface ----------------------------------------------------------------------------------- 29
II.4.2. Influence de la corrosion ---------------------------------------------------------------------------------------- 30
II.4.3. Influence de la taille de grain ----------------------------------------------------------------------------------- 31
II.4.4. Influence du rapport de charge --------------------------------------------------------------------------------- 31
II.4.5. Influence de la composition chimique ------------------------------------------------------------------------ 33
II.4.6. Influence de la température ------------------------------------------------------------------------------------- 33
II.4.6.1. Fatigue à basse température --------------------------------------------------------------------------------- 33
II.4.6.2. Fatigue à haute température --------------------------------------------------------------------------------- 33
II.4.7. Influence de la fréquence de sollicitation : ------------------------------------------------------------------- 34
II.4.8. Influence du mode de sollicitation ---------------------------------------------------------------------------- 34
II.4.9. Influence de la contrainte moyenne --------------------------------------------------------------------------- 34
II.4.10. Influence de la taille des éprouvettes - Effet d'échelle ----------------------------------------------------- 36
II.4.10.1. Cause mécanique ---------------------------------------------------------------------------------------------- 36
II.4.10.2. Cause statistique ---------------------------------------------------------------------------------------------- 36
II.4.10.3. Quantification ------------------------------------------------------------------------------------------------- 36
II.4.11. Influence de la géométrie --------------------------------------------------------------------------------------- 37
II.4.11.1. Coefficient de concentration de contraintes théorique -------------------------------------------------- 37
II.4.11.2. Coefficient de concentration contrainte effectif --------------------------------------------------------- 38
II.4.11.3. Coefficient de sensibilité à l'entaille ----------------------------------------------------------------------- 38
II.5. Modèles de propagation d’une fissure de fatigue ------------------------------------------------------------- 39
II.5.1. Modèle « Paris » -------------------------------------------------------------------------------------------------- 39
II.5.2. Modèle « Former » ----------------------------------------------------------------------------------------------- 40
II.5.3. Modèle « Elbers » ------------------------------------------------------------------------------------------------ 41
Chapitre 3 : Généralités sur les pipelines
III.1. Introduction ----------------------------------------------------------------------------------------------------------- 43
III.2. Généralités sur les structures sous - pression ------------------------------------------------------------------- 43
III.2.1. Critères de conception et de dimensionnement des structures sous - pression ------------------------- 43
III.2.1.1. Choix des matériaux de construction des structures ---------------------------------------------------- 43
III.2.1.2. Règles de calculs ---------------------------------------------------------------------------------------------- 43
III.2.1.3. Règles de fabrication ----------------------------------------------------------------------------------------- 44
III.2.1.4. Différents défauts dans les pipelines sous - pression --------------------------------------------------- 44
III.2.1.5. Bilan des travaux effectués sur les pipelines ------------------------------------------------------------- 45
III.2.1.5.1. Travaux d’Elhakimi --------------------------------------------------------------------------------------- 45
III.2.1.5.2. Travaux de Delvallée ------------------------------------------------------------------------------------- 46
III.2.1.5.3. Travaux de Saffih------------------------------------------------------------------------------------------ 48
III.3. Application de la mécanique de la rupture aux pipelines sous-pression------------------------------------ 49
III.3.1. Critère utilisés ----------------------------------------------------------------------------------------------------- 49
III.3.1.1. Approche d’Irwin --------------------------------------------------------------------------------------------- 49
III.3.1.2. Approche de Panasyuk --------------------------------------------------------------------------------------- 52
III.3.1.3. Approche de Creager ----------------------------------------------------------------------------------------- 53
III.3.1.4. Approche volumétrique -------------------------------------------------------------------------------------- 54
III.3.1.4.1. Critères de rupture basés sur le Facteur d’Intensité de Contraintes de fissure en mode I ----- 55
III.3.1.4.2. Méthode du gradient et distance effective ------------------------------------------------------------- 57
III.3.1.4.3. Contrainte effective --------------------------------------------------------------------------------------- 58
III.4. Application de la méthode des éléments finis ------------------------------------------------------------------ 58
III.4.1. Effets d’entaille --------------------------------------------------------------------------------------------------- 58
III.4.2. Analyse de la concentration des contraintes sur des éprouvettes entaillées ---------------------------- 59
III.4.2.1. Domaine élastique -------------------------------------------------------------------------------------------- 59
III.4.2.2. Domaine élastoplastique ------------------------------------------------------------------------------------- 61
III.4.3. Distribution des contraintes élastiques en fond d’entaille ------------------------------------------------- 62
III.4.4. Distribution des contraintes élastoplastiques en fond d’entaille ------------------------------------------ 63
III.4.5. Critère de la contrainte maximale ----------------------------------------------------------------------------- 64
v
III.5. Conclusion ------------------------------------------------------------------------------------------------------------ 67
Chapitre 4 : Analyse des résultats
IV.1. Introduction ----------------------------------------------------------------------------------------------------------- 68
IV.1.1. Représentation d’un logiciel Afgrow ------------------------------------------------------------------------- 68
IV.2. Modèle utilise par AFGROW ------------------------------------------------------------------------------------- 77
IV.2.1. Modèle de Nasgro ------------------------------------------------------------------------------------------------ 77
IV.3. Objectifs de l’étude -------------------------------------------------------------------------------------------------- 79
IV.4. Matériaux et éprouvette utilise ------------------------------------------------------------------------------------ 79
IV.5. Etude de l’influence ------------------------------------------------------------------------------------------------- 80
IV.5.1. Influence de l’épaisseur ----------------------------------------------------------------------------------------- 80
IV.5.2. Influence de la taille du défaut --------------------------------------------------------------------------------- 85
IV.5.3. Influence de rayon du conduit ---------------------------------------------------------------------------------- 87
IV.5.4. Influence de la pression interne -------------------------------------------------------------------------------- 90
CONCLUSION GENERALE --------------------------------------------------------------------------------------------------- 92
Références bibliographiques ---------------------------------------------------------------------------------------------------- 93
Listes des figures

FIGURE I. 1 Système de cordonnées au voisinage du front de la fissure .................................................................................. 4
FIGURE I. 2 Les trois modes de rupture .................................................................................................................................... 5
FIGURE I. 3 Types de rupture fragile transgranulaire (a clivage) ............................................................................................. 6
FIGURE I. 4 La marche de clivage ............................................................................................................................................ 6
FIGURE I. 5 Rupture ductile ..................................................................................................................................................... 7
FIGURE I. 6 Courbe de traction................................................................................................................................................. 7
FIGURE I. 7 Fissure traversant dans une large plaque ............................................................................................................ 10
FIGURE I. 8 Intégrale curviligne j et système d’axes .............................................................................................................. 13
FIGURE II. 1 Sollicitations uniaxiales ..................................................................................................................................... 18

FIGURE II. 2 Contraintes purement alternées ......................................................................................................................... 19
FIGURE II. 3 Contraintes alternées ......................................................................................................................................... 19
FIGURE II. 4 Contraintes répétées........................................................................................................................................... 19
FIGURE II. 5 Contraintes ondulees ......................................................................................................................................... 20
FIGURE II. 6 Equivalence des sollicitations uniaxiales ........................................................................................................... 20
FIGURE II. 7 Courbe de wöhler .............................................................................................................................................. 21
FIGURE II. 8 Asymptotes des contraintes moyennes .............................................................................................................. 23
FIGURE II. 9 Courbe de wöhler probabilisée .......................................................................................................................... 24
FIGURE II. 10 Bandes de glissement ...................................................................................................................................... 25
FIGURE II. 11 Evolution de la longueur de fissure en fonction du nombre de cycle applique ................................................ 26
FIGURE II. 12 Représentation schématique des différents régimes de propagation ................................................................ 27
FIGURE II. 13 Surface des cassures de fatigue........................................................................................................................ 28
FIGURE II. 14 Surface recouverte de striation parallèle (stries de fatigue) ............................................................................. 29
FIGURE II. 15 Variation du facteur d'état de surface en fonction de la rugosite et de la resistance mécanique ...................... 30
FIGURE II. 16 Influence de rapport de charge ........................................................................................................................ 32
FIGURE II. 17 Evolution de ∆KS en fonction de R .................................................................................................................. 32
FIGURE II. 18 Diagramme de Haigh ....................................................................................................................................... 35
FIGURE II. 19 Diagramme de Goodman ................................................................................................................................. 35
FIGURE II. 20 Éprouvette de différent l’echelle est soumise à traction ................................................................................. 36
FIGURE II. 21 Variation de la limite de fatigue en fonction de la taille des éprouvettes pour différents matériaux [TIRE DE
RECUEIL DE DONNEES TECHNOLOGIQUES SUR LA FATIGUE - CETIM] ....................................................... 37
FIGURE II. 22 Éprouvette soumis à traction ........................................................................................................................... 37
FIGURE II. 23 Facteur de sensibilite a l'entaille pour différents traitements thermiques (d'après massonet) [TIRE DE
RECUEIL DE DONNEES TECHNOLOGIQUES SUR LA FATIGUE - CETIM] ....................................................... 38
FIGURE II. 24 Facteur de sensibilite a l'entaille pour différentes resistances a rupture (d'apres spott) [TIRE DE RECUEIL
DE DONNEES TECHNOLOGIQUES SUR LA FATIGUE - CETIM] ......................................................................... 39
vi
FIGURE II. 25 Diagramme « Paris » ....................................................................................................................................... 40
FIGURE II. 26 Ouverture sur fond de fissure dans une plaque mince ..................................................................................... 41
FIGURE III. 1 Dimensions de la fissure semi-elliptique [79] .................................................................................................. 44

FIGURE III. 2 Tube avec un defaut longitudinal et circonferentiel [79]. ................................................................................. 45
FIGURE III. 3 Tube avec une fissure inclinee [80] .................................................................................................................. 47
FIGURE III. 4 Cylindre fissure avec une transition d’epaisseur [87]....................................................................................... 48
FIGURE III. 5 Champ de contraintes au voisinage de l’extremite d’une fissure selon [89]..................................................... 50
FIGURE III. 6 Schématisation de la profondeur de la zone plastique [89] .............................................................................. 51
FIGURE III. 7 Distribution de contraintes selon panasyuk [91] .............................................................................................. 53
FIGURE III. 8 Schema de la distribution des contraintes de creager [91]................................................................................ 54
FIGURE III. 9 Diagramme bi-logarithmique de la distribution de la contrainte ζyy et du gradient de contraintes
elastoplastique, obtenu par elements finis [73] ............................................................................................................... 56
FIGURE III. 10 Différents parametres geometriques definissant une entaille simple [75]. ..................................................... 59
FIGURE III. 11 Définition du facteur théorique de concentration de contrainte. ..................................................................... 60
FIGURE III. 12 Facteur de concentration de contrainte Kt pour l’entaille elliptique et l’entaille en U [76] ............................ 61
FIGURE III. 13 Contraintes appliquees au voisinage de la fissure. ......................................................................................... 65
FIGURE IV. 1 Le menu principal de logiciel Afgrow ............................................................................................................ 68

FIGURE IV. 2 Le menu file .................................................................................................................................................... 68
FIGURE IV. 3 Le menu input ................................................................................................................................................. 69
FIGURE IV. 4 La commande title........................................................................................................................................... 69
FIGURE IV. 5 La commande materiel .................................................................................................................................... 70
FIGURE IV. 6 La commande modele ..................................................................................................................................... 70
FIGURE IV. 7 La commande spectrum .................................................................................................................................. 71
FIGURE IV. 8 La commande retardation................................................................................................................................ 71
FIGURE IV. 9 La commande stress state ................................................................................................................................ 72
FIGURE IV. 10 La commande residual stress ........................................................................................................................ 72
FIGURE IV. 11 Le menu view................................................................................................................................................ 73
FIGURE IV. 12 La commande crack plot ............................................................................................................................... 73
FIGURE IV. 13 La commande da/dN ..................................................................................................................................... 74
FIGURE IV. 14 Le menu predict ............................................................................................................................................ 74
FIGURE IV. 15 La commande preference .............................................................................................................................. 74
FIGURE IV. 16 Le menu tools................................................................................................................................................ 75
FIGURE IV. 17 Le menu initiation ......................................................................................................................................... 76
FIGURE IV. 18 Le menu window .......................................................................................................................................... 76
FIGURE IV. 19 Le menu help ................................................................................................................................................ 76
FIGURE IV. 20 Choix de materiau (nasgro) ........................................................................................................................... 78
FIGURE IV. 21 Propriétes mécaniques de matériau (nasgro) ................................................................................................. 78
FIGURE IV. 22 Tube comportant un défaut ........................................................................................................................... 79
FIGURE IV. 23 Evolution de la longueur de fissure en fonction du nombre de cycles (N) « (a/e)1 =0.847 » ........................ 81
FIGURE IV. 24 Evolution de la longueur de fissure en fonction du nombre de cycles (N) « (a/e)2=0.508 » ......................... 82
FIGURE IV. 25 Evolution de la longueur de fissure en fonction du nombre de cycles (N) « (a/e)3=0.363 » ......................... 83
FIGURE IV. 26 Evolution de la longueur de fissure en fonction du nombre de cycles (N) « (a/e)4= 0.254 » ........................ 83
FIGURE IV. 27 Evolution de la longueur de fissure longitudinale (a) en fonction du nombre de cycles (N) ......................... 84
FIGURE IV. 28 Evolution de la longueur de fissure transversale (a) en fonction du nombre de cycles (N)........................... 84
FIGURE IV. 29 Evolution de rapport (a/e) en fonction du nombre de cycles (N) .................................................................. 85
FIGURE IV. 30 Evolution de variation de rapport (a/c) en fonction du nombre de cycles (N) ............................................... 86
FIGURE IV. 31 Evolution de la longueur de fissure en fonction du nombre de cycles (N) .................................................... 87
FIGURE IV. 35 Evolution du diametre intérieur (Di) en fonction du nombre de cycles (N) .................................................. 89
FIGURE IV. 36 Evolution de la longueur de fissure transversale (a) en fonction du nombre de cycles (N)........................... 90
FIGURE IV. 37 Evolution de la pression en fonction du nombre cycles (N) .......................................................................... 91
vii
Listes des Tableaux
TABLEAU II. 1 Tableau repute ce phénomène pour quelques aciers. ..................................................................................... 34
TABLEAU II. 2 Valeurs expérimentales proposées pour u = keff / k des différents matériaux........................................... 42
TABLEAU III. 1 Paramètres geométriques des défauts ........................................................................................................... 47

TABLEAU III. 2 Répartition des contraintes élastiques en fond d’entaille ............................................................................. 63
TABLEAU III. 3 Répartition des contraintes élastoplastiques en fond d’entaille .................................................................... 64
TABLEAU III. 4 Différents formalismes du facteur d’intensite de contraintes KI dans une coque cylindrique ...................... 66
TABLEAU IV. 1 Caracteristique mécanique de l’acier A42 .................................................................................................. 80

TABLEAU IV. 2 Les compositions chimiques de l’acier A42 ............................................................................................... 80
TABLEAU IV. 3 Les différentes épaisseurs étudiées ............................................................................................................. 81
TABLEAU IV. 4 Les différentes tailles des défauts étudies ................................................................................................... 86
TABLEAU IV. 5 Les différents rayons étudies ...................................................................................................................... 87
TABLEAU IV. 6 Les différentes pressions étudiées ............................................................................................................... 90
viii
Introduction générale
Dans les structures industrielles, les appareils à pression et plus généralement les structures
métalliques constituent un sujet majeur de recherche depuis plusieurs dizaines d’années. Elle
concerne surtout l’identification des modes de ruine et du type de chargement associé. De
nombreux exemples jalonnent l’histoire du développement industriel. Parmi les plus célèbres
accidents, nous citons le naufrage du navire ‘Liberty Ship’ dans le port de New-York causé
par l’effet de concentration de contraintes et du froid.
Notre travail entre dans le cadre de l’application de la mécanique de la rupture au domaine
des structures sous pression portant des défauts sous forme d’entaille de surface et de forme
semi-elliptique.
Le cheminement méthodologique de notre travail s’articule autour de quatre chapitres.
Dans le chapitre I, nous présentons un aperçu des principales théories de la mécanique de la
rupture linéaire.
Le deuxième chapitre est un rappel sur la fatigue, on a présenté les différents types de
sollicitation, la propagation de fissure par fatigue ainsi que les différents régimes d’amorçage
des fissures et les différents paramètres qui influençant sur la propagation.
Dans le chapitre III, nous présentons un aperçu des principales théories de la mécanique de la
rupture appliquées aux tuyaux sous pression. Nous donnons, en particulier, une introduction
de la mécanique de la rupture linéaire élastique.
Le quatrième chapitre présent une modélisation numérique de l’essai de fatigue d’une plaque
en acier A42 en présence d’une fissure. Plusieurs paramètres ont été mis en évidence :
L’épaisseur de l’éprouvette, le rayon de la conduite, la pression interne et la taille du défaut.
La conclusion présente une synthèse générale des résultats ainsi que les perspectives de
développement futur.
1
Chapitre 1 : Mécanique de la rupture linéaire
Chapitre I : Mécanique de la rupture linéaire
II.1. Introduction
Dès la moitié du 19ème siècle, l’usage accru de l’acier et des autres alliages métalliques a
entraîné une augmentation du nombre d’accidents. Ponts, chemins de fer, réservoirs sous
pression, conduits et toitures connurent des accidents aussi spectaculaires que meurtriers [1].
En effet, l’utilisation d’alliages métalliques était réservée à des structures fortement
sollicitées. Un certain nombre de ces accidents étaient dus à un mauvais dimensionnement ou
à une mauvaise conception, mais certains accidents étaient également dus à la présence de
défauts initiaux qui avaient permis l’initiation de fissures.
C’est à partir de la seconde guerre mondiale que l’on commença sérieusement s’intéresser à
ce problème. En effet, un grand nombre de pétroliers et de « Liberty ships » construits durant
la guerre, aux coques entièrement soudées, présentèrent des ruptures fragiles sérieuses. Un
certain nombre d’entre eux se brisèrent même complètement en deux [2], [3], [4], [5], [6], [7],
[8]. Ces ruptures se produisirent souvent sous de faibles contraintes, parfois dans le port
même. Elles eurent lieu la plupart du temps durant les mois d’hiver et prirent naissance dans
des zones de concentrations des contraintes. C’est à partir de cette époque, correspondant
également au début de l’utilisation d’alliages à plus haute résistance, que débutèrent les
recherches sérieuses dans le domaine des fissures et de la rupture fragile. Ceci a abouti à la
création d’une nouvelle discipline : la mécanique de la rupture, qui permet de décrire la
propagation d’une fissure et la rupture d’un élément fissuré.
Un certain nombre d’ouvrages traitent en détail de la mécanique de la rupture [5], [6], [7], [9],
[10], [11]. D’autres ouvrages et articles sont plus tournés vers une utilisation pratique de la
mécanique de la rupture [12], [13], [14], [15].
II.2. Endommagement et mécanique de la rupture
Lorsqu’une pièce est soumise à des efforts d’origines variées, il existe des limites, en
contraintes ou en déformations, qu’elle ne doit pas dépasser, sous peine d’endommager le
matériau et de provoquer sa rupture. Suivant que l’on s’intéresse à la dégradation du matériau
d’un point de vue micromécanique ou macro-mécanique, deux approches peuvent être
utilisées :
II.3. Mécanique de l’endommagement
Propose de décrire continûment la dégradation progressive du matériau due à l’apparition, à la

croissance, puis à la coalescence de microfissures ou de microcavités présentes dans le
matériau. Cette approche, initialement introduite par Kachanov, a été reprise et développée
2
par de nombreux auteurs tels que Chaboche, Lemaitre [16], Bui [17], Ehrlacher [18], Gurson
[19], Tvergaard, Needleman[20], Rousselier [21], etc.… Lorsque les microfissures, les
microcavités créées par croissance ou par coalescence des défauts sont de taille assez grande,
cette façon d’aborder le problème n’est plus valable, et il faut alors utiliser la mécanique de la
rupture.
II.4. Mécanique de la rupture
La rupture est la conséquence finale de l’endommagement du matériau. Pour objet l’étude du

comportement mécanique d’un matériau en présence de fissures macroscopiques. Cela revient
notamment à déterminer le champ des contraintes et des déformations au voisinage de la
pointe d’une fissure. L’étude de ces champs mécaniques permettant ensuite de juger de la
stabilité ou non d’une fissure. Il est également possible, comme nous le verrons par la suite,
d’aborder la mécanique de la rupture à travers une étude énergétique du solide fissuré. [22]
Le choix de l’approche dépend essentiellement de l’étude que l’on désire effectuer. Dans
certains procédés de mise en forme des matériaux, l’endommagement est souvent critique, et
il n’est donc pas nécessaire d’étudier la propagation de fissures. Par contre, dans d’autres
procédés (usinage, découpage) et en génie civil, l’étude des fissures se propageant dans le
matériau est nécessaire et est basée sur la mécanique de la rupture.
De plus, la capacité du code de calcul utilisé à permettre la propagation d’une fissure à travers
un maillage est un paramètre important. En effet, en mécanique de l’endommagement, on ne
modélise pas réellement les étapes d’amorçage et de propagation de fissures. Ces étapes se
produisent naturellement lorsque l’adoucissement dû à la croissance des cavités l’emporte sur
l’écrouissage du matériau. Il se produit alors une instabilité mécanique traduite notamment
par la chute des contraintes dans la zone endommagée. La fissure correspond alors aux zones
qui ne transmettent plus d’efforts normaux. Cette approche présente donc l’avantage de ne pas
significativement modifier la topologie du maillage en introduisant une fissure mais reste
approximative dans la mesure où la précision sur le chemin de propagation est directement
liée à la finesse du maillage. De plus, en grandes déformations, la dégénérescence des
éléments correspondant aux zones les plus endommagées peut rapidement entraîner la fin du
calcul.
II.5. Fissure statique
Les premiers travaux réalisés en mécanique de la rupture visaient à établir, de façon précise,
les champs mécaniques au voisinage d’une fissure statique. La difficulté d’une telle étude
3
réside dans la prise en compte de la singularité introduite par la pointe d’une fissure. Le calcul
précis de paramètres mécaniques tels que le facteur d’intensité des contraintes, ou le taux de
restitution d’énergie réside en grande partie dans la bonne prise en compte de cette singularité.
Ces paramètres mécaniques ainsi calculés, il est possible de prévoir la propagation ou non de
la fissure. Suivant le type de matériau étudié, et le chargement appliqué, la propagation pourra
être qualifiée de stable (la fissure a besoin de plus d’énergie pour reprendre sa progression) ou
d’instable (la fissure poursuit sa progression jusqu’à la ruine de la structure, sans nécessiter
d’énergie supplémentaire).
Enfin dans les problèmes de chargement rapide, ou lorsque les vitesses de propagation de
fissures sont importantes, il devient nécessaire de prendre en compte les termes d’inertie dans
la formulation et dans la résolution du problème. On parle alors de propagation dynamique
des fissures [23]; ce domaine ne sera pas abordé dans ce manuscrit.
II.5.1. Représentation d’une fissure
En vue de l’analyse élastique, les fissures sont représentées comme une séparation plane
bordée à l’intérieur du matériau par un front de fissure ou fond de fissure[9],[24], [25], on
définit un système d’axes orthonormés centrée sur le front : le plan oxz est le plan de fissure et
l’axe ox (Figure I.1) est tangente au front de fissure. Irwin à montré qu’il existe trois
mouvement des surfaces (ou lèvres) supérieure et inférieure de la fissure l’une par rapport à
l’autre.
y
yy
yx yz
zy
xx zz
zx
r x

Figure I. 1 Système de cordonnées au voisinage du front de la fissure
4
II.6. Modes des ruptures
La fissuration se manifeste par la séparation irréversible d’un milieu continu en deux parties,
appelées lèvres de la fissure, ce qui introduit une discontinuité au sens des déplacements. Les
mouvements possibles des lèvres de chaque fissure sont des combinaisons de trois modes
indépendants :
mode I mode II mode III
Figure I. 2 Les trois modes de rupture
Mode I : (mode par ouverture); les surfaces se déplacent perpendiculairement l’une par
rapport à l’autre; est le plus dangereux pour l’extension d’une fissure
Mode II : (glissement droit); les surfaces de fissures se déplacent dans le même plan,
perpendiculairement au plan de la fissure.
Mode III : (glissement vis); les surfaces de la fissures se déplacent dans le même plan,
parallèlement au front de la fissure.
II.7. Mécanique linéaire de la rupture
La mécanique de la rupture se propose de décrire les étapes d’amorçage et de propagation de

la fissuration. Selon le comportement du matériau durant la propagation d’une fissure, on peut
être confronté à deux types de rupture :
II.7.1. Rupture fragile (par clivage)
Le clivage est un mode de rupture dont le mécanisme principal et la séparation des plans
atomiques pratiquement sans déformation (mécanique linéaire de la rupture) [26].
Particulièrement fréquent dans les cristaux ioniques, il peut être observe dans les métaux, en
particulier dans le cas des faibles symétries cristallines comme les cubiques centres ou
hexagonaux. Ce mode de rupture étant en compétition avec la déformation plastique, il est
5
facilite par une faible température, lorsque les mécanismes de déformations sont moins
actives. A basse température, dans le domaine fragile, on obtient des ruptures intra-cristallines
par clivage. La morphologie des surfaces de rupture par clivage correspond à une propagation
transgranulaire. Elle peut être facilement observée en microscopie optique comme en (Figure
I.3). Sur cette dernière figure, on remarque clairement que les surfaces de ruptures sont
différentes des lignes de glissement. Une autre caractéristique des ruptures de clivage est la
présence relativement fréquente de lignes parallèles à la direction de propagation : les rivières
(Figure I.4). Elles sont la trace de raccordements de la fissure se propageant sur des plans
situes a niveaux très légèrement différents. Ces variations de niveau peuvent être engendrées
par le passage d'un joint de faible désorientation ou par les décalages cumules induits par les
traversées de dislocations vis.
Figure I. 3 Types de rupture fragile transgranulaire (à clivage)
Figure I. 4 La marche de clivage
6
Rupture "brillante" :
 aspect brillant de la surface de rupture

 aspect plat dans un grain avant changement d'orientation d'un grain à l'autre
 au microscope : apparition de marches
II.7.2. Rupture ductile
En présence de déformation plastique non négligeable (mécanique non linéaire de la rupture)

[27], est obtenue par le développement, à l’intérieur du matériau, de cavités qui naissent
autour des inclusions. La rupture apparait au niveau des ligaments entre ces cavités internes,
donnant une surface de rupture en cupules (Figure I.5). Tout d'abord la déformation est
proportionnelle à la charge et reste réversible .Le type le plus courant de rupture ductile est la
rupture par traction avec apparition de striction. II s'agit de la déformation élastique qui suit
la loi de Hooke, exprimées dans le repère des contraintes principales et pour un matériau
isotrope (Figure I.6)
Figure I. 5 Rupture ductile
σe
Ductile
Figure I. 6 Courbe de traction
7
II.8. Facteur d’intensité de contrainte
Les fonctions KI, KII, KIII représentent les facteurs d’intensité de contraintes respectivement en
mode I, II, III, qui traduisent l’état de contrainte au voisinage du fond de fissure, la
superposition des trois modes constitue le cas générales.
Ces facteurs sont des paramètres scalaires indépendants du point et qui ne varient qu’avec les
sollicitations (  xx ,  yy ,  zz ) et la demi-longueur de la fissure (a). Si l’on connaît leurs valeurs,
ils permettent de déterminer complètement les champs des contraintes ou des déplacements, si
l’on connaît les expressions des composantes non nulles des contraintes et des déplacements,
on peut déterminer les facteurs d’intensité de contraintes par les expressions suivantes qui
constituent leurs définitions pour les milieux fissurés plan
K I r lim 0 E 2 u  (1.1)

 8C r 
K II r lim 0 E 2 v (I.2)

 8C r 
K III r lim 0 E 2 w (I.3)

 8C r 
Avec :
C=1 en contraintes planes
C 1 2 en déformations planes.
u, v, w Étant respectivement, les déplacements d’ouvertures de la fissure dans les directions
OX, OY et OZ.
Le facteur d’intensité de contraintes pour une plaque infinie présentant un défaut de longueur
2a présente une solution exacte pour le mode I de sollicitation. Cette expression est donnée
par la relation (I.4).
KI    a (I.4)
Pour une plaque de dimension finie, on aura :
KI    a (I.5)
8
Où  étant facteur correctif tenant compte de la géométrie de la fissure et du détail fissuré

ainsi que du type de sollicitation. Ce paramètre est donné pour chaque type d’une fonction
polynomiale de (a/w), où w est la largeur de l’éprouvette.
 : Est la contrainte nominale appliquée en MPa
Le facteur d’intensité de contraintes s’exprime en Nm-3/2 où en Pa m Le plus souvent est
employé comme unité le MPa m
II.9. Calcule des facteurs d’intensité des contraintes
On présente trois méthodes qu’elles calculent le facteur d’intensité de contrainte.
II.9.1. Méthode du taux de restitution d’énergie
Les relations que l’on utilise pour déterminer le comportement à la rupture de solides
élastiques contenant une fissure furent développées dans les années 1920 par Griffith [28],
[5], [6], [9], [29], [30], constata que, lorsqu’une fissure est introduite dans une plaque de
matériau élastique ou qu’une fissure propage, deux phénomènes se produisent, en rapport
avec la quantité d’énergie dans la plaque :
 La relaxation des contraintes autour de la fissure provoque une diminution de

l’énergie potentielle dans la plaque.
 La création de nouvelles surfaces de rupture provoque une augmentation de l’énergie

potentielle dans la plaque.
La relaxation de contrainte est un processus qui fournit de l’énergie au système. La création

de nouvelles surfaces de rupture est un processus qui absorbe de l’énergie et qui constitue un
frein à la propagation de la fissure [30]. Il s’agit maintenant de quantifier ces processus
énergétiques afin de savoir dans quelles conditions l’augmentation de la taille d’une fissure
amène à la propagation brutale de celle-ci, c’est-à-dire qu’il faut savoir dans quelles
conditions l’énergie libérée par la relaxation des contraintes est supérieure à l’énergie
consommée pour la formation des surfaces.
Considérons une fissure traversant de largeur 2a dans une plaque de grande largeur et
d’épaisseur B, soumise à une contrainte de traction  (Figure I.7).
9
2a
Figure I. 7 Fissure traversant dans une large plaque
L’énergie totale contenue dans ce système est donnée par l’équation suivante :
U  U 0  U r  Us (I.6)
U : énergie totale du système
U0: énergie élastique de la plaque non fissurée
Ur : énergie due à la relaxation des contraintes résultant de l’introduction d’une fissure

dans la plaque
Us : énergie de surface due à la formation de surfaces de rupture
La modification d’énergie potentielle dans une plaque dans laquelle on introduit une fissure,
que l’on peut appeler énergie de fissuration Uf, vaut donc :
U f  U  U 0  U r  U s (I.7)
Uf : énergie de fissuration
Griffith a estimé que l’énergie de surface Us de la surface totale de la fissure représentée à la

(Figure I.7), était égale au produit de la surface totale de la fissure (2 · 2a · B) avec l’énergie
spécifique libre de surface  , ce qui nous donne :
s
Us  4  a  B  s (I.8)
a : Demi-longueur de la fissure
10
B: Epaisseur de la plaque
γs : Energie spécifique libre de surface
Pour estimer la diminution d’énergie potentielle due à la relaxation des contraintes, l’énergie
de relaxation Ur, Griffith a utilisé l’analyse, effectuée par Inglis, des contraintes d’une plaque
infiniment large contenant une fissure elliptique et qui donne :
 2a 2 B
Ur  (I.9)
E
 : Contrainte appliquée dans la plaque
E : Module d’élasticité du matériau
L’énergie de fissuration Uf peut donc s’écrire :
 2a2 B
Uf   4  a  B  s (I.10)
E
La condition d’équilibre de la fissure est obtenue lorsque la dérivée de la valeur de l’énergie

totale du système par rapport à la longueur a de la fissure est égale à zéro, ce qui nous donne
la relation (I.11)
dU 2   2 aB
  4  B  s  0 (I.11)
da E
La condition d’équilibre est donc la suivante :
 2a
 2 s (I.12)
E
Le membre de gauche de l’équation (I.12) récente représente l’énergie libérée par la

relaxation des contraintes (en anglais : energy release rate) et est appelé dans la littérature G.
Il représente l’énergie élastique par unité de surface disponible pour l’extension de la fissure.
Le membre de droite de l’équation représente la résistance du matériau à l’extension de la
fissure, appelé dans la littérature R.
L’équation (I.13) permet de déterminer la demi-longueur critique de la fissure ac :
2 s E
ac  (I.13)
 2
ac : Demi-longueur critique de la fissure
11
Cette équation (I.13) permet également de déterminer la contrainte critique 𝜎𝑐 qui ne peut pas
être dépassée dans un matériau contenant une fissure traversant de demi-longueur a :
2 s E
c  (I.14)
a
 c : Valeur critique de la contrainte
Ces relations sont valables en état plan de contrainte. En état plan de déformation, la relation
devient :
2 s E
c 
 
(I.15)
a 1   2
 : Coefficient de Poisson
On peut, en première approximation, admettre que R est constante. Cela signifie que, pour
qu’une fissure propage, il faut que G excède une certaine valeur Gc . Ainsi, la propagation
intervient lorsque :
 2c a
 Gc
E
E Gc
Ou ; c  (I.16)
a
Ces équations, comme il a déjà été mentionné auparavant, ont été développées pour un
matériau fragile. Griffith a utilisé comme matériau le verre, ce qui lui a permis de faire
l’hypothèse que R n’était constitué que d’énergie spécifique libre de surface.
II.9.2. Méthode de l’intégral « J »
A l’instar de la méthode du CTOD, l’intégrale J permet de déterminer les caractéristiques du

matériau à la rupture lorsque les effets de la plasticité ne sont pas négligeables. Cette intégrale
curviligne, proposée par Rice en 1968[31], est définie par la relation(I.17), avec les notations
de la (Figure I.8).
  u 
J    W dy  T ds (I.17)
 x 

W  Wx, y  W()  0  ij d ij (I.18)
12
 : Chemin d’intégration entourant le front de la fissure, défini dans le sens contraire

des aiguilles d’une montre
W : Densité d’énergie de déformation, définie par la relation (I.18)

T : Vecteur de traction, perpendiculaire à , dirigé contre l’extérieur du chemin
d’intégration

u : Vecteur déplacement à la position ds
ds : Elément d’arc du chemin d’intégration 
εij : Tenseur des déformations
T
ds
fissure
x
Figure I. 8 Intégrale curviligne J et système d’axes
L’intégrale J est indépendante du chemin d’intégration choisi pour un matériau ayant un

comportement non linéaire élastique. Dans le cas d’un comportement linéaire élastique,
l’intégrale J est identique à G, l’énergie libérée par la relaxation des contraintes (energy
release rate), dont le concept est introduit au paragraphe suivant. On a la relation suivante
entre KI et J :
K 2I
J État plan de contrainte (I.19)
E
J
K 2I
E

1  2  État plan de déformation
(I.20)
II.9.3. Méthode des déplacements
Cette méthode est la plus simple pour la déclaration des facteurs d’intensité de contraintes, en
utilisant les contraintes ont été calculées par Irwin à l’aide de la théorie de l’élasticité (I.21) et
(I.22). On obtient le champ de déplacements en ponte de fissure qui a pour expression :
13
Mode I
cos 2 1  sin 2 sin 32 

KI
x 
2r
cos 2 1  sin 2 sin 32 

KI
y  (I.21)
2r
KI
 xy  sin 2 cos 2 cos 32
2r
 z    x   y ,  xy   yz  0
 
1
KI  r  2
u   cos 2 1  2  sin 2 
G  2  2
 
1
K  r 2
v  I   sin 2 2  2  cos 2 
G  2  2
w  0 (déformatio ns planes )
Mode II
sin 2 2  cos 2 cos 32 

K II
x  
2r 
1
2
K II
y  sin 2 cos 2 cos 32
2r 
1
2
(I.22)
cos 2 1  sin 2 sin 32 

K II
 xy 
2r 
1
2
 z    x   y ,  xy   yz  0 (déformatio n plane )
 
1
 r 
2
K
u  II  2  sin 2 2  2  sin
 2 
2
G
 
1
K  r 2
v  II   cos 2  1  2  sin 2 
G  2  2
w  0 (déformatio n plane )
On obtient ;
   3    3 
u  1   2   1 cos  cos   2   3 sin  sin 
  KI r   2 2  2 2
   (I.23)
v  2 E 2   3    3 

  1   2   1 sin  sin   2   3 cos  cos 
  2 2  2 2
  3  4 : En déformations planes
14
3 
 : En contraintes planes
1 
 : Coefficient de poisson
Connaissant le déplacement v des nœuds situés sur les lèvres de la fissure     pour le
mode I d’ouverture :
r 
2 K  1 cos   cos 3 
KI
u
4 2  2 2
(I.24)
r 
2 K  1 sin   sin 3 
KI
v
4 2  2 2
On peut calculer le facteur KI en contrainte plane et déformation plane respectivement :

E 
KI  v En contraintes planes (I.25)
2 2r
E 
KI  v En déformations planes (I.26)
21   2r
15
Chapitre 2 : Rappelle sur la fatigue
Chapitre II : Rappelle sur la fatigue
II.1. Introduction
L'objet du dimensionnement des structures est généralement de faire en sorte que celles-ci
résistent à leur chargement de service aussi longtemps que possible. Malheureusement, il
arrive parfois des accidents provoqués par la ruine de ces structures bien que celles-ci aient
été dimensionnées correctement du point de vue du chargement statique de service. Cette
ruine peut se traduire tragiquement par la rupture brutale de la structure.
Les ingénieurs ont commencé à s'intéresser à ce phénomène dès le début du XIXe siècle suite
à des accidents ayant provoqué la mort de nombreuses personnes. Historiquement, deux
domaines ont fait l'objet d'une attention particulière : les transports maritime et ferroviaire. En
particulier, les progrès les plus spectaculaires dans la compréhension des phénomènes de
rupture ont été liés à la rupture brutale de plusieurs ponts métalliques pour le chemin de fer.
C'est l'allemand Albert, qui le premier en 1829 a mis en évidence que la sollicitation répétée
d'une structure à un niveau de chargement nettement inférieur à sa résistance admissible
pouvait provoquer la ruine de celle-ci. Mais le terme de fatigue pour qualifier cet
affaiblissement progressif des structures soumises à des chargements répétitifs n'a été
introduit par Poncelet qu'en 1839.
On admet que plusieurs types de sollicitations répétitives peuvent causer une ruine par
fatigue. Les sollicitations mécaniques de service donnent bien sûr lieu à ce phénomène, mais
elles ne sont pas les seules. Les sollicitations thermiques peuvent également provoquer la
ruine par fatigue. Suivant les cas, on rencontre aussi des cas de fatigue de contact, de fatigue
corrosion, de fatigue-fluxage.
Les précurseurs ont cherché à expliquer pourquoi certaines structures se rompaient contre
toute attente. Par conséquent, ils sont partis du résultat final, c'est-à-dire de la rupture brutale
des métaux et ont tenté de remontés aux causes de cette rupture. C'est la raison pour laquelle
l'étude de la mécanique de la rupture est souvent associée à l'étude de la fatigue. On considère
généralement que c'est la mort d'une cinquantaine de personnes dans un accident de train près
de Versailles en 1842 qui a réellement marqué le début des recherches dans les domaines de
la fatigue et de la rupture.
C'est l'allemand Wöhler en 1860 qui le premier a mené des campagnes d'essais systématiques
et introduit la notion de limite d'endurance. Son travail est à la base de la constitution des
courbes de fatigue que nous appelons en France courbes de Wöhler et que les anglo-saxons
nomment "S-N curves". Ce sont des courbes contrainte appliquée / durée de vie.
16
Par la suite un autre allemand, Gerber (1874) a développé des méthodes de calcul à l'usage de
l'ingénieur pour prendre en compte l'effet d'une contrainte moyenne dans les prévisions de
durée de vie. Goodman de son côté a proposé en 1899 une méthode ayant le même but.
Au cours de la première moitié du XXe siècle, Palmgren (en 1924) et Miner (en 1945) ont
proposé une loi de cumul du dommage pour prédire des ruptures de fatigue. Cette loi de
cumul linéaire du dommage est encore largement utilisée.
En 1954 Manson et Coffin ont réalisé le même travail que Wöhler en son temps en traçant
systématiquement des courbes de durée de vie mais cette fois non plus en fonction des
contraintes appliquées mais en fonction des déformations plastiques [32]. On passe alors de la
fatigue à longue durée de vie (de l'ordre de plusieurs millions de cycles) à la fatigue
oligocyclique (de l'ordre de quelques milliers de cycles). Si la première est souvent abordée
en contraintes, la seconde est généralement abordée en déformations. Ceci est justifié par le
fait que dans le domaine de la fatigue oligocyclique les pièces sont très largement plastifiées
et une analyse élastique n'aurait pas de sens.
Jusqu'au début du XXe siècle l'approche des phénomènes de rupture restait très
phénoménologique. C'est Inglis en 1913 et Griffith en 1921 qui ont proposé les premières
modélisations du phénomène de rupture brutale avec des modèles énergétiques. Ces modèles
ont ensuite été étendus à la rupture ductile, en particuliers par Irwin (1957) avec l'introduction
du facteur d'intensité de contraintes ; et par Paris, Gomez et Anderson qui ont proposé une
méthode de calcul de vitesse de propagation des fissures par fatigue.
II.2. Définition et terminologie

La fatigue est le domaine des sollicitations fluctuantes. Or, dans la grande famille des
sollicitations non monotones, il existe une famille particulière qui est celle des sollicitations
périodiques uniaxiales et multiaxiales. Historiquement, ce sont les premières sollicitations qui
ont fait l'objet d'études. C'est la raison pour laquelle le vocabulaire employé est codifié depuis
longtemps.
II.2.1. Définition d'un cycle des sollicitations

II.2.1.1. Cas des sollicitations uniaxiales
Dans le cas de sollicitation uniaxiales, on définit le cycle comme étant la plus petite partie de
la fonction contrainte - temps qui se répète périodiquement. Les grandeurs caractéristiques de
ce cycle sont la contrainte maximale  max et la contrainte minimale  min atteintes au cours
17
de celui-ci. A partir de ces deux valeurs on définit la contrainte moyenne  moy , l'amplitude de
contrainte  a et le rapport de contraintes R.


max
a
m
temps
min
cycle
Figure II. 1 Sollicitations uniaxiales
  max   min
 m 
 2
  max   min
 a  (II.1)
 2
  min
R  
 max
Dans le cas le plus général, les sollicitations sont représentées par une fonction sinusoïdale
(facile à mettre en œuvre du point de vue expérimental). Dans ce cas, la contrainte appliquée
en chaque instant est calculée à l'aide de l'équation :
t   m  a sin t (II.2)
Où ;
 : est la pulsation de la sollicitation.
II.2.1.2. Cas des sollicitations multiaxiales
Pour que des sollicitations multiaxiales puissent être considérées comme périodiques, il faut
que toutes les composantes du tenseur des contraintes évoluent avec la même fréquence.
Cependant elles peuvent être déphasées [33].
En généralisant les définitions données pour des sollicitations multiaxiales, on peut écrire :
 m  ij a sint  ij 
ij t   ij (II.3)
II.2.2. Cycles des contraintes particuliers

Dans le cas des sollicitations uniaxiales, des cycles pour lesquels le rapport de contrainte R ou
les différentes caractéristiques du cycle présentent une valeur particulière ont été baptisés.
18
II.2.2.1. Contraintes purement alternées (ou alternées symétriques)

Dans ce cas particulier, la contrainte moyenne  m est nulle.
Le rapport de contraintes R vaut-1

max
t
min R = -1
Figure II. 2 Contraintes purement alternées
II.2.2.2. Contraintes alternées (non symétriques)

Dans ce cas, la contrainte moyenne ζm n'est pas nulles mais les valeurs maximale et minimale
n'ont pas la même valeur et sont de signes différents. Le rapport de contraintes R est alors
négatif.

max R<0
m t
min
Figure II. 3 Contraintes alternées
II.2.2.3. Contraintes répétées

Dans ce cas, la contrainte minimale ζmin est nulle. On fluctue entre zéro et la valeur maximale.
Dans ce cas, le rapport de contraintes R vaut zéro.

max R=0
m
t
min
Figure II. 4 Contraintes répétées
II.2.2.4. Contraintes ondulées

Dans ce cas, les contraintes minimale ζmin et maximale ζmax ont le même signe. Le rapport de
contraintes R est positif.
19

max
R>0
m
t
min
Figure II. 5 Contraintes ondulées
II.2.2.5. Nombre de cycle (n)

Nombre de répétitions du cycle de contrainte au cours de l’essai de fatigue.
II.2.2.6. Nombre de cycles à rupture (N)

Nombre de répétition du cycle de contrainte jusqu'à rupture.
II.2.2.7. Rapport du nombre de cycle (n/N)

Rapport du nombre de répétition n de cycle de contrainte réalisé à la même amplitude de
contrainte au nombre de répétition N du même cycle de contrainte nécessaire pour obtenir la
rupture.
II.2.2.8. Fréquence (f)

Nombre de cycle de contrainte appliquée par unité de temps (cycle par seconde ou par
minute).
II.2.3. Equivalence des sollicitations

II.2.3.1. Cas des sollicitations uniaxiales
Dans le cas des sollicitations uniaxiales, on a montré que la forme des cycles n'avait pas une
influence notable sur la tenue des pièces en fatigue. Par conséquent, l'hypothèse de cycles
sinusoïdaux, si pratique pour les calculs, peut être appliquée sans problèmes.

max
m
min t
Figure II. 6 Equivalence des sollicitations uniaxiales
Les quatre cycles uniaxiaux schématisés ci-dessus ayant les mêmes valeurs minimale et
maximale, ils sont identiques du point de vue de la fatigue. Seules ces deux valeurs seront
prises en compte dans les calculs.
20
II.2.3.2. Cas des sollicitations multiaxiales

Dans le cas des sollicitations multiaxiales, cette équivalence des sollicitations n'est pas
vérifiée. En effet, si les différentes composantes de la sollicitation sont déphasées, le cycle
résultant n'aura pas la même allure. Par contre, si les différentes sollicitations sont en phase
[33], la plupart des modèles considèrent que la forme du cycle n'influence pas la tenue en
fatigue.
II.2.4. Courbes de Wöhler ou courbes S-N

Les résultats expérimentaux des essais de fatigue sont généralement reportés sur des
graphiques qui donnent, pour un type de sollicitation donné la durée de vie des éprouvettes en
fonction de l'intensité des efforts ou des déformations imposées.
Wöhler étant le premier à avoir systématisé ce genre d'essais, les courbes qui en résultent
portent son nom (en Europe essentiellement). Et parce qu'il s'est intéressé à la fatigue à longue
durée de vie, les essais qu'il a faits ont été dépouillés en contraintes imposées. C'est la raison
pour laquelle ces courbes sont aussi baptisées courbes S-N (S pour Stress et N pour Nombre
de cycles).
Les résultats des essais de fatigue présentent une dispersion importante. Par conséquent, les
courbes qu'ils nous permettent de tracer doivent être approchées d'un point de vue
probabiliste.
II.2.4.1. Description des courbes de Wöhler

On découpe généralement la courbe de Wöhler en trois zones dont les frontières sont assez
floues.
Amplitude
σa de contraintes
Domaine
e d’endurance
Domaine limitée Domaine
oligocyclique d’endurance
illimitée
D(N)
Limite de fatigue D
Durée de vie
105 N10
7
D(N) = limite d’endurance à N cycles
Figure II. 7 Courbe de Wöhler
21
Pour des durées de vie inférieures à 105 cycles on parle généralement de fatigue oligocyclique
ou fatigue à faible durée de vie. Pour ce domaine de durées de vie les contraintes sont
généralement telles que de la plasticité prend place dans les zones critiques des éprouvettes.
C'est la raison pour laquelle les courbes de Wöhler (en contraintes) ne sont pas utilisées dans
ce domaine. En effet, pour de faibles durées de vie il est plus cohérent d'utiliser les courbes en
déformation, que sont les courbes de Manson-Coffin.
Entre 105 et 107 cycles on parle de fatigue en endurance limitée. Et au delà de cette limite on
parle plus volontiers d'endurance illimitée. C'est à dire qu'au delà de 107 cycles on considère
que la rupture n'a jamais lieu.
La limite de fatigue est notée ζD dans un certain nombre d'ouvrages en raison de la nationalité
allemande d'un grand nombre de spécialistes ayant travaillé sur la question (en particulier
Wöhler). Or en allemand limite de fatigue se dit Dauerschwingfestigkeit. Dans des ouvrages
plus récents, on verra plus volontiers ζ-1 en référence à la valeur du rapport de sollicitation
correspondant aux essais à contrainte moyenne nulle qui sont utilisés pour le tracé des
courbes.
La notion d'endurance illimitée est en grande part liée au fait que pour les aciers (qui ont été
les premiers matériaux étudiés en fatigue), des sollicitations de très faible amplitude ne
conduisent pas à des ruptures pour des durées de vie extrêmement importantes. Cette
constatation expérimentale se traduit par la présence d'une asymptote horizontale sur les
courbes après dépouillement. Cette asymptote matérialise la présence d'une limite de fatigue
ou limite d'endurance. Pour des sollicitations d'une amplitude inférieures à cette valeur, un
calcul en durée de vie n'est pas nécessaire.
La présence de cette asymptote est admise pour les aciers. Toutefois, on constate que la
plupart des autres matériaux, et en particulier les alliages d'aluminium ne présentent pas
d'asymptote. Dans ce cas, la notion d'endurance illimitée ne peut pas être vraiment appliquée.
La plupart des courbes de Wöhler correspondent à des essais en sollicitations alternées
(traction-compression ou flexion rotative). Cependant, il faut noter que la présence ou non de
contraintes moyennes n'est pas anodine du point de vue de la tenue en fatigue. La présence
d'une contrainte moyenne aura tendance à abaisser la durée de vie.
22
Amplitude
de contrainte
m = 0
m = 50 MPa
m = 100 MPa
Durée de vie
Figure II. 8 Asymptotes des contraintes moyennes
Parce que les essais de fatigue sont très dispersés, la courbe de Wöhler ne représente pas une
durée de vie pour une contrainte alternée imposée mais une probabilité de rupture pour cette
contrainte. A gauche de la courbe on est dans la zone où un non rupture est plus probable
qu'une rupture, alors que la zone située à droite de la courbe représente une zone où la rupture
est plus probable qu’un non rupture.
II.2.4.2. Aspect probabiliste des courbes de Wöhler

La résistance à la fatigue des matériaux est conditionnée par un grand nombre de paramètres.
Par conséquent, la dispersion des résultats d'essais de fatigue est très importante et ne peut pas
être négligée. On distingue trois types de causes de cette dispersion : les causes internes au
matériau (comme la présence d’inclusions ou d’hétérogénéités dans le matériau) ; des causes
liées à la préparation des éprouvettes (usinage et traitements thermiques) ; des causes
extérieures à l’éprouvette comme les conditions expérimentales d’application des efforts [34].
Ces causes étant multiples, on constate que les résultats expérimentaux obéissent à une
répartition gaussienne (loi normale). On trace donc des courbes d'iso-probabilité de rupture.
Les courbes les plus couramment tracées sont celles à 50% et 90% de probabilité de rupture.
23
Densité de probabilité de durée de vie

Amplitude pour une contrainte donnée
de contrainte
Densité de probabilité de contrainte
pour une durée de vie donnée
90%
50% Probabilité
de rupture
10%
Durée de vie
Figure II. 9 Courbe de Wöhler probabilisée
Compte tenu de la dispersion un grand nombre d'essais est nécessaire à l'obtention d'une
courbe de Wöhler fiable (de 30 à 40 essais au minimum pour une courbe).
II.2.4.3. Détermination des courbes de Wöhler probabilisées

Dans le cadre de l’endurance limitée, on peut déterminer pour une amplitude de sollicitation
donnée, le nombre de cycles pour une probabilité de rupture fixée. La multiplication de ces
essais, permet de tracer des courbes de Wöhler probabilisées. Il est recommandé d’utiliser un
échantillon de 10 éprouvettes pour chaque niveau de contraintes de façon à obtenir des
résultats fiables. Le dépouillement se fait alors en utilisant la droite de Henry.
On classe les dix résultats d'essais dans l'ordre croissant des durées de vie [35]. Et on calcule
la fréquence à l'aide de la relation suivante :
i
Fi  (II.4)
n 1
Où ;
n: est le nombre d'éprouvettes du lot.
i: le numéro de l'éprouvette considérée.
On calcule également la durée de vie moyenne (en échelle logarithmique) et l'écart type à
l'aide des relations suivantes :
 log N i  log N 
n n
 log N i
2
i 1 i 1
log N  et s (II.5)
n n 1
24
II.3. Amorçage des fissures de fatigue

II.3.1. Définition de l’amorçage
Seul l'examen au microscope électronique à balayage permet d'étudier avec précision la zone
d'amorçage. L'importance relative des stades d'amorçage et de propagation dépend de
l'amplitude de la sollicitation, de la géométrie de la pièce, de la nature du matériau, de la
température, du chargement intérieur et de l'environnement.
Si on examine la surface d'une éprouvette en cours de fatigue, on observe l'apparition de
lignes de glissement (caractéristiques de la déformation plastique), lignes qui ne sont pas
réparties de façon uniforme mais se concentrent en quelques régions. C'est dans ces zones
déformées que se localisent les déformations ultérieures pour finalement former des bandes de
déformation.
Si on effectue une coupe à travers les bandes de déformation, on observe des lamelles de
métal qui sortent ou pénètrent dans le matériau. C'est à partir de ces micro-entailles que se
développent alors les premières microfissures. Ces lamelles de métal sont connues sous le
nom d'Extrusion-Intrusion. Elles ont été très souvent observées sur les structures CFC type
cuivre, aluminium, alliages d'aluminium, aciers inoxydables austénitiques.
Figure II. 10 Bandes de glissement
II.3.2. Propagation d'une fissure en fatigue

La rupture par fatigue est le phénomène de propagation d'une fissure sous chargement
variable passant par les 2 stades (amorçage, propagation stable).
La compréhension de ce phénomène réside dans l’étude de la vitesse de propagation des
fissures par fatigue, dans ce cadre la mécanique de la rupture à fortement contribuer à l’étude
des nombreuses lois liant la vitesse de fissuration en fatigue à des paramètres caractéristiques
déterminée analytiquement. D’une façon générale nous pouvons expliciter une loi semi-
théorique « loi de propagation de fissure ».
Si nous considère une structure contenant une fissure de longueur (a), et si on suit le
comportement de cette fissure (la longueur en fonction du nombre de cycles appliqués N)
25
pendant un essai de fissuration, sous un chargement à amplitude constante, on constate que

cette croissance continue jusqu’ à la rupture (Figure II.11).
Figure II. 11 Evolution de la longueur de fissure en fonction du nombre de cycle appliqué
En générale l’expérience nous montre que l’amorçage des fissures résulte de la concentration
de déformation plastique qui se produit dans un petit domaine de dimension finie. Une fois
que les fissures se sont amorcées ; elles peuvent se propager sous l’action de sollicitations.
Les trois domaines de fissuration sont schématisés par la (Figure II.12).
 1. Domaine Ι ; L’initiation (ou amorçage) de la fissure :
C’est le domaine des faibles vitesses de fissuration, où un seuil de non fissuration ∆KS,
dont l’existence est marqué selon les matériaux. C’est un seuil en dessous duquel une
fissure préexistante ne se propage plus.
 2. Domaine II ; La propagation stable :
Dans ce domaine on obtient une relation linéaire entre (da/dN) et ∆K pour plusieurs
métaux [36]. De nombreuses relations empiriques permettant de relier la vitesse de
propagation au facteur d’intensité de contrainte ont été établie, telle que la loi de Paris. La
loi de propagation s’écrit sous la forme :
da /dN = C ∆Km (II.6)
 3. Domaine Ш ; La propagation rapide :
Ce domaine caractérisé par une accélération de la vitesse de propagation de fissure en
fonction de l’amplitude du facteur d’intensité de contrainte qui se termine par la rupture
brutale lorsque le niveau de sollicitation approche la condition de la rupture, caractérisé
par Kmax = KIC, (KIC est le facteur d’intensité de contrainte critique à la rupture).
26
Figure II. 12 Représentation schématique des différents régimes de propagation
II.3.3. Faciès d'une fissure de fatigue

On peut observer sur la surface des cassures de fatigue, des lignes parallèles ou lignes d'arrêt
lorsque la rupture est provoquée par de nombreuses périodes d'effort séparées les unes des
autres par des périodes de repos ou de changement de régime. Ces lignes ne s'observent pas,
en effet, lorsque l'effort agit avec une amplitude constante et sans arrêt jusqu'à la rupture.
27
Figure II. 13 Surface des cassures de fatigue
On observe parfois des lignes perpendiculaires aux précédentes, appelées lignes radiales, et
qui correspondent soit à des décrochements entre fissures dans le cas d'amorces multiples, soit
à un changement du champ des contraintes infléchissant le plan de la rupture et conduisant à
la formation de facette.
La courbure des lignes d'arrêt et éventuellement la convergence des lignes radiales permettent
de remonter à la zone d'amorçage de la fissure.
La morphologie la plus typique d'une surface fissurée est une surface recouverte de striations
parallèles appelées stries de fatigue.
28
Figure II. 14 Surface recouverte de striation parallèle (stries de fatigue)
Lorsque les pièces sont soumises à des sollicitations de flexion répétée comme ci-dessus les
vagues de fatigue ne sont plus concentriques mais en forme de lunules. Pour des sollicitations
alternées, il peut y avoir deux sites d'amorçage opposés.
II.4. Défirent paramètre qui influence sur la fatigue

II.4.1. Influence de l'état de surface
On sait depuis longtemps que les pièces mécaniques grossièrement usinées se rompent plus
vite que les pièces parfaitement polies. Ceci est dû au fait que les fissures de fatigue naissent
généralement à la surface des pièces. Les aspérités de la rugosité agissent comme autant de
microfissures au fond des quelles les contraintes peuvent être très élevées et conduire à de la
plasticité localisée. Un calcul en longue durée de vie n'aura alors qu'un sens très limité.
De la même façon que pour l'effet de la géométrie des éprouvettes, on définit un facteur d'état
de surface Ks (pour les poutres) :
Limite de fatigue de la pièce rugueuse
Ks  (II.7)
Limite de fatigue de la pièce lisse
Toute la difficulté réside dans la définition d'une pièce lisse. La réalisation d'un nombre
important d'essais de fatigue étant à exclure, dans ce domaine des organismes comme de
CETIM [37], se sont attachés à établir des abaques de Ks en fonction des caractéristiques
mécaniques statiques des matériaux et de la rugosité des pièces. Ceci conduit à des abaques de
ce type :
29
Ks Rugosité (µm)
1
0.5
1
2
0.9 4
6
10
0.8
15
20
0.7 30
500 1000 1500

Rm (MPa)
Tiré de Recueil de données technologiques sur la fatigue - CETIM
Figure II. 15 Variation du facteur d'état de surface en fonction de la rugosité et de la

résistance mécanique
II.4.2. Influence de la corrosion

La corrosion peut intervenir de plusieurs manières sur la tenue en service des pièces ou
ensembles mécaniques :
 En absence de sollicitation dynamique, la corrosion peut entraîner la fissuration
progressive de pièces chargées statiquement dans un milieu agressif, c'est la corrosion
sous contrainte.
 Les efforts dynamiques interviennent sur la pièce, alors que celle-ci a subi une
corrosion préalable. Il s'agit alors ici d'une rupture par fatigue seule, amorcée sur une
piqûre de corrosion qui joue alors le même rôle qu'une entaille.
 La fatigue et la corrosion agissent simultanément. C'est bien sûr ce dernier cas qui
conduit à la plus forte diminution de la résistance à la fatigue du matériau métallique.
En général, en fatigue corrosion, la courbe de Wöhler ne présente plus d'asymptote et
il n'est donc plus possible de déterminer une limite d'endurance comme c'était le cas
dans la fatigue à l'air.
En fatigue corrosion, la fréquence joue un rôle très important. En effet, les basses fréquences
augmentent généralement l'effet néfaste du phénomène de corrosion. Pour des cycles plus
lents, le phénomène de corrosion peut intervenir pendant un temps plus long, augmentant
ainsi le dommage créé par cycle.
Pour éviter la fatigue corrosion, il convient d'abord de choisir correctement le matériau en
fonction du milieu agressif dans lequel il devra travailler. Il existe, d'autre part, une
30
nombreuse gamme de revêtements métalliques ou organiques qui permettent d'éviter le

contact entre la pièce et le milieu agressif. Il faut aussi signaler l'intérêt des traitements de
durcissement superficiel par écrouissage qui peuvent améliorer très nettement la tenue à la
fatigue corrosion : galetage et grenaillage notamment.
II.4.3. Influence de la taille de grain

Les structures à grains fins présentent une meilleure tenue en fatigue que les structures à gros
grains; et Pendant l’initiation de la fissure, dans le stade A proche du seuil de la propagation.
Et dans le stade C finale, à la rupture, la taille du grain joue un rôle significatif. Dans le stade
d’initiation, il à été démontré que le nombre de cycles à la rupture Nt, mesurés avec des
éprouvettes non entaillées, varie suivant une relation du type :
Nt = N0 +Kd-1/2 (II.8)
Nous savons aussi que :
 La limite d’endurance varie de la même façon en fonction de la taille du grain :
 D =  O + KE d-1/2 (II.9)
 Le seuil de propagation varie de façon inverse

Dans le Domaine II de la propagation, la taille du grain ne semble pas avoir d’influence, à
condition que l’épaisseur soit beaucoup plus grande que la taille du grain.
II.4.4. Influence du rapport de charge

Le rapport de charge R = σmin / σmax est probablement le paramètre qui a le plus d’effets sur
les vitesses de fissuration et sur le seuil de propagation.
Cette influence se traduit expérimentalement par un décalage des courbes de fissuration vers
la gauche lorsque R croit (Figure II.16). C’est à dire que pour une valeur de ∆K donnée, un
rapport R élevé se traduit par une vitesse de propagation plus forte. En particulier, la valeur de
∆KS est influencée par le rapport R.
31
Figure II. 16 Influence de rapport de charge
Klesnil et Lukas ont considéré que le seuil de propagation ∆KS diminue quand R augmente,
cela est valable quand le rapport de charge est positif. L'évolution de ∆KS en fonction de R est
proposée sous la forme et (Figure II.17) suivante :
∆KS = ∆KSO . (1- R)γ (II.10)
Où ∆KSO est la valeur du seuil pour R=0 et γ une constante qui dépend du matériau et de
l’environnement. La valeur de γ dans l’air varie entre 0.50 et 1 suivant les matériaux,
γ =0.5 pour un acier au carbone, γ =0.53 pour les alliages A5083, γ = 0.75 pour un acier de
construction et γ =1 pour l’alliage (7075-T651). Sous vide, la valeur de ∆KS dépend peu de
R, ce qui signifier que la valeur de γ est presque nul.
Figure II. 17 Evolution de ∆KS en fonction de R
32
II.4.5. Influence de la composition chimique

Il est très difficile de séparer cette influence de celle liée à la modification de la structure
cristallographique, micrographique et des caractéristiques mécaniques.
On retiendra que la limite de fatigue des aciers augmente avec la teneur en carbone. D'autre
part, l'addition des éléments spéciaux tels que le nickel et le molybdène permet, après trempe
et revenu, d'obtenir des augmentations de limite d'endurance particulièrement favorables par
rapport aux valeurs des résistances à la traction correspondantes.
II.4.6. Influence de la température

De nombreux résultats d'essais montrent que le rapport d'endurance ζD/ζR reste généralement
constant lorsque la température varie. La limite d'endurance variera donc dans le même sens
que les caractéristiques mécaniques des aciers lorsque ceux-ci seront soumis à des
sollicitations de fatigue à une température autre que la température ambiante. On pourra donc
prévoir la limite d'endurance à partir des courbes de variation de la résistance à la rupture en
fonction de la température.
II.4.6.1. Fatigue à basse température

La résistance à la rupture augmente lorsque la température diminue, il en sera de même de la
limite d'endurance. Il faut cependant tenir compte de la diminution, voire de la disparition du
phénomène d'adaptation à fond d'entaille. A basse température, la valeur du coefficient de
concentration de contraintes effectif Kf voir [II.4.11] aura tendance à se rapprocher de la
valeur de Kt voir [II.4.11].
II.4.6.2. Fatigue à haute température

Généralement, lorsque la température croît, on observe une baisse de la résistance à la rupture
et une baisse encore plus forte de la limite d'élasticité. Cette règle générale peut cependant
être contrariée par les phénomènes métallurgiques qui peuvent advenir pour certains types
d'aciers ou de métaux (vieillissement et durcissement structural par exemple). Il est plus
difficile de donner une règle générale pour l'évolution de la limite d'endurance en fonction de
la température. On pourra retenir que dans une plage de -40°C à 200°C la limite d'endurance
des aciers de construction classiques varie relativement peu.
Lorsque la température est très élevée (T > 0.4Tf), il se produit une interaction entre le fluage
et la fatigue. La tenue en fatigue peut alors baisser rapidement, surtout lorsque les efforts
appliqués ne sont pas purement alternés. Dans ce cas, la présence d'une contrainte statique
permet au fluage de jouer pleinement sont rôle.
Où : Tf est la température en fluage.
33
II.4.7. Influence de la fréquence de sollicitation :

Expérimentalement, on constate que pour des fréquences de sollicitation relativement
modestes (fréquence inférieure à 100 Hz) ce facteur n'a pas d'effet sur la durée de vie des
pièces sollicitées. Au delà de 100 Hz on constate expérimentalement une amélioration de la
tenue des pièces. Ce renforcement est dû au fait que la contrainte maximale est appliquée
pendant moins longtemps au cours de chaque cycle.
Tableau II. 1 Tableau réputé ce phénomène pour quelques aciers.
Limite de fatigue (en MPa)

25 Hz 166 Hz 500 Hz
Acier doux 215 215 228
Acier inoxydable 414 434.5 476
Acier à rails 345 345 352
II.4.8. Influence du mode de sollicitation

Il est admis que le mode de sollicitation a une influence sur la tenue des pièces en fatigue.
Généralement on considère les relations suivantes :
Limite de fatigue en flexion plane = 1.05 x Limite de fatigue en flexion rotative
Limite de fatigue en traction-compression = 0.9 x Limite de fatigue en flexion rotative
Limite de fatigue en torsion = 0.6 x Limite de fatigue en flexion rotative.
II.4.9. Influence de la contrainte moyenne

Généralement, lorsqu'une contrainte moyenne se superpose à la contrainte purement alternée,
la limite d'endurance diminue pour une contrainte statique de traction. Par contre, elle
augmente pour des contraintes moyennes faiblement négatives. L'ensemble des limites
d'endurance d'un matériau en fonction de la contrainte moyenne peut être représenté sur de
nombreux diagrammes. Les plus courants sont ceux de Haigh et de Goodman.
Diagrammes de Haigh : L'exploitation des courbes de Wöhler montre l'influence de la
présence d'une contrainte moyenne sur la tenue en fatigue. Cette influence est généralement
illustrée et prise en compte par les diagrammes iso-durée de vie. Une modélisation possible de
l'influence de la contrainte moyenne est le diagramme dit de Haigh. Il représente une ligne
d'iso-durée de vie dans un repère (ζm, ζa).
34
a
-1(N2)
-1(N)
-1(N1)
N2 <N
N
N1>N m
Figure II. 18 Diagramme de Haigh
Où : ζ–1 est une intersection entre courbe de Haigh et ζa
Pour pouvoir tracer un faisceau de diagrammes de Haigh ,il faut un faisceau de courbes de
Wöhler obtenues pour des essais à différentes valeurs de la contrainte moyenne.
Diagramme de Goodman : Le diagramme de Goodman a la même utilité que le diagramme
de Haigh mais il est représenté dans un repère (ζmax, ζmin , ζm ).
max
Rm
Re
max
-1 min
m
Rm
-1
min
Figure II. 19 Diagramme de Goodman
Où : ζ–1 est une intersection entre courbe de Goodman et (ζmax ou ζmin)
35
II.4.10. Influence de la taille des éprouvettes - Effet d'échelle

On observe que pour une contrainte nominale donnée, plus la pièce testée n’est grande, plus
sa tenue en fatigue ne diminue. On peut donner deux explications possibles, une mécanique et
une autre statistique.
II.4.10.1. Cause mécanique

Lorsque la poutre est soumise à un état de contraintes non homogène, comme de la flexion
par exemple, il existe un gradient de contraintes. Or, plus la pièce est fine, plus ce gradient
sera important.
M M
nom
m m
Figure II. 20 Éprouvette de différent l’échelle est soumise à traction
Or, il se trouve que la présence d'un fort gradient a un effet favorable sur la tenue en fatigue.
II.4.10.2. Cause statistique

Plus les dimensions d'une pièce augmentent, plus son volume et sa surface augmentent et ont
statistiquement de risques de contenir des défauts (porosités ou inclusions) qui se
comporteront comme autant d'amorces de fissures. Il est donc logique que l'échelle d'une
pièce joue sur sa tenue en fatigue.
II.4.10.3. Quantification
On définit un coefficient d'effet d'échelle Ke par rapport à la limite de fatigue d'une éprouvette
de dimensions données :
Limite de fatigue de la pièce testée
Ke  (II.11)
Limite de fatigue d' une pièce de reférence
Tout le problème est de se fixer une dimension de référence. Pour se passer d'un nombre élevé
d'essais expérimentaux, des abaques sont constitués par des laboratoires et centres techniques
comme le CETIM [37] :
36
Figure II. 21 Variation de la limite de fatigue en fonction de la taille des éprouvettes pour
différents matériaux [Tiré de Recueil de données technologiques sur la fatigue - CETIM]
II.4.11. Influence de la géométrie

Des facteurs géométriques comme la présence d'entailles, et donc de concentrations de
contraintes et de forts gradients, ont une influence non négligeable sur la tenue des pièces en
fatigue.
nom Contrainte nominale nom Contrainte nominale
F nom F M nom ^
 M
^

^ Contrainte réelle ^ Contrainte réelle


Figure II. 22 Éprouvette soumis à traction
II.4.11.1. Coefficient de concentration de contraintes théorique

Le coefficient de concentrations de contraintes théorique Kt est défini de façon suivante :

ˆ
Kt  (II.12)
 nom
Ce coefficient de concentrations de contraintes peut être déterminé expérimentalement par
photoélasticimétrie ou par analogie électrique, ou bien encore par éléments finis.
37
II.4.11.2. Coefficient de concentration contrainte effectif

On a constaté expérimentalement que le coefficient de concentration de contraintes effectif est
toujours plus faible que le coefficient de concentration de contraintes théorique car la
présence d'un gradient de contraintes est bénéfique sur la tenue des pièces en fatigue. Aussi a-
t-on défini un coefficient effectif de concentration de contraintes Kf :
Limite de fatigue sur éprouvettelisse
Kf  (II.13)
Limite de fatigue sur éprouvetteentaillée
II.4.11.3. Coefficient de sensibilité à l'entaille

On définit aussi un coefficient de sensibilité à l'entaille qui caractérise en quelque sorte l'effet
de l'entaille sur la tenue de la pièce. Ce coefficient q est défini de la manière suivante :
Kf 1
q (II.14)
K t 1
Le problème de l'utilisation de tous ces coefficients c'est qu'il faut réaliser des essais pour les
déterminer expérimentalement. Or, si déterminer un coefficient de concentrations de
contraintes théorique est relativement aisé (il ne dépend que de la géométrie de l'entaille et du
mode de sollicitation), ce n'est pas le cas pour le coefficient effectif de concentration de
contraintes. En effet, il nécessite la détermination de la limite de fatigue sur éprouvette lisse et
sur éprouvettes entaillées. C'est la raison pour laquelle les efforts des centres de recherche
industriels comme le CETIM [37], se sont concentrés sur la compilation d'un nombre
important d'essais pour en tirer des abaques assez réalistes comme les deux exemples
présentés ci-dessous.
1 trempés revenus
q aciers normalisés
0.8 r
r
0.6
0.4
r
0.2
0. r (mm)
0. 0.8 1.6 2.4 3.2 4. 4.8
Figure II. 23 Facteur de sensibilité à l'entaille pour différents traitements thermiques

(d'après Massonet) [Tiré de Recueil de données technologiques sur la fatigue - CETIM]
38
q1. Rm (MPa)
0.8
0.6
0.4
r (in.)
0 0.1 0.2
Figure II. 24 Facteur de sensibilité à l'entaille pour différentes résistances à rupture (d'après
Spott) [Tiré de Recueil de données technologiques sur la fatigue - CETIM]
Nous reviendrons sur ces différents paramètres de sensibilité à l'entaille dans le cadre de la
prévision de la durée de vie en endurance limitée.
II.5. Modèles de propagation d’une fissure de fatigue

II.5.1. Modèle « Paris »
Au delà d'une certaine valeur minimale des sollicitations, on peut calculer la durée de vie
d'une pièce uniquement en propagation de fissure. Pour cela, il faut supposer la présence
d'une fissure initiale d'une certaine longueur et réaliser un calcul utilisant la mécanique
linéaire de la rupture. On cherche alors à déterminer le nombre de cycles de sollicitation qui
conduira à une longueur critique de cette même fissure à l'aide d'une loi de propagation.
La longueur critique de fissure dépend essentiellement du comportement du matériau et en
particulier de sa ténacité. La ténacité d'un matériau caractérise sa sensibilité à l'effet d'entaille.
Elle est généralement exprimée en termes de facteur d'intensité de contraintes critique en
mode I, KIC. Elle caractérise alors la longueur maximale qu'une fissure peut atteindre dans une
éprouvette d'épaisseur donnée avant que la fissure ne se propage brutalement jusqu'à la
rupture totale et brutale de l'éprouvette. Moins un matériau est sensible à l'effet d'entaille, plus
sa durée de vie totale (amorçage + propagation) sera longue. Les lois de propagation de
fissure sont généralement de la forme :
da
 f (K ) (II. 15)
dN
La plus connue et également la plus simple est la Loi de Paris :
Les constantes C et m sont caractéristiques du matériau. Elles sont déterminées à partir d'un
ensemble d'essais de propagation.
39
En intégrant la loi de Paris, on peut donc trouver le nombre de cycles à rupture :
af
da
N  C (K )
aà
m
(II.16)
Où : af est la longueur finale de la fissure. Elle est déterminée par la borne : Kmax = KIC.
Figure II. 25 Diagramme « Paris »
II.5.2. Modèle « Former »

Pour tenir compte de l’augmentation asymptotique de la vitesse de fissuration quand Kmax tens
vers KC, Forman a proposé la relation :
da B.K n
 (II.17)
dN (1  R)( KC  K )
Où ;
B : est une constante du matériau.
Cette loi a été vérifiée sur plusieurs alliages d’aluminium et est couramment utilisée dans
l’aéronautique pour da/dN supérieure à 10-5 mm/cycle et n de l’ordre de 4. Toutefois, cette loi
ne semble pas décrire convenablement le comportement des aciers où l’effet du rapport (R)
est généralement moins marqué.
On remarque, que dans la relation (II.17), le rapport da/dN tend vers l’infini quand Kmax tends
vers KC. De plus, cette relation ne tient pad compte de l’existence d’un seuil de fissuration.
Ranganathan et Col se sont intéressés à détermination des constantes B et n du 2024-T351
d’une éprouvette CT75 et d’épaisseur 12 mm. A partir d’une régression utilisant la méthode
40
des moindres carrés et un coefficient de corrélation de l’ordre de 0,929, les valeurs des
constantes sont :
B = 5,22.10-10 et n = 3,61 pour un KIC = 54 𝑀𝑝𝑎 𝑚
II.5.3. Modèle « Elbers »

Elber a montré que les lèvres d’une fissure de fatigue peuvent venir en contact en bat de cycle
même lors d’essai de traction ondulée (Figure II.26).
Considérant que la partie du cycle pendant la quelle la fissure reste fermée, est inopérante
pour la propagation, il a proposé la relation de valeur efficace de l’amplitude du facteur
d’intensité de contrainte, soit :
Keff = Kmax – Kouv (II.18)
Où:
Kmax est le FIC max (Facteur d’intensité de contrainte max)
Kouv est le FIC à l’ouverte (Facteur d’intensité de contrainte à l’ouverte)
A fin de déterminer Keff, Elber a enregistré le déplacement δ à la pointe de la fissure en
fonction de la contrainte, à l’aide d’un capteur extensomètre sur des tôles minces en alliage
d’aluminium 2024-T3
Figure 2.15 permet de distinguer trois stades définis par Elber qui sont rappelés ci-dessous.
Figure II. 26 Ouverture sur fond de fissure dans une plaque mince
41
Elber a effectué des essais ou il faut varier les paramètres tels que longueur de fissure, facteur
d’intensité de contrainte et rapport R de façon à observer leur influence sur l’efficacité de la
sollicitation définie par le rapport :
K max  K ouv
U (II.19)
K
Seul le rapport R apparaît avoir une influence significative sur ce rapport U. Elber a trouvé
une relation linéaire entre ces deux paramètres s’exprimant par la fonction :
U = 0.5 + 0.4R (II.20)
Avec :
-0. < R < 0.7
Pour l’alliage d’Aluminium 2024-T3 expliquant ainsi l’influence du rapport R sur la vitesse
de propagation des fissures de fatigue de cet alliage. Notons enfin que des résultats d’Elber
sont essentiellement obtenus dans des conditions de contrainte plane. Ce tableau (II.2) donne
les principaux résultats disponibles.
Tableau II. 2 Valeurs expérimentales proposées pour U = Keff / K des différents

matériaux
Alliage Eprouvette U pour R =0 Auteur

CCT
2024-T3 0.5 W.ELBER
Epaisseur : 1.5mm
CCT
2024-T3 Epaisseur : 1mm 0.67 J.SCHIJVE
Epaisseur : 6mm 0.74
CT A .CLERIVAN
7175-T651
Epaisseur : 10mm 0.4 C. BATHIAS
CCT
7075-T6 Epaisseur : 1 mm 0.74 J. CHIJVE
Epaisseur : 6 mm 0.79
CCT T. SHIH
TA 6V
Epaisseur : 5 mm 0.55 à 0.7 R. WEI
42
Chapitre 3 : Généralités sur les pipelines
Chapitre III : Généralités sur les pipelines
III.1. Introduction
La rupture fragile ou ductile des structures entaillées est caractérisée par le fait que les
paramètres qui permettent de déterminer l’état de sollicitation de l’entaille (Facteurs
d’Intensité de Contrainte KI, Intégral J…) atteignent des valeurs critiques dans les pipelines
soumis à une pression interne.
Le but essentiel de ce travail est de rechercher les causes et les processus de dégradation
conduisant à la rupture. Ceci garantit une grande fiabilité des pipelines.
III.2. Généralités sur les structures sous - pression

Dans cette partie, nous étudions les critères de dimensionnement et les conditions aux
quelles sont soumises les structures sous-pression.
III.2.1.Critères de conception et de dimensionnement des structures sous - pression

III.2.1.1. Choix des matériaux de construction des structures
Les matériaux doivent résister aux différentes sollicitations appliquées. Le code de
construction des pipelines sous-pression, non soumis à l’action de flamme (CODAP) [75],
présente les catégories suivantes :
 Aciers inoxydables austénitiques.
 Aciers inoxydables austéno-ferritiques.
 Aciers inoxydables martensitiques.
 Aciers inoxydables ferritiques et semi-ferritiques.
III.2.1.2. Règles de calculs

De même que pour le choix des matériaux, l’étude du dimensionnement des pipelines sous
pression est indispensable à la sécurité. Ces règles de calcul doivent tenir compte de toutes les
sollicitations et conditions de fonctionnement (mécanique, thermique,...) de ces pipelines dans
le domaine élastique, pour garantir la sécurité maximale. Elles permettent de choisir les
formes, de concevoir les assemblages et de déterminer les épaisseurs et les dimensions, afin
de prévenir les différents modes de défaillance. Ceci dans le respect de la réglementation et de
la normalisation de ces pipelines, (CODAP) [75], BS 5500 [76], (AMSE) [77]. Tous les codes
de construction imposent la détermination avec précision des contraintes maximales que
subissent les pipelines. Ces contraintes maximales associées aux modes de fabrication,
d’assemblage, d’inspection et aux choix des matériaux imposent les épaisseurs à retenir et
optimisent le coût.
43
III.2.1.3. Règles de fabrication

Dans la fabrication d’un pipeline sous-pression, les règles de fabrication jouent un grand rôle
dans la solidité et la résistance. Ces règles, doivent en particulier prendre en compte les
paramètres suivants :
 Catégorie de construction.
 Conditions de service des éléments assemblés : sollicitations mécaniques et thermiques
répétées, sollicitations variables cycliques, efforts extérieurs, corrosion.
 Moyens de fabrication dont dispose le fabricant : découpage, usinage, soudage,
formage.
 Nature et étendue des contrôles requis par le code.
 Exigences réglementaires éventuellement applicables et complémentaires au code.
III.2.1.4. Différents défauts dans les pipelines sous - pression

Les défauts rencontrés dans les soudures des pipelines sous - pression sont classés en groupe
dans la norme française ISO 6520 « classification des défauts dans les soudures par fusion des
métaux, avec commentaires explicatifs » [78] :
 Groupe 1 : Les fissures (microscopiques, longitudinales, transverses, rayonnantes, de
cratère, en réseau et marbrées, ramifiées).
 Groupe 2 : Les soufflures sphénoïdales, en nids, alignées (ou en chapelet), allongées,
vermiculaires, piqûres.
 Groupe 3 : Les inclusions (solides, en laitier, de flux, métalliques).
 Groupe 4 : Les manques de fusion (ou collage), les manques de pénétration.
 Groupe 5 : Les formes défectueuses (les caniveaux, les morsures, les surépaisseurs).
Le caractère brutal de la rupture des structures sous - pression impose une exigence maximale
du taux d’acceptation des défauts. Parmi lesquels, on cite les fissures débouchantes (défauts
plans), semi-circulaire ou semi elliptique. Ce dernier est le défaut le plus nocif (Figure III.1).
t
a
2c
Figure III. 1 Dimensions de la fissure semi-elliptique [79]
44
Les formes de défauts étudiées sont semi-elliptiques normales et débouchent en peau interne
ou externe par leur plan de symétrie. Elles sont donc caractérisées par deux dimensions : la
profondeur (a) mesurée radialement à la paroi, la longueur de la fissure (2c) mesurée le long
de la peau de la structure, interne ou externe selon les cas. Deux paramètres sont nécessaires
pour caractériser complètement la fissure.
 La profondeur maximale de la fissure normalisée par l’épaisseur (rapport a/t).
 Un paramètre de forme définissant l’élongation de l’ellipse (rapport a/c).
III.2.1.5. Bilan des travaux effectués sur les pipelines

III.2.1.5.1. Travaux d’Elhakimi
Le laboratoire de Mécanique et Comportement des Matériaux de l’Ecole des Mines de Douai
[79] a débuté un important travail de recherche sur les tubes comportant des défauts de forme
semi-elliptiques longitudinaux ou circonférentiels débouchant en surface interne ou externe,
sous chargements complexes. La modélisation numérique, sur CASTEM2000, a pour
objective de réaliser un formulaire de calcul du Facteur d’Intensité de Contrainte couvrant une
large étendue des formes de défauts et de tubes. Ainsi les tubes sont soient épais (rapport
épaisseur du tube/rayon interne ; t/Ri =1) ou bien minces (t/Ri =1/80) et les défauts différent
par leurs positions, (Figure III.2) :
 Les défauts longitudinaux, internes ou externes.
 Les défauts circonférentiels, internes et externes.
2c
2c
a
a
Ri Ri
Figure III. 2 Tube avec un défaut longitudinal et circonférentiel [79].
Où ; t : épaisseur du tube, Ri : rayon interne du tube, c : longueur du défaut et a : profondeur

du défaut.
45
Les formes des défauts sont variables :

 Des défauts peu profonds (rapport profondeur/épaisseur a/t=0,1), à profonds (a/t= 0,8),
 Des défauts semi-circulaire (rapport profondeur/demi-longueur a/c=1), à très longs
(a/c=1/16).
Pour les chargements dans la paroi des tubes, une description polynomiale dans l’épaisseur du
tube est adoptée [81] :
2 3
u u u u
     0  1    2     3   (III.1)
t t t t
Où ;
u : représente la distance radiale d’un point dans la paroi du tube à la surface où débouche le
défaut.
ζ0 : est la contrainte correspondant à des chargements constants.
ζ1 : est la contrainte correspondant à des chargements linéaires.
ζ2 : est la contrainte correspondant à des chargements paraboliques.
ζ3 : est la contrainte correspondant à des chargements cubiques.
Le Facteur d’Intensité de Contraintes est défini à partir des composantes de chargement, par
La relation suivante [79] :
 a a
2
a 
3
K I   0i0   1i1     2i2     3i3    a (III.2)

 t t  t  
Avec ;
 2   2   2   2   2   2 
2 3 4 5 6
i j  a0  a1    a2    a3    a4    a5    a6   (III.3)
           
Où ; j=0, 1, 2, 3.
a1, a2,…, a6 sont les valeurs issues du lissage, et υ angle définit le long du front de fissure.
III.2.1.5.2. Travaux de Delvallée

Delvallée [80] a étudié la nocivité d’une fissure semi-elliptique d’orientation arbitraire dans
une coque cylindrique soumise à une pression interne, dans le domaine élastique et
élastoplastique, à travers deux paramètres : le Facteur d’Intensité de Contraintes KI et
l’intégrale J.
46
Figure III. 3 Tube avec une fissure inclinée [80]
Les différents paramètres géométriques et les défauts étudiés sont donnés dans le (Tableau
III.1) :
Tableau III. 1 Paramètres géométriques des défauts
t/R 0.01 ; 0.1

a/c 0.2 ; 0.5 ; 1
a/t 0.2 ; 0.5 ; 0.8
La fissure s’incline d’un angle α variant entre 0° et 90°, avec un pas de 15°.
 Dans le domaine élastique, les Facteurs d’Intensité de Contraintes en mode I, II, et III
ont été déterminés numériquement par éléments finis, en fonction des rapports
géométriques de la coque et de la fissure. L’auteur constate que le mode I est nettement
prédominant comparé aux modes II et III.
 Dans le domaine élastoplastique, Delvallée [80] détermine la pression limite dans une
coque cylindrique contenant un défaut semi-elliptique incliné et l’intégrale J, par un
calcul non linéaire par éléments finis. Le calcul de l’intégrale J est rendu possible par le
biais des méthodes d’estimation simplifiées A16 et R6.
La méthode A16 est basée sur les travaux d’Ainsworth [84], qui propose de calculer
l’intégrale J plastique par le biais de sa valeur élastique, corrigée au moyen d’un facteur
KA16 tenant compte de la plasticité [81, 82] :
 J A16  k A16 J e

1  ref  ref E
2
 (III.4)
 A16 2  2   2  
K 
 ref e ref
47
Le facteur KA16 est un coefficient correcteur qui quantifie le niveau de plastification au

voisinage de la fissure, ζe la limite d’élasticité, ζref la contrainte de référence, c’est à
dire la contrainte équivalente dans la section fissurée, correspond à l’intersection exacte
de la courbe contrainte-déformation avec l’hyperbole de Neuber [83], εref la déformation
de référence qui correspond à la contrainte de référence sur la courbe de la loi de
comportement réelle du matériau et E le module de young.
La méthode R6 a été présenté par Ainsworth [84, 85] puis par Miller [86]. Cette
méthode simplifiée permet de calculer l’intégrale J, en se basant sur le niveau de
plasticité dans une structure fissurée soumise à un chargement complexe déterminé par
la formulation suivante :
J R6  J e K R6 (III.5)

  ref
3
 ref E
 K  
2 E e2 ref  ref
R 6

III.2.1.5.3. Travaux de Saffih
Saffih [87] étudie la nocivité des fissures semi-elliptiques circonférentielles et axisymétriques
dans une coque cylindrique comportant une transition d’épaisseur (de même diamètre interne,
mais de diamètres externes différents). Le travail, entièrement numérique, est une étude
comparative entre les défauts dans un cylindre droit et les défauts dans un cylindre avec
transition d’épaisseur, et ce pour les cas d’un chargement de traction et d’un chargement de
flexion. (Figure III.4) représente les géométries étudiées.
a
t2
t1
Figure III. 4 Cylindre fissuré avec une transition d’épaisseur [87]
Ri
La fissure, axisymétrique et semi-elliptique externe, est localisée à la base de la transition et
du côté de la partie mince du cylindre. La fissure semi-elliptique est caractérisée par sa
48
profondeur a (fissure axisymétrique) et par sa longueur 2c. La géométrie est définie par les
paramètres adimensionnels a/t1, t1/Ri, t2/t1, où t1 est l’épaisseur de la partie mince, t2
l’épaisseur de la partie épaisse et Ri le rayon interne.
Dans l’analyse élastique, l’auteur utilise la décomposition des contraintes appliquées dans le
plan de la fissure et calcule les paramètres du Facteur d’Intensité de Contraintes. Pour les
défauts à la base de transition d’épaisseur, les valeurs des Facteurs d’Intensité de Contraintes,
dans le cas d’un chargement de traction, sont légèrement inférieures à celles d’un défaut
identique dans le cylindre droit. Par contre, pour le cas d’un chargement de flexion globale,
les valeurs des F.I.C du défaut, à la base de transition, sont plus grandes que celle pour un
autre défaut similaire dans un cylindre droit.
Dans le cas de l’analyse élastoplastique, l’intégrale J est déterminée pour différentes
géométries. D’après les résultats de calcul, l’intégrale J dans le cas des défauts à la base de
transition est toujours supérieure l’intégrale J dans le cas d’un défaut similaire dans un tube
droit. Pour l’application de la méthode simplifiée R6 de l’intégrale J, dans un cylindre avec
une transition d’épaisseur, l’auteur propose un réaménagement de cette règle, et ajoute un
coefficient indépendant de la géométrie de la fissure et du chargement appliqué. Ce
coefficient tient compte de la géométrie du cylindre.
III.3. Application de la mécanique de la rupture aux pipelines sous-pression

La mécanique de la rupture a pour but d’étudier la nocivité des défauts à l’échelle
macroscopique. Ceci nécessite la connaissance des champs des contraintes et des
déformations au voisinage de la fissure. Depuis le début du siècle, différentes études ont été
développées afin de comprendre et d’expliquer le phénomène de la ruine des structures en
présence de défauts. La tâche n’est pas aisée, on obtient par exemple en théorie linéaire de la
mécanique de la rupture, des niveaux de contraintes et de déformations qui tendent vers
l’infini lorsqu’on s’approche du fond de fissure. Pour contourner ce problème, Griffith [88] a
trouvé, pour les matériaux fragiles, un terme caractérisant le chargement et le critère associé :
lorsque la fissure est chargée, le champ des contraintes au voisinage de la fissure est
proportionnel à un scalaire appelé Facteur d’Intensité de Contrainte et noté KI.
III.3.1. Critère utilisés

III.3.1.1. Approche d’Irwin
L’objectif de cette approche est de déterminer le Facteur d’Intensité des Contraintes en mode
I, en tenant compte de la présence d’une zone plastique supposée petite en comparaison à la
longueur de fissure. Irwin [89] suppose un accroissement de la fissure de ry<<a, (Figure III.5),
49
et considère que la contrainte ζyy obtenue dans cette zone ne dépasse pas la limite d’élasticité
(loi d’un comportement élastique parfaitement plastique sans écrouissage).
Il s’agit d’estimer la valeur ry pour une valeur donnée de la contrainte appliquée au loin de
ζyy∞.
Le champ de contraintes, déterminé en élasticité linéaire en mode I, est donné par :
 KI   3 
 xx  cos 1  sin sin 
 2r 2 2 2 
 KI   3  (III.6)
 yy  cos 1  sin sin 
 2r 2 2 2 
 KI   3
 xy  sin cos sin
 2r 2 2 2
Figure III. 5 Champ de Contraintes au voisinage de l’extrémité d’une fissure selon [89]
On peut écrire pour θ = 0 :
 KI
 xx  2r
 (III.7)
K  
 I yy a
On considère deux parties S1 et S2, (Figure III.6), limitées par la limite d’élasticité. La somme
S1 des contraintes ζyy (θ = 0), entre r = 0 et r = ry, s’écrit :
ry
KI
S1   dr (III.8)
0 2r
50
2
S1  K I ry (III.9)

Distribution de contrainte σyy [MPa]
Distribution de contrainte σyy [MPa]

σmax
Répartition élastique
Répartition élastique
σyy(θ=0)=KI*/(2πr)1/2
σyy(θ=0)=KI/(2πr)1/2
S1
σe
Fissure fictive
S2
Distance r [mm] Distance r [mm]
a ry a ry
Figure III. 6 Schématisation de la profondeur de la zone plastique [89]
Irwin considère l’existence d’une fissure fictive de profondeur (a+ry), dont l’extrémité se situe
au centre d’une zone plastique de rayon ry au bout de cette entaille fictive. Le comportement
est supposé élastique parfaitement plastique (ζy = ζe = constante à l’intérieur de cette zone).
lim  yy r    e (III.10)
r ry
L’équation (III.7), nous permet d’écrire que :

KI
e  (III.11)
2ry
Soit :
K I2
ry  (III.12)
2 e2
En injectant (III.9) dans l’équation (III.11), on obtient :
S1  2 e ry (III.13)
Si l’on considère l’hypothèse d’Irwin de plasticité parfaite à l’intérieur de la zone plastique, la

somme des contraintes correspond à :
1
S 2   e ry   e rP (III.14)
2
où ; rp : Zone plastique
51
La comparaison entre S1 et S2 montre qu’on doit doubler la profondeur ry de la zone plastique,

de manière à avoir une somme identique de contraintes, soit :
K I2
rP  2ry  (III.15)
 e2
A partir de la valeur ry, Irwin définit un Facteur d’Intensité de Contraintes plastiques K I tel
que :
K I   max  a  ry  (III.16)
III.3.1.2. Approche de Panasyuk

L’approche de Panasyuk [53] permet de calculer le Facteur d’Intensité de Contrainte par une
équation paramétrique pour obtenir une distribution des contraintes en fond d’entaille en
mode I. Cette équation est de la forme :
 y 0
 I  (III.17)
1  4.5 / 
Avec ;
 I : Contrainte locale.
ζy (0) : Contrainte maximale de l’allure de distribution de la contrainte élastique en fond
d’entaille calculée par la méthode des éléments finis.
ρ : le rayon d’entaille de la structure.
L’intersection entre l’allure de l’équation paramétrique proposé par Panasyuk et l’allure de
distribution de contraintes déterminée par éléments finis, (Figure III.7), a permis d’identifier
la contrainte  I qui correspond à une distance d  , caractéristique de la distance effective.
K I ,Panasyuk est donné par :
K I ,Panasyuk  0.886 y d  (III.18)
52
Figure III. 7 Distribution de contraintes selon Panasyuk [91]
III.3.1.3. Approche de Creager

Creager et Paris [91] ont étendu l’analyse d’Irwin, pour exprimer le champ des contraintes au
voisinage d’une entaille en U. Ils considèrent un trou elliptique dans une plaque de
dimensions infinies soumise à une contrainte globale de traction ζg, dans la direction du petit
axe de l’ellipse. Ils déterminent la distribution des contraintes au voisinage du trou.
L’hypothèse suivante est proposée :
La distribution des contraintes en fond d’entaille est identique à celle d’une fissure, mais
décalée dans la direction du fond d’entaille d’une distance égale à ρ/2. Dans ces conditions, le
champ des contraintes, en mode I, s’exprime par :
KI   3  KI  3
 xx  cos 1  sin sin   cos (III.19)
2r 2 2 2 2r 2r 2
KI   3  KI  3
 yy  cos 1  sin sin   cos
2r 2 2 2 2r 2r 2 (III.20)
(III.21)
KI   3 KI  3
 xy  cos sin cos  sin
2r 2 2 2 2r 2r 2
53
Dans le cas d’une fissure émoussée, le champ des contraintes se trouve modifier par
l’influence du rayon en fond d’entaille. La distribution des contraintes ainsi obtenue est
représentée dans la (Figure III.8).
Figure III. 8 Schéma de la distribution des contraintes de Creager [91]
Lorsque le rayon d’entaille tend vers zéro, le Facteur d’Intensité de Contraintes critique, dans
ce cas particulier, est défini par l’expression:
   
K I  lim  yymax  r  ;  0   1 / 2 (III.22)
2  0  2 
III.3.1.4. Approche volumétrique

L’approche volumétrique est une méthode semi-locale qui permet d’étudier les problèmes de
rupture élastoplastique en s’appuyant sur la méthode des éléments finis [92, 93].
Cette méthode est spécifique au Laboratoire de Fiabilité Mécanique. Elle est basée sur
l’hypothèse que le processus d’élaboration du phénomène de rupture nécessite un volume
physique caractérisé par une distance effective xeff. A l’intérieur de ce volume règne une
contrainte effective, qui est une contrainte moyenne pondérée donnée par la distribution des
contraintes à l’intérieur précisément de cette zone d’élaboration de rupture.
Cette hypothèse a été utilisée au départ par Kuguel [57]. Cet auteur suggère de prendre en
compte non seulement la contrainte maximale superficielle (point chaud), mais également le
volume du métal sous-jacent soumis à une contrainte au moins égale à 95% de la contrainte
54
superficielle. Le plus souvent, le corollaire de cette proposition a été utilisé par différents
auteurs : contrainte de profondeur caractéristique Neuber [58], contrainte à une certaine
profondeur caractéristique Buch [59], gradient de contrainte Brand [60].
Ritchie et al. [61], supposent que, dans le cas d’une fissure, le volume d’élaboration de
rupture est cylindrique, et son diamètre « distance caractéristique » est de l’ordre de la taille
du grain.
Bermins [62] suppose que la charge critique de rupture est proportionnelle au volume
d’élaboration. Ce volume est précisément la zone plastique.
Bareson et al. [63] et Clark [64] ont utilisé cette approche, dans le cas d’une entaille, en
considérant que la distance caractéristique est de l’ordre de grandeur du rayon d’entaille.
Des travaux récents [65, 66, 67] ont montré que cette distance n’est pas liée à la géométrie de
l’entaille, mais plutôt à la distribution des contraintes. Cette distance est en relation avec une
zone de pseudo-singularité de contrainte apparaissant à la distance xeff du fond d’entaille. Par
ailleurs, cette distance effective est précisément la distance d’élaboration du processus de
rupture. Ces auteurs concluent alors, qu’il est nécessaire de tenir compte de tous les facteurs
influençant la rupture des structures entaillées, notamment le gradient relatif de contraintes, la
contrainte effective et la distance effective qui introduisent le rôle de la zone
d’endommagement et la relaxation de contrainte au fond d’entaille.
Les études [68] montrent que l’amplitude de la contrainte effective est inférieure à l’amplitude
de la contrainte maximale. En plus, le calcul de cette amplitude de contrainte doit prendre en
compte les effets de la relaxation plastique.
Il faut noter que les méthodes traditionnelles (point chaud), calculant l’amplitude de la
contrainte effective à partir d’un point, ne sont pas capables d’expliquer ni le mode de
chargement, ni l’effet d’échelle [69]. Ceci explique la nécessité de calculer cette amplitude de
à partir d’un volume appelé « volume d’élaboration de rupture ».
Cette amplitude de la contrainte effective doit prendre en compte l’état du gradient de
contrainte dans le volume d’élaboration de rupture. L’importance de ce gradient et son rôle
sur le point d’amorçage de la rupture ont été signalés par divers auteurs [70].
III.3.1.4.1. Critères de rupture basés sur le Facteur d’Intensité de Contraintes de fissure

en mode I
Dans la littérature, on trouve plusieurs formalismes du Facteur d’Intensité de contraintes
d’entaille en mode I. Les travaux récents, effectués par Pluvinage et coll. [71], montrent que
l’approche volumétrique, basée sur la contrainte effective ζeff et la distance effective xeff, est
l’approche la plus prometteuse.
55
Dans ce qui suit, nous montrons comment ces auteurs définissent le Facteur d’Intensité de
Contraintes d’entaille en mode I par cette méthode.
Les travaux de Pluvinage et coll. [72, 73], basés au départ sur des contraintes élastiques, se
trouvent étendus au cas d’un comportement élasto-plastique. En effet, Kadi [74] exprime les
distributions de contraintes normales « élastoplastique » en mode I, en fonction du Facteur
d’Intensité de Contraintes d’entaille.
Sur la (Figure III.9), nous présentons la distribution des contraintes à partir d’un diagramme
obtenu par calcul aux éléments finis.
Figure III. 9 Diagramme bi-logarithmique de la distribution de la contrainte σyy et du

gradient de contraintes élastoplastique, obtenu par éléments finis [73]
La contrainte élastoplastique (contrainte d’ouverture en rupture) et le gradient des contraintes

sont présentés dans ce diagramme. Quatre zones particulières sont distinguées :
Zone I : Très proche du point d’amorçage, où la contrainte élastoplastique en fond de fissure
augmente jusqu’à atteindre la contrainte maximale. On remarque que la contrainte n’est pas
maximale en fond d’entaille, mais décalée d’une certaine distance.
Zone II : La contrainte élastoplastique diminue jusqu’à la distance effective xeff.
Zone III : L’évolution de la contrainte élastoplastique a un comportement linéaire dans le
diagramme logarithmique. Ce comportement s’exprime par une loi puissance :
K
 ij (0)  f ( ) (III.23)
(2r )
Où ; Kρ: Facteur d’Intensité de Contraintes.
56
R : Distance du point d’amorçage.

α = 1/2 (Cas d’une fissure).
θ : Angle polaire.
Zone IV : Cette zone est loin du fond d’entaille et ne joue aucun rôle dans le processus de la
rupture.
La contrainte d’ouverture et la distance effective sont toutes les deux déterminées par un
calcul par éléments finis. La distance effective est déterminée de la manière suivante :
III.3.1.4.2. Méthode du gradient et distance effective

Dans le cas de la rupture, on ne prend en compte que le gradient suivant la distance x afin
d’exprimer l’influence des points de contraintes sur le point d’amorçage. On écrit :
d
grad  (III.24)
dx
La distance effective correspond au diamètre du volume d’élaboration de rupture supposé
cylindrique. Pour déterminer cette distance Kadi [73] et Qylafku [74] ont utilisé le gradient de
contraintes relatives, défini comme le rapport du gradient de contraintes et la contrainte ζ (x) :
1 d ( x)
X (III.25)
 ( x) dx
Où ;
χ : Gradient relatif de contrainte (mm-1).
x : Distance (mm).
dX     2  
 ( )   X2 (III.26)
dx   
La fonction ζ = ζ (x) a un point d’inflexion pour x= xeff et ;

dX
x  xeff  0
dx
dX
x  xeff  0
dx
 La fonction du gradient de contraintes représente un minimum, qui correspond à la
distance effective xeff.
 La distance effective, plus grande que le diamètre de la zone plastique, est inférieure à
la limite élastique.
 La distance effective est la limite inférieure de la zone II, zone de pseudo-singularité.
57
III.3.1.4.3. Contrainte effective

La contrainte effective (ζeff) correspond à la moyenne pondérée des contraintes dans le
volume d’élaboration de la rupture.
Plusieurs méthodes sont proposées pour calculer cette contrainte :
1. choisir directement sa valeur sur la distribution de la contrainte.
2. choisir sa valeur moyenne sur une distance xeff.
xeff
1
 eff 
xeff 
0
ij (1  xX )dx (III.27)
A la rupture, le Facteur d’Intensité de Contrainte maximum est déterminé par :

K   eff 2xeff (III.28)
III.4. Application de la méthode des éléments finis

La méthode des éléments finis a pour objective :
1. d’élaborer un calcul numérique pour les problèmes de fissuration et d’entaille.
2. de déterminer le champ de contraintes dans la structure contenant les défauts pour
calculer KI.
Le comportement asymptotique de la solution en élasticité linéaire est connu en ce qui
concerne les problèmes bidimensionnels en contraintes planes et déformations planes.
On rappelle que les contraintes montrent une singularité de 1/r1/2, et tendent vers l’infini à la
pointe de la fissure quand r tend vers 0.
Le Facteur d’Intensité de Contraintes KI, qui relie le comportement au voisinage de la fissure
à la géométrie globale et aux conditions aux limites du problème considéré dans l’analyse,
n’est pas déterminé par l’analyse asymptotique. Il est donc important d’élaborer un modèle
numérique capable de déterminer KI, pour différentes géométries et conditions aux limites.
III.4.1. Effets d’entaille

D’une manière générale, les entailles peuvent être de deux types : métallurgique ou de
service. En pratique, l’emploi du mot entaille est restreint aux discontinuités résultantes de la
géométrie de la pièce. Une description d’une entaille, d’angle d’entaille ψ et de rayon en fond
d’entaille ρ, est donnée par (Figure III.10). L’examen des valeurs de ces deux paramètres
permet de distinguer :
 Fissure ρ = 0 et ψ = 0
 entaille en V ρ = 0 et ψ # 0
 entaille en U ρ # 0 et ψ = 0
 entaille simple ρ # 0 et ψ # 0
58
Figure III. 10 Différents paramètres géométriques définissant une entaille simple [75].
III.4.2. Analyse de la concentration des contraintes sur des éprouvettes entaillées

L’expérience montre que l’amorçage d’une fissure se produit soit au voisinage d’une entaille
ou d’un défaut (discontinuité géométrique), soit au voisinage d’une zone dans laquelle des
contraintes résiduelles existent (exemple les contraintes résiduelles de traction en surface dues
au soudage). Ces concentrations des contraintes affectent localement la résistance de la
structure considérée.
III.4.2.1. Domaine élastique

Dans le domaine élastique, en statique, Peterson [76] définit le facteur de concentration des
contraintes kt de deux manières :
 Le premier est le rapport de la contrainte maximale ζmax en fond d’entaille et la contrainte
nominale ζnom dans la section entaillée :
Pour la contrainte normale (traction et flexion) :
 max
Kt  (III.29)
 nom
Cas de cisaillement (torsion) :
 max
K  (III.30)
 nom
ζmax et τmax sont des contraintes maximales, en fond d’entaille, calculées numériquement par
les méthodes aux éléments finis ou déterminées expérimentalement par photoélasticimétrie.
ζnom et τnom sont des contraintes nominales, en fond d’entaille, calculées par les équations
analytiques de résistance des matériaux.
59
 La deuxième est le rapport de la contrainte maximale ζmax en fond d’entaille sur la contrainte
globale ζg
Pour (traction et flexion) :
 max
Kt  (III.31)
g
Pour (torsion) :
 max
K  (III.32)
g
On constate que ce facteur dépend de la géométrie locale de la pièce et du type de
sollicitation.
La Figure III.11 illustre les répartitions des contraintes dans une plaque comportant une
entaille.
Figure III. 11 Définition du facteur théorique de concentration de contrainte.
Peterson [76] détermine, pour une entaille semi-elliptique (Profondeur/Rayon d’entaille

(t/r)=8), la valeur de kt. La norme anglaise peut être extrapolée de la norme U.S.A, en utilisant
le diagramme de (Figure III.12).
60
Figure III. 12 Facteur de concentration de contrainte Kt pour l’entaille elliptique et l’entaille

en U [76]
III.4.2.2. Domaine élastoplastique

Dans la littérature, on trouve plusieurs travaux publiés et qui expriment le facteur de
concentration des contraintes dans le domaine élastoplastique [77]. Ce facteur de
concentration de contraintes Kt est défini de deux façons :
 Le premier est le rapport de la contrainte locale et la contrainte nominale en fond
d’entaille :
Cas de traction et flexion :
1
K  (III.33)
 nom
Cas de torsion :
1
K  (III.34)
 nom
ζl et η1 sont les contraintes locales, généralement plastiques, trouvés à partir de la
distribution de la contrainte élastoplastique,
ζnom et τnom sont des contraintes nominales, en fond d’entaille, calculées par les
équations analytiques de résistance des matériaux.
61
 La deuxième est le rapport de la contrainte locale en fond d’entaille et la contrainte

globale (contrainte loin de la zone perturbée).
Cas de traction et flexion :
1
K  (III.35)
g
Cas de torsion :
1
K  (III.36)
g
ζg et τg sont des contraintes globales calculées à l’aide des formules de résistance des
matériaux.
On constate que ce facteur ne dépend pas seulement de la géométrie locale de la pièce et
du type de sollicitation, mais de la nature du matériau et de la charge.
III.4.3.Distribution des contraintes élastiques en fond d’entaille

Différentes écritures ont été proposées pour décrire la répartition des contraintes élastiques en
fond d’entaille, faisant intervenir des paramètres suivants :
ζyy : contrainte en fond d’entaille.
Kt : Facteur de Concentration de contraintes.
ζnom : contrainte nominale.
x : distance caractéristique à partir du font d’entaille.
ρ : rayon d’entaille.
Le tableau III.2 regroupe différentes équations décrivant la répartition des contraintes
normales au plan d’entaille ζyy.
62
Tableau III. 2 Répartition des contraintes élastiques en fond d’entaille
Auteurs Distribution des contraintes élastique
Timoshenko  1 x 2 3 x 
 yy   nom 1  (1  )  (1  ) 4  (III.37)
[78]
 2 2 2 3 
Neuber [77]

 yy   max (III.38)
  4x
Chen-Pan [79]

 yy   max (III.39)
  8x
Usami [80] 1  x x 
 yy  K t nom 1  0.5(1  ) 2  1.5(1  ) 4  (III.40)
3  2 2 
Glinka-
Newport [81]
1 1 2 x 1 2 x 1 1 x 1 x 
 yy  K t nim   (  ) 1/ 2  (  ) 3 / 2  (  1) 2  (  1) 4  (III.41)
2 3 2  2 4  2 6  2  
III.4.4.Distribution des contraintes élastoplastiques en fond d’entaille

Différents travaux, en élastoplasticité, ont permis de définir les contraintes au fond d’entaille,
tableau III.3.
63
Tableau III. 3 Répartition des contraintes élastoplastiques en fond d’entaille
Auteurs Distribution de contraintes élastoplastiques

  x 
Hill [82]  1  2 K 1  ln 1  
 
(III.42)
 
où k=ζ1 – ζ3 est la limite d’élasticité en cisaillement, ζ1 et ζ3 sont les contraintes principales.
2   x 
Tetelman-  1  ( )1/ 2 RC 1  ln 1  
 
(III.43)
McEvily 3  
[83] où RC est la contrainte d’écoulement obéissant à la loi de comportement de type Ramberg-
Osgood.
1
 Qr exp(  Aa1nx /  )1  ln 1  x /   (III.44)
Xu [84] 0
où ζ0 est la contrainte de référence élastique, n le coefficient d’écrouissage monotone, a 1 une
constante de déformation, A=0.85 (valeur expérimentale),
2 
Qr  ( )1 / 2 ( Pr  ) n ,
avec ; 3 a 2 0
où εpr est la déformation plastique effective en fond d’entaille, ε 0 est la déformation élastique
de référence et a2 une constante.
  x 
 yy  Re 1  ln 1  
 
Teleman (III.45)
 
[85] où Re est la limite d’élasticité (critère de tresca)
0<x<rβ est la position du point de contrainte maximale.
  x 
 I ( x)  Re 1  ln 1  
   
avec 0<x<ry où ry est la taille de la zone plastique déterminée par l’intersection de ζI
(contrainte plastique) et de ζII (contrainte élastique),

où ;  II ( x)   nomK t
  4x
pour ; ry < x < L
avec ;

L
4
K t
2
1 
III.4.5.Critère de la contrainte maximale

Ce critère postule que la propagation d’un défaut s’effectue dans une des deux directions
principales du tenseur de contraintes en front de fissure, celle où la traction est maximale.
Selon l’approche de Williams [93], les composantes du tenseur de contraintes, déterminées en
élasticité linéaire en mode I au voisinage du front de fissure, conformément à la (Figure
III.13), sont données par les relations suivantes :
64
kI 5  1 3 
 rr   cos  cos  (III.46)
2r 4 2 4 2
KI 3  1 3 
    cos  cos 
2r 4 2 4 2  (III.47)
KI  1  1 3 
 r   sin  sin  (III.48)
2r  4 2 4 2 
Figure III. 13 Contraintes appliquées au voisinage de la fissure.
Le tableau III.4 résume les différentes formulations du calcul du Facteur d’Intensité de

Contraintes KI dans une coque cylindrique :
65
Tableau III. 4 Différents formalismes du Facteur d’Intensité de Contraintes KI dans une

coque cylindrique
Auteurs Domaine d’étude Facteur de forme Méthode

numérique
a/c a/t a/R
Kobayashi 0,2; 0,98 0,8 0,1; 0,25; KI Eléments

0,5 i 1/ 4 finis
[86]
a  a2 
  cos   2 sin 2  
2
Q c 
(III.49)
Atluri [87] 0,1; 0,2; 0,5; 0,25; 0,5; KI

0,5 0,8 1 i 1/ 4 Eléments
a  a2  finis
  sin   2 cos 2  
2
Q c 
(III.50)
Héliot [88] 1/3 0,25; 0,5; 0,1 Eléments

Idem Kobayashi
0,8 frontières
McGrwan 1/3 0,25; 0,5; 0,1 Eléments

Idem Kobayashi
0,8 finis
[89]
Raju [90] 0,2 à 1 0,2 ; 0,1 à 0,25 KI Eléments

0,5 ; 0,8 pas 0,1 i (III.51) finis
RP a
t Q
Chen [91] 0,25 ; 0,5 0 à 0,8 0,1 à 0,5 KI Méthode des

;1 pas 0,2 pas 0,1 i (III.52) forces
a
P
Q
Wang [92] 0,05 ; 0,1 0,2 ; 0,5 ; 0,1 KI Eléments

0,8 i (III.53) finis
a

Q
66
III.5. Conclusion
Dans ce chapitre, nous avons rappelé les principaux travaux relatifs à la détermination du
champ de contraintes au voisinage d’une entaille et le facteur de concentration de contraintes
dans le cas élastique et élastoplastique. Nous avons présenté les différentes approches pour la
détermination du Facteur d’Intensité de Contraintes.
L’analyse du champ de contraintes, au voisinage du fond d’entaille, a été largement abordée
pour le mode I.
Nous constatons que, pour un défaut elliptique, le tenseur de contraintes s’exprime en
fonction du Facteur d’Intensité de Contraintes. La majorité des modèles, permettant de
déterminer la distribution des contraintes au voisinage du fond d’entaille, sont basées sur les
travaux de Williams.
Le Facteur d’Intensité de Contraintes est étudié pour une structure type pipeline, et pour
différentes dimensions de défauts.
Dans le cas d’une fissure, l’ordre de singularité est α = 0,5, valeur établie pour la première
fois par Irwin, pour une plaque infinie soumise au mode I.
Le concept du Facteur d’Intensité de Contraintes d’entaille permet d’analyser les
caractéristiques associées à une structure entaillée. La distribution des contraintes au
voisinage d’une entaille peut être approximativement formulée par des caractéristiques telles
que la distance effective, l’exposant de singularité, l’acuité d’entaille et le Facteur d’Intensité
de Contraintes.
Nous avons présenté les travaux récents basés sur le Facteur d’Intensité de Contrainte
d’entaille en mode I. Pluvinage et all. [72, 73] montrent une zone proche du fond de fissure où
règne un «pseudo singularité» de contraintes caractérisées par le Facteur d’Intensité de
contraintes d’entaille. Cette nouvelle méthode analyse les distributions réelles de contraintes
au fond d’entaille. Elle est basée au départ sur le comportement élastique [72, 73], et a été
étendue au cas élastoplastique par Kadi [74] et Q.Genti [69]. Ces auteurs montrent que
l’approche volumétrique est la plus appropriée pour décrire l’amorçage et la propagation.
67
Chapitre 4 : Analyse des résultats
Chapitre IV : Analyse des résultats
IV.1. Introduction
IV.1.1. Représentation d’un logiciel Afgrow
Afgrow est un logiciel de calcule de la durée de vie en fatigue. Il a été développé par Jimes
Harter avec la collaboration de l’Américain air force. La version utilisée est la 3 eme sortie le
18/09/98.
Le logiciel Afgrow est formé d’un menu principal qui contient 9 sous menus :
Figure IV. 1 Le menu principal de logiciel Afgrow
1ier menu File : il comprend les 5 commandes suivantes :
Figure IV. 2 Le menu File
1.1 Commande Open : sert à ouvrir un document Afgrow déjà existant.

1.2 Commande Close : sert à fermer le document.
1.3 Commende Save : sert à enregistrer le document dans le même fichier.
1.4 Commende Save as : sert à enregistrer le document dans un nouveau fichier.
1.5 Commende Exit : sert à sortir du logiciel Afgrow.
68
2eme menu Input : ce menu contient 10 commandes.
Figure IV. 3 Le menu Input
2.1 Commande Title : à pour but de donner un intitulé au travail.
Figure IV. 4 La commande Title
69
2.2 Commande Matériel : permet à sélectionner 1 des 5 modèles de prédiction (modèle

Walter, Forman, Nasgro, Harter et Tabulor Look Up). Ce dernier modèle permet à
l’utilisateur de faire entré ces propre valeurs de da/dN et K.
Figure IV. 5 La commande Matériel
2.3 Commande Model : permet à caractériser les types de l’éprouvette et leurs géométries
ainsi que la géométrie de la fissure.
Figure IV. 6 La commande Modèle
2.4 Commande Spectrum : sert à définir le chargement soit à amplitude constante ou

variable.
Le chargement à amplitude constante est caractérisé par l’amplitude de la contrainte
moyenne ainsi que le rapport de charge. Concernant le chargement à amplitude variable,
70
nous avons deux alternatives : la première consiste à faire entrer les données du spectre
manuellement et la seconde permet de lire les données du spectre à partir d’un fichier.
Figure IV. 7 La commande Spectrum
2.5 Commande Retardation : à pour objet de caractériser l’effet de retardation due à

l’effet de la surcharge (modèle Willenbourg) où à l’effet de fermeture (modèle de
fermeture) ou à l’effet d’interaction (modèle de Wheeler).
Figure IV. 8 La commande Retardation
2.6 Commande Stress state : sert à déterminer l’état de la contrainte automatiquement ou bien
manuellement.
71
Figure IV. 9 La commande Stress state
2.7 Commande environnement : sert à caractériser l’effet d’environnement (air, vide,

température, etc.…..).
2.8 Commande Residual stresses : sert à spécifier les contraintes résiduelles existantes dans
le matériau.
Figure IV. 10 La commande Residual stress
2.9 Commande Beta correction : permet de faire entrer la correction sur le facteur
d’intensité de contrainte dans les cas des fissures inclinées.
3eme menu View : ce menu permet d’afficher les résultats de prédiction de la durée de vie en
fatigue. Il contient les commandes suivantes :
72
Figure IV. 11 Le menu View
3.1 Commande Standard tool bar : afficher la barre d’outils principale.

3.2 Commande Predict tool bar : afficher le graphique des résultats.
3.3 Commande Status bar : afficher le statut de modèle.
3.4 Commande Crack plot : sert à afficher la courbe de la durée de vie (longueur de
fissure en fonction du nombre des cycles).
Figure IV. 12 La commande Crack plot
3.5 Commande da/dN Plot : sert à afficher la courbe de la vitesse de propagation de la

fissure (da/dN en fonction du facteur d’intensité de contrainte K).
73
Figure IV. 13 La commande da/dN
3.6 Commande Repair plot : sert à afficher les paramètres de la réparation de la fissure
lorsqu’on colle sur celle-ci une plaque en composite.
3.7 Commande Initiation plot : afficher la courbe contrainte-déformation et durée de vie-
déformation dans le cas où l’amorçage est étudié.
3.8 Commande Spectrum plot : sert à afficher la courbe du spectre de chargement.
3.9 Commande dimensions : sert à afficher la géométrie de l’éprouvette.
4eme menu Predict : il contient 3 commandes sont :
Figure IV. 14 Le menu Predict
4.1 Commande Preference : sert à choisir les paramètres de propagation de la fissure et

les paramètres de sortie des résultats
Figure IV. 15 La commande Préférence
74
4.2 Commande Run : sert à lancer le calcul de la prédiction de la durée de vie.

4.3 Commande Stop : sert à arrêter l’exécution du calcul.
5eme menu Tools : contient 2 commandes sont :
Figure IV. 16 Le menu Tools
5.1 Commande View plot in Excel : permet d’afficher les résultats de prédiction en
utilisant le Microsoft Excel.
5.2 Commande Run spectrum translator : permet d’exécuter la conversion des spectres
de quelques logiciels vers Afgrow.
6eme menu Repair : permet de concevoir et de modéliser les plaques en composites collées à
la structure pour la réparation des fissures. Il contient les 3 commandes suivantes :
6.1 Commande Design : concevoir le modèle de réparation.
6.2 Commande No repair : permet de faire le calcul sans le modèle de la réparation.
6.3 Commande Delete repair : permet d’annuler la réparation.
7eme menu Initiation : ce menu sert à calculer la durée de vie à l’amorçage de la fissure en
fatigue. Il contient les 2 commandes suivantes :
7.1 Commande Parameters : sert à caractériser les paramètres d’amorçage (d’initiation).
7.2 Commande No initiation : sert à activer ou désactiver les paramètres d’initiation.
75
Figure IV. 17 Le menu Initiation
8eme menu Window : permet d’organiser les fichiers.
Figure IV. 18 Le menu Window
9eme menu Help : permet de lancer le guide d’Afgrow.
Figure IV. 19 Le menu Help
76
IV.2. Modèle utilise par AFGROW
IV.2.1. Modèle de Nasgro
Pour la prédiction de la durée de vie d’une propagation d’une fissure Nasgro a proposé le
modèle suivant :
 K th
p

n  1 
da  1  f    
 C  K  (IV.1)
 1  R    K max
q
dN 
1  
 K crit 
Ou ; C, n, p et q sont des dérivées empiriques et :
 
max R, A0  A1R  A2 R 2  A3 R 3  avec : R  0


K ouv 
f   A0  A1R  avec : 2  R  0 (IV.2)
K max 

 A0  2 A1  avec : R < 2
Ao, A1, A2, et A3 sont des coefficients tels que

1
   
A0  0.825  0.34  0.05 cos Smax /  0 
2
 2 
A1  0.415  0.071 .Smax /  0
A2  1  A0  A1  A1  A3
A3  2 A0  A1  1
Avec ;  : Facteur de contrainte plane.
Les propriétés mécaniques et physiques sont données par Nasgro pour chaque matériau figure
(IV.20) et (IV.21)
77
Figure IV. 20 Choix de matériau (Nasgro)
Figure IV. 21 Propriétés mécaniques de matériau (Nasgro)
Le rapport entre la force maximale appliquée et la contrainte initiale c’est : Smax /σ0
Avec :
78
1/ 2 1 Cth R 
 a   1 f 
K th  K 0   /  (IV.3)
 a  a0   1  A0 1  R  
Où ; ΔK0 : seuil d’intensité de contrainte pour R=0

a : longueur de fissure
a0 : longueur de fissure initiale
Cth : coefficient de seuil
IV.3. Objectifs de l’étude
Dans ce chapitre nous présentons la nocivité des défauts dans les tuyaux soumise à une
pression interne.
Nous nous intéressons au problème des entailles internes semi-elliptique dans des pipelines.
L’étude, menée dans le cadre de la prédiction de la durée de vie, est abordé par une simulation
numérique par le logiciel Afgrow.
Pour effectuer l’étude des pipelines, nous avons étudie plusieurs paramètre qui peuvent
influencer sur cette dernière.
Nous avons donc étudie :
 L’épaisseur de pipe
 Taille du défaut
 Rayon de pipe
 Pression interne
IV.4. Matériaux et éprouvette utilise
Les essais ont été effectués sur des tubes (Figure IV.22) de longueur W=100mm et de
l’épaisseur (e) en mm, d’un acier A42 selon la norme (NF A36-205, Avril 1979).
W
a
2c
Do
Di
Figure IV. 22 Tube comportant un défaut
79
Les valeurs principales des caractéristiques mécaniques des matériaux, sont portées dans le
tableau (IV.1)
Tableau IV. 1 Caractéristique mécanique de l’acier A42
Module de Yong 207000MPa

Coefficient de poisson  0,3
Limite d’élasticité ζ0 à 0.2% 340MPa
Charge à la rupture 440MPa
Allongement A% 35%
FIC critique KIC 35.163 MPa(m) 1/2
Le tableau (IV.2) donne les compositions chimiques de l’acier A42 :
Tableau IV. 2 Les compositions chimiques de l’acier A42
La masse de ces éléments en %
C Si Mn S P Ni Cr Mo
0,171 0,176 0,669 0,004 0,015 0,027 0,047 0,007
IV.5. Etude de l’influence
IV.5.1. Influence de l’épaisseur
Dans première, on a étudié l’influence de cette cas, par quartes essais de l’épaisseur différent,
voir tableau (IV.3) suivant :
80
Tableau IV. 3 Les différentes épaisseurs étudiées
Matériau Epaisseur Longueur Pression Fissure
(e) (W) (P) [mm]
[mm] [mm] [bars] Direction (a) Direction (c)
1ier Essai A42 1,5 100 25 1,27 1,27
2ème Essai A42 2,5 100 25 1,27 1,27
3ème Essai A42 3,5 100 25 1,27 1,27
4ème Essai A42 5,0 100 25 1,27 1,27
 1er Essai :
Do = 25mm
Di = 22mm
e = 1,5mm
0,014
Fissure suivant la direction (c)
Fissure dans la direction (a)
0,012
Longueur de fissure (a,c) [m]
0,010
0,008
0,006
0,004
0,002
0,000
0 20000 40000 60000 80000 100000 120000 140000
Nombre de cycles (N)
Figure IV. 23 Evolution de la longueur de fissure en fonction du nombre de cycles (N)

« (a/e)1 =0.847 »
81
 2ème Essai :
Do = 25mm
Di = 20mm
e = 2,5mm
0,012

0,010
0,008
0,006
0,004
0,002
0,000
0 20000 40000 60000 80000 100000 120000 140000

« (a/e)2=0.508 »
 3ème Essai :
Do = 25mm
Di = 18mm
e = 3,5mm
82
0,010 Fissure suivant la direction (c)


0,008
0,006
0,004
0,002
0,000
0 20000 40000 60000 80000 100000 120000 140000

« (a/e)3=0.363 »
 4ème Essai :
Do = 25mm
Di = 15mm
e = 5mm
0,008
0,007
0,006
0,005
0,004
0,003
0,002
0,001
0 20000 40000 60000 80000 100000 120000 140000

« (a/e)4= 0.254 »
83
0,014
Longueur de fissure suivant direction (c) [m]

(a/e)1=0.847
0,012 (a/e)2=0.508
(a/e)3=0.363
0,010 (a/e)4=0.254
0,008
0,006
0,004
0,002
0,000
0 20000 40000 60000 80000 100000 120000 140000
Figure IV. 27 Evolution de la longueur de fissure longitudinale (a) en fonction du nombre de

cycles (N)
0,0055
Longueur de fissure suivant direction (a) [m]
0,0050
(a/e)1=0.847
0,0045 (a/e)2=0.508
(a/e)3=0.363
0,0040 (a/e)4=0.254
0,0035
0,0030
0,0025
0,0020
0,0015
0,0010
0 20000 40000 60000 80000 100000 120000 140000

Nmobre de cycles (N)
Figure IV. 28 Evolution de la longueur de fissure transversale (a) en fonction du nombre de

cycles (N)
84
0,9
0,8
0,7
Rapport (a/e)
0,6
0,5
0,4
0,3
0,2
-5000 0 5000 10000 15000 20000 25000 30000 35000 40000
Figure IV. 29 Evolution de rapport (a/e) en fonction du nombre de cycles (N)
Les figures (IV. 23, 24, 25 et 26) représentent l’évolution de la longueur de fissure (a et c) en
fonction du nombre de cycles N, nous constatons qu’une fissure dans la direction de
l’épaisseur se propage rapidement qu’une fissure dans la direction de la longueur.
Les figures (IV. 27 et 28) représentent une comparaison des résultats obtenus pour les deux
directions de fissure suivant la longueur et l’épaisseur respectivement. L’analyse de ces deux
figures montre que plus le rapport (a/e) est importent plus la durée de vie est faible.
La figure (IV. 29) confirme ces résultats ; plus la section de la conduit est élève plus sa
résistance au chargement est considérable, donc plus la conduit est épaisse plus sa durée de
vie en service est élevée, les conduits minces représentent une résistance faible d’où leur
durée de vie est assez courte.
IV.5.2. Influence de la taille du défaut
Dans cette section, nous avons étudié l’influence de la taille du défaut sur la durée de vie, le
tableau (IV.4) illustre les différents cas étudiés.
85
Tableau IV. 4 Les différentes tailles des défauts étudiés
Matériau Epaisseur Longueur Pression Fissure Rapport

(e) (W) (P) [mm]
[mm] [mm] [bars] Direction (a) Direction (c) a/c
A42 5 100 25 0,50 1,27 0.4
A42 5 100 25 0,63 1,27 0.5
A42 5 100 25 0,76 1,27 0.6
A42 5 100 25 0,89 1,27 0.7
A42 5 100 25 1,02 1,27 0.8
A42 5 100 25 1,14 1,27 0.9
A42 5 100 25 1,27 1,27 1
1,0
0,9
0,8
Rapport (a/c)
0,7
0,6
0,5
0,4
0 2000 4000 6000 8000 10000 12000

Figure IV. 30 Evolution de variation de rapport (a/c) en fonction du nombre de cycles (N)
La figure (IV.30) illustre cette influence, nous constatons qu'un accoisement du rapport (a/c)
entraine une augmentation de la durée de vie, ceci montre qu’une fissure semi-circulaire est
dangereuse par rapport a une fissure circulaire.
86
IV.5.3. Influence de rayon du conduit
Le rayon de la conduit est un paramètre importent pour cela nous avons étudié plusieurs essai
voir le tableau (IV.5) :
Tableau IV. 5 Les différents rayons étudiés
Matériau Longueur Epaisseur Diamètre Diamètre Pression Fissure

extérieur (Do) intérieur (Di)
(w) (e) (P) [mm]
[mm] [mm]
[mm] [mm] [bars] Direction Direction
(a) (c)
1ierEssai A42 100 5 25 15 25 1,27 1,27
2èmeEssai A42 100 5 35 25 25 1,27 1,27
3èmeEssai A42 100 5 45 35 25 1,27 1,27
4èmeEssai A42 100 5 55 45 25 1,27 1,27
 1er Essai :
Do = 25mm
Di = 15mm
0,016
0,014 Fissure dans la direction (a)
0,012
0,010
0,008
0,006
0,004
0,002
0,000
-50000 0 50000 100000 150000 200000 250000 300000 350000 400000
87
 2ème Essai :
Do = 35mm
Di = 25mm
0,014
0,012
0,010
0,008
0,006
0,004
0,002
0,000
-50000 0 50000 100000 150000 200000 250000 300000 350000 400000
 3ème Essai :
Do = 45mm
Di = 35mm
0,014

0,012 Fissure dans la direction (a)
0,010
0,008
0,006
0,004
0,002
0,000
-50000 0 50000 100000 150000 200000250000 300000 350000 400000
88
 4ème Essai :
Do = 55mm
Di = 45mm
0,014

Longueur de fissure (a,c) [m] 0,012 Fissure dans la direction (a)
0,010
0,008
0,006
0,004
0,002
0,000
-50000 0 50000 100000 150000 200000 250000 300000 350000 400000
0,045
0,040
Diamètre interieur (Di) [m]
0,035
0,030
0,025
0,020
0,015
-20000 0 20000 40000 60000 80000 100000 120000 140000 160000

Figure IV. 35 Evolution du diamètre intérieur (Di) en fonction du nombre de cycles (N)
La Figure IV.35 représente une comparaison des différents résultats, nous constatons qu’un
accroissement du rayon du conduit a une augmentation de la durée de vie.
89
IV.5.4. Influence de la pression interne
La pression est probablement le paramètre qui a plus d’effets sur la durée de vie.
Le tableau (IV.6) représente les différents cas étudiés :
Tableau IV. 6 Les différentes pressions étudiées
Matériau Epaisseur Diamètre Longueur Pression Fissure

(e) intérieur (Di) (W) (P) [mm]
[mm] [mm] [mm] [bars] Direction Direction
(a) (c)
1iercas A42 5 15 100 26 1,27 1,25
ème
2 cas A42 5 15 100 25 1,27 1,25
ème
3 cas A42 5 15 100 24 1,27 1,25
4èmecas A42 5 15 100 22,5 1,27 1,25
0,0055
0,0050
Longueur de fissure transversale (a) [m]
P=26bars
0,0045 P=25bars
P=24bars
0,0040 P=22.5bars
0,0035
0,0030
0,0025
0,0020
0,0015
0,0010
-50000 0 50000 100000 150000 200000 250000 300000 350000

Figure IV. 36 Evolution de la longueur de fissure transversale (a) en fonction du nombre de

cycles (N)
90
26,5
26,0
25,5
25,0
Pression en [bars]
24,5
24,0
23,5
23,0
22,5
22,0
0 20000 40000 60000 80000 100000 120000 140000
Figure IV. 37 Evolution de la pression en fonction du nombre cycles (N)
La figure (IV.36) présenté l’influence de la pression sur la durée de vie des conduits, on
observe que lorsque pression augmente la vitesse de fissuration augmente. Autrement dit
quand la pression interne augmente la durée de vie diminue.
Pour avoir clairement cette influence, on a tracé la variation de la pression en fonction du
nombre de cycles N, plus la pression appliquée est élevée plus la durée de vie est faible.
91
CONCLUSION GENERALE
L’objectif de cette étude est d’appréhender la nocivité des défauts dans les tuyaux soumis à
une pression interne. On s’intéresse plus particulièrement au problème des entailles internes
axisymétriques et semi-elliptiques, dans des coques cylindriques. L’étude, menée dans le
cadre de l’application de la mécanique de rupture, est abordée par une prédiction de la durée
de vie en utilisant le logiciel Afgrow.
La prévision de la durée de vie à l’amorçage d’une fissure a été estimée par le modèle de
Nasgro. Les résultats sont donnés sous forme des courbes ou des tableaux, et ceci pour des
chargements a amplitude constantes.
Cette étude a été axée principalement sur l’influence de plusieurs paramètres :
 Epaisseur du conduit
 La taille du défaut
 Rayon du conduit
 Pression interne
A l’issue de cette investigation numérique, nous pouvons tirer les conclusions suivantes:
 Une fissure dans la direction de l’épaisseur se propage rapidement qu’une fissure

dans la direction de la longueur.
 Une fissure semi-circulaire est dangereuse par rapport à une fissure circulaire.
 plus la section de la conduit est élève plus sa résistance au chargement est
considérable.
 un accroissement du rayon du conduit a une augmentation de la durée de vie.
 plus la pression appliquée est élevée plus la durée de vie est faible.
La projection de ce travail dans l’avenir est l’application de la méthode des éléments finis aux
tuyaux entaillés, mais pour différentes géométries et pour différentes pressions. Les
contraintes résiduelles, souvent dues aux procédés de fabrication (soudure, usinage…etc.)
sont des paramètres influant l’amorçage des fissures déterminant d’entaille. Enfin, nous
proposons une étude expérimentale concernant la propagation des défauts.
92
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Nocivité des défauts sur la durée de vie en fatigue des pipelines

Thesis · June 2011

Fatigue lifetime prediction of HDPE pressure pipes View project

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MINISTERE DE L’ENSEIGNEMENT SUPERIEUR ET DE LA

UNIVERSITE DJILLALI EL LIABES DE SIDI-BEL-ABBES

Département de Génie Mécanique

Mémoire de Fin d’Etude

Option : Construction Mécanique

Nocivité des défauts sur la durée de vie en

Mr. Tayeb KEBIR

Soutenue le : 19 juin 2011

Année universitaire : 2010-2011

Je tiens tout d'abord à remercier dieu le tout puissant et

Je tiens à lui témoigner tout particulièrement ma reconnaissance

Que toute personne qui a contribué à la réalisation de ce travail,

J'exprime aussi ma plus grande reconnaissance à tous les

Que Messieurs les membres de Jury, l'expression de ma profonde

Je dédie ce modeste travail :

A ma mère et mon père dont leurs sacrifices et amour n'ont

Et à qui je dois mon éducation et mon niveau d’instruction,

A mon petit onge Israa,

A tous mes amis.

Mr. Tayeb KEBIR

A ma mère et mon père dont leurs sacrifices et amour n'ont

Et à qui je dois mon éducation et mon niveau d’instruction,

A mon petit onge Assil,

A tous mes amis.

Mr. Mohamed MEDINA

Listes des figures

FIGURE II. 1 Sollicitations uniaxiales ..................................................................................................................................... 18

FIGURE III. 1 Dimensions de la fissure semi-elliptique [79] .................................................................................................. 44

FIGURE IV. 1 Le menu principal de logiciel Afgrow ............................................................................................................ 68

TABLEAU III. 1 Paramètres geométriques des défauts ........................................................................................................... 47

TABLEAU IV. 1 Caracteristique mécanique de l’acier A42 .................................................................................................. 80

concerne surtout l’identification des modes de ruine et du type de chargement associé. De

par l’effet de concentration de contraintes et du froid.

Notre travail entre dans le cadre de l’application de la mécanique de la rupture au domaine

Le cheminement méthodologique de notre travail s’articule autour de quatre chapitres.

Dans le chapitre I, nous présentons un aperçu des principales théories de la mécanique de la

des fissures et les différents paramètres qui influençant sur la propagation.

de la mécanique de la rupture linéaire élastique.

L’épaisseur de l’éprouvette, le rayon de la conduite, la pression interne et la taille du défaut.

II.2. Endommagement et mécanique de la rupture

II.3. Mécanique de l’endommagement

Propose de décrire continûment la dégradation progressive du matériau due à l’apparition, à la

II.4. Mécanique de la rupture

La rupture est la conséquence finale de l’endommagement du matériau. Pour objet l’étude du

II.5. Fissure statique

II.5.1. Représentation d’une fissure

Figure I. 1 Système de cordonnées au voisinage du front de la fissure

II.6. Modes des ruptures

mode I mode II mode III

Figure I. 2 Les trois modes de rupture

II.7. Mécanique linéaire de la rupture

La mécanique de la rupture se propose de décrire les étapes d’amorçage et de propagation de

II.7.1. Rupture fragile (par clivage)

Figure I. 3 Types de rupture fragile transgranulaire (à clivage)

Figure I. 4 La marche de clivage

 aspect brillant de la surface de rupture

II.7.2. Rupture ductile

En présence de déformation plastique non négligeable (mécanique non linéaire de la rupture)

Figure I. 5 Rupture ductile