Dédicace !: Je Dédie Cet Ouvrage À

Dédicace
!
A cœur vaillant rien d’impossible
A conscience tranquille tout est accessible
Quand il y a la soif d’apprendre
Tout vient à point à qui sait attendre
Quand il y a le souci de réaliser un dessein
Tout devient facile pour arriver à nos fins
Malgré les obstacles qui s’opposent
En dépit des difficultés qui s’interposent
Les études sont avant tout
Notre unique et seul atout
Ils représentent la lumière de notre existence
L’étoile brillante de notre réjouissance
Comme un vol de gerfauts hors du charnier natal
Nous partons ivres d’un rêve héroïque et brutal
Espérant des lendemains épiques
Un avenir glorieux et magique
Souhaitant que le fruit de nos efforts fournis
Jour et nuit, nous mènera vers le bonheur fleuri
Aujourd’hui, ici rassemblés auprès des jurys,
Nous prions dieu que cette soutenance
Fera signe de persévérance
Et que nous serions enchantés
Par notre travail honoré
Je dédie cet ouvrage à …

Dédicace
Je dédie cet ouvrage
A mon père Brahim BENBRAHIM pour le goût à l’effort qu’il a suscité en moi, par sa
rigueur
A ma maman Fathia BOUSETTA qui m’a soutenu et encouragé durant ces années
d’études qu’elle trouve ici le témoignage de ma profonde reconnaissance.
A mon frère Mohamed Hedi, mes sœurs Mariem et ses enfants Maram et Mahdi, Imen,
Dhouha et Eya ceux qui ont partagé avec moi tous les moments d’émotion lors de la
réalisation de ce travail. Ils m’ont chaleureusement supporté et encouragé tout au long de
mon parcours.
BROYEUR DE COPEAUX 2
A ma famille, mes proches et à ceux qui me donnent de l’amour et de la vivacité.
A tous mes amis qui m’ont toujours encouragé, et à qui je souhaite plus de succès.
A tous ceux que j’aime.
Merci !
Fatma
Dédicace
À mes chers parents Mokhtar et Layla
Aucune dédicace ne saurait exprimer mon respect, mon amour éternel et ma considération
pour les sacrifices que vous avez consenti pour mon instruction et mon bien être
Je vous remercie pour tout le soutien et l’amour que vous me portez depuis mon enfance et
j’espère que votre bénédiction m’accompagne toujours
A mes chers et adorable frères et sœurs Rahma
La prunelle de mes yeux, Kamar la douce et son fils Saif mon petit, au cœur si grand,
Ahmed l’aimable, son belle femme Hend, et Wajdi le généreux
En témoignage de mon affection fraternelle, de ma profonde tendresse et reconnaissance, je
vous souhaite une vie pleine de bonheur et de succès et que Dieu, le tout puissant, vous
protégé et vous garde
A ma chérie grand-mère et grand père
Ceux qui m'ont accompagné de leurs prières, que Dieu les bénisse longtemps La vie et
beaucoup de santé et de bonheur dans toute la vie
Emna
Dédicace
Je dédie se projet !
A ma chère mère
A mon cher père
Qui n’ont jamais cessé de formuler des prières à mon égard de me soutenir et de m’épauler
pour que je puisse attendre mes objectifs.
A mon frère, sa femme et son fils
A ma chère sœur
Pour ses soutiens moraux et leurs conseils précieux tout au long de mes études.
A ma chère grand-mère,
Qui je souhaite une bonne santé.
A mes chers binômes,
Pour ses ententes et ses sympathies,
A mon chère ami Ahmed YAICH
Pour leur aide et supports dans les moments difficiles.
Asma
Remercîments
La réalisation de ce rapport a été rendu possible grâce à la collaboration d’un nombre

important de personnes qui ont accepté de partager avec nous leurs connaissances et leur
savoir-faire. J‘espère que ce rapport rend justice à la qualité de leur apport.
Et à ce stade j’adresse par mes sincères remercîments aux cadres, dirigeants, techniciens et
ouvriers des sociétés ATCM et STIM ainsi qu’à L’institut supérieur des études technologique
Sfax ISET qui m’a offert la chance d’effectuer ce stage afin d’enrichir mes connaissances
théoriques en par une expérience pratique et maintenance découvrir l’environnement
professionnel.
Plus précisément, je tiens à remercier sincèrement monsieur :

 Encadrants universitaires M Kamel GUEMRI et M Mohamed Amir CHEKER,
pour ses aides et ses conseils précieux.
 Encadrants société M Mondher TOUNSI et M Mohamed Kharrat pour nous
accueillent au sein de ses sociétés.
 Merci aux membres de jury. C’est un grand plaisir et honneur d’avoir accepté de juger
ce projet de fin d’études.
Ainsi, je congratule le service pour avoir facilité mon intégration dans cette équipe jeune,
dynamique et synaptique !
Sommaire
Chapitre I : Introduction générale.............................................................................................18
1. Introduction :.................................................................................................................18
2. Présentation des sociétés :.............................................................................................18
2.1. STIM :.....................................................................................................................18
2.1.1. Activités :........................................................................................................19
2.1.2. Produits :.........................................................................................................19
2.2. ATCM :...................................................................................................................21
2.2.1. Activités..........................................................................................................21
2.2.2. Produits............................................................................................................21
3. Problématique :.............................................................................................................22
4. Cahier de charge :.........................................................................................................22
5. Conclusion :..................................................................................................................23
Chapitre II : Recherche bibliographique...................................................................................25
1. Introduction :.................................................................................................................25
2. Les broyeurs :................................................................................................................25
2.1. Historique...............................................................................................................25
2.2. Type des broyeurs :.................................................................................................25
2.2.1. Broyeurs à couteaux :......................................................................................25
2.2.2. Les broyeurs à marteaux :...............................................................................26
2.2.3. Broyeurs universels :.......................................................................................27
2.2.4. Broyeurs à jets de fluide :................................................................................28
2.2.5. Broyeurs à cylindres :......................................................................................28
2.2.6. Broyeurs à meules :.........................................................................................29
2.3. Choix du type de broyeur suivant la dureté :..........................................................29
2.4. Les avantages et les inconvénients des broyeurs :..................................................30
2.4.1. Les avantages :................................................................................................30
2.4.2. Les inconvenants :...........................................................................................30
3. Les copeaux :................................................................................................................31
3.1. Les différents types de copeaux :...........................................................................31
3.2. Récupération de copeaux d’usinage :.....................................................................32
4. Couteaux de broyeur :...................................................................................................33
4.1. Les couteaux démontables :....................................................................................33
4.2. Les couteaux montables :.......................................................................................34
5. Conclusion....................................................................................................................34
Chapitre III : Etude fonctionnelle.............................................................................................36
1. Introduction :.................................................................................................................36
2. Etude externe :..............................................................................................................36
2.1. Modélisation :.........................................................................................................36
2.2. Analyse des besoins :..............................................................................................36
2.3. Définition du besoin :.............................................................................................37
2.4. Diagramme de pieuvre :.........................................................................................38
2.5. Matrice de tri-croisé :.............................................................................................39
2.6. Cahier des charges fonctionnel :.............................................................................40
3. Etude interne :...............................................................................................................41
3.1. Diagramme FAST initial :......................................................................................41
3.2. Schéma cinématique des solutions proposés :........................................................43
3.2.1. Première solution :..........................................................................................43
3.2.2. Deuxième solution :........................................................................................44
3.2.3. Troisième solution :.........................................................................................45
3.3. Analyse de la valeur :.............................................................................................46
3.4. Recherche des solutions des fonctions techniques :...............................................47
3.4.1. Réduire la vitesse de rotation du moteur vers l’arbre intermédiaire :.............47
3.4.2. Réduire la vitesse de rotation de l’arbre intermédiaire vers le 1er axe :..........49
3.4.3. Guider en rotation l’arbre porte disque :.........................................................51
3.4.4. Lier en rotation de l’arbre avec le disque :......................................................53
3.5. Schéma cinématique de la solution choisie :..........................................................57
4. Conclusion :..................................................................................................................57
Chapitre IV : Etude et dimensionnement..................................................................................59
1. Introduction :.................................................................................................................59
2. Calcul de puissance nécessaire pour broyer le copeau :...............................................59
2.1. Calcul de la section de copeau :..............................................................................59
2.2. Calcul de l’effort de cisaillement total :.................................................................59
2.3. Calcul du couple de sortie : ...................................................................................61
2.4. Calcul de puissance :..............................................................................................62
2.5. Choix du moteur :...................................................................................................62
3. Calcul de système de réduction choisit :.......................................................................64
3.1. Calcul du rendement global :..................................................................................64
3.2. Calcul du système de réduction poulie courroie :...................................................64
3.2.1. Puissance de service :......................................................................................64
3.2.2. Choix du diamètre primitif des poulies :.........................................................65
3.2.3. Vitesse linéaire de la courroie :.......................................................................65
3.2.4. Longueur primitive de la courroie :.................................................................65
3.2.5. Correction de l’entraxe :..................................................................................65
3.2.6. Puissance admissible :.....................................................................................66
3.2.7. Nombre de courroie :.......................................................................................68
3.3. Détermination du couple sortie après la réduction :...............................................68
3.3.1. Calcul de vitesse de rotation :.........................................................................68
3.3.2. Calcul de puissance :.......................................................................................68
3.3.3. Calcul du couple :............................................................................................68
3.4. Calcul de la réduction d’engrenage droits à denture hélicoïdale :..........................69
3.4.1. Module réel d’engrenage :...............................................................................69
3.4.2. Calcul du nombre des dents :..........................................................................70
3.4.3. Vérification des diamètres des roues :.............................................................70
3.4.4. Calcul de l’entraxe :........................................................................................71
3.5. Calcul de vitesse de rotation sortie :.......................................................................71
3.6. Calcul de couple sortie :.........................................................................................71
4. Calcul du système de transmission engrenage droit :...................................................71
4.1. Module d’engrenage :.............................................................................................72
4.1.1. Calcul de l’effort tangentiel :..........................................................................72
4.1.2. Calcul de l’effort radial :.................................................................................72
4.1.3. Calcul de l’effort total :...................................................................................72
4.1.4. Calcul de module :...........................................................................................72
4.2. Calcul du nombre de dents :...................................................................................72
4.3. Calcule de largeur d’engrenage :............................................................................73
5. Dimensionnement de l’arbre :.......................................................................................73
5.1. Etude statique.........................................................................................................73
5.2. Etude RDM............................................................................................................75
5.3. Condition de résistance de flexion :.......................................................................77
5.4. Condition de résistance de Tresca :........................................................................78
6. Calcul des éléments standard :......................................................................................79
6.1. Choix du roulement :..............................................................................................79
6.2. Calcul de la durée de vie des roulements :.............................................................80
6.2.1. Arbre intermédiaire :.......................................................................................80
6.2.2. Arbre porte disque :.........................................................................................81
6.3. Calcul de clavette de la poulie réceptrice :.............................................................82
6.3.1. Détermination de la langueur de clavette :......................................................82
6.3.2. Vérification de condition :...............................................................................83
Chapitre V : Partie électrique....................................................................................................85
1. Introduction :.................................................................................................................85
2. Etude des solutions proposées :....................................................................................85
2.1. Description générale :.............................................................................................85
2.2. Etude de la 1ier solution :.........................................................................................90
2.2.1. Choix des composants électriques :................................................................90
2.2.2. Schémas du circuit puissance et de commande de l’installation :...................91
2.3. Etude de la 2ème Solution :....................................................................................93
2.3.1. Choix des composants électriques :..................................................................93
2.3.1. Schémas du circuit puissances et de commande de l’installation :.................98
2.4. Solution choisit :...................................................................................................100
2.5. Choix et dimensionnement des sections des câbles :...........................................100
2.5.1. Calcul de courant d’emploi :.........................................................................101
2.5.2. Détermination du mode de pose :..................................................................102
2.5.3. Détermination du facteur de correction K1 :.................................................102
2.5.4. Détermination du facteur de correction K3 :.................................................102
2.5.5. Détermination de l’intensité assigné après correction :................................102
2.5.6. Détermination de la section nominale S :......................................................102
2.5.7. Vérification de la chute de tension :..............................................................102
3. Conclusion :................................................................................................................103
Chapitre VI : Conception........................................................................................................105
1. Introduction :...............................................................................................................105
2. Description générale :.................................................................................................105
2.1. Bâtis :....................................................................................................................105
2.2. Table :...................................................................................................................106
2.3. Entonnoir :............................................................................................................108
2.4. Chariot :................................................................................................................108
2.5. Les axes :..............................................................................................................109
3. L’assemblage finale :..................................................................................................109
4. Conclusion :................................................................................................................110
Chapitre VII : Réalisation.......................................................................................................112
1. Introduction :...............................................................................................................112
2. Les machines utilisées :..............................................................................................112
3. Les étapes de réalisation :...........................................................................................112
3.1. Préparation des axes :...........................................................................................112
3.2. Préparation des flasques :.....................................................................................114
3.3. Montage des systèmes de transmission :..............................................................114
3.4. Préparation du couvercle :....................................................................................115
3.5. Fixation du moteur :.............................................................................................115
3.6. Câblage et fixation de l’armoire :.........................................................................116
3.7. Peinturage :...........................................................................................................116
3.8. L’assemblage final :..............................................................................................117
Chapitre VIII : Conclusions générales....................................................................................119
Liste des figures

Figure 1: Presses à balles hydrauliques verticales....................................................................19
Figure 2: Déchiqueteurs à cisaille.............................................................................................20
Figure 3: Machine de culture....................................................................................................20
Figure 4: Machine de compactage............................................................................................21
Figure 5: Presse hydraulique.....................................................................................................22
Figure 6: Broyeur à couteaux....................................................................................................26
Figure 7: Broyeurs à marteaux..................................................................................................26
Figure 8: Couple rotor-stator d’un broyeur universel équipé de broches.................................27
Figure 9: Broyeur à jets de fluide.............................................................................................28
Figure 10: Broyeurs à cylindres................................................................................................28
Figure 11: Broyeurs à meules...................................................................................................29
Figure 12: Histogramme de choix du type de broyeur.............................................................30
Figure 13: Copeaux...................................................................................................................31
Figure 14: Type de copeaux......................................................................................................32
Figure 15: Système de traitement des copeaux.........................................................................33
Figure 16: Couteaux démontables............................................................................................33
Figure 17: Couteaux montables................................................................................................34
Figure 18: Schéma explicatif du 1ier solution............................................................................43
Figure 19: Schéma explicatif du 2ieme solution.......................................................................44
Figure 20: Schéma explicatif du 3ieme solution.......................................................................45
Figure 21: Système poulie courroie..........................................................................................47
Figure 22: système a pignon chaîne..........................................................................................48
Figure 23: Système engrenages................................................................................................48
Figure 24: Palier roulement......................................................................................................52
Figure 25: Coussinet.................................................................................................................52
Figure 26: Arbre Cannelé..........................................................................................................54
Figure 27: Arbre carrée.............................................................................................................55
Figure 28: Schéma cinématique de la solution choisie.............................................................57
Figure 29: Ensemble arbres-disques.........................................................................................59
Figure 30: Réparation des contraintes pour le disque...............................................................60
Figure 31: Réparation de déplacement pour le disque..............................................................61
Figure 32: Effort de cisaillement sur le disque.........................................................................61
Figure 33: Moteur.....................................................................................................................62
Figure 34: Répartition des contraintes pour le support moteur.................................................63
Figure 35: Répartition de déplacement pour support moteur...................................................63
Figure 36: Ensemble de deux systèmes de réduction...............................................................64
Figure 37: Système de réduction poulie-courroie.....................................................................64
Figure 39: Réducteur engrenage à denture hélicoïdale.............................................................69
Figure 40: Entraxe d’engrenage à denture hélicoïdale.............................................................71
Figure 41: Système de transmission engrenage droit...............................................................71
Figure 42: Entraxe d'engrenage droit........................................................................................72
Figure 43: Ensemble arbre-disques-bagues-roulements...........................................................73
Figure 47: Répartition des contraintes pour arbre.....................................................................78
Figure 48: Répartition de déplacement pour arbre...................................................................79
Figure 49: Coupe arbre-disques-roulements.............................................................................80
Figure 50: Roulement...............................................................................................................81
Figure 51: Clavette de la poulie réceptrice...............................................................................82
Figure 52: Langueur de clavette...............................................................................................82
Figure 53: les deux clavettes.....................................................................................................83
Figure 54: Disjoncteur moteur..................................................................................................86
Figure 55: Disjoncteur différentiel............................................................................................86
Figure 56: Sectionneur porte fusible.........................................................................................87
Figure 57: Contacteur...............................................................................................................87
Figure 58: relai thermique.........................................................................................................88
Figure 59: Variateur de vitesse.................................................................................................88
Figure 60: Les lampes...............................................................................................................88
Figure 61: Sonore......................................................................................................................89
Figure 62: Bouton d'urgence.....................................................................................................89
Figure 63: Transformateur de tension.......................................................................................90
Figure 64: Démarche de calcul de la section du câble S.........................................................101
Figure 65: Bâtis.......................................................................................................................106
Figure 66: Table......................................................................................................................106
Figure 67: Répartition des contraintes pour table...................................................................107
Figure 68: Répartition de déplacement pour table..................................................................107
Figure 69: Entonnoir...............................................................................................................108
Figure 70: Chariot...................................................................................................................108
Figure 71: Les axes.................................................................................................................109
Figure 72: Assemblage finale.................................................................................................110
Figure 73: Disque et bague préparé........................................................................................112
Figure 74: Axe préparé...........................................................................................................113
Figure 75: Assemblage des axes.............................................................................................113
Figure 76:Préparation des flasques.........................................................................................114
Figure 77: Assemblage et fixation des engrenage et flasque..................................................114
Figure 78: Maintien en position les deux poulies...................................................................115
Figure 79: préparation du couvercle.......................................................................................115
Figure 80: préparation du support moteur..............................................................................116
Figure 81: Câblage de l'armoire électrique.............................................................................116
Figure 82: Peinturage..............................................................................................................117
Figure 83: Machine prête........................................................................................................117
Liste des Tableaux

Tableau 1: Les fonction principales et les fonctions auxiliaires 38
Tableau 2: Tableau de critère et niveaux 40
Tableau 3: Nomenclature solution1 43
Tableau 4: : Nomenclature solution2 44
Tableau 5: Nomenclature solution3 46
Tableau 6: Importance et Intérêt du solution 46
Tableau 7: Choix du système de réduction 1 49
Tableau 8: Choix du système de réduction 2 51
Tableau 9: Choix d'un système de guidage en rotation 53
Tableau 10: Choix d'une solution pour lier en rotation l’arbre avec le disque 55
Tableau 11: Choix des composants de 1re solution 91
Tableau 12: Choix des composants du 2ieme solution 93
Tableau 13: Valeur de In 102
Chapitre I :
Introduction générale
Chapitre I : Introduction générale
1. Introduction :
Le but de toutes les industries de nos jours est d’avoir une production continue, gagner de
temps, diminuer le cout de production, atteindre la qualité désirée en développant un système
pour améliorer l’efficacité des machines.
Ce rapport présente le travail réalisé à l’institut supérieur des études technologique Sfax
(ISET) en collaboration avec les deux sociétés ATCM et STIM dans le cadre d’un projet de
fin d’étude.
Notre travail dans ce projet consiste à étudier, conception et réalisation d’un broyeur de
copeaux.
Pour bien mener ce projet, nous avons suivi la progression suivante :
 Présentation générale de l’industrie : cette partie présente une présentation générale
de STIM et ATCM nous permettra de comprendre le processus de production.
 Etude bibliographique : cette partie présente tout d’abord les différents types de
broyeurs existant, les différents types de copeaux et son utilisation.
 L’analyse fonctionnelle : nous avons présenté dans cette partie l’analyse
fonctionnelle de broyeur de copeaux.
 Etude et dimensionnement : dans ce chapitre, on fait une étude de conception de
notre broyeur afin d’assurer la fonction désirée.
 Partie électrique : dans ce chapitre, on fait l’étude et le câblage nécessaire pour notre
armoire électrique.
 Conception : nous avons présenté dans ce chapitre les étapes et quelques détails de
notre conception du broyeur.
 Réalisation : cette partie présente les étapes de la réalisation et l’assemblage finale de
notre broyeur.
 Conclusions : Finalement, dans ce chapitre on fait une conclusion générale.
2. Présentation des sociétés :
1.1. STIM :
La société STIM (Société Travaux Industrie Moderne) est une société crée en juin 2019 par
Mr. Mohamed Kharrat localisé à SFAX, route Menzel Chaker Km 6, chargée de la fabrication
de pièce machine. Elle fournit des produits finis et efficaces suivant les cahiers de charge
livrés par leurs clients.
1.1.1. Activités :
La société STIM est spécialisée dans le domaine de la conception et fabrication mécanique
ainsi que la construction métallique. Elle est équipée par les secteurs suivants :
 Fabrication (conventionnelle).
 Maintenance industrielle.
 Construction métallique.
 Peinture et emballage.
 La fabrication et la réparation de tous types de mécanismes hydromécaniques.
 Les charpentes métalliques pour les usines.
1.1.2. Produits :
La société STIM produit des pièces et des machines mécaniques de divers domaines
comme :
1.1.2.1. Les presses à balles hydrauliques horizontales et verticales :
Ils ont des résistances à la compression comprise entre 1 tonne et 2000 tonnes, Selon le
matériaux Pressurisé (textile, carton, bouteilles en PET, HDPE, acier, acier inoxydable,
cuivre, aluminium, et autres matériaux d'emballage), ce qui vous permet de soulever des
déchets spéciaux.
1.1.2.2. Mécanismes de broyage et

de déchiquetage :
La forme et la disposition de la trémie, du
rotor, des lames fixes et Figure 1: Presses à balles hydrauliques de la grille sont conçues
pour une alimentation verticales continue dans la meilleure
position de coupe pour assurer un grain uniforme.
Le bloc de broyage est équipé d'une grille
d'étalonnage interchangeable sur
demande.
Des contre-lames sont installées au niveau du bloc
de broyage.
Les déchiqueteurs à cisailles peuvent être utilisés sur les matières suivantes : déchets
électroniques, le métal, le bois, le plastique, les pneus, les fûts et bidons plastique ou acier, les
palettes, DIB, papier ect....
1.1.2.3. Machines de culture :

Il s'agit d'une catégorie de machines qui répond à la
demande du client car elle possède des modèles et des
capacités qui doivent correspondre à la capacité de
production de l'agriculteur et être soit à l'électricité, soit au
carburant, soit en relation avec le tracteur.
1.2. Figure 2: Déchiqueteurs à cisaille ATCM :

Figure 3: Machine de culture
La société ATCM (Atelier Tounsi de
Conception Mécanique) est une société
privée crée en 2009 par Mr. Mondher TOUNSI
localisé à SFAX, Route Mahdia Km 11,
chargée aussi de la fabrication de pièce machine.
1.2.1. Activités
La société ATCM a presque les mêmes activités que STIM, elle est équipée par ces 4
secteurs :
 Fabrication (conventionnelle).
 Maintenance industrielle.
 Construction métallique.
 Peinture et emballage.
1.2.2. Produits
Parmi les machines mécaniques produites par la société STIM :
1.2.2.1. Machine de compactage :
Recyclez et compactez des bouteilles pour un encombrement minimal, grâce à ce
compacteur bouteilles assure une utilisation simple, rapide et sécurisée. Un débit de 150 m³/H,
le compacteur poste fixe pour bouteilles en PET pleines ou vides est efficace pour un
compactage maximal de ces matériaux recyclables.
Figure 4: Machine de compactage
1.2.2.2. Presse hydraulique :

La presse hydraulique permet différents types d'usages industriels : déplacement,
déformation d'un objet ou le soulèvement d'un poids lourd. Le système des presses
hydrauliques les rend très puissantes et rapidement opérationnelles.
Figure 5: Presse hydraulique
2. Problématique :
L’industrie du métal valorise une partie des déchets pour un retraitement des copeaux. Pour
recycler ces déchets pour limiter le volume de stockage est facilité leur transport.
3. Cahier de charge :
Entreprise : STIM et ATCM
Sujet : Etude, conception et réalisation d’un broyeur des copeaux
Cahier des charges :
Objectif:
Concevoir une machine permettant de broyer les copeaux.
Travail demandé:
Etude et dimensionnement
Conception du broyeur avec le logiciel SOLIDWORKS
Présentation du dossier technique
Réalisation de la machine
Détails techniques:
La transformation du copeau en des petits morceaux.

Machine comportant un systéme de broyage du copeau à l'aide d'une broche
ayant des lames tranchantes.
Sécurité de la machine et de l'utilisateur.
Systéme de déchargement de copeaux.
Données techniques:
Dimensions de la machine: 2m x 2m x 2m
Vitesse de rotation sortie Ns = 54tr/min
4. Conclusion :
Dans ce chapitre, on est intéressé par la présentation du ATCM et STIM en posant notre
problématique et le cahier de charge.
Chapitre II :
Recherche bibliographique
Chapitre II : Recherche bibliographique
1. Introduction :
Au cours de ce chapitre, on s’intéresse aux différents types et formes des broyeurs, types
des coupeaux et son utilisation.
5. Les broyeurs :
Les broyeurs sont utilisés pour diminuer les dimensions des différentes matières ou de les
rendre sous forme de poudre. Il existe plusieurs types des broyeurs, ces derniers sont choisis
en fonction de leur substance à broyer (dureté, fragilité, …) et de granulométrie souhaitée.
Dans ce chapitre une étude bibliographique sur les différents types de broyeurs sera établie
et leur principe de fonctionnement sera décrit.
5.1. Historique
En 1927, aux États-Unis, le premier broyeur de déchets alimentaires au monde a été
inventé par l'architecte du Wisconsin, John W. Hammes. La première création de Hammes est
née avec de la tôle et utilisait un petit moteur. Il fut interdit à la vente pendant plus de 10 ans.
Aujourd'hui, 60 % des cuisines sont équipées et certaines villes obligent l'utilisation de ces
produits. En Grande-Bretagne, les broyeurs sont subventionnés par certaines villes à hauteur
de 90£. Environ 10 % des cuisines sont équipées. En Suède, Stockholm et Surah Ammar ont
été à l'origine du développement des broyeurs d'évier dans la fin des années 90. Des études
indépendantes ont prouvé l'utilité et l'efficacité des broyeurs pour les ménages et l'écologie.
5.2. Type des broyeurs :
5.2.1. Broyeurs à couteaux :
Parfois appelés granulateurs, ils mettent en œuvre un système rotor-stator qui cisaille le
produit broyé. Leur capacité de production dépend de la puissance fournie (de l’ordre de 250
à 1500 Watts), de la vitesse du rotor ainsi que de la longueur et du nombre des couteaux dont
la forme peut aussi éventuellement varier. Ces appareils sont particulièrement recommandés
pour le traitement des matériaux fibreux tels que les légumes, les plantes aromatiques et
certaines épices mais aussi pour les matières plastiques et le papier. Les tailles obtenues sont
généralement de l’ordre de 1 à 6mm. À titre indicatif, les débits peuvent être très importants et
dépasser plusieurs dizaines de tonnes à l’heure comme lors du broyage des betteraves en
sucrerie. Certains appareils sont munis de dispositifs d’alimentation permettant d’introduire
des pièces de grandes tailles.
5.2.2. Les broyeurs à

marteaux :
Ils produisent une réduction de taille
par impact entre les particules et une
surface dure. Les principaux facteurs
régissant le procédé sont : Figure 6: Broyeur à couteaux
 La taille et la forme du tamis
associé.
 Le type de marteaux.
 La vitesse périphérique des marteaux (20 à 60m.s-1).
Ces appareils couvrent un large domaine de distributions granulométriques dans la mesure
où on peut changer les marteaux et les grilles. Ils permettent de traiter des matériaux tendres
et de dureté moyenne avec des tailles de particules en sortie de 90 à 850 µm pour des débits
allant jusqu’à 15 t.h-1. Certaines configurations permettent de travailler en broyage
cryogénique en utilisant de l’azote liquide pour refroidir et fragiliser les matériaux broyés. Ils
sont notamment utilisés pour le traitement de produit fibreux, thermoplastiques, ou sensibles à
l’échauffement.
5.2.3. Broyeurs universels :

Ils se caractérisent par l'interchangeabilité de
couples rotor-stator (couteaux, marteaux,
broches, disques de cisaillement) qui leur donne
une grande diversité d'applications. Ils sont
souvent présents dans les laboratoires et en petite
production industrielle.
Souvent classés dans la catégorie des broyeurs à
impacts pour broyage fin, ils Figure 7: Broyeurs à marteaux
génèrent la
fragmentation par trois phénomènes :
 Les impacts entre particules et corps broyant.
 Les chocs inter particulaires.
 L’attrition.
Lors de l’utilisation d’un module rotor-stator de type disque à broches, le solide à broyer
entre par gravité au niveau de l’axe de la chambre de broyage et est projeté par la force
centrifuge contre les broches fixes du stator. La vitesse du rotor peut atteindre des vitesses +-
périphériques de l’ordre de 200 m/s. la taille des particules est, dans cette configuration,
déterminée par le débit d’alimentation et la vitesse du disque à broches.
La possibilité de
modifier le couple “ rotor-
stator ” permet une grande
flexibilité Figure 8: Couple rotor-stator d’un broyeur universel équipé de broches quant à la
distribution
granulométrique obtenue. Un jeu d’outils de type “marteaux-tamis” permet ainsi d’effectuer
des opérations de broyage moyen fin (500 à 1000 µm) à très fin (50 à 150 µm).
Ce type d’appareil est particulièrement adapté aux opérations de broyage fin qui ne
nécessitent pas le niveau d’énergie mis en œuvre dans les broyeurs à jets de fluide ou
n’exigeant pas une grande précision sur la limite de taille supérieure, précision accessible au
moyen des classificateurs intégrés sur ce dernier type de broyeurs.
En ce qui concerne la dureté, les broyeurs universels traitent des produits de dureté en
général inférieures à 3 sur l’échelle de Mohs notamment du fait de la dureté du matériau
constitutif de l’outillage (broches).
5.2.4. Broyeurs à jets de fluide :
Ce type de broyeurs opère la réduction de taille en générant des collisions : les particules,
accélérées par des jets de gaz à grande vitesse sont fragmentées par choc, soit sur une plaque
« cible » soit par collision inter particulaire.
5.2.5. Broyeurs à
cylindres :
Très utilisés dans les industries
agroalimentaires, on les trouve dans
de nombreux secteurs. Ils
comportent généralement
plusieurs paires de cylindres. Pour chaque paire, les cylindres tournent en sens opposé et à des
vitesses différentes. La
Figure 9: Broyeur à jets de fluide
surface des cylindres (lisses
ou cannelés), leurs vitesses de rotation et leur écartement conditionnent la finesse de la
mouture.
Lorsque les cylindres sont lisses, compression et frottements sont les moteurs de la fracture
tandis qu'avec des cylindres cannelés une action de cisaillement existe également.
5.2.6. Broyeurs à
Figure 10: Broyeurs à cylindres meules :
Avant l'utilisation
généralisée des appareils à
cylindres en meunerie, on
utilisait des broyeurs où une
meule en pierre mobile venait
écraser le grain sur un plateau circulaire fixe.
Les modes de fragmentation mis en jeu étant la compression, l'abrasion et le cisaillement.
La principale utilisation actuelle de ce type de broyeur se trouve aujourd’hui dans la
production d’huile d’olive.
5.3. Choix du type de
broyeur suivant la
dureté :
Dans une première étape, il
convient de Figure 11: Broyeurs à meules
déterminer les types
d’appareils convenables en se
basant sur la taille des particules
désirées en sortie de l’opération et sur la dureté du matériau à
broyer.
Dans un second temps, on affine la sélection en introduisant les contraintes spécifiques du
produit traité et du secteur industriel.
Pour une taille initiale donnée, la taille finale désirée va imposer l’énergie à fournir lors de
l’étape de broyage. Pour des matériaux faciles à broyer et pour une finesse moyenne, les
broyeurs à impact sont des outils convenant à de nombreuses applications. En revanche,
l’obtention d’un produit très fin nécessitera souvent l’utilisation de corps broyant ou de
broyeurs à jets de fluide.
Une contrainte supplémentaire souvent imposée par les propriétés d’usage du produit,
porte sur la distribution de tailles des particules. Une distribution resserrée imposera
éventuellement l’utilisation d’un dispositif de classification qui peut selon les cas être intégré
au broyeur ou externe.
5.4. Les
avantages
et les
Figure 12: Histogramme de choix du type de broyeur

inconvénients des broyeurs :
Le broyeur est un outil motorisé qui est utilisé en agronomie et en l'industrie. Il sert à
réduire les déchets en copeaux pour faciliter leur évacuation ou leur transformation en
compost ou pour le recyclage. Cependant, cet outil qui est fort utile présente aussi bien des
avantages que des inconvénients.
5.4.1. Les avantages :
 Le broyeur est un appareil dont l’entretien est facile et aisé, quel que soit le modèle.
 Il permet de réaliser une économie d’énergie.
 Avec un moteur robuste et résistant, le broyeur possède une forte puissance.
 Le broyeur est également un outil écologique. Il facilite le recyclage des déchets.
 Permet un gain de temps considérable et rend le travail beaucoup plus ludique.
 Optimiser l’espace.
 Valoriser la matière.
5.4.2. Les inconvenants :
 La puissance du broyeur soit fonction de sa taille.
 Le bruit émis quand il est sous tension.
 Son entretien demande du temps.
 Certains modèles de l’équipement ont un faible débit de rotation par rapport aux
autres.
6. Les copeaux :
Le copeau est la partie de matière qui se détache lors de la
coupe dans un procédé d'usinage. L'état de la surface usinée
dépend des conditions de coupe. Il existe une avance en
dessous de laquelle il ne faut pas descendre sous peine de
n'avoir aucune formation de copeau.
Cette avance minimale dépend du matériau, de la vitesse et
du type d'outil utilisés, et définit le copeau minimum.
Si l'avance est plus faible, il n'y a plus de coupe, mais un
écrouissage qui crée un échauffement préjudiciable à l'état de
surface de la pièce et à l'outil.
6.1. Les différents types de copeaux : Figure 13: Copeaux
Pour les métaux, le processus de formation du copeau est principalement basé sur des
déformations plastiques. Selon les conditions de coupe, on rencontre trois familles de
copeaux :
 A : Le copeau continu : la continuité du matériau y est préservée, et les déformations
plastiques dans les zones de cisaillement sont quasi stationnaires.
 B : Le copeau segmenté : il est composé d’éléments plus ou moins connectés entre
eux, résultat de variations périodiques de la couche superficielle, ce qui conduit à des zones
alternées de déformations locales très peu cisaillées.
 C : Le copeau dentelé : il est en majorité formé d’éléments séparés, dus plutôt à une
rupture du matériau qu’à un cisaillement de celui-ci.
Figure 14: Type de copeaux
6.2. Récupération de copeaux d’usinage :

Dans une entreprise de la métallurgie, la production de copeaux représente en moyenne
50% de la production globale. Il est donc nécessaire de récupérer les copeaux d’usinage afin
d’en extraire les liquides, et ainsi mieux valoriser la reprise des copeaux et diminuer les risque
s de pollution durant le transport.
Les systèmes de traitement des copeaux sont des systèmes modulaires, adaptés pour le
convoyage, le broyage, le compactage et le stockage des copeaux.
 Convoyage :
Dans une implantation plus ou moins standard, le convoyeur a pour vocation d’éloigner les
copeaux et autres résidus de la zone d’usinage pour les transporter soit vers une benne
d’évacuation, soit une station de traitement.
Les convoyeurs à tapis sont ainsi préconisés lors du transport de copeaux longs et sec plus
particulièrement métalliques. On utilise aussi des convoyeurs à dragues plus adaptée sur des
boues d’usinage ou de rectification et les copeaux brisés.
 Broyage :
En réduisant la taille des copeaux, le broyage diminue considérablement le volume de
stockage de ces derniers, libérant de l’espace pour la production, diminuant la fréquence
d’intervention sur la zone de stockage.
Selon la nature des copeaux le choix de broyeur s’avère déterminant pour éviter tous
risques de fonctionnement.
Première étape pour optimiser l’espace et valoriser la matière. La fonction
broyage/déchiquetage sera intégrée directement sur la machine ou utilisée comme unité de
traitement centralisé.
 Compactage :
Le compactage participe aussi au même objectif de réduction d’espace encombrant. Les
copeaux prennent la forme de galettes dont la manipulation est nettement plus aisée.
L’association broyage/compactage offre une meilleure valorisation des matières en direction
des aciéristes.
Des presses à balles aux compacteurs stationnaires, les possibilités Techni filtre sont
multiples et prennent toujours en considération l’environnement de production.
Figure 15: Système de traitement des copeaux
7. Couteaux de broyeur :
Les couteaux sont les éléments les plus important pour le broyeur, avec des recherches on
trouve beaucoup des types, mais on peut diviser les couteaux en deux familles principales, des
couteaux montable et des couteaux démontables.
7.1. Les couteaux démontables :
Parmi les lames démontables on trouve :
 Les couteaux avec lame dentée sont utilisés dans les
industries du ruban, du textile, du film et des feuilles pour couper des
matériaux de manière non linéaire.
 Des lames circulaires pour le bois essentiellement

7.2. Les couteaux montables :
Couteaux broyeurs de branches, on peut couper presque toutes les Figure 16: Couteaux démontables
matières et tu peux changer l’épaisseur de lames pour les différentes
matières.
8. Conclusion Figure 17: Couteaux montables
L’étude bibliographique nous donne une idée générale concernant
les broyeurs et leurs types existant, ainsi que les caractéristiques de chaque type de système de
broyage.
La solution retenue :
Cette étude nous a permis de fixer notre choix de la solution qui repend au cahier de charge
fonctionnel demandé, qui s’adapte avec l’environnement et qui est la suivante :
« Broyeur à coteaux »
Chapitre III :
Etude fonctionnelle
Chapitre III : Etude fonctionnelle
1. Introduction :
La production de tout système doit répondre à un besoin. Pour que le produit satisfasse le
besoin de l’utilisateur, ce besoin doit être défini à l’avance tout en faisant déterminer des
solutions technologiques permettant d’assurer ces fonctions.
L’analyse fonctionnelle consiste à identifier, caractériser, ordonner, hiérarchiser et
valoriser toutes les fonctions d’un produit pendant tout son cycle de vie.
Pour un système donné, l’analyse fonctionnelle utilise deux points de vue indépendants :
Le point de vue externe est celui de l’utilisateur qui attend un système des services, ou des
fonctions des services.
Le point de vue interne est celui des concepteurs qui réalise des fonctions techniques
capable d’assurer les fonctions des services.
2. Etude externe :
8.1. Modélisation :
8.2. Analyse des besoins :

Cet outil a pour objectif de représenter graphiquement l’expression du besoin en posant 3
questions simple du sujet étudier :
 A qui rend-il service ?
 Utilisateur.
 Sur quoi agit-il ?
 Copeaux.
 Dans quel but ?
 Transforme le copeau en grain.
8.3. Définition du besoin :
Nous définissons notre besoin, en utilisant l’outil bête à cornes puis, nous étudions sa
validation tout en dégageant les éléments qui peuvent aboutir à une disparition du besoin. La
figure suivante montre la bête à corne relative à notre mécanisme :
La validation de notre besoin sera faite, en répondant aux questions suivantes :
 Pourquoi le besoin existe-t-il ?
 Permettre l’utilisateur de broyer le copeau.
 Qu’est ce qui pourrait faire évoluer le besoin ?
 Système pour alimentation direct de la machine.
 Quels sont les risques de voir disparaitre le besoin ?
 La disparation de l’usinage par enlèvement de copeau.
8.4. Diagramme de pieuvre :
Dans cette partie, nous devons dégager les différents éléments constituant l’environnement
du mécanisme, et ceci pour différentes phases de sa vie. Pour cela, nous ferons appel au
diagramme pieuvre, ayant pour but la visualisation du milieu environnant, ainsi que des
fonctions principales et contraintes auxquelles, nous sommes censés répondre. Après nous
classifierons les fonctions dégagées selon leurs priorités, pour établir le cahier des charges
fonctionnel.
Tableau 1: Les fonction principales et les fonctions auxiliaires
FP Permet l’utilisateur de broyer le copeau.

FC1 Être adaptable aux copeaux.
FC2 Facile à manipuler.
FC3 Être adaptable à l’énergie disponible.
FC4 Respecter les normes de la sécurité.
FC5 Plaire à l’œil.
FC6 Être adaptable à l’environnement.
FC7 Avoir un cout acceptable.
FC8 Avoir un encombrement réduit.
8.5. Matrice de tri-croisé :

FC1 FC2 FC3 FC4 FC5 FC6 FC7 FC8 Point %
FP FC4(3
FP FP (3) FP (2) FP (3) FP (3) FP (3) FP (3) 19 22.093
(2) )
FC1(3 FC1(2 FC1(1 FC1(3 FC1(2 FC1(3
FC1 FC1(3) 17 19.767
) ) ) ) ) )
FC2(2 FC2(1 FC2(1 FC2(1 FC2(2
FC2 FC2(3) 10 11.627
) ) ) ) )
FC3(1 FC3(3 FC3(2 FC3(3
FC3 FC3(3) 12 13.953
) ) ) )
FC4(3 FC4(3 FC4(3
FC4 FC4(3) 15 17.441
) ) )
FC5(1 FC7(3 FC8(2
FC5 1 1.162
) ) )
3 : Nettement supérieur FC6 FC6(2 FC6(2 4 4.651
2 : Moyennement supérieur
1 : Légèrement supérieur
0 : Pas de supériorité
) )
FC7(3
FC7 6 6.976
)
FC8 2 2.325
Total 86 100
Le diagramme en bâtons suivant visualise le classement des fonctions :
8.6. Cahier des charges fonctionnel :

Le cahier des charges fonctionnel est un moyen ayant pour but la mise en évidence des
critères d’appréciation, le niveau et la flexibilité souhaitée des différentes fonctions
préalablement citées :
Tableau 2: Tableau de critère et niveaux
Fonction de service Critère Niveau Flexibilit

é
FP : Permet l’utilisateur de - Minimum 10 ±5
-Nombre de lames.
broyer le copeau.
-Vitesse de rotation.
FC1 : Être adaptable aux -Résistance de copeaux
copeaux.
FC3 : Être adaptable à -Tension -280V
± 10V
l’énergie disponible. -Fréquence -50Hz
FC4 : Respecter les normes de -Protection des éléments
la sécurité. tournant -ISO 12100
-Protection contre les -Entonnoir.
copeaux projetés -Rouge
- Bouton d’urgence
FC2 : Facile à manipuler. -Manipulation -Bouton marche
(vert)
-Bouton
arrêt(rouge)
FC7 : Avoir un cout
-Pas couteux -15000dt ± 2000dt
acceptable.
FC6 : Être adaptable à -60dB
-Bruit ± 5dB
l’environnement. -ISO
FC8 : Avoir un encombrement -Largeur - l= 2000mm
réduit. -Langueur - L=2000mm
-Hauteur - H =2000mm
FC5 : Plaire à l’œil. -Forme -Acceptable
-Couleurs -Bleu et gris
3. Etude interne :
8.7. Diagramme FAST initial :
8.8. Schéma cinématique des solutions proposés :
8.8.1. Première solution :
 Description du système :
Cette solution est constituée par :
 Deux moteurs électrique triphasé.
 Deux réducteurs poulie-courroie qu’ils sont responsable de transmettre et réduire la
rotation du moteur vers l’arbre.
 Deux arbres : amener les bagues et les disques.
 Des lames responsables de broyer les copeaux.
 Schéma explicatif :
Figure 18: Schéma explicatif du 1ier solution
Tableau 3: Nomenclature solution1
4 Disques + lames 8 Table

3 Arbre porte disques 7 Moteur
2 Entonnoir 6 Arbre moteur
1 Bâtis 5 Système poulie-courroie
Repèr Désignation Repèr Désignation
8.8.2. Deu
e e
x ième
solution :
 Un motoréducteur électrique triphasé.
 Un système engrenage qu’il est responsable de transmettre la rotation du premier arbre
vers le deuxième.
 Deux arbres : amener les bagues et les disques.
 Des lames responsables de broyer les copeaux.
Figure 19: Schéma explicatif du 2ieme solution
Tableau 4: : Nomenclature solution2
4 Disques + lames 8 Table

3 Arbre porte disques 7 Motoréducteur
2 Entonnoir 6 Arbre moteur
1 Bâtis 5 Engrenage
Repèr Désignation Repèr Désignation
e e 8.8.3. Troisième
solution :
 Un moteur électrique triphasé.
 Un réducteur poulie courroie responsable de transmettre la rotation du moteur vers
l’arbre intermédiaire.
 Un deuxième réducteur engrenage hélicoïdale qui est responsable de transmettre la
rotation de l’arbre intermédiaire vers l’arbre porte disque.
 Un système engrenage qui permet de transmettre la rotation du premier arbre vers le
deuxième.
 Sur chaque arbre les disques sont séparés par des bagues. 5
12
2 3
1 6
4
7
9 11 8 10
Figure 20: Schéma explicatif du 3ieme solution
Tableau 5: Nomenclature solution3
6 Engrenage hélicoïdale 12 Couvercle

11 Flasque intérieur
5 Engrenage 10 Moteur triphasé
9 Table
4 Disque 8 Système poulie courroie
7 Arbre intermédiaire
Repèr 8.9. Analyse
3 Arbre porte disques Désignation
e de la
2 Entonnoir valeur :
A 1 Bâtis partir du cahier de la charge fonctionnelle et
l’énoncé des fonctions de service on fixe des
Repère Désignation
 C4 : Encombrement
 C5 : Sécurité
critères bien déterminé.

 C1 : Précision
 C2 : Cout minimal
 C3 : Maintenabilité
Les fonctions de service n’ont pas toutes la même importance de point de vue utilisateurs,
pour cette raison, on associe pour les critères une pondération.
Tableau 6: Importance et Intérêt du solution
Note Intérêt du
(N) solution
1 Douteuse
2 Moyenne
3 Bien adaptée
8.10. Recherche des solutions
des fonctions techniques :
8.10.1. Réduire la vitesse de rotation du moteur vers l’arbre intermédiaire :
 Solution 1 : Système poulie courroie :
Le système à poulies-courroie permet de transmettre un mouvement de rotation à une

distance plus ou moins importante.
Figure 21: Système poulie courroie
K Importance  Avantages :
˗ Souplesse de la transmission (élasticité de la
1 Utile courroie).
˗ Possibilité de faire varier l’entraxe.
˗ Pas de lubrification.
2 Nécessaire  Inconvénients :
˗ Rapport de transmission irrégulier (glissement
3 Importante entre poulie-courroie).
˗ Nécessite un tendeur pour la tension de
4 Très importante courroie.
 Solution 2 : Système pignon chaine :
5 Vitale
Le système a pignon chaîne permet de transmettre un mouvement de rotation à une
distance plus ou moins importante.
Figure 22: système a pignon chaîne
 Avantages :
˗ Puissances transmises importantes.
˗ Rendement élevé (supérieur à 95%).
˗ Faible tension initiale permettant de ne pas charger les paliers.
 Inconvénients :
˗ Un niveau sonore important.
˗ La présence de vibrations.
˗ La nécessité de lubrification pour éviter le frottement.
 Solution 3 : Système engrenages :
Le système à engrenages à arbres parallèles permet de transmettre un mouvement de

rotation et d'adapter la vitesse et le couple.
Figure 23: Système engrenages
 Avantages :
˗ Transmission de puissances élevées.
˗ Bon rendement.
˗ Durée de vie importante.
˗ Fiable.
˗ Nécessite un assemblage précis.
˗ Engendre des vibrations, bruyant.
˗ Nécessite une lubrification.
Tableau 7: Choix du système de réduction 1
S1 S2 S3
Critère K Note Total Note Totale Note Total
C1 2 2 4 2 4 2 4
C2 4 2 8 2 8 3 12
C3 4 3 12 3 12 2 8
C4 3 3 9 1 3 3 9
C5 4 2 12 3 8 1 4
Total 17 41 39 37
 Conclusion : La solution choisie est le système poulie courroie (S1).

8.10.2. Réduire la vitesse de rotation de l’arbre intermédiaire vers le 1er axe :
 Solution 1 : Par système d’engrenage hélicoïdale :
Transmettent le mouvement entre deux arbres parallèles. L'angle d'inclinaison de la denture,

l'angle d'hélice, est le même pour les deux roues, mais en sens inverse.
 Avantages :
˗ Transmission plus souple, plus progressive.
˗ Moins bruyante.
˗ Transmission d'efforts importants à vitesses élevées
˗ Efforts supplémentaires dus à l'angle d'hélice
˗ Rendement un peu moins bon.
˗ Ces engrenages doivent toujours rester en prise.
Solution 2 : Par système roue vis sans fin :
Les systèmes roues et vis sans fin ne sont ni plus ni moins que des engrenages hélicoïdaux à
axes croisés, avec une roue menante comprenant jusqu'à six dents maxi. On l'appelle dans ce
cas-là une vis sans fin.
 Avantages :
˗ Donnent l'engrènement le plus doux de tous les engrenages.
˗ Silencieux et sans chocs.
˗ Glissement et frottement important.
˗ Rendement médiocre.
Tableau 8: Choix du système de réduction 2
S1 S2
Critère K Note Total Note Totale
C1 2 3 6 2 4
C2 4 3 12 1 4
C3 4 2 8 2 8
C4 3 2 6 2 6
C5 4 2 8 2 8
Total 17 40 30
 Conclusion : La solution choisie est le système d’engrenage hélicoïdale(S1).

8.10.3. Guider en rotation l’arbre porte disque :
 Solution 1 : Prise direct :
Le guidage en rotation est obtenu par contact direct des surfaces cylindriques
arbre/logement.
 Avantages :
˗ Coût peu élevé.
˗ Faible vitesse.
˗ Efforts transmissibles peu élevés.
˗ Frottement élevé.
˗ Dégradation de la précision par usure.
 Solution 2 : Palier roulement :
Les guidages par éléments roulants constituent une famille de composants standards dont
le principe est de remplacer le glissement par du roulement.
 Avantages : Figure 24: Palier roulement
˗ Forte réduction de la résistance au
mouvement.
˗ Meilleur rendement du mécanisme.
˗ Plus bruyants.
˗ Grande difficulté au montage.
 Solution 3 : Coussinet :
Les coussinets sont des bagues cylindriques en bronze ou en matière plastique, montées
serrées dans l’alésage. L’arbre est monté glissant dans le coussinet. Lorsque le coussinet
dispose d’une collerette, il supporte des efforts axiaux.
 Avantages :
˗ Augmenter la durée de vie Figure 25: Coussinet de l’arbre et du logement.
˗ Diminuer le bruit
˗ Reporter l’usure sur les bagues.
˗ Fragile.
˗ Ne supporte pas les températures très élevées.
˗ Ne supporte pas les phénomènes vibratoires.
Tableau 9: Choix d'un système de guidage en rotation
S1 S2 S3
C1 5 3 15 2 10 1 5
C2 4 1 4 3 12 1 4
C3 4 1 4 3 12 2 8
C4 2 2 2 1 2 3 6
C5 3 2 6 2 6 2 6
Total 18 31 42 29
 Conclusion : La solution choisie est le palier roulement (S2).
8.10.4. Lier en rotation de l’arbre avec le disque :
 Solution 1 : Clavette :
Une clavette (étymologiquement, une petite clé) est une pièce qui a pour fonction de lier
en rotation deux pièces (liaison de moyeux).
 Avantages :
˗ Simples.
˗ Economiques.
˗ Elles sont souvent utilisées.
˗ Affaiblissent les arbres.
˗ Engendrent des concentrations de contraintes.
 Solution 2 : Cannelure :
Une cannelure est un sillon, ou une strie, creusé dans un matériau. Sur une pièce
mécanique de révolution, il s'agit de chacune des rainures longitudinales qui, régulièrement

réparties sur la circonférence, permettent de réaliser un accouplement avec une pièce
complémentaire munie de cannelures analogues.
Figure 26: Arbre Cannelé
 Avantages :
˗ Développante plus résistante.
˗ Moins bruyantes.
˗ Plus difficile à obtenir dans la mesure.
˗ Cout élevé.
 Solution 3 : Arbre forme carré :
 Avantages :
˗ Se passer de l’utilisation de la clavette.

˗ Faciliter de montage.
˗ Plus précise.
˗ Difficulté de maintenance en cas d’usure.
Figure 27: Arbre carrée
Tableau 10: Choix d'une solution pour lier en rotation l’arbre avec le disque
S1 S2 S3
C1 2 2 4 2 4 3 6
C2 2 3 6 2 4 3 6
C3 5 3 15 1 5 3 15
C4 5 2 10 2 10 2 10
C5 4 2 8 2 8 2 8
Total 18 43 31 45
 Conclusion : La solution choisie est la forme carrée (S3).
8.11. Schéma cinématique de la solution choisie :
Figure 28: Schéma cinématique de la solution choisie
9. Conclusion :
Après l’étude fonctionnelle du broyeur qu’on a présenté dans ce chapitre nous a permis de
mettre en évidence les fonctions de service ou d’estime le produit étudié, de les décrire et
évaluer.
Rappeler le broyeur est une machine qui permet de broyer les copeaux, alors notre système
est constitué par :
 Un moteur électrique triphasé.
 Un réducteur poulie courroie qu’il est responsable de transmettre et réduire la rotation
du moteur vers l’arbre intermédiaire.
 Un deuxième réducteur engrenage hélicoïdale qu’il est responsable de transmettre et
réduire la rotation du l’arbre intermédiaire vers l’arbre porte disque.
 Un système engrenage qu’il est responsable de transmettre la rotation du premier arbre
vers la deuxième.
 Deux arbres : amener les disques et les bagues.
Chapitre
Etude IV :
et dimensionnement
Chapitre IV : Etude et dimensionnement
1. Introduction :
Ce chapitre présente une étude conceptuelle et dimensionnement de notre projet,
nous avons partagé ce chapitre en neuf parties, en premier lieux nous allons faire le calcul de
notre effort de cisaillement, ensuite la détermination du couple. La troisième partie contient
une détermination du motoréducteur. Quatrièmement, le dimensionnement de l’arbre.
Cinquièmes, le calcul d’engrenage. Sixièmes, le choix des roulements. Et en fin, le calcul des
vis.
2. Calcul de puissance nécessaire pour broyer le copeau :
9.1. Calcul de la section de copeau :
On a l’angle d’attaque de la lame α = 25° avec e = 4 mm épaisseur de copeau.
2 × e2
D’où : S =
tangα
2 ×4 2
AN : S =
tang 25
 S = 68.62mm²
9.2. Calcul de l’effort de cisaillement total :
Figure 29: Ensemble arbres-disques
Pour le matériau du copeau qu’on va étudier, on a choisi XC48 qui a une limite élastique
Re = 375N/mm² (voir annexe 1)
La condition de cisaillement est :
Fc Reg
τ ≥ Rpg  ≥ (On a besoin du cisaillement, donc s = 1)
S s
 Fc ≥ S . 0.7 . ℜ
AN : Fc ≥ 68.62× 0.7 ×375  Fc ≥ 18012.75 N
 Fc= 18013N
Les parties tranchantes des disques sont décalées donc pendant le fonctionnement une seule
lame est en cours de cisaillement (n=1) d’où Ft = Fc ×n
AN : Ft = 18013×1

Ft=18013N
 Vérification la résistance du disque
Répartition des contraintes
σ Max <¿σ ¿
adm
Figure 30: Réparation des contraintes pour le disque
D’après la figure suivante on a la contrainte maximale de Von Mises est de l’ordre de

63.5MPa qui est inférieure contrainte admissible σ adm= 351.6MPa.
 La condition est vérifiée.
Répartition de déplacement :
La répartition du déplacement résultant sur le disque représenté dans la figure suivante.
Figure 31: Réparation de déplacement pour le disque
Le déplacement statique maximal est de l’ordre de 0,0369mm (très faible).

 Le disque résiste en toute sécurité.
9.3. Calcul du couple de sortie :
1.1.
Fc
Figure 32: Effort de cisaillement sur le disque
D’après le SOLIDWORKS on a e = 179mm

Cs= Ft × e
AN : Cs = 18013 ×179 = 3224327 N.mm

Cs = 3224.327 N.m
9.4. Calcul de puissance :

On a Cs = 3242.43 N.m et Ns = 53 tr/min
Cs× π × N s
Ps = Cs × ω =
30
3224.327× π × 53
AN : Ps = 30 = 17895.488 W
 Ps = 17.89 kW
9.5. Choix du moteur :
Figure 33: Moteur
D’après l’annexe 2, et d’après le catalogue FIMET TORINO, on a trouvé un moteur de

référence MA200LC6 et de caractéristique suivante :
 Puissance moteur : Pm = 18.5 kW
 Vitesse de rotation : N = 970tr/mn
 Vérification de la résistance du support moteur
σ Max<¿σ adm ¿
Figure 34: Répartition des contraintes pour le support moteur

49.5MPa qui est inférieure contrainte admissible σ adm= 235MPa.
La répartition du déplacement résultant sur le support moteur représenté dans la figure
suivante.
Figure 35: Répartition de déplacement pour support moteur

 Le support moteur résiste en toute sécurité.
3. Calcul de système de réduction choisit :
Figure 36: Ensemble de deux systèmes de réduction
9.6. Calcul du rendement global :

Ns
r g=
Nm
54 r =0.055
AN : r g=  g
970
9.7. Calcul du système de réduction poulie courroie :
Figure 37: Système de réduction poulie-courroie
9.7.1. Puissance de service :

Ps = Pm × Ks
D’après l’annexe 3, on a Ks = 1.1
AN : Ps = 18500 x 1.1
Ps = 20350W

Ps = 20kW
D’après l’annexe 4, on trouve que la courroie est de type B.
= 24Kw9.7.2. Choix du diamètre primitif des poulies :
On prend r1 = 0.238
 Alors prend Dp = 630mm et dp = 150mm (voir annexe 5)
9.7.3. Vitesse linéaire de la courroie :
dp
V = ωm .
2
π . Nm . dp
=
60
π × 970× 150
AN : V = = 7618.3 mm/s
60
 V = 7.6 m/s
= 24Kw9.7.4. Longueur primitive de la courroie :
Dp 630
On a = = 4.2
dp 150
Dp
3<
dp
Donc a ≥ Dp
On prend a ¿ 750 mm
( Dp−dp )2
Lp = 2a + 1.57 (Dp + dp) + [ 4a ]
( 630−150 )2
AN : Lp = 2 x 750 + 1.5 (630+ 150) + [ 4 ×750 ]= 2746.8mm
D’après l’annexe 6 Lp = 2870mm
9.7.5. Correction
= 24Kw de l’entraxe :
1 2
a=
4
[ √
Lp−1.57 ( Dp+ dp ) + [ Lp−1.57 ( Dp+dp ) ] −2( Dp−dp)²]
1 2
[ √
AN : a = 2870−1.57 ( 630+150 ) + [ 2870−1.57 ( 630+150 ) ] −2(630−150)²
4
]
 a = 786mm
9.7.6. Puissance admissible :
9.7.6.1. Puissance de base :
On a dp = 150mm et V = 7.6m/s
Interpolation linéaire : (voir annexe 7)
180−170 180−160
 =  X= 2.64kW
2.72−X 2.72−2.57
180−170 180−160
 =  Y= 4.21kW
4.39−Y 4.39−4.03
10−7.6 10−5
 =  Z= 3.45kW
4.21−Z 4.21−2.64

Pb = 3.45 kW
9.7.6.2. Coefficient de correction de Lp :
KL = 1 (voir annexe 8)
9.7.6.3. Coefficient de correction θ :
−1 ( Dp−dp)
θ = 180 ͦ - 2sin( 2a )
−1 630−150
AN : θ = 180 ͦ - 2sin ( )
2 ×786
θ = 144.44 ͦ (voir annexe 9)

Kθ = 0.91
9.7.6.4. Détermination de puissance admissible :
Pa = kL × Kθ × Pb
AN : Pa = 1× 0.9 × 3.45

Pa = 3.105Kw
9.7.7. Nombre de courroie :
Ps
nc =
Pa
20
AN : nc =
3.087
 nc = 7
Sept courroies trapézoïdales type B
9.8. Détermination du couple sortie après la réduction :
9.8.1. Calcul de vitesse de rotation :
N s1
r1=  N s 1 = N m × r1
Nm
AN : N s 1 = 970 × 0.238
 N s 1 = 230.86 tr/min
9.8.2. Calcul de puissance :
P
η1= S 1  PS 1 = η1 × Pm avec η poulie = 0.86
Pm courroie
AN : Ps 1 = 0.86 × 18.5

 Ps 1 = 15.91 kW
9.8.3. Calcul du couple :
PS 1 = C s 1 × ω s 1
P × 30
Cs1 = S1
π × N s1
15910× 30
AN : C s 1=
π × 230.86
 C
s 1 = 658.101 N.m
9.9. Calcul de la réduction d’engrenage droits à denture hélicoïdale :
Figure 38: Réducteur engrenage à denture hélicoïdale
9.9.1. Module réel d’engrenage :

3.4.1.1. Calcul de rapport d’engrenage :
r
r g= r 1 × r 2 r 2 = g
r1
0.055 80
AN : r 2 = =
0.238 346
On prend le diamètre de la roue motrice d m= 80mm et la roue réceptrice d r = 346mm.
3.4.1.2. Calcul de l’effort tangentiel :
C
FT = avec r est le rayon de la roue motrice
r
658101
AN : F T =
80 /2
 F T = 16452.525N
3.4.1.3. Calcul de l’effort axial :
F A= F T × tanβ avec β=25° (denture droite)
AN : F A= 16452.525 × tan25
 F A = 7671.93N
3.4.1.4. Calcul de l’effort radial :
tanα
F R = F T× avec α =20°
cosβ
tan20
AN : F R = 16452.525 ×
cos 25
 F R = 6607.28N
3.4.1.5. Calcul de l’effort sur la dent :
2 2 2
F= √ F R + FT + F A
AN : F= √ 6607.282 +16452.5252+ 7671.932

F = 19318.39N 3.4.1.6. Calcul de module :
F
m= 2.34
√ K . Re
avec k = 8 ou 10 en général, on prend k=8
19318.39
AN : m= 2.34
√ 8∗490
= 5.19mm
m = 6mm

9.9.2. Calcul du nombre des dents :
3.4.2.1. Nombre de dents de la roue réceptrice :
dr = m × Zr
d
Zr = r
m
346
AN : Z r=¿
6
 Z r=¿ 57 dents
3.4.2.2. Nombre de dents de la roue motrice :
dm = m × Zm
d
Zm = m
m
80
AN : Z m=¿
6
 Z m =¿ 13 dents
9.9.3. Vérification des diamètres des roues :
dm = m × Zm
AN : d m = 6 × 13 
d r =dmm =¿
× Z78
r
mm
AN : d r = 6 × 57  d r =¿ 342 mm
9.9.4. Calcul de l’entraxe :
d r +d m
a=
2
78+ 342
AN : a= a
2
 a=¿ 210 mm
9.10. Calcul de vitesse de rotation sortie :
Zm
Ns = × Ns1
Zr
13 N s =¿ 52.56 tr/min
AN : × 230.86 
57 Figure 39: Entraxe d’engrenage à denture
hélicoïdale
9.11. Calcul de couple sortie :
P S 2 × 30
Cs2 =
π × N s2
15910× 30
AN : C s 2=
π × 52.56
 C s 2=¿ 2090.588 N.m
10. Calcul du système de transmission engrenage droit :
Figure 40: Système de transmission engrenage droit
10.1. Module d’engrenage :

10.1.1. Calcul de l’effort tangentiel :
C
FT =
r
2090588
AN : F T =
288 /2
 F T = 14517.97N
10.1.2. Calcul de l’effort radial :
F r = F T × tanα avec α=20° (denture droit)
F
AN : r= 14517.97 × tan20

F r = 5284.1N
10.1.3. Calcul de l’effort total :
2
F= √ F t + Fr ²
AN : F= √ 14517.972 +5284.1²
 F = 15449.7N
10.1.4. Calcul de module :
F
m= 2.34
√ K . Re
avec k = 8 ou 10 en général, on prend k=8
15449.7
AN : m= 2.34

√ 8∗490
m = 6 mm
= 4.64mm
10.2. Calcul du nombre de dents :

On a d’après SolidWorks, on trouve que l’entraxe a = 288mm
m
Or on a a = (Z1 + Z2)
2
Et puisque r = 1, on a Z1 = Z2 et d1 = d2
D’où a = m . Z = d =288mm
a a
Z=
m
Z = 48 dents
Figure 41: Entraxe d'engrenage droit
288
AN : Z =
6
10.3. Calcule de largeur d’engrenage :
b = k×m on prend k=10
AN : b = 10 × 6 
11. b = 60 mm de l’arbre :
Dimensionnement
Figure 42: Ensemble arbre-disques-bagues-roulements
11.1.Etude statique
On a d’après SolidWorks, on a M disque = 16088.87g
On a 15 disques, d’où la masse totale est égale à
M total= 241.333Kg
On a g = 9.8 m/s²
D’où P = M total ×g
AN : = 241.333 × 9.8
P = 2365.06 N
0 CM
τ
Point A :{ A } =¿ Y
{|}
A 0
ZA 0
0 Cs
{ |}
Point B :{ τ B } =¿ −P 0
0 0
XC 0
{ |}
Point C :{ τ C }=¿ Y C 0
ZC 0
Transformation vers le point C :
0 C M −L 0 0 CM
Y
{|
{ τ A }=¿ A 0
ZA 0 ( ) ( )} { | }
+ 0
0
⌃ Y
ZA
A Y
= A ZA×L
Z A −Y A × L
0 C −L/2 0 0 Cs
{ | ( ) ( )} { | }
{ τ B }=¿ −P 0
0 0
+ 0
0
0+ 0+ Xc=0 ( 1 )
⌃ −P
0
= −P 0
0 P× L/2
CM + Cs + 0 = 0 ( 4 )
YA – P + Y C = 0 ( 2 ) 0 + ZA × L + 0 = 0 ( 5 )
ZA + 0 + ZC = 0 ( 3 ) 0 + P × L/2 – YA × L = 0 ( 6 )
( 1 )  Xc = 0N
( 2 )  YC = P – YA = 2365.06 – 1182.53
( 3 )  ZC = – ZA = 0 N
( 4 )  CM = – Cs
( 5 )  ZA = 0N
1.2.
P 2365.06
( 6 )  YA = = N
2 2 Yc = 1182.53 N
11.2. Etude RDM
Cm = -2090.588 N.m
Zone [AB] : 0 ≤ x ≤ 0.5 m

{ τ coh }=− {∑τextérieur à gauche }
0 −C M −x 0 0 CM
{ | ( ) ( )} { | }
=- Y A 0
0 0
Zone [BC] : 0.5m ≤ x ≤ 1 m
+ 0
0
⌃ YA
0
= −Y A 0
0 Y A× x
{ τ coh }= {∑τextérieur à droite }
0 0 L−x 0 0 0
{ | ( ) ( )} { | }
= YC 0
0 0
+ 0
0
⌃ YC
0
Diagrammes des sollicitations :
= YC
0 CY (
0
L−x )
Zone [AB] :
TY = - YA = -1182.53 N
Mt = C M = -2090.588 Nm
Mfz = YA × x
Pour x = 0m Pour x = 0.5m
Mfz =0Nm Mfz =591.26Nm
Zone [BC] :
TY = YC = 1182.53N
Mt = 0N
Mfz = YC (L- x)
Pour x = 0.5m Pour x = 1m
Mfz = 591.26Nm Mfz =0Nm
Mfz max =591.26 N.m
Ty max =1182.53N
Mt max = 2090.588 N.m
11.3.Condition de résistance de flexion :
Matériaux de l’arbre 42CrMo4 avec Re = 750MPa et <<le coefficient de sécurité s = 2
σ max ≤ Rpg
ℜ
Avec Rpg =
s
s : coefficient de sécurité
Re : Résistance à la limite élastique
Mfzmax
Mfzmax .6 ℜ
IGz  ≤
a3 s
v
Mfz max . 6. s
 a3≥
ℜ
Mfz max .6 . s
 a≥ 3
√ ℜ
3
AN : a ≥ 3 591.26 ×10 ×6 × 2
√ 750
a ≥ 30.5mm

11.4.Condition de résistance de Tresca :

ℜ
σ ≤ Rpg avec Rpg =
s
√ Mf z 2 + M t 2 ≤ Rpg
 IGz
v

√ Mf z 2 + M t 2 .6 ≤ ℜ
a3 s
2 2
 a 3 ≥ √ Mf z + M t .6 . s
ℜ
√ M f 2 + Mt ² .6 . s
 a≥ 3
√ ℜ
3 2 3
√
AN : a ≥ 3 √ (591.26 × 10 ) +(2090.588× 10 ) ² ×6 × 2
 a ≥ 32.636 mm
750
On prend
 Vérification a =la100mm
résistance de l’arbre.
σ Max<¿σ ¿
adm
Figure 43: Répartition des contraintes pour arbre

6.04MPa qui est inférieure contrainte admissible σ adm= 302.05 MPa.
La répartition du déplacement résultant sur l’arbre représenté dans la figure suivante.
Figure 44: Répartition de déplacement pour arbre

 L’arbre résiste en toute sécurité.
12. Calcul des éléments standard :
12.1.Choix du roulement :
Type : Roulements à deux rangées de rouleaux, à rotule dans la bague extérieure.
Justification :
- Ces roulements supportent des charges radiales très importantes et des charges radiales
et axiales combinées.
- Les fréquences admissibles de rotation sont moyennes.
Ils sont utilisés lorsque l’alignement des paliers est difficile.
12.2.Calcul de la durée de vie des roulements :
Figure 45: Coupe arbre-disques-roulements
12.2.1. Arbre intermédiaire :

 Pour diamètre 60mm :
d = 60mm ; D = 130mm ; B = 32.5mm
On a P = 2136.59 N ; N = 54 tr/mn
Et d’après l’annexe 12 et 13, on a C = 22300 daN et n = 10/3
C n 22300 10 /3
L10 =( ) (
P
=
2136.59 )
 L10 = 2484.72 millions de tours
L10 ×10
6 2484.72×10 6
L10H = =
60× N 60 ×54
 L10H = 766888.88heures

d = 75mm ; D = 160mm ; B = 31mm
C n 23000 10 /3
L10 =( ) (
P
=
2136.59 )
L 6 2754.37× 106
L10H = 10 ×10 =
60× N 60 ×54
 L10H = 850114.19heures
 Puisque on a deux roulements dans le même arbre, calculons la durée de vie probable
du montage :
 LE10 = ¿ ¿
1.5 1.5 −1
 AN : LE10 ¿
[[ 1
766888.88] [ +
1
]]
2754.37
1.5
 LE10 = 483109.7 heures

12.2.2. Arbre porte disque :
d = 60mm ; D = 130mm ; B = 32.5mm
On a P = 2136.59 N ; N = 54 tr/mn
C n 22300 10 /3
L10 =( ) (
P
=
2136.59 )
 L 10 = 2484.72 millions de tours
L 6 2484.72×10 6
L10H = 10 ×10 =
60× N 60 ×54
 L10H = 766888.88heures = 87.54ans

Figure 46: Roulement
d = 75mm ; D = 160mm ; B = 33mm
C n 30500 10 /3
L10 =( ) (
P
=
2136.59 )
L 6 7056.6× 106
L10H = 10 ×10 =
60× N 60 ×54
 L 10H = 2177962.9heures = 284.62ans
 Puisque on a 3 roulements dans le même arbre, calculons la durée de vie probable du
montage :
 LE10 = ¿ ¿
1.5 1.5 −1
 AN : LE10 ¿ (
[[ 1
766888.88 ] ×2)+ [ 1
2177962.9 ]] 1.5
LE10 = 365651.6 heures = 41.7ans

12.3.Calcul de clavette de la poulie réceptrice :
Figure 47: Clavette de la poulie réceptrice
Pour arbre de diamètre 60mm et pour clavette de type A, on a d’après l’annexe 10

a=18mm b=11m, et d’après tout calcul fait on a C t = 658.101 N.m
D’après l’annexe 11 on prend Padm = 70mm
12.3.1. Détermination de la langueur de clavette :
D’après la condition de cisaillement on a :
4 Ct
Lc ≥
P adm xdxb
4 × 658.101× 103
AN : Lc ≥
70× 60 ×11 Lc
Lc ≥ 56.97mm on prend
Lc =100mm
Or L = Lc + a Figure 48: Langueur de clavette
AN : L = 100 + 18

12.3.2.L= 118mm de condition :
Vérification
Il faut vérifiée que l>2.5 d
AN : 2.5 × 60 = 150mm
 100mm < 150mm condition non vérifiée
Donc on a choisi d’utiliser 2 clavettes.
Figure 49: les deux clavettes

Chapitre V :
Partie électrique
Chapitre V : Partie électrique
1. Introduction :
Dans ce chapitre nous allons étudier les solutions électriques pour commander notre
machine et choisit les composants électriques de notre système.
2. Etude des solutions proposées :
Après des recherches et des études on a pu constater deux solutions, chaque solution à
ces organes spécifiques et son câblage nécessaire.
Dans cette partie on commence par une description générale des organes nécessaire de
l’armoire électrique pour les deux solutions puis le choix du câblage.
12.4. Description générale :
Pour un départ moteur il faut rappeler les cinq fonctions de base suivantes :
Sectionneur : isoler le circuit de leur source d’énergie.
Interruption : interrompe l’alimentation électrique en pleine charge.
Protection contre les courts circuits : détecter les courts circuits et interrompe le circuit
concerne.
Protection contre les surcharges : d’détecter les surcharge et interrompe le circuit.
Commutation : établir et couper le circuit d’alimentation du moteur.
Le circuit de puissance est compris donc les appareils nécessaires au fonctionnement
des récepteurs des puissances et sert à exécuter les ordres reçus du circuit de commande,
il est composé par :
 Une source d’alimentation générale triphasée.
 Un appareil d’isolement (sectionneur).
 Une protection du circuit contre les surcharges et les courts circuits (fusible,
relais de protection, disjoncteur).
 Appareil de commande (les contacteurs).
 Des récepteurs de puissance (des moteurs).
Disjoncteur moteur :
Un disjoncteur moteur est un organe de protection dont la fonction est de protéger les
moteurs électriques en cas de surcharge ou court-circuit.
Figure 50: Disjoncteur moteur
Disjoncteur différentiel :
Un disjoncteur différentiel a pour rôle principal d’assurer la sécurité des occupants d’un
logement vis-à-vis de l’électricité. Il agit aussi comme protecteur des appareils électriques de
la maison contre les surcharges électriques ou les courts-circuits.
Figure 51: Disjoncteur différentiel
Les sectionneurs portes fusibles :

C’est un appareil électrique assure la protection contre les courts circuits des moteurs.
- La fonction consignation : isolement réalisée par le sectionneur.
- La fonction complémentaire de protection par fusible, cette fonction protège la ligne
d’alimentation.
Figure 52: Sectionneur porte fusible
Les contacteurs :
C’est un appareil de commande capable de supporter et d’interrompe le passage du
courant dans un circuit.
Les critères de choix d’un contacteur :
- Nombre de pôles.
- Tension d’emploi.
- Courant d’emploi.
- Catégorie d’emploi.
Figure 53: Contacteur
Les relais thermiques :
Le relais thermique est un appareil qui protège le récepteur placé en aval contre les
surcharges et les coupures de phase. Pour cela, il surveille en permanence le courant dans le
récepteur.
Figure 54: relai thermique
Variateur de vitesse :
Un variateur de vitesse est un équipement permettant de faire varier la vitesse d'un
moteur, une nécessité pour de nombreux procédés industriels.
Figure 55: Variateur de vitesse
Les lampes :
Appareil d'éclairage. Appareil produisant une flamme qui est utilisée comme une source
de chaleur.
Figure 56: Les lampes
Les sonores :
Figure 57: Sonore
Bouton d’urgence :
Un bouton-poussoir d'arrêt d'urgence est une commande de commutation, ou interrupteur, qui
assure un arrêt complet sécurisé des machines et la sécurité des personnes qui les utilisent.
Figure 58: Bouton d'urgence
Transformateur de tension :
Le transformateur électrique permet d’abaisser ou augmenter la tension du courant électrique
qui traverse le réseau.
Figure 59: Transformateur de tension
12.5. Etude de la 1ier solution :

Cette solution est basique par des organes et câblage simple.
Il est composé par :
 Disjoncteur moteur
 Disjoncteur différentiel
 Sectionneur porte fusible
 Bouton vert
 Bouton rouge
 Bouton d’urgence
 Interrupteur
 Relais thermique
12.5.1. Choix des composants électriques :
Dans le but de se familiariser avec les équipements électriques de toute installation
industrielle il faut citer les critères de choix de chaque composant. Pour cela, la puissance
effective doit intégrer le calcul des charges dues aux récepteurs pour qu’on puise sélectionner
les différents éléments de protection et de commande.
Les choix de disjoncteur et contacteur liés au réseau STEG sont résumés dans le tableau
suivant :
Tableau 11: Choix des composants de 1re solution
Caractéristiques Valeur
Puissance moteur 18.5kW
Intensité moteur 66A
Catégorie Tripolaire
Tension de circuit de commande 380V
Référence disjoncteur moteur GV3P40 (voir annexe 14)
Référence disjoncteur différentiel PBHT-80 (voir annexe 15)
Référence sectionneur porte fusible GK1FK ; Fusible aM : taille 14 × 51 40A
(voir annexe 16-20)
Référence contacteur LC1D65RD (voire annexe17-18)
Référence bouton vert L21AA02A (voir annexe 21)
Référence bouton rouge L21AA01B (voir annexe 21)
Référence bouton d’urgence L22ER01D (voir annexe 22)
Référence interrupteur L21KE03B (voir annexe 23)
Référence relais thermique LRD 380 (voir annexe 19)
Remarque :
 "gG" désigne les fusibles pour usage général pouvant couper tous les courants,
 "gM" désigne les fusibles pour la protection des circuits de moteurs et pouvant couper
tous les courants,
 "aM" désigne les fusibles pour la protection des circuits de moteurs et ne pouvant
couper qu’une partie des courants.
12.5.2. Schémas du circuit puissance et de commande de l’installation :
Une impulsât sur l’interrupteur S3 excite la bobine KA1 ce qui provoque :
 Son auto alimentation.
 La lampe H1 s’allume (voyant vert).
 La machine est mise sous tension.
Une impulsât sur le bouton poussoir S1 excite la bobine KM1 ce qui provoque :
 La lampe H2 s’allume (voyant vert).
 Le moteur tourne dans le sens direct.
Au cas d’une surcharge ou une surintensité les contacts du relais temporisé F1 fermé
Ce qui entraine :
 La désactivation de la bobine KM1.
 La lampe H2 s’arrête.
 La lampe H3 s’allume (voyant rouge).
 Sortie d’un signal sonore par le sonore H4.
 La machine indique des signaux pour faire l’attention d’ouvrier.
 Le relâchement du relais F1.
 La lampe H3 s’arrête.
 La sonnerie s’arrête.
 Le moteur tourne dans le sens inverse.
Une excitation sur le bouton poussoir S1 ou l’interrupteur AU tous les bobines et le
moteur s’arrête.
12.6. Etude de la 2ème Solution :
Cette solution est basée sur un variateur de vitesse qui est remplacer une grande partie du
circuit du solution 1.
Il est composé par :
 Disjoncteur moteur
 Contacteur
 Bouton vert
 Bouton rouge
 Bouton d’urgence
 Transformateur de tension
 Relais thermique
 Variateur de vitesse
2.3.1. Choix des composants électriques :
Les choix de variateur de vitesse, disjoncteur et contacteur liés au réseau STEG sont
résumés dans le tableau suivant :
Tableau 12: Choix des composants du 2ieme solution
Caractéristiques Valeur
Puissance moteur 18.5kW
Intensité moteur 66A
Catégorie Tripolaire
Tension de circuit de commande 380V
Référence disjoncteur moteur GV3P40 (voir annexe 14 )
Référence variateur de vitesse ATV 71HD18M3X (voir annexe 24)
Référence bouton vert L21AA02A (voir annexe 21)
Référence bouton rouge L21AA01B (voir annexe 21)
Référence bouton d’urgence L22ER01D (voir annexe 22 )
Référence transformatrice de tension ABL6TS250B (voir annexe 25 )
Référence relais thermique LRD 380 (voir annexe 19)
12.6.1. Schémas du circuit puissances et de commande de l’installation :
 Son auto alimentation.
 Le moteur marche dans le sens direct.
Au cas d’une surcharge ou une surintensité les contacts du relais temporisé RT1 fermé
Ce qui entraine :
 La désactivation de la bobine KM1
 L’inversion automatiquement du sens de rotation du moteur faire par le variateur de
vitesse
Une excitation sur le bouton poussoir S3 ou l’interrupteur AU ou une fonction du
relais thermique F1 désexcite tous les bobines et le moteur s’arrête.
12.7. Solution choisit :
Les deux solutions sont bien déterminées et faites le même objectif dont nous avons besoin.
La solution du variateur de vitesse est la meilleure pour plusieurs avantages :
 Permets de limiter l’encombrement des câbles et des composants électriques,
 Permets de varier la vitesse
 Remplacer les rédacteurs utilisés.
Par contre, cette solution est plus couteaux que l’autre et pour cela la société choisit la 1ier
solution dans notre étude.
12.8. Choix et dimensionnement des sections des câbles :
Le dimensionnement des éléments du réseau électrique d’une installation associe
étroitement le calcul des canalisations avec le choix des dispositifs de protection, en
particulier le calcul de section d’une ligne et de protection.
La démarche de calcul de la section du câble S est donnée par la figure ci- dessous :

Figure 60: Démarche de calcul de la section du câble S
12.8.1. Calcul de courant d’emploi :

PA
IB =
U × √ 3× cos φ
18500
AN : IB =
380× √ 3× cos 0.8
In = 28.11A
 D’après le tableau ci-dessous, on a In = 32A
Tableau 13: Valeur de In
Valeur de In en ampère

16 20 25 32 40 63 90
12.8.2. Détermination du mode de pose :

Selon le mode de pose des câbles (Mode de pose : chemin de câbles perforé en parcours
horizontal ou vertical) et d’après l’annexe 26, on choisit des câbles multiconducteurs de
lettre de section E-F13.
12.8.3. Détermination du facteur de correction K1 :
Nous dépendons de la lettre de sélection et le cas d’installation alors et d’après l’annexe 27,
on a K1 = 0.77
Détermination du facteur de correction K2 :
De la même manière on choisit le facteur K2 qui dépend de la lettre de sélection et le cas
d’installation et aussi le nombre de circuit ou le câble multiconducteurs. Alors d’après
l’annexe 28, on a K2 = 1.04
12.8.4. Détermination du facteur de correction K3 :
Le facteur de correction K3 qui dépend de la température ambiante (25°C) et de l’isolation
(polyéthylène réticulé PR).
Alors d’après l’annexe 29, on a K3 = 1
12.8.5. Détermination de l’intensité assigné après correction :
On a IZ = IN
IZ
Alors IZ’=
K1× K 2× K 3
32
AN : IZ’ = = 39.96A
0.77 ×1.04 ×1
12.8.6. Détermination de la section nominale S :
D’après l’annexe 30, S = 6 mm²
12.8.7. Vérification de la chute de tension :
ΔU = B × IB × L
Avec B est donner par l’annexe 31 ; IB : courant d’emploi en A ; L : longueur du câble en km
AN : ΔU = 5.3 × 28.11 × 0.003
 ΔU = 0.44 A correspond à 0.116 %
Or d’après l’annexe 32, il doit que la chute de tension entre l’origine de l’installation BT
et tout point d’utilisation n’excède pas la valeur de 5%.
0.116% < 5% donc la section S est acceptable vue que leur chute de tension
3. Conclusion :
Dans ce chapitre, nous avons présenté une description détaillée de fonctionnement de la
machine de point de vue automatique ainsi nous avons présenté les composants de l’armoire
électrique.

Chapitre VI :
Conception
Chapitre VI : Conception
1. Introduction :
Après avoir choisir les solutions constructives adéquates et après tout calcul fait, ce
chapitre s’intéresse à l’explication de la conception de la machine et son principe de
fonctionnement.
2. Description générale :
Cette partie décrit la conception à l’aide du logiciel « SolidWorks » qui nous aide à
convertir notre imagination de système pour le construire en 3D d’après nos données que nous
avons collecté.
Notre conception de broyeur est créée essentiellement par des sous-ensembles :
12.9.Bâtis :
Le bâtis est composé de 5 faces d’épaisseur de 30 mm pour maintenir les axes, et pour le
montage et démontage, on fait une face démontable assembler par des vis CHC M14×55-8.8.
Pour les engrenages droits et les engrenages à denture hélicoïdale et les roulements, on fait
comme cage de protection de ses composants, 2 plaques soudée avec les faces extérieur et
couvercle assemblée par des vis CHC M14×55-8.8.
Pour augmenter la résistance on fait 20 renforts 20×40×173.33 et 8 renforts 20×40×1100
soudé sur les deux coté de le bâti.
Et parce que l’étanchéité est très nécessaire pour les deux systèmes de transmission et pour
les roulements, on fait un couvercle d’étanchéité pour le remplissage et on choisit un matériau
transparent « plexiglas », et ce couvercle est fixée par des vis CHC M6×30-8.8.
Figure 61: Bâtis
12.10. Table :
La table est créée par :
 Une plateforme qu’est composée par des poutre 80×6 mécano-soudés de forme I.
 Des platines d’épaisseurs 10mm.
 Une tôle d’épaisseur 10mm.

Figure 62: Table
 Vérification de la résistance de la Plateforme.

Répartition des contraintes :
σ Max<¿σ ¿
adm
Figure 63: Répartition des contraintes pour table

23.3MPa qui est inférieure contrainte admissible σ adm= 235MPa.

La répartition du déplacement résultant sur la plateforme représentée dans la figure
suivante.
Figure 64: Répartition de déplacement pour table
Le déplacement statique maximal est de l’ordre de 0,3mm (faible).

 La plateforme résiste en toute sécurité.
12.11. Entonnoir :
Pour l’entonnoir, on a assemblé 4 plaques d’épaisseur 5mm, et pour augmenter leur
résistance on a ajouté 40 renforts d’épaisseur 8mm sur les 4 faces extérieurs, 2 renforts carré
d’épaisseur 10mm sur les deux extrémités.
Figure 65: Entonnoir
12.12. Chariot :
Après l'opération de broyage, les déchets sont automatiquement rassemblés dans un
chariot.
On fait tout d’abords d’assembler 6 faces d’épaisseur 3 mm et pour la résistance on fait 2
renforts.
Pour la facilité de transport on fait 4 roues pivotantes assembler avec le chariot par 16 vis
H M12×50 - 8.8 et 16 écrous H M12-8.8, et un bras.

Figure 66: Chariot
12.13. Les axes :

Pour les arbres on a fait deux sous-assemblage pour l’arbre droite et pour l’arbre gauche,
chaque axe est équipé par :
 15 disques.
 15 bagues d’entretoise.
 3 écrous à encoche.
 2 roulements 80 T 34 170.
 Roulement 60 T 31 130.
Figure 67: Les axes
3. L’assemblage finale :
Dans cette partie on a assemblé les sous-assemblages précédents, on a fait :
 Assembler l’entonnoir par le bâtis par deux charnières.
 Fixer le bâti sur la table.
 Faire une distance pour met le chariot sur sa position.
Pour les dernières touches, on a ajouté des pièces et faire leur assemblage :
 Fixer le moteur sur le support.
 Maintenir les deux poulies en position et les encastrer sur les deux arbre (arbre moteur
et arbre intermédiaire)
 Fixer l’armoire sur son support.
 Fixation des couvercles de protection.

Figure 68: Assemblage finale
4. Conclusion :
Dans ce chapitre, nous avons présenté une description détaillée de notre conception du
broyeur.

Chapitre VII :
Réalisation
Chapitre VII : Réalisation
1. Introduction :
Ce chapitre présente les différentes parties de la réalisation de notre projet qui se compose
par quatre phases.
2. Les machines utilisées :
 Machine d’oxycoupage.
 Machine de découpage laser.
 Machine ROBOFIL.
 Machine de tournage.
 Perceuse.
 Fraiseuse.
 Poste de soudure.
 Meule à disque.
3. Les étapes de réalisation :
12.14. Préparation des axes :
Pour les axes, on commence par les bagues et les disques qu’ils sont découpées par
ROBOFIL et machine d’oxycoupage
 Les formes carrées par le ROBOFIL.
 Forme extérieure des disques par la machine d’oxycoupage.
 Forme extérieure des bagues par le ROBOFIL.
Figure 69: Disque et bague préparé
Puis, pour la préparation des arbres on prend un carré 120×120mm on fait :

 La forme carrée est usinée par une fraiseuse.
 Rainurage pour le clavetage, et pour les rondelles frein.
 Chanfreinage pour les arrêts.
 Filetage pour les écrous à encoche.

Figure 70: Axe préparé
Après l’assemblage des axes, on les maintenir sur le bâti qu’est créé par des plaques
d’épaisseur 30mm soudée entre eux.
Dans cet assemblage on trouve :
 2 écrous à encoche qui bloquent le desserrage d’assemblage de façon absolue.
 3 roulements pour guider l’arbre en rotation.
 2 écrous à encoche comme des obstacles pour les roulements.
Figure 71: Assemblage des axes
12.15. Préparation des flasques :

Pour la préparation des flasques on a fait l’usinage par une machine de tournage (dressage,
chariotage, alésage puis chanfreinage), et on fait le perçage des trous par une perceuse.

Figure 72:Préparation des flasques
12.16. Montage des systèmes de transmission :

On commence par assembler l’arbre intermédiaire qu’est équiper par une roue droite à
denture hélicoïdale, 2 roulements et écrou à encoche, sur la plaque du bâti.
Après, on a maintenu les engrenages en position par des épaulements et des bagues, et pour
lier les roues en rotation avec l’arbre on utilise des clavettes.
Puis on fait l’ajustage des roulements, et on a fixé le couvercle 825×630mm par 24 vis
CHC M14×30 8.8.
On a fixé les flasques qu’ils sont très nécessaires pour protéger les composant tournante de
la machine et pour l’étanchéité.
Figure 73: Assemblage et fixation des engrenage et flasque
Finalement, on a maintenu les deux poulies en position, pour lier la poulie réceptrice en
rotation avec l’arbre on utilise deux clavettes.

Figure 74: Maintien en position les deux poulies
12.17. Préparation du couvercle :

Pour la sécurité, et pour la protection de système poulie-courroie, on a préparé un
couvercle.
Figure 75: préparation du couvercle
12.18. Fixation du moteur :

Ensuite, on a fixé le moteur sur son support par des boulons de fixation.

Figure 76: préparation du support moteur
12.19. Câblage et fixation de l’armoire :

Pour l’armoire, on a fait tout d’abord le câblage nécessaire, puis on l’a fixé sur son support
par des vis.
Figure 77: Câblage de l'armoire électrique
12.20. Peinturage :
On utilise le couleur gris pour l’entonnoir, chariot, couvercle et le moteur et le couleur
bleu pour le bâtis, table et les supports.
Figure 78: Peinturage

12.21. L’assemblage final :
Tout d’abord, on a assemblé l’entonnoir avec le bâtis par une charnière, puis on a fixé
le couvercle d’étanchéité par des vis CHC M6×30-8.8 et le bouchant de vidange.
Après, on a fixé le couvercle de protection par des vis CHC M14….
Figure 79: Machine prête

Chapitre VIII :
Conclusions générales
Chapitre VIII : Conclusions générales
Le stage effectué dans les sociétés STIM et ATCM était une expérience enrichissent et
une opportunité en or pour mettre en avant notre savoir et affiner notre savoir-faire. Le travail
qu’on met à votre disposition, quoiqu’il fût absorbant et épuisant puisqu’il nous a couté 4
mois de dur labeur, était la source d’un réel plaisir. En effet, on se sentait déjà baignées dans
le monde du travail et on pouvait caresser le rêve professionnel.
Nous avons entrepris une étude de faisabilité nécessaire à la conception pour passer ensuite
au développement des calculs et du dimensionnement de l’appareillage étudié.
Pour finir notre machine avec réussir, nous avons passé aux plusieurs étapes nécessaires
afin de répondre aux besoins du cahier de charges défini par l’industrie STIM et ATCM.
Durant ce projet, nous sommes parvenus à faire :
 L’étude et la conception de la machine.
 La réalisation de toutes les pièces de la machine.
 Le montage et la mise en marche de la machine.
Espérons que la machine réalisée répond au cahier de charges et satisfaire l’industriel.
Ainsi, ce projet nous a permis de :
 Mettre en œuvre les connaissances théoriques acquis le long de notre formation avec
les méthodes pratiques.
 Côtoyer le monde professionnel.
Enfin, nous remercions tous ce qui nous ont aidés à accomplir notre projet et assurer son
déroulement dans les meilleures conditions.
Bibliographie
Accouplements. Consulté le 15 avril 2021.
Amélioration des caractéristiques techniques d’un broyeur pour les bouteilles en plastique.
Consulté le 3 mars 2021.
BACO, catalogue 2007-2008. Consulté le 5 juin 2021.
B11-Relais de protection, chapitre B11. Consulté le 5 juin 2021.
B8-Contacteur, chapitre B8. Consulté le 5 juin 2021.
B6-Disjoncteurs, chapitre B6. Consulté le 5 juin 2021.
Catalogue-TTi-2016, disjoncteurs communiquant. Consulté le 5 juin 2021.
Disjoncteurs et interrupteurs-sectionneur, catalogue 2017 Schneider Electric. Consulté le 5
juin 2021.
Electric. Consulté le 5 juin 2021.
Electrotechnique Chapitre 4 : démarrage des moteurs asynchrones. Consulté le 1 juin 2021.
Fabrication mécanique, les coupes des métaux. Consulté le 2 avril 2021.
Guide de destinateur industriel, chevalier. Consulté le 3 mars 2021.
Guide des sciences et technologies industriels. Consulté le 4 mars 2021.

La cisaille guillotine. Consulté le 2 avril 2021.
Prud’homme transmission, poulie-courroie. Consulté le 10 mai 2021.
PDF SKF19, catalogue général. Consulté le 20 mai 2021.
Partie électrique. Consulté le 1 juin 2021.
Sectionneur à fusible, protection des moteurs. Consulté le 5 juin 2021.
Vitesse de coupe 1. Consulté le 3 mars 2021.
Webographie
Alibaba.com. Consulté le 20 mai 2021. https://french.alibaba.com/product-detail/carbon-steel-
aisi-1020-sae-1020-round-steel-bars-60439691548.html.
Broyage par cisaillement. Consulté le 2 avril 2021. https://www.emse.f r/~brodhag/ TRAITE
ME/fich2_1.htm.
Broyeuse plastic. Consulté le 3 mars 2021. https://reso-nance.org/wiki/projets/ precious _ pla
stic/broyeuse/accueil?fbclid =IwAR1EoUNv xJZBXvjrbgaG3N67q8En VLquXgNRA BHxt
H2bWtrWk7-GUU6XPo8.
Broyeur des bouteilles en plastique. https://prezi.com/_7bnx44lam60/etudedun-broyeur-des-
bouteilles-en-plastique/?fbclid=IwAR0QdE3sg4P9CnJmQMKymD_fRcXAKo7Q9hS9dB Er
ns6gyGQSZ8E7HYQl7uo.
Calculs d’engrenages. Consulté le 10 mai 2021. https://www.cours-et-exercices.com/2016/0
4/calculs-dengrenages-presentation.html.
Comment choisir ses fusibles. Consulté le 10 juin 2021. https://www.leroymerlin.fr/comment-
choisir/comment-choisir-ses-fusibles.html
Direct Industry. Consulté le 3 mars 2021. https://www.directindustry.fr/prod/bhs-
sonthofen/product-61414-1922749.html.
Engrenage efforts sur les dentures, Machines Simples. Consulté le 10 mai 2021.
http://www .zpag.net/Machines_Simples/Engrenage_efforts_sur_les_dentures.htm.
Schéma du démarrage étoile triangle, démarrage-moteur. Consulté le 4 juin 2021.
https://www.positron-libre.com/cours/electrotechnique/demarrage-moteur/schema-demarrage-
etoile-triangle.php.
Schneider Electric, Transformateurs monophasés pour circuits de contrôle. Consulté le 10 juin
2021. https://download.schneider- electric.co m/files?p_enDocType=C atalog&p_File_ Name
=Catalo gue+ Modicon+ABT7+ABL6+Transformateurs+ monophasés+pour+ circuits
+de+contrôle+ de+25+à+ 2500+VA.pdf&p_Doc_Ref=DIA3ED2170403FR.
Liste des annexes

Annexe 1 : Résistance élastique
Annexe 2 : Référence moteur
Annexe 3: coefficient de service Ks

Annexe 4: type de courroie
Annexe 5: Diamètres primitifs

Annexe 6: Longueur primitive
Annexe 7: Puissance de base Pb

Annexe 8: Longueur primitive
Annexe 9: Angle d'enroulement
Annexe 10: Dimension d'une clavette

Annexe 11: Pression admissible
Annexe 12: calcul des roulements

Annexe 13: Dimensionnement d’un roulement
Annexe 14: Disjoncteur moteur
Annexe 15: Disjoncteur différentiel

Annexe 16: Sectionneur porte fusible
Annexe 17: Contacteur
Annexe 18: Contacteur choix du courant

Annexe 19: Relais thermique
Annexe 20: Fusible

Annexe 21: les boutons marche arrêt
Annexe 22: Bouton d'urgence
Annexe 23: Bouton tournant

Annexe 24: Variateur de vitesse
Annexe 25: Variateur de tension
Annexe 26: Pose des câbles

Annexe 27: Facteur de correction K1

Annexe 30: Section du câble

Annexe 31: Chute de tension en volt/ampère B
Annexe 32: Valeur limites admise de chute de tension

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Dédicace

Je dédie cet ouvrage à …

d’études qu’elle trouve ici le témoignage de ma profonde reconnaissance.

réalisation de ce travail. Ils m’ont chaleureusement supporté et encouragé tout au long de

A tous ceux que j’aime.

j’espère que votre bénédiction m’accompagne toujours

A mes chers et adorable frères et sœurs Rahma

Ahmed l’aimable, son belle femme Hend, et Wajdi le généreux

En témoignage de mon affection fraternelle, de ma profonde tendresse et reconnaissance, je

protégé et vous garde

A ma chérie grand-mère et grand père

beaucoup de santé et de bonheur dans toute la vie

A mon cher père

pour que je puisse attendre mes objectifs.

A mon frère, sa femme et son fils

Qui je souhaite une bonne santé.

A mes chers binômes,

Pour ses ententes et ses sympathies,

A mon chère ami Ahmed YAICH

Pour leur aide et supports dans les moments difficiles.

La réalisation de ce rapport a été rendu possible grâce à la collaboration d’un nombre

Plus précisément, je tiens à remercier sincèrement monsieur :

Liste des figures

Liste des Tableaux

1.1.2.2. Mécanismes de broyage et

1.1.2.3. Machines de culture :

1.2. Figure 2: Déchiqueteurs à cisaille ATCM :

Figure 4: Machine de compactage

1.2.2.2. Presse hydraulique :

Concevoir une machine permettant de broyer les copeaux.

La transformation du copeau en des petits morceaux.

5.2.2. Les broyeurs à

5.2.3. Broyeurs universels :

Figure 12: Histogramme de choix du type de broyeur

6.2. Récupération de copeaux d’usinage :

 Des lames circulaires pour le bois essentiellement

8.2. Analyse des besoins :

FP Permet l’utilisateur de broyer le copeau.

8.5. Matrice de tri-croisé :

Le diagramme en bâtons suivant visualise le classement des fonctions :

8.6. Cahier des charges fonctionnel :

Fonction de service Critère Niveau Flexibilit

Figure 18: Schéma explicatif du 1ier solution

Tableau 3: Nomenclature solution1

4 Disques + lames 8 Table

Tableau 4: : Nomenclature solution2

4 Disques + lames 8 Table

Tableau 5: Nomenclature solution3

6 Engrenage hélicoïdale 12 Couvercle

critères bien déterminé.

Le système à poulies-courroie permet de transmettre un mouvement de rotation à une

Figure 21: Système poulie courroie

Figure 22: système a pignon chaîne

Le système à engrenages à arbres parallèles permet de transmettre un mouvement de

Figure 23: Système engrenages

 Conclusion : La solution choisie est le système poulie courroie (S1).

Transmettent le mouvement entre deux arbres parallèles. L'angle d'inclinaison de la denture,

Tableau 8: Choix du système de réduction 2

 Conclusion : La solution choisie est le système d’engrenage hélicoïdale(S1).

 Solution 2 : Palier roulement :

mécanique de révolution, il s'agit de chacune des rainures longitudinales qui, régulièrement

Figure 26: Arbre Cannelé

˗ Se passer de l’utilisation de la clavette.