FACULTAD DE ESTUDIOS SUPERIORES CUAUTITLÁN

DIVISIÓN DE CINECIAS QUÍMICO-BIOLÓGICAS

SECCIÓN DE TECNOLOGÍA FARMACÉUTICA

LABORATORIO DE TECNOLOGÍA
FARMACÉUTICA I

REPORTE 1: 敵 ranulaci por v 僘 H 伹 eda:

Tabletas�

EQUIPO 4

• Objetivo General:

Preparar un lote de aproximadamente 1000 tabletas de Paracetamol y cafeína, mediante el

método de granulación por vía húmeda, en una tableteadora rotativa, para posteriormente
realizar a estas pruebas de control de calidad.

• Objetivos Particulares:

Conocer los principales componentes de una tableta (P.A., excipientes), y la función de cada
uno, para evitar errores durante el proceso de granulación.

Conocer el efecto de la humedad contenida en la mezcla de polvos, para reconocer la calidad

de los comprimidos resultantes.

Realizar pruebas al granulado (ángulo de reposos, velocidad de flujo, densidad, porosidad,

etc.) para de esta manera conocer la calidad del polvo para formar las tabletas.

Realizar pruebas a los comprimidos (masa, resistencia a la ruptura, friabilidad, diámetro,

espesor, etc.) para de esta manera conocer la calidad de los comprimidos terminados.

INTRODUCCIÓN

1
Granulación.
La granulación tiene como fin la aglomeración de sustancias finamente divididas o
pulverizadas (powder) mediante presión o mediante la adición de un aglutinante (binder)
disperso en un líquido (binding solution). El resultado perseguido es la obtención de un
granulado que constituya una forma farmacéutica definitiva (final dosage form) o un
producto intermedio para la fabricación de comprimidos.

El granulado tiene buenas propiedades reológicas y de flujo, previene la segregación de los

componentes en la mezcla de polvos; disminuye la fricción y los efectos de la carga eléctrica;
facilita el llenado homogéneo de envases (cápsulas) y matrices de las prensas o máquinas de
comprimir; proporciona dureza a los comprimidos; fomenta la expulsión del aire interpuesto;
reduce en grado significativo la producción de polvo. En una palabra, el granulado es
fácilmente compresible.

La unión interparticular del granulado se puede lograr de dos formas: con un aglutinante o
por la acción mecánica (presión o fuerza). En el primer supuesto, se requiere de un líquido
que ligue el aglutinante con la(s) sustancia(s) que se desee granular. Esta es la denominada
granulación por vía húmeda que, a su vez, s clasifica en:
a) acuosa, si se emplea agua.
b) Anhidra, en el caso contrario.
Cuando se recurre a la acción mecánica, es decir, a la fuerza o a la presión de una máquina d
comprimir o de una compactadota y no a un aglutinante, se habla de una granulación por vía
seca.

Los granulados se evalúan atendiendo a las características siguientes: propiedades

organolépticas (color, olor, sabor, forma) dispersión granulométrica, que debe ser mínima,
con un tamaño homogéneo del grano; densidad aparente y volumen aparente; friabilidad, es
decir, resistencia a la erosión; comportamiento reológico, que se define por la capacidad de
deslizamiento y de apilamiento; humedad; capacidad de compresión, que interesa cuando el
granulado se destina a la fabricación de comprimidos (se prefiere el granulado plástico, es
decir, el que no recupera su forma original tras la deformación, a diferencia del elástico);
capacidad de disgregación y de disolución, así como relación entre el tamaño del granulado y
el peso del comprimido.

Mezcla de los sólidos.

La definición de la mezcla se ha basado tradicionalmente en la disposición aleatoria de los
componentes, pero hoy es necesario incluir la colocación ordenada, pues una y otra influyen
en las características finales de la forma farmacéutica. se conocen tres mecanismos
esenciales de mezcla:
a) Por convección en la que un grupo de partículas de un componente se traslada en
bloque a regiones ocupadas por otro.
b) Por difusión, cuando se produce la transferencia de partículas aisladas de un
componente a regiones ocupadas por otro.
c) Por cizallamiento, categoría esta que no deja de ser una variante de la convectiva.
Dispositivos mezcladores de sólidos.
Se puede hablar de dos grandes clases de mezcladores:
1. Inmóviles o estáticos (fixed-shell mixers, stationary shell mixers).
2. Móviles, de contenedor (shell, body, drum) móvil, giratorios o de caída libre (tumbling
mixers, tumbler mixers)
En esta segunda categoría se distinguen por su forma las siguientes clases:
a) En uve o V(V-shaped blender, twin-shell blenders)
b) Cúbicos (cube blenders)
c) Cilíndricos (barrel blenders)
d) Troncocónicos o bicónicos (double-cone blenders)

2
Granulación por vía Húmeda:
Se trata del método más utilizado en la industria farmacéutica como etapa previa de la
fabricación de lo comprimidos. Se basa en la adición de un aglutinante disperso en un líquido
para formar una disolución o una suspensión.
El método convencional sigue varios pasos. El primero consiste en el pesaje de los
componentes. Después, se procede a la mezcla con un mezclador simple si se usa mucho
más diluente que fármaco o con un mezclador más complejo (con dispositivos de amasado o
agitación) si las cantidades son similares. Después de mezclar, se puede tamizar el material,
pero no es obligatorio. A continuación, viene el amasado o humectación; se añade entonces
aglutinante para ligar y unir la s partículas. En ocasiones se utiliza un atomizador (spray)
para este fin.
En la etapa siguiente, se procede ala granulación propiamente dicha. Esta operación se basa
en pasar mediante presión la mezcla amasada o humectada a través de tamices con una
determinada abertura de malla.
Después de granular el material, hay que secarlo. Esta operación persigue eliminar el líquido
añadido para l humectación o el amasado. Durante ella, se corre el peligro de eliminar el
agua propia de las sustancias de la mezcla. El grado óptimo de humedad corresponde al 2-
3%. Para este fin se pueden emplear estufas secadoras, equipos de lecho fluido, radiaciones
infrarrojas, ondas de radiofrecuencia, vacío y microondas.
Por último se granula y se tamiza de nuevo el material. S puede lograr el tamaño deseado del
granulado empleando varios tamices, de diámetro progresivamente menor.

Compresión.
Es esta la etapa final, en la que se obtienen los comprimidos no recubiertos. Con esta
operación se busca una forma farmacéutica (comprimidos) cuya dosificación resulte precisa,
tenga una estabilidad máxima y cuya biodisponibilidad propicie el mayor efecto terapéutico
posible.
La técnica de la compresión es muy sencilla. Tan solo se necesitan dos punzones, uno
superior y otro inferior y una matriz. Los punzones ejercen una fuerza axial sobre el
granulado o el polvo.
La forma de esta cavidad y la de las superficies de contacto de los punzones determinan el
aspecto del comprimido: de bordes cóncavos, convexos, lisos, con bisel, con forma oblonga
(parecido a las cápsulas.
Las etapas esenciales del ciclo de la máquina de comprimir (prensa, comprimidora,
tableteadora, compresora) comprenden la alimentación del material granulado o
pulverulento con una tolva dentro de la cámara de compresión de la matriz, la compresión
entre los dos punzones y, por último, la expulsión (‘eyección’) de la masa compactada fuera
de la matriz.

3
 • Metodología.

Pesar las materias Tamizar por malla 20 Mezclar los P.A, la

primas (una a la vez) y cada ingrediente lactosa y el 50% del
etiquetar cada materia (manualmente) explosol
prima

Tamizar la mezcla
húmeda en malla
No. 10. Recolectar
el granulado en
una charola de
acero inoxidable.
Preparar Soln.
Mezclar manualmente, adicionando Aglutinante. Dispersar
manualmente la Soln. Aglutinante hasta el HPMC en la mínima
lograr la humectación total de la misma cantidad de agua

Marcar la charola con los

datos del equipo y dejar Pasada la semana, Calibrar el granulado
secar durante 1 semana a evaluar la humedad en con malla No. 16,
temperatura ambiente. una termobalanza recibiendo el
granulado en la
charola

Mezclar el granulado en un
mezclador de cubo, adicionar el
50% restante de explosol. (25
Evaluar la calidad del rpm/5min). Adicionar el
granulado lubricante y mezclar por 3 min
más.

Ángulo de Velocidad de Densidad Porosidad Factor de Distribución del tamaño de

reposo flujo compresibilid partícula: Colocar 100 g de
ad granulado en el superior de la
serie de tamices
ensamblados al vibrador.
Pesar el contenido de cada
Estátic Dinámico Estátic tamiz después de 5 min de
o o vibración.

• Control de Cambios:

Durante el transcurso de la
Comprimir enpráctica se realizaron
tableteadora algunas
rotativa marca medicaciones
CHUANG YONG CD. al procedimiento, los
LTD (masa
cuales se enumeran promedio: 650 mg +/- 5%, dureza promedio: 7 +/-
a continuación:
5 Kp)

Procedimiento Modificación
4.2. b. Manufactura del granel Evaluar la calidad Node se
los utilizó el vibrador, el tamizado se
Tamizar por malla No.20 en el vibrador realizó de manera manual.
comprimidos
(marca Erweka)
4.2 d. Manufactura del granel El volumen real utilizado para dispersar el
Volumen sugerido para dispersar el HPMC es HPMC fue de 278 ml, no fue necesario
de 100 ml (si es necesario calentar) calentar.
4.2 e. Manufactura
Masa: Pesar Resistenciadel
a granel
Friabilidad: 10 El mezclado
Tiempo de se realizó de manera manual
Diámetro y Aspecto:
20 Mezclar en la ruptura: comprimidos
el mezclador-amasador de desintegración: Colocar 6 espesor: evaluar a 20
comprimidos, determinarla
listones “z” (marca Erweka) sometidos al comprimidos en la evaluar comprimidos
individualmen a 10 desgaste en canastilla del dimensiones a el tipo de
4.2. g. Manufactura del granel No se utilizó el lecho fijo. Se dejó secar en defectos.
te comprimidos el friabilizador desintegrador con 900 10
Secar el engranulado
durómetro dentro del lecho
(25 rpm/4 fijo una charola, a
ml de agua destilada a temperatura ambiente
comprimidos,
(marca Veco). min) durante 1C
37° semana usando el
5.0 b. Evaluación de la calidad del granulado No se realizó la prueba porVernier. que no había

4
Llenar con el granulado el embudo del quipo disponible.
aparato de velocidad de flujo (marca
Erweka)
5.0 f. Evaluación de la calidad del granulado La malla No. 20 no se utilizó, se cambio por
Para el análisis de malla se comienza con la un malla del No. 18
No. 10, posteriormente la No. 20, etc.

• Resultados:

Aglutinante usado: HPMC

No. de malla: 16
Humedad: 2.32 %

Ángulo de reposos:
# de Densidad # de Densidad # de Densidad
Asentamien Consolidad Asentamien Consolidad Asentamien Consolidad
tos a tos a tos a
10 89 10 89 10 88
20 86 20 87 20 87
30 86 30 85 30 86
40 85 40 84 40 85
50 84 50 83 50 84
100 83 100 83 100 83
150 82 150 82 150 82
200 82 200 82 200 81

Estático Dinámico
26 ° 28.6 °
25° 32.3 °
26° 29.3°
Promedio: 25.6° Promedio: 30°

Velocidad de flujo:

Estático Dinámico
9.60 g/s No
10.37 g/s Se
11.37 g/s Realizó
Promedio: 10.45 g/s
Densidad:

1ª Medición 2ª. Medición 3ª. Medición

5
 Densidad consolidada

90
89
88
87

Volumen
86
1a. Medición
85
84
83
82
81
0 100 200 300
# de Asentamientos

Gráfica 1: 1ª. Medición de la densidad consolidada

Densidad Consolidada

90
89
88
87
Volumen

86
2a. Medición
85
84
83
82
81
0 100 200 300
# de Asentamientos

Grafica 2: 2ª. Medición de la densidad consolidada

6
 Densidad Consolidada

89
88
87
86

Volumen
85
3a. Medición
84
83
82
81
80
0 100 200 300
# de Asentamientos

Gráfica 3: 3ª. Medición de la densidad consolidada

Nota: No se realizó un gráfico que muestre las 3 mediciones, para compararlas, debido a
que las líneas en ciertos puntos se enciman y no se pueden observar bien.

Densidad aparente Densidad

consolidada
95 g/cm3 82 g/cm3
94 g/cm3 82 g/cm3
95 g/cm3 81 g/cm3
Promedio: 94.67 g/cm3 Promedio: 81.67 g/cm3
Porosidad (%): ρ = m/v = 0.5281 ρ = m/v = 0.6122
g/cm3 g/cm3
Vc
ε = 1- ------
(100)
Va

Donde: Vc = Volumen consolidado

Va = Volumen aparente

Ejemplo 1.
82
ε = 1- ------
(100)
95

ε = 13.68%
Ejemplo 2.

82
ε = 1- ------
(100)
94

ε = 12.76%

Ejemplo 3.

7
 81
ε = 1- ------
(100)
95

ε = 14.73%

Porosidad Va – Vc
13.68 % 13 cm3
12.76 % 12 cm3
14.73 % 14 cm3
Promedio: 13.72% Promedio: 13 cm3

Factor de compresibilidad. Donde: C = factor de compresibilidad

(A – P) P = densidad consolidada
C = --------------- (100) A = densidad aparente
A

Ejemplo 1.

(95 - 82)
C = --------------- (100)
95

C = 13.68%
Factor de
Ejemplo 2. compresibilidad
13.68 %
(94 - 82) 12.76 %
C = --------------- (100) 14.73 %
94 Promedio: 13.72%

C = 12.76%

Ejemplo 3.

(95 - 81)
C = --------------- (100)
95
C = 14.73%

Distribución del tamaño de partícula

Análisis de mallas:

No. malla Corte de Peso % Retenido % Producto

malla (Di) retenido (Pci) Acumulado (Di)(Pci)
(mm) (Pi)
10 ---------- ---------- ---------- ---------- ----------
18 0.92 76.2 77.3 77.3 71.116
30 0.715 1.1 1.117 78.417 0.799
40 0.505 13.5 13.706 92.10 6.922
50 0.358 4.9 4.975 97.075 1.781
60 0.273 1.8 1.827 98.902 0.499
80 0.213 0.2 0.203 99.105 0.043
100 0.163 0.8 0.812 99.917 0.132

8
 Σ = 98.5 99.94 642.816 81.292
3.147

Diámetro promedio (µ m) (Granulado):

Σ ((Di) (Pci))
Dar = ---------------------
100

Σ (81.292)
Dar = ------------------
100
Dar = 0.81292 mm 1000 µ m = 812.92 µ m
1 mm

Σ ( (Pci)(Di) )2 - Σ ( (Pci)(Di)2 ) /100

Sar = -----------------------------------------------
99

( 81.292)2 - (( 99.94) (3.147)2)/100

Sar = --------------------------------------------------
99

989.7666 – 66.0838
Sar = -----------------------------------
99

Sar = 9.3301

Sar = 3.054 mm 1000 µ m = 3054.52 µ m

1 mm
Peso Promedio (mg):

Tableta Peso (g)

1 0.634
2 0.637
3 0.633
4 0.632
5 0.642
6 0.643
7 0.649
8 0.653
9 0.639
10 0.637
11 0.636
12 0.634
13 0.633
14 0.636
15 0.636
16 0.634
17 0.656
18 0.646
19 0.646
20 0.629
Promedio 0.63925
σ 0.007390428
C.V. 1.14%

Peso promedio (mg) = 0.63925 g 1000 mg = 639.25 mg

1g

9
Dureza (Kgf):

Tableta Dureza
1 9.3
2 10.1
3 10.8
4 8.8
5 9.1
6 8.3
7 10.3
8 8.9
9 7.2
10 8.0
11 9.1
Promedio 9.08181818
σ 0.1709
C.V. 2.1005%

Friabilidad (%):

Peso inicial (10 tabletas): 6.832 g

Peso final: 6.323 g
Diferencia: 0.509 g

6.832 g --------------------- 100%

0.509 g ------------------- X
X = 7.45%

Tiempo de desintegración (min):

T1 = 9.05 min
T2 = 8.10 min
TF = 12.15 min
Promedio : 9 min 07 seg

Grosor Y Diámetro (mm) :

Tableta Diámetro Espesor

1 11.14 6.81
2 11.22 6.82
3 11.16 6.79
4 11.14 6.79
5 11.23 6.77
6 11.12 6.82
7 11.14 6.75
8 11.14 6.62
9 11.21 6.79
10 11.13 6.71
11 11.13 6.75
12 11.17 6.83
13 11.14 6.74
14 11.17 6.84
15 11.13 6.70
16 11.19 6.69
17 11.17 6.69
18 11.14 6.68
19 11.14 6.67
20 11.15 6.68
Promedio 11.158 6.747
σ 0.03188 0.06383
C.V. 0.1761% 0.4485%

10
 Defectos de aspecto :

Despostilladas (desgaste) : 13 tabletas de 20

Puntos negros: 3 tabletas de 20
Rayadas: 4 tabletas de 20

Despostilladas: Puntos negros: Rayadas:

20 tabletas --------------- 100 % 20 tabletas --------------- 100 % 20 tabletas
---------------100 %
13 tabletas --------------- X 3 tabletas --------------- X 4 tabletas
--------------- X
X= 65% X= 15% X = 20%

• Análisis de Resultados:

RESUMEN DE RESULTADOS GRUPALES

Equipo 1 2 3 4 5 6
Aglutinant PVP HPMC PVP HPMC PVP HPMC
e
No. malla 12 12 14 14 16 16
Variable (Promedio)
Humedad (%) 1.8 2.16 1.8 2.10 2.28 2.32
Ángulo de Reposo Est. (°) 42.96 45.6 44.33 38 36.2 25.6
2
Din. (°) 43.73 43 45.33 33.33 40.4 30
4
Velocidad de Fujo Est. (g/s) 19.56 2.57 11.45 5.1 19.3 10.45
7 9
Din. (g/s) ----- ----- ----- ----- ----- -----
Densidad Ap. (g/cm3) 0.523 0.63 0.510 0.5 0.53 0.528
1
Comp (g/cm3) 0.617 0.70 0.623 0.613 0.62 0.612
Porosidad (%) 16.01 9.86 18.01 19.06 15.1 13.72
9
Factor de Compresibilidad (%) 15.1 9.66 18.13 18.47 14.3 13.72
4 3
Va – Vc (cm3) 15.33 9 17.66 19 17.9 13
2
Diámetro promedio (µ m) (granulado) ----- 946.8 131.7 11.20 1390 812.9
8 3 2
Peso promedio (mg) 685 657 732.6 629.7 632. 639.3
5 5 5
Dureza (kgf) 10.1 8.35 11.33 5.615 5.37 9.081
Friabilidad (%) 10.08 21.22 20.46 89.23 3.02 7.45
5
Tiempo de desintegración (min) 8.11 2.39 9.14 5.39 10.0 9.07
8
Grosor (mm) 6.811 6.74 6.42 6.55 6,58 6.747
Diámetro (mm) (tableta) 11.10 11.18 10.30 11.20 11.2 11.15
4 8
Defectos de Aspecto (%) 60 30 60 60 70 65

• Humedad:

La humedad es un parámetro de suma importancia, que se debe cuidar, ya que la falta de

humedad o el exceso de la misma podrían causar problemas en el proceso de fabricación de
las tabletas, tales como: la velocidad de flujo, ángulo de reposo, porosidad, friabilidad,
dureza, material pegado en los punzones o defectos en las tabletas y por consiguiente el
proceso de compresión sería de mala calidad.

11
De acuerdo con los resultados de la tabla anterior podemos decir que la humedad es
aceptable, y observando los defectos de aspecto en las tabletas podemos decir que se
presentaron los defectos típicos de exceso de secado como tabletas laminadas, fractura, etc.

• Ángulo de Reposo:

El ángulo de reposo mide la cohesión de las partículas, es decir, entre más alto sea el ángulo
de inclinación la sustancia es más cohesiva. Por lo tanto se tiene un rango de aceptación
entre 25 y 40°.

El peligro que se corre al tener un ángulo mayor a 40, que es el caso de los equipos 1,2, 3 y 5
es que el material sea demasiado cohesivo y puede quedarse pegado en la tolva o los
punzones. Pero como anteriormente se había mencionado que el granulado sufrió un exceso
de secado, entonces el granulado debería fluir bien en la tolva, motivo por el cual el
granulado no se quedó adherido a la tolva.
También es importante mencionar que la humedad o el exceso de secado no son los únicos
factores que influyen, se puede considerar también el tiempo y tipo de mezclado y
mezclador, se puede decir que el lubricante no se mezclo de manera adecuada (no
homogéneo) a pesar de tener humedad aceptable.

• Velocidad de Flujo:

La velocidad de flujo es un parámetro estrechamente relacionado con el ángulo de reposo, ya

que, el ángulo de reposo determina la velocidad de flujo del granulado.
Por tal motivo, podemos decir que los resultados del equipo 3 podrían ser descartados ya que
aunque sus valores de ángulo de reposo se encuentran dentro de los valores de referencia, la
velocidad de flujo es extremadamente pequeña, por lo que el proceso tubo que haber sido
muy lento y por lo tanto esto no asegura buena calidad del producto.
En cambio, el equipo 6 presenta valores aceptables (dentro de los valores de referencia), lo
que nos indica que el proceso de fabricación de las tabletas fue bueno, el granulado tenía
buenas propiedades para poder formar comprimidos de buena calidad.
Es importante también mencionar que el tipo de aglutinante usado pudo influir en el
resultado, esto se puede observar en la tabla anterior. Ya que los equipos que usaron PVP,
presentan resultados de velocidad de flujo aceptables, en cambio los equipos que utilizaron
HPMC, a excepción del equipo 6, presentan los peores resultados. Esta contradicción se
puede aclarar suponiendo que, los equipos 2 y 4 que usaron HPMC, no obtuvieron una
mezcla homogénea, lo que provocó que las partículas no se unieran de manera uniforme
provocando que las propiedades de compresibilidad no fueran las esperadas.

• Densidad:

La densidad de un polvo se determina como la relación que existe entre su masa y el

volumen ocupado. Como los polvos están formados por partículas de tamaños diferentes,
cada una de las cuales dependiendo de la afinidad que posean tendrá diferente densidad.
Por lo tanto para este parámetro no hay valores de referencia, ya que como se mencionó
influyen la forma y el tamaño de la partícula, pero por lógica la densidad consolidad debe ser
más alta por que con el mismo peso se tiene un menor volumen.
Algunos autores señalan que entre mayor sea la densidad aparente, menor serán las
propiedades de flujo. De esta forma, se tiene que a mayor velocidad de compactación mayor
flujo. Otros autores enuncian que los materiales con buen flujo alcanzan más rápido la
densidad aparente final. Por lo tanto se puede decir que la densidad de todos los equipos es
aceptable en este punto.

• Porosidad y Factor de Compresibilidad:

Estos parámetros están estrechamente relacionados, por lo que numéricamente deben tener
el mismo valor o con ligeras variaciones. Los equipos 2, 3 y 6 cumplen con esta
especificación. Por otro lado los equipos restantes no presentan variaciones muy grandes,
por lo que se podría pensar que esta variación se debe a que las mediciones no se realizaron
correctamente, esto es, se pudieron cometer errores de manipulación o lectura de resultados
por parte del analista. Por otra parte existen otros factores de mayor importancia que
pudieron causar estas pequeñas variaciones tales como: el mezclado de los excipientes, la
mala realización del tamizaje y/o la compactación, etc.

12
Los valores de todos los equipos se pueden considerar razonables, y esto se puede
comprobar por que al realizar la compactación del granulado no se presentaron problemas
típicos de granulado altamente poroso pues estos no hubieran tenido un buen flujo lo que
derivaría en una alta cohesión y fricción de las partículas y por consiguiente el granulado no
llenaría bien las matrices de la tableteadora y se hubieran obtenido tabletas de muy mala
calidad, lo cual no fue el caso de ningún equipo.

• Diámetro promedio y peso promedio del granulado:

Como se puede observar en la tabla de resultados grupales, los equipos 3, 4 y 5, presentan

resultados poco coherentes, pues el diámetro del granulado es muy pequeño o muy elevado,
lo cual indica que la velocidad de flujo se vería seriamente afectada, lo cual no ocurrió, quizá
lo cálculos realizados no fueron los correctos, por lo tanto estos resultados se descartan.
Por otra parte si estos valores se vieran afectados, los motivos principales serían: las
longitudes de los punzones superiores o inferiores, las propiedades de granulación como:
densidad, tamaño de partícula, distribución del tamaño
de partícula, etc.
Gráfica de peso en mg

654
652
Peso (mg)

650
648 Peso (mg)
646
t2
644 t3
t1
642 t0
t4
640
0 2 4 6
Tiempo

La gráfica anterior solo nos muestra que los valores obtenidos para el peso promedio de
nuestro lote se encuentran por debajo de los valores de referencia (650 mg), pero
comparados con nuestros gráficos de control anexos en este reporte podemos decir que la
diferencia no es significativa ya que los gráficos de control nos muestran que nuestro
proceso no se encuentra fuera de control (a pesar de que un gráfico de control, según la NOM
se debe realizar con un mínimo de 20 datos)

• Dureza:

Una tableta requiere una cierta cantidad de dureza para soportar el choque mecánico por la
manipulación durante su fabricación, empaque, distribución y uso. Por esta razón, se debe
regular la presión y velocidad de compresión durante el proceso.
A excepción de los equipos 2 y 6, el resto presenta valores anómalos. Los factores que
pudieron haber afectado la dureza son: las alteraciones en la velocidad de la máquina, uso
de una máquina sucia o desgastada, cambios en la distribución del tamaño de partícula del
granulado que altera el llenado de las matrices, ya que un llenado con partículas grandes de
baja densidad produciría tabletas más suaves que las que reciben un llenado con partículas
más pesadas.
Por otro lado si utilizaron mucho lubricante este envolverá a las partículas interfiriendo con la
formación de enlaces en las tabletas por lo que las tabletas lisas requieren mayor fuerza para
la fractura que las de forma cóncava, motivo por el cual se tomó un rango de aceptación de
7-9.
La dureza es importante, pues se necesita un buen nivel de dureza para que una tableta
tenga una adecuada friabilidad y disolución.

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 Gráfico de Dureza

8.5
t0 t4
t1 t3
8 t2
7.5
Dureza Dureza
7

6.5

6
0 2 4 6
Tiempo

La gráfica anterior nos muestra que nuestro valores de dureza se encuentran por arriba del
valor medio de referencia, pero al igual que la gráfica anterior se puede comparar con la
gráfica de control que nos demuestra que nuestros datos no son significativos para el
proceso, además que, como ya lo mencionamos anteriormente, se estableció un rango de
aceptación de aceptación entre 7 y 9, por lo tanto consideramos que nuestros valores no
están fuera de los parámetros y que por lo tanto no aectan el proceso.
• Friabilidad:

Esta prueba determina la capacidad de las tabletas para resistir la abrasión (similar a la
dureza). Los valores de referencia indican que para que una tableta sea aceptable debe tener
un valor numérico menor al 1%.
Si observamos la tabla grupal de resultados, podemos ver que los resultados para friabilidad
se encuentran extremadamente fura del rango de aceptación, y desde este punto de vista las
tabletas serían desechadas, pero para esta practica se puede considerar que estos valores
sean descartados para el análisis de las tabletas pues son valores que se contradicen con la
prueba de dureza y disolución debido a los resultados obtenidos para dichas pruebas, por lo
tanto estos resultados anómalos se pueden considerar errores del o los analistas.

• Tiempo de desintegración:

En esta prueba todos los equipos presentan resultados dentro de los valores de referencia a
excepción del equipo 2.
El tiempo de desintegración es una prueba sumamente relacionada con la dureza y
friabilidad, (a pesar de los resultados obtenidos para esta prueba). Pero que comparados con
la dureza se puede decir que los valores obtenidos son aceptables.
En la prueba de desintegración depende que tipo de diluente fue utilizado, el tipo y cantidad
de aglutinante y de desintegrante, pues algunos provocan una desintegración más rápida
como en el caso de los derivados de la celulosa, la cantidad de lubricante y la presión de
compactación.

• Defectos de Aspecto:

Durante el proceso de compresión suelen presentarse muchos problemas que pueden

agruparse en dos categorías: los relacionados con la formulación (ingredientes, contenido de
agua, etc.) y la otra relacionada con el equipo. En esta parte todos los equipos presentan un
alto porcentaje de defectos en sus tabletas. Por lo tanto en esta sección solo se analizarán
los resultados obtenidos para nuestro equipo (equipo 6).
En la sección de resultados podemos observar que descubrimos 3 diferentes tipos de
defectos, de los cuales 2 pueden ser considerados defectos debidos a los componentes de la
formulación y uno de ellos debido al equipo.
El defecto encontrado en mayor porcentaje es el despostillado (desgaste), esto se puede
atribuir a la falta de humedad por un exceso de secado y/o a la obtención de Gránulos
frágiles y porosos que hacen que se entrape el aire durante la compresión y que no haya

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una deformación plástica. Pero esta ultima opción puede ser descartada para nuestro equipo
pues los resultados de dureza y porosidad se encuentran dentro de los valores establecidos.
El 20% de las tabletas analizadas presentaban rayado, que se puede deber a la falta de
lubricación en la matriz y por otra parte una matriz gastada tiende a formar pequeños
bordes.
Y por último un defecto más encontrado en nuestras tabletas fueron puntos negros, este
defecto se puede considerar dentro del grupo de defectos relacionados con el equipo. Puesto
que estos puntos negros se pueden atribuir a que el equipo al ser utilizado estaba sucio, lo
que provocó que se adhirieran al granulado pequeñas partículas (contaminantes) que al
momento de la compresión quedaron atrapadas en las tabletas.

• Conclusiones:

Se logró preparar un lote de 762 tabletas con los principios activos Paracetamol y Cafeína
utilizando el método de granulación de vía húmeda y compresión en tableteadora rotativa.

Dicho lote fue evaluado en el proceso de granulación y compresión (tabletas), presentando

variaciones en las pruebas realizadas, por lo que no cumple con la calidad necesaria para ser
utilizada como forma farmacéutica.

Se logró determinar que la humedad influye en el proceso de evaluación y compresión del

granulado, perdiendo parte del granulado en el primer tamizado, puesto que este se quedaba
adherido a la malla.
A su vez el exceso de secado influyó en la calidad de los comprimidos provocando laminado
en las tabletas,

• Bibliografía:

1. Vila Jato JL. Tecnología Farmacéutica Vol 1: Aspectos fundamentales de los sistemas
farmacéuticos y operaciones básicas. Madrid: Síntesis; 1997.
2. Vila Jato JL Tecnología Farmacéutica Vol II: Formas farmacéuticas; Madrid: Síntesis:
1997
3. Fauli i Trillo C. Tratado de farmacia galénica: Madrid: Luzán 5; 1993
4. Gennaro AR (Ed) Remington: The Science and Practice of Pharmacy. 20.ª ed. Easton:
Mack Publishing Company; 2000.
5. Lieberman HA, Lachman, L. Pharmaceutical Dosage Forms: Tablets. Vol. 2. Nueva
York: Marcel Dekker; 1981.
6. http://docencia.udea.edu.co/qf/farmacotecnia/10/tdefectos.html

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