La conception

des produits plastiques

en industrie
QUELS SONT LES ENJEUX ET COMMENT L’OPTIMISER
POUR LE SECTEUR DE LA PLASTURGIE
 SOMMAIRE

Introduction........................................................................................................ 3

Les clés du développement d’un produit plastique ou composite

RÉUNIR AU PLUS TÔT L’ENSEMBLE
DES PARTIES PRENANTES................................................................................................ 4
ÉTABLIR UN CAHIER DES CHARGES
RÉALISTE ET COMPLET .................................................................................................... 5
BIEN CHOISIR LES MATIÈRES ET LES TECHNOLOGIES........................................... 6
VALIDER LE CONCEPT PAR PROTOTYPAGE
OU SIMULATION.................................................................................................................... 7

Design To Cost : 4 avantages dans la conception d’un produit plastique

LE DESIGN TO COST : QU’EST-CE QUE C’EST ?......................................................... 8
LES 4 AVANTAGES DU DESIGN
TO COST EN PLASTURGIE................................................................................................. 9

Optimiser le développement produit pour valider un concept avec IPC

PHASE 1 : RÉALISATION DU CAHIER DES CHARGES.............................................. 10
PHASE 2 : PRÉ-ÉTUDE, RECHERCHE DE CONCEPTS
ET DE MATÉRIAUX PLASTIQUES................................................................................... 11
PHASE 3 : ÉTUDE DE CONCEPTION DU PRODUIT................................................... 11
PHASE 4 : ÉVALUATION DE LA SOLUTION PAR PROTOTYPAGE.......................... 12
PHASE 5 : ÉTUDE, RÉALISATION ET MISE AU POINT
DES MOYENS DE FABRICATION..................................................................................... 12

Du choix des matériaux plastiques au démarrage de la production :

l’accompagnement d’IPC
LE PREMIER ÉCHANGE : DÉROULEMENT ET OBJECTIFS ................................... 13
COMMENT IPC VOUS ACCOMPAGNE AVANT
LA PHASE DE CONCEPTION ?........................................................................................ 14
L’ACCOMPAGNEMENT D’IPC APRÈS CONCEPTION .............................................. 16

Conclusion....................................................................................................... 17

La conception des produits plastiques en industrie 2

 La phase de développement dans la conception d’un produit est une phase indis-
pensable à laquelle vous devez porter particulièrement attention avant toute mise en
production d’un produit plastique ou composite. Il est nécessaire en amont de réunir
l’ensemble des parties prenantes, d’établir un cahier des charges complet et de bien
choisir les matières et les technologies.

Les différents procédés existants (injection plastique, extrusion soufflage, thermo-

formage, rotomoulage, fabrication additive...) permettent de répondre à un certain
nombre de critères bien spécifiques que ce soit en termes de design produit, d’éco-
nomie circulaire, mais il n’est pas toujours facile de faire le bon choix. Il est parfois né-
cessaire de se faire accompagner par un professionnel. Une des étapes indispensable
à ce développement est la validation du concept par prototypage ou par simulation
afin de vérifier les paramètres et optimiser sa conception.

Le Design To Cost est une approche permettant de concevoir des produits correspon-
dant exactement aux besoins du cahier des charges avec une maîtrise maximale des
coûts pour les industriels. Cette approche s’applique à tout projet de développement
industriel et possède différents avantages non-négligeables pour les industries : inno-
vation, approche globale des coûts ou encore priorisation des investissements. Au-
jourd’hui, le Design To Cost est une méthode évolutive applicable à la fois pour vos
innovations, mais également pour la reconception de produits existants.

Comment optimiser la conception des produits plastiques

quand on est professionnel du secteur de la plasturgie ?
Quels sont les enjeux d’une telle optimisation ?

Voilà autant de questions auxquelles nous apportons des réponses à travers ce guide !

Découvrez dans quelles mesures IPC aide à optimiser le développement de la concep-

tion produit pour l’industrie de la plasturgie et quel est l’accompagnement réalisé, du
choix des matériaux plastiques jusqu’au démarrage de la production dans ce guide.

La conception des produits plastiques en industrie 3

Les clés du développement
d’un produit plastique ou composite
Avant toute mise en production d’un produit plastique ou composite, il y a un incontournable : la phase de développement.
Voici quelques-unes des clés pour réussir le développement d’un produit plastique dans un contexte d’économie circulaire.

RÉUNIR AU PLUS TÔT L’ENSEMBLE

DES PARTIES PRENANTES
Si le produit est nouveau et qu’il ne s’agit pas d’un projet de reconception, une
réflexion approfondie doit être menée pour faire émerger les besoins et objectifs
auxquels il doit répondre.

VOICI QUELQUES QUESTIONS À SE POSER :

> Fonctions principales et situations de vie du produit plastique ?
> Prix de vente du produit en fonction des objectifs fixés ?
> Volume annuel de pièces à produire ?
> Date de mise sur le marché désirée ?

Pour répondre à ces questions, une phase de concertation et de consolidation du projet est nécessaire. Celle-ci doit mettre
autour de la table l’ensemble des acteurs de l’entreprise, dont les attentes sont souvent différentes.

Exemple :
Le service marketing souhaite développer une pièce plastique au design particulier. Ce design
doit être compatible avec les objectifs en termes de prix de vente du produit (service com-
mercial), de production (services techniques), mais également avec la stratégie de l’entreprise
(direction).

La conception des produits plastiques en industrie 4

ÉTABLIR UN CAHIER DES CHARGES
RÉALISTE ET COMPLET
En plus de répondre à des fonctions, tout produit plastique ou composite est soumis à un certain nombre de contraintes :

> TECHNIQUES : tenue aux UV, chocs, températures, légèreté, etc.

> ÉCONOMIQUES : coût de développement à amortir, quel prix
de vente ?

> RÉGLEMENTAIRES : le produit est-il déjà breveté ? Est-il soumis

à des normes ou réglementations particulièrement contraignantes ?
(biocompatibilité, normes de sécurité, etc.)

> ENVIRONNEMENTALES : recyclabilité du produit ?

> LIÉES AUX SITUATIONS DE VIE : utilisation, stockage, manutention,
transport, fin de vie, etc.

Grâce à une analyse fonctionnelle, l’ensemble des fonctions et des contraintes est ainsi répertorié, ce qui permet d’obtenir un
cahier des charges complet, contenant l’ensemble des critères vérifiables ou mesurables à l’issue de la phase de validation du
concept.

PENSER À L’ÉCONOMIE CIRCULAIRE DÈS LE DÉPART

Les problématiques environnementales associées aux plastiques et les nou-
velles réglementations qui en découlent poussent les acteurs de la plasturgie
à intégrer l’économie circulaire dès la conception d’un produit plastique.

La conception des produits plastiques en industrie 5

BIEN CHOISIR LES MATIÈRES
ET LES TECHNOLOGIES
Le choix des technologies de transformation se fait en accord avec les critères cités précédemment, mais également avec le
design du produit. Il dépend fortement des contraintes de production, car il existe de grandes disparités entre les technologies
de mise en forme des plastiques.

Voici quelques exemples de procédés et les volumes de production associés :

> IN MOLD LABELLING (IML) : injection plastique avec décor surmoulé

> INJECTION PLASTIQUE : pour les très grandes séries
> SOUFFLAGE : pièces creuses en moyenne série
> ROTOMOULAGE : petites et moyennes séries, pièces de gros volume
> THERMOFORMAGE : petites et moyennes séries
> EXTRUSION : pour les profils linéaires, en gros volumes
> FABRICATION ADDITIVE : personnalisation, prototypage, petites séries

CHOIX DES MATIÈRES : NE PAS OUBLIER LA RECYCLABILITÉ !

Les critères concernant le choix des matières sont également très nombreux et de nouvelles exigences
environnementales s’ajoutent aux considérations technico-économiques.

Matériaux biosourcés, matières premières recyclées (MPR) et autres matériaux écoresponsables s’additionnent
à un panel de matériaux déjà conséquent.

Enfin, il faut également veiller à ce que le produit en lui-même soit facilement recyclable,
ce qui demande un effort supplémentaire !

La conception des produits plastiques en industrie 6

VALIDER LE CONCEPT PAR PROTOTYPAGE
OU SIMULATION
La dernière phase du développement concerne la validation du concept avant mise en production. Pour cela, plusieurs options
sont possibles : le prototypage ou le recours à la simulation numérique.

LE PROTOTYPAGE
Le prototypage consiste à fabriquer un modèle physique
approximatif du produit final. Il permet de valider certains
paramètres, comme les volumes ou les assemblages. Si
cette méthode permet de se faire une idée assez précise du
produit, le coût d’un prototype peut être assez élevé, selon la
technologie utilisée.

AUTRE SOLUTION : LE RECOURS À LA SIMULATION

Grâce aux avancées en matière de simulation numérique, on
peut désormais se passer du prototypage, dans la plupart
des situations digital Mock-up. Ces outils de simulation
fonctionnent de manière itérative, ce qui permet d’optimiser le
produit sans avoir à établir plusieurs prototypes. C’est donc
une source d’économie, mais aussi un gain de temps sur la
mise au point des paramètres de production.

Par ailleurs, la simulation a l’avantage de faciliter l’optimisation

topologique, une étape indispensable en écoconception.

La conception des produits plastiques en industrie 7

Design To Cost : 4 avantages dans
la conception d’un produit plastique
Maîtriser les coûts de fabrication de leurs produits plastiques est une nécessité pour les entreprises industrielles. Néanmoins,
les efforts réalisés peuvent vite devenir infructueux à cause de coûts de conception trop élevés et incompressibles. Il existe
pourtant une solution : appliquer une méthode de Conception à Coût objectif (Design To Cost) au démarrage de chaque projet.

LE DESIGN TO COST : QU’EST-CE QUE C’EST ?

Le Design To Cost est une approche permettant de concevoir :
> des produits correspondant exactement aux besoins du cahier des charges
> avec une maîtrise maximale des coûts

POURQUOI LE DESIGN TO COST ?

Il existe souvent une multitude de solutions techniques permettant d’arriver
à un résultat satisfaisant. Pourtant, ces solutions ne sont pas équivalentes
en termes de coûts, de durée de développement, de ressources humaines
engagées, etc.

Exemple : Un guidage en rotation peut aussi bien être réalisé avec des rou-
lements qu’avec des patins plastiques. Si la première solution est plus per-
formante, son coût est aussi plus élevé. Le Design To Cost permet d’évaluer
si cette solution est réellement juste et nécessaire ou pas, par rapport aux
exigences du cahier des charges.

LE DESIGN TO COST EN PLASTURGIE

Le Design To Cost s’applique à tout projet de développement industriel. En
plasturgie, cette démarche permet en particulier de mieux maîtriser les coûts
d’outillage, en les faisant correspondre à vos besoins.

Exemple : En injection plastique, une grande partie des coûts est liée au
temps de cycle de production. Ainsi, concevoir des pièces moins épaisses
permet de gagner du temps lors du refroidissement et de faire des écono-
mies de matière.

Néanmoins, cette maîtrise du coût d’outillage sera nuancée dans

le cas de production de masse. On favorisera le «prix pièces»
(masse matière engagée + taille de l’outillage) au risque de
mécaniser plus l’outillage.

La conception des produits plastiques en industrie 8

 LES 4 AVANTAGES DU DESIGN TO COST
EN PLASTURGIE

1 - UNE STRATÉGIE FAVORISANT L’INNOVATION

Afin de cibler les besoins au plus juste, cette méthode de conception nécessite
l’implication directe des différents acteurs de l’entreprise. Ceci permet de
trouver une solution optimale, correspondant aux attentes de chacun, ce qui
démultiplie également la puissance d’innovation.

2 - UNE APPROCHE GLOBALE DES COÛTS

Les coûts associés à la production de pièces plastique sont répartis entre les
coûts d’outillage, de développement, prototypage, simulation, fabrication, etc.
L’approche Design To Cost :
> Permet une visualisation rapide de ces coûts
> Facilite la maîtrise du budget d’investissement

3 - PRIORISATION DES INVESTISSEMENTS

Les budgets étant limités et fixés à l’avance, l’approche Design To Cost permet
ainsi aux dirigeants de prioriser leurs investissements.
Ces investissements dépendent fortement des projets et des procédés de mise
en œuvre employés. Ainsi, en injection plastique, la fabrication des moules
demande des investissements importants. La simplification du design des
pièces et leur optimisation permettent souvent de réduire ces coûts.
Par ailleurs, investir dans de la simulation lors de la phase de développement
permet de gagner du temps sur la mise au point. En revanche, il faut aussi
veiller à ne pas “suroptimiser”, car ces investissements doivent aussi être
amortis sur le long terme.

4 - UNE MÉTHODE ÉVOLUTIVE, APPLICABLE AUX PRODUITS EXISTANTS

Si le Design To Cost s’applique à la conception de nouveaux produits,
l’équivalent pour la reconception de produits existants s’appelle le Redesign
To Cost. Cette démarche est similaire au Design To Cost. L’identification des
fonctions à résoudre permet de les prioriser et de faire ainsi une «analyse de la
valeur» pour bien identifier le rapport coût / bénéfice.
Ainsi, il n’est jamais trop tard pour recourir au Redesign To Cost pour modifier
toute pièce plastique :
> Devenue trop chère à produire, pour diverses raisons (prix d’achat élevé des
matériaux, complexité)
> Où dont les coûts de production pourraient être fortement réduits grâce à
l’arrivée de nouveaux modes de production plus efficaces

La conception des produits plastiques en industrie 9

Optimiser le développement produit
pour valider un concept avec IPC
Après avoir identifié toutes les clés du développement d’un produit plastique ou composite, l’étape de validation des conceptions
est indispensable. Cette étape est un préalable à la mise en production de vos produits, qu’ils soient constitués de plastique, de
composite ou d’autres matériaux.

Voici les cinq phases du développement permettant à IPC de valider un concept.

PHASE 1 PHASE 2 PHASE 3 PHASE 4 PHASE 5

RÉALISATION PRÉ-ÉTUDE, ÉTUDE DE ÉVALUATION DE ÉTUDE,
DU CAHIER DES RECHERCHE DE CONCEPTION DU LA SOLUTION PAR RÉALISATION ET
CHARGES CONCEPTS ET DE PRODUIT PROTOTYPAGE MISE AU POINT
MATÉRIAUX DES MOYENS DE
PLASTIQUES FABRICATION

PHASE 1
RÉALISATION DU CAHIER DES CHARGES

Tout projet de développement industriel commence par une analyse du besoin et la réalisation d’un cahier des charges. Cette
étape qui nécessite de réunir les différents acteurs de l’entreprise impliqués dans le développement du produit plastique
permet de dégager différents indicateurs :

> TAUX DE SERVICE > PUBLIC VISÉ

> DURÉE DE VIE DU PRODUIT > OBJECTIFS ÉCONOMIQUES, ETC.

L’accompagnement d’IPC commence dès le premier échange. Une équipe de spécialistes spécifiquement adaptée à votre
besoin est ainsi formée et un chef de projet devient votre interlocuteur technique dédié.

VALIDATION PAR LE CLIENT À CHAQUE ÉTAPE

Les clients qui travaillent avec IPC pour le développement de leurs produits plastiques sont sollicités à chaque étape.

IPC demande au client de valider le passage à l’étape suivante, sur la base d’un livrable défini lors du chiffrage en
amont (pièces, document, résultats de simulation, caractérisations, etc.).

Cette méthode de fonctionnement rigoureuse permet au client de décider de la suite à donner et de s’engager à partir
d’arguments solides.

La conception des produits plastiques en industrie 10

 PHASE 2
PRÉ-ÉTUDE, RECHERCHE DE CONCEPTS
ET DE MATÉRIAUX PLASTIQUES
Le cahier des charges réalisé à partir de l’expression des besoins du client peut désormais être traduit sous forme de
solutions techniques. Une phase de pré-étude est ainsi nécessaire pour dégager les solutions les plus pertinentes, celle-ci
comporte plusieurs éléments :

> BRAINSTORMING ET RECHERCHE DE > RECHERCHE ET SÉLECTION DES

SOLUTIONS MATÉRIAUX PLASTIQUES
> ÉBAUCHE DU MODÈLE CAO > PRÉDIMENSIONNEMENT MÉCANIQUE
> PRÉ-ÉTUDE TECHNICO-ÉCONOMIQUE

Une analyse comparative permet d’écarter les solutions inadaptées et de sélectionner la meil-
leure. Ceci impose de se focaliser sur les critères les plus importants, pour éviter les surcoûts
de développement et de production inutiles (approche Design To Cost).

PHASE 3
ÉTUDE DE CONCEPTION DU PRODUIT

À ce stade, l’étude de la conception du produit plastique

par IPC entraîne 3 actions :
> LA CONCEPTION D’UN MODÈLE CAO DÉFINITIF
> LA SIMULATION NUMÉRIQUE DU PRODUIT ET DU
PROCÉDÉ
> UNE ÉTUDE TECHNICO-ÉCONOMIQUE APPROFONDIE
LE COUPLE SIMULATION/ CARACTÉRISATION :
LA FORCE D’IPC
IPC dispose d’outils de simulation thermique et rhéo-
logique, nous permettant de vérifier le bon écoule-
ment de la matière dans les moules d’injection.
En plus d’utiliser notre expérience ainsi que les
bases de données matériaux génériques, nous
nous appuyons sur les moyens de caractérisation
et de simulation mécanique des laboratoires d’IPC.
Ceci nous permet d’alimenter nos simulations avec
des données “de terrain”, garantissant des résul-
tats réalistes et une optimisation plus rapide.

La conception des produits plastiques en industrie 11

 PHASE 4
ÉVALUATION DE LA SOLUTION PAR PROTOTYPAGE

Une fois la conception du produit validée par simulation, la réalisation d’un ou plusieurs prototypes physiques peut être
envisagée. Le prototypage permet de se faire une idée des volumes et des assemblages, mais sert aussi d’outil de validation.

IPC dispose de plusieurs solutions de prototypage :

> LA FABRICATION ADDITIVE DIRECTE, > L’UTILISATION DE MOULES PROTOTYPES

à base de poudre (SLS), de résines POUR L’INJECTION PLASTIQUE, en
photosensibles (SLA), ou par extrusion de aluminium usiné. Ceci permet d’obtenir
matière (FDM); des pièces aux formes approchantes et de
réaliser des petites séries de 500 pièces.

L’INJECTION DANS DES MOULES CONÇUS PAR

FABRICATION ADDITIVE : UNE INNOVATION IPC
Grâce à la fabrication additive métal, il est désormais
possible de réaliser des inserts de moules pour l’injection
plastique optimisés thermiquement, car certains canaux de
refroidissement sont impossibles à réaliser en usinage.
Par ailleurs, la réalisation de moules pour l’injection, par
fabrication additive polymère est aussi envisageable. Insert de moule permettant d’obtenir des roues de jouets
IPC développe ces différentes solutions depuis plusieurs par injection plastique. En bleu, à gauche, les canaux de
refroidissement obtenus par usinage, à droite la version
années et ne cesse d’innover dans ce domaine.
optimisée par fabrication additive.

PHASE 5
ÉTUDE, RÉALISATION ET MISE AU POINT DES MOYENS DE FABRICATION

Une fois le développement terminé, la préparation de la mise en production peut être lancée. Cette dernière étape passe par
la réalisation des outillages de production et apporte au client tous les éléments relatifs aux coûts des outillages et aux coûts
de production.

Les dernières mises au point du produit et du procédé de mise en forme peuvent ainsi être lancées, avec l’appui des outils de
métrologie du laboratoire d’IPC.

La conception des produits plastiques en industrie 12

Du choix des matériaux plastiques
au démarrage de la production :
l’accompagnement d’IPC
Développer un nouveau produit plastique et l’industrialiser nécessite de trouver le partenaire qui saura vous accompagner au
mieux afin de maximiser vos chances de succès. Voici un exemple d’accompagnement concernant un client type d’IPC.

LE PREMIER ÉCHANGE :
DÉROULEMENT ET OBJECTIFS
Les clients qui font appel à IPC pour leurs projets de plasturgie ont à leur disposition plusieurs canaux
de contact :
> le site Web d’IPC et son formulaire de contact ;
> le contact direct, à l’occasion d’une rencontre, sur un salon par exemple ;

1 IPC EST-IL COMPÉTENT POUR RÉPONDRE À VOS ATTENTES ?

Pour IPC, l’objectif de ce premier échange est tout d’abord de vérifier
si le besoin du potentiel client correspond à notre savoir-faire.

2 LE PROJET EST-IL VIABLE ?

Si c’est le cas, nous cherchons alors à comprendre si le projet est ma-
ture et si l’idée de départ est réaliste. En effet, à ce stade, il faut garder
en tête qu’une idée qui semble à priori bonne n’est pas toujours une
garantie d’un projet qui peut aboutir à une réalisation concrète.

3 LANCEMENT DU PROJET
Si toutes les conditions sont réunies, les travaux peuvent être lancés.
IPC définit alors la réponse qu’il peut vous apporter, en commençant
par une analyse approfondie de votre cahier des charges.

La conception des produits plastiques en industrie 13

COMMENT IPC VOUS ACCOMPAGNE
AVANT LA PHASE DE CONCEPTION ?
Voici un exemple d’accompagnement par IPC. Le client dont il s’agit ici n’est pas un plasturgiste, mais un revendeur de produits
plastiques. Aussi, avant de faire appel à IPC, ce client ne connaissait pas la plasturgie et il appréhendait un manque de maîtrise
de la technique et des coûts.

QUELLES ÉTAIENT LES ATTENTES DU CLIENT ?

Il a souhaité bénéficier de l’accompagnement d’IPC dans le but de développer sa propre

gamme de produits, dans le respect des règles de conception en plasturgie.

Il désirait également être accompagné dans la recherche de partenaires pour la production

tout en s’assurant de la fiabilité des offres technico-économiques.

Les critères de fabrication fournis à IPC (fonctionnalités, performances, coût cible, inves-
tissement maximum désiré) ont été regroupés dans un cahier des charges. Celui-ci a été
amené à évoluer au cours du projet, à mesure que la définition du produit s’affinait.

UNE COLLABORATION AVEC IPC SUR LE LONG TERME

La première phase de collaboration avec ce client a duré 12 mois.
Néanmoins, cette collaboration devrait se poursuivre de façon plus
espacée, au début de la phase d’industrialisation, IPC jouant le rôle
d’intermédiaire avec les partenaires industriels.

LES PARTIES PRENANTES DE CETTE COLLABORATION

CÔTÉ CLIENT CÔTÉ IPC

Comme de manière usuelle, IPC a nommé

Ce client est une petite structure dont le dirigeant
a également le rôle de responsable technique.
Il est secondé de son responsable commercial
pour le côté marketing et la définition
des fonctionnalités du produit.
un chef de projet, dont le rôle est d’assurer
les tâches de coordination des différents métiers.
C’est lui l’interlocuteur privilégié pour ce client.
Par ailleurs, un contact commercial régulier
a lieu dans le but d’évaluer le niveau
de satisfaction global de la prestation.

La conception des produits plastiques en industrie 14

DES DIFFICULTÉS SURMONTÉES AVEC SUCCÈS
À l’instar de tout projet d’industrialisation, la principale difficulté était de faire prendre conscience au client que les temps in-
dustriels peuvent être relativement étalés. En effet, le processus de validation progressive de la conception à la réalisation du
produit est long, mais nécessaire :

1 ÉLABORATION D’UN CAHIER DES CHARGES FONCTIONNEL

2 BENCHMARKING DU DOMAINE ET TOUR D’HORIZON DES BREVETS

3 SÉANCE DE BRAINSTORMING /CONCEPTION PRÉLIMINAIRE

4 RÉVISION DU CAHIER DES CHARGES ET AJOUT DE FONCTIONNALITÉS (SI BESOIN)

5 NUMÉRISATION, SIMULATION, PROTOTYPAGE

6 ASPECTS TECHNICO-ÉCONOMIQUES/RECHERCHE DE PARTENAIRES INDUSTRIELS

Faire concorder le besoin au cahier des charges :

une tâche complexe
Un client non industriel peut avoir des difficultés à exprimer son besoin réel. Si le cahier des
charges qui découle de ce besoin peut être amené à évoluer, il s’agit rarement d’enlever des
contraintes, plutôt d’en ajouter. Malheureusement, si cela se produit, c’est toute l’étude en
amont qui peut être à revoir, ce qui engendre des surcoûts.

Voilà pourquoi il est essentiel de figer au plus vite le cahier des charges de manière définitive,
pour faire avancer le projet de manière sereine.

La conception des produits plastiques en industrie 15

L’ACCOMPAGNEMENT D’IPC
APRÈS CONCEPTION

L’ÉTUDE DES COÛTS

Cette phase post-conception est essentielle, car permet de fixer un coût de revient sur le
produit dessiné. IPC applique systématiquement la démarche de conception économiquement
optimisée,ou Design To Cost. Cette démarche nécessite un calibrage avant de lancer les
investissements.

Une fois à ce stade, les étapes suivantes sont identiques à tout projet d’industrialisation :

> SÉLECTION DES PARTENAIRES POUR > LANCEMENT DES OUTILS DE

LA FABRICATION DES MOYENS DE PRODUCTION ET SUIVI
PRODUCTION
> ESSAIS ET QUALIFICATIONS DU
PRODUIT

Ces étapes ont donné lieu à des échanges réguliers entre les
partenaires potentiels et le client ainsi que des points tripartites
avec les partenaires sélectionnés.

La conception des produits plastiques en industrie 16

 UNE COLLABORATION FRUCTUEUSE
Sa maîtrise technique des procédés, son rôle de conseil, son impartialité
et sa connaissance des acteurs de la plasturgie ont permis à IPC de faire
aboutir à des projets de conception et de reconception très positifs pour
les acteurs de ce secteur.

Ceux-ci ont donné lieu à la définition de produits comportant des

touches innovantes et permettant ainsi aux clients de se démarquer
de la concurrence. Dans cette collaboration, IPC jouit d’un retour po-
sitif aussi bien de la part des clients que des industriels sollicités.

Vous souhaitez vous faire accompagner dans

le développement d’un nouveau produit plastique ou
dans la reconception d’un produit existant ?
Nos experts vous accompagnent tout au long du projet !

CONTACTEZ-NOUS

Pour aller plus loin,

découvrez des offres adaptées à vos besoins

CONCEVOIR UN PRODUIT PLASTIQUE OPTIMISER UN PRODUIT PLASTIQUE ANALYSE DE DÉFAILLANCE

IPC INNOVATION PLASTURGIE COMPOSITES ct-ipc.com

2, rue Pierre et Marie Curie
01100 BELLIGNAT
info@ct-ipc.com