Travail de Fin D'étude Lion GPL Vrai de N'Guessan Philippe

TRAVAUX DE FIN D’ETUDES
« Optimisation du shrinkage de l’usine de Lion GPL, SA. »
DEDICACE
Au Tout Puissant Dieu de nous avoir permis d’avoir ce stage et la santé nécessaire
pour la réalisation cette tâche.
A toute ma famille pour son soutien indéfectible ;
A mon Père pour les prières et le soutien financier ;
A tous ceux qui nous ont aidé de près et de loin.
I
Réalisé par N’GUESSAN KOUADIO PHILIPPE-VALERY Elève Ingénieur des Mines option Pétrole 3eme année
REMERCIEMENTS
Nous remercions tous ceux qui ont contribué à l’obtention de ce stage et à la réalisation de ce
rapport. Nos sincères remerciements vont à l'endroit de toute la direction de LION GPL SA, en
particulier :
• M. Abdoulaye TOURE, Directeur Général de l’entreprise Lion GPL, SA ;
• Mr ZAHABI Vincent, Chef de Département Administration et Ressources Humaines;
• M. KPANGBA Thierry, Chef de service Travaux et Maintenance ;

• M. MEITE Yaya, Chef de service Exploitation et Etudes pour son soutien et son
assistance dans la résolution du travail soumis ;
• M. SORO Ningnahoua, Ingénieur Exploitation et études ;
• M. SAMAKE Cheick Omar, Ingénieur Travaux et Maintenance.
Nous remercions également tout le personnel technique de LION GPL, SA (Opérateurs,
électriciens, Mécaniciens et instrumentistes) ainsi que le personnel administratif pour leur aide
durant cette période de stage. Nous exprimons également notre profonde reconnaissance à tous
nos enseignants pour leurs conseils ainsi qu’à toute l’équipe d’encadrement de l’Ecole
Supérieure des Mines et de Géologie (ESMG), notamment :
o Au Prof. YAO Kouakou Alphonse, Directeur de l’ESMG ;
o Au Dr. KESSE Touvalé Marcel, Directeur des Etudes du Cycle Ingénieur de

Conception de l’ESMG ;
o Au Dr. TONGA PAUL, Enseignant chercheur au département STeRMi ;
o A Mme TRAORE Bintou, Inspectrice de filière du cycle ingénieur de conception de

l’ESMG ;
o A M. KANTE Fode Kadialy, Enseignant chercheur au département STeRMI qui m’a

encadré pour la rédaction du travail qui nous a été remis.
II
AVANT-PROPOS
Créé par décret n° 96-678 du 04 septembre 1996, l’Institut National Polytechnique Félix
Houphouët-Boigny (INP-HB) de Yamoussoukro a pour objectif de former des techniciens
supérieurs et des ingénieurs compétents et capables de répondre aux exigences des entreprises.
Cette grande école publique, qui prône l’excellence, résulte de la fusion de l’Institut Agricole
de Bouaké (IAB), l’Ecole Nationale Supérieure d’Agronomie (ENSA), l’Ecole Nationale
Supérieure des Travaux Publics (ENSTP) et de l’Institut National Supérieur de l’Enseignement
Technique (INSET). Aujourd’hui, l’INP-HB regroupe sept (07) grandes écoles auxquelles il
faut ajouter les Classes Préparatoire aux Grandes Ecoles (CPGE). Ce sont :
 l’Ecole de Formation Continue et de Perfectionnement des Cadres (EFCPC) ;
 l’Ecole Supérieure d’Agronomie (ESA) ;
 l’Ecole Supérieure de Commerce et d’Administration des Entreprises (ESCAE) ;
 l’Ecole Supérieure d’Industrie (ESI) ;
 l’Ecole Supérieure des Travaux Publics (ESTP) ;
 l’Ecole Doctorale Polytechnique (EDP) ;
 l’Ecole Supérieure des Mines et de Géologie (ESMG).
La dernière citée est celle à laquelle j’appartiens. Elle a pour mission de former pendant trois
années des ingénieurs accomplis dans les domaines des Mines et Carrière, du Pétrole et de
l'Exploitation et du Traitement des Eaux, ainsi que des techniciens supérieurs en Mines et
Géologie.
Au terme de la troisième année du cycle Ingénieur de Conception, l’étudiant est amené à faire
un stage de travaux de fin d’étude d’une durée allant de trois (03) à six (06) mois. Ce stage a
pour but d’initier l’élève ingénieur aux réalités professionnelles et aussi de confronter ses
connaissances théoriques à la vie de l’entreprise. C’est dans ce cadre que j’ai effectué un stage
de travail de fin d’étude à Lion GPL, SA du 18 aout 2020 au 17 novembre 2020.
III

Durant ce stage, le travail qui nous a été confié porte sur le thème suivant : « OPTIMISATION
DU SHRINKAGE DE L’USINE DE LION GPL, SA ». Le présent document qui constitue
le rapport de mon stage, est le résultat des travaux effectués pendant cette période.
IV
LISTE DES FIGURES
Figure 1 : Organigramme de LION GPL, SA ........................................................................................ 5

Figure 2 : Schéma simplifié du procédé de déshydratation .................................................................. 11
Figure 3 : Schéma simplifié de la détente............................................................................................. 12
Figure 4 : Représentation des différents types de refroidissement sur l’enveloppe de phase (Total, 2007)
............................................................................................................................................................... 13
Figure 5 : Schéma simplifié du procédé de fractionnement ................................................................. 14
Figure 6 : Composition du gaz naturel et des produits ......................................................................... 22
Figure 7 : Illustration du diagramme d’ISHIKAWA ........................................................................... 31
Figure 8 : Algorithme pour le choix du modèle thermodynamique ..................................................... 33
Figure 9 : Evolution du débit de gaz naturel durant la période d'étude en mode Expander ................. 37
Figure 10 : Evolution du shrinkage actuel et du shrinkage théorique durant l’année 2019 ................. 38
Figure 11 : Evolution de la production de GPL et de Gazoline durant 2019 ....................................... 39
Figure 12 : Débit de gaz naturel en mode JT ....................................................................................... 40
Figure 13 : Shrinkage actuel et shrinkage théorique en mode JT......................................................... 41
Figure 14 : Production en mode JT ...................................................................................................... 41
Figure 15 : Diagramme d’ISHIKAWA pour le fonctionnement de l’usine ......................................... 43
Figure 16 : Diagramme d’ISHIKAWA pour la qualité des produits.................................................... 44
Figure 17 : Diagramme d'ISHIKAWA pour le fonctionnement en mode Expander............................ 46
Figure 18 : Diagramme d'ISHIKAWA pour le fonctionnement en mode JT ....................................... 47
Figure 19 : Evolution du shrinkage en fonction de la température du trim reboiler en mode Expander
............................................................................................................................................................... 47
Figure 20 : Evolution du shrinkage en fonction de la température du gaz reflux condenser en mode
Expander................................................................................................................................................ 48
Figure 21 : Modèle de la simulation..................................................................................................... 52
Figure 22 : Evolution du shrinkage simulé, du shrinkage actuel et du shrinkage théorique de 2019 en
mode Expander ...................................................................................................................................... 53
Figure 23 : Production actuelle et simulée de GPL durant la période d’étude en mode Expander ...... 54
Figure 24 : Production actuelle et simulée de Gazoline en bbls en mode Expander ............................ 54
Figure 25 : Aperçu de l’Autoreid ......................................................................................................... 59
V
LISTE DES TABLEAUX

Tableau I : Caractéristiques des éléments constituants le GPL ........................................................... 18
Tableau II : Composition du gaz naturel en fonctionnement actuel et au test run............................... 50
Tableau III : Résultats du calage du modèle ....................................................................................... 51
Tableau IV : Guide de réglage pour chaque débit entrant de 40 000 MCF. ........................................ 56
Tableau V : Guide de réglage pour chaque débit entrant de 50 000 MCF ........................................... 57
Tableau VI : Guide de réglage pour chaque débit entrant de 60 000 MCF ......................................... 57
Tableau VII : Caractéristiques techniques de l’appareil de mesure de la TVR ................................... 58
VI
TABLE DES MATIERES
DEDICACE .............................................................................................................................................. I
REMERCIEMENTS ............................................................................................................................... II
AVANT-PROPOS................................................................................................................................. III
LISTE DES FIGURES ........................................................................................................................... V
LISTE DES TABLEAUX ..................................................................................................................... VI
TABLE DES MATIERES.................................................................................................................... VII
LISTE DES ABBREVIATIONS .......................................................................................................... IX
RESUME ............................................................................................................................................... XI
ABSTRACT ......................................................................................................................................... XII
INTRODUCTION ................................................................................................................................... 1
PARTIE I : GENERALITES .................................................................................................................. 2
I.1. PRESENTATION DE LION GPL, SA ......................................................................................... 3
I.1.1. Historique de l’entreprise........................................................................................................ 3
I.1.2. Organisation de LION GPL.................................................................................................... 4
I.1.3. Les perspectives de LION GPL, SA ....................................................................................... 6
I.2. FONCTIONNEMENT DE L’USINE ............................................................................................ 7
I.2.1. Station de Vridi I...................................................................................................................... 7
I.2.2. Station de Vridi II .................................................................................................................... 8
I.2.3. Gas Plant (Usine) ..................................................................................................................... 9
I.2.3.1. Préparation du gaz naturel .................................................................................................. 9
I.2.3.2. Détente du gaz naturel ........................................................................................................ 11
I.2.3.3. Fractionnement ................................................................................................................... 14
I.2.4. Produits de l’usine de Lion GPL .......................................................................................... 16
I.2.4.1. Gaz de pétrole liquéfié (GPL) ............................................................................................ 16
I.2.4.2. Gazoline ............................................................................................................................... 20
I.3. Généralités sur le shrinkage......................................................................................................... 22
PARTIE II : MATERIEL ET METHODES ......................................................................................... 24
II.1. MATERIEL ................................................................................................................................. 25
II.1.1. Matériel technique................................................................................................................ 25
II.1.1.1. Equipement de Protection Individuelle ........................................................................... 25
II.1.1.2. Schéma de procédé (P&ID) et le start-up manual .......................................................... 25
II.1.1.3. Fiches de spécification des équipements .......................................................................... 26
II.1.1.4. Fiches d’analyse de la qualité du GPL ............................................................................ 26
VII

II.1.1.5. Les analyses chromatographiques ................................................................................... 26
II.1.2. Matériel informatique .......................................................................................................... 26
II.1.2.1. SIMSCI PRO II 9.2 ........................................................................................................... 26
II.1.2.2. Microsoft Office Excel 2019.............................................................................................. 27
II.1.2.3. Indicateur de contrôle ....................................................................................................... 27
II.2. METHODES ................................................................................................................................ 28
II.2.1. Etude du fonctionnement actuel ......................................................................................... 28
II.2.1.1. Caractérisation de la charge ............................................................................................. 28
II.2.1.2. Evaluation du shrinkage ................................................................................................... 29
II.2.1.3. Identification des causes liées aux insuffisances ............................................................. 30
II.2.2. Proposition des solutions...................................................................................................... 31
II.2.2.1. Base de la simulation ......................................................................................................... 31
II.2.2.2. Modélisation de la section ................................................................................................. 32
II.2.2.3. Choix du modèle thermodynamique................................................................................ 33
II.2.2.4. Calage du modèle .............................................................................................................. 34
II.2.2.5. Détermination des paramètres opératoires permettant d’optimiser le shrinkage ...... 34
II.2.3. Impact économique de l’étude............................................................................................. 34
PARTIE III : RESULTATS, INTERPRETATIONS ET RECOMMANDATIONS .................... 36
III.1. RESULTATS ET INTERPRETATIONS ................................................................................ 37
III.1.1. SUIVI DU FONCTIONNEMENT ACTUEL ................................................................... 37
III.1.2. CAUSES DES INSUFFISANCES DU PROBLEME....................................................... 43
III.1.2.1. Fonctionnement de l’usine .............................................................................................. 43
III.1.2.2. Qualité des produits ......................................................................................................... 44
III.1.2.3. Paramètres opératoires au niveau du dééthaniseur ..................................................... 45
III.1.3. RESULTATS DE LA SIMULATION AVEC PRO II..................................................... 50
III.1.3.1. Résultats du calage du modèle ........................................................................................ 50
III.1.3.2. Shrinkage simulé et shrinkage actuel à l’aide du logiciel ............................................. 53
III.1.3.3. Production simulée et production actuelle de 2019 ...................................................... 53
III.1.3.4. Impact économique de l’étude ........................................................................................ 55
III.2. RECOMMANDATIONS .......................................................................................................... 56
III.2.1. Guide de réglage de l’unité ................................................................................................ 56
III.2.2. Acquisition d’appareil de mesure de la TVR ................................................................... 58
CONCLUSION ..................................................................................................................................... 60
BIBLIOGRAPHIE ................................................................................................................................... i
GLOSSAIRE ........................................................................................................................................... ii
ANNEXES ............................................................................................................................................. iv
VIII
LISTE DES ABBREVIATIONS
Institutions, groupes, associations et entreprises
API : American Petroleum Institute
CI : Côte d’Ivoire
CIE : Compagnie Ivoirienne d’Electricité
CIPREL : Compagnie Ivoirienne de Production d’Electricité
FCFA : Franc de la Communauté Financière Africaine
SIR : Société Ivoirienne de Raffinage
$ US : United State dollars
Termes généraux
C : Carbone
H : Hydrogène
PCS : Pouvoir Calorifique Supérieur
% : Pourcentage
Termes techniques
FCV : Flow Control Valve
HP : High Pressure
LP : Low Pressure
P&ID : Piping and Instrumentation Diagram
PV : Pressure Valve
PCV : Pressure Control Valve
PSH : Pressure Safety High

IX

SDV : Shut Down Valve
TVR : Tension de Vapeur REID
TCV : Température Control Valve
LCV : Level Control Valve
KCV : Sequence Control Valve
GNL : Gaz Naturel Liquefié
CNTP : Conditions Normales de Température et de Pression
Unités de mesure
bbls/d : barrel per day
°F : degré Fahrenheit ; T°F = 9/5 ×T°C + 32 ; -90 °F = -67,77°C
ft : Foot (pied) ; 1 ft = 0,305 mètre
scf : pieds au cube standard
Psig : pound-force per square inch gage ; 1 bar = 14,69 psig
BTU : British thermal unit ; 1 BTU= 1055.055853 J
BTU/hr : British thermal unit par heure
GPM : Gallon par minute ; 1 GPM= 0.27276595596 m3/h
MMSCFD : Million de pieds cube standard
X
RESUME
L’usine de LION GPL a vu son shrinkage varié depuis quelques années. En effet, certaines
conditions actuelles ne permettent pas d’assurer l’atteinte d’un shrinkage théorique. C’est dans
ce contexte que le thème : « Optimisation du shrinkage de l’usine de LION GPL » a été traité.
L’objectif de cette étude était de rapprocher le shrinkage actuel du shrinkage théorique tout en
maximisant la production de GPL et de Gazoline. Il s’agissait spécifiquement d’analyser
l’évolution du shrinkage actuel par rapport au shrinkage théorique, de déterminer les causes de
la non-correspondance entre ces deux shrinkages et de déterminer les conditions opératoires
optimales pour atteindre l’objectif fixé.
Pour ce faire, dans un premier temps l’analyse du shrinkage actuel par rapport au shrinkage
théorique révèle qu’il est difficile d’atteindre cette cible.
Ensuite, la détermination des causes par la méthode d’ISHIKAWA a été faite et a conclu que
les problèmes étaient certains paramètres opératoires au niveau du dééthaniseur.
Enfin, dans l’optique de résoudre les problèmes, une simulation à l’aide du logiciel PRO II a
été faite pour différents débit de gaz naturel. Les résultats obtenus ont été renseignés dans
plusieurs tableaux.
L’application de ces résultats a engendrée une optimisation du shrinkage avec un gain journalier
de 557 150 FCFA. Cependant, il est nécessaire de faire la maintenance des principaux
équipements du procédé.
Mots clés : Optimisation, shrinkage, GPL
XI
ABSTRACT
The LION GPL, SA plant has seen its shrinkage fluctuate since a few years. In fact, some
actuals conditions don’t permit to reach the optimal shrinkage. It is in this context that the
following topic has been given to us : « Optimization of the shrinkage of LION GPL plant ».
The purpose of this study is to approach the actual shrinkage to the real shrinkage in maximizing
the production of LPG and Gazoline. Specifically, it was to analyse the evolution of the actual
shrinkage in comparison with the real shrinkage, to determine the causes of the no matching
between the last two shrinkages and finally to determine the optimals operations conditions to
reach the general purpose.
To do that, in the first step the analyse of the actual shrinkage in comparison with the real
shrinkage has been done and reveal that it is difficult to reach this target.
Afterwards, the causes of this problem has been determine by using the ISHIKAWA method
and we have concluded that the problem was the operations conditions in the deethanizer tower.
Finally, to resolve the problem, a simulation has been made with the software called PRO II for
differents gas natural flowrate. The obtained results have been putting in several charts.
The application of these results has occasioned the optimization of the shrinkage and created a
daily benefit estimated at 557 150 FCFA. Nevertheless, it is necessary to make regurlaly the
maintenance of the main equipments.
Keys words : Optimization, shrinkage, LPG
XII
INTRODUCTION
LION GPL, SA est une entreprise spécialisée dans le traitement du gaz naturel provenant des
plateformes. Dans la réalisation de cette tâche, elle produit au passage du GPL et de la gazoline.
En effet pour sa production, elle utilise de l’énergie qui est appelée énergie de production,
corresponde à l’énergie du butane et de la gazoline connue dans le milieu professionnel sous le
nom de shrinkage.
Le constat qui ressort depuis au moins cinq (5) ans est qu’on assiste à une non correspondance
entre le shrinkage et la production de butane et de gazoline.
Dans le but de trouver des solutions à ce problème le thème suivant nous a été soumis :
« OPTIMISATION DU SHRINKAGE DE L’USINE DE LION GPL, SA »
Cette étude a pour objectif général de rapprocher le shrinkage actuel (production) du shrinkage
théorique tout en minimisant les éventuelles pertes. Il s’agit spécifiquement de :
• analyser l’évolution du shrinkage actuel par rapport au shrinkage théorique ;

• déterminer les causes de la non-correspondance entre shrinkage actuel et shrinkage
théorique ;
• déterminer à l’aide d’une simulation sur logiciel les conditions pour une optimisation
du shrinkage et de la production ;
• proposer des solutions d’optimisation.
Dans le présent rapport qui rend compte des travaux réalisés, la première partie présentera
LION GPL, SA, la deuxième présentera le matériel et la méthodologie de travail utilisés pour
mener à bien l’étude et la dernière partie traitera des résultats, interprétations et
recommandations.
1
PARTIE I : GENERALITES
2

I.1. PRESENTATION DE LION GPL, SA
I.1.1. Historique de l’entreprise
Les études réalisées sur le bloc CI-11 ont permis la découverte en 1993 du champ Panthère
et en 1994 du champ Lion suite aux forages Panthère 1 et Lion 1. Les réserves initiales
prouvées d’huile et de gaz furent respectivement estimées à 350 millions de barils et 303
milliards de pied cube, au large de Jacqueville à environ 90 km au Sud-Ouest d’Abidjan.
La production proprement dite a débuté en Mai 1995 par United Meridian Corporation
(UMC), après acquis par Ocean Energy Inc. qui a fusionné par la suite avec Devon. Et a
atteint à la fin de l’année 2007 un cumul estimé à 32 millions de barils d’huile et 75 milliards
de pieds-cubes de gaz.
Depuis Février 2008, La compagnie Devon Energy a cédé son contrat d’exploitation de blocs
pétroliers offshore ivoiriens à AFREN Plc pour un montant global de 205 millions de dollars.
Cette cession concernait principalement l’activité d’exploration de certains gisements
pétroliers et gaziers en Côte d’Ivoire. Ainsi, le bloc CI-01 pas encore exploité et CI-11, de
même que les installations de Devon Energy en Côte d'Ivoire revenait donc à AFREN Plc
comme le stipule les termes du contrat de cession, validé par le gouvernement ivoirien.
En effet, LION GPL, SA a été créée en 1997 et est devenue une filiale à 100% de PETROCI
HOLDING depuis 2013.
En Aout 2013, PETROCI CI-11 est devenu opérateur des champs Lion et Panthère du bloc
CI-11. Cet achat est survenu aux termes d’un contrat de vente et d’achat d’actions en date
du 16 mai 2013 intervenu entre PETROCI Holding et AFREN CI (II) Limited, cette dernière
a cédé à la première, l`intégralité des actions qu’elle détenait dans sa filiale (100%), AFREN
Côte d`Ivoire Ltd.
Les installations de production sont composées d’une plate-forme centrale fixe

autoélévatrice baptisée Gulftide. Cette plateforme est reliée par un réseau de canalisations à
quatre (4) caissons satellites (Lion A ; Lion B ; panthère C et panthère D). Elle appartient à
un consortium composé de PETROCI Holding, CIPEM, PETROCI CI-11 et Hydrodrill.
L’huile et le gaz produit sont respectivement acheminés par un oléoduc 8 pouces et un

gazoduc de 14 pouces de diamètre respectivement vers la SIR et le terminal gazier de Vridi.
Parmi les installations cédées par AFREN Plc à PETROCI CI-11 se trouve LION GPL, qui
3

est une usine de production de Gaz de Pétrole Liquéfié (GPL) à partir du gaz naturel, la
première du genre en Côte d’Ivoire et en Afrique de l’Ouest.
I.1.2. Organisation de LION GPL
LION GPL, SA située le long du canal de Vridi est une Société Anonyme au capital d’un
milliard (1 000 000 000) de franc CFA. Elle comprend trois (3) départements, deux (2) entités
de contrôle et une (1) direction générale :
• La Direction Générale : chargée de coordonner toutes les activités de bureau ;
• Hygiène, Sécurité et Environnement (HSE) : chargée au contrôle des risques

professionnels et à l’environnement au sein des organisations ;
• L’Audit et Contrôle Internes (ACI) : aide l’entreprise à atteindre ses objectifs en

évaluant ses processus de management des risques, de contrôle, de gouvernance et en
faisant des propositions pour renforcer leur efficacité ;
• Le Département Usine et Logistique (DUL) : chargée de la production et la disponibilité
des équipements ;
• Le Département Administration et Ressources Humaines (DARH) : chargée du
recrutement et du traitement juridique ;
• Le Département Finance et Comptabilité (DFC) : chargée de la bonne gestion du
système comptable et du système d’achats.
L’organigramme de LION GPL, SA se présente comme suit :
4
DIRECTION
GENERALE
AUDIT ET CONTROLE HYGIENE SECURITE ET

INTERNES ENVIRONNEMENT
DEPARTEMENT DEPARTEMENT
DEPARTEMENT USINE ADMINISTRATION ET FINANCE ET
ET LOGISTIQUE RESSOURCES HUMAINES COMPTABILITE
SERVICE SERVICE
TRAVAUX ET EXPLOITATION ET RESSOURCES
HUMAINES
JURIDIQUE COMPTABILITE ACHATS
MAINTENANCE ETUDES
Ingénierie
Exploitation et
Etudes
Equipe Equipe Equipe Equipe

d’opérateur d’opérateur d’opérateur d’opérateur
A B C D Structure d’accueil
Figure 1 : Organigramme de LION GPL, SA
5

Le service exploitation et études est le service qui se charge de la production de GPL et de
gazoline et des travaux pour l’amélioration de la production. Ce service possède en son sein
un ingénieur exploitation et études qui est chargé de contrôler 4 équipes de 4 opérateurs
chacune. Nous avons été à cheval entre ces équipes d’opérateurs et l’ingénieur exploitation et
études.
I.1.3. Les perspectives de LION GPL, SA
LION GPL, SA a pour ambition de réaliser plusieurs perspectives :
A court terme, il s’agit de :

Augmenter et sécuriser son approvisionnement en gaz avec le gaz brut des champs en
production et non raccordés à l’usine ;
Traiter les GPLs importés en Côte d’Ivoire riches en propane ;
Créer un marché de propane à destination des secteurs industriels et tertiaires afin de
réduire la tension sur l’équilibre entre l’offre et la demande de gaz butane destiné
prioritairement aux ménages.
A moyen terme, il s’agit de :
Accroître la capacité de son usine de traitement de gaz naturel pour couvrir environ 10%
de la demande nationale en gaz butane qui est actuellement de 4% ;
Créer une nouvelle usine de traitement de gaz naturel de grande capacité (pour produire
30% de la demande nationale en gaz butane), en adéquation avec les projets de
développement des champs pétroliers et gaziers de la Côte d’Ivoire.
6

I.2. FONCTIONNEMENT DE L’USINE
L’usine de Lion GPL, SA a été mise en place pour le traitement du gaz naturel. Pour réaliser
ce traitement, l’usine dispose de trois (3) sites de traitement.
I.2.1. Station de Vridi I
Elle est située au sein de l’usine LION GPL. C’est le lieu de traitement du gaz naturel
avant la livraison aux clients que sont la CIPREL, AGGREKO, la CIE, la SIR et AZITO.
Le gaz arrive sur la station avec une pression avoisinant les 870 psig.
Cette station est composée d’un ensemble d’équipements qui sont :
• Un slug catcher
C’est un piège à condensats qui capte un plus grand volume de condensats qui se sont formés
lors du parcours du gaz naturel des plateformes jusqu’à la station de Vridi I. Il permet
d’effectuer une séparation diphasique.
• Un gas scrubber
Son rôle est aussi d’effectuer une séparation diphasique, dans ce cas la séparation est encore
plus fine car elle consiste à enlever les particules les plus fines de liquides qui y sont restées
(plus de 10 microns). A la sortie de cet équipement le gaz est envoyé vers les skids de
régulations.
• Les skids de régulations
Ils sont aux nombres de deux (2). Nous avons celui de CIE/CIPREL et celui de SIR/AZITO.
Leur rôle est de réguler la pression du gaz à celle demandée par les clients ; ils permettent de
baisser la pression du gaz naturel à 500 psig pour celui de SIR/AZITO et 350 psig pour celui
de CIE/CIPREL. En effet le fait de passer de 800 psig environ à 350 ou 500 psig occasionne
une chute de température et donc la formation de liquide. Dans le but d’éviter tout
entrainement de liquide chez les clients, l’installation des équipements suivant est primordiale.
QZQ
7
• Les filters separators
Ces équipements sont aux nombres de deux (2) et sont des ballons horizontaux.
Ils sont constitués de trois parties qui sont :
o Les filtres
Ils ont pour rôle d’enlever les liquides et les impuretés de plus petite et plus (plus d’un micron)
qui se retrouvent dans le gaz naturel. Le filter separator de SIR/AZITO comporte 6 filtres et
celui de CIE/CIPREL 24 filtres.
o Le séparateur
Il a pour rôle de faire coalescer les liquides contenus dans le gaz après passage dans les filtres.
o Accumulateur de liquide
C’est un ballon horizontal qui recueille le liquide provenant du séparateur.
Il faut noter que la station Vridi I est une station de soutien du Gas Plant. Elle est mise en
service dans le cas où le Gas plant est à l’arrêt.
I.2.2. Station de Vridi II
La station de Vridi II est située à environ 300 m de Vridi I et est composée des installations
suivantes :
• un gaz scrubber
Pour faire une séparation liquide-gaz.
• les Meters (compteurs)
Ils sont au nombre de trois (3). Ils ont pour rôle de déterminer l’énergie et le volume du gaz
livré à CIE, CIPREL et AGGREKO.
8
• les Fours électriques
Ils sont aux nombres de deux (2) et ont pour rôle de réchauffer le gaz à une température
comprise entre 115°F et 150°F avant sa livraison au client (CIPREL).
I.2.3. Gas Plant (Usine)
Le processus de production de l’usine consiste à extraire du gaz naturel, le GPL et la gazoline

par plusieurs procédés. Les différentes opérations effectuées sur le gaz naturel pour récupérer
le GPL peuvent être classées en deux principales phases :
✓ La préparation du gaz naturel ;
✓ Le fractionnement.
I.2.3.1. Préparation du gaz naturel
a. La séparation
A la sortie du Gas Scrubber de la station de Vridi I, le gaz naturel est envoyé à l’usine avec un
débit de 75 MMSCFD au maximum, une pression de 850 psig environ et une température de
80°F.
Le gaz arrivant à l’usine passe à travers un second gas scrubber (PV16.01) et est ensuite
envoyé vers un séparateur à filtres (FC21.01) permettant de séparer le gaz de sa fraction
liquéfiée due aux pertes de charges. Ce séparateur est équipé de filtres qui permettent
d’éliminer les particules fines contenues dans le gaz naturel.
b. Déshydratation
Le gaz provenant du séparateur à filtres (FC21.01) est envoyé vers l’unité de déshydratation
qui est composée de deux tours de déshydratation (PV16.02 A&B) montés en parallèle.
Chaque tour est équipée de tamis moléculaires (dessiccants) et est dimensionnée pour
déshydrater le débit total de gaz qui y arrive, de sorte à obtenir moins de 0,1 ppm d’eau. La
vapeur d’eau présente dans le gaz est adsorbée par les tamis moléculaires pendant le cycle de
déshydratation. Au niveau des déshydrateurs, il se déroule deux (2) phénomènes :
9

o l’adsorption ;
o la régénération.
• Adsorption
La durée du cycle d’adsorption recommandée est de dix (10) heures. Pendant cette phase l'eau
est retirée du courant de gaz d’entrée en étant adsorbée par les tamis moléculaires dans l’une
des tours tandis que l’autre tour est en régénération.
• Régénération
Après la phase d’adsorption, les dessiccants étant saturés en eau doivent être régénérer afin de
les remettre à nouveau en adsorption.
Cette phase se déroule principalement en six (06) étapes :
o la transition : c’est l’étape de passage d’une tour à l’autre. A cette séquence les
deux tours (PV16.02A&B) sont à la même pression et dure cinq (05) minutes ;
o la dépressurisation : elle consiste à baisser la pression de la tour qui était en
adsorption de 850 psig jusqu’à 350 psig et dure 15 minutes ;
o le chauffage : les tamis moléculaires sont chauffés avec un gaz chaud (regen gas)
d’environ 550°F provenant d’un four (HT14.101) afin d’en extraire les particules
d’eau fixées. La durée de chauffage recommandée est de cinq (05) heures.
o le refroidissement : une fois que l’eau adsorbée par les tamis a été vaporisée, le
déshydrateur est refroidi à 120°F ou moins avant d’être remis en service
d’adsorption. La durée recommandée pour refroidir les tamis moléculaires est de
quatre (04) heures et dix-huit (18) minutes.
o le standby : cette étape consiste à laisser au repos le déshydrateur pendant douze

(12) minutes afin de prolonger la durée de refroidissement.
o l’égalisation : elle consiste à égaliser les pressions dans les deux tours grâce à une
vanne automatique de contrôle de temps (KCV 107).
10

A la sortie des tours de déshydratation, le gaz est envoyé dans un séparateur à filtres (Dust
Filter) afin de retirer toutes les particules fines (poussières) transportées par le gaz lors
de son contact avec les tamis moléculaires.
Le processus de séparation d’entrée et de déshydratation est résumé comme suit :
Figure 2 : Schéma simplifié du procédé de déshydratation
I.2.3.2. Détente du gaz naturel
Dans cette section, le gaz naturel est progressivement refroidi afin de l’amener de son point
de rosée à son point de bulle. Le liquide obtenu est récupéré dans le fond des séparateurs.
La figure 5 représente le système de liquéfaction à l’usine Lion GPL.
11
Figure 3 : Schéma simplifié de la détente

a. Refroidissement par échange thermique
Après la déshydratation, le flux gazeux entrant est refroidi par deux échangeurs de chaleur
(avec le gaz (échangeur gaz-gaz HE-15.01) provenant du dééthaniseur ; avec le liquide froid
(échangeur gaz-liquide HE-15.04) provenant du séparateur haute pression (séparateur HP)).
En effet 77% du gaz d’entrée est refroidi par l’échangeur gaz-gaz contre 23% par l’échangeur
gaz-liquide. A la sortie des échangeurs, la température du gaz entrant baisse jusqu’à la
température nécessaire pour une récupération optimale des hydrocarbures lourds (Propane et
plus), tandis que la température du gaz résiduel froid et du liquide provenant du HP separator
augmentent. La température de sortie du gaz de l’échangeur est régulée par une vanne de
contrôle de température (TCV 209). Elle permet de limiter la chute de température du gaz
entrant à -16 °F pour protéger les séparateurs.
b. Séparation sous haute pression (HP separator)
La séparation sous haute pression se fait dans un ballon de 34 pouces de diamètre intérieur et
de 10 pieds de hauteur. Ce séparateur a pour fonction d’extraire le liquide condensé par le
refroidissement du gaz sorti des échangeurs (HE-15.01 et HE-15.04). Le liquide récupéré est
réchauffé dans l’échangeur HE-15.04 avant d’alimenter le dééthaniseur. Le gaz de tête du HP
separator est acheminé au turbo-expandeur. Le niveau du liquide dans le séparateur est régulé
par la vanne de contrôle de niveau (LCV201).
12

c. Refroidissement par détente
Le refroidissement est assuré par un turbo-expandeur. C’est une machine motrice consommant
l’énergie disponible dans le gaz recueilli à la tête du séparateur HP. Le refroidissement est dû
à l’effet de Joule Thomson (J-T) et à l’extraction d’énergie du gaz par l’arbre de l’expandeur.
Cette énergie récupérée permet d’entrainer le compresseur. Le gaz sort de l’expandeur avec
une température proche de -80 °F et une pression de 220 psig. La baisse de température du gaz
entraine une augmentation du volume de sa fraction liquide.
La marche du turbo-expandeur nécessite un débit minimum de 50 MMSCFD, avec une

pression de 650 psig et une stabilité du courant électrique. Ainsi, lorsque le débit d’entrant à
l’usine est faible ou le générateur est indisponible, c’est la vanne de Joule Thomson qui assure
la détente. Dans ce cas, le refroidissement est seulement dû à l’effet de Joule Thomson. Ce qui
justifie une baisse moins importante de température, de l’ordre de 0,5 °C/Bar (Total, 2007).
L’évolution thermodynamique pendant les différents types de refroidissement est représentée

sur la figure. La détente du turbo-expandeur se rapproche plus vers la courbe de bulle du gaz.
Figure 4 : Représentation des différents types de refroidissement sur l’enveloppe de phase

(Total, 2007)
13

d. Séparation sous basse pression (LP separator)
La séparation sous basse pression se fait dans un ballon de 42 pouces de diamètre intérieur et
de 9 pieds de hauteur.
Ce séparateur a pour fonction d’extraire la fraction liquide formée par le refroidissement du

gaz à la sortie de l’expandeur. Le liquide récupéré au fond alimente la section de tête de la
colonne de dééthaniseur. Quant au gaz récupéré en tête, il sert de fluide réfrigérant dans le
condenseur intégré du dééthaniseur.
I.2.3.3. Fractionnement
Cette étape du procédé a pour objectif de séparer le gaz naturel liquéfié (GNL) afin d’obtenir
le GPL, la gazoline et le gaz naturel sec. Cette unité (figure 7) comprend deux colonnes de
distillation (dééthaniseur et débutaniseur).
Figure 5 : Schéma simplifié du procédé de fractionnement
14

a. Déethaniseur
Le dééthaniseur (PV16.06) est une colonne de distillation de 42 pouces de diamètre interne et

50 pieds de hauteur. C’est une colonne à garnissage comprenant trois sections (section basse,
section médiane, section haute), un condenseur intégré (HE15.06) en tête et un rebouilleur
externe (HE15.05).
Elle est alimentée par deux charges :
▪ La section haute est alimentée par le liquide récupéré au fond du séparateur LP.
▪ Le liquide réchauffé au Feed heater (HE15.04) alimente la section médiane.
Les spécifications sur les produits sont obtenues par le contrôle de la température de fond qui
régule le débit de l’huile de chauffage (fluide caloporteur).
Cette régulation est faite par la vanne de contrôle de température (TCV218). La fonction du
rebouilleur est d’évaporer le propane et l’éthane du liquide de fond de la colonne et de générer
une vapeur chaude riche en éthane et en propane. Le liquide non vaporisé (riche en butane et
plus) alimente la colonne de débutaniseur.
Le condenseur intégré permet de réguler la température de tête de la colonne. Il condense le

propane et plus (C3+) lourd pour maximiser leur récupération. La vapeur provenant du
séparateur LP sert de fluide réfrigérant pour le condenseur.
b. Débutaniseur
Le débutaniseur (PV16.22) est une colonne de distillation de 30 pouces de diamètre intérieur

et 73 pieds de hauteur. Cette colonne comprend trente (30) plateaux réels, un rebouilleur et un
condenseur. Elle a pour objectif de séparer le GPL (butane et propane) de la gazoline.
Cette séparation n’est pas parfaite. Ainsi, une petite quantité de pentane se retrouve dans le
GPL et une petite quantité de butane reste dans la gazoline. La température de fond de la
colonne permet de contrôler la proportion de butane dans la gazoline. Cette température est
régulée par la vanne de contrôle de température (TCV220).
L’alimentation de la colonne se fait au plateau 22 (le plateau 1 étant le plateau de tête). Le

liquide collecté au fond de la colonne est chauffé dans le rebouilleur. Les vapeurs produites
retournent dans la colonne au niveau du dernier plateau. Le liquide non vaporisé constitue la
15

gazoline. La vanne de contrôle de niveau (LCV207) régule l’évacuation de la gazoline vers les
tanks de stockage (MAJ7250 C).
Les vapeurs de tête du débutaniseur, riche en butane, sont totalement condensées par les
aérocondenseurs (AC19.23&24). Le liquide obtenu est recueilli dans un ballon d’accumulation
(PV16.23). Les pompes (PM17.26 A&B) aspirent le fond du ballon d’accumulation et
réinjectent une partie dans la colonne au niveau du plateau de tête du débutaniseur comme
reflux de tête. Ce reflux de tête permet de maintenir la température de colonne constante.
I.2.4. Produits de l’usine de Lion GPL
I.2.4.1. Gaz de pétrole liquéfié (GPL)
✓ Définition
Le Gaz de Pétrole Liquéfié (GPL) représente les fractions légères des hydrocarbures
paraffiniques composés majoritairement de propane et de butane (Reece et Gikas, 2011).
Gazeux à température ambiante et à la pression atmosphérique, les GPLs peuvent être
facilement liquéfiés en augmentant leur pression. C'est ce caractère particulier qui rend leur
transport et leur commercialisation aisés.
✓ Origine
Les Gaz de Pétrole Liquéfiés proviennent :
des champs de gaz naturel (pour plus de 60 %)
Les champs de gaz naturel sont composés à 90 % de méthane (CH4). Les 10 % restants se
répartissent entre 5 % de propane (C3H8) et 5 % de butane (C4H10). Le pétrole brut contient
aussi, en sortie de puits, des fractions souvent importantes de gaz associés dissous, parmi
lesquels des GPL.
des raffineries de pétrole (pour moins de 40 %)
Lors du raffinage du pétrole brut, les GPL sont séparés dans les parties supérieures des
colonnes de distillation au cours des opérations « primaires ». Des volumes supplémentaires
sont également récupérés au cours d'opérations de traitements « secondaires » ; ils représentent
16

entre 2 et 3 % de l'ensemble des produits obtenus. Selon leur provenance, une tonne de pétrole
brut traitée donne 20 à 30 kg de GPL.
✓ Composition
La composition chimique des GPL est variable selon les normes et ses utilisations dans
différents pays. Le GPL produit doit avoir une composition en volume d’environ 80% de
butane et 20% de propane. Cependant il peut contenir des traces de méthane, d’éthane et le
pentane.
✓ Caractéristiques des GPL
Les caractéristiques générales des GPL sont :
L’odeur
Le GPL est inodore à l’état naturel, mais on doit ajouter un odorant (Mercaptan) pour des
raisons de sécurité ;
la couleur
Le GPL est incolore, que ce soit en phase liquide ou en phase vapeur ;
la tension de vapeur
La quantité de vapeur présente au-dessus de la phase liquide, et donc la volatilité, est
caractérisée par la Tension de Vapeur Saturante (ou la pression de vapeur REID).
Spécifiquement le GPL de l’usine doit avoir une pression de vapeur absolue à 50°C inférieur
à 750 Kpa ;
la dilatation
A l'état liquide, les GPL ont un haut coefficient de dilatation. Ils se dilatent de 0,25% par degré
sous l’effet de la chaleur. C’est pourquoi les sphères de stockage ne doivent être remplis qu’à
85 % maximum de leur capacité (Reece et Gikas, 2011) et 15 % est réservé pour la dilatation
;
la densité
Pour un gaz, la densité est définie par le rapport de sa masse volumique à celle de l'air dans
les conditions déterminées de la température et de pression.
Densité du gaz = masse moléculaire / 29
17

Dans l’état gazeux il est plus lourd que l’air : La masse volumique à 15°C, à l’état liquide, du
propane est de 515 kg/m3 et celle du butane est de 585 kg/m3. La densité à 15°C du GPL doit
être supérieure à 559 kg /m 3 (Reece et Gikas, 2011).
la température d’ébullition
A la pression atmosphérique, la température d’ébullition du butane est de 0 °C et celle du

propane est de – 42 °C ;
Pouvoir calorifique
C’est la quantité de chaleur dégagée par la combustion complète d’un combustible dans les
CNTP. C’est la propriété la plus intéressante, étant donné que le GPL est traditionnellement
utilisé pour les besoins domestiques. Le pouvoir calorifique supérieur massique des
constituants principaux du GPL sont présentés dans le tableau I ;
Le pouvoir calorifique supérieur étant la quantité de chaleur libérée par un combustible dans
les CNTP lorsque la chaleur de l’eau est récupérée et condensée.
Tableau I : Caractéristiques des éléments constituants le GPL
Composés Pouvoir Calorifique Supérieur

(BTU/ft3)
n-butane (n-C4) 3 263,3
Isobutane (i-C4) 3 251,9
Propane (C3) 2 516,1
les impuretés
Le GPL produit au niveau des différents champs doit répondre aux spécifications (Reece et
Gikas, 2011) suivantes :
o la teneur en soufre doit être inférieur ou égale à 0,005 % en masse ;

o la teneur en gaz sec doit être inférieure ou égale à 3 % mol ;
o la teneur en gazoline inférieur ou égale à 0,4 % mol.
la toxicité
Le GPL s’enflamme dans l’air, il émet un gaz considéré comme toxique : le monoxyde de
carbone (CO).
18

Il est intéressant de signifier que :
o Le GPL est non corrosif à l’acier et généralement aux cuivres, alliages de cuivre ou
aluminium ;
o Le GPL n’a aucune propriété de lubrification et cela doit être pris en compte lors de la
conception des équipements de GPL (pompes et compresseurs).
✓ Domaine d’utilisation du GPL

Dans le monde, les GPL utilisés dans le transport sont de l’ordre de 5%. Les autres applications
concernent essentiellement la pétrochimie avec 25% et 70% dans le secteur des combustibles
(Wauquier, 1994). Ils sont aussi utilisés pour la production du froid.
Le GPL en pétrochimie
Essentiellement utilisé comme combustible dans le secteur industriel, 18% de la production
mondiale des GPL sont destinés à l’industrie pétrochimique dans le but d’obtenir des produits
finaux ou semi finaux pour les autres industries chimiques (Belov, 1954). La demande globale
pétrochimique de GPL enregistre un taux de croissance de l’ordre de 20%.
Le GPL dans la climatisation
La détente des GPL absorbe la chaleur et crée du froid. C’est sur ce principe qu’ont été
construits les réfrigérateurs et les climatiseurs.
Le GPL carburant (GPLC)

C’est un mélange de butane et de propane utilisé pour faire fonctionner les moteurs à
combustion interne. Un pourcentage de 7 à 8 % des GPL consommé mondialement est sous
forme de carburant.
Combustion
Les GPL sont utilisés dans la vie domestique : la cuisson, le chauffage, la production d’eau
chaude.
Ils possèdent un haut pouvoir calorifique.
✓ Avantage des GPL
Les avantages des GPL sont énormes. Par exemple dans le transport :
19

o les gaz d’échappements sont exempts de poussières, de plomb et de soufre ;
o les émissions en oxyde de carbone sont réduites principalement en circulation urbaine
o le fonctionnement du moteur est plus silencieux et les vibrations diminuent ;
o contrairement aux carburants classiques, la combustion du GPL ne laisse aucun dépôt

et procure au moteur et au lubrifiant une longévité accrue ;
o l’indice d’octane plus élevé donc plus de rendement ; et il n’y a pas de condensation
des gaz.
I.2.4.2. Gazoline
La gazoline est constituée d’un mélange d’hydrocarbures paraffiniques, du pentane jusqu’au

décane et plus ; elle est sous forme liquide dans les conditions normales de température et de
pression.
✓ Caractéristiques de la gazoline
Les principales caractéristiques de la gazoline sont :
l’aspect : c’est un liquide incolore, avec une odeur d’essence ;

le point d’éclair : son point d’éclair est inférieur à – 40°C ;
les limites d’inflammabilités : elle est très inflammable, car elle a un point d’éclair
inférieur à zéro, ses limites d’inflammabilités sont approximativement : 1,4 et 7,6%
(dans l’air) ;
la densité de vapeur : Les vapeurs de la gazoline sont plus lourdes que l’air, la densité
de ces vapeurs est de 3 à 4 fois plus grande que celle de l’air ;
la toxicité physiologique : Les vapeurs de la gazoline sont toxiques ;
les précautions hygiéniques : Pour prévenir l’intoxication, on doit réaliser une
ventilation convenable des locaux de travail et maintenir la concentration des vapeurs
du condensât à moins de 300 ppm. (Total, 2003)
✓ Domaine d’utilisation de la gazoline

La gazoline est utilisée dans les domaines suivants :
20

La Pétrochimie
La valorisation de la gazoline, se fait principalement dans le domaine de la pétrochimie où la

demande est très importante. Il est principalement utilisé pour la production des oléfines
(alcènes) par le vapocraquage.
Le Raffinage
La gazoline est utilisée dans la production des carburants notamment les essences, leurs prix de
revient est plus bas que les essences produites à partir du pétrole brut car la séparation et la
transformation de la gazoline sont moins coûteuses, et sa composition chimique riche en
éléments légers.
Elle est utilisée dans le procédé d’isomérisation pour produire l’essence « isomérie », en
transformant les normales paraffines en iso-paraffine qui ont un haut indice d’octane utilisé
également dans le reformage catalytique.
21

I.3. Généralités sur le shrinkage
Le shrinkage est un mot d’origine anglaise signifiant : réduction, diminution. Dans le milieu
industriel plus précisément à LION GPL, SA, celui-ci qualifie l’énergie d’un certains types de
composés présents dans le gaz naturel. Le gaz naturel est composé d’un ensemble de composés
qui sont : le Méthane, l’Ethane, le Propane, le nButane, l’Isobutane, le nPentane, l’Isopentane,
l’Hexane, le Dioxyde de Carbone et le diAzote.
La partie des composantes du gaz naturel qui rentre dans le calcul du shrinkage correspond à
l’énergie des éléments les plus lourds (les éléments à plus de 3 atomes de carbones). Pour une
meilleure illustration, nous avons la figure suivante :
Figure 6 : Composition du gaz naturel et des produits
22

Cette figure nous présente les différentes compositions des produits extraits au niveau de
l’usine. Concernant la composition du mélange GPL et gazoline, c’est elle qui convertie en
énergie (MMBTU) donne le SHRINKAGE. Le système de production de l’usine si elle est
parfaite est d’avoir l’énergie correspondante à 20% (en volume) de propane et 80% (en
volume) de butane dans le produit GPL et celle correspondante à tous les éléments plus lourds
(C5+).
23
PARTIE II : MATERIEL ET METHODES
24

II.1. MATERIEL
Le matériel qui nous a permis de réaliser cette étude est composé de matériel technique et de
matériel informatique.
II.1.1. Matériel technique
II.1.1.1. Equipement de Protection Individuelle
Tout premier pas dans une entreprise débute par une connaissance des locaux et des activités
menées par ladite entreprise. L’accès aux unités de l’usine de LION GPL, SA requiert le port
des EPI afin d’assurer non seulement la protection des personnes.
Les EPI fournit par l’entreprise comprennent :
 Une tenue de sécurité qui est une combinaison ;
 Des chaussures de sécurité ;
 Des gants de protection ;
 Un casque avec des protections anti-bruit ;
 Une paire de lunettes ;
 Des masques de sécurité ;
 Les détecteurs de gaz.
II.1.1.2. Schéma de procédé (P&ID) et le start-up manual
Les P&ID (« Piping and Instrumentation Diagram ») joints en annexe présentent une
description du procédé de traitement de gaz au sein de l’usine. Tous les équipements y sont
matérialisés par des symboles. Ces schémas comportent également les conditions sous
lesquelles fonctionnent les équipements. Ces plans nous ont permis de mieux appréhender le
procédé de récupération de GPL et d’en faire un schéma simplifié, de déterminer les conditions
opératoires de tous les équipements qui interviennent dans le procédé grâce au start-up manual
qui est le manuel de démarrage de l’usine.
25

II.1.1.3. Fiches de spécification des équipements
Les fiches de spécification des équipements donnent leurs caractéristiques sur l’installation.
Elles donnent les conditions d’utilisation de l’équipement. Ces fiches ont permis de procéder
à une vérification de chaque équipement pour les différentes marches de l’usine.
II.1.1.4. Fiches d’analyse de la qualité du GPL
Les résultats du test d’évaporation à 95% effectué sur le GPL produit sont enregistrés dans ces
fiches.
Ce test est réalisé toutes les deux (2) heures sur la ligne de production de GPL. Ces tests
d’évaporation sont faits en utilisant une éprouvette graduée de 100 ml remplie par le GPL
contenant en son sein un thermomètre (voir annexe 3). Le test consiste à lire la température de
l’échantillon (à l’aide du thermomètre) lorsqu’il sera à 6 ml, la valeur lue devra être comprise
entre 28 et 32 °F si le produit est bon. En dessous de 28 °F le produit est dit léger et au-delà de
32 °F le produit est lourd.
II.1.1.5. Les analyses chromatographiques
Ces tests d’analyses sont confirmés par une analyse laboratoire effectué par la société SGS
(Société Générale de Surveillance) produisant un certificat de qualité du produit avant son
transfert à la SIR (voir annexe 6).
La chromatographie en phase gazeuse est une technique de séparation des molécules. Elle est
utilisée pour repérer les substances qui composent un mélange gazeux. Dans cette étude, elle a
servi à déterminer la composition molaire du gaz naturel à l’entrée et à la sortie de l’usine (voir
annexe 7).
II.1.2. Matériel informatique
II.1.2.1. SIMSCI PRO II 9.2
SIMSCI PRO II est un logiciel de simulation statique pour les procédés d’ingénierie en chimie,
en pétrole, en gaz naturel. Il fonctionne sous environnement WINDOWS. Ce logiciel a permis
de réaliser la simulation du procédé de récupération des produits (butane et gazoline).
26

II.1.2.2. Microsoft Office Excel 2019
Le logiciel Microsoft Excel 2019 a été utilisé pour réaliser le modèle du guide de réglage des
équipements et d’effectuer les calculs nécessaires dans le cadre de notre travail. Il a également
servi à représenter les différentes courbes.
II.1.2.3. Indicateur de contrôle
Afin de gérer à chaque instant les paramètres opératoires, l’usine est dotée d’un indicateur de
contrôle appelé WONDERWARE. Il donne un accès aisé et rapide aux paramètres opératoires
(débit, température, pression, et niveau) en temps réel.
Ce logiciel nous a permis de suivre l’évolution des paramètres opératoires de l’usine sur la
période de l’étude (18 août 2020 au 17 novembre 2020).
27

II.2. METHODES
II.2.1. Etude du fonctionnement actuel
Cette étude consiste à suivre les paramètres opératoires du procédé, ainsi que le shrinkage et la
production de GPL et de gazoline.
II.2.1.1. Caractérisation de la charge
L’évolution des caractéristiques de la charge a été suivie sur toute la durée de l’étude. Les
caractéristiques prises en compte sont :
• Composition de la charge ;
Ceci est donné au niveau du chromatographe situés à l’entrée du gaz naturel sur le site de
Vridi I
• Débit ;
Ceci est donné par les metering skids situés sur le site de Vridi 1 grâce à la formule
suivante :
𝝅 𝟐
Q= 𝑫𝟐 √ 𝑫𝟒
√∆𝑷 (MMSCFD)
𝟒 𝝆 ( 𝟒 −𝟏)
𝒅
Avec :
𝑫
: Facteur de vitesse de la plaque à orifice
𝒅
𝝆 : Masse volumique du fluide (lbs/ft3)
∆𝑷 : Différence de pression entre l’entrée et la sortie de la plaque à orifice (psig)
𝑫 : Diamètre d’entrée de la plaque à orifice (in)
𝒅 : Diamètre de sortie de la plaque à orifice (in)
• Pression ;
Elle est donnée grâce à un manomètre installé sur la ligne d’entrée du gaz sur le site.
28
• Température
Elle est obtenue grâce à un transmetteur de température situé à l’entrée de l’usine.
II.2.1.2. Evaluation du shrinkage
L’évaluation du shrinkage se fait à partir d’abord de la détermination du shrinkage actuel

(l’énergie qui permet la production actuelle) et du shrinkage théorique (l’énergie qu’il faut avoir
pour avoir une maximisation de la production).
La détermination du shrinkage passe par la :
a. Détermination du shrinkage actuel
Après la détermination de l’énergie du gaz riche d’entrée (E1) et celle de l’énergie du gaz sec
de sortie (E2) à partir des données de production, on détermine alors le shrinkage actuel
(SH_act) par l’opération suivante : SH_act = E1 - E2.
Il faut toutefois noter que le shrinkage représente l’énergie de fonctionnement de l’usine de

Lion GPL car il contient à la fois l’énergie nécessaire pour la production du butane et de la
gazoline et des pertes.
D’où : SH_act = E1 - E2 = Ebut &gazo + Epertes
Dans le but de faire ressortir la tendance du shrinkage, l’étude fut faite sur l’année 2019.
b. Détermination du shrinkage théorique
Le gaz naturel entrant dans l’usine possède une énergie qui dépend de sa composition et de son
débit. Cette partie consistera à déterminer l’énergie que représente la part de propane, de butane,
d’isobutane, de pentane, d’isopentane et d’hexane.
Pour cela, on utilisera les formules suivantes :
𝒙𝒊 × 𝑷𝑪𝑺𝒊 × 𝑽𝒈
Ei = 𝟏𝟎𝟎𝟎
Le shrinkage théorique (SH_Théo) pour un débit de gaz naturel donné est :
SH_Théo = EGPL + Egazoline

Où :
29

SH_Théo : l’énergie théorique de production en MMBTU
Ei : l’énergie du composant i en MMBTU ;
xi : la fraction molaire du composant i ;
PCSi : Pouvoir calorifique supérieur du composant i en BTU/MCF ;
Vg : Volume du gaz naturel en MCF.
II.2.1.3. Identification des causes liées aux insuffisances
Les différentes analyses ont révélé des perturbations ayant conduit à la variation du shrinkage,
d’où les conséquences sur la production de butane et de gazoline. Il s’imposait donc d’identifier
les causes probables de ces impasses engendrant des pertes pour l’usine.
La méthode d’ISHIKAWA a été l’outil le mieux adapté pour y parvenir et lister ainsi toutes les
causes et de sélectionner les plus pertinentes. Le principe de cette méthode est la suivante :
La méthode d’ISHIKAWA encore appelé arbre des causes, est un outil adapté dans le cadre de
la recherche des causes à un problème.
Cet arbre se présente sous la forme d’un diagramme en « arête de poisson » structuré autour du
concept des 5M représentant 5 aspects différents à savoir :
➢ La Matière : les matières et les matériaux entrant en jeu dans le processus ;

➢ Le Matériel : l’équipement, les machines, le matériel informatique et les technologies ;
➢ La Méthode : le mode opératoire, la logique du processus et la recherche ;
➢ La Main-d’œuvre : les interventions humaines ;
➢ Le Milieu : l’environnement, le positionnement et le contexte.
Chaque branche reçoit les différentes causes suivant leurs catégories. Toutefois, le diagramme
utilisé pour notre travail présentera non seulement les causes mais également les sous-causes
de ces problèmes.
30
Catégorie de
cause 1
Cause A
Sous Cause A EFFET
Cause B
Sous Cause B
Catégorie de
cause 2
Figure 7 : Illustration du diagramme d’ISHIKAWA

II.2.2. Proposition des solutions
La recherche des solutions passera par l’utilisation du logiciel pro II en vue de rapprocher
SH_act de SH_théo.
Simulation du procédé à l’aide de Pro II
La simulation peut être définie comme l’utilisation d’un modèle mathématique pour générer
une description du comportement d’un système physique (procédé).
Elle a consisté à faire varier les paramètres opératoires influençant le shrinkage.
II.2.2.1. Base de la simulation
L’objectif de la simulation est de déterminer les valeurs des paramètres opératoires permettant
d’optimiser le shrinkage dans le strict respect des contraintes suivantes :
• Le point 95% doit être compris entre 28 ℉ et 32 ℉ ;

• La tension de vapeur Reid de la gazoline doit être inférieure à 127 KPa ;
• Les plages de sécurités des équipements doivent être respectées.
Pour effectuer une simulation sous PRO II, il est indispensable de suivre ces étapes suivantes :
• Etape 1 : Définir le modèle thermodynamique ;

• Etape 2 : Définir les différents composants ;
• Etape 3 : Schématiser le processus ;
• Etape 4 : Définir les conditions opératoires ;
• Etape 5 : Effectuer la simulation.
31

L’interface graphique de ce logiciel guide l’utilisateur dans l’exécution de la simulation par la
couleur des bordures des icônes et cases.
En effet, lorsque les bordures sont :
▪ rouge: une donnée doit être nécessairement introduite ;
▪ bleu: la donnée est déjà introduite ;
▪ verte: la donnée est facultative ou est entrée par défaut ;
▪ jaune : les valeurs introduites sont hors normes ;
▪ noire : la donnée n’est pas indispensable.
II.2.2.2. Modélisation de la section
La modélisation tient compte des dimensions réelles et des caractéristiques de chaque

équipement. Cependant, en vue de rendre moins complexe les manipulations du logiciel, le
modèle réalisé a été simplifié. Il ne comporte que les équipements indispensables à la
simulation qui sont les suivants :
• Deux échangeurs thermiques (Gas-gas exchanger et le feed heater) ;
▪ un ballon flash pour le séparateur HP ;
▪ un expandeur ;
▪ un ballon flash pour le séparateur LP ;
▪ une colonne à garnissage composée de 10 plateaux théoriques, un condenseur et un

rebouilleur (le condenseur de tête étant considéré par PRO II comme un plateau de la
colonne ainsi que le rebouilleur) représentant le dééthaniseur ;
▪ une colonne de distillation atmosphérique composée de 26 plateaux théoriques contre
30 plateaux réels, un condenseur et un rebouilleur (le condenseur de tête étant considéré
par PRO II comme un plateau de la colonne ainsi que le rebouilleur) représentant le
débutaniseur.
32

II.2.2.3. Choix du modèle thermodynamique
Le logiciel offre une panoplie de modèles thermodynamiques pour le calcul des propriétés
thermodynamiques. Il s’agit entre autres des constantes d’équilibres liquide-vapeur, les
enthalpies et les entropies et les propriétés physico- chimiques telles que la masse volumique,
la masse moléculaire.
Le modèle thermodynamique a été choisi en se basant sur l’algorithme (IFP, 2009) représenté
par la figure suivante :
Figure 8 : Algorithme pour le choix du modèle thermodynamique
33

II.2.2.4. Calage du modèle
Le but de ce calage est de minimiser les écarts entre les valeurs réelles réalisées sur l’unité et
celles obtenues par la simulation. Les paramètres choisis comme cibles sont ceux qui
permettent d’appréhender la validité du modèle :
▪ les débits de soutirage des produits (GPL et gazoline) ;
▪ la Tension de Vapeur REID de la gazoline.
Dans la pratique, il s’agit de faire une simulation du cas design et de comparer les résultats
obtenus avec ceux du TEST-RUN de base. Le modèle est validé lorsque les écarts relatifs entre
les résultats du TEST-RUN et ceux de la simulation sont inférieurs à 5% (Total, 2007).
II.2.2.5. Détermination des paramètres opératoires permettant d’optimiser le shrinkage
Une fois le modèle calé, il s’agit de faire varier les paramètres opératoires ayant un impact sur
le shrinkage afin de déterminer leurs valeurs optimales. Pour ce faire, une simulation a été
effectuée en prenant en compte les spécifications actuelles du gaz et des équipements.
II.2.3. Impact économique de l’étude
Cette partie consistera à déterminer l’impact économique de l’étude pour l’entreprise. Cela
consistera à déterminer l’écart économique entre la production simulée et la production réelle
(∆G = Gsimulé – Gréel) ;
Gréel = [ Pbutane réelle × 21+ Pgazoline réelle × Brent – shr_act × 4 ] × Taux de change
Gsimulé = [ Pbutane simulé × 21+ Pgazoline simulé × Brent – shr_simulé × 4 ] × Taux de change
Avec :
21 : Prix du GPL. Il est fixé par l’Etat de Côte-d’Ivoire et est exprimée en $/bbls ;
4 : Prix du gaz naturel. Il est fixé par l’Etat de Côte-d’Ivoire et est exprimé en $/MMBTU ;
Taux de change : Valeur de $ US en FCFA ;
Brent : Prix du brut Brent en $ US ;
34

∆G : Gain de l’étude pour l’étude en FCFA ;
Gsimulé : Gain obtenu avec les valeurs provenant du logiciel PRO II en FCFA ;
Gréel : Gain réel de l’entreprise en FCFA ;
Pbutane simulée et Pbutane réelle : la production de butane en bbls ;
Pgazoline simulée et Pgazoline réelle : la production de gazoline en bbls.
35
PARTIE III : RESULTATS,

INTERPRETATIONS ET
RECOMMANDATIONS
36

III.1. RESULTATS ET INTERPRETATIONS
III.1.1. SUIVI DU FONCTIONNEMENT ACTUEL
Le but de cette partie est d’évaluer dans un premier temps le shrinkage actuel de l’usine par
rapport au shrinkage théorique et dans un second temps évaluer la production actuelle.
Shrinkage et Production de l’usine

Cette étude permettant d’attester de l’efficacité du fonctionnement de l’usine est mise en
évidence par les figures ci-dessous. Il faut noter que l’usine de Lion GPL, SA a deux modes de
fonctionnement qui sont : Le mode Expander et le mode JT (Joule Thompson). Nous
verrons dans la suite deux types de résultats correspondant à chaque mode de fonctionnement.
A. Mode Expander
Le mode Expander correspond au mode de fonctionnement majoritairement utilisé sur l’usine

(92 %) car il permet d’avoir une grande quantité de liquide après les phases de refroidissement.
Les résultats suivants nous présentent un fonctionnement en Expander.
Le débit de gaz naturel en mode Expander est présenté par la figure 9.
58000
48000
38000
Débit (MCF)
28000
18000
8000
-2000
16/12/2018 04/02/2019 26/03/2019 15/05/2019 04/07/2019 23/08/2019 12/10/2019 01/12/2019 20/01/2020
Date
Debit de gaz naturel
Figure 9 : Evolution du débit de gaz naturel durant la période d'étude en mode Expander
La figure précédente nous présente l’évolution du débit de gaz naturel sur l’année 2019 faisant
ressortir trois (3) parties qui sont :
37

o la première partie correspond à un fonctionnement de l’usine où le débit de gaz naturel
était compris entre 31 000 MCF et 42 000 MCF. En effet ce débit relativement bas est
dû à un dépôt de particules (poudre noir) au niveau du gas gas exchanger ayant échappé
aux filtres de poussières réduisant ainsi l’orifice de sortie du gaz.
o la deuxième partie de débit nul correspond à une période d’arrêt travaux de l’usine. Cet
arrêt a été effectué dans le but de faire la maintenance des équipements de production.
o la troisième partie présente un débit entrant de gaz relativement plus élevé que dans les
premiers cas. Il s’agit d’un débit de gaz compris entre 48 000 MCF et 52 000 MCF.
Cette hausse du débit est principalement due au nettoyage du gas-gas exchanger durant
la période d’arrêt donc une plus grande surface de passage pour le gaz.
4900
3900
Shrinkage (MMBTU)
2900
1900
900
-100
16/12/2018 04/02/2019 26/03/2019 15/05/2019 04/07/2019 23/08/2019 12/10/2019 01/12/2019 20/01/2020
Date
Shrinkage actuel Shrinkage théorique
Figure 10 : Evolution du shrinkage actuel et du shrinkage théorique durant l’année 2019

A travers ce graphe, on peut faire ressortir trois (3) parties qui sont :
• la première partie allant de Janvier 2019 à Août 2019, présente des valeurs du shrinkage
actuel qui sont tous inférieures au shrinkage théorique. En effet cette différence est
principalement due au fonctionnement non-optimal de certains équipements (Expander,
gas gas exchanger). Dans le cas de l’Expander la pression d’entrée du gaz naturel n’était
pas assez élevée pour permettre une bonne détente du gaz. Concernant le gas gas
exchanger, durant cette période d’étude, celui-ci était obstrué par des dépôts solides
occasionnant une différentielle de pression supérieur à 30 psig, largement au-dessus du
38

maximum recommandée (15 psig). Pour continuer de fonctionner, la solution à court
terme était de bypasser le gas gas exchanger d’une petite quantité de gaz contrôler par
la vanne automatique TCV 209. La conséquence immédiate était la baisse de
l’efficacité de l’équipement d’où une température du gaz à la sortie élevée (plus de 0°
F en lieu de place de -15 ° F). C’est cette faible liquéfaction qui occasionne un shrinkage
actuel bas par rapport au shrinkage théorique (car le shrinkage est l’énergie que possède
les fractions lourdes du gaz naturel. ; température de sortie élevée alors faible quantité
de liquide, d’où shrinkage bas).
• la deuxième partie allant du 27 Octobre 2019 au 25 Novembre 2019, présente des
valeurs du shrinkage actuel et le shrinkage théorique qui sont tous nuls. Ceci est dû à
un non approvisionnement de l’usine en raison d’un arrêt de l’usine dans le but
d’effectuer une maintenance sur les équipements de production.
• La dernière partie allant du 27 Novembre 2019 au 31 Décembre 2019 présente des
valeurs de shrinkage actuel supérieur de peu au shrinkage théorique. En effet ceci est
dû à une bonne marche de l’usine et aussi à une consommation d’une partie du gaz qui
est censé être livré aux centrales thermiques.
Durant cette période il ressort que la moyenne du shrinkage actuel est de 2244 MMBTU et
que celui du shrinkage théorique de 3293 MMBTU. On est donc loin du shrinkage théorique
de 1049 MMBTU.
L’étape suivante va nous permettre de suivre l’évolution de la production de GPL et de

Gazoline sur la période de 2019. Celle-ci est donnée par la figure 11 ci-dessous.
600
500
400
Production (bbls)
300
200
100
0
16/12/2018 04/02/2019 26/03/2019 15/05/2019 04/07/2019 23/08/2019 12/10/2019 01/12/2019 20/01/2020
Date
GPL_act Gazoline_act
Figure 11 : Evolution de la production de GPL et de Gazoline durant 2019
39

A travers de ce graphe, il ressort que la production de GPL et de Gazoline présente une allure
sinusoïdale. Cela démontre la dépendance de la production à plusieurs paramètres : la pression
d’entrée, la température d’entrée, débit d’entré, température de distillation du trim reboiler. Il
faut aussi dire que les problèmes qui influent sur la production sont monnaies courantes, à
savoir :
o une demande forte de gaz sec de la part des centrales thermiques occasionnant
la chute de pression au niveau des unités et qui a pour conséquence immédiate
une baisse de production.
o un arrêt brusque d’approvisionnement en gaz naturel d’où la baisse de
production.
B. Mode JT
Le mode JT est un mode de fonctionnement de l’usine qui représente que 8 % du

fonctionnement sur une année. Les caractéristiques de ce mode sont : le débit de passage du
gaz est possible pour un débit quelconque de gaz naturel et la température de sortie du gaz
naturel est de -51 °F. La mise en marche du mode JT intervient lorsque l’on se trouve hors de
la plage fonctionnement de l’Expander (Débit < 40 000 MCF et Pression < 650 psig)
recommandée par le constructeur ou lorsque l’Expander a un problème.
Le débit du gaz naturel en mode JT est présenté par la figure 12 suivante :
40000
35000
30000
25000
Débit (MCF)
20000
15000
10000
5000
0
16/12/2018 04/02/2019 26/03/2019 15/05/2019 04/07/2019 23/08/2019 12/10/2019
Date
Figure 12 : Débit de gaz naturel en mode JT
40

La figure précédente nous présente le débit de gaz naturel pendant le mode JT. Elle nous
présente une évolution du débit de façon très variable allant de 8 622 MCF à 37 414 MCF. Ces
débits correspondent à des périodes où l’Expander a eu un souci technique.
3500
3000
2500
Shrinkage (MMBTU)
2000
1500
1000
500
0
16/12/2018 04/02/2019 26/03/2019 15/05/2019 04/07/2019 23/08/2019 12/10/2019
Date
Shrinkage actuel Shrinkage théorique
Figure 13 : Shrinkage actuel et shrinkage théorique en mode JT
300
250
200
Production (bbls)
150
100
50
0
16/12/2018 04/02/2019 26/03/2019 15/05/2019 04/07/2019 23/08/2019 12/10/2019
Date
Production GPL Production Gasoline
Figure 14 : Production en mode JT
41

La figure 13 et la figure 14 nous présentent l’évolution du shrinkage actuel par rapport au
shrinkage théorique et la production en mode JT. Ces figures nous font ressortir deux parties :
une partie où le shrinkage actuel est très faible par rapport au théorique et l’autre partie où le
shrinkage réel tend à se rapprocher du shrinkage théorique.
o La première partie correspondante à un shrinkage actuel faible s’explique par le fait que
le refroidissement au niveau n’a pas été capable de liquéfier toutes les phases lourdes
du gaz naturel. Ce shrinkage actuel est en moyenne de 300 MMBTU loin des 1800
MMBTU du théorique permettant une production moyenne de GPL de 67 bbls et celle
de gasoline de 118 bbls ;
o Concernant le jour du 25/09/2019, on constate un shrinkage actuel (2569 MMBTU)
élevé se rapprochant du shrinkage théorique (2833 MMBTU). Cela aurait dû entrainer
une bonne production mais on constate une production très faible qui est de : 28,6 bbls
de GPL contre 98 bbls de Gasoline. Cette non correspondance entre shrinkage actuel et
shrinkage théorique s’explique par le fait que beaucoup d’éléments légers ont été
envoyés au flare augmentant ainsi le shrinkage actuel.
En moyenne le shrinkage actuel en fonctionnement JT est de 944 MMBTU pour une production
moyenne de 81 bbls de GPL et de 153 bbls de Gasoline.
Conclusion partielle
Au vu des résultats précédents, il ressort que le shrinkage actuel et la production actuelle de

GPL et de Gazoline en mode Expander est supérieur à ceux du mode JT et qu’ils suivent des
tendances différentes. Les écarts de shrinkage obtenus attestent de la nécessité de cette étude
vu qu’il est difficile dans la majeure partie des cas d’atteindre le shrinkage théorique. Ces écarts
mettent en lumière un manque de production de butane et de gazoline.
42

III.1.2. CAUSES DES INSUFFISANCES DU PROBLEME
Les parties précédentes nous ont permis de constater que le shrinkage théorique est
difficilement atteignable ce qui occasionne un manque à gagner pour l’entreprise.
L’enquête menée sur le site de production nous a permis d’identifier les causes conduisant à la
non-correspondance entre shrinkage actuel et shrinkage théorique. Il s’agit : fonctionnement
de l’usine (gas gas exchanger défaillant), qualité des produits (bonne qualité correspond à
produit comptabilisé dans la production tandis que mauvaise qualité correspond à produit
envoyé au flare (pertes)) et les paramètres opératoires au niveau du dééthaniseur.
Il conviendra donc de déterminer les causes ayant conduit à ce problème. Ainsi, cette partie
qui rend compte des causes liées au problème énuméré ci-dessus sera abordée par la méthode
d’ISHIKAWA. La méthode consiste dans un premier temps à identifier ces causes puis à les
vérifier dans un second.
III.1.2.1. Fonctionnement de l’usine
A. Identification des causes
Le diagramme suivant met en exergue les différentes causes décelées en rouge et les sous-
causes en orange.
Temps de réaction des opérateurs et les flux de Méthode
communication entre les partenaires
producteurs (plateformes) et les consommateurs
(centrales thermiques)
Temps de réaction long

Shrinkage faible
Baisse de performance du gas-

gas exchanger
Bouche de l’équipement
Matériel
Figure 15 : Diagramme d’ISHIKAWA pour le fonctionnement de l’usine
B. Vérification et analyses des causes
Les causes identifiées se situent tant au niveau de la méthode utilisée que du matériel de
fonctionnement. Ainsi, il ressort deux (2) causes majeures qui sont résumées ci-contre :
43
• Temps de réaction
Concernant le temps de réaction des opérateurs face à un changement au niveau des plateformes
et des centrales thermiques, celui-ci a une incidence directe sur la pression dans les lignes de
l’usine dans le sens où la conséquence est une chute de pression d’où un faible shrinkage. Il
faut noter que ces cas de figures n’arrivent que de moins en moins. Ils correspondent
généralement aux périodes de fonctionnement en mode JT. Il ne peut donc expliquer le fait que
le shrinkage ait ces valeurs durant toute la période d’étude.
• Performance du gas-gas exchanger
En effet la baisse de performance est une cause car en se basant sur la figure 10 avant la période
d’arrêt le shrinkage n’était pas optimal ce qui correspond à une défaillance de l’équipement. De
même après la période d’arrêt le shrinkage n’est pas optimal, même avec la maintenance qu’a
subi l’équipement. Il ressort donc que le gas gas exchanger influence le shrinkage mais n’est
pas la cause majeure du problème car sa réparation ne permet pas d’atteindre le shrinkage
théorique.
III.1.2.2. Qualité des produits
Lors de la production au niveau de l’usine, chaque fois que la production ne respecte pas les
spécifications, celle-ci est directement envoyée au flare entraînant par la même occasion des
pertes pour l’entreprise. Il faut aussi noter que ces quantités de produits envoyés au flare ne sont
pas évaluées (comptabilisées).
Mauvaise qualité de produits

Méthode
Conditions opératoires non

conforme
Shrinkage élevé et faible
production
Dépressurisation
Présence d’éléments légers

dans l’accumulateur Méthode
Figure 16 : Diagramme d’ISHIKAWA pour la qualité des produits
44

Les causes identifiées ne se présente qu’au niveau de la méthode utilisée. Elles sont au nombre
de deux (2) :
• La qualité des produits
Les produits de l’usine de LION GPL, SA doivent respecter un certain nombre de standards en
termes de qualité avant que ceux-ci ne soient vendus à la SIR. En effet les standards de qualité
à respecter par l’entreprise porte sur la composition volumique du mélange GPL,la densité
(supérieur à 559 Kg/m3) et le test d’évaporation à 95% (voir annexe 6). Le produit GPL sera dit
de bonne qualité si on a un mélange d’au maximum de 20% de propane et de 80% de butane.
Dans le cas où ces conditions ne sont pas respectées que le produit soit lourd ou léger, il est
directement envoyé à la torche pour être brulé, augmentant ainsi le shrinkage et baissant la
production. Il faut noter que la quantité de phases légères dans le GPL est gérée au niveau du
déethaniseur et la quantité de phases lourdes au niveau du débutaniseur. Il revient donc d’avoir
de bonnes conditions opératoires surtout au niveau du dééthaniseur pour gérer la qualité des
produits.
• Dépressurisation
La dépressurisation intervient lorsqu’on assiste à une ouverture de soupapes pour évacuer le

surplus de pression dans un équipement (ballon, aérocondenseur, …). L’ouverture des soupapes
entraîne la libération des molécules légères (méthane et éthane) dans l’atmosphère qui
occasionne une élévation du shrinkage. Il faut noter que l’ouverture des soupapes intervient très
rarement lors du fonctionnement de l’usine et plus fréquent durant les périodes d’arrêt travaux.
La dépressurisation ne peut donc expliquer cette tendance du shrinkage.
III.1.2.3. Paramètres opératoires au niveau du dééthaniseur
Les paramètres opératoires au niveau du dééthaniseur pouvant avoir une influence sur le
shrinkage sont au nombre de quatre (4) selon le mode de fonctionnement de l’usine (Expander
ou JT) et sont :
• Le débit de liquide arrivant au dééthaniseur après les phases de refroidissement ;

• La pression de tête du dééthaniseur ;
• La température de sortie du gaz résiduel du reflux condenser ;
45
• La température de fond du dééthaniseur (Trim reboiler).
Un de ces paramètres est constant et fixé par les conditions de fonctionnement de l’usine. Ce
paramètre est la pression de tête du dééthaniseur.
Le diagramme d’ISHIKAWA sera fait pour chaque mode de fonctionnement.
➢ Mode Expander
Dans le mode Expander, la pression de tête du dééthaniseur avoisine les 280 psig.
Méthode Débit de liquide après refroidissement élevé
Température de sortie du gaz naturel

des systèmes de refroidissement
basse (-90°F)
Shrinkage et production
élevée
Température de sortie du
gaz résiduel du reflux
condenser basse
Température de fond du dééthaniseur basse
Débit de gaz froid vers le
reflux condenser élevé et
température faible (-90°F) Méthode
Débit d’huile de chauffage dans le
Trim reboiler faible
Figure 17 : Diagramme d'ISHIKAWA pour le fonctionnement en mode Expander
Le diagramme précédent nous présente l’évolution du shrinkage et de la production en fonction

des conditions opératoires au niveau du dééthaniseur. Il ressort que la hausse du shrinkage est
due à l’action simultanée de plusieurs paramètres. Une vérification de ces résultats sera faite
plus loin.
➢ Mode JT
En mode JT, la pression de tête du dééthaniseur est autour de 350 psig.
46
Méthode Débit de liquide après refroidissement faible
Température de sortie du gaz naturel

des systèmes de refroidissement
basse (-50°F)
Shrinkage et production
faible
Température de sortie du
gaz résiduel du reflux
condenser élevée
Température de fond du dééthaniseur élevée
Débit de gaz froid vers le
reflux condenser faible et
température faible (-50°F) Méthode
Débit d’huile de chauffage dans le
Trim reboiler élevé
Figure 18 : Diagramme d'ISHIKAWA pour le fonctionnement en mode JT
Le débit de liquide arrivant au niveau du dééthaniseur est constant pour un débit de gaz naturel
et dépend de la pression du liquide (280 psig ou 350 psig) et de sa température (-90°F ou -50
°F) qui sont fixés selon les conditions de sortie de l’Expander ou de la JT.
12000 300
10000 250
8000 200
MMBTU
6000 150
°F
4000 100
2000 50
0 0
Shrinkage
Période
Température Trim reboiler
Figure 19 : Evolution du shrinkage en fonction de la température du trim reboiler en mode Expander
47

Le mode le plus utilisé sur l’usine de production de LION GPL, SA est le mode Expander. La
figure précédente nous présente l’évolution du shrinkage en fonction de la température du Trim
reboiler (fond du dééthaniseur) dans ce mode.
Du graphe précédent, il ressort que le shrinkage évolue en sens contraire de la température du

Trim reboiler et cela est prouvé par un coefficient de corrélation de – 0,89 qui montre à la fois
le lien entre les deux paramètres et leur évolution contraire, de sorte qu’une augmentation de la
température de fond du dééthaniseur entraîne une baisse du shrinkage et vice-versa.
Une augmentation de la température de fond du dééthaniseur entraîne une plus grande

vaporisation des phases légères contenu dans le liquide contenu au fond du dééthaniseur d’où
la baisse du shrinkage et inversement.
Il ressort donc que la température de fond du dééthaniseur a une influence sur le shrinkage.
12000 70
60
10000
50
8000
40
MMBTU
6000
°F
30
4000
20
2000
10
0 0
Shrinkage Période
Température gaz reflux condenser
Figure 20 : Evolution du shrinkage en fonction de la température du gaz reflux condenser en mode

Expander
La figure 20 nous présente l’évolution du shrinkage en fonction de la température du gaz du

reflux condenser. On constate que le shrinkage évolue inversement par rapport à la température
de sortie du gaz du reflux condenser.
48

La baisse de la température de sortie du gaz du reflux condenser entraîne une augmentation du
shrinkage car le reflux condenser est un échangeur thermique chargé de faire le reflux dans la
colonne de dééthanisation. Plus la température de sortie du gaz du reflux condenser est basse
plus les molécules lourdes qui ont été entraînées par chauffage au niveau du Trim reboiler
précipitent en fond de colonne augmentant ainsi la quantité de liquide envoyé vers le
débutaniseur, d’où une augmentation du shrinkage ou inversement.
Il ressort donc que la température de sortie du gaz du reflux condenser a une influence sur le
shrinkage.
De tous les graphes et les analyses ci-dessus, il ressort que la résolution du problème de
l’optimisation du shrinkage passe principalement par la détermination des bonnes conditions
opératoires au niveau du dééthaniseur (température du Trim reboiler, température du gaz à la
sortie du reflux condenser) qui permettront d’avoir un shrinkage stable et une bonne production.
Dans le but d’y remédier nous utiliserons le logiciel PRO II afin de déterminer les conditions
opératoires optimales pour l’optimisation du shrinkage.
49

III.1.3. RESULTATS DE LA SIMULATION AVEC PRO II
La proposition des solutions passe par l’utilisation du logiciel PRO II. Avant toute chose, il faut
caler le modèle.
III.1.3.1. Résultats du calage du modèle
Le modèle thermodynamique de Grayson Streed a été choisi pour toute la simulation à l’aide
de l’algorithme de la figure 8. Le tableau présente les résultats du calage du modèle de l’unité.
Le calage a été fait en se basant sur le test run de l’usine datant de 1997 vu qu’aucun test run
n’a été effectué jusque-là.
Le calage a été fait avec un débit d’entrée de 51 072 MCF et avec une composition moyenne
du gaz d’entrée renseigné dans le tableau suivant différent de la composition actuelle du gaz
traité sur l’usine :
Tableau II : Composition du gaz naturel en fonctionnement actuel et au test run
Fraction molaire (%)
MOLECULES Actuelle Test Run
Méthane 90,38 82,88
Ethane 4,048 8,23
Propane 2,096 4,93
nButane 0,6815 1,09
Isobutane 0,43 1,24
nPentane 0,216 0,07
Isopentane 0,247 0,2
Hexane et plus 0,51 0,12
Nitrogène 0,717 0,5
Dioxyde de carbone 0,675 0,74
50

Tableau III : Résultats du calage du modèle
Dééthaniseur Débutaniseur
Ecart Ecart
Paramètres Design Simulation relatif Design Simulation relatif
(%) (%)
Débit de charge 464,008 477,483 2,82

vapeur (lb-mol/hr)
Débit de charge 486,071 509,989 4,689 245,194 245 0,08

liquide (lb-mol/hr)
Pression de tête 215,3 215 0,14 105,3 105 0,28

(PSIG)
Température de tête 44,021 45,365 3,05 137 135,76 0,91
(°F)
Débit de soutirage 704,886 712,472 1,08 214 214,453 0,21
distillat (lb-mol/hr)
Température du 44,021 45,365 3,05 120 117,997 1,67

distillat (°F)
Débit de soutirage 245,194 245 0,08 30,741 31 0,84
du résidu (lb-mol/hr)
Température du 190,051 189,96 0,05 230 230,998 0,43

fond
(°F)
TVR distillat (PSIG) 91 92,858 2,04
TVR Résidu (PSIG) 18,5 18,031 2,54
L’écart relatif entre les valeurs réelles et simulées du cas design est faible. Il est inférieur à
5% pour tous les paramètres, ce qui justifie la validité du modèle. La modélisation du procédé
rend donc compte des réalités de l’unité. Ce modèle sera utilisé dans la suite de l’étude.
51
Figure 21 : Modèle de la simulation
52

III.1.3.2. Shrinkage simulé et shrinkage actuel à l’aide du logiciel
En utilisant les mêmes données d’entrée du gaz naturel sur la période de 2019, on obtient les
valeurs du shrinkage qui sont traduits sur le graphe suivant :
4000
3500
3000
Shrinkage (MMBTU)
2500
2000
1500
1000
500
0
04/02/2019 26/03/2019 15/05/2019 Date 04/07/2019 23/08/2019 12/10/2019
Shrinkage actuel shrinkage max Shrinkage simulé
Figure 22 : Evolution du shrinkage simulé, du shrinkage actuel et du shrinkage théorique de

2019 en mode Expander
On constate que le shrinkage simulé se rapproche au mieux au shrinkage théorique (maximal).

Ce graphe nous permet de montrer l’optimisation du shrinkage. Il reste maintenant à vérifier
que la production de GPL et de gazoline est d’autant plus optimale.
III.1.3.3. Production simulée et production actuelle de 2019
Après avoir vérifié que le shrinkage a été optimisé, il revient de voir si la production a elle-
même été améliorée.
Pour la réalisation de la simulation, nous avons utilisé les conditions d’entrée suivantes :
• Température d’entrée du gaz naturel : 88 °F

• Pression d’entrée du gaz naturel : 850 psig
La simulation a été faite pour chaque débit de gaz naturel enregistré durant l’année 2019.
La production de GPL est ainsi présentée sur la figure 23 suivante :
53

450
400
350
300
Production (bbls)
250
200
150
100
50
0
16/12/2018 04/02/2019 26/03/2019 15/05/2019 04/07/2019 23/08/2019 12/10/2019
Production actuelle de GPL Période
Production simulée de GPL
Figure 23 : Production actuelle et simulée de GPL durant la période d’étude en mode Expander
Il ressort de ce graphe que la production de GPL avec le modèle est nettement supérieure à la
production actuelle qui elle est en moyenne de 227 bbls/jour contre 353 bbls/jour avec
simulation PRO II.
En ce qui concerne la production de gazoline, celle-ci est donnée par la figure 24 suivante :
400
350
300
Production (bbls)
250
200
150
100
50
0
16/12/2018 04/02/2019 26/03/2019 15/05/2019 04/07/2019 23/08/2019 12/10/2019
Période
Production actuelle de gazoline Production simulée de gazoline
Figure 24 : Production actuelle et simulée de Gazoline en bbls en mode Expander

Ce graphe nous présente que la production de Gazoline avec la simulation est nettement plus
élevée que la production actuelle de gazoline. Il faut noter que la production moyenne actuelle
de gazoline est de 255 bbls/jour contre 340 bbls/jour pour celle issu de la simulation.
54

III.1.3.4. Impact économique de l’étude
De tout ce qui ressort, l’étude sera d’autant plus importante que le gain suscité par l’entreprise
est important. Pour cela, nous calculerons le gain pour l’entreprise avec les conditions actuelles
et le gain avec la simulation.
➢ Le gain réel (actuel) pour l’entreprise se fera à l’aide de la formule suivante :
Gréel = [ Pbutane réelle × 21+ Pgazoline réelle × 39 – shr_act × 4 ] × 550
La production moyenne du butane est de : 227 bbls/jour, celle de la gazoline de : 255 bbls/jour
et le shrinkage actuel moyen de : 2244 MMBTU/jour.
Gréel = (227 × 21 + 255 × 39 – 2244 × 4) × 550
Gréel = 3 154 800 FCFA/ jour
Le gain sur l’année s’élève donc à : 1 056 858 000 FCFA avec la production actuelle de
l’entreprise.
➢ Le gain à partir de la simulation s’obtient par la formule suivante :
Gsimulé = [ Pbutane simulée × 21+ Pgazoline simulée × 39 – shr_simulé × 4 ] × 550
La production simulée moyenne du butane est de : 353 bbls/jour, celle de la gazoline de : 340
bbls/jour et le shrinkage simulé moyen de : 3481 MMBTU/jour.
Gsimulé = (353 × 21 + 340 × 39 – 3481 × 4) × 550
Gsimulé = 3 711 950 FCFA/ jour
Le gain sur l’année s’élève donc à : 1 243 503 250 FCFA avec la production simulée.
La marge à gagner pour l’entreprise sur un an est donc de : 186 645 250 FCFA.
L’étude effectuée nous a permis d’optimiser le shrinkage, d’améliorer la récupération de GPL

et de Gazoline. Cette optimisation a eu donc pour conséquence directe la production de richesse
pour l’entreprise. Notre objectif est donc atteint.
55

III.2. RECOMMANDATIONS
Cette partie consistera à donner le mode opératoire à suivre afin d’optimiser le shrinkage.
III.2.1. Guide de réglage de l’unité
Cette étude est basée sur le bon fonctionnement des équipements. Ayant subi un arrêt d’usine
récemment. Les équipements fonctionnent de façon optimale. Le Gas-gas exchanger
fonctionnant de façon optimale, sa température de sortie est comprise entre -15 et -10 °F. Pour
notre simulation la température -14 °F à la sortie a été choisie. Pareillement le fonctionnement
de l’Expander à une température de sortie comprise entre -92 °F et - 80 °F. Pour la réalisation
de notre modèle la température -90 ° F a été choisie car elle correspond à la température actuelle
de sortie de l’expander. Il faut noter aussi qu’il existe un autre mode de fonctionnement de
l’usine en plus du mode expander ; il s’agit du mode JT (Joule Thompson) qui est une vanne
automatique qui créé une détente du gaz aux alentour d’une pression de 350 psig et une
température de sortie moyenne de -51 °F. Sachant que les valeurs des paramètres opératoires
varient en fonction du débit de gaz entrant, des simulations ont été effectuées pour chaque débit.
Les résultats seront donnés d’abord à travers des tableaux pour des débits allant de 40 MMCFD
à 60 MMCFD. Les tableaux suivants présentent les valeurs des paramètres opératoires pour
chaque débit de gaz entrant.
Tableau IV : Guide de réglage pour chaque débit entrant de 40 000 MCF.
40 000 MCF
Mode Expander Mode JT
Pression de tête déethaniseur (psig) 270 280 350
Température de fond dééthaniseur (°F) 239 237 293
Température de sortie du gaz résiduel (°F) 18 18 70
Température de fond débutaniseur (°F) 242 245 250

Pression de tête débutaniseur (psig) 80 77 80
Débit de reflux (GPM) 18 17 17
GPL (bbls) 453 455 234
Gazoline (bbls) 446 447 427
Shrinkage (MMBTU) 3 492 3 521 3 025
Shrinkage théorique (MMBTU) 3 800
56

Le tableau précédent nous présente pour un même débit, les différentes que l’on puisse avoir et
le shrinkage. Ce tableau permettra d’anticiper sur la production et le shrinkage.
Tableau V : Guide de réglage pour chaque débit entrant de 50 000 MCF
50 000 MCF
Pression de tête dééthaniseur (psig) 270 280 350

GPL (bbls) 581 588 258
Le tableau précédent nous présente pour un même débit, les différentes que l’on puisse avoir et
le shrinkage. Ce tableau permettra d’anticiper sur la production et le shrinkage.
Tableau VI : Guide de réglage pour chaque débit entrant de 60 000 MCF
60 000 MCF
Pression de tête dééthaniseur (psig) 270 280 350
GPL (bbls) 688 692 312
57

Les tableaux précédents nous présentent pour un même débit, les différentes conditions
opératoires permettant d’avoir un shrinkage donné. Ces tableaux permettront d’anticiper sur la
production et le shrinkage.
Les valeurs des paramètres opératoires proposées dans les tableaux précédents ne tiennent pas
compte des variations de composition du gaz entrant. Ainsi chaque fois qu’une variation
importante de la composition du gaz naturel sera observée, de nouvelles simulations devront
être réalisées afin de déterminer les valeurs adéquates des paramètres opératoires.
III.2.2. Acquisition d’appareil de mesure de la TVR
L’analyse de la qualité des produits permet de réajuster les paramètres opératoires. En effet, le
test d’évaporation effectué sur le GPL donne une idée de la proportion de molécules lourdes
ou légères dans le GPL. Actuellement, la gazoline produite à Lion GPL ne subit pas de test de
Tension de Vapeur Reid (TVR). Alors que ce paramètre permet d’apprécier la proportion de
molécules légères piégées dans la gazoline. Nous recommandons à Lion GPL, SA d’acquérir
l’appareil de mesure de la TVR appelé AutoReid.
Ces caractéristiques techniques sont résumées par le tableau suivant :
Tableau VII : Caractéristiques techniques de l’appareil de mesure de la TVR
58

Pour avoir une idée à quoi ressemble le dispositif, des images seront présentées sur la figure
suivante :
Figure 25 : Aperçu de l’Autoreid
59
CONCLUSION
L’objectif de cette étude était de rapprocher le shrinkage actuel (production) du shrinkage
théorique tout en maximisant la production dans le respect des spécifications sur les produits.
Ce travail a été structuré en quatre (4) étapes essentielles conformément aux objectifs
spécifiques.
D’abord la première étape a consisté à suivre l’évolution du shrinkage sur une année, ce qui
nous a permis de faire ressortir le problème de non-conformité entre le shrinkage actuel et le
shrinkage théorique.
Ensuite, la deuxième étape a été consacrée à la détermination des causes qui sont à la base de
ce problème par l’utilisation de la méthode d’ISHIKAWA. Il est ressorti que la cause majeure
était les conditions opératoires au niveau du dééthaniseur.
La troisième étape a consisté à trouver les solutions à ce problème par l’utilisation du logiciel
PRO II SIMSCI afin de déterminer les paramètres opératoires optimaux pour à la fois stabiliser
le shrinkage et maximiser la production.
La dernière étape quant à elle a consisté à donner les conditions opératoires présentées à travers
un guide réglage permettant d’atteindre l’objectif général de notre étude.
L’analyse économique prouve que cette étude d’optimisation est rentable car elle génère en
moyenne 557 150 FCFA/jour.
En perspective, il est important de répéter cette étude chaque fois qu’une variation importante
de la charge de l’usine est constatée. Aussi, cette étude recommande l’entretien des équipements
afin qu’ils puissent répondre aux sollicitations du procédé.
60
BIBLIOGRAPHIE
[1] Benlagha A., Setti A., 2012. Optimisation des paramètres opératoires relatifs à la section
de stabilisation en vue de récupérer le maximum de produits finis. Mémoire de fin
d’études, Université Mohamed Khider Biskra, Département de Chimie Industrielle, 115
p.
[2] Gulsby International Engineers, 1997. Start up manual, Côte d’ivoire Gas Plant, 192 p.
[3] Gulsby International Engineers, 1997. Equipment Data Book, Côte d’ivoire Gas Plant, 340
p.
[4] IFP, 2000. Initiation à l’utilisation du logiciel de simulation PRO II, 247 p.
[5] TOTAL, 2007. Le process : la séparation. Manuel de formation, Cours EXP-PR-PR070,139

p.
[6] TOTAL, 2007. Le process : la liquéfaction. Manuel de formation, Cours EXP-PR-PR070,

139p.
[7] TOTAL, 2007. Le process : le dégazolinage. Manuel de formation, Cours EXP-PR-PR070,

67 p.
i
GLOSSAIRE
A
Aérocondenseur – Equipement composé de ventilateurs géants servant à condenser les
phases vapeurs qui y sont acheminées.
A.S.T.M. – Abréviation de American Society for Testing and Materials, organisme de

normalisation américain. La plupart des essais normalisés de contrôle de qualité des produits
pétroliers ont pour origine des normes ASTM.
B
Ballon – Appareil chaudronné de forme cylindrique permettant la séparation de phases :
ballon séparateur, ballon de flash, ballon décanteur, ballon de tête (ou ballon de reflux).
By-pass - ligne ou conduite de circulation de fluide permettant de contourner un équipement

donné.
C
Colonne – virole cylindrique verticale permettant la mise en œuvre de procédés de séparation
: colonne de distillation, colonne d’extraction, colonne d’absorption.
Compresseur – appareil permettant d’élever la pression du gaz pour permettre sa réinjection

à l’entrée de l’unité.
D
Débit - Quantité de liquide qui s’écoule en un point en un temps donné.
Distillation – Procédé de séparation très utilisé en raffinerie. Il est basé sur la différence de
volatilité des constituants d’un mélange à séparer.
Distillation atmosphérique – première distillation du pétrole brut en raffinerie conduisant à

l’obtention de 4 à 8 coupes pétrolières. L’opération est conduite sous une pression
sensiblement supérieure à la pression atmosphérique.
E
Echangeur rebouillage – appareil d’échange thermique permettant de générer en fond d’une
colonne de distillation un flux ascendant de vapeur.
Expander – Equipement qui sert à effectuer à la fois une détente et une extraction d’énergie
du gaz naturel.
ii

F
Fractionnement – séparation obtenue généralement par le procédé de distillation.
G
Gaz –se dit des hydrocarbures légers gazeux à température ambiante soit de C1 à C4.
Gazoline– Hydrocarbures légèrement lourdes soit C5 à C8.

J
JT – ou la Joule Thompson valve est une vanne qui a pour rôle d’effectuer une détente du
gaz naturel.
L
Ligne– tuyauterie véhiculant un fluide
Point final – il repère la température la plus élevée lors d’une distillation ASTM.
Ppm – abréviation de partie par million. Permet de mesurer les faibles concentrations. On
distingue les ppm en masse représentant de g/t et les ppm en volume ou cm3/m3.
Purge - Evacuation du liquide ou du gaz contenu dans une canalisation ou dans un appareil.
Reflux condenser – c’est un échangeur thermique servant à refroidir le gaz qui se trouve en
tête de colonne du dééthaniseur.
Trim reboiler – désigne un échangeur thermique recevant une huile chaude à une température
de 500 °F en vue de chauffer le liquide du fond du dééthaniseur.
U
Unité – désigne en raffinerie un ensemble d’équipements regroupés ayant une fonction définie
dans le schéma de la raffinerie. Exemple : unité de distillation du pétrole brut, unité de
reformage catalytique de l’essence lourde.
iii
ANNEXES
Annexe 1 : Process and Instrument Diagram de Lion GPL ....................................................................v
Annexe 2 : Etapes de la simulation......................................................................................................... xi
Annexe 3 : Dispositif du test d’évaporation de GPL ............................................................................ xiii
Annexe 4 : Chromatographie des lignes de production ........................................................................ xiv
Annexe 5 : Choix du nombre de plateaux du dééthaniseur ................................................................... xv
Annexe 6 : Analyse du produit GPL effectuée par SGS ....................................................................... xvi
Annexe 7 : Analyse chromatographique du gaz naturel à l'entrée de l'usine ....................................... xvii
iv

Annexe 1 : Process and Instrument Diagram de Lion GPL
v
vi
vii
viii
ix
x

Annexe 2 : Etapes de la simulation
xi
xii
Annexe 3 : Dispositif du test d’évaporation de GPL
xiii

Annexe 4 : Chromatographie des lignes de production
Property Value Value

Stream Name BUTANE GASOLINE Units
Stream Description
Phase Liquid Liquid
Temperature 103,59 249,594
Pressure 110 110 F
Flowrate 68,04 48,335 Psig
Composition lb-mol/hr
NITROGEN 0 0
METHANE 0 0
ETHANE 0 0
PROPANE 0,29 0
IBUTANE 0,335 0,019
BUTANE 0,375 0,039
IPENTANE 0 0,221
PENTANE 0 0,292
HEXANE 0 0,236
HEPTANE 0 0,192
CO2 0 0
xiv

Annexe 5 : Choix du nombre de plateaux du dééthaniseur
xv

Annexe 6 : Analyse du produit GPL effectuée par SGS
xvi

Annexe 7 : Analyse chromatographique du gaz naturel à l'entrée de l'usine
xvii

Langue

Travail de Fin D'étude Lion GPL Vrai de N'Guessan Philippe

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TRAVAUX DE FIN D’ETUDES

« Optimisation du shrinkage de l’usine de Lion GPL, SA. »

pour la réalisation cette tâche.

A toute ma famille pour son soutien indéfectible ;

A mon Père pour les prières et le soutien financier ;

A tous ceux qui nous ont aidé de près et de loin.

« Optimisation du shrinkage de l’usine de Lion GPL, SA. »

• M. Abdoulaye TOURE, Directeur Général de l’entreprise Lion GPL, SA ;

• Mr ZAHABI Vincent, Chef de Département Administration et Ressources Humaines;

• M. KPANGBA Thierry, Chef de service Travaux et Maintenance ;

o Au Prof. YAO Kouakou Alphonse, Directeur de l’ESMG ;

o Au Dr. KESSE Touvalé Marcel, Directeur des Etudes du Cycle Ingénieur de

o Au Dr. TONGA PAUL, Enseignant chercheur au département STeRMi ;

o A Mme TRAORE Bintou, Inspectrice de filière du cycle ingénieur de conception de

o A M. KANTE Fode Kadialy, Enseignant chercheur au département STeRMI qui m’a

« Optimisation du shrinkage de l’usine de Lion GPL, SA. »

 l’Ecole de Formation Continue et de Perfectionnement des Cadres (EFCPC) ;

 l’Ecole Supérieure d’Agronomie (ESA) ;

 l’Ecole Supérieure de Commerce et d’Administration des Entreprises (ESCAE) ;

 l’Ecole Supérieure d’Industrie (ESI) ;

 l’Ecole Supérieure des Travaux Publics (ESTP) ;

 l’Ecole Doctorale Polytechnique (EDP) ;

 l’Ecole Supérieure des Mines et de Géologie (ESMG).

« Optimisation du shrinkage de l’usine de Lion GPL, SA. »

« Optimisation du shrinkage de l’usine de Lion GPL, SA. »

LISTE DES FIGURES

Figure 1 : Organigramme de LION GPL, SA ........................................................................................ 5

« Optimisation du shrinkage de l’usine de Lion GPL, SA. »

LISTE DES TABLEAUX

Tableau II : Composition du gaz naturel en fonctionnement actuel et au test run............................... 50

Tableau III : Résultats du calage du modèle ....................................................................................... 51

Tableau VII : Caractéristiques techniques de l’appareil de mesure de la TVR ................................... 58

« Optimisation du shrinkage de l’usine de Lion GPL, SA. »

TABLE DES MATIERES

« Optimisation du shrinkage de l’usine de Lion GPL, SA. »

« Optimisation du shrinkage de l’usine de Lion GPL, SA. »

LISTE DES ABBREVIATIONS

Institutions, groupes, associations et entreprises

API : American Petroleum Institute

CIE : Compagnie Ivoirienne d’Electricité

CIPREL : Compagnie Ivoirienne de Production d’Electricité

FCFA : Franc de la Communauté Financière Africaine

SIR : Société Ivoirienne de Raffinage

$ US : United State dollars

PCS : Pouvoir Calorifique Supérieur

FCV : Flow Control Valve

P&ID : Piping and Instrumentation Diagram

PCV : Pressure Control Valve

PSH : Pressure Safety High

« Optimisation du shrinkage de l’usine de Lion GPL, SA. »

TVR : Tension de Vapeur REID

TCV : Température Control Valve

LCV : Level Control Valve

KCV : Sequence Control Valve

GNL : Gaz Naturel Liquefié

CNTP : Conditions Normales de Température et de Pression

bbls/d : barrel per day

°F : degré Fahrenheit ; T°F = 9/5 ×T°C + 32 ; -90 °F = -67,77°C

ft : Foot (pied) ; 1 ft = 0,305 mètre

scf : pieds au cube standard

Psig : pound-force per square inch gage ; 1 bar = 14,69 psig

BTU : British thermal unit ; 1 BTU= 1055.055853 J

BTU/hr : British thermal unit par heure

GPM : Gallon par minute ; 1 GPM= 0.27276595596 m3/h