Manuel d’instructions 3

FR LIRE
ATTENTIVEMENT

DIGITECH 300 PULSED

Liste pièces de rechange 82-89
Bedienungsanleitung 21
DE Ersatzteilliste 82-89
SORGFÄLTIG
LESEN

Gebruikershandleiding 39
NL Onderdelenlijst 82-89
EERST GOED
DOORLEZEN

Manual de instruções 57
PT Lista de substituições 82-89
LER
ATENTAMENTE

Vers. M 01/2012
Cod. n° 200308A

CEA COSTRUZIONI ELETTROMECCANICHE ANNETTONI S.p.A.

C.so E. Filiberto, 27 - 23900 Lecco - Italy

Tel. ++39.0341.22322 - Fax ++39.0341.422646
Dis. n° 1020H598/M

Cas. Post. (P.O.BOX) 205

e-mail: cea@ceaweld.com - web: www.ceaweld.com
FR FRANÇAIS

Introduction 3 Schéma électrique 76

Description 3 Légende schéma électrique 78
Donnees techniques 4 Légende couleurs 78
Caractéristiques 4 Interprétation des symboles graphiques reportés
sur la machine 80
Limites d’utilisation (IEC 60974-1) 4
Interprétation des symboles graphiques sur la
Méthodes de levage de l’installation 4
plaque de données 81
Ouverture de leur emballage 5
Liste pièces de rechange 82-86
Installation et branchements 5
Mécanisme d’entraînement global à 4 rouleaux 87
Chargement du fil 6
Galets d’entraînement 89
Montage des rouleaux de transport pour l’acier 7
Commade des pièces de rechange 89
Montage des rouleaux de transport pour l’aluminium 7
Appareils de commande et de controle (Fig. G) 7
Tableau de contrôle 8 Introduction
Affichage de la version de logiciel installée 12 Nous vous remercions d’avoir acheté notre produit. Veuillez
lire attentivement et respecter scrupuleusement le mode d’em-
Avant de souder 12 ploi de ce manuel et les mesures de sécurité du fascicule
Procédés de soudure 12 joint afin de garantir de meilleures performances à l’installa-
tion et la durée maximum de ses éléments. Si l’installation a
Creation et memorisation nouveaux points besoin d’une opération d’entretien ou d’une réparation, ce ma-
automatiques de soudure 14 nuel vous aidera à trouver la solution en mesure de résoudre
tous vos problèmes; nous vous conseillons, cependant, pour
Rappeler les points automatiques memorises l’entretien et les réparations de l’installation de faire appel aux
precedemment 14 ateliers de nos services après-vente qui disposent d’instru-
ments adéquats et de personnel qualifié et constamment formé.
Copier et modifier les points automatiques de Toutes nos machines et nos appareils sont sujets à un déve-
soudure 14 loppement continu. Par conséquent nous devons modifier les
Effacer un point automatique de soudure 15 données concernant la construction et l’é quipement.

Utilisation des points automatiques de soudure 15 Description

Séquences de soudure
Réinitialisation des configurations
Limite de la modification des paramètres
Fonction «ENERGY SAVING»
Soudure à l’aluminium
Maintenance
Commandes à distance et accessoires
Conditions d’erreur
Comment afficher le nombre d’erreurs (à
réarmement automatique) présentes sur la
machine à souder
Releve des eventuels inconvenients et leur
elimination
Remplacement des cartes électroniques en façade
15
Ce générateur multi-usages, compact, synergique DIGITECH
16 300 PULSED basé sur la technologie la plus moderne inver-
ter IGBT à contrôle digital, permet d’effectuer des soudures
16 de très haute qualité, aussi bien en MIG/MAG qu’en MIG pul-
17 sé sur tous les matériaux et, plus particulièrement, sur l’acier
Inox et sur l’aluminium, en minimisant le travail après soudage
17 grâce à l’absence de projection. Technologiquement avancée,
robuste et facile à utiliser, la DIGITECH 300 PULSED repré-
17 sente la solution idéale pour des applica-tions nécessitant une
17 haute précision et une répétabilité dans le résultat obtenu, cette
source de courant a été développée parti-culièrement pour les
18 travaux de qualités rencontrés dans diverses applications in-
dustrielles. La grande versatilité de la DIGITECH 300 PULSED
permet d’obtenir des performances optimum également avec
les procédés TIG par «Lift arc» et MMA.
19
20
20

3
 Donnees techniques Tableau 1
DIGITECH 300 PULSED
Les données techniques se trouvent sur la tableaux 1. Modèle
MIG-MAG welding
Alimentation triphasée 50/60Hz V 400
Caractéristiques Réseau d’alimentation: Zmax Ω 0,028
Les caractéristiques principales du groupe de soudage DIGI- Puissance absorbée @ I2 Max kVA 16
TECH 300 PULSED sont: Fusible à retardement (I2 @ 60%) A 16
• Design innovatif et fonctionnel. Facteur de puissance / cosφ 0,71 / 0,99
• Structure portante en métal avec panneau antérieur dans un Rendement maximale η 0,76
matériau spécial anti-choc.
• Poignées robustes faisant partie du châssis. Tension secondaire à vide V 70
• Panneau de contrôle protégé contre les impacts accidentels. Courant de soudage A 10 ÷ 300
• Contrôle digital synergique de tous les paramètres de sou- Courant de soudage
A 180
dage. @ 100% (40°C)
• Contrôle du cycle de soudage en début et fin de soudage. Courant de soudage @ 60% (40°C) A 230
• Caractéristique de soudage sans projection exceptionnelle Courant de soudage @ 40% (40°C) A 300
aussi bien en MIG/MAG qu’en MIG Pulse avec tout type de
gaz. Diamètre du fil mm 0,8 ÷ 1,2
• BURN BACK CONTROL (contrôle de l’extension du fil à la N° de rouleaux 4
fin du soudage). Quelles que soient les conditions et avec Puissance du moteur d'entraînement W 100
tous les matériaux, le contrôle numérique garantit, en fin de Vitesse nominale d'entraînement
soudage, une coupe parfaite du fil évitant ainsi la formation m/min 1 ÷ 22
du fil
de la classique «boule» gênante et assurant le rallumage
• Acier au carbone
correct de l’arc. • Acier inox
• Haute performance de soudage en MMA et TIG avec sys- • Aluminium au magnésium
tème d’amorçage «Lift arc». Types de fil d’apport
• Aluminium au silice
• Dispositif exclusif SWS «Smart Welding Stop» pour la fin du • Fils à âme basiques et au
soudage en TIG. En soulevant la torche sans éteindre l’arc rutile
vous introduisez un ralentissement suivi d’une extinction. Bobine
• WSC «Wire start control». Dispositif de contrôle de l’amorce Diamètre Ømm 300
de l’arc, permettant d’éviter que le fil à souder ne se colle sur Poids kg 20 (max)
la pièce à souder ou sur la buse de la torche et de garan-
tir des amorces de l’arc précises et souples, surtout lors du • Anhydride carbonique
• Argon pur
soudage de l’aluminium. • Argon-Anhydride
• WFC (Contrôle de la forme d’onde) Les paramètres de sou- Gaz de protection
carbonique-Oxygène
dage et la forme d’onde de l’impulsion, soumis au contrôle • Mélange d’Argon et
numérique du microprocesseur, sont pilotés et modifiés en d’Anhydride carbonique
quelques microsecondes, sans aucune incidence sur la pré-
IEC 60974-1
cision et la stabilité de l’arc, quelles que soient les variations
IEC 60974-5
des conditions de soudage causées par le mouvement de la Réglementations
IEC 60974-10
torche et les irrégularités des pièces à souder.
• Possibilité d’enregistrer des programmes de soudage per-
sonnalisés. Classe d’isolation IP 23 S
• Contrôle et possibilité de répéter les paramètres de soudure. Degré de protection H
• Facilité d’utilisation, sélection et rappel aisés des paramètres Dimensions mm 665 - 525 - 290
ainsi que des programmes de soudage. Poids kg 39
• Faible consommation d’énergie.
• Fonction «Energy Saving» qui active la ventilation du géné- ATTENTION: Cet appareil est conforme à la norme EN/IEC 61000-3-
rateur et le refroidissement de la torche seulement quand 12 à condition que la valeur maximum admise de l’impédance Zmax du
nécéssaire. réseau au point de raccordement du système d’alimentation de l’utilisa-
• Auto diagnostique en cas de panne. teur sur le système public soit inférieure ou égale à 0,028. Le monteur
• Clé de verrouillage partiel ou total de l’installation avec ac- ou l’utilisateur de l’appareil doit vérifier, sous sa propre responsabili-
té, en consultant éventuellement le gérant du réseau de distribution,
cès limités par code d’accès. si l’appareil est branché exclusivement sur un système d’alimentation
• L’utilisation de torches MIG spéciales permet de régler à dis- ayant une valeur admise de l’impédance Zmax du réseau inférieure ou
tance des paramètres de soudage directement par la sou- égale à 0,028.
deuse. Cette installation, testée conformément aux dispositions prévues par la
• Dévidoir à 4 galets de grands diamètres en aluminium norme EN/IEC 61000-3-3, remplit les conditions prévues par la norme
coulé pour une avance de fil précise et régulière. EN/IEC 61000-3-11.
• Réglage SYNERGIQUE du courant de soudage.
• Réglage FIN de la longueur d’arc. protection thermique qui préserve les composants internes de
• Test fil. la soudeuse d’é chauffements dangereux se déclenche. Des
• Test gaz. messages clignotent sur l’afficheur (Cf. Par. Conditions d’er-
reur) pour signaler l’intervention de la protection thermique.
Limites d’utilisation (IEC 60974-1) Après quelques minutes la protection thermique s’actionne à
nouveau automatiquement (voyant jaune éteint) et la soudeuse
L’utilisation typique d’une soudeuse n’est pas continue, car elle est à nouveau prête à l’emploi.
a des périodes de travail effectif (soudures) et des périodes de
repos (positionnement pièces, substitution fil, opérations de Méthodes de levage de l’installation
meulage, etc.). Cette soudeuse est dimensionnée pour distri-
buer le courant I2 max. nominal, en toute sécurité, pendant une Levez l’installation après l’avoir élingué de façon stable et sûre
période de travail de 40% par rapport au temps d’utilisation to- en commençant par le bas.
tal. Les normes en vigueur établissent à 10 min. le temps d’uti- La soudeuse est munie de deux poignées pour le transport
lisation total. Le 40% de cet intervalle est considéré cycle de manuel de la machine.
travail. En dépassant le cycle de travail admis, l’intervention de

4
REMARQUE: Ces dispositifs pour soulever et transporter
l’appareil sont conformes aux dispositions prescrites par les
normes européennes. N’utilisez pas d’autres dispositifs comme
moyens de levage et de transport.
Ouverture de leur emballage
L’installation est essentiellement formée par:
• Groupe de soudage DIGITECH 300 PULSED.
• A part:
- Torches de soudage MIG-MAG (en option).
- Groupe de refroidissement de la torche de soudage HR 26
(en option).
- Chariot de transport CT 30 (en option).
Lors de la réception de l’appareil, effectuer les opérations sui-
vantes:
• Sortir le générateur de soudure et tous les accessoires-com-
posants de leur emballage.
• Contrôler que l’installation de soudure soit en bon état; en
cas contraire, le signaler immédiatement au revendeur-dis-
tributeur.
• Contrôler que toutes les grilles de ventilation soient ouvertes
et qu’aucun jet n’empêche l’air de passer correctement.
Installation et branchements
BRANCHEMENTS CABLES DE SOUDURE
■ Soudage par électrode MMA
Brancher, toujours avec la machine débranchée du réseau, les
câbles de soudure aux bornes de sortie (Positif et Négatif) de
la soudeuse, en se branchant à la pince de la masse, avec la
polarité prévue pour le type d’électrode à utiliser (Fig. A). En
choisissant les indications fournies par les fabricants d’élec-
trodes. Les câbles de soudure doivent être le plus court pos-
sible, ils doivent être près l’un de l’autre, positionnés au niveau
du sol ou très proche du sol.
■ Soudage en TIG
Pour commencer à souder en TIG, effectuez les connexions
illustrées par la Fig. B et plus précisément (sur la machine
éteinte):
• Raccordez le tuyau de gaz, provenant du raccordement à en-
clenchement rapide de la torche avec vanne de soudage TIG,
sur la bombonne de gaz et ouvrez cette dernière. Les bom-
bonnes de gaz sont munies d’un réducteur de pression qui
permet de régler la pression du gaz utilisé pour le soudage.
• Connectez le câble de masse sur la connexion rapide mar-
quée par le symbole + (positif) puis la pince de masse sur la
pièce à souder ou sur le plateau porte-pièce dans un endroit
dépourvu de rouille, peinture ou graisse.
• Branchez le câble d’alimentation de la torche sur la connexion
rapide indiquée par le symbole - (négatif).

Le lieu de mise en place de l’installation doit être choisi avec

soin, de manière à assurer un service satisfaisant et sûr. L’uti-
lisateur est responsable de la mise en place et de l’usage de
l’installation en accord avec les instructions du constructeur
reportées dans ce manuel. Avant de mettre en place l’installa-
tion l’utilisateur doit prendre en considération des problèmes
potentiels électromagnétiques de la zone de travail. én parti-
culier, nous suggérons d’éviter que l’installation ne soit mise
en place à proximité de:
• Câbles de signalisation, de contrôle et téléphoniques
• Émetteurs et récepteurs radio et télévision
• Ordinateurs ou instruments de mesure et de contrôle
• Instruments de sécurité et de protection
Les porteurs de pacemakers, de prothèses auriculaires et d’ap-
pareils similaires doivent consulter leur médecin traitant avant
de s’approcher de l’installation en fonction. L’environnement
de l’emplacement de l’installation doit être conforme au degré
de protection de la carcasse.
Ce générateur est construit selon le degré de protection
IP 23 S, ce qui signifie:
• Qu’aucun corps étranger solide d’un diamètre supérieur à Ø
12 mm ne peut y pénétrer.
• Qu’il est protégé contre les éclaboussures d’eau touchant sa
surface avec un angle d’incidence < 60°.
• La machine à souder a été essayée contre le risque de dom- 2000H858 FIG. A
mages dus à l’entrée de l’eau lorsque les parties mobiles de
l’appareil sont en mouvement.
L’unité de soudure est caractérisée par les classes suivantes:
• Classe d’utilisation «S» signifie que le générateur peut être
utilisé dans des milieux à risque accru de secousses élec-
triques.
Cette installation refroidie l’eau au moyen de la circulation for-
cée d’air et doit donc être disposêe de maniére à ce que l’air
puisse être facilement expiré et expulsé par les ouvertures pra-
tiquées dans le châssis.
L’installation doit se monter en procédant de la sorte:
• Montage du chariot (facultatif).
• Fixation du groupe de soudage sur le chariot.
• Fixation du groupe de refroidissement (facultatif) sur le cha-
riot et sur la soudeuse (connexions électriques et hydrau-
liques).
• Interconnexion des câbles de soudage.
• Connexion de la soudeuse sur le secteur.
Les instructions de montage des dispositifs facultatifs sont
contenues dans leurs emballages respectifs.

2000H859 FIG. B

5
 2000F860

■ Pièce de soudure
La pièce à souder devrait toujours être branchée à la terre pour
diminuer les émissions électromagnétiques. Mais il faut faire
très attention de ne pas augmenter le risque d’accidents ou
de dommages à d’autres appareils électriques en branchant FIG. C
la terre à la pièce à souder. S’il faut brancher la pièce à souder
à terre, il faut effectuer un branchement direct entre la pièce
et la partie de terre. Dans les Pays où cette connexion n’est respondent à la valeur de la tension et fréquence de réseau
pas admise, brancher la pièce à souder à la terre à l’aide de et que l’interrupteur de ligne de la soudeuse se trouve sur
condensateurs, en accord aux normes Nationales. la position «O».
La connexion sur le secteur doit être réalisée à l’aideducâble
■ Soudage MIG-MAG / MIG PULSE/ MIG DUAL PULSE
tripolaire fourni avec l’installation, qui a les caractéristiques
Pour commencer à souder en MIG-MAG, effectuez les
suivantes:
connexions illustrées par la Fig. C et plus précisément (sur la
• 3 conducteurs servent pour brancher la machine au réseau.
machine éteinte):
• Le quatrième, de couleur JAUNE-VERT, pour effectuer le
• Relier le tuyau du gaz à la bombonne. Les bombonnes de
branchement de «LA MISE A LA TERRE».
gaz sont munies d’un réducteur de pression qui permet de
Brancher au câble d’alimentation une fiche normalisée
régler la pression du gaz utilisé pour le soudage.
(3p+t) avec une capacité appropriée et prédisposer une
• Connectez le câble de masse sur la connexion rapide mar-
prise de réseau équipée d’un fusible ou d’un interrupteur
quée par le symbole - (négatif) puis la pince de masse sur
automatique; le terminal spécifique de la mise la terre doit
la pièce à souder ou sur le plateau porte-pièce dans un en-
être branché au conducteur de terre (JAUNE-VERT) de la
droit dépourvu de rouille, peinture ou graisse; Le recours à
ligne d’alimentation.
des câbles de masse et des rallonges particulièrement longs
Le tableau 2 reporte les valeurs de portée conseillés pour fu-
provoque des chutes de tension et des problèmes à cause
sibles de ligne retardé.
de la résistance et de l’inductance plus élevées des câbles,
susceptibles de causer des défauts de soudage. Pour évi- REMARQUE: Les éventuelles rallonges du câble d’alimenta-
ter ces inconvénients, conformez-vous à ces prescriptions: tion doivent avoir une section adaptée, en aucun cas elle ne
- Choisissez des câbles de masse de section adéquate. doit être inférieure à celle.
- Tendez les plus possible les câbles en évitant la forma-
tion de boucles.
• Visser le fil de puissance de la torche à la prise centralisée Chargement du fil
placée sur le panneau antérieur de la machine et brancher
• Ouvrez le panneau latéral droit et enfilez la bobine (Ø 300
les tuyaux de refoulement (couleur bleue) et de retour (cou-
mm MAX) sur le support de façon à ce que le fil se déroule
leur rouge) de l’eau aux prises rapides relatives (de couleur
en sens horaire en faisant coïncider le point de repère du
bleue et rouge) placées sur l’alimentateur de fils.
support en face du trou de la bobine.
BRANCHEMENT A LA LIGNE D’UTILISATION • Introduire l’extrémité du fil dans le guide (Pos. 1, Fig. D) sur
Le branchement de l’appareil sur le réseau est une opéra- le mécanisme d’entraînement.
tion qui ne doit être effectuée que par un personnel quali-
fié et exclusivement par celui-ci.
Avant de brancher la soudeuse à la ligne d’utilisation, 2 2
contrôler les données de la plaque pour voir si elles cor-
9
8 8
Tableau 2 4 1
DIGITECH 300 PULSED
Modèle 5
MIG-MAG welding
Puissance absorbée @ I2 Max kVA 16 5
Fusible à retardement (I2 @ 60%) A 16
Courant de soudage @ 40% (40°C) A 300
Câble de branchement réseau 7
Longueur m 4,5
Section mm2 2,5
6 3 6
Câble de masse mm2 50 3 FIG. D

6
• Lever le galet fou (Pos. 8, Fig. D) en débloquant le levier Montage des rouleaux de
(Pos. 5, Fig. D). Contrôler que le galet moteur (Pos. 3, Fig. D)
soit estampillé sur la face externe le diamètre correspondant transport pour l’aluminium
au fil utilisé.
• Introduire le fil dans la gaine guidefil (Pos. 9, Fig. D) de DÉMONTAGE DES ROULEAUX EXISTANTS (Fig. E)
quelques centimètres. Baisser le galet fou en s’assurant Dévissez le pivot de fixation (Pos. 1) et sortez le coussinet avec
que le fil entre dans la gorge du galet moteur. Régler éven- l’entretoise (Pos. 2).
tuellement la pression entre les galets en agissant sur la vis
(Pos. 5, Fig. D). La pression correcte est celle minimale qui MONTAGE DES ROULEAUX DU KIT ALUMINIUM
ne permet pas aux galets de glisser sur le fil. Une pression (Fig. F)
excessive peut provoquer une déformation du fil et des en- Introduisez le rouleau fou dans le support muni d’engrenage et
chevétrements à l’entrée de la gaine, une pression insuffi- verrouillez-le sur le bras à l’aide du pivot de fixation (Pos. 1).
sante provoque une irrégularité en soudure. Les autres rouleaux se montent à la place des rouleaux exis-
tants.
Montage des rouleaux de
transport pour l’acier Appareils de commande et
de controle (Fig. G)
Dévissez les deux vis (Pos. 6, Fig. D) et abaissez la protection
des engrenages (Pos. 7, Fig. D). Soulevez le bras porte rou- Pos. 1 Raccord rapide polarité négative.
leau libre (Pos. 2, Fig. D) et procédez de la sorte: Pos. 2 Connecteur pour commandes auxiliaires de soudage.
• Chaque rouleau indique sur les deux faces externes le type Pos. 3 Raccord rapide polarité positive.
de fil e le diamètre. Pos. 4 Connecteur centralisé torche.
• Contez les rouleaux adéquats (Pos. 3, Fig. D) en veillant à Pos. 5 Fusible circuit auxiliaire primaire.
placer correctement la rainure en fonction du diamètre du Pos. 6 Fusible circuit auxiliaire secondaire.
fil utilisé. Pos. 7 Interrupteur de ligne. En position «O», la soudeuse
• Cefermez la protection des engrenages. est éteinte.
Pos. 8 Connecteur d’alimentation de l’installation de refroi-
dissement HR26.

1 2

1
2
3 4
6 7
5
FIG. E

FIG. F 8 FIG. G

7
 Tableau de contrôle

TOUCHES DE COMMANDE

Bouton pour la Bouton pour la

SELECTION DES SELECTION DES
PARAMETRES - A PARAMETRES - V

Bouton pour le
TEST FIL

Bouton pour la Bouton pour la

SELECTION DU SELECTION DES
PROCEDE DE FONCTIONS
SOUDAGE SPECIALES

Bouton pour la
SELECTION DU MODE Bouton pour le
DE SOUDAGE TEST GAZ

Bouton pour la Bouton

SELECTION DU TYPE DE TRAVAIL RUN/MEM
Bouton pour la
VISUALISATION
DES PROGRAMMES

■ Bouton pour la SELECTION DES PARAMETRES - A • 2T CRATÈRE

Permettent de sélectionner les paramètres suivants (s’ils sont
SLO [A/s]
actifs) et à chaque pression de la touche la machine passe à CSC [%]
100%
la sélection du paramètre suivant (fonction valide pour toutes
SLO [A/s]
les touches énumérées) dans l’ordre suivant: CEC [%]
• ÉPAISSEUR DE LA PIÈCE À SOUDER - Plage de réglage
possible (variable selon le procédé de soudage choisi) de 0,6
à 25 mm avec intervalle de réglage de 0,1 mm. StS [%]

• COURANT DE SOUDAGE - Plage de réglage possible (va-

riable selon le procédé de soudage choisi) de 10 à 300A avec PrG [s] SCt [s] ECt [s] PoG [s]

intervalle de réglage de 1 A.
• VITESSE DU FIL - Plage de réglage possible (variable selon
le procédé de soudage choisi) de 1 à 22 mm/mn avec inter-
valle de réglage de 0,1 mm/mn.
■ Bouton pour la SELECTION DU PROCEDE DE
SOUDAGE
Permet de sélectionner 5 procédés de soudage:
• MIG PULSÉ.
• MIG PULSÉ DOUBLE.
• MIG/MAG.
• ÉLECTRODE ou MMA.
• TIG avec amorce type Lift.
■ Bouton pour la SELECTION DU MODE DE SOUDAGE
Permet de sélectionner 5 modes de soudage:
• 2T (deux temps)
Si vous appuyez sur la touche torche vous effectuez le cycle
de soudage, si vous la lâchez vous achevez la soudure.
• 4T (quatre temps)
En appuyant et en lâchant la touche torche vous commen-
cez le cycle de soudage. En appuyant et en lâchant la touche
torche vous achevez le cycle de soudage.
1) En appuyant sur la touche de la torche on amorce l’arc
et le courant reste sur la valeur du COURANT INITIAL
DE CRATÈRE (CSC) pendant une durée définie par le
paramètre DURÉE DU COURANT INITIAL (SCt).
Successivement, le courant passe à la valeur nominale
(COURANT DE SOUDAGE) avec une inclinaison défi-
nie par le paramètre SLOPE (SLO).
2) En relâchant la touche de la torche, le courant passe à la
valeur de COURANT FINAL DE CRATÈRE (CEC) avec
une inclinaison définie par le paramètre SLOPE (SLO).
Par la suite, le courant reste sur la valeur de COURANT
FINAL DE CRATÈRE (CEC) pendant une durée de
temps déterminée par le paramètre DURÉE DU COU-
RANT FINAL (ECt) avant de terminer le soudage.

8
• 4T CRATÈRE
CSC [%] SLO [A/s]
100%
SLO [A/s]
CEC [%]
StS [%]
PrG [s] SCt [s] ECt [s] PoG [s]
1) Si vous appuyez sur la touche torche vous amorcez l’arc
et le courant reste à la valeur du COURANT INITIAL de
CRATÈRE (CSC)
2) Si vous lâchez la touche torche vous effectuez la RAMPE
(SLO) et le courant se porte à la valeur nominale (COU-
RANT DE SOUDAGE).
3) Si vous appuyez sur la touche torche vous effectuez la
RAMPE (SLO) et le courant se porte à la valeur de COU-
RANT FINAL DE CRATÈRE (CEC).
4) Si vous lâches la torche le cycle de soudage s’achève.
• SOUDAGE PAR POINTS (spot)
Permet d’effectuer, en appuyant sur la touche torche, le sou-
dage par points pendant une durée prédéfinie (en secondes)
au terme de laquelle l’arc s’éteint automatiquement.
■ Bouton pour la SELECTION DU TYPE DE TRAVAIL
Permet de sélectionner 3 types/modes différents de travail:
• MODE SYNERGIQUE (SYN).
• MODE MANUEL (MAN).
• MODE AUTOMATIQUE (AUT).
Cette touche n’est pas active pendant les procédés ÉLEC-
TRODE et TIG avec raccordement rapide Lift.
■ Bouton pour la VISUALISATION DES
PROGRAMMES (+/-)
Ce bouton est utilisé pour consulter les programmes fournis
par le constructeur en modalité SYNERGETIQUE, les points
de soudure mémorisés par le client et les séquences de sou-
dure en modalité AUTOMATIQUE (99 points).
■ Bouton RUN/MEM
Deux fonctions sont associées à cette touche:
• Fonction RUN utilisée pour afficher les caractéristiques (ma-
tériau, diamètre du fil, type de gaz, etc..) des programmes
fournis par le fabricant (en mode SYNERGIE) et rappelés
par l’utilisateur à l’aide des touches DÉFILEMENT PRO-
GRAMMES.
• Fonction MEM utilisée pour mémoriser les configurations de
soudage définies par l’utilisateur (99 points de soudage dif-
férents en mode AUTOMATIQUE).
9
■ Bouton pour le TEST GAZ
L’électrovanne est activée et le gaz commence à sortir quand
cette touche est pressée puis relâchée. La sortie de gaz s’in-
terrompt, automatiquement, après 30 secondes ou, en mode
manuel, en appuyant sur la touche et en la relâchant.
■ Bouton pour la SELECTION DES FONCTIONS
SPECIALES
Cette touche permet d’afficher et de modifier certains para-
mètres nécessaires et fondamentaux pour le soudage, déjà
configurés par le fabricant en usine. Les paramètres changent
selon le processus et le mode de soudage utilisés et ils sont
mémorisés pour chaque programme et point de soudure au-
tomatique.
■ Bouton pour le TEST FIL
Dès que vous appuyez sur cette touche, le moteur se met en
marche pendant 3 secondes environ à une vitesse fixe (éta-
blie par le fabricant) de 1m/min et le fil commence à avancer.
Le moteur met ensuite environ 1 seconde pour atteindre une
vitesse de 8 m/min. Si vous lâchez la touche, le processus
cesse. Pour continuer à faire avancer le fil vous devez conti-
nuer à appuyer sur la touche.
■ Bouton pour la SELECTION DES PARAMETRES - V
Permet de sélectionner les paramètres suivants (s’ils sont ac-
tifs):
• RÉGLAGE FIN DE LA TENSION DE SOUDAGE- Tension de
soudage comprise entre -25% et +25% de la valeur de ten-
sion configurée avec intervalle de réglage de 1%.
• TENSION DE SOUDAGE - paramètre calculé de façon diffé-
rente selon la typologie de soudure sélectionnée:
- Tension de soudage comprise entre -25% et +25% de la
valeur de tension configurée avec intervalle de réglage de
1% en mode SYNERGIE.
- De 10V à 40 V avec intervalle de réglage de 0,1 V en mode
MANUEL.
• INDUCTANCE ÉLECTRONIQUE - paramètre dont le sens
est fonction du procédé de soudage choisi:
- Variation de la réponse dynamique de la machine (valide
pour les procédés MIG/MAG, MIG PULSÉ, MIG DOUBLE
PULSÉ avec plage de réglage de -32 à +32 et intervalle
de réglage de 1).
- Arc Force (valide pour le procédé MMA avec plage de ré-
glage de 0 à 100 et intervalle de réglage 1).
 POIGNÉE DE COMMANDE

■ Molette de règlage ENCODER 1

Cet encodeur permet de modifier les valeurs des
paramètres (s’ils sont actifs) affichés sur la page VI-
SUALISATION PARAMÈTRES - A.
■ Molette de règlage ENCODER 2
Cet encodeur permet de modifier les valeurs des
paramètres (s’ils sont actifs) affichés sur la page VI-
SUALISATION PARAMÈTRES - V.

Molette Molette
De règlage De règlage
ENCODER 1 ENCODER 2

INDICATIONS AFFICHÉES ET LED

LED
Display POUR LA FONCTION Display POUR LA
VISUALISATION DES HOLD VISUALISATION DES
PARAMETRES - A PARAMETRES - V

LED LED
SELECTION DES SELECTION DES
PARAMETRES - A PARAMETRES - V

LED LED
ENCODER 1 ENCODER 2

LED
PROCEDE DE LED
SOUDAGE FONCTIONS
SPECIALES

LED
MODE DE
SOUDAGE

LED Display
TYPE DE TRAVAIL POUR LA VISUALISATION DES PROGRAMMES

■ LED SELECTION DES PARAMETRES - A ■ LED MODE DE SOUDAGE

LED PROCEDE DE SOUDAGE Quand ces LEDs sont allumées cela veut dire que le paramètre
LED TYPE DE TRAVAIL correspondant a été sélectionné (fonction active), sa valeur
LED FONCTIONS SPECIALES étant affichée sur l’écran de référence.
LED SELECTION DES PARAMETRES - V
Ces voyants à diode (DEL) s’éclairent pour signaler la sélec-
tion du paramètre correspondant (fonction active), dont la va-
leur s’affiche sur l’image écran de référence.

10
Les 5 modes de soudure sont indiqués, quand les LEDs sont
actives, de la manière suivante:
Mode de soudure sélectionné: 2T
Mode de soudure sélectionné: 4T
Mode de soudure sélectionné: 2T CRATÈRE
Mode de soudure sélectionné: 4T CRATÈRE
Mode de soudure sélectionné: SOUDAGE PAR
POINTS
■ LED ENCODER 1
Indique la valeur du paramètre affiché en VISUALISATION PA-
RAMÈTRES - A, modifiable en faisant tourner la poignée EN-
CODER 1.
■ LED ENCODER 2
Indique la valeur du paramètre affiché en VISUALISATION PA-
RAMÈTRES - V, modifiable en faisant tourner la poignée EN-
CODER 2.
■ LED FONCTION HOLD
Indique que les valeurs des paramètres affichés en VISUALI-
SATION PARAMÈTRES A et V sont respectivement les valeurs
de l’intensité et de la tension au terme du dernier soudage. Le
DEL clignote pendant 15 secondes ou jusqu’au moment où
■ Display POUR LA VISUALISATION DES
PARAMETRES - A
Cette affichage montre les fonctions suivantes (si elles sont
actives):
• L’INTENSITÉ DE SOUDAGE prédéfinie (uniquement en
mode SYNERGIQUE) et réelle.
• La VITESSE DU FIL prédéfinie et réelle.
• L’ÉPAISSEUR DE LA PIÈCE À SOUDER prédéfinie (unique-
ment en mode SYNERGIQUE).
■ Display POUR LA VISUALISATION DES
PARAMETRES - V
Cette affichage montre les fonctions suivantes (si elles sont
actives):
• La TENSION DE SOUDAGE prédéfinie (uniquement en
mode SYNERGIQUE) et réelle.
• Le RÉGLAGE FIN DE LA TENSION DE SOUDAGE (unique-
ment en mode SYNERGIQUE).
• L’INDUCTANCE ÉLECTRONIQUE.
■ Display POUR LA VISUALISATION DES
PROGRAMMES
Cet affichage montre:
• Le numéro du programme lorsqu’apparaît P + un numéro al-
lant de 0001 à 2999.
• Le numéro de configuration (point) du travail lorsque appa-
raît Au + un numéro allant de 01 à 99.
Lorsque ces numéros qui suivent les lettres sont fixes la confi-
guration est active, lorsqu’ils clignotent les configuration ne sont
pas actives mais uniquement mémorisables.

11
 Affichage de la version
de logiciel installée
Le DIGITECH 300 PULSED dispose d’une commande numé-
rique sur laquelle est installée un logiciel configuré en usine.
Ce logiciel est entièrement évolutif. Le logiciel de chaque carte
est identifié par un/e numéro/version précis/e qui peut s’affi-
cher en VISUALISATION PROGRAMMES de la façon suivante:
• CARTE NUMÉRIQUE CPU FAÇADE
Mettez la soudeuse en fonction en faisant tourner l’interrup-
teur situé à l’arrière en position 1, appuyez sur la touche
FONCTIONS SPÉCIALES puis sur la touche RUN/MEM.
• CARTE NUMÉRIQUE SUR FAÇADE
Mettez la soudeuse en fonction en faisant tourner l’interrup-
teur situé à l’arrière en position 1, appuyez sur la touche
FONCTIONS SPÉCIALES puis sur la touche ESSAI GAZ.
• FICHE DIGITALE CONTROLE MOTEUR
Mettez la soudeuse en fonction en faisant tourner l’interrup-
teur situé à l’arrière en position 1, appuyez sur la touche
FONCTIONS SPÉCIALES puis sur la touche ESSAI FIL.
Avant de souder
IMPORTANT: Avant d’allumer la soudeuse, vérifier encore une
fois que la tension et la fréquence du réseau d’alimentation cor-
respondent aux données de la plaque.
• Mettez la soudeuse en fonction en faisant tourner l’interrup-
teur, situé à l’arrière, sur la position 1 (N.B.: à chaque allu-
mage de la machine les dernières configurations effectuées
avant l’extinction s’affichent..
• Configurez les groupes en fonction du procédé de soudage
voulu.
Procédés de soudure
SOUDAGE PAR ÉLECTRODE
Pour le soudage d’électrodes revêtues à l’aide de dispositifs
réglables par l’utilisateur «Arc Force» (réglable à l’aide de la
touche SÉLECTION PARAMÈTRES - V) et «Hot Start» (ré-
glable à l’aide de la touche FONCTIONS SPÉCIALES).
Pour accéder à ce mode de soudage appuyez sur la touche
PROCÉDÉ DE SOUDAGE et en vous plaçant sur MMA  . 1) En mode électrode vous pouvez accéder, par pression de
Branchez les câbles de soudage en suivant les descriptions
du paragraphe «Connexion des câbles de soudage - soudage
par ÉLECTRODE (Fig. A)».
■ Paramètres de soudage
Dans le tableau 3 sont indiquées les valeurs de courant à utili-
ser avec les électrodes respectives pour la soudure des aciers
communs et bas liés. Ces données n’ont pas une valeur abso-
lue mais simplement d’orientation, pour un choix précis suivre
les indications données par les fabricants d’électrodes. Le cou-
rant à utiliser dépend des positions de soudure, du type de
joint et varie de façon croissante en fonction de l’épaisseur et
des dimensions de la pièce. La valeur et l’intensité de courant
à utiliser pour les différents types à souder, entre le camps de
réglage indiqué sur le tableau 3 est:
• Elevée pour la soudure à plat, plat frontal et vertical ascen-
dant,
• Moyen pour les soudures au-dessus de la tête,
• Bas pour la soudure verticale descendante et pour unir des
pièces de petites dimensions préchauffées.
Une indication, très approximative, du courant moyen à utili-
ser pour la soudure d’électrodes en acier normal est fournie
par la formule suivante:
I = 50 × (Øe - 1 )
Où: I = intensité du courant de soudure
Øe = diamètre de l’électrode
Exemple: électrode diamètre 4 mm
I = 50 × (4 -1 ) = 50 × 3 = 150A
Avant d’effectuer le soudage VISUALISATION PARAMÈTRES -
A (abrégé dVPA) et VISUALISATION PARAMÈTRES - V (abré-
gé dVPV) montrent les valeurs prédéfinies de l’intensité de
soudage (modifiable à l’aide de la poignée ENCODER 1)
et de la tension à vide (non modifiable) ou de l’Arc Force (si
elle est sélectionnée - modifiable à l’aide de la poignée EN-
CODER 2).
Pendant le procédé de soudage les affichages dVPA et dVPV
montrent les valeurs de l’intensité de soudage réelles (mo-
difiables à travers la poignée ENCODER 1) et de la tension
de soudage (non modifiable) ou de l’Arc Force (si elle sé-
lectionnée - modifiable de 0 à 100 (valeur absolue) avec inter-
valle de réglage de 1 - paramètre qui augmente l’énergie de
l’arc si les conditions de soudage sont lourdes à travers la poi-
gnée ENCODER 2).
■ Fonctions speciales
• HOT START c’est-à-dire surintensité fourni au moment où
l’arc s’allume. (Hot - de 0 à 100 avec intervalle de réglage de
la touche FONCTIONS SPÉCIALES, à la fonction Hot Start
(réglable à travers la poignée ENCODER 2 et non modifiable
en cours de soudage).

Tableau 3
TYPES D’ÉLECTRODES - Champ de réglage du courant (A) EPAISSEUR
Ø ÉLECTRODE
6010 7015 7024 SOUDURE
(mm) 6012 6013 6020 6027 7014 7018
6011 7016 7028 (mm)
1,6 - 20-40 20-40 - - - - - -
≤5
2 - 25-60 25-60 - - - - - -
2,4 40-80 35-85 45-90 - - 80-125 65-110 70-100 100-145 ≤ 6,5
3,2 75-125 80-140 80-130 100-150 125-185 110-160 100-150 115-165 140-190 > 3,5
4 110-170 110-190 105-180 130-190 160-240 150-210 140-200 150-220 180-250 > 6,5
4,8 140-215 140-240 150-230 175-250 210-300 200-275 180-255 200-275 230-305
5,6 170-250 200-320 310-300 225-310 250-350 260-340 240-320 260-340 275-365 > 9,5
6,4 210-320 250-400 250-350 275-375 300-420 330-415 300-390 315-400 335-430
8 275-425 300-500 320-430 340-450 375-475 390-500 375-475 375-470 400-525 > 13

12
SOUDURE TIG AVEC AMORÇAGE «LIFT» ■ Type de travail SYNERGIQUE
Pour accéder à ce mode de soudage appuyez sur la touche Pour accéder à ce mode de soudage appuyez sur la touche
PROCÉDÉ DE SOUDAGE et en vous plaçant sur TIF avec PROCÉDÉ DE SOUDAGE, placez-vous sur MIG-MAG ,
amorce «Lift» . MIG PULSÉ ou MIG DOUBLE PULSÉ et appuyez
Branchez les câbles de soudage en suivant les descriptions sur la touche TYPOLOGIE DE TRAVAIL en vous plaçant sur
du paragraphe «Connexion des câbles de soudage - soudage SYN.
TIG (Fig. B)». La synergie est une liaison qui relie des grandeurs différentes
et qui, dès que vous modifiez l’une d’elles, modifie les autres en
■ Paramètres de soudage fonction de cette variation de façon automatique et synergique.
Le tableau 4 montre les valeurs d’intensité à utiliser avec les Le générateur DIGITECH 300 PULSED permet de saisir 3000
électrodes respectives de soudage TIG DC. Ces chiffres ne programmes, fournis par le fabricant, par procédé de soudage
sont qu’indicatifs ; pour effectuer un choix précis, suivez les et divisés de la sorte:
indications du fabricant des électrodes. Le diamètre de l’élec- • 1000 programmes MIG-MAG (n° de programme de 0001 à
trode à utiliser est directement proportionnel à l’intensité utili- 0999).
sée pour souder. • 1000 programmes MIG PULSÉ (n° de programme de 1001
Tableau 4 à 1999).
• 1000 programmes MIG DOUBLE PULSÉ (n° de programme
TYPE D’ÉLECTRODE de 2001 à 2999).
Champ de réglage du courant (A) A sa sortie d’usine le générateur dispose d’un certain nombre
Ø ÉLECTRODE TIG DC de programmes déjà construits en usine, disponibles et se
(mm) Tungstène Tungstène trouvent sur le tableau des programmes (cf. paragraphe consa-
Ce 1% Terres rares 2% cré) ou sur VISUALISATION PROGRAMMES (Abrégé en dVP).
Gris Turquoise Branchez les câbles de soudage de la façon décrite au para-
1 10-50 10-50 graphe Connexion des câbles de soudage - soudage MIG-
1,6 50-80 50-80 MAG, MIG PULSÉ ou MIG DOUBLE PULSÉ (Fig. C).
Utilisez les touches DÉFILEMENT PROGRAMMES pour sé-
2,4 80-150 80-150 lectionner le programme le mieux adapté au type de travail à
3,2 150-250 150-250 effectuer, en fonction de certains paramètres (diamètre du fil,
4 200-400 200-400 matériau à souder, type de gaz à utiliser) ou la touche RUN/
MEM pour afficher les caractéristiques des programmes four-
Avant d’effectuer le soudage VISUALISATION PARAMÈTRES - nis par le fabricant.
A (abrégé dVPA) et VISUALISATION PARAMÈTRES - V (abré- Avant d’effectuer le soudage l’affichage VISUALISATION PA-
gé dVPV) montrent les valeurs prédéfinies de l’intensité de RAMÈTRES - A (abrégé dVPA) montre les valeurs prédéfinies
soudage (modifiable à l’aide de la poignée ENCODER 1) pour l’épaisseur de la pièce , l’intensité du soudage , la
et de la tension à vide (non modifiable). vitesse du fil (modificabili attraverso la manopola ENCO-
Pendant le procédé de soudage dVPA et dVPV montrent les DER 1) e sul displmodifiables à l’aide de la poignée ENCODER
valeurs de l’intensité de soudage utilisée pour effectuer le 1) et l’affichage VISUALISATION PARAMÈTRES - V (abrégé
soudage (modifiable à l’aide de la poignée ENCODER 1) et de en vDPV) montre les valeurs préétablies de la tension de sou-
la tension de soudage (non modifiable). dage , (non modifiable) de l’inductance electronique
Pendant ce procédé grâce au système novateur d’amorce Lift et de la régulation de la tension de soudage (modifiable à
à contrôle thermique (TCDS), les allumages s’effectuent de fa- travers la poignée ENCODER 2). Les valeurs des deux der-
çon précise et rapide, en réduisant au minimum les inclusions niers paramètres sont configurées par le fabricant sur zéro.
de tungstène et en annulant les incisions sur la pièce à souder. Configurez les réglages voulus et commencez à souder.
La soudeuse est équipée aussi du dispositif exclusif SWS Pendant le soudage l’affichage dVPA montre les valeurs réelles
«Smart Welding Stop» pour la fin du soudage en TIG En sou- de l’intensité du soudage, (modifiables à l’aide de la poignée
levant la torche sans éteindre l’arc vous introduisez un ralen- ENCODER 1) et l’affichage DPV montre les valeurs réelles de
tissement suivi d’une extinction. la tension de soudage, (modifiable à travers la poignée EN-
■ Fonctions speciales CODER 2). Les deux encodeurs sont actifs et opérationnels
Il n’existe aucune fonction spéciale associée à ce procédé. pendant la phase de soudage et toutes les grandeurs qui leur
sont associées sont donc modifiables. Le paramètre affiché ne
SOUDAGE MIG-MAG, MIG PULSE ET MIG DUAL change pas lorsque vous passez de la phase de pré-configu-
PULSE ration à celle de soudage et vice-versa.
Avant de commencer à souder, effectuez les opérations sui- ■ Type de travail MANUEL (actif uniquement pendant le
vantes: procédé de soudage MIG-MAG)
• Enlever le tube contact de la torche pour permettre la libre Pour accéder à ce mode de soudage appuyez sur la touche
sortie du fil pendant le chargement. Se rappeler que le tube PROCÉDÉ DE SOUDAGE, placez-vous sur MIG-MAG
contact doit correspondre au diamètre du fil utilisé. et appuyez sur la touche TYPOLOGIE DE TRAVAIL en vous
• Presser le bouton poussoir de la torche ou celui pour le test plaçant sur MAN. Dans ce type de travail, vous utilisez comme
moteur jusqu’à la sortie du fil de la torche. base les programmes disponibles en MIG-MAG (cf. par. Type
• Revisser le tube contact sur l’extrémité de la torche. de travail synergique) et les paramètres modifiables (vitesse du
• Ouvrir lentement le robinet de la bouteille et tourner la poi- fil  , tension de soudage ) à l’aide des poignées ENCO-
gnée du détendeur, pour obtenir une pression d’environ 1,3- DER 1 et 2 ne sont pas liés entre eux et peuvent donc être mo-
1,7 bar. difiés au gré de l’utilisateur. Branchez les câbles de soudage de
• Actionnez la touche d’essai du gaz et réglez le débit sur une la façon décrite au paragraphe Connexion des câbles de sou-
valeur comprise entre 14 et 20 l/mn selon l’intensité de cou- dage - soudage MIG-MAG, MIG PULSÉ ou MIG DOUBLE PUL-
rant utilisée pour souder. SÉ (Fig. C). Les programmes de soudage se trouvent sur le
• La soudeuse est prête à l’emploi. tableau des programmes (cf. par. Consacré) ou sur l’affichage
dVP. Utilisez les touches DÉFILEMENT PROGRAMMES pour
sélectionner le programme le mieux adapté au type de travail
à effectuer, en fonction de certains paramètres (diamètre du
fil, matériau à souder, type de gaz à utiliser) ou la touche RUN/
MEM pour afficher les caractéristiques des programmes fournis

13
par le fabricant. Avant d’effectuer le soudage l’affichage dVPA
montre les valeurs prédéfinies de la vitesse du fil (modi-
fiables à l’aide de la poignée ENCODER 1) et l’affichage DPV
montre les valeurs prédéfinies de la tension de soudage
(modifiable à travers la poignée ENCODER 2).
Configurez les réglages voulus et commencez à souder. Pen-
dant le soudage l’affichage dVPA montre les valeurs réelles de
l’intensité de soudage (modifiable à travers la poignée EN-
CODER 1 - peut varier du minimum au maximum de la courbe
synergique correspondante du programme) et l’affichage dVPV
montre les valeurs réelles de la tension (modifiable à tra-
vers la poignée ENCODER 2 - peut varier de 10 à 40 V). Le
paramètre affiché ne change pas lorsque vous passez de la
phase de pré-configuration à celle de soudage et vice-versa.
En outre, ce type de travail permet de créer et de mémoriser
(cf. par. Consacré) des configurations (points) de soudage qui
pourront être rappelés en TYPE DE TRAVAIL AUTOMATIQUE.
■ Type de travail AUTOMATIQUE
Pour accéder à ce mode de soudage appuyez sur la touche
PROCÉDÉ DE SOUDAGE, placez-vous sur MIG-MAG , torche) après quoi l’arc d’éteint automatiquement (SPt -
MIG PULSÉ ou MIG DOUBLE PULSÉ et appuyez
sur la touche TYPOLOGIE DE TRAVAIL en vous plaçant sur
AUT. Le mode automatique permet à l’utilisateur de souder
à des points mémorisés auparavant ; il peut en effet rappeler
et utiliser des configurations définies auparavant et mémori-
sées dans les types de travail synergique et manuel (Cf. para-
graphes consacrés). Lorsque les configuration d’un seul point
de soudage sont rappelées, elles ne peuvent pas être modi-
fiées si ce n’est en passant à un autre point de soudage.
■ Fonctions speciales
Pour accéder à ces paramètres il suffit d’appuyer sur la touche
FONCTIONS SPÉCIALES: Nous vous décrivons brièvement
ci-après les paramètres susceptibles d’être modifiés et sur le
tableau 6 (facile à lire) toutes les combinaisons possibles.
1) VITESSE D’APPROCHE FIL - Règle la vitesse d’approche
du fil à la pièce. La valeur indiquée est une variation en
pourcentage par rapport à la valeur configurée en usine
(StS - de -30% à +100% avec intervalle de réglage de 1%).
2) BURN BACK - Règle la longueur du fil qui sort de la buse
de gaz après le soudage. La valeur indiquée est une va-
riation en pourcentage par rapport à la valeur configurée
en usine. Un chiffre plus grand correspond à une plus forte
brûlure du fil (bub - de -20% à + 20% avec intervalle de ré-
glage de 1%).
3) PRE GAZ - Fournit une quantité de gaz supplémentaire
pendant une temps défini et configuré en usine, avant le
début du soudage (PrG - de 0 à 2 secondes avec un inter-
valle de réglage de 0,1 seconde).
4) POST GAZ - Fournit une quantité de gaz supplémentaire
pendant une temps défini et configuré en usine, avant la
fin du soudage (POG - de 0 à 10 secondes avec un inter-
valle de réglage de 0,1 seconde).
5) COURANT INITIAL DE CRATERE - C’est l’intensité de
courant en début de soudage (mode de soudage CRA-
TÈRE autorisé) réglable entre -50% et +99% de l’intensi-
té de soudage (CSC - de -50% à +99% avec intervalle de
réglage de 1%).
6) DURÉE DU COURANT INITIAL - Temps pendant lequel le
courant reste sur la valeur initiale de cratère (active seule-
ment en mode 2T CRATÈRE) (SCt - entre 0 et 5 sec. avec
un intervalle de régulation de 0,1 secondes).
7) COURANT FINAL DE CRATERE - C’est l’intensité de cou-
rant en fin de soudage (mode de soudage CRATÈRE auto-
risé) réglable entre -99% et +50% de l’intensité de soudage
(CEC - de -99% à +50% avec intervalle de réglage de 1%).
8) DURÉE DU COURANT FINAL - Temps pendant lequel le
courant reste sur la valeur finale de cratère (active seule-
ment en mode 2T CRATÈRE) (ECt - entre 0 et 5 sec. avec
un intervalle de régulation de 0,1 secondes).
9) SLOPE - Rampe de courant pour passer du niveau d’in-
tensité initiale de cratère au niveau d’intensité de soudage
t pour atteindre de dernier niveau d’intensité finale de cra-
tère (SLO - de 10 A/s à 500 A/s avec intervalle de réglage
de 5 A/s).
14
10) COURANT DOUBLE PULSATION - Détermine en pour-
centage la valeur de pic et de base du courant en double
pulsation. La valeur indiquée est une variation en pour-
centage en + et en - par rapport à la valeur moyenne du
courant de soudure imposée (dPC - de 0 à +100% avec
intervalle de réglage de 1%).
EXEMPLE: Courant moyenne pulsation =120A - Courant
double pulsation = 180A - Courant de base = 60A si le Cou-
rant double pulsation est réglé sur la position 50.
11) FREQUENCE DOUBLE PULSATION - Définit la fréquence
de la double pulsation (FdP - de 0,1 à 5 Hz avec intervalle
de réglage de 0,1 Hz).
12) FACTEUR D’INTERMITTENCE DANS LE SOUDAGE À
DOUBLE PULSATION - Réglage de la durée du courant
de pic par rapport à la durée du courant de base. Provoque
une augmentation de la durée du courant de pic, en double
pulsation, par rapport au courant de base (dPd - de -40 à
+40 avec un intervalle de réglage de 1).
13) TEMPS DE POINTAGE - Durée pendant laquelle s’effec-
tue le soudage par points (après avoir appuyé la touche
de 1 à 20 secondes avec intervalle de réglage de 0,1 se-
condes).
14) SLOPE DE COURANT AUTOMATIQUE - Conductance du
courant pour passer d’un niveau à un autre; utile dans l’em-
ploi des séquences de soudure (ACS - de 5A/s à 500A/s
avec un intervalle de réglage de 5A/s). Détermine égale-
ment la vitesse de variation du courant de soudure suite à
un réglage effectué par l’opérateur.
Le tableau 5 résume la disponibilité des fonctions spéciales
pendant les différents procédés de soudage.
Creation et memorisation nouveaux
points automatiques de soudure
Après avoir défini un nouveau point de soudage (cf. par. «Type
de travail AUTOMATIQUE») procédez de la façon suivante:
• Appuyez sur la touche RUN/MEM (Del AUT éclairé) jusqu’à
ce que l’affichage VISUALISATION PROGRAMMES (dVP)
montre le premier point de soudage libre et/ou à disposition
qui clignote.
• Appuyer sur le bouton RUN/MEM jusqu’à ce que, sur le dis-
play dVP, apparaisse la mention «Sto» puis le relâcher.
• Après l’opération de sauvegarde des données, le programme
se met en mode automatique sur le dernier point de soudage.
REMARQUE: La création d’un point de soudure automatique
comporte la mémorisation de toutes les fonctions spéciales
qui lui sont associées.
Rappeler les points automatiques
memorises precedemment
Pour rappeler les points de soudage mémorisés précédem-
ment vous devez accéder au type de travail AUTOMATIQUE et
appuyez sur les touches DÉFILEMENT PROGRAMMES pour
sélectionner et visualiser les points de soudage mémorisés.
Copier et modifier les points
automatiques de soudure
Après avoir rappelé le point automatique que vous désirez co-
pier ou modifier, procédez de la sorte: maintenez enfoncée
la touche MODE DE SOUDAGE pendant 3 secondes ; cela
permet à la machine de se mettre en mode manuel et sy-
nergique et donc de corriger tous les paramètres mémorisés
dans le point rappelé. Vous pouvez ainsi modifier une ou plu-
sieurs configurations puis sauvegarder le point automatique
en l’écrivant sur le précédent (donc en le modifiant) ou en le
mémorisant sur un autre programme (cf. par. Création et mé-
morisation de nouveaux points de soudage). Pour choisir la
position sur laquelle vous désirez mémoriser le point de sou-
dage utilisez la touche DÉFILEMENT PROGRAMMES, Pour
 Tableau 5
PROCEDE DE SOUDAGE MODE DE SOUDAGE
SYMBOL
FONCTION SPÉCIALE MIG DUAL 2T 4T
dDE MIG/MAG MIG PULSE 2T/4T POINTAGE
PULSE CRATÈRE CRATÈRE
VITESSE D'APPROCHE FIL StS ✔ ✔ ✔ ✔ ✔ ✔ ✔
BURN BACK bub ✔ ✔ ✔ ✔ ✔ ✔ ✔
PRE GAZ PrG ✔ ✔ ✔ ✔ ✔ ✔ ✔
POST GAZ POG ✔ ✔ ✔ ✔ ✔ ✔ ✔
COURANT INITIAL DE
CSC ✔ ✔ ✔ ✔ ✔
CRATERE
DURÉE DU COURANT
SCt ✔ ✔ ✔ ✔
INITIAL
COURANT FINAL DE
CEC ✔ ✔ ✔ ✔ ✔
CRATERE
DURÉE DU COURANT FINAL ECt ✔ ✔ ✔ ✔
SLOPE SLO ✔ ✔ ✔ ✔ ✔
COURANT DOUBLE
dPC ✔ ✔ ✔ ✔ ✔
PULSATION
FREQUENCE DOUBLE
FdP ✔ ✔ ✔ ✔ ✔
PULSATION
FACTEUR
D’INTERMITTENCE DANS
dPd ✔ ✔ ✔ ✔ ✔
LE SOUDAGE À DOUBLE
PULSATION
TEMPS DE POINTAGE SPt ✔ ✔ ✔ ✔
SLOPE DE COURANT
ACS ✔ ✔ ✔ ✔ ✔ ✔ ✔
AUTOMATIQUE

mémoriser appuyez sur la touche RUN/MEN jusqu’à ce que Séquences de soudure

l’affichage VISUALISATION PROGRAMMES (dVP) montre
l’inscription «Sto».
Effacer un point automatique
de soudure
Pour effacer un point automatique de soudure déjà mémorisé
par la typologie de travail AUTOMATIQUE de n’importe quel
processus, il faut, en dehors de l’action de soudure, procéder
de la façon suivante:
• Se placer sur le point automatique de soudure en question.
• Appuyer sur le bouton RUN/MEM pendant 5 secondes.
• Sur le display apparaît la mention «CLR» fixe.
• Lorsqu’on relâche le bouton, le point automatique de sou-
dure actuellement sélectionné est effacé.
Une fois effacé le point automatique de soudure, l’appareil se
place sur un point automatique de soudure valable. S’il n’existe
pas de points automatiques de soudure valables, l’appareil fait
apparaître la mention «NA1» comme lorsque’on entre en mo-
dalité AUTOMATIQUE et qu’il n’y a aucun point automatique
de soudure. L’espace libre peut être occupé par un nouveau
point automatique de soudure ou alors peut être laissé libre
pour être utilisé comme fin de séquence (voir paragraphe «Sé-
quences de soudure»).
Utilisation des points
automatiques de soudure
Les points automatiques sont regroupés dans une seule posi-
tion de mémoire (MAX 99 points) de façon à ce qu’ils puissent
défiler les uns après les autres en séquence grâce aux com-
mandes UP/DOWN de la torche; à niveau égal de processus
le passage entre deux points peut s’effectuer au cours de la
soudure; c’est dans ce but qu’a été introduit le paramètre pro-
grammable «ACS» pour le raccord linéaire des points syner-
giques durant les passages.
Il est maintenant possible d’effectuer des travaux de soudure
grâce à l’utilisation en séquence de plusieurs points automa-
tiques de soudure, préalablement mémorisés par le client. On
peut également gérer le changement du point automatique à
soudure active, à condition d’utiliser une torche type up/down.
CONCEPT DE «SÉQUENCE DE POINTS
AUTOMATIQUES DE SOUDURE»
On appelle «séquence de points automatiques de soudure» le
regroupement d’un certain nombre de points automatiques de
soudure mémorisés par le client. Ce regroupement est délimi-
té en laissant un point automatique de soudure vide au début
du regroupement et un autre vide à la fin.
MÉMORISER UNE SÉQUENCE DE SOUDURE
Pour établir une séquence de soudure, il faut:
1) vérifier de bien avoir un point libre avant le premier point
automatique (On suppose implicitement qu’avant la posi-
tion 1 et après la position 99, il y ait deux points automa-
tiques de soudure libres qui délimitent automatiquement la
séquence; il n’est donc pas nécessaire d’insérer un point
vide dans la position 1 et dans la position 99).
2) placer l’appareil sur le programme désiré, en modalité MA-
NUEL ou SYNERGIQUE avec les agencements que l’on a
l’intention d’utiliser pour le point automatique.
3) appuyer sur le bouton FONCTIONS SPÉCIALES pour
avoir accès aux fonctions spéciales.
4) sélectionner grâce à la manette ENCODER 1 le paramètre
ACS.
5) régler grâce à la manette ENCODER 2 la conductance en
A/s qu’on désire utiliser pour se déplacer vers un certain
point automatique de soudure.
6) sortir des fonctions spéciales en appuyant de nouveau sur
sur le bouton FONCTIONS SPÉCIALES.
7) sauvegarder les réglages courants en un point automatique
de soudure (voir paragraphe «Création et sauvegarde de
nouveaux points automatiques de soudure»).
8) répéter le processus du point 2 pour tous les points auto-
matiques de soudure que l’on désire ajouter.
9) vérifier qu’il existe bien un point libre après le dernier point
inséré ou alors l’effacer (voir paragraphe «Effacer un point
automatique de soudure»).

15
UTILISATION DES SÉQUENCES
Pour mettre en route une séquence de soudure en partant d’un
processus MIG/MAG, MIG Pulsé appuyer sur le bouton TYPO-
LOGIE DE TRAVAIL jusqu’à ce qu’on entre dans la modalité
AUTOMATIQUE. Ce qui comporte:
• La mise en mémoire du dernier processus non automatique
en activité avant l’entrée en modalité AUTOMATIQUE.
• Le placement sur le dernier point automatique utilisé précé-
demment (par exemple, le dernier mémorisé), ou alors, en
l’absence de celui-ci, sur le premier existant. Ne pas oublier
qu’il est possible que le point puisse appartenir à un proces-
sus différent de celui qui est pour le moment sélectionné.
A soudure non active, les boutons DÉROULEMENT DES
PROGRAMMES placés sur le panneau frontal, permettent de
consulter toute la liste des points automatiques de soudure
mémorisés, modifiant automatiquement le processus quand
le point automatique le demande. Les boutons droite (+) et
gauche (-) sur la torche (si elle est de type up/down) permettent
de consulter seulement les points appartenant à la même sé-
quence. En appuyant sur le bouton TYPOLOGIE DE TRAVAIL,
on revient aux derniers réglages actifs avant d’entrer en mo-
dalité AUTOMATIQUE changeant même le processus de sou-
dure, s’il le faut. Une fois sélectionné un point automatique de
soudure, il est possible de commencer la soudure à l’intérieur
de la sèquence relative. Les boutons DÉROULEMENT DES
PROGRAMMES sur le panneau sont désactivés tandis que les
boutons droite (+) et gauche (-) sur la torche restent activés. Si
la torche n’est pas de type up/down, il est impossible de
changer le point automatique en cours de soudure.
Pendant l’action de soudure, en appuyant sur les boutons
droite (+) et gauche (-) sur la torche, il est possible de passer
d’un point automatique de soudure au précédent ou au suivant
à l’intérieur de la séquence, si l’on respecte les conditions in-
diquées dans «Conditions pour l’utilisation des séquences».
Si lorsqu’on appuie sur les boutons droite (+) et gauche (-)
cela implique d’arriver à un extrémité de la séquence, la sé-
quence recommence à partir de l’extrêmité opposée. Le pas-
sage d’un point automatique à l’autre s’effectue en reliant les
courants mémorisès grâce à une rampe de courant. La conduc-
tance est mémorisée à l’intérieur des fonctions spéciales du
point automatique de soudure d’arrivée, c’est donc le para-
mètre ACS actif au moment de la sauvegarde du point auto-
matique de soudure.
CONDITIONS POUR L’UTILISATION DES SEQUENCES
L’utilisation des séquences, avec la possibilité de passer d’un
point automatique de soudure à un autre en cours de soudure
n’est possible que si:
• Le changement du point automatique de soudure ne com-
porte pas un changement du processus de soudure.
• Le processus sélectionné doit être MIG/MAG ou MIG PUL-
SÉ (il n’est donc pas possible de changer le point automa-
tique de soudure au cours d’une soudure en MIG DOUBLE
PULSÉ).
• Le changement du point automatique de soudure ne com-
porte pas de changement de la courbe synergétique utili-
sée (il n’est donc pas possible de passer, par exemple, d’un
point mémorisé à partir de la courbe P4 à un point mémori-
sé à partir de la courbe P5).
• Il n’est pas possivle de passer d’un point automatique de sou-
dure à un autre si les MODES DE SOUDURE (2T, 4T, CRA-
TERE, PERFORATION) ne coincident pas dans les deux
points automatiques et si ces derniers sont différents de 2T
e 4T.
16
Réinitialisation des configurations
La réinitialisation des configurations sur les valeurs d’usine
se divise en deux parties. Appuyez tout d’abord et lâchez la
touche FONCTIONS SPÉCIALES pour accéder aux fonctions
spéciales. Donc:
• La pression de la touche RUN/MEM pendant 3 secondes pro-
voque l’affichage clignotant de l’inscription STD: à la fin du
clignotement, le relâchement de la touche entraîne la réinitia-
lisation des réglages d’usine du seul programme de soudure
précédemment actif, à l’exclusion des points automatiques
(qui restent donc mémorisés).
• La pression de la touche TYPOLOGIE DE TRAVAIL pendant
5 secondes provoque l’affichage clignotant de l’inscription
RST: à la fin du clignotement, le relâchement de la touche
entraîne la réinitialisation des réglages d’usine et les points
de soudure sont effacés.
L’affichage des inscriptions STD ou RST indique la reconnais-
sance de l’opération. Celle-ci s’effectue lorsque vous lâchez
une des touches et que le redémarrage automatique de la ma-
chine s’effectue, de façon à ce que les configurations des va-
leurs par défaut soient immédiatement chargées et activées.
NOTE: Les paramètres spéciaux de tous les programmes de
soudure sont ramenés aux valeurs d’usine et les points de sou-
dure sont effacés.
Limite de la modification
des paramètres
Pour configurer le verrouillage de la machine vous devez main-
tenir enfoncée la touche FONCTIONS SPÉCIALES pendant 5
secondes. La machine présente alors une interface semblable
à celle qui permet de configurer les paramètres des fonctions
spéciales et en particulier : avec la poignée ENCODER 1 vous
pouvez sélectionner les fonctions voulues, tandis que la poi-
gnée ENCODER 2 permet de configurer les valeurs des para-
mètres de ces fonctions.
Les valeurs sélectionnées à l’aide de la poignée ENCODER 1
qui peuvent se voir sur l’affichage dVPA sont:
• CODE D’ACCÈS (inscription de l’affichage PAS)
• NIVEAUX DE VERROUILLAGE (inscription de l’affichage
BLL)
Les valeurs sélectionnées à l’aide de la poignée ENCODER 2
qui peuvent se voir sur l’affichage dVPV sont:
• Le code d’accès est formé par trois caractères numériques
dont les valeurs varient de 000 à 999.
• 0 = VERROUILLAGE ABSENT ou DÉVERROUILLAGE MA-
CHINE
Il n’y a aucun verrouillage de la machine et l’on peut en outre
la déverrouiller si elle a été verrouillée auparavant (après sai-
sie du bon code d’accès).
• 1 = VERROUILLAGE NIVEAU 1 actif
En mode SYNERGIE et MANUEL vous pouvez modifier la
valeur du RÉGLAGE FIN DE LA TENSION DE SOUDAGE
, la valeur du COURANT DE SOUDAGE et la valeur
de L’INDUCTANCE ÉLECTRONIQUE à l’aide de la molette
de l’ENCODEUR 1 et de la molette de l’ENCODEUR 2 ou
de l’éventuelle télécommande.
• 2 = VERROUILLAGE DE NIVEAU 2 actif
Il est impossible de modifier certains paramètres de soudage.
• 3 = VERROUILLAGE DE NIVEAU 3 actif
En mode SYNERGIE et MANUEL vous ne pouvez modifier
aucune paramètre de soudage. En mode AUTOMATIQUE
vous ne pouvez modifier que la VITESSE DU FIL d’une va-
leur égale à ±15% de la valeur mémorisée, en utilisant uni-
quement la molette ENCODEUR 1, Les Télécommandes
éventuelles vous permettent uniquement de faire défiler les
points automatiques mémorisés.
Après avoir configuré les niveaux de verrouillage et le code
d’accès (la première fois la valeur, ou code, doit être saisie par
l’utilisateur) il suffit d’appuyer à nouveau sur la touche FONC-
TIONS SPÉCIALES pour sortir du menu et avoir la machine
à nouveau disponible pour le soudage. Les sélections faites
restent mémorisées jusqu’aux modifications suivantes.
 Fonction «ENERGY SAVING»
Cette fonction gère le bon fonctionnement du ventilateur de re-
froidissement et de l’installation de refroidissement qui ne sont
activés qu’en cas de besoin réel, c’est-à-dire:
• MOTEUR VENTILATEUR
Le ventilateur est activé:
- Au cours de la phase de soudure ou, pendant une période
convenable de temps, lorsque celle-ci est terminée.
- Quand le thermostat intervient ou, pendant une période
convenable de temps, après le rèarmement de celui-ci.
• INSTALLATION DE REFROIDISSEMENT
L’installation de refroidissement est activée:
- Lors de l’allumage de la machine faites en sorte que le li-
quide de refroidissement circule pendant une minute avec
la bonne pression (si lors de l’arrêt de l’installation de refroi-
dissement les messages d’erreur ne disparaissent pas de
l’afficheur adressez-vous au service après-vente.
- Au cours de la phase de soudure ou, pendant une pèriode
convenable de temps, lorsque celle-ci est terminée.
Soudure à l’aluminium
Pour la soudure avec un fil d’aluminium opérer de la manière
suivante:
• Remplacer le galet moteur avec celui pour fil d’aluminium
(cf. par. Montage des rouleaux de transport pour aluminium).
• Utiliser une torche avec un câble de 3 m et une gaine en ma-
tière plastique.
• Régler au minimum la pression entre les galets d’entraîne-
ment en agissant sur la vis prévue à cet effet.
• Utiliser l’Argon à la pression de 1,3-1,7 bar.
Maintenance
ATTENTION: Avant d’effectuer n’importe quelle inspection à
l’intérieur du générateur, enlever l’alimentation à l’installation.
DIGITECH 300 PULSED
IMPORTANT: Les soudeuses étant entièrement électroniques,
il est extrêmement important d’éliminer la poussière aspirée par
les ventilateurs à l’intérieur de la machine.
Pour conserver le bon fonctionnement de la machine procé-
dez de la sorte:
• Nettoyage périodique des accumulations de saleté et de
poussière à l’intérieur du générateur à l’aide de l’air compri-
mé. Ne pas diriger le jet d’air directement sur les composants
électriques qui pourraient être endommagés.
• Inspection périodique pour contrôler les câbles usés ou les
connexions dévissées qui sont la cause d’é chauffement.
• Contrôler que le circuit de gaz n’ait aucune impureté et que
ses branchements soient bien serrés et: sans fuites, en in-
sistant particulièrement sur l’électrovanne.
• Vérifier périodiquement les galets d’entraînement et les rem-
placer dès que l’usure compromet I’avance du fil (patinage
etc.).
TORCHE
La torche est soumise à des températures élevées et de plus
elle est sollicitée par des tractions et des torsions. Il est re-
commandé donc d’éviter des pliages nets du câble et de ne
pas utiliser la torche comme câble de traînage pour déplacer
la soudeuse. Pour ces raisons, la torche requiert des révisions
fréquentes telles que:
• Nettoyage du diffuseur de gaz pour les projections de sou-
dure, à fin de consentir un passage correct du gaz.
• Substitution de l’embout de contact lorsque le trou de pas-
sage du fil est déformé.
• Nettoyage de la gaine guidefil à l’aide de triclinique ou de
solvants spécifiques.
• Vérification de l’isolation des connessions du câble de puis-
sance.
• Les connessions doivent être électriquement et mécanique-
ment en bon état.
17
PIÈCES DE RECHANGE
Les pièces de rechange originelles ont été spécialement
conques pour notre appareil. L’emploi ce pièces non originelles
peut varier les performances du poco et réduire le niveau da
sûreté prévu, Nous déclinons toute responsabilité pour les dé-
gâts causés par des pièces ce rechange non originelles.
Commandes à distance et accessoires
Les générateur DIGITECH 300 PULSED peuvent être équipés
de commandes à distance et accessoires différents comme:
COMMANDE À DISTANCE MANUELLE RC172
Lorsque cette commande est insérée, on peut régler à distance
les paramètres qui, normalement, sont réglés en employant
les ENCODER 1 et 2 présents sur le panneau de contrôle du
générateur.
TORCHE UP/DOWN REFROIDIE À AIR ET/OU À L’EAU
La torche up/down en typologie de travail SYNERGIQUE (SYN)
et MANUELLE (MAN) remplace complètement l’ENCODER 1
présent sur le panneau de contrôle du générateur. Si vous ap-
puyez sur les deux touches droite (+) et gauche (-) vous pou-
vez régler les valeurs des paramètres synergiques de soudage.
Le réglage de la longueur de l’arc s’effectue encore avec l’EN-
CODER 2 présent sur le panneau de contrôle du générateur.
En typologie de travail AUTOMATIQUE (AUT) en appuyant sur
les deux boutons droite (+) et gauche (-) on peut voir défiler
les points de soudure mis en place précédemment et les sé-
quences de soudure mémorisées.
TORCHE PUSH-PULL
La torche push-pull améliore l’avancement des fils d’aluminium
grâce au recours au moteur présente sur la torche. Les para-
mètres qui se règlent normalement en utilisant l’ENCODER 1
présent sur le panneau de contrôle du générateur, avec cette
torche insérée, seront désormais réglés avec le potentiomètre
présent dans la torche-même, se règlent une fois la torche en-
gagée avec le potentiomètre à bord de la torche.
TORCHE AVEC AFFICHEUR (DIGITORCH)
Les nouvelles Digitorch permettent d’avoir sous la main toutes
les informations nécessaires. Le nouveau microcontrôleur à af-
ficheur intégré dans la poignée permet de voir et de régler les
principaux paramètres de soudage:
• Courant
• Epaisseur du matériau
• Vitesse du fil
• Longueur d’arc
• Inductance électronique
• Numéro de programme mémorisé
Selon le mode de fonctionnement sélectionné, une simple pres-
sion sur les touches directionnelles (haut/bas) permet de pas-
ser d’un programme à un autre ou d’augmenter/diminuer les
paramètres sur les courbes synergiques utilisées.
REMARQUE: Le contrôle digital du générateur est doté d’un
dispositif de reconnaissance automatique de la commande em-
ployée, qui lu permet de comprendre quel dispositif est bran-
ché et de se comporter en conséquence. Pour faire en sorte
que le dispositif de reconnaissance automatique fonctionne
correctement, il est nécessaire (lorsque l’appareil est éteint)
de relier au connecteur opportun, l’accessoire à utiliser et d’al-
lumer successivement la soudeuse au moyen de l’interrupteur
on/off (marchearrêt).
 Conditions d’erreur
REMARQUE: Sur le tableau 6 les erreurs HAR - t°C - H2O -
SLC sont des ERREURS À RÉARMEMENT AUTOMATIQUE,
c’est-à-dire que lorsque la condition d’alarme a cessé la ma-
chine à souder est à nouveau prête à souder. Toutes les autres
erreurs sont des ERREURS À RÉARMEMENT NON AUTO-
MATIQUE, c’est-à-dire que pour annuler la condition d’alarme
et donc pour rétablir le bon fonctionnement de la machine à
souder vous devez l’éteindre et la rallumer.
Ce paragraphe décrit les conditions d’erreur possibles sur la
soudeuse qui sont visualisés sur les trois affichages de l’inter-
face opérateur (Fig. H):
• Display pour la VISUALISATION DES ERREURS (abrégé
dE): sur cet affichage apparaît l’inscription ERR qui clignote.
• Display pour la DESCRIPTION DES ERREURS (abrégé
en dDE): cet écran alterne les indications des erreurs pré-
sentes en même temps sr la machine à souder (Par ex.:
PRG - HAR).
• Display pour la VISUALISATION DU CODE ERREUR
(abrégé en dCE): cet écran montre le code (4 chiffres) des
erreurs détectées.

Display pour la Display pour la

VISUALISATION DESCRIPTION
DES ERREURS DES ERREURS

Display pour la VISUALISATION DU CODE ERREUR FIG. H

Tableau 6
Display pour la
Display pour la Display pour la
VISUALISATION
VISUALISATION DESCRIPTION DIAGNOSTIC
DU CODE
DES ERREURS DES ERREURS
ERREUR
00 00 Fichier «CFG» (paramètres de la machine) absent.
00 01 Fichier «CUI» (paramètres utilisateur) absent.
ERR CFG 00 02 Fichier «CEA» (PID non de programme) absent.
00 03 Fichier «CAL» (étalonnage machine) absent.
00 04 Incohérence de configuration.
01 00 Courbes procédé de soudage MIG/MAG absentes.
ERR PRG 01 01 Courbes procédé de soudage MIG PULSE absentes.
01 02 Courbes procédé de soudage MIG DUAL PULSE absentes.
ERR TFS 02 00 Erreur contrôle du fichier de système en mémoire FLASH.
03 00 Alarme SURTENSION. Impossible de souder.
03 01 Alarme SOUSTENSION. Impossible de souder.
ERR HAR
03 02 Alarme SURTENSION et SOUSTENSION. Impossible de souder.
03 03 Alarme SURINTENSITÉ PRIMAIRE. Impossible de souder.
ERR t°C 04 00 Alarme thermostat. Les ventilateurs sont en marche. Impossible de souder.
ERR H2O 05 00 Alarme pressostat groupe de refroidissement. Impossible de souder.
06 00 Unité d’entraînement fil enlevée durant l’utilisation.
06 01 Panneau de contrôle numérique enlevé durant l’utilisation.
ERR SLC
06 02 Absence de connexion avec la carte d’interface robot.
06 03 Torche à écran (Digitorch) enlevée durant l’utilisation.
Mise à jour Firmware non correcte - Mémoire NVRAM incompatible avec le
07 00
micrologiciel qui vient à peine d’être chargé.
ERR FCC
Mise à jour Firmware non correcte - Mémoire NVRAM de dimension
07 01
incorrecte ou défectueuse.

18
Le tableau 6 indique les message d’erreur possibles suscep-
tibles d’apparaître sur les différents affichages et le diagnostic
des différentes erreurs.
En outre, pour faciliter lediagnostic de problèmes éventuels de
communication avec les périphériques, le comportement des
LED présents sur la «fiche digitale cpu panneau frontal» (voir
tableau 7 et Fig. I) a été modifié.
En cas de manque de communication avec la fiche digitale
contrôle moteur, outre le signalement par le LED DL1, a été
empêché l’accès aux processus de soudure MIG/MAG, MIG
PULSE et MIG DOUBLE PULSE a été bloqué. L’appareil se
place automatiquement de MMA à TIG et vice-versa.
Tout ceci pour faire en sorte que notre assistance technique
(qui doit être appelée chaque fois que les messages d’er-
reur apparaissent sur l’interface opérateur de la soudeuse)
réussisse, dans le délai le plus bref possible et grâce aux com-
munications du client, à résoudre le plus aisément possible le
problème.
LED DL1
LED DL2
Comment afficher le nombre
d’erreurs (à réarmement automatique)
présentes sur la machine à souder
Ce paragraphe décrit la façon d’afficher le nombre d’erreurs
(à réarmement automatique) présentes sur la machine à sou-
der (depuis le dernier allumage et non pas depuis la première
mise en marche de la machine). L’interface opérateur offre trois
écrans pour les afficher (Fig. L):
• Display pour la DESCRIPTION DES ERREURS: cet écran
affiche la DESCRIPTION de l’erreur (cf. tableau 6 - Ex. HAR).
• Display NUMÉRO: cet écran affiche le nombre total de fois
où l’erreur s’est présentée sur la machine à souder (Ex. 3 -
L’erreur HAR s’est présentée trois fois depuis le dernier al-
lumage de la machine à souder).
• Display pour la VISUALISATION DU CODE ERREUR: cet
écran affiche le code (4 chiffres) de l’erreur détectée (cf. ta-
bleau 6 - Ex. 0300).
En partant du TYPE de travail SYNERGIE (SYN) ou MANUEL
(MAN) et en appuyant en séquence sur la touche FONCTIONS
SPÉCIALES, puis sur la touche MODE DE SOUDAGE vous
pouvez afficher le nombre d’erreurs présentes sur la machine
à souder en faisant tout simplement tourner la poignée EN-
CODEUR 1.

Tableau 7
LED CONDITION SIGNIFICATION
Communication avec fiche digitale
ALLUME
contrôle moteur absent
DL1
Communication avec fiche digitale
ETEINT
contrôle moteur présent
Communication avec panneau
ALLUME
frontal absent
DL2
Communication avec panneau
ETEINT
LED DL4 frontal présent
ETEINT Programme de contrôle désactivé
DL4
FIG. I CLIGNOTANT Programme de contrôle activé

Display pour la
DESCRIPTION
DES ERREURS Display NUMÉRO

Display pour la VISUALISATION DU CODE ERREUR FIG. L

19
 Releve des eventuels inconvenients
et leur elimination
La cause des inconvénients les plus fréquents dépendent de
la ligne d’alimentation. En cas de panne procéder comme suit:
1) Contrôler la valeur de tension de ligne.
2) Les fusibles de réseau ne doivent pas être brûlés ou des-
serrés.
3) Le câble du réseau doit être parfaitement branché à la fiche
et à l’interrupteur.
4) Contrôler s’ils sont défectueux:
• L’interrupteur et les prises en saillie qui alimentent la
machine.
• La fiche du câble ligne.
• L’interrupteur de la soudeuse.
REMARQUE: La réparation du générateur demande des
connaissances techniques, donc en cas de rupture, il faut
s’adresser au personnel qualifié ou bien à notre assistance
technique.

Remplacement des cartes

électroniques en façade
Procédez de la façon suivante:
• Dévissez les 4 vis de fixation du panneau du bâti avant.
• Enlevez les poignées de réglage.
• Sortez les connecteurs électriques de la carte.
• Dévissez les colonnes de support.
• Enlevez la carte électronique en la soulevant de ses sup-
ports.
• Pour monter la nouvelle carte, procédez en sens inverse.

20
DE DEUTSCH

Vorwort 21 Schaltplan 76
Anlagebeschreibung 21 Schaltplan-Legende 78
Technische Daten 22 Farbenlegende 78
Eigenschaften 22 Bedeutung der grafischen Symbole auf der Maschine80
Anwendugsbereich (IEC 60974-1) 22 Bedeutung der grafischen Symbole auf dem
Datenschild 81
Methoden für das Heben der Anlage 22
Ersatzteilliste 82-86
Verpackungöffnung 23
Inklusive Schleppmechanismus mit 4 Drahtrollen 87
Installierung und Anschlüsse 23
Mitnehmerrollen 89
Einlegen des Drahts 24
Bestellung Ersatzeile 89
Einbau der Mitnahmerollen für Stahl 25
Einbau der Mitnahmerollen für Aluminium 25
Steuer und kontrolleinrichtungen (Abb. G) 25
Steuerpaneel 26 Vorwort
Anzeige der installierten Software-Version 30 Wir danken Ihnen für die Anschaffung unseres Produktes. Um
mit der Anlage die bestmöglichen Leistungen zu erzielen und
Vor dem Schweißen 30 um eine möglichst lange Lebensdauer aller Teile zu gewähr-
Schweißverfahren 30 leisten, muss die in diesem Handbuch enthaltene Bedienungs-
anleitung sorgfältig gelesen und beachtet werden, ebenso wie
Erstellung und speicherung neuer automatischer die Sicherheitsvorschriften des beiliegenden Handbuchs.
schweisspunkte 32 Sollte eine Wartung oder ein Reparatureingriff für die Anlage er-
forderlich werden, hilft Ihnen dieses Handbuch, die Lösung zu
Die vorher gespeicherten automatischen punkte finden, die sich am besten für Ihre Probleme eignet. Es wird der
abrufen 32 Kundschaft aber empfohlen, Wartung und eventuelle Reparatu-
ren der Anlage bei den Werkstätten unseres Kundendienstnet-
Die automatischen schweisspunkte kopieren und zes vornehmen zu lassen, da diese über die entsprechenden
ändern 33 Geräte und ständig geschultes Fachpersonal verfügen. Da wir
Eine automatische Schweißstelle löschen 33 mit den neuesten Stand der Technik Schritt halten wollen, be-
halten wir uns das Recht vor, unsere Anlagen und deren Aus-
Verwendung der automatischen schweisspunkte 33 rüstung zu ändern.
Schweißsequenzen 33
Anlagebeschreibung
Reset der Einstellungen 34
Dieser kompakte, synergetische, multifunktionelle Generator
Einschränkung für die Änderung der Parameter 34 DIGITECH 300 PULSED, der auf allermodernster IGBT-In-
„ENERGY SAVING“- Funktion 35 verter-Technologie mit Digital-Kontrolle basiert, ermöglicht es,
hochwertige Schweißarbeiten durchzuführen, und zwar sowohl
Schweißen von aluminium 35 in MIG/MAG als auch in pulsiertem MIG auf allen Materialien
und insbesondere auf rostfreiem Stahl und Aluminium- und be-
Instandhaltung 35 schichteten Werkstoffen. Durch ihren spritzerfreien Lichtbogen
Fernsteuerungen und Zubehör 35 reduzieren sich die Nacharbeiten am Werkstück.
Technologisch fortge-schritten, robust und einfach zu bedie-
Fehlerbedingungen 36 nen stellt die DIGITECH 300 PULSED eine ideale Lösung für
alle Anwendungen mit der Anforderung höchster Präzision und
Wie die Anzahl der an der Schweißmaschine Reproduzierbarkeit der erreichten Schweißergebnisse dar und
vorhandenen Fehler (selbstrücksetzend) macht diese Anlage insbesondere für schwierige industrielle
veranschaulicht werden kann 37 Anwendungen interessant.
Die große Vielseitigkeit der DIGITECH 300 PULSED garantiert
Fehlersuche und fehlerbeseitigung 38 ebenfalls optimale Lichtbogeneigenschaften im WIG mit „Lift“
Ersatz elektronischer Frontkarten 38 Kontaktzündung und Elektroden Schweißverfahren.

21
 Technische Daten Tabelle 1
DIGITECH 300 PULSED
Die allgemeinen technischen Daten sind in die Tabell 1 auf- Maschinentyp
MIG-MAG welding
geführt.
Drehstromversorgung 50/60 Hz V 400
Versorgungsnetz: Zmax Ω 0,028
Eigenschaften Aufgenommene Leistung @ I2 Max kVA 16
Die wesentlichen Eigenschaften der Schweißeinheit DIGITECH Träge sicherung (I2 @ 60%) A 16
300 PULSED sind: Leistungsfaktor / cosφ 0,71 / 0,99
• Kompaktes und innovatives Design. Maximale Leistung η 0,76
• Tragende Struktur in Metall mit Front-Paneel aus geeigne-
tem stoßfestem Material. Sekundärleerlaufspannung V 70
• Robuste Tragegriffe in das Gehäuse integriert. Regelbereich A 10 ÷ 300
• Bedienelemente gegen unbeabsichtigte Stöße geschützt. Schweißstrom @ 100% ED (40°C) A 180
• Synergische digitale Einstellung aller Schweißparameter. Schweißstrom @ 60% ED (40°C) A 230
• Hotstart und Kraterfüllung in Schweißzyklus-Steuerung in- Schweißstrom @ 40% ED (40°C) A 300
tegriert.
• Außergewöhnliche spritzerfreie Lichtbogencharakteristik im Leitungsdurchmesser mm 0,8 ÷ 1,2
MIG/MAG and Pulsed ARC-MIG Verfahren mit jedem Mate- Rollenzahl 4
rial und Gas. Leistung Fördermotor W 100
• Drahtrückbrandkontrolle (BURN BACK). Am Ende der Nenngeschwindigkeit
Schweißung gewährleistet die Digitalkontrolle unter jeder Be- m/min 1 ÷ 22
Drahtförderung
dingung und mit jedem Material ein perfektes Abschneiden
• Kohlenstoffstahl
des Drahtes und vermeidet so die Bildung des klassischen
• rostfreier Stahl
unerwünschten „Kügelchens“. Dadurch wird eine korrekte • Magnesium-Aluminium
Neuzündung des Bogens gewährleistet. Schweißdrahtarten
• Slizium-Aluminium
• Personalisierte Schweiß-Programme speicher- und abrufbar. • Basische und Rutil-
• Die exklusive SWS „Smart Welding Stop“-Einrichtung für das Fülldrähte
Ende der Schweißung im WIG-Verfahren. Wird der Schweiß-
Rolle
brenner angehoben, ohne den Lichtbogen auszuschalten, er- Durchmesser Ømm 300
folgt ein Slope-down mit automatischer Ausschaltung. Gewicht kg 20 (max)
• WSC „Wire start control“. Kontrollvorrichtung für die Bogen-
zündung, die eventuellem Kleben des Drahtes an dem zu • Kohlendioxid
schweißenden Teil oder an der Brennerdüse vorbeugt und • reines Argon
• Argon-Kohlendioxid-
stets präzise und weiche Bogenzündungen besonders beim Schutzgas
Sauerstoff
Schweißen von Aluminium garantiert. • Gemisch aus Argon und
• WFC „Wellenformkontrolle“. Die Schweißparameter und die Kohlendioxid
Impulswellenform, die digital durch den Mikroprozessor ge-
steuert werden, werden überwacht und in wenigen Mikro- IEC 60974-1
IEC 60974-5
sekunden verändert, wobei der Bogen konstant genau und Bestimmungen
IEC 60974-10
gegenüber den aufgrund der Brennerbewegung und der Un-
regelmäßigkeiten der zu schweißenden Teile ständig variie-
renden Schweißbedingungen stabil gehalten wird. Schutzklasse IP 23 S
• Hohe Lichbogenqualität im Elektroden und WIG (mit „Lift“ Isolierstoffklasse H
Kontaktzündung) Schweißverfahren. Maße mm 665 - 525 - 290
• Monitorüberwachung und Repetivität der Schweißparameter. Gewicht kg 39
• Anwenderfreundlich durch leichtes Vor wählen and Abrufen
der Schweißparameter und Programme. ACHTUNG: Dieses Gerät entspricht der Norm EN/IEC 61000-3-12 un-
• Geringer Energieverbrauch und Netzbelastung. ter der Bedingung, dass der vom Netz-Scheinwiderstand gestattete
• „Energie-Spar“ Funktion - Lüfter der Stromquelle und Was- Höchstwert Zmax im Anschlusspunkt zwischen dem Stromzufuhrsys-
serkühleinheit sind nur wenn benötigt in Betrieb. tem des Nutzers und dem öffentlichen System geringer oder gleich
• Auto-Diagnostik System zur schnellen Fehlerbeseitigung. 0,028 ist. Es liegt in der Verantwortung des Monteurs oder des Nutzers
• Schlüssel für teilweise oder totale Blockierung der Anlage mit des Gerätes, zu überprüfen - wenn notwendig, nach Rücksprache mit
dem Betreiber des Verteilernetzes - dass das Gerät ausschließlich an
einstellbaren Zugängen durch Passwort. ein Stromzufuhrnetz angeschlossen ist, das einen vom Scheinwider-
• Die Verwendung spezieller MIG-Schweißbrenner erlaubt die stand Zmax gestatteten Höchstwert des Netzes geringer oder gleich
ferngesteuerte Einstellung der Schweißparameter direkt vom 0,028 aufweist.
Schweißbrenner aus. Diese, gemäß den Vorschriften der Norm EN/IEC 61000-3-3 geprüf-
• Drahtvorschubsystem -mit 4 großen Transport-rollen te Anlage, erfüllt die von der Norm EN/IEC 61000-3-11 vorgeschrie-
sorgt für einen präzisen u.- konstanten Drahtvorschub. benen Anforderungen.
• Schweißstrom SYNERGIC Einknopfregelung.
• Lichtbogenlängen FEIN -Einstellung. schritten, so schaltet eine thermische Absicherung ein, welche
• Drahttest. die Innenbestandteile der Schweißmaschine vor gefährlichen
• Gastest. Überhitzungen schützt. Der Eingriff des Wärmeschutzes wird
durch das Blinken einiger Schriften auf den Displays gemel-
det (siehe Paragraph „Fehlerbedingungen“). Nach wenigen Mi-
Anwendugsbereich (IEC 60974-1) nuten schaltet sie automatisch aus (gelbe LED AUS) und die
Schweißmaschine ist wieder einsatzbereit.
Eine Schweißmaschine wird in der Norm diskontinuirlich ge-
braucht, da Betriebsperioden (Schweissen) und Stillstandzeiten
(Positionieren, Drahtwechsel, Schleifarbeiten u.s.w.) abwech- Methoden für das Heben der Anlage
seln. Die vorliegende Schweißmaschine ist so gebaut, daß sie
einen max. I2 Nennstrom während einer Betriebszeit, die 40% Die Anlage vom Boden anheben, nachdem sie von unten mit
der Gesamteinsatzzeit ist, in aller Sicherheit abgeben kann Hebegurten stabil und sicher angeseilt wurde.
. Den gültigen Normen nach darf die Gesamteinsatzzeit 10 Die Schweißmaschine ist mit zwei Griffen für den manuellen
Minuten betragen. Als Arbeitszyklus wird 40% dieses Inter- Transport der Maschine ausgestattet.
valls angesehen. Wird der zuläß ige Betriebszeitzyklus über-

22
HINWEIS: Diese Hebe- und Transportvorrichtungen entspre- steller nach sollen die Schweisskabel so kurz wie möglich, nah
chen den vorgeschriebenen europäischen Normen. Für das und am Boden oder nicht weit von dem Boden gelegt werden.
Anheben und Transportieren keinesfalls andere Vorrichtungen
benutzen. ■ WIG-Schweissen
Für den Beginn des WIG-Schweißverfahrens die in Abb. B an-
gegebenen Anschlüsse (bei ausgeschalteter Maschine) vor-
Verpackungöffnung nehmen, und zwar:
• Den Gasschlauch, der von dem Schnellverbinder des Bren-
Die Anlage besteht im wesentlichen aus: ners mit Ventil für die WIG-Schweißung kommt, an die Gas-
• Schweißeinheit DIGITECH 300 PULSED. flasche anschließen und diese öffnen. Die Gasflaschen
• Einzeln: werden mit einem Druckminderventil für die Druckregulie-
- MIG-MAG-Schweißbrennern (Optional). rung des bei der Schweißung verwendeten Gases geliefert.
- HR 26 Kühleinheit für den Schweißbrenner (Optional). • Das Massekabel an den mit dem + (Plus) Symbol gekenn-
- CT 30 Transportwagen (Optional). zeichneten Schnellverbinder anschließen und danach die
Bei Erhalt der Maschine sind folgende Operationen durchzu- entsprechende Massenzange an das zu schweißende Werk-
führen: stück oder in einem rost-, lack- und fettfreien Bereich an die
• Den Schweißgenerator und sämtliches Zubehör-Bestandtei- Objektträgerfläche.
le aus der Verpackung nehmen. • Das Leistungskabel des Brenners an den mit dem - (Minus)-
• Kontrollieren, dass die Schweißanlage in gutem Zustand ist, Symbol gekennzeichneten Schnellverbinder anschließen.
andernfalls sofort mit dem Händler-Großhändler Kontakt auf- ■ Schweisstück
nehmen. Das Schweisstück ist immer zu erden, um elektromagnetische
• Kontrollieren, dass sämtliche Belüftungsgitter offen sind und Emissionen zu reduzieren. Dabei darauf achten, daß die Er-
dass der korrekte Luftdurchlass nicht verstopft ist. dung dem Bediener und den Elektroapparaten keine Schä-
den anrichtet.
Installierung und Anschlüsse Im Falle von Erdung ist das Schweisstück mit dem Masse-
schacht direkt zu verbinden. In Ländern, wo das verboten ist,
Der Standort der Anlage sollte sorgfältig gewählt werden, um das Schweisstück mittels passender Kondensatoren den Na-
einen zufriedenstellenden und sicheren Betrieb zu gewährleis- tionalen Vorschriften gemäß erden.
ten. Der Benutzer haftet für Installation und Gebrauch der An-
lage gemäß den im Handbuch aufgeführten Bestimmungen
des Herstellers. Vor der Installation der Anlage hat der Benut-
zer die möglicherweise am Standort auftretenden elektromag-
netischen Störungen in Erwägung zu ziehen. Im einzelnen ist
von einer Installation der Anlage abzuraten in der Nähe von:
• Signal, Kontroll oder Telefonkabeln.
• Rundfunksendern und empfängern.
• Computern oder Kontroll und Meßgeräten.
• Sicherheits oder Schutzeinrichtungen.
Träger von Herzschrittmachern, Hörgeräten oder ähnlichen
Einrichtungen sollten ihren Arzt befragen, bevor sie sich der in
Betrieb befindlichen Anlage nähern. Der Standort der Anlage
muß dem Schutzgrad des Gehäuses entsprechen.
Dieser Generator wurde gemäß Schutzgrad IP 23 S herge-
stellt, was bedeutet, dass:
• Er gegen das Eindringen von Festkörpern mit einem Durch-
messer von mehr als Ø 12 mm geschützt ist.
• Er gegen Wasserspritzer geschützt ist, die in einem Anstell-
winkel bis zu 60° auf seine Oberfläche treffen.
• Dass das Schweissgerät auf schädliche Auswirkungen getes-
tet wurde, die durch das Eindringen von Wasser entstehen,
wenn die mobilen Teile des Gerätes nicht in Bewegung sind.
Die Schweißeinheit zeichnet sich durch folgende Klassen aus: 2000H858 ABB. A
• Verwendungsklasse „S“ bedeutet, dass der Generator in
Räumen mit erhöhtem Stromstoß-Risiko eingesetzt werden
kann.
Diese Anlage kühlt das Wasser durch Luftzwangsumlauf und
muß daher so aufgestellt werden, daß die Luft von den im Rah-
men befindlichen Öffnungen ungehindert angesaugt und aus-
gestoßen werden kann.
Die Anlage muss auf folgende Weise montiert werden:
• Wagenmontage (Extra).
• Befestigung der Schweißeinheit am Wagen.
• Befestigung der Kühleinheit (Extra) am Wagen und an der
Schweißmaschine (Elektro- und Hydraulik-Anschlüsse).
• Anschluss der Schweißkabel.
• Anschluss der Schweißmaschine an der Stromleitung.
Die Anweisungen für die Montage der einzelnen Extras befin-
den sich in den entsprechenden Verpackungen.
ANSCHLUSS DER SCHWEISSKABEL
■ Elektrodenschweissen (MMA)
Bei ausgeschaltetem Strom die Schweisskabel mit den Aus-
gangsklemmen (Pluspol - Minuspol) der Schweissmaschine
verbinden und sie dabei an die Schweisszange und an die Erde
nach der für die eingesetzte Elektrode vorgesehenen Polung
anschliessen (Abb. A). Den Anweisungen der Elektrodenher- 2000H859 ABB. B

23
 2000F860

■ MIG MAG/PULSIERTES MIG MAG/MIG DOPPELPULS-

Schweissen
Für den Beginn des MIG-MAG-Schweißverfahrens die in der
Abb. C angegebenen Anschlüsse vornehmen, und zwar (bei
ausgeschalteter Maschine):
• Den Gasschlauch an die Gasflasche anschließen. Die Gas-
flaschen werden mit einem Druckminderventil für die Druck-
regulierung des bei der Schweißung verwendeten Gases
geliefert.
• Das Massekabel an den mit dem - (Minus)-Symbol gekenn-
zeichneten Schnellverbinder anschließen und danach die
entsprechende Erdungszange an das zu schweißende Werk-
stück oder an die Objektträgerfläche in einem rost-, lack- und
fettfreien Bereich. Die Verwendung von besonders langen
Masse- und Verlängerungskabeln verursacht Spannungs-
abfälle und einige Probleme, die auf den größeren Wider-
stand und die Induktivität der Kabel zurückführen sind und
zu Schweißfehlern führen können. Zur Vermeidung dieser
Mängel folgende Vorschriften beachten:
- Massekabel mit geeignetem Querschnitt verwenden.
- Die Kabel so weit wie möglich ausspannen, um so die Bil-
dung von Windungen vermeiden.
• Das Leistungskabel der Gebläselampe auf das zentralisier-
te, auf dem Front-Paneel der Maschine angebrachte Verbin-
dungsstück aufschrauben und die Ausgussrohre (blau) und
Rücklaufrohre (rot) für das Wasser an die jeweiligen Schnell-
Verbindungsstücke (blau/rot) auf dem Schlitten anschließen.
NETZANSCHLUSS
Der Anschluss der Maschine an die Benutzerlinie ist ein
Vorgang, der einzig und allein durch Fachpersonal durch-
geführt werden darf.
Vor dem Anschliessen der Schweissmaschine an das Ver-
sorgungsnetz kontrollieren, daß die Spannung und die Fre-
quenz am Maschinenschild denen des Versorgungsnetzes
entsprechen und daß der Leitungsschalter der Schweiß-
maschine auf „O“ ist.
ABB. C
Der Netzanschluss muss mit dem Stekker erfolgen, der mit
dem Schweißgerät mitgeliefert wird. Muss der Stecker ausge-
wechselt werden, ist folgendermaßen vorzugehen:
• 3 Leiter zum Maschinenanschliessen an das Versorgungs-
netz bestimmt sind.
• Der 4, GELB - GRÜN Leiter für die ERDUNG vorgesehen ist.
Das Speisekabel mit einem normierten Stecker (3p+t) mit
passender Stromfestigkeit verbinden und eine Netzsteck-
dose mit Abschmelzsicherung oder mit IS - Schalter vorse-
hen; der Erdungsendverschluß soll mit dem Endseil (GELB
- GRÜN) der Zuleitung verbunden werden.
In der Tabelle 2 sind die empfohlenen Stromfestigkeitswerte
der trägen Leitungssicherungen angegeben, welche je nach
dem höchsten.
HINWEIS: Eventuelle Verlängerungen des Speisekabels sol-
len einen passenden Durchmesser aufweisen, der keinesfalls
kleiner sein darf als der des serienmäßig gelieferten Kabels.
Einlegen des Drahts
• Die rechte Seitenplatte öffnen und die Rolle (Ø 300 mm MAX)
so auf die entsprechende Halterung setzen, dass der Draht
im Uhrzeigersinn angewickelt wird und die vorstehende Hal-
terungsreferenz mit dem entsprechenden Loch in der Rolle
ausgerichtet ist.
• Führen Sie das Drahtende in die Führung (Pos. 1, Abb. D)
am Mitnehmermechanismus ein.
• Heben Sie die Losrolle (Pos. 8, Abb. D) an und entriegeln Sie
den Hebel (Pos. 5, Abb. D). Überprüfen Sie, ob der außen

2 2
9
8 8
Tabelle 2 4 1
DIGITECH 300 PULSED
Maschinentyp 5
MIG-MAG welding
Aufgenommene Leistung @ I2 Max kVA 16 5
Träge sicherung (I2 @ 60%) A 16
Schweißstrom @ 40% ED (40°C) A 300
Leitungskabel 7
Länge m 4,5
Durchmesser mm2 2,5
6 3 6
Massekabel mm2 50 3 ABB. D

24
 auf der Motorrolle (Pos. 3, Abb. D) aufgedruckte Durchmes- Einbau der Mitnahmerollen
ser dem des verwendeten Drahts entspricht.
• Führen Sie den Draht einige Zentimeter in den Drahtfüh- für Aluminium
rungsmantel (Pos. 4, Abb. D) ein. Senken Sie die Losrolle
ab und überprüfen Sie, ob der Draht in die Vertiefung an der AUSBAU DER BESTEHENDEN ROLLEN (Abb. E)
Motorrolle eintritt. Verstellen Sie gegebenenfalls den Druck Den Befestigungsbolzen (Pos. 1) und das Lager zusammen
zwischen den Rollen an der entsprechenden Regelschraube mit dem Distanzstück (Pos. 2) entnehmen.
(Pos. 5, Abb. D). Stellen Sie den Druck so niedrig wie mög-
lich ein; die Rollen dürfen jedoch nicht am Draht abrutschen. EINBAU ROLLEN-KIT ALUMINIUM (Abb. F)
Ein zu starker Druck führt zu Drahtverformungen und Ver- Die Losrolle in den Träger mit Zahnrad einsetzen und das
schlingungen am Eingang des Drahtführungsmantels, ein zu Ganze an dem Arm durch den Befestigungsbolzen befestigen
schwacher Druck zu Unregelmäßigkeiten beim Schweißen. (Pos. 1). Die verbleibenden Rollen müssen anstelle der vorlie-
genden eingebaut werden.
Einbau der Mitnahmerollen für Stahl
Steuer und kontrolleinrichtungen
Die beiden Schrauben (Pos, 6, Abb. D) lockern und den Getrie- (Abb. G)
beschutz (Pos. 7, Abb. D) absenken. Den Losrollenträgerarm
(Pos. 2, Abb. D) anheben und fol-gendermaßen vorgehen: Pos. 1 Schnellanschluss Minuspol.
• Die Rolle trägt auf beiden Außenseiten die Angaben zu Pos. 2 Steckverbinder für die Zusatzsteuerungen für das
Drahtsorte und Dur-chmesser. Schweißen.
• Die passenden Walzen (Pos. 3, Abb. D) montieren und auf Pos. 3 Schnellanschluss Pluspol.
die richtige Positionierung der Rille je nach Drahtdurchmes- Pos. 4 Zentralanschluß für Brenner.
ser achten. Pos. 5 Primärer Hilfskreis - Abschmelzsicherung.
• Getriebeschutz wieder schließen. Pos. 6 Sekundäre Hilfskreis - Abschmelzsicherung.
Pos. 7 Leitungsschalter. In Position „O“ ist das Schweißge-
rät ausgeschaltet.
Pos. 8 Steckverbinder zur Speisung der HR26 Kühlanlage.

1 2

1
2
3 4
6 7
5
ABB. E

ABB. F 8 ABB. G

25
 Steuerpaneel

TASTENSTEUERUNGEN

A - PARAMENTER V - PARAMENTER
Auswahldrucktaste Auswahldrucktaste

DRAHTEST
Drucktaste

SCHWEIßVERFAHREN SONDERFUNKTIONEN
Drucktaste Drucktaste

SCHWEIßART GASTEST
Drucktaste Drucktaste

ARBEITSTYP START/SPECIHER
Drucktaste Drucktaste
PROGRAMABLAUF
Drucktaste

■ A - PARAMENTER Auswahldrucktaste • 2T-KRATER

Erlaubt die Wahl folgender Parameter (wenn aktiv) und bei je-
SLO [A/s]
dem Tastendruck geht die Maschine zur Wahl des anschlie- CSC [%]
100%
ßenden Parameters über (Funktion für alle aufgelisteten Tasten
SLO [A/s]
gültig), wobei folgende Ordnung eingehalten wird: CEC [%]
• DICKE DES SCHWEISSWERKSTÜCKS - Möglicher Regu-
lierbereich (je nach gewähltem Schweißverfahren variierbar)
von 0,6 bis 25mm mit Regulierabstand von 0,1mm. StS [%]

• SCHWEISS-STROM - Möglicher Regulierbereich (je nach

gewähltem Schweißverfahren variierbar) von 10 bis 300A PrG [s] SCt [s] ECt [s] PoG [s]

mit Regulierabstand von 1A.

• DRAHTGESCHWINDIGKEIT - Möglicher Regulierbereich (je
nach gewähltem Schweißverfahren variierbar) von 1 bis 22
m/Min. mit Regulierabstand von 0,1m/Min.
■ SCHWEIßVERFAHREN Drucktaste 1) Durch Drücken der Brennertaste entzündet sich der
Erlaubt die Auswahl von 5 Schweißverfahren: Schweißbogen und der Strom bleibt bei dem Wert des
• GEPULSTES MIG. KRATER-ANFANGSSTROMS (CSC) für eine von dem
• GEPULSTES DOPPELMIG. Parameter ZEIT DES ANFANGSSTROMS (SCt) festge-
• MIG-MAG. legte Zeit.
• ELEKTRODE oder MMA. Anschließend wird der Strom (SCHWEISSSTROM) mit
• WIG mit Zündung Typ „Lift“. einer von dem SLOPE-Parameter (SLO) bestimmten
■ SCHWEIßART Drucktaste Steilheit auf den Nennwert gebracht.
Erlaubt die Wahl von 5 Schweißarten: 2) Wird die Brennertaste losgelassen, wird der Strom mit ei-
• 2T (Zweitakt) ner von dem SLOPE-Parameter (SLO) bestimmten Steil-
Wird die Brennertaste gedrückt, erfolgt der Schweißzyklus, heit auf den Wert des KRATER-ENDSTROMS (CEC)
während beim Loslassen der Taste die Schweißung endet. gebracht.
• 4T (Viertakt) Danach bleibt der Strom bei dem Wert des KRA-
Wird die Brennertaste gedrückt und losgelassen, beginnt der TER-ENDSTROMS (CEC) für eine von dem Parame-
Schweißzyklus. Wird die Brennertaste gedrückt und losge- ter ENDSTROMZEIT (ECt) bestimmte Zeit, bevor die
lassen, endet der Schweißzyklus. Schweißung beendet wird.

26
• 4T-KRATER
CSC [%] SLO [A/s]
100%
SLO [A/s]
CEC [%]
StS [%]
PrG [s] SCt [s] ECt [s] PoG [s]
1. Wird die Brennertaste gedrückt, entzündet sich der Licht-
bogen und der Strom bleibt bei dem Wert des KRATER-
ANFANGSSTROMS (CSC).
2. Lässt man die Brennertaste los, wird der SLOPE (SLO)
ausgeführt und der Strom geht auf den Nennwert
(SCHWEISS-STROM).
3. Wird die Brennertaste gedrückt, wird der SLOPE (SLO)
ausgeführt und der Strom geht auf den Wert des KRA-
TER-ENDSTROMS (CEC).
4. Wird die Taste losgelassen, wird der Schweißzyklus ab-
geschlossen.
• PUNKTSCHWEISSEN (Spot)
Erlaubt durch Drücken der Brennertaste das Punkten für ei-
nen vorher (in Sekunden) eingegebenen Zeitraum, an des-
sen Ende sich der Lichtbogen automatisch ausschaltet.
■ ARBEITSTYP Drucktaste
Erlaubt die Wahl 3 verschiedener Arbeitstypologien/-modali-
täten:
• SYNERGETISCH (SYN).
• MANUELL (MAN).
• AUTOMATISCH (AUT).
Diese Taste ist bei den ELEKTRODEN- und WIG-Verfahren
mit Zündung vom Typ „Lift“ nicht aktiv.
■ PROGRAMABLAUF Drucktaste
Dieser Knopf wird dazu verwendet, die vom Konstrukteur ge-
lieferten Programme in der Modalität SYNERGISCH, die vom
Benutzer gespeicherten Schweißstellen und die Schweißse-
quenzen in der Modalität AUTOMATISCH (99 Stellen) durch-
zusehen.
■ START/SPECIHER Drucktaste
Bei dieser Taaste werden zwei Funktionen assoziiert:
• Funktion RUN, die verwendet wird, um die Eigenschaften
(Material, Drahtdurchmesser, Gasart usw.) der vom Hersteller
gelieferten Programme (in der Typologie SYNERGETISCH)
und vom Benutzer durch die Tastsen PROGRAMMDURCH-
LAUF abgerufenen Programme anzuzeigen.
• Funktion MEM, die benutzt wird, um die vom Benutzer fest-
gelegten Schweiß-Einstellungen zu speichern (99 verschie-
dene Schweißpunkte in der Typologie AUTOMATISCH).
27
■ GASTEST Drucktaste
Das Magnetventil wird aktiviert und das Gas beginnt auszu-
strömen, wenn diese Taste gedrückt und losgelassen wird. Der
Gasaustritt endet automatisch nach 30 Sekunden oder manu-
ell, wenn die Taste gedrückt und losgelassen wird.
■ SONDERFUNKTIONEN Drucktaste
Diese Taste erlaubt die Anzeige und Änderung einiger für die
Schweißung notwendiger und wesentlicher Parameter, die be-
reits vorher im Herstellerwerk eingestellt wurden. Die Para-
meter variieren je nach verwendetem Schweißverfahren und
Schweißart und werden für jedes Schweißprogramm und je-
den automatischen Schweißpunkt gespeichert.
■ DRAHTEST Drucktaste
Der Motor wird für ca. 3 Sekunden mit einer festen Geschwin-
digkeit (die vom Hersteller festgelegt wird) von 1 m/Min. ein-
geschaltet und der Drahtvorschub beginnt, sobald diese Taste
gedrückt wird. Nach Ablauf dieser Zeit geht der Motor in ca.
1 Sekunde auf eine Geschwindigkeit von 8 m/Min. Wenn sie
losgelassen wird, endet das Verfahren. Um den notwendigen
Draht weiter vorlaufen zu lassen, muss die Taste weiter ge-
drückt gehalten werden.
■ V - PARAMENTER Auswahldrucktaste
Erlaubt die Wahl folgender Parameter (wenn aktiv):
• FEINEINSTELLUNG DER SCHWEISS-SPANNUNG -
Schweißspannung zwischen -25% und +25% des eingestell-
ten Spannungswertes mit Regulierabstand von 1%.
• SCHWEISS-SPANNUNG - je nach gewählter Schweiß-Ty-
pologie anders berechneter Parameter:
- Schweißspannung zwischen -25% und +25% des einge-
stellten Spannungswertes mit einem Regulierabstand von
1% in der Modalität SYNERGETISCH.
- Von 10V bis 40V mit Regulierabstand von 0,1V in der Mo-
dalität MANUELL.
• ELEKTRONISCHE INDUKTIVITÄT - Parameter, der je nach
gewähltem Schweißverfahren verschiedene Bedeutungen
annimmt.
- Änderung der dynamischen Antwort der Maschine (gül-
tig für die Verfahren MIG-MAG, GEPULSTES MIG, GE-
PULSTES DOPPEL-MIG mit Regulierbereich von -32 bis
+32 und Regulierabstand 1).
- Arc Force (gültig für das MMA-Verfahren mit Regulierbe-
reich von 0 bis 100 und Regulierabstand 1).
 DREHKNOPFSTEUERUNGEN

■ ENCODER 1 Knopf
Mit diesem Codierer kann man die Werte der Para-
meter (wenn aktiv) ändern, die auf dem Display PA-
RAMETER-ANZEIGE - A angezeigt werden.
■ ENCODER 2 Knopf
Mit diesem Codierer kann man die Werte der Para-
meter (wenn aktiv) ändern, die auf dem Display PA-
RAMETER-ANZEIGE - V angezeigt werden.

ENCODER 1 ENCODER 2
Knopf Knopf

DISPLAY- UND LED-ANZEIGEN

HOLDFUNKTION
A - PARAMETER LED V - PARAMETER
Anzeige Anzeige

A - PARAMETER V - PARAMETER
Auswhal LED Auswhal LED

LED LED
ENCODER 1 ENCODER 2

SCHWEIßVERFAHREN
LED SONDERFUNKTIONEN
LED

SCHWEIßART
LED

ARBEITSTYP PROGRAMME
LED Anzeige

■ A - PARAMETER Auswhal LED ■ SCHWEIßART LED

SCHWEIßVERFAHREN LED Wenn diese LEDs eingeschaltet sind, bedeutet das, dass der
ARBEITSTYP LED entsprechende Parameter gewählt wurde (Funktion aktiv), des-
SONDERFUNKTIONEN LED sen Wert auf dem Bezugsdisplay angezeigt wird.
V - PARAMETER Auswhal LED
Sind diese Leds eingeschaltet, bedeutet dies, dass der ent-
sprechende Parameter (Funktion aktiv) gewählt wurde, des-
sen Wert auf dem Bezugsdisplay angezeigt wird.

28
Die 5 Schweißarten werden angezeigt, wenn die LEDs folgen- ■ HOLDFUNKTION LED
dermaßen aktiv sind: Gibt an, dass die von den Displays PARAMETERANZEIGE -
A und V angezeigten Parameterwerte die Strom- bzw. Span-
nungswerte am Ende der letzten Schweißung sind. Das LED
Gewählte Schweißart: 2T blinkt 15 Sekunden lang oder bis zu dem Moment, wo man ir-
gendeine in diesem Moment aktive Taste drückt.
■ A - PARAMETER Anzeige
Gewählte Schweißart: 4T Dieses Display zeigt folgende Funktionen (wenn aktiv) an:
• Sowohl den (nur in der Typologie SYNERGETISCH) vorge-
gebenen als auch den realen SCHWEISS-STROM.
• Sowohl die vorgegebene als auch die reale DRAHTGE-
Gewählte Schweißart: 2T-KRATER SCHWINDIGKEIT.
• Die vorgegebene DICKE DES SCHWEISS-STÜCKS (nur in
der Typologie SYNERGETISCH).
Gewählte Schweißart: 4T-KRATER ■ V - PARAMETER Anzeige
Dieses Display zeigt folgende Funktionen (wenn aktiv) an:
• Sowohl die vorgegebene als auch die reale SCHWEISS-
Gewählte Schweißart: PUNKTSCHWEISSEN SPANNUNG (nur in der Typologie SYNERGETISCH).
• Die FEINEINSTELLUNG DER SCHWEISS-SPANNUNG (nur
in der Typologie SYNERGETISCH).
• DIE ELEKTRONISCHE INDUKTIVITÄT.
■ LED ENCODER 1
Gibt an, dass der auf dem Display PARAMETERANZEIGE -A ■ PROGRAMME Anzeige
angezeigte Parameterwert durch Drehen des Knopfes ENCO- Dieses Display zeigt an:
DER 1 geändert werden kann. • Die Programmnummer, wenn die Schrift P + eine variable
Zahl von 0001 bis 2999 erscheint.
■ LED ENCODER 2 • Die Nummer der Arbeitseingabe (Punkt), wenn die Schrift Au
Gibt an, dass der auf dem Display PARAMETERANZEIGE -V + eine variable Zahl von 01 bis 99 erscheint.
angezeigte Parameterwert durch Drehen des Knopfes ENCO- Wenn die Zahlen, die den Schriften folgen, fest sind, ist die
DER 2 geändert werden kann. Eingabe aktiv, wenn sie blinken, sind die Eingaben nicht aktiv,
sondern nur speicherbar.

29
 Anzeige der installierten
Software-Version
Der DIGITECH 300 PULSED ist mit einer Digital-Steuerung
durch eine im Werk festgelegte Software ausgerüstet. Diese
Software kann ständig entwickelt und verbessert werden. Die
Software jeder Karte ist durch eine spezifische Nummer/Versi-
on gekennzeichnet, die auf dem Display PROGRAMMANZEI-
GE auf folgende Weise angezeigt werden kann:
• DIGITALKARTE ZE FRONTPANEEL
Die Schweißmaschine durch Drehen des Schalters am
Rückpaneel auf Position 1 in Betrieb setzen, die Taste SON-
DERFUNKTIONEN und anschließend die Taste RUN/MEM
drücken.
• DIGITALKARTE HINTERES PANEEL
Die Schweißmaschine durch Drehen des Schalters am Rück-
paneel auf Position 1 in Betrieb setzen, die Taste SONDER-
FUNKTIONEN und anschließend die Taste PRÜFUNG GAS
drücken.
• DIGITAL-KARTE ZUR MOTORKONTROLLE
Die Schweißmaschine durch Drehen des Schalters am Rück-
paneel auf Position 1 in Betrieb setzen, die Taste SONDER-
FUNKTIONEN und anschließend die Taste DRAHTPROBE
drücken.
Vor dem Schweißen
WICHTIG: Überprüfen Sie vor dem Einschalten der Schweiß-
maschine erneut, ob Spannung und Frequenz des Versor-
gungsnetzes den Angaben auf dem Datenschild entsprechen.
• Die Schweißmaschine durch Drehen des Schalters am Rück-
paneel auf Position 1 in Betrieb setzen (ACHTUNG: Bei je-
dem Einschalten an der Maschine werden die letzten, vor
dem Ausschalten vorgenommenen Einstellungen angezeigt).
• Die verschiedenen Einheiten je nach gewünschtem Schweiß-
verfahren einstellen.
Schweißverfahren
ELEKTRODENSCHWEISSEN
Für das Schweißen von Elektroden, die mit vom Benutzer ein-
stellbaren „Arc Force“- (durch die Taste PARAMETERWAHL -
V einstellbar) und „Hot Start“-Einrichtungen (durch die Taste
SONDERFUNKTIONEN einstellbar) beschichtet sind.
Man hat zu dieser Schweißmodalität Zugang, indem die Tas-
te SCHWEISSVERFAHREN gedrückt wird und man zu MMA
geht  . gulierbar und bei der Schweißung nicht veränderbar).
Die Schweißkabel gemäß der Beschreibung in dem Paragra-
phen „Anschluss der Schweißkabel - ELEKTRODEN-Schwei-
ßung (Abb. A)“ anschließen.
■ Schweißparameter
In der Tabelle 3 sind Anweisungen über die Wahl einer pas-
senden Elektrode je nach den zu schweissenden Stärken zu
lesen. Hier sind auch die Stromwerte zusammen mit den ent-
sprechend einzusetzenden Elektroden zum Schweissen von
Massenstahl und niedrig legiertem Stahl angegeben. Es handel
sich um Richtwerte; für eine zweckorientierte Wahl sich an den
Anweisungen der Elektrodenhersteller halten. Schweisstelle,
Schweissnaht, Stärke und Abmessungen des Schweisstücks
bestimmen den einzusetzenden Strom. Die einzustellende
Stromstärke ändert inner-halb des Regelbereichs der Tabelle
3 und wird so bestimmt:
• Hoch beim Flachschweissen, Flach-Stirnschweissen und
Vertikal-Aufwärtsschweissen.
• Mittelmäß ig beim Überkopfschweissen.
• Niedrig bei Fallnahtschweissen und bei Zusammenschweis-
sen von vorgewärmten Schweisstückchen.
Durch die folgende Formel ist der mittelmäßige, annähernde
Richtwert des Stromes zu ermitteln, der beim Schweissen von
Elektroden für Normstahl in Frage kommt:
I = 50 × (Øe - 1 )
Wo: I = Stärke des Schweisstromes
Øe = Elektrodendurchmesser
Beispiel: Elektrodendurchmesser 4 mm
I = 50 × (4 -1 ) = 50 × 3 = 150A
Bevor die Schweißung vorgenommen wird, werden auf den
Displays PARAMETERANZEIGE - A (abgekürzt dVPA) und PA-
RAMETERANZEIGE - V (abgekürzt dVPV) die vorgegebenen
Werte des Schweißstroms (durch den Drehknopf ENCO-
DER 1 änderbar) und der Leerspannung (nicht änderbar) oder
des „Arc Force“ (wenn gewählt - durch den Drehknopf ENCO-
DER 2 änderbar) angezeigt.
Während des Schweißverfahrens werden auf den Displays
dVPA und dVPV die Werte des Schweißstroms angezeigt,
mit dem man gerade schweißt (durch den Drehknopf ENCO-
DER 1 änderbar), und der Schweißspannung (nicht än-
derbar) oder des „Arc Force“ (wenn gewählt - änderbar) auf
einer variablen Werteskala von 0 bis 100 (absoluter Wert) mit
Einstellabstand 1 - ein Parameter, der die Lichtbogenenergie
unter schweren Schweißbedingungen erhöht (durch den Dreh-
knopf ENCODER 2).
■ Sonderfunktionen
• HOT START d. h. der Überstrom, der im Augenblick der
Lichtbogenanzündung abgegeben wird. (Hot - von 0 bis 100
mit Regulierabstand von 1) An der Elektrode kann man durch
Drücken auf die Taste SONDERFUNKTIONEN die Funktion
„Hot Start“ erhalten (durch den Drehknopf ENCODER 2 re-

Tabelle 3
Ø ELEKTRODENTYP - Strom-Regulierbereich (A)
SCHWEISSDICKE
ELEKTRODEN 6010 7015 7024
6012 6013 6020 6027 7014 7018 (mm)
(mm) 6011 7016 7028
1,6 - 20-40 20-40 - - - - - -
≤5
2 - 25-60 25-60 - - - - - -
2,4 40-80 35-85 45-90 - - 80-125 65-110 70-100 100-145 ≤ 6,5
3,2 75-125 80-140 80-130 100-150 125-185 110-160 100-150 115-165 140-190 > 3,5
4 110-170 110-190 105-180 130-190 160-240 150-210 140-200 150-220 180-250 > 6,5
4,8 140-215 140-240 150-230 175-250 210-300 200-275 180-255 200-275 230-305
5,6 170-250 200-320 310-300 225-310 250-350 260-340 240-320 260-340 275-365 > 9,5
6,4 210-320 250-400 250-350 275-375 300-420 330-415 300-390 315-400 335-430
8 275-425 300-500 320-430 340-450 375-475 390-500 375-475 375-470 400-525 > 13

30
WIG-SCHWEIßEN MIT „LIFT“-FÜLLUNG ■ SYNERGETISCHE Arbeitstypologie
Zu dieser Schweißmodalität erhält man Zugang, indem man Man hat zu dieser Schweißmodalität Zugriff, indem man die
die Taste SCHWEISSVERFAHREN drückt und zu WIG mi T Taste SCHWEISSVERFAHREN drückt und auf MIG-MAG
Zündung Typ „Lift“ geht .  , GEPULSTES MIG oder GEPULSTES DOPPEL-
Die Schweißkabel so verbinden, wie in dem Paragraphen MIG geht und indem man die Taste ARBEITSTYPOLO-
„Schweißkabelanschluss - WIG-Schweißen (Abb. B)“ beschrie- GIE drückt und auf SYN geht.
ben. Die Synergie ist nicht anderes als eine Verbindung zahlreicher
untereinander unterschiedlicher Größen in dem Sinne, dass,
■ Schweißparameter wenn eine dieser Größen verändert wird, die anderen dement-
In der Tabelle 4 sind die Stromwerte angegeben, die mit den sprechend automatisch und synergetisch variieren.
entsprechenden Elektroden für die WIG-Schweißung mit Der Generator DIGITECH 300 PULSED erlaubt die Eingabe
Wechselstrom verwendet werden sollten. Diese Daten haben von 3000 Programmen, die vom Hersteller geliefert werden,
keinen absoluten Wert, sondern dienen nur der Orientierung. für jedes Schweißverfahren gültig sind und folgendermaßen
Zur genauen Wahl die Anweisungen befolgen, die von den aufgeteilt sind:
Elektrodenherstellern gegeben werden. Der zu verwendende • 1000 Programme mit MIG-MAG (Programm-Nr. von 0001
Elektrodendurchmesser ist zu dem zum Schweißen verwen- bis 0999).
deten Strom direkt proportional. • 1000 Programme mit GEPULSTEM MIG (Programm-Nr. von
Tabelle 4 1001 bis 1999).
• 1000 Programme mit GEPULSTEM DOPPELMIG (Pro-
ELEKTRODENTYP gramm-Nr. von 2001 bis 2999).
Strom-Regulierbereich (A) Bei der Lieferung verfügt der Generator über eine gewisse An-
Ø
WIG DC zahl von Programmen, die bereits im Werk geschaffen wurden,
ELEKTRODEN
(mm) Wolfram Wolfram für den Bediener verfügbar sind und auf der Programmtabel-
Ce 1% Seltene Erden 2% le (siehe entsprechenden Paragraphen) oder auf dem Display
Grau Türkis PROGRAMMANZEIGE (abgekürzt dVP) angezeigt werden.
1 10-50 10-50 Die Schweißkabel nach der Beschreibung in dem Paragra-
1,6 50-80 50-80 phen „Anschluss der Schweißkabel - MIG-MAG-Schweißung,
GEPULSTE MIG-Schweißung oder GEPULSTE DOPPELMIG-
2,4 80-150 80-150 Schweißung (Abb. C)“ anschließen. Die Tasten PROGRAMM-
3,2 150-250 150-250 DURCHLAUF zur Auswahl des Programms benützen, das sich
4 200-400 200-400 am besten für den auszuführenden Arbeitstyp eignet, und zwar
aufgrund der Kenntnis einiger Parameter (Drahtdurchmesser,
Bevor die Schweißung ausgeführt wird, werden auf den Dis- zu schweißendes Material, zu verwendender Gastyp) oder die
plays PARAMETERANZEIGE - A (abgekürzt dVPA) und PA- Taste RUN/MEM für die Anzeige der Eigenschaften der vom
RAMETERANZEIGE - V (abgekürzt dVPV) die voreingestellten Hersteller gelieferten Programme. Vor dem Durchführen der
Werte für Schweißstrom (durch den Drehknopf ENCODER Schweißung werden auf dem Display PARAMETERANZEIGE -
1 veränderbar) und Leerlaufspannung (unveränderbar) an- A (abgekürzt mit dVPA) die vorgegebenen Werte der Dicke des
gezeigt. Werkstücks , Schweißstrom  , Drahtgeschwindigkeit
Während des Schweißverfahrens werden auf den Displays (durch den Drehknopf ENCODER 1 veränderbar) angezeigt
dVPA und dVPV die Schweißstromwerte mit denen man und auf dem Display PARAMETERANZEIGE - V (abgekürzt mit
gerade schweißt (durch den Drehknopf ENCODER 1 verän- dVPV) werden die vorgegebenen Werte der Schweißspannung
derbar), und der Schweißspannung (unveränderbar) an- , (unveränderbar), der elektronischen Induktivität
gezeigt. und der Feineinstellung der Schweißspannung (durch den
Bei diesem Verfahren sind die Zündungen durch den innovati- Drehknopf ENCODER 2 veränderbar) angezeigt. Die Werte
ven Zündungstyp „Lift“ mit Wärmekontrolle (TCS) präzise und der beiden zuletzt erwähnten Parameter werden vom Herstel-
schnell, reduzieren so die Wolframeinschlüsse auf ein Mini- ler mit Null eingegeben. Die gewünschten Einstellungen ein-
mum und annullieren die Einbrandriefen an dem Schweißstück. geben und mit dem Schweißen beginnen.
Die Schweißmaschine besitzt außerdem die exklusive SWS Während der Schweißung werden auf dem Display dVPA
„Smart Welding Stop“-Vorrichtung für das Ende des WIG- die realen Werte des Schweißstroms angezeigt (durch den
Schweißverfahrens. Wenn man den Brenner hebt, ohne den Drehknopf ENCODER 1 veränderbar) und auf dem Dis-
Lichtbogen abzuschalten, tritt ein Slope down mit automati- play dVPV werden die realen Werte der Schweißspannung,
scher Abschaltung ein. der elektronischen Induktivität und der Feineinstellung der
■ Sonderfunktionen Schweißspannung (durch den Drehknopf ENCODER 2 ver-
Es gibt keine mit diesem Verfahren verbundene Sonderfunk- änderbar) angezeigt. Die beiden Codierer sind auch während
tionen. der Schweißphase aktiv und operativ, weshalb alle mit ihnen
verbundenen Größen veränderbar sind. Der von den Displays
MIG MAG/PULSIERTES MIG MAG/MIG DOPPELPULS- angezeigte Parameter variiert nicht, wenn von der Phase der
SCHWEISSEN Voreingabe zur Schweißphase und umgekehrt übergegangen
Vor dem Schweißbeginn folgende Operationen ausführen: wird.
• Das Kontaktrohr vom Brennerkopf abschrauben, um das He- ■ MANUELLE Arbeitstypologie (nur beim MIG-MAG-
raustreten des Drahtes zu erleichtern. Überprüfen, ob das Schweißverfahren aktiv)
Kontaktrohr dem verwendeten Drahtdurchmesser entspricht. Man hat zu dieser Schweißmodalität Zugriff, indem die Taste
• Den Brennerschalter bzw. den Schalter für die Überprüfung SCHWEISSVERFAHREN gedrückt wird, man zu MIG-MAG
des Vorschubmotors betätigen, bis der Draht aus dem Bren- geht und die Taste ARBEITSTYPOLOGIE drückt und zu
nerkopf herauskommt. MAN geht. Bei dieser Arbeitstypologie werden als Grundla-
• Das Kontaktrohr einschrauben. ge die beim MIG-MAG-Schweißen verfügbaren Programme
• Den Hahn an der Gasflasche langsam öffnen und am Druck- verwendet (siehe Paragraph „Synergetische Arbeitstypolo-
minderer den Gasdruck auf einen geeigneten Wert einstel- gie“) und die veränderbaren Parameter (Drahtgeschwindig-
len (ca. 1,3-1,7 bar). keit  , Schweißspannung ) sind durch die Drehknöpfe
• Die Gasprüftaste betätigen und den Fluss auf einen Wert ENCODER 1 und 2 in keiner Weise untereinander verbunden,
zwischen 14 und 20 l/Min. je nach dem für das Schweißen weshalb sie frei vom Benutzer verändert werden können. Die
verwendeten Strom einstellen. Schweißkabel nach der Beschreibung in dem Paragraphen
• Die Anlage ist somit schweißbereit. „Anschluss der Schweißkabel - MIG-MAG-Schweißung, MIG
PULSED -Schweißung oder MIG DUAL PULSED-Schweißung
(Abb. C)“ anschließen. Die Schweißprogramme können auf der
Programmtabelle (siehe entsprechender Paragraph) oder auf

31
dem dVP-Display angezeigt werden. Die Tasten PROGRAMM-
DURCHLAUF zur Auswahl des Programms benützen, das sich
aufgrund der Kenntnis einiger Parameter (Drahtdurchmesser,
zu schweißendes Material, zu verwendende Gasart) am bes-
ten für den auszuführenden Arbeitstyp eignet und/oder die Tas-
te RUN/MEM, um die Merkmale der vom Hersteller gelieferten
Programme anzuzeigen. Vor dem Durchführen der Schwei-
ßung werden auf dem Display dVPA die vorgegebenen Werte
der Drahtgeschwindigkeit (durch den Drehknopf ENCO-
DER 1 veränderbar) angezeigt und auf dem Display dVPV wer-
den die vorgegebenen Werte der Schweißspannung (durch
den Drehknopf ENCODER 2 veränderbar) angezeigt. Die ge-
wünschten Einstellungen eingeben und mit dem Schweißen
beginnen. Während der Schweißung werden auf dem Display
dVPA die realen Schweißstromwerte (durch den Drehknopf
ENCODER 1 veränderbar - er kann vom Mindest- zum Höchst-
wert desjenigen der entsprechenden synergetischen Kurve des
Programms variieren) angezeigt und auf dem Display dVPV
werden die realen Werte der Schweißspannung (angezeigt
(durch den Drehknopf ENCODER 2 veränderbar - sie kann von
10 bis 40V variieren). Der von den Displays angezeigte Para-
meter variiert nicht, wenn von der Phase der Voreingabe zur
Schweißphase und umgekehrt übergegangen wird. Außerdem
erlaubt diese Arbeitstypologie die Schaffung und Speicherung
(siehe entsprechende Paragraphen) von Schweißeinstellungen
( -Punkten), die dann in der AUTOMATISCHEN ARBEITSTY-
POLOGIE abgerufen werden können.
■ AUTOMATISCHE Arbeitstypologie
Man hat zu dieser Schweißmodalität Zugriff, indem man die
Taste SCHWEISSVERFAHREN drückt und zu MIG-MAG , destrom. Bestimmt den Anstieg der Spitzenstromdauer,
GEPULSTES MIG oder GEPULSTES DOPPELMIG
geht und die Taste ARBEITSTYPOLOGIE drückt und zu AUT
geht. Die automatische Modalität erlaubt dem Benutzer, an
vorher gespeicherten Punkten zu schweißen. Er kann näm-
lich in den synergetischen und manuellen Arbeitstypologien
vorher festgelegte und gespeicherte Einstellungen (siehe ent-
sprechende Paragraphen) abrufen und benutzen. Wenn die
Einstellungen eines einzelnen Schweißpunktes abgerufen wer-
den, sind sie unveränderbar, es sei denn, es wird zu einem an-
deren Schweißpunkt übergegangen.
■ Sonderfunktionen
Um zu diesen Parametern Zugriff zu haben, reicht das Drücken
auf die Taste SONDERFUNKTIONEN. Danach werden kurz
die Parameter beschrieben, die Änderungen erfahren können
und in der Tabelle 6 (die leicht zu lesen ist) sind alle möglichen
Kombinationen zusammengefasst.
1) STARTGESCHWINDIGKEIT - Regelt die Annäherungs-
geschwindigkeit des Drahtes an das Werkstück. Der
angegebene Wert ist eine prozentuale Veränderung ge-
genüber dem im Werk eingestellten Wert (StS - von -30%
bis +100% mit Regulierabstand von 1%).
2) BURNBACK - Regelt die Länge des Drahtes, der aus der
Gasdüse nach der Schweißung austritt. Der angegebene
Wert ist eine prozentuale Veränderung gegenüber dem im
Werk eingestellten Wert. Einer höheren Zahl entspricht ein
größeres Abbrennen des Drahtes (bub - von -20% bis zu
+20% mit einem Regulierabstand von 1%).
3) GASVORSTRÖMZEIT - Liefert vor dem Schweißbeginn
eine zusätzliche Gasmenge für eine im Werk festgelegte
und eingestellte Zeit (PrG - von 0 bis 2 Sekunden mit ei-
nem Regulierabstand von 0,1 Sekunden).
4) GASNACHSTRÖMZEIT - Liefert vor dem Schweißende
eine zusätzliche Gasmenge für eine im Werk festgelegte
und eingestellte Zeit (POG - von 0 bis 10 Sekunden mit ei-
nem Regulierabstand von 0,1 Sekunden).
5) KRATERANFANGSSTROM - Dies ist der Strom, mit dem
die Schweißung beginnt (KRATER-Schweißart aktiviert)
und der von -50% bis +99% des Schweißstroms regulier-
bar ist (CSC - von -50% bis +99% mit einem Regulierab-
stand von 1%).
6) ZEIT DES ANFANGSSTROMS - Zeit, während der der
Strom auf dem Krateranfangswert bleibt (aktiv nur im 2T-
KRATER-Betrieb) (SCt - von 0 bis 5 Sek. mit einem Regu-
lierabstand von 0,1 Sekunden).
32
7) KRATERENDSTROM - Dies ist der Strom, mit dem die
Schweißung endet (KRATER-Schweißart aktiviert) und
der von -99% bis +50% des Schweißstroms regulierbar
ist (CEC - von -99% bis +50% mit einem Regulierabstand
von 1%).
8) ZEIT DES ENDSTROMS - Zeit, während der der Strom
auf dem Kraterendwert bleibt (aktiv nur im 2T-KRATER-
Betrieb) (ECt - von 0 bis 5 Sek. mit einem Regulierabstand
von 0,1 Sekunden).
9) SLOPE - Stromsteilheit für den Übergang vom Niveau des
„Krater-Anfangsstroms“ zum Niveau des Schweißstroms
und um von letzterem auf das Niveau eines „Krater-End-
stroms“ zu kommen (SLO - von 10 A/s bis 500 A/s mit Re-
gulierabstand von 5 A/s).
10) STROMDOPPELPULS - Bestimmt in Prozent den Höchst-
und den Basiswert des Stroms mit doppelter Kreisfre-
quenz. Der angezeigte Wert ist eine prozentuale Variation
in + und in - bezüglich des Werts des angelegten, durch-
schnittlichen Schweißstroms (dPC - von 0 auf +100% mit
einer Einstellpause von 1%).
BEISPIEL: Durchschnittlicher gepulster Strom =120A -
Strom mit doppelter Kreisfrequenz = 180A- Basisstrom =
60A, wenn der Strom mit doppelter Kreisfrequenz auf Po-
sition 50 eingestellt ist.
11) DOPPELPULSFREQUENZ - Bestimmt die Doppelpuls-
Frequenz (FdP - von 0,1 bis 5Hz mit Regulierabstand von
0,1Hz).
12) SCHRITTESCHALTUNGSFAKTOR BEI DER DOPPELT
PULSIERENDEN SCHWEIßUNG - Zeiteinstellung Spit-
zenstrom gegenüber Zeiteinstellung Basis - oder Grun-
doppelt pulsierend, im Bezug auf den Grundstrom (dPd
- von -40 bis +40 mit 1er-Einstellschritten).
13) PUNKTSCHWEIßZEIT - Zeit, in der das Punktschweißen
ausgeführt wird (nachdem die Brennertaste gedrückt wur-
de), danach schaltet sich der Lichtbogen automatisch aus
(SPt - von 1 bis 20 Sekunden mit Regulierabstand von 0,1
Sekunden).
14) SLOPE VON AUTOMATISCHEM STROM - Stromsteilheit,
um von einem Niveau zum anderen überzugehen; dienlich
bei Verwendung der Schweißsequenzen (ACS - von 5A/s
auf 500A/s mit einer Regulierpause von 5A/s). Bestimmt
auch die Variationsgeschwindigkeit des Schweißstroms
nach einer von Fachpersonal ausgeführten Regulierung.
Die Tabelle 5 fasst die Verfügbarkeit der Sonderfunktionen bei
den verschiedenen Schweißverfahren und -arten zusammen.
Erstellung und speicherung neuer
automatischer schweisspunkte
Nach der Festlegung eines neuen Schweißpunktes (siehe Pa-
ragraph „AUTOMATISCHE Arbeitstypologie“) folgendermaßen
vorgehen:
• Die Taste RUN/MEM drücken (LED AUT erleuchtet), bis auf
dem Display PROGRAMMANZEIGE (dVP) blinkend der ers-
te freie und/oder verfügbare Schweißpunkt erscheint.
• Den Knopf RUN/MEM so lange drücken, bis auf dem Display
dVP „Sto“ erscheint und ihn dann loslassen.
• Nach der beendeten Sicherungsoperation stellt sich das Pro-
gramm automatisch auf den letzten gesicherten Schweiß-
punkt.
BEMERKUNG: Die Schaffung eines automatischen Schweiß-
punktes impliziert die Speicherung aller mit ihm verbundenen
Spezialfunktionen.
Die vorher gespeicherten
automatischen punkte abrufen
Zum Abrufen der vorher gespeicherten Schweißpunkte muss
man zur AUTOMATISCHEN Arbeitstypologie gehen und dann
die Tasten PROGRAMMDURCHLAUF für Wahl und Anzeige
der gespeicherten Schweißpunkte drücken.
 Tabelle 5
SCHWEIßVERFAHREN SCHWEIßART
dDE
SONDERFUNKTION PULSIERTES MIG 2T 4T
SYMBOL MIG/MAG 2T/4T PUNKTSCHWEIß
MIG DOPPELPULS KRATER KRATER
STARTGESCHWINDIGKEIT StS ✔ ✔ ✔ ✔ ✔ ✔ ✔
BURN BACK bub ✔ ✔ ✔ ✔ ✔ ✔ ✔
PRE GAS PrG ✔ ✔ ✔ ✔ ✔ ✔ ✔
POST GAS POG ✔ ✔ ✔ ✔ ✔ ✔ ✔
KRATERANFANGSSTROM CSC ✔ ✔ ✔ ✔ ✔
ZEIT DES ANFANGSSTROMS SCt ✔ ✔ ✔ ✔
KRATERENDSTROM CEC ✔ ✔ ✔ ✔ ✔
ZEIT DES ENDSTROMS ECt ✔ ✔ ✔ ✔
SLOPE SLO ✔ ✔ ✔ ✔ ✔
STROMDOPPELPULS dPC ✔ ✔ ✔ ✔ ✔
DOPPELPULSFREQUENZ FdP ✔ ✔ ✔ ✔ ✔
SCHRITTESCHALTUNGSFAKTOR
BEI DER DOPPELT dPd ✔ ✔ ✔ ✔ ✔
PULSIERENDEN SCHWEIßUNG
PUNKTSCHWEIßZEIT SPt ✔ ✔ ✔ ✔
SLOPE VON AUTOMATISCHEM
ACS ✔ ✔ ✔ ✔ ✔ ✔ ✔
STROM

Die automatischen schweisspunkte
kopieren und ändern
Nachdem der automatische Punkt, den man kopieren oder än-
dern möchte, abgerufen wurde, folgendermaßen vorgehen: Die
Taste SCHWEISSART 3 Sekunden lang gedrückt halten; diese
Operation bringt die Maschine in die manuelle und synergeti-
sche Modalität und erlaubt so, alle gespeicherten Parameter an
dem abgerufenen Punkt zu korrigieren. Auf diese Weise ist es
möglich, eine oder mehrere Einstellungen zu ändern und dann
den automatischen Punkt zu sichern, indem der vorhergehen-
de überschrieben wird (indem man ihn also ändert) oder auf
einem anderen Programm gespeichert wird (siehe Paragraph
„Schaffung und Speicherung neuer Schweißpunkte“). Zur Wahl
der Position, an der man den Schweißpunkt speichern möchte,
die Taste PROGRAMMDURCHLAUF verwenden. Zur Speiche-
rung die Taste RUN/MEM drücken, bis auf dem Display PRO-
GRAMMANZEIGE (dVP) die Schrift „Sto“ erscheint.
Eine automatische
Schweißstelle löschen
Um eine bereits von der Arbeitstypologie AUTOMATISCH
gespeichertre automatische Schweißstelle eines jedweden
Vorgangs zu löschen, ist bei nicht-aktivem Schweißvorgang
folgendermaßen vorzugehen:
• Sich auf die betreffende Schweißstelle positionieren.
• Den RUN/MEM-Knopf 5 Sekunden lang drücken.
• Auf dem Display erscheint stabil die Schrift „CLR“.
• Beim Loslassen des Knopfes wird die derzeitig gewählte au-
tomatische Schweißstelle gelöscht.
Nach dem Löschen der automatischen Schweißstelle positio-
niert sich die Maschine auf eine gültige automatische Schweiß-
stelle. Sollte es keine gültigen automatischen Schweißstellen
geben, visualisiert die Maschine die Schrift „NA1“ so, wie es
in dem Fall geschieht, wenn man in die Modalität AUTOMA-
TISCH eintritt und wenn keine automatischen Schweißstellen
präsent sind. Freiraum kann von einer neuen automatischen
Schweißstelle besetzt werden bzw. er kann freigelassen blei-
ben, um als Sequenzterminator benutzt zu werden (siehe Ab-
satz „Schweißfrequenzen“).
Verwendung der automatischen
schweisspunkte
Die automatischen Stellen sind in einer einzigen Speicherpo-
sition gruppiert (MAX 99 Stellen), so dass sie in Sequenz über
die Befehle UP/DOWN des Lötkolbens abgetastet werden kön-
nen; bei Vorgangsgleichheit kann der Übergang von einer Stel-
le zur anderen während des Schweißens erfolgen; zu diesem
Zweck wurde der programmierbare Parameter „ACS“ zur line-
aren Verbindung der synergischen Stellen während der Über-
gänge eingeführt.
Schweißsequenzen
Es wurde die Möglichkeit eingeführt, Schweißarbeiten auszu-
führen, indem man auf die Verwendung mehrerer automati-
scher, vorab vom Benutzer gespeicherter Schweißstellen in
Sequenzen zurückgreift. Ebenso wird der Wechsel der auto-
matischen Schweißstelle beim aktiven Schweißen betrieben,
wenn ein Lötkolben des Typs up/down verwendet wird.
DAS KONZEPT DER „SEQUENZ AUTOMATISCHER
SCHWEISSSTELLEN“
Als „Sequenz automatischer Schweißstellen“ wird die Grup-
pierung einer bestimmten, vom Benutzer abgespeicherten An-
zahl automatischer Schweißstellen definiert. Die Gruppierung
wird dadurch begrenzt, dass eine automatische Schweißstel-
le am Anfang der Gruppierung und eine an deren Ende leer
gelassen werden.
ABSPEICHERN EINER SCHWEISSSEQUENZ
Zum Einstellen einer Schweißsequenz ist Folgendes nötig:
1) Überprüfen, dass die erste Stelle vor der ersten auto-
matischen Stelle frei ist (implizit nimmt man an, dass vor
Position 1 und nach Position 99 zwei freie automatische
Schweißstellen liegen, die die Sequenz automatisch be-
grenzen; daher ist es nicht nötig, in Position 1 und Positi-
on 99 eine leere Stelle einzufügen).
2) Die Maschine auf das gewünschte Programm positionie-
ren, in Modalität MANUELL oder SINERGISCH mit den
Einstellungen, die man für die automatische Schweißstel-
le zu verwenden beabsichtigt.
3) den Knopf SPEZIAL-FUNKTIONEN drücken, um Zugang
zu Spezial-Funktionen zu haben.
4) mittels des Drehknopfs ENCODER 1 den Paramenter ACS
wählen.
5) mittels des Drehknopfs ENCODER 2 die Steilheit in A/s
einstellen, die man verwenden will, um sich in Richtung
auf diese automatische Schweißstelle zu verlagern.
6) Man kann die Spezial-Funktionen verlassen, indem man
erneut den Knopf SPEZIALFUNKTIONEN drückt.
7) Die in einer automatischen Schweißstelle laufenden Ein-
stellungen abspeichern (siehe Absatz „Schaffung und Spei-
chern neuer automatischer Schweißstellen“).
8) den Vorgang ab Punkt 2 für alle automatischen Schweiß-
stellen wiederholen, die man hinzufügen will.

33
9) prüfen, dass eine freie Stelle nach der letzten eingefügten
Stelle vorliegt bzw. die letzte Stelle löschen (siehe Absatz
„Löschen einer automatischen Schweißstelle“).
VERWENDUNG DER SEQUENZEN
Um eine Schweißsequenz ausgehend von einem MIG/MAG,
MIG Pulsiertem Prozess zu aktivieren, drückt man den Knopf
ARBEITSTYPOLOGIE, bis man in die Modalität AUTOMA-
TISCH gelangt. Dies führt zu:
• Abspeichern des letzten, nicht-automatischen Prozesses, der
vor dem Eintritt in die Modalität AUTOMATISCH aktiv war.
• Die Positionierung auf der letzten, vorab benutzten automa-
tischen Schweißstelle (zum Beispiel die letzte gespeicherte)
bzw. sollte diese fehlen, auf der ersten vorliegenden. Dabei
ist zu beachten, dass die Stelle einem anderen als dem zu
dieser Zeit ausgewählten Prozess zugehören kann.
Bei nicht-aktivem Schweißvorgang ermöglichen es die auf dem
Frontpaneel angebrachten Knöpfe ABLAUFEN DER PRO-
GRAMME sämtliche gespeicherten automatischen Schweiß-
stellen abzutasten und automatisch dann den Vorgang zu
wechseln, wenn die automatische Stelle dies erforderlich
macht. Die Knöpfe rechts (+) und links (-) auf dem Lötkolben
(falls vom Typ up/down) ermöglichen es, sich nur unter den zur
selben Sequenz gehörenden Stellen zu bewegen. Beim Drü-
cken des Knopfes ARBEITSTYPOLOGIE kehrt man auf die
letzten Einstellungen zurück, die aktiv waren, bevor man in die
Modalität AUTOMATISCH eingetreten ist; dabei kann, falls es
notwendig wird, auch der Schweißvorgang abgeändert werden.
Wird eine automatische Schweißstelle gewählt, ist es möglich,
den Schweißvorgang innerhalb der entsprechenden Sequenz
zu beginnen. Die Knöpfe ABLAUFEN DER PROGRAMME auf
dem Paneel sind außer Betrieb, während die Knöpfe rechts
(+) und links (-) auf dem Lötkolben in Betrieb bleiben. Ist der
Lötkolben nicht vom Typ up/down, ist es nicht möglich,
die automatische Stelle während des Schweißvorgangs
zu ändern. Beim aktiven Schweißen ist es möglich, von einer
automatischen Schweißstelle zu der innerhalb der Sequenz
vorhergehenden oder der nachfolgenden überzugehen, indem
man die Knöpfe rechts (+) und links (-) auf dem Lötkolben
drückt und dabei die im Punkt „Beschränkungen bei der Ver-
wendung der Sequenzen“ aufgeführten Beschränkungen be-
rücksichtigt. Wird bei Drücken der Knöpfe rechts (+) und links
(-) ein Extrem der Sequenz erreicht, wird die Sequenz am ent-
gegengesetzten Extrem wieder aufgenommen. Der Übergang
von einer automatischen Stelle zur anderen wird ausgeführt,
indem die mittels eine Stromrampe gespeicherten Strömungen
miteinander verbunden werden. Die Steilheit ist innerhalb der
Spezialfunktionen der automatischen Empfänger-Schweißstel-
le gespeichert; daher ist der ACS-Parameter zum Zeitpunkt des
Abspeicherns der automatischen Schweißstelle aktiv.
BESCHRÄNKUNGEN BEI DER VERWENDUNG DER
SEQUENZEN
Die Verwendung der Sequenzen mit der Möglichkeit, bei akti-
vem Schweißvorgang von einer automatischen Schweißstel-
le zu einer anderen überzugehen, ist nur in folgenden Fällen
erlaubt:
• Wenn die Änderung der automatischen Schweißstelle nicht
die Änderung des Schweißvorgangs mit sich bringt.
• Der gewählte Vorgang muss MIG/MAG oder MIG PULSIERT
sein (d.h. es ist nicht gestattet, die automatische Schweiß-
stelle während eines Schweißvorgangs in MIG DOPPELT
PULSIERT zu ändern).
• Die Änderung der automatischen Schweißstelle führt nicht
zu einer Änderung der verwendeten Synergie-Kurve (daher
ist es nicht möglich, zum Beispiel von einer ausgehend von
Kurve P4 gespeicherten Stelle zu einer ausgehend von Kur-
ve P5 gespeicherten überzugehen).
• Es ist nicht gestattet, von einer automatischen Schweißstelle
zu einer anderen überzugehen, wenn die SCHWEISSARTEN
(2T, 4T, KRATER, HEFTSCHWEISSEN) nicht an den beiden
automatischen Stellen übereinstimmen und wenn diese sich
von 2T und 4T unterscheiden.
34
Reset der Einstellungen
Das Reset der Einstellungen an den Fabrikwerten muss in zwei
Teile aufgeteilt werden. Vor allem drückt man und lässt man die
Taste SONDERFUNKTIONEN los, um zu den Sonderfunktio-
nen Zugriff zu haben. Dann:
• Durch das Drücken der Taste RUN/MEM für 3 Sekunden wird
die Blink-Schrift STD angezeigt: Am Ende des Blinkens wird
beim Loslassen der Taste die Rückstellung auf die Werksein-
stellungen nur bei dem vorher aktiven Schweißprogramm
vorgenommen, und zwar mit Ausnahme der automatischen
Punkte (die also gespeichert bleiben).
• Durch das Drücken der Taste ARBEITSTYPOLOGIE für 5
Sekunden wird die Blink-Schrift RST angezeigt: Am Ende des
Blinkens wird beim Loslassen der Taste die Rückstellung auf
die Werkseinstelung und die automatischen Schweißpunk-
te werden gelöscht.
Die Anzeige der Schriften STD oder RST gibt die Wiederer-
kennung der Operation an. Diese wird beim Loslassen einer
der Tasten vervollständigt und danach läuft die Maschine au-
tomatisch wieder an, so dass die Default-Einstellungen sofort
geladen und aktiv gemacht werden.
HINWEIS: Die Spezialparameter aller Schweißprogramme
werden auf die Fabrikwerte zurückgesetzt und die automati-
schen Schweißpunkte werden gelöscht.
Einschränkung für die
Änderung der Parameter
Für die Eingabe des Maschinenstillstands muss die Taste SON-
DERFUNKTIONEN 5 Sekunden lang gedrückt gehalten wer-
den. An diesem Punkt weist die Maschine eine Schnittstelle
auf, die derjenigen ähnelt, die Parametereinstellung der Son-
derfunktionen erlaubt, und zwar insbesondere: mit dem Dreh-
knopf ENCODER 1 können die geforderten Funktionen gewählt
werden, während mit dem Drehknopf ENCODER 2 die Para-
meterwerte derselben eingestellt werden können.
Die durch den Knopf ENCODER 1 wählbaren und auf dem ent-
sprechenden Display dVPA angezeigten Werte sind:
• KENNWORT (auf dem Display gezeigte Schrift PAS)
• STILLSTANDSSTUFEN (auf dem Display gezeigte Schrift
BLL)
Die durch den Knopf ENCODER 2 wählbaren und auf dem ent-
sprechenden Display dVPV angezeigten Werte sind:
• Das Kennwort besteht aus drei numerischen Schriftzeichen,
deren Werte von 000 bis 999 variieren.
• 0 = FEHLENDER STILLSTAND oder MASCHINEN FREI-
GABE
Man hat keinen Maschinenstillstand und außerdem erlaubt
dies, sie freizugeben, wenn sie vorher blockiert wurde (nach
vorheriger Eingabe des richtigen Kennwortes).
• 1 = STILLSTAND STUFE 1 aktiv
Die Werte für die FEINEINSTELLUNG DER SCHWEIS-
SSPANNUNG , des SCHWEISSSTROMES und der
ELEKTRONISCHEN INDUKTIVITÄT können beim SYNER-
GISCHEN und MANUELLEN Verfahren abgeändert werden,
wobei die Drehgriffe ENCODER 1 und ENCODER 2 oder
die eventuell vorhandene Fernbedienung einzusetzen sind.
• 2 = STILLSTAND STUFE 2 aktiv
Es kann kein Schweißparameter verändert werden.
• 3 = STILLSTAND STUFE 2 aktiv
Beim SYNERGISCHEN und MANUELLEN Verfahren kann
keiner der Schweißparameter abgeändert werden. Beim AU-
TOMATISCHEN Verfahren ist es nur möglich, die DRAHT-
GESCHWINDIGKEIT um ±15% des gespeicherten Wertes
abzuändern, dazu ist ausschließlich der Drehgriff ENCODER
1 zu bedienen. Mit den eventuell vorhandenen Fernbedie-
nungen können nur die gespeicherten automatischen Punk-
te abgelesen werden.
Nachdem die Stillstandsstufen und das Kennwort eingegeben
wurden (der entsprechende Wert oder Code muss das erste
Mal vom Benutzer eingegeben werden), reicht es, wenn man
von neuem die Taste SONDERFUNKTIONEN drückt, um das
Menü zu verlassen und die Maschine erneut für die Schwei-
ßung zur Verfügung zu haben. Die getroffenen Wahlen bleiben
bis zu anschließenden Änderungen gespeichert.
„ENERGY SAVING“- Funktion
Diese Funktion verwaltet den ordnungsgemäßen Betrieb des
Kühlungslüfterrades und der Kühlanlage, die nur dann aktiviert
werden, wenn es unbedingt erforderlich ist, und zwar:
• VENTILATOR-MOTOR
Das Lüfterrad wird aktiviert, wenn:
- Während der Schweißphase oder aber über einen geeig-
neten Zeitraum hinweg, wenn diese beendet ist.
- Wenn das Thermostat in Funktion tritt, oder über einen
geeigneten Zeitraum hinweg, sobald das sich Thermos-
tat in Betrieb setzt.
• KÜHLANLAGE
Die Kühlanlage wird aktiviert:
- Beim Einschalten der Maschine für eine Minute, um zu ver-
anlassen, dass die Kühlflüssigkeit in der Anlage mit dem
richtigen Druck zirkuliert (falls, wenn sich die Kühlanlage
ausschaltet, von den Displays nicht die Fehlermeldungen
verschwinden, den technischen Kundendienst rufen).
- Während der Schweißphase oder aber über einen geeig-
neten Zeitraum hinweg, wenn diese beendet ist.
Schweißen von aluminium
Für das Schweißen mit Aluminiumkabel gehen Sie wie folgt vor:
• Die Antriebsrolle durch spezielle für Aluminium ersetzen (sie-
he Paragraph „Montage der Mitnahmerollen für Aluminium“).
• Einen Brenner mit 3 m langem Draht und Drahtführungssee-
le aus Teflon oder ähnliches verwenden.
• Den Anpreßdruck der Drahtförderrollen mit Hilfe der Dau-
menschraube auf das Minimum einstellen.
• ArgonGas bei einem Druck von 1,3 - 1,7 bar verwenden.
Instandhaltung
VORSICHT: Vor jeglichen Wartungsarbeiten im Generatorin-
nern Strom ausschalten.
DIGITECH 300 PULSED
WICHTIG: Da die Schweißmaschinen völlig elektronisch arbei-
ten, ist die Beseitigung des Staubs, der im Maschineninnern
von den Ventilatoren angesaugt wird, von größter Bedeutung.
Zur Beibehaltung des ordnungsgemäßen Betriebs der Maschi-
ne wie beschrieben vorgehen:
• Entfernen von Schmutz - und Staubpartikeln aus dem Gene-
ratorinnern mittels Druckluft. Elektrokomponenten mit Luft-
strahl nicht direkt belüften, um keine Schaden anzurichten.
• Periodische Inspektion zur Ermittlung von abgenutzten Ka-
beln oder von lockeren Verbindungen, die Überhitzungen
verursachen.
• Überprüfen Sie, ob der Gaskreislauf völlig frei von Verunrei-
nigungen ist, und ob dessen Anschlüsse festsitzen und dicht
sind. Überprüfen Sie mit besonderer Sorgfalt die Funktions-
tüchtigkeit des GasMagnetventils.
• In regelmäßigen Abständen kontrollieren Sie die Drahtförder-
rollen und ersetzen Sie sie, falls die regelmäßige Förderung
des Drahtes nicht mehr gewährleistet wird (Schlupf, usw.).
BRENNER
Der Brenner ist hohen Temperaturen ausgesetzt und Belastun-
gen wie Zug und Drehung unterworfen. Vermeiden Sie daher
plötzliches Knicken des Kabels und verwenden Sie den Bren-
ner nicht als Schleppkabel für die Schweißmaschine. Folgen-
de Kontrollen sind regelmäßig durchzuführen:
• Entfernen der Schweißspritzer vom Gasverteiler, um einen
korrekten Gasfluß zu gewährleisten.
• Bei verformter Drahtdurchgangsbohrung Austausch der Kon-
taktspitze.
• Reinigung des Drahtführungsmantels mit Trichloräthylen oder
spezifischem Lösemittel.
35
• Überprüfen der Isolierung und der Anschlüsse des Leistungs-
kabels; die Anschlüsse müssen elektrisch und mechanisch
in gutem Zustand sein.
ERSATZEILE
Die Originalteile sind speziell für unsere Plasmaanlage konzi-
piert. Die Verwendung von Nicht Originalteile kann das Funk-
tionieren der Maschine verndem und die vorgeschriebene
Sicherheit gefährden. Für Schäden, die durch die Verwendung
von Nicht-Originafteiien entstehen, lehnen wir jede Haftung ab.
Fernsteuerungen und Zubehör
Die DIGITECH 300 PULSED-Generatoren können mit ver-
schiedenen Fernsteuerungen und Zubehör ausgerüstet sein
wie:
MANUELLE FERNSTEUERUNG RC172
Mit diesem eingeschalteten Befehl können die Parameter auf
Distanz eingestellt werden, die normalerweise unter Verwen-
dung der ENCODER 1 und 2 auf dem Kontroll-Paneel des Ge-
nerators geregelt werden.
LUFT- UND/ODER WASSERGEKÜHLTER UP/DOWN-
BRENNER
Die Gebläselampe up/down in Arbeitsweise SYNERGETISCH
(SYN) und MANUELL (MAN) ersetzt den ENCODER 1 auf dem
Kontroll-Paneel des Generators vollständig. Durch den Druck
der beiden Tasten rechts (+) und links (-) können die Schweiß-
werte der synergetischen Parameter reguliert werden. Die Re-
gulierung der Bogenlänge erfolgt erneut mit dem ENCODER
2 auf dem Kontroll-Paneel des Generators. In der Arbeitstypo-
logie AUTOMATISCH (AUT) können durch Drücken der bei-
den Knöpfe rechts (+) und links (-) die vorher eingestellten
Schweißstellen und die gespeicherten Schweißsequenzen ab-
getastet werden.
PUSH-PULL-BRENNER
Der Push-pull-Brenner erlaubt dank dem Motor am Brenner ei-
nen besseren Vorschub der Aluminiumdrähte. Die Parameter,
die normalerweise unter Verwendung von ENCODER 1 auf
dem Kontroll-Paneel des Generators geregelt werden, wer-
den nun mit dieser eingeschalteten Gebläselampe vom Poten-
tiometer, der sich an Bord der Gebläselampe selbst befindet,
eingestellt.
BRENNER MIT DISPLAY (DIGITORCH)
Mit den neuen Digitorch hat man alle Informationen zur Hand.
Dank der innovativen Mikrokontrolle mit Display im Griff kön-
nen die wesentlichen Schweißparameter angezeigt und regu-
liert werden:
• Strom
• Materialdicke
• Drahtgeschwindigkeit
• Bogenlänge
• Elektronische Drossel
• Gespeicherte Programmnummer
Durch einfaches Drücken auf die Tasten Up / Down kann man
je nach gewählter Betriebsart von einem Programm zum an-
deren gehen oder die Parameter bei den verwendeten siner-
getischen Kurven erhöhen oder verringern.
HINWEIS: Die Digitalsteuerung des Generators verfügt über
eine Funktion zur Selbsterfassung des ausgeführten Bedie-
nung, die Steuerung kann so die angeschlossene Vorrichtung
feststellen und den Betrieb dem entsprechend anpassen. Für
das korrekte Arbeiten der Selbsterfassungsfunktion ist (bei
abgeschalteter Maschine) das zu verwendende Zubehör am
entsprechenden Verbinder anzuschließen, bevor dann die
Schweißmaschine erneut über den On/Off Schalter in Betrieb
gesetzt wird.
 Fehlerbedingungen
HINWEIS: In Tabelle 6 sind die Fehler „HAR - t°C - H2O - SLC“
„SELBSTRÜCKSETZENDE FEHLER“, d.h. dass die Schweiß-
maschine, nachdem die Alarmursache nicht mehr besteht,
erneut schweißbereit ist. Alle anderen Fehler sind „NICHT
SELBSTRÜCKSETZENDE FHLER“ d.h. das die Schweißma-
schine, um die Alarmursache zu annullieren und demzufolge
den einwandfreien Betrieb derselben wieder herzustellen, aus-
geschaltet und wieder eingeschaltet werden muss.
In diesem Paragraphen werden die Fehlerbedingungen be-
schrieben, die bei der Schweißmaschine festgestellt werden
können und für deren Anzeige werden die drei Displays an der
Bediener-Schnittstelle (Abb. H) verwendet:
• FEHLER Anzeige (abgekürzt mit dE): auf diesem Display
erscheint die blinkende Schrift ERR.
• FEHLERBESCHREIBUNG Anzeige (abgekürzt mit dDE):
Auf diesem Display wechseln sich die Beschriftungen bezüg-
lich der gleichzeitig an der Schweißmaschine vorhandenen
Fehler folgegebunden ab (Bsp. PRG - HAR).
• FEHLERCODE Anzeige (abgekürzt mit dCE): Auf diesem
Display wird die Schrift des Codes (4 stellig) der festgestell-
ten Fehler angezeigt.
Die Tabelle 6 führt die möglichen Fehlermeldungen auf, die auf
den verschiedenen Displays erscheinen können sowie die Di-

FEHLER FEHLERBESCHREIBUNG
Anzeige Anzeige

FEHLERCODE Anzeige ABB. H

Tabelle 6
FEHLER FEHLERBESCHREIBUNG FEHLERCODE
DIAGNOSE
Anzeige Anzeige Anzeige
00 00 Datei „CFG“ (Maschinenparameter) fehlt.
00 01 Datei „CUI“ (Benutzerparameter) fehlt.
ERR CFG 00 02 Datei „CEA“ (PID nicht im Programm) fehlt.
00 03 Datei „CAL“ (Maschinenkalibrierung) fehlt.
00 04 Inkongruenz der Konfiguration.
01 00 Kurven MIG-MAG-Schweißverfahren fehlen.
ERR PRG 01 01 Kurven GEPULSTES MIG-Schweißverfahren fehlen.
01 02 Kurven GEPULSTES DOPPELMIG-Schweißverfahren fehlen.
ERR TFS 02 00 Kontrollfehler des gespeicherten Dateisystems FLASH.
03 00 Alarm OVER VOLTAGE. Schweißen unmöglich.
03 01 Alarm UNDER VOLTAGE. Schweißen unmöglich.
ERR HAR
03 02 Alarm UNDER & OVER VOLTAGE. Schweißen unmöglich.
03 03 Alarm PRIMARY OVERCURRENT. Schweißen unmöglich.
ERR t°C 04 00 Alarm Thermostat. Die Lüfterräder sind in Betrieb. Schweißen unmöglich.
ERR H2O 05 00 Alarm Druckwächter Kühlgruppe. Schweißen unmöglich.
06 00 Drahtmitnahmevorrichtung während des Gebrauchs entfernt.
06 01 Digitale Schalttafel während des Gebrauchs entfernt.
ERR SLC
06 02 Anschluss zur Robot-Interface-Karte fehlt.
06 03 Stablampe mit Display (Digitorch) während des Gebrauchs entfernt.
Firmware-Aktualisierung nicht korrekt - NVRAM-Speicher nicht mit der
07 00
soeben geladenen Firmware kompatibel.
ERR FCC
Firmware-Aktualisierung nicht korrekt - NVRAM-Speicher hat nicht das
07 01
richtige Maß oder ist defekt.

36
agnose der verschiedenen Fehler. Um darüber hinaus die Di-
agnose eventuell auftretender Kommunikationsprobleme mit
den Anschlussgeräten zu vereinfachen, wurde das Verhalten
der LED auf der „digitalen cpu-Karte Frontpaneel“ (siehe Tab.
7 und Abb. I) geändert.
Sollte keine Kommunikation mit der Digital-Karte zur Motorkon-
trolle stattfinden, wurde außer der Anzeige mittels LED DL1 der
Zugang zu den Schweißvorgängen MIG/MAG, MIG PULSIERT
und MIG DOPPELT PULSIERT verhindert. Die Maschine stellt
sich automatisch von MMA auf WIG um und umgekehrt.
All dies dient dazu, sicher zu stellen, dass unser technischer
Kundendienst (der jedesmal gerufen werden muss, wenn
die Fehlermeldungen an der Bedienerschnittstelle der
Schweißmaschine erscheinen) in der kürzestmöglichen Zeit
und dank der Angaben des Benutzers das Problem auf die un-
komplizierteste Art und Weise lösen kann.
LED DL1
LED DL2
Wie die Anzahl der an der
Schweißmaschine vorhandenen
Fehler (selbstrücksetzend)
veranschaulicht werden kann
In diesem Abschnitt ist beschrieben, wie die Anzahl an der
Schweißmaschine vorhandenen Fehler (selbstrücksetzend)
veranschaulicht werden kann (seit dem letzten Einschalten der-
selben und nicht seit der ersten Inbetriebnahme derselben). Um
sie anzuzeigen, werden die drei an der Benutzerschnittstelle
vorhandenen Displays benutzt (Abb. L):
• FEHLERBESCHREIBUNG Anzeige: Auf diesem Display
wird die BESCHREIBUNG des Fehlers (siehe Tabelle 6 -
Bsp. HAR) veranschaulicht.
• ANZAHL Anzeige: Auf diesem Display wird die Gesamtan-
zahl der Male angezeigt, die der Fehler an der Schweißma-
schine aufgetreten ist (Bsp. 3 - Der Fehler HAR ist ab dem
letzten Einschalten der Schweißmaschine drei Mal aufge-
treten).
• FEHLERCODE Anzeige: Auf diesem Display wird der Code
(4 stellig) des aufgetretenen Fehlers (siehe Tabelle 6 - Es.
0300) veranschaulicht.
Von TYPOLOGIE der SYNERGISTISCHEN (SYN) Arbeit oder
MANUELL (MAN) ausgehend und indem der Reihe nach zu-
nächst die Taste SPEZIALFUNKTIONEN und anschließend die
Taste SCHWEISSART betätigt werden, ist es, indem der Dreh-
knopf ENCODER 1 gedreht wird, möglich die an der Schweiß-
maschine vorhandene Fehleranzahl zu veranschaulichen.

Tabelle 7
LED KONDITION BEDEUTUNG
Kommunikation mit Digital-Karte
AN
Motorkontrolle abwesend
DL1
Kommunikation mit Digital-Karte
AUS
Motorkontrolle anwesend
Fehlende Kommunikation mit dem
AN
Frontpaneel
DL2
Vorliegende Kommunikation mit
AUS
LED DL4 dem Frontpaneel
AUS Kontroll-Programm nicht aktiv
DL4
ABB. I BLINKEND Kontroll-Programm aktiv

FEHLERBESCHREIBUNG ANZAHL
Anzeige Anzeige

FEHLERCODE Anzeige ABB. L

37
 Fehlersuche und fehlerbeseitigung
Die meisten Störungen treten an der Zuleitung ein. Gegebe-
nenfalls so vorgehen wie folgt:
1) Die Werte der Linienspannung kontrollieren.
2) Prüfen, ob die Netzabschmelsicherungen durchgebrannt
oder locker sind.
3) Das Netzkabel auf seine einwandfreie Verbindung mit dem
Stecker oder mit dem Schalter kontrollieren.
4) Prüfen, ob:
• Der Hauptschalter der Schweissmaschine.
• Die Wandsteckdose.
• Generatorschalter defekt sind.
HINWEIS: Bei Schäden am Generator sich an geschultes
Fachpersonal oder an unseren Kundendienst wenden. Aus-
ge- zeichnete technische Kenntnisse sind hier erforderlich.

Ersatz elektronischer Frontkarten

Folgendermaßen vorgehen:
• Die 4 Schrauben lösen, die das frontale Rack-Paneel be-
festigen.
• Den Regeldrehknopf entfernen.
• Die elektrischen Steckverbinder von der Karte abziehen.
• Die Haltestützen entfernen.
• Die Elektronikkarte entfernen und dabei aus ihren Halterun-
gen nehmen.
• Zum Einbau der neuen Karte in umgekehrter Reihenfolge
vorgehen.

38
NL NEDERLANDS

Voorwoord 39 Elektrisk skema 76

Beschrijving 39 Legenda elektrisch schema 79
Technische gegevens 40 Kleurenlegenda 79
Kenmerken 40 Betekenis grafische symbolen op het apparaat
weergeven 80
Gebruikslimieten (IEC 60974-1) 40
Betekenis van de grafische symbolen op
Methodes van optillen van de installatie 40
gegevensplaat 81
Verpakkingen opening 41
Onderdelenlijst 82-86
Installatie en aansluitingen 41
Samenbouw sleepmechanisme 4 rollen 88
Draadoplading 42
Voortsleeprollen 89
Montage van de aanvoerrollen voor staal 43
Bestelling van reserveonderdelen 89
Montage van de aanvoerrollen voor aluminium 43
Bedienings en besturingsapparatuur (Fig. G) 43
Controlepaneel 44 Voorwoord
Weergave van de geïnstalleerde softwareversie 48 Wij danken u voor de aankoop van ons produkt. Om de instal-
latie de beste prestaties te laten verrichten en zeker te zijn van
Vóór het lassen 48 een maximale levensduur van de onderdelen moeten de in-
Las proces 48 structies voor het gebruik die in deze handleiding staan, alsme-
de de veiligheidsvoorschriften in het bijgevoegde dossier,
Creatie en bewaring in geheugen van nieuwe gelezen en nauwkeurig in acht genomen worden. Indien de in-
automatische laspunten 50 stallatie onderhoud nodig heeft of gerepareerd moet worden
dan zal deze handleiding u helpen de meest geschikte oplos-
Roep de eerder in het geheugen bewaarde sing te vinden voor het verhelpen van al uw problemen. Deson-
automatische laspunten op 50 danks wordt het de klant aangeraden om het onderhoud en de
eventuele reparaties van de installatie te laten uitvoeren door
Kopieer en wijzig de automatische laspunten 50 de werkplaatsen van onze servicecentra, omdat deze over de
Wissen van een automatisch laspunt 51 passende apparatuur beschikken en over speciaal gespecia-
liseerd en constant bijgeschoold personeel. Al onze apparaten
Gebruik van de automatische laspunten 51 en machines zijn onderworpen aan doorlopende ontwikkeling.
Wij houden ons daarom het recht voor wijzigingen aan te bren-
Lassequenties 51 gen voor wat betreft de constructie en de uitrusting.
Reset van de instellingen 52
Beperking van de wijziging van de parameters 52 Beschrijving
Functie “ENERGY SAVING” 53 Deze multifunctionele, compacte, synergetische DIGITECH
300 PULSED generator maakt gebruik van de modernste
Aluminium lassen 53 IGBT-invertertechnologie met digitale controle en maakt het
mogelijk om op alle materialen, in het bijzonder op roestvrij
Onderhoud 53 staal en aluminium, hoge kwaliteitslassen tot stand te brengen
Bediening op afstand en accessoires 53 met zowel MIG/MAG als MIG puls. Bovendien reduceert het
tot een minimum de herbewerkingen die nodig zijn wegens de
Foutcondities 54 aanwezigheid van spetters. De DIGITECH 300 PULSED is een
technologische voorloper, stevig en eenvoudig in het gebruik
Hoe het aantal fouten (met automatisch hestel) op en de ideale oplossing voor alle bewerkingen die een hoge
de lasmachine gevisualiseerd wordt 55 mate van precisie en herhalingsresultaten vereisen, waarmee
Verhelpen van eventuele ongemakken en hun deze generator bijzonder geschikt is voor de meest gekwali-
verwijdering 56 ficeerde toepassingen op alle industriële gebieden. De grote
veelzijdigheid van de DIGITECH 300 PULSED stelt u in staat
Vervanging elektronische kaarten voorpaneel 56 om ook met TIG-lassen met het type “Lift”-inschakeling uitste-
kende resultaten te verkrijgen en dit geldt ook voor het elek-
trodelassen (MMA).

39
 Technische gegevens Tabel 1
DIGITECH 300 PULSED
De algemene technische gegevens staan in de tabel 1. Model
MIG-MAG welding
Driefasige voeding 50/60 Hz V 400
Kenmerken Hoofnet voeding: Zmax Ω 0,028
De voornaamste kenmerken van de lasunit DIGITECH 300 Geabsorbeerd vermogen @ I2 Max kVA 16
PULSED zijn: Zekeringen vertraagd (I2 @ 60%) A 16
• Innovatief en functioneel design. Vermogensfactor / cosφ 0,71 / 0,99
• Metalen draagstructuur met frontaal paneel van stootbesten- Maximaal rendement η 0,76
dig materiaal.
• Robuuste in het frame opgenomen handgrepen. Secundaire spanning leeg V 70
• Bedieningselementen beschermd tegen onverhoeds stoten. Reguleringsveld A 10 ÷ 300
• Digitale synergetische controle van alle lasparameters. Bruikbare stroom @ 100% (40°C) A 180
• Controle van de begin- en eindcyclus van de las. Bruikbare stroom @ 60% (40°C) A 230
• Uitzonderlijke laskenmerken in MIG/MAG, MIG puls en MIG Bruikbare stroom @ 40% (40°C) A 300
dubbel puls met alle materialen en verschillen soorten gas
zonder spetters. Draaddiameter mm 0,8 ÷ 1,2
• BURN BACK controle. Na beëindiging van het laswerk garan- Aantal rollen 4
deert de digitale besturing, in elke omstandigheid en bij elk Vermogen motor draadaanvoerder W 100
soort materiaal, dat de draad perfect doorgesneden wordt, Nominale snelheid draadaanvoerder m/min 1 ÷ 22
waarbij vorming van het klassieke “bolletje” wordt vermeden
en een correcte ontsteking van de boog gegarandeerd wordt. • Koolstofstaal
• Roestvrij staal
• Hoogstaande kenmerken van MMA- en TIG- lassen met in-
• Aluminiummagnesium
schakeling van het type “Lift”. Type lasdraad
• Aluminiumsilicium
• Exclusieve SWS-installatie “Smart Welding Stop” voor het • Basisch en rutiel gevulde
beëindigen van de TIG-las. Door de brander op te tillen zon- draden
der de boog uit te schakelen voert u een slope down met au-
Spoel
tomatische uitschakeling in.
Diameter Ømm 300
• WSC “Wire start control”. Controlesysteem van de boogont- Gewicht kg 20 (max)
steking waarmee voorkomen wordt dat de draad aan het te
lassen stuk of het uiteinde van de toorts vastplakt en waar- • Kooldioxide
mee een zeer nauwkeurige en voorzichtige ontsteking van • Zuivere argon
• Argon-Kooldioxide-
de boog gegarandeerd wordt, vooral bij het lassen van alu- Beschermingsgassen
Zuurstof
minium. • Mengsels van argon en
• WFC “Controle golfvorm”. De lasparameters en het golfvor- kooldioxide
mige impuls, welke digitaal door de microprocessor bestuurd
worden, worden gemonitord en binnen enkele microsecon- IEC 60974-1
IEC 60974-5
den gewijzigd. Daardoor blijft de boog constant nauwkeurig Normen
IEC 60974-10
en stabiel onder de voortdurend veranderende omstandig-
heden, die te wijten zijn aan het bewegen van de toorts en
onregelmatigheden van te lassen details. Protectieklasse IP 23 S
• Mogelijkheid om persoonlijke lasprogramma’s op te slaan. Isolatieklasse H
• Bewaking en herhaalbaarheid van de lasparameters. Afmetingen mm 665 - 525 - 290
• Eenvoudig in het gebruik, met gemakkelijk selecteren en op- Gewicht kg 39
roepen van parameters en lasprogramma’s.
• Laag energieverbruik. LET OP: Dit apparaat is conform aan de norm EN/IEC 61000-3-12, op
• Functie “Energy Saving” die alleen wanneer dit noodzakelijk voorwaarde dat de maximaal toelaatbare impedantiewaarde Zmax van
is de ventilatie van de generator en de koeling van de bran- het net op het aansluitpunt tussen het voedingssysteem van de ge-
der activeert. bruiker en het publieke systeem minder is dan, of gelijk is aan 0,028.
• Zelfdiagnose voor het opsporen van defecten. Het is de verantwoordelijkheid van de installateur of van de gebruiker
• Sleutel voor het gedeeltelijk of volledig blokkeren van de in- van de apparatuur om te controleren, indien nodig door de operator
van het distributienet te raadplegen, of de apparatuur uitsluitend aan-
stallatie met via wachtwoorden regelbare toegangen. gesloten is op een voedingssysteem met maximaal toelaatbare im-
• Gebruik van speciale MIG-branders waarmee de instelling pedantiewaarde Zmax van het net van minder dan, of gelijk aan 0,028.
van de lasparameters rechtstreeks vanaf de brander op af-
Deze inrichting, gekeurd overeenkomstig de Richtlijn EN/IEC 61000-
stand plaats kan vinden. 3-3, voldoet aan de eisen van de Richtlijn EN/IEC 61000-3-11.
• Draadaanvoerder met 4 rollen met grote diameter, van
aluminium persgietwerk, waarmee een precieze en con- de thermische protectie die de interne bestandsdelen van de
stante voortbeweging van de draad gegarandeerd wordt. soldeerder tegen overvehitting beschermt. De tussenkomst van
• SYNERGETISCHE instelling van de lasstroom. de thermische protectie wordt aangegeven door het branden
• Instelling van het EINDE van de booglengte. van de gele LED van de thermostaat. De inwerkingtreding van
• Draadtest. de thermische beveiliging wordt gesignaleerd door het knippe-
• Gastest. ren van enkele teksten op de displays (zie de paragraaf “Fout-
condities”). Na enkele minuten stopt de thermische protectie
en is de soldeerder opnieuw klaar voor gebruik.
Gebruikslimieten (IEC 60974-1)
Het gebruik van de soldeerder is niet doorlopend omdat het be- Methodes van optillen van de installatie
staat uit effectieve werkperiode’s (soldeeren) afgewisseld met
rustpauzes.(positionering delen, vervangen draad, slijpen etc.) Til de installatie op van de vloer, nadat u deze op stabiele
De soldeerder is gebouwd voor een nominale stroomtoeleve- en veilige wijze vanaf de onderkant met hijsriemen omwikkeld
ring van I2, in alle veiligheid voor een werkperiode van 40% in heeft. De lasmachine is uitgerust met twee handgrepen voor
verhouding tot het totale gebruik. De van kracht zijnde normen het handmatig vervoer.
hebben 10 minuten vastgesteld van de totale bezigheidstijd. Als OPMERKING: Deze hef- en transportsystemen voldoen aan
werkcyclus wordt 40% van dit tijdsinterval aangeraden. Over- de voorschriften van de Europese normen. Gebruik geen an-
tredeing van dit tijdsinterval veroorzaakt de tussenkomst van dere werktuigen voor het optillen en het vervoer.

40
 Verpakkingen opening ■ TIG lassen
Om met het TIG-lassen te beginnen brengt u de aansluitingen
De installatie bestaat hoofdzakelijk uit: tot stand die door Fig. B getoond worden, met name (met uit-
• Lasunit DIGITECH 300 PULSED. geschakelde machine):
• Afzonderlijk: • Sluit de gasleiding, die afkomstig is van de snelkoppeling van
- Lasbranders MIG-MAG (optioneel). de brander met de TIG-lasklep, aan op de gastank en open
- Unit voor de koeling van de lasbrander HR 26 (optioneel). de tank. De gastanks worden geleverd met een drukrege-
- Wagen voor het vervoer CT 30 (optioneel). laar voor de instelling van de gasdruk die tijdens het lassen
Voer de volgende handelingen uit na ontvangst van de instal- gebruikt wordt.
latie: • Sluit de aardkabel aan op de snelkoppeling met het symbool
• Verwijder de lasgenerator en alle bijbehorende accessoires + (positief) en sluit vervolgens de bijbehorende aardklem aan
en componenten uit de verpakkingen. op het te lassen werkstuk of op de werkstukkentafel in de
• Controleer of de lasinstallatie in goede staat verkeert. Is dit roest-, lak-, en vetvrije zone.
niet het geval meld dit dan onmiddellijk aan de verkoper of • Sluit de vermogenskabel van de brander aan op de snelkop-
distributeur. peling met het symbool - (negatief).
• Controleer of alle ventilatieroosters open zijn en er geen ob- ■ Soldeerdelen
jecten zijn die de luchtstroom kunnen belemmeren. Het te soldeeren deel moet altijd met de grond verbonden zijn
om eventuele elektromagnetische uitstotingen te voorkomen.
Installatie en aansluitingen Het is ook noodzakelijk op te letten dat de verbinding met de
grond van het te soldeeren deel niet de kans op ongelukken
De plaats van installatie moet zorgvuldig gekozen worden, op- van de gebruiker of beschadigingen van de elektrische appa-
dat een veilige en bevredigende werking verzekerd kan wor- ratuur vergroot.
den. De gebruiker is verantwoordelijk voor de installatie en het Wanneer het nodig is het te soldeeren deel aan de grond te
gebruik in overeenstemming met de gebruiksaanwijzingen van verbinden is het raadzaam een direkte verbinding te maken
de fabrikant in dit handboek weergegeven. Alvorens het appa- tussen het deel en het vloerputje. In de landen waarin dit niet
raat te installeren moet de gebruiker rekening houden met de toegestaan is het te soldeeren deel aan de grond verbinden
mogelijke elektromagnetische problemen van de werkruimte. met behulp van een condensator volgens de van kracht zijn-
In het bijzonder adviseren we het apparaat niet in de nabijheid de normen.
te installeren van:
• Signaleer, besturings en telefoonkabels.
• Radio en televisiezenders en ontvangers.
• Computers of meet en schakelinstrumenten.
• Veiligheids-en beveiligingsinstrumenten.
De dragers van pace-maker, gehoorprothese en soortgelijk ap-
paratuur, moeten hun arts raadplegen alvorens een werkende
machine te benaderen. De installatieruimte van het apparaat
moet in overeenstemming zijn met de beschermingsklasse.
Deze generator is geconstrueerd volgens de bescherming-
sgraad IP 23 S, wat betekent:
• Dat deze beschermd is tegen het indringen van vaste vreem-
de voorwerpen met een diameter groter dan Ø 12 mm.
• Dat deze beschermd is tegen waterstralen die het oppervlak
ervan raken met een invalshoek die tot 60° bereikt.
• Dat het lasapparaat is getest tegen schadelijke effecten door
het binnendringen van water wanneer de bewegende delen
van het apparaat niet in beweging zijn.
De lasunit wordt gekenmerkt door de volgende klassen:
• Gebruiksklasse “S” betekent dat de generator gebruikt kan
worden in ruimtes met een hoger risico op elektrische schok-
ken.
Dit apparaat koelt het water af d.m.v. een gedwongen luchtom-
loop en moet daarom op zodanige wijze geplaatst worden dat
2000H858 FIG. A
de lucht gemakkelijk aangezogen en uitgedreven kan worden
door de opening in het raamwerk.
De installatie dient als volgt gemonteerd te worden:
• Montage van de wagen (optional).
• Bevestiging van de lasunit op de wagen.
• Bevestiging van de koelunit (optional) op de wagen en op
het lasapparaat (elektrische en hydraulische verbindingen).
• Aansluiting van de laskabels.
• Aansluiting van het lasapparaat op de voorzieningenlijn.
De instructies voor de montage van de afzonderlijke optionals
bevinden zich in de betreffende verpakkingen.
VERBINDING SOLDEERKABELS
■ Elektrode-lassen (MMA)
De soldeerkabels aan de knijperij (positief of negatief) van de
soldeerder bevestigen, altijd wanneer de machine van het net
losgekoppeld is. Bevestigen aan de tang en aan de massa;
met de polariteit die voorzien is voor het gebruikte type elektro-
de (Fig. A). De door de fabrikant geleverde instructies kiezend
dienen de soldeerkabels altijd zo kort mogelijk te zijn, dicht bij
elkaar zijn en zo dicht mogelijk op de vloer.

2000H859 FIG. B

41
 2000F860
■ MIG-MAG/MIG PULS/MIG DUBBEL PULSE lassen
Om het MIG-MAG-lassen te beginnen brengt u de aansluitin-
gen tot stand die getoond worden in Fig. C, met name (met
uitgeschakelde machine):
• Sluit de gasleiding aan op de tank. De gastanks worden ge-
leverd met een drukregelaar voor de instelling van de gas-
druk die tijdens het lassen gebruikt wordt.
• Sluit de aardekabel aan op de snelkoppeling met het symbool
- (negatief) en sluit vervolgens de bijbehorende aardklem aan
op het te lassen werkstuk of op de werkstukkentafel in de
roest-, lak-, en vetvrije zone. Het gebruik van bijzonder lan-
ge aardekabels en verlengsnoeren veroorzaakt spannings-
vallen en enkele problemen die te wijten zijn aan de grotere
weerstand en inductantie van de kabels, waardoor lasdefec-
ten kunnen ontstaan. Neem onderstaande voorschriften in
acht om deze ongemakken te voorkomen:
- Gebruik aardkabels met een adequate sectie.
- Leg de kabels zo veel mogelijk uit en voorkom wikkelin-
gen van de kabel.
• Schroef de vermogenskabel van de brander vast op de ge-
centraliseerde aansluiting op het frontale paneel van de
machine en sluit de (blauwe) afgifteleidingen en de (rode)
terugkeerleidingen van het water aan op de respectievelijke
(blauwe en rode) snelkoppelingen op de wagen.
AANSLUITING AAN DE GEBRUIKSLIJN
De aansluiting van de machine op de gebruikslijn is een
handeling die uitsluitend door gekwalificeerd personeel
uitgevoerd mag worden.
Voordat de soldeerder wordt aangesloten aan de gebruik-
slijn, controleren ofdat de gegevens op het naamplaatje
corrisponderen met de waarde van de netstroom en de
netspanning en dat de lijnonderbreker van de soldeerder
op “O” staat ingesteld.
Tabel 2
DIGITECH 300 PULSED
Model
MIG-MAG welding
Geabsorbeerd vermogen @ I2 Max kVA 16
Zekeringen vertraagd (I2 @ 60%) A 16
Bruikbare stroom @ 40% (40°C) A 300
Verbindingskabel net
Lengte m 4,5
Doorsnede mm2 2,5
Massakabel mm2 50
42
FIG. C
Aansluiting op het voedingsnet dient plaats te vinden door mid-
del van de bij het lasapparaat geleverde stekker. Wanneer het
nodig mocht zijn de stekker te vervangen, ga dan als volgt te
werk:
• 3 conductoren dienen voor het verbinden van de machine
aan het net.
• De 4, GEEL-GROEN gekleurd, dient voor de aarding.
Aan de voedingskabel een genormaliseerde stekker (3p+t)
verbinden met geschikte draagkracht en beschikken over
een stopcontact van het net met schakelaars of automa-
tische onderbrekers; de daarvoorbedoelde aardterminal
dient te worden verbonden aan de aardconductor (GEEL-
GROEN) van de voedingslijn.
Tabel 2 beschrijft de aangeraden waarden van de lijnschake-
laars.
LET OP: Eventuele verlengsloeren van de voedingskabel die-
nen een geschikte dooisnede te hebben, en in geen gevel een
doornede die kleiner is dan die van de bljgeleveide kabel.
Draadoplading
• Open het rechter zijpaneel en plaats de spoel (Ø 300 mm
MAX) op de daarvoor bestemde houder, zodat de draad met
de wijzers van de klok mee afgewikkeld wordt. Centreer de
naar buiten stekende referentiepal van de houder ten opzich-
te van het gat van de spoel.
• Het uiteinde van de draad in de draadleider doen (Pos. 1,
Fig. D) op het voortsleepmechanisme.
• De dolle rol (Pos. 8, Fig. D) omhoog doen en zo de hen-
del losmaken (Pos. 5, Fig. D). Controleren dat de motorrol
2 2
9
8 8
4 1
5
5
7
6 3 6
3 FIG. D
 (Pos. 3, Fig. D) op de buitenkant dezelfde diameter aangeeft Montage van de aanvoerrollen
als die van de gebruikte draad.
• De draad voor enkele centimeters door het omhulsel (Pos. 8, voor aluminium
Fig. D) van de draadleider trekken (Pos. 4, Fig. D). De dolle
rol omlaag doen zich verzekerend dat de draad in de holte
van de motorrol vastzit. Eventueel de druk tussen de rol- DEMONTAGE VAN BESTAANDE ROLLEN (Fig. E)
len regelen door middel van de daarvoor bestemde schroef Schroef de bevestigingspen los (Pos. 1) en trek het lager sa-
(Pos. 5, Fig. D). De juiste druk is de minimale druk die de rol- men met het afstandstuk naar buiten (Pos. 2).
len op de draad niet laat slippen. Een buitensporige druk ver- MONTAGE KIT ROLLEN ALUMINIUM (Fig. F)
oorzaakt een vervorming van de draad en windingen bij de Plaats de onbelaste tol in de steun met het raderwerk en zet
ingang van het draadomhulsel, een onvoldoende druk ver- het geheel vast op de arm met behulp van de bevestigingspen
oorzaakt lasonregelmatigheden. (Pos. 1). De resterende rollen moeten in plaats van de reeds
bestaande rollen gemonteerd worden.
Montage van de aanvoerrollen
voor staal Bedienings en
Draai de twee schroeven (Pos. 6, Fig. D) los en plaats de be-
besturingsapparatuur (Fig. G)
scherming van het drijfwerk omlaag (Pos. 7, Fig. D). Plaats de Pos. 1 Snelkoppeling negatieve polariteit.
houderarmen van de onbelaste rol omhoog (Pos. 2, Fig. D) en Pos. 2 Verbindingsstuk voor hulp-werkstukken lassen.
ga als volgt te werk: Pos. 3 Snelkoppeling positieve polariteit.
• Op de twee buitenkanten van iedere rol staat het type draad Pos. 4 Gecentraliseerde toortsaansluiting.
en de diameter aangegeven. Pos. 5 Primaire zekering hulpeicuit.
• Monteer de geschikte rollen (Pos. 3, Fig. D) en zorg daarbij Pos. 6 Secundaire zekering hulpeicuit.
voor de correcte positie van de gleuf, op grond van de dia- Pos. 7 Hoofdschakelaar. In stand “0” staat het lasapparaat
meter van de gebruikte draad. uit.
• Sluit opnieuw de bescherming van het drijfwerk. Pos. 8 Een tussenstuk voor de aansluiting van het koelsys-
teem HR26.

1 2

1
2
3 4
6 7
5
FIG. E

FIG. F 8 FIG. G

43
 Controlepaneel

BEDIENINGSKNOPPEN

A - PARAMETERS V - PARAMETERS
SELECTIE SELECTIE
Knop Knop

DRAAD TEST
Knop

LAS PROCES SPECIALE

SELECTIE FUNCTIE
Knop Knop

LAS INSTELLING GAS TEST

SELECTIE Knop Knop

LAS PROCEDURE START/MEMORIE

SELECTIE Knop Knop
PROGRAMMA
DOORLOOP
Knop

■ A - PARAMETERS SELECTIE Knop • 2T KRATER

Maakt het mogelijk de volgende parameters (indien actief) te
SLO [A/s]
selecteren. Bij iedere druk op de knop selecteert de machine de CSC [%]
100%
volgende parameter (functie is geldig voor alle genoemde knop-
SLO [A/s]
pen) waarbij onderstaande volgorde in acht genomen wordt: CEC [%]
• DIKTE LASWERKSTUK - Mogelijk instellingsveld (varieert
al naargelang het gekozen lasproces) tussen 0,6 en 25mm
met een instellingsinterval van 0,1mm. StS [%]

• LASSTROOM - Mogelijk instellingsveld (varieert al naarge-

lang het gekozen lasproces) tussen 10 en 300A met een in- PrG [s] SCt [s] ECt [s] PoG [s]

stellingsinterval van 1A.

• DRAADSNELHEID - Mogelijk instellingsveld (varieert al naar-
gelang het gekozen lasproces) tussen 1 en 22m/min met een
instellingsinterval van 0,1m/min.
■ LAS PROCES SELECTIE Knop
Maakt de keuze uit 5 lasprocessen mogelijk:
• MIG PULS.
• MIG DUBBELE PULS.
• MIG/MAG.
• ELEKTRODE of MMA.
• TIG met inschakeling van het type “Lift”.
■ LAS INSTELLING SELECTIE Knop
Maakt de keuze uit 5 lasinstellingen mogelijk:
• 2T (twee tijden)
Door op de knop van de brander te drukken verricht u een
lascyclus. Laat u de knop los dan wordt de lascyclus beëin-
digd.
• 4T (vier tijden)
Door op de knop van de brander te drukken en deze weer los
te laten start u de lascyclus. Door de knop van de brander op-
nieuw in te drukken en los te laten beëindigt u de lascyclus.
1) Door op de knop van de fakkel te drukken wordt de vlam-
boog opgestoken, met een KRATERBEGINSTROOM
(CSC) voor een tijd die bepaald is door de parameter
TIJD VAN DE BEGINSTROOM (SCt).
Daarna neemt de stroom toe tot de nominale waarde
(LASSTROOM), met een stijging die door de parameter
SLOPE (SLO) bepaald wordt.
2) Door de knop van de fakkel los te laten neemt de stroom
af tot de KRATEREINDSTROOM (CEC), met een daling
die door de parameter SLOPE (SLO) bepaald wordt.
De stroom blijft op de KRATEREINDSTROOM (CEC)
waarde voor een tijd die bepaald is door de parameter
TIJD VAN DE EINDSTROOM (ECt) alvorens de lashan-
deling te eindigen.

44
• 4T KRATER
CSC [%] SLO [A/s]
100%
SLO [A/s]
CEC [%]
StS [%]
PrG [s] SCt [s] ECt [s] PoG [s]
1) Door op de knop van de brander te drukken wordt de
boog gevormd en blijft de stroom op de waarde van KRA-
TER START STROOM (CSC).
2) Laat u de knop van de brander los dan wordt een HEL-
LING (SLO) uitgevoerd en wordt de stroom op de nomi-
nale waarde gezet (LASSTROOM).
3) Drukt u op de knop van de brander dan wordt een HEL-
LING (SLO) uitgevoerd en wordt de stroom op KRATER
EIND STROOM (CEC) gezet.
4) Laat u de knop los dan wordt de lascyclus beëindigd.
• PUNTLAS (Spot).
Hiermee kunt u, door op de knop van de brander te druk-
ken, de puntlas uitvoeren gedurende een vooraf ingestelde
tijd (in seconden), na afloop waarvan de boog automatisch
uitgeschakeld wordt.
■ LAS PROCEDURE SELECTIE Knop
Maakt de keuze tussen 3 verschillende lasprocedures/-instel-
lingen mogelijk:
• SYNERGETISCHE INSTELLING (SYN).
• MANUELE INSTELLING (MAN).
• AUTOMATISCHE INSTELLING (AUT).
Deze knop is niet actief in de processen ELEKTRODE en TIG
met “Lift”-inschakeling.
■ PROGRAMMA DOORLOOP Knop (+/-)
Deze knop wordt gebruikt om de door de fabrikant verstrek-
te programma’s in de SYNERGETISCHE werkwijze langs te
lopen, evenals de laspunten die door de gebruiker bewaard
zijn en de lassequenties in de AUTOMATISCHE werkwijze (99
punten).
■ START/MEMORIE Knop
Aan deze knop worden twee functies toegekend:
• De functie RUN wordt gebruikt voor de weergave van de
kenmerken (materiaal, diameter draad, type gas, enz.) van
de door de fabrikant geleverde programma’s (met instelling
SYNERGETISCH) die door de gebruiker opgeroepen wor-
den met de PROGRAMMA DORLOOP knoppen.
• De functie MEM wordt gebruik voor het opslaan van de lasin-
stellingen die door de gebruiker bepaald worden (99 verschil-
lende laspunten in de AUTOMATISCHE instelling).
■ GAS TEST Knop
De elektrische klep wordt geactiveerd en het gas begint uit
te stromen wanneer deze knop ingedrukt en weer losgelaten
wordt. Het uitstromen van het gas stopt automatisch na 30 se-
conden of, handmatig, door de knop in te drukken en los te la-
ten.
■ SPECIALE FUNCTIE Knop
Deze knop stelt u in staat om enkele parameters weer te ge-
ven en te wijzigen, die noodzakelijk en fundamenteel zijn voor
het lassen en die reeds eerder door de fabrikant ingesteld zijn.
De parameters variëren afhankelijk van het proces en de toe-
gepaste lasmethode en worden, voor elk programma en auto-
matisch laspunt, in het geheugen opgeslagen.
■ DRAAD TEST Knop
De motor wordt ongeveer 3 seconden lang op een vaste (door
de fabrikant bepaalde) snelheid geactiveerd, overeenkomend
met 1m/min en zodra deze knop wordt ingedrukt start de draad-
aanvoer. Na deze tijd wordt de snelheid van de motor binnen
ongeveer 1 seconde tot 8m/min. opgevoerd. Het proces wordt
beëindigd zodra de knop wordt losgelaten. Voor een blijven-
de aanvoer van de draad moet de knop ingedrukt gehouden
worden.
■ V - PARAMETERS SELECTIE Knop
Met deze knop kunnen de volgende parameters gekozen wor-
den (indien actief):
• INSTELLING EINDE VAN DE LASSPANNING - De lasspan-
ning ligt tussen de -25% en de +25% van de waarde van
de ingestelde spanning, met een instellingsinterval van 1%.
• LASSPANNING - parameter die steeds anders berekend
wordt afhankelijk van de geselecteerde lasprocedure:
- De lasspanning ligt tussen de -25% en de +25% van de in-
gestelde spanningswaarde met een instellingsinterval van
1% in de instelling SYNERGETISCH.
- Tussen 10V en 40V met een instellingsinterval van 0,1V in
de MANUELE instelling.
• ELEKTRONISCHE INDUCTANTIE - parameter die verschil-
lende betekenissen kan hebben, afhankelijk van het geko-
zen lasproces:
- Variatie van het dynamische antwoord van de machine
(geldig voor de processen MIG/MAG, MIG PULS, MIG
DUBBEL PULS met een instellingsveld tussen -32 en +32
en een instellingsinterval van 1).
- Arc Force (geldig voor het MMA-proces met een instel-
lingsveld tussen 0 en 100 en een instellingsinterval van 1).

45
 BEDIENINGSKNOPPEN

■ ENCODER 1 Knop
Met deze encoder kunt u de waarden weergeven
van de parameters (indien actief) op het display PA-
RAMETERS - A.
■ ENCODER 2 Knop
Met deze encoder kunt u de waarden wijzigen van
de parameters (indien actief) op het display PARA-
METERS - V.

ENCODER 1 ENCODER 2
Knop Knop

INDICATIES OP HET DISPLAY EN LEDS

HOLD
FUNCTIE
A - PARAMETERS LED V - PARAMETERS
Display Display

A - PARAMETERS V - PARAMETERS
SELECTIE SELECTIE
LED LED

ENCODER 1 ENCODER 2
LED LED

LAS PROCES
LED SPECIALE FUNCTIE
LED

LAS INSTELLING
LED

LAS PROCEDURE PROGRAMMA

LED Display

■ A - PARAMETERS SELECTIE LED ■ LAS INSTELLING LED

LAS PROCES LED Wanneer deze ledden branden betekent het dat de betreffen-
LAS PROCEDURE LED de parameter geselecteerd is (actieve functie); de waarde van
SPECIALE FUNCTIE LED de betreffende parameter w