Mémoire Gbaguidi Jannick v. M.

REPUBLIQUE DU BENIN
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MINISTERE DE L’ENSEIGNEMENT SUPERIEUR ET DE LA RECHERCHE SCIENTIFIQUE
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UNIVERSITÉ D’ABOMEY-CALAVI
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ECOLE POLYTECHNIQUE D’ABOMEY-CALAVI
Département de Génie Électrique
OPTION : Contrôle des Processus Industriels
MÉMOIRE DE FIN DE FORMATION
POUR L’OBTENTION DU
DIPLÔME D’INGENIEUR DE CONCEPTION
THEME
AUTOMATISATION DE LA STATION DE
DILUTION ET D’APPOINT EN SOUDE DES BAINS
DES LAVEUSES A LA SO.BE.BRA-COTONOU
Présenté par :
Jannick V. M. GBAGUIDI
Sous la direction de :
Maître de mémoire : Tuteur de stage :
Dr. Richard Gilles AGBOKPANZO Ing. Ismaël AMADOU
Enseignant-chercheur à l’IUT Lokossa Chef service Électricité et Automatisme à la

SO.BE.BRA
Année académique : 2014 – 2015
8ème Promotion
DEDICACES
DEDICACES
A mon père GBAGUIDI Euloge, qui a toujours mis à ma disposition

tous les moyens pour réussir dans ma vie.
 Papa, que l’Eternel t’accorde la longévité afin que tu puisses
récolter en moi, ton fils, le fruit de tes sacrifices.
A ma mère GBAGUIDI Isabelle née VILLAÇA, qui de par son amour

inconditionnel m’a toujours soutenu dans mes pires difficultés.
 OH Maman chérie, douce à l’intérieur comme à
l’extérieur, reçois par la grâce du Tout-puissant la longévité.
A mes frères et sœurs.

 Que l’amour fraternel rayonne en nous et que nous soyons
toujours unis.
Jannick V. M. GBAGUIDI
Automatisation de la station de dilution et d’appoint en soude des bains des laveuses à la SO.BE.BRA (Cotonou)
GBAGUIDI Jannick / 2014-2015
i
REMERCIEMENTS
REMERCIEMENTS
Nous ne saurions présenter cette modeste œuvre sans porter une mention
spéciale et toutes nos gratitudes à ceux qui nous ont aidé de diverses manières. En
particulier, nous aimerions remercier très sincèrement :
 Le Directeur de l’EPAC, Professeur Félicien AVLESSI et le Directeur

Adjoint de l’EPAC, Professeur Clément BONOU ;
 Monsieur Richard AGBOKPANZO : Docteur en électrotechnique et
enseignant à l’Ecole Polytechnique d’Abomey-Calavi (EPAC), notre
maître de mémoire qui a accepté suivre ces travaux. Merci pour la
disponibilité dont vous avez fait preuve et vos précieux conseils ;
 Tous les professeurs du département du Génie Electrique de l’EPAC à
qui nous devons notre formation;
 Monsieur Martin NOUGBODE : Chef Division Maintenance de la
SO.BE.BRA pour la confiance, et pour l’intérêt qu’il porte à la réalisation
effective de ce travail ;
 Monsieur Ismaël AMADOU : Chef Service Electricité et Automatisme à la
SO.BE.BRA, notre tuteur de stage pour sa disponibilité et son suivi
rigoureux afin que la réalisation de ce projet de fin d’étude soit une réussite.
Recevez ici ma profonde gratitude ;
 Tout le personnel de la SOBEBRA et tout spécialement messieurs
Benoît DJEKETE, Patrick MEDETON, Edgard GNAHO, Raoufou ORO,
Franck HOUNGBEME, Comes FATON, Basile AYONOU, Ernest
ANATO, Akim BOURAIMA pour leur soutien, leur disponibilité et pour
m’avoir facilité l’accès à certaines informations ;
ii
REMERCIEMENTS
 Tous mes oncles, tantes, cousins et cousines des familles GBAGUIDI,

VILLAÇA et d’ALMEIDA;
 Madame Chantale EDOUN pour son implication personnelle dans mon
cursus scolaire et universitaire ;
 A monsieur André HOUSSOU pour son aide dans la rédaction de ce
document ;
 Tous mes amis spécialement Lauraine, Fred, Maurel, Miguel, Hugues,
Hermann, Issiak, pour leur soutien et affection ainsi que toutes les
personnes qui, de près ou de loin, m’ont aidé dans l’accomplissement de ce
travail.
iii
CONTENU
CONTENU
DEDICACES .............................................................................................................................. i
REMERCIEMENTS .................................................................................................................. ii
LISTE DES SIGLES ET ABREVIATIONS ........................................................................... vii
LISTE DES TABLEAUX ....................................................................................................... viii
LISTE DES FIGURES .............................................................................................................. ix
LISTE DES PHOTOGRAPHIES .............................................................................................. xi
RESUME.................................................................................................................................. xii
ABSTRACT ............................................................................................................................ xiii
INTRODUCTION GENERALE................................................................................................ 1
Chapitre 1: PRESENTATION DE LA SO.BE.BRA ................................................................. 3
1.1 HISTORIQUE ............................................................................................................. 3
1.2 ORGANIGRAMME DE LA SOCIETE BENINOISE DE BRASSERIE................... 4
1.3 PROCESSUS DE FABRICATION DES BOISSONS A LA SOBEBRA .................. 5
Chapitre 2: PROCESSUS DE DILUTION DE LA SOUDE A LA SO.BE.BRA ................... 16
INTRODUCTION ................................................................................................................ 16
2.1 DESCRIPTION DE LA LAVEUSE ......................................................................... 16
2.2 SUIVI DU LAVAGE DES BOUTEILLES............................................................... 19
2.3 APPOINT EN SOUDE DES BAINS DES LAVEUSES .......................................... 22
2.4 SYSTEME ACTUEL DE DILUTION DE LA SOUDE ........................................... 24
2.5 ANALYSE ET PROBLEMATIQUE ........................................................................ 32
CONCLUSION .................................................................................................................... 34
Chapitre 3: CONCEPTION DE LA NOUVELLE STATION DE DILUTION ET

D’APPOINT EN SOUDE DES BAINS DES LAVEUSES..................................................... 35
iv
CONTENU
INTRODUCTION ................................................................................................................ 35
3.1 PRESENTATION DU CAHIER DES CHARGES................................................... 35
3.2 ETUDE GENERALE DE LA NOUVELLE INSTALLATION ............................... 36
3.3 DESCRIPTION FONCTIONNELLE DE LA NOUVELLE INSTALLATION ...... 42
3.4 GRAFCET FONCTIONNEL DE LA NOUVELLE INSTALLATION ................... 49
3.5 DIMMENSIONNEMENT DE LA NOUVELLE INSTALLATION ....................... 52
CONCLUSION .................................................................................................................... 63
Chapitre 4 : COMMANDE ET SUPERVISION ..................................................................... 64
INTRODUCTION ................................................................................................................ 64
4.1 L’AUTOMATE PROGRAMMABLE INDUSTRIEL .............................................. 64
4.2 SUPERVISION ......................................................................................................... 71
4.3 SIMULATION .......................................................................................................... 79
CONCLUSION .................................................................................................................... 81
Chapitre 5 : ESTIMATION PARTIELLE DU COUT DU PROJET....................................... 82
INTRODUCTION ................................................................................................................ 82
6.1 BILAN MATERIEL DE LA NOUVELLE STATION DE DILUTION DE LA

SOUDE ................................................................................................................................. 82
6.2 BILAN FINANCIER du projet ................................................................................. 85
CONCLUSION GENERALE .................................................................................................. 86
REFERENCES BIBLIOGRAPHIQUES ................................................................................. 87
REFERENCES WEBOGRAPHIQUES ................................................................................... 88
ANNEXES ............................................................................................................................... 90
ANNEXE 1 .............................................................................................................................. 91
ANNEXE 2 .............................................................................................................................. 96
ANNEXE 3 .............................................................................................................................. 99
v
CONTENU
ANNEXE 4 ............................................................................................................................ 103
vi
LISTE DES SIGLES ET ABREVIATIONS
LISTE DES SIGLES ET ABREVIATIONS
 API : Automate Programmable Industriel

 BG : Boisson Gazeuse
 CONT : Contact
 DLUO : Date Limite d’Utilisation Optimale
 DN : Diamètre Nominal
 HCL : Chlorure d’hydrogène
 IHM : Interface Homme Machine
 LIST : Liste d’Instructions
 LOG : Logigramme
 MPI : Multi-Point Interface
 NaOH : Hydroxyde de sodium
 PPM : Partie Par Million
 PROFIBUS : Process Field Bus
 RAM : Refroidisseur A Moût
 TBF : Tank de Bière Filtrée
 TOD : Tank Out Door
vii
LISTE DES TABLEAUX
LISTE DES TABLEAUX

TABLEAUX 2. 1: Concentration de la soude dans les différents bains ............. 23
TABLEAUX 3. 1: Principales caractéristiques du convoyeur à bande .............. 53
TABLEAUX 3. 2: Principales caractéristiques du convoyeur à rouleaux.......... 54
TABLEAUX 3. 3: Principales caractéristiques de la lame de scie ..................... 54
TABLEAUX 3. 4 : Liste des différents démarreurs moteurs prévus pour les

moteurs du nouveau système............................................................................... 55
TABLEAUX 3. 5: Caractéristiques des détecteurs de présence SICK .............. 56
TABLEAUX 3. 6: Caractéristiques techniques des différents vérins de

l’installation ........................................................................................................ 57
TABLEAUX 3. 7: Caractéristiques des variateurs DANFOSS ......................... 58
TABLEAUX 3. 8 : Caractéristiques des vannes DN = 65mm ........................... 59
TABLEAUX 3. 9: Principales caractéristiques des détecteurs inductifs ............ 60
TABLEAUX 3. 10: Caractéristiques des sondes pressions ................................ 60
TABLEAUX 3. 11: Caractéristiques des sondes de température ...................... 61
TABLEAUX 3. 12: Caractéristiques du conductivimètre .................................. 61
TABLEAUX 3. 13: Caractéristiques de la sonde de conductivité ..................... 62
TABLEAUX 3. 14: Caractéristiques techniques du débitmètre ........................ 62
TABLEAUX 3. 15: Principales caractéristiques des ilots de distribution

pneumatique ........................................................................................................ 63
viii
LISTE DES FIGURES
LISTE DES FIGURES

Figure 1 1 : Vue généralisée du processus de conditionnement des boissons à la
SO.BE.BRA........................................................................................................... 6
Figure 1 2 : Schéma du processus de production de la bière [3] .......................... 7
Figure 1 3 : Schéma synoptique du processus de fabrication des ‘BG’ [4] ........ 11
Figure 2. 1: Schéma synoptique de la laveuse [6]............................................... 18
Figure 2. 2: Schéma synoptique de la station existante de dilution de soude ..... 27
Figure 2. 3: Diagramme fonctionnel de la station actuel de dilution de la soude

............................................................................................................................. 31
Figure 3. 1: Schéma synoptique de la nouvelle station de dilution de soude ..... 39
Figure 3. 2: Schéma en 3D de la nouvelle station de dilution de soude ............. 40
Figure 3. 3: Schéma en 2D de la nouvelle station de dilution de soude (vue de

gauche) ................................................................................................................ 41
Figure 3. 4: Programme principal ....................................................................... 42
Figure 3. 5: Sous-programme mode manuel ....................................................... 43
Figure 3. 6: Organigramme séquence de désensachage des sacs ........................ 45
Figure 3. 7: Organigramme séquence dilution et de stockage de la Soude ........ 47
Figure 3. 8: Organigramme séquence Recirculation Soude................................ 48
Figure 3. 9: Organigramme du fonctionnement des pompes ............................. 49
Figure 3. 10: Grafcet fonctionnel Mode Auto de la nouvelle installation de

dilution de soude ................................................................................................. 51
Figure 3. 11: Grafcet fonctionnel des pompes .................................................... 52
Figure 4. 1 : Structure interne d’un API ............................................................. 65
Figure 4. 2: Structure de SIMATIC STEP 7 ....................................................... 67
ix
LISTE DES FIGURES
Figure 4. 3: Configuration matérielle de l’automate ........................................... 69
Figure 4. 4: Vue principale de l’IHM de la nouvelle installation de dilution de

soude .................................................................................................................... 73
Figure 4. 5: Vue Accueil de l’IHM de la nouvelle installation de dilution de

soude .................................................................................................................... 74
Figure 4. 6: Vue des alarmes de l’IHM de la nouvelle installation de dilution de

soude .................................................................................................................... 75
Figure 4. 7: Vue des paramètres du processus .................................................... 76
Figure 4. 8: Vue Process manuel / auto............................................................... 78
Figure 4. 9: Vue de la gestion des utilisateurs .................................................... 79
Figure 4. 10: simulation du programme avec PLCSIM ...................................... 80
x
LISTE DES PHOTOGRAPHIES
LISTE DES PHOTOGRAPHIES

Photo 2. 1: Dispositif de mesure de la concentration de la soude....................... 23
Photo 2. 2: Sac de soude de 25 kg ....................................................................... 24
Photo 2. 3 : Manipulation par l’opérateur des sacs avant leur Concassage ........ 32
Photo 2. 4 : Combinaison des opérateurs………………………………………33

Photo 2. 5: Lésions cutanées causées .................................................................. 33
xi
RESUME
RESUME
Pour le lavage des bouteilles de boisson venant de la ville, la SO.BE.BRA

dilue la soude caustique à une concentration fixée, ce qui permet aux laveuses de
faire l’appoint en soude de leurs bains. Cette dilution se fait à la station de
dilution de la soude qui est composée d’équipements vétustes et dont le
fonctionnement est entièrement en logique câblée. L’objectif de cette étude est
non seulement d’automatiser tout le processus de dilution de la soude mais surtout
d’éviter le contact de cette dernière avec l’opérateur. L’automatisation du nouveau
système est faite avec un Automate Programmable Industriel (API).
L’Interface Homme Machine (IHM) pour la conduite du système est réalisée
sur un terminal de supervision. Le mode de fonctionnement et les valeurs de
consignes sont des paramètres modifiables au pupitre. Les schémas de câblage
de l’installation ont été réalisés ainsi qu’un petit banc d’essai, ce qui nous a
permis de simuler tout le nouveau processus de dilution. Les résultats obtenus
sont concluants et nous permettent d’affirmer que les objectifs de ce travail qui
est une œuvre de conception ont été atteints.
Mots clés : laveuses, station de dilution de la soude, API, IHM.
xii
ABSTRACT
ABSTRACT
For the wash of the drink bottles coming from the city, the SO.BE.BRA
dilutes the caustic soda in a given concentration what allows the bottle washer to
make up soda of their baths. This dilution is made in the soda station which
composed of dilapidated equipment functioning in logic cabled. The objective of
this study is not only to automate all the process of dilution of the soda but
especially to avoid the contact of the latter with the operator. The automation of
the new system is made with a Programmable Logic Controller (PLC). The
Human Machine Interface (HMI) for the monitoring of the system is realized
on a terminal of supervision. The plans of cabling of the installation were carried
as well as a trial low bench what enabled us to simulate all the new process. The
obtained results are conclusive and allow us to affirm that the objectives of this
work which is a work of design were reached.
Keywords: bottle washer, soda station, PLC, HMI.
xiii
INTRODUCTION GENERALE
La bière, boisson des dieux de Sumer1 et de l'Égypte, puis des Gaulois, mais
aussi celle des moines au Moyen Age, est devenue aujourd'hui la boisson la plus
consommée et la plus populaire au monde. Il urge donc pour les brasseries,
d’augmenter leur productivité sur le marché tout en respectant les normes
requises de production. Cette exigence passe par le nettoyage parfait des
bouteilles vides qui s’effectue à la Société Béninoise des Brasserie (SO.BE.BRA)
par un ensemble de processus automatisé (laveuses) et non automatisé (station de
dilution de la soude). C’est dans l’optique d’accroître sa compétitivité en offrant
aux consommateurs un produit irréprochable, que la SO.BE.BRA a opté pour
l’automatisation complète de sa station de dilution de la soude, dispositif qui joue
un rôle important dans le processus de lavage des bouteilles. Notre contribution
en vue de l’atteinte de cet objectif a porté sur le thème d’étude : ‘Automatisation
de la station de dilution et d’appoint en soude des bains des laveuses à la
SO.BE.BRA-Cotonou’.
L’objectif de cette étude est non seulement d’automatiser tout le processus

de dilution de la soude mais aussi de garantir des mesures de sécurité optimale
aux opérateurs. La méthodologie adoptée consiste, en une analyse approfondie du
système en place. Cette analyse permettra d’établir le fonctionnement du système
de rénovation proposé. Pour y parvenir, nos travaux de recherche ont porté sur les
préoccupations relevées dans les six (6) chapitres :
1
Sumer : Civilisation et région historique située dans le sud de l'Irak, la Mésopotamie. Elle a duré de la première
colonie d'Eridu dans la période d'Obeïd en passant de la période d'Uruk et les périodes dynastiques jusqu'à la
montée de Babylone au début du IIe millénaire av. J.‑C
1
 le chapitre 1 présente le lieu de stage et le processus de fabrication des

boissons ;
 le chapitre 2 fait la description du système actuel de dilution de la soude à
la SO.BE.BRA ;
 le chapitre 3 est consacré à l’étude et à la conception de la solution
d’automatisation ;
 le chapitre 4 concerne la programmation du nouveau système;
 le chapitre 5 traite de la supervision ;
 le chapitre 6 présente une estimation partielle du coût du projet.
2
Chapitre 1. Présentation de la Société Béninoise de Brasserie
CHAPITRE 1: PRESENTATION DE LA
SO.BE.BRA
1.1 HISTORIQUE [1]
La société béninoise de Brasserie (SOBEBRA) est la résultante d’un long

processus marqué par un mouvement alterné de nationalisation et de
privatisation. En effet, avant 1960, le Bénin (Ex-Dahomey) ne disposait
d’aucune brasserie.
Au lendemain des indépendances, la première société de brasserie

d’outre-mer (SOBRADO), entièrement constituée de capitaux étrangers fut
créée. Jusqu’en 1957, elle fut une succursale de la Brasserie de la Côte d’Ivoire
(BRACODI) qui importait des boissons de la Côte d’Ivoire pour les revendre
au Dahomey. Elle devint par la suite la Société de Brasserie de Dahomey
(SOBRADA), avant de prendre le nom de SOBRADO en 1960 suite à
l’accession à l’indépendance.
Suite à la révolution de 1972, l’Etat béninois décida de nationaliser toutes

les sociétés opérant sur le territoire national. La SOBRADO n’échappa pas à
ce vent de changement. Elle fut nationalisée en 1975 et pris le nom de la «
BENINOISE », avec un personnel évalué à plus de 1.200 agents.
Mais les nombreuses difficultés financières des années quatre-vingt
ont contraint l’Etat à se dégager de la plupart des entreprises publiques. Ainsi,
la décision de la privatisation de la BENINOISE fut prise. La société fut acquise
par le groupe français CASTEL-BGI (Brasserie et Glacières International) le
06 Janvier 1992, et devint « SOBEBRA ».
3
Installée à Cotonou à PK 2,5 route de Porto-Novo, cette entité donna

naissance au « GROUPE SOBEBRA », divisé en trois (03) sociétés gérées par
CASTEL-BGI, actionnaire majoritaire à 90%. Les 10% restants sont partagés
entre l’Etat et quelques privés nationaux. Il s’agit de :
 la Société Béninoise de Brasserie (SOBEBRA) créée le 06 Janvier 1992

 la société de Négoce de Boisson (SONEBO) créée le 06 Mai 1994
 la POSSOTOMEENNE des Eaux (POSSO SA) créée le 06 Octobre
1994.
Suite à une décision des actionnaires, il a été procédé à la fusion de ces trois
entités en une seule de taille plus grande, que représente la SOBEBRA SA. sous
sa forme actuelle.
Les différents sectoriels basés à Cotonou, avec le concours des différents

responsables d’unités, gèrent aussi bien le personnel de Parakou que de
Possotomè.
1.2 ORGANIGRAMME DE LA SOCIETE BENINOISE DE

BRASSERIE
La SO.BE.BRA a à sa tête un Directeur Général, et sa structure

organisationnelle se présente comme suit :
 une Direction Générale, chargée de l’administration générale, qui définit
les politiques stratégiques et tactiques, et coordonne les actions de la
société;
 une Direction Administrative et Financière qui s’occupe de la gestion
administrative et financière de la société;
 une Direction des Ressources Humaines qui s’occupe de la gestion du
personnel de la société ;
4
 une Direction Commerciale qui représente la première vitrine de la

société et est en contact permanent avec les consommateurs;
 une Direction des Relations Extérieures qui s’occupe des affaires
juridiques et externes de la société ;
 une Direction Technique qui a pour rôle d’assurer la transformation des
matières premières en produits finis par le biais des différents services
de production à savoir le service achat de matières premières et
consommables, le service fabrication, le service conditionnement, le
service contrôle qualité et le service de contrôle technique .
C’est dans ce dernier département que nous avons effectué notre stage en
participant à quelques travaux de maintenance et à la résolution du thème qui
nous a été soumis par l’entreprise. L’organigramme de la direction technique
de l’unité industrielle de Cotonou est présenté en annexe 1.
1.3 PROCESSUS DE FABRICATION DES BOISSONS A LA

SOBEBRA
La SO.BE.BRA s’occupe essentiellement de la production des bières et

des boissons gazeuses. La figure 1.1 présente une vue généralisée du processus
de fabrication des boissons à la SO.BE.BRA.
5
Figure 1 1 : Vue généralisée du processus de conditionnement des boissons à la SO.BE.BRA
6
1.3.1 FABRICATION DE LA BIERE
Le processus de fabrication de la bière peut être réparti en six étapes à savoir :

le soufflage, la mouture, le brassage, la fermentation, la filtration et le
conditionnement. Elle se présente suivant la figure 1.2 :
Figure 1 2 : Schéma du processus de production de la bière [3]
1.3.1.1 LE SOUFFLAGE
Le gritz de maïs et le malt préalablement stockés dans des sacs de 25 kg

dans la salle de soufflage, qui sert en même temps de magasin, sont versés
respectivement dans une trémie à maïs et une trémie à malt. Un moteur
pneumatique muni d’un compresseur souffle sur les grains de malt ou sur le
maïs pendant que le transport de la céréale s’effectue à travers une conduite
dotée de vis sans fin qui racle le produit brut et l’achemine dans la conduite. Le
maïs et les grains de malt sont respectivement envoyés dans un silo à maïs et
un silo à malt cru. Un moteur situé dans la partie supérieure de la conduite
permet l’extraction de la poudre contenue dans le malt.
7
1.3.1.2 LA MOUTURE
A cette étape, le malt contenu dans le silo à malt cru est progressivement
envoyé par une vis sans fin dans un moulin à marteaux. Le moulin dispose
d’un système de calibrage qui permet de faire le tri des grains de malt selon
leur grosseur et d’extraire les éventuels déchets qui y sont contenus. Les grains
de malt sont ensuite concassés par les marteaux du moulin. Notons que la
chambre de mouture est dotée d’un système d’aimants permettant de retenir les
éventuelles particules métalliques contenues dans la farine de malt qui est
ensuite envoyée par une vis sans fin dans le silo approprié.
1.3.1.3 LE BRASSAGE
La farine de malt est envoyée dans le pré-empâteur qui a pour rôle de la

mélanger avec de l’eau dans une proportion et une température données. Le
malt pré-empâté passe dans une cuve appelée cuve-matière. Quant au ‘gritz’ de
maïs, il est mélangé à de l’eau à 60°C dans une autre cuve appelée cuiseur où
on lui fait suivre des paliers de température (74°C ; 99°C). Ensuite la salade de
maïs va rejoindre le malt dans la cuve-matière. Le mélange sera soumis à des
paliers de température (62°C ; 72°C ; 78°C) dans le but de saccharifier
l’amidon du maïs et du malt. La solution obtenue, la ‘maische’, est ensuite
filtrée grâce à un filtre à maische qui sépare la partie liquide c’est-à-dire le jus,
appelé ‘moût’ ou ‘brassin’ de la partie solide appelée ‘drèche’. La ‘drèche’ sera
lavée avec de l’eau et pressée pour extraire le maximum de jus. Au cours de la
filtration, le moût est stocké dans un bac tampon. A la fin de la filtration, ce
moût est envoyé dans une cuve appelée ‘chaudière à houblonner’ où on le
bouillit à 100°C pendant 90 minutes en y ajoutant des additifs tels que : le sucre,
le zinc, le houblon qui donne à la bière son amertume. Ensuite il passe dans le
8
décanteur pendant quinze (15) minutes pour se débarrasser des particules

troubles avant d’être envoyé à la cave pour la fermentation.
1.3.1.4 LA FERMENTATION
La fermentation est une étape cruciale dans le processus et a pour but la

transformation des sucres fermentescibles du moût en alcool avec dégagement
de C02. A la cave, le moût décanté passe dans un refroidisseur à moût (RAM)
qui ramène sa température à environ 10°C avant d’être stocké dans les ‘Tanks
Out Door’ (TOD) qui contiennent au préalable des levures fraîches pour
accélérer la fermentation.
Elle dure 5 à 7 jours et s’effectue à différentes températures (10°C ; 12°C ;

16°C) ce qui conduit, à la fin de la fermentation, à l’obtention de la bière jeune.
Cette bière subit la garde à une température inférieur à 0°C pendant 2 ou 3 jours
afin de repousser les levures vers le fond des TOD et de les éjecter, ensuite d’en
affiner le goût et d’obtenir une clarification naturelle de la bière. On obtient
ainsi une bière prête à être filtrée. Le dioxyde de carbone issu de la fermentation
est récupéré, traité et stocké à la station CO2 afin d’être utilisé pour la saturation
de la bière et des boissons gazeuses.
1.3.1.5 LA FILTRATION
La bière qui sort des TOD contient toujours des cellules de levure qui
pourraient entraîner encore une fermentation non désirée. Par conséquent, cette
bière passe par un système de filtration où elle est filtrée avant d’être stockée
dans un bac tampon. Elle est ensuite diluée avec de l’eau désaérée, dosée,
carbonatée puis stockée dans des tanks appelés tank de bière filtrée (TBF) pour
le conditionnement.
9
1.3.2 FABRICATION DES BOISSONS GAZEUSES ‘BG’
La fabrication des boissons gazeuses se fait en quatre étapes essentielles à

savoir: la préparation du sirop simple, la préparation du sirop fini, la préparation
de la boisson et le conditionnement.
1.3.2.1 LA PREPARATION DU SIROP SIMPLE
Selon la quantité de boisson voulue on met du sucre dans une trémie que
l’on envoie dans une cuve appelée cuiseur et contenant une certaine quantité
d’eau à une température de 80oC pour permettre la dissolution totale du sucre.
1.3.2.2 LA PREPARATION DU SIROP FINI
Le mélange précédemment obtenu que l’on appelle sirop simple est filtré et
refroidi à 20oC et envoyé dans une autre cuve appelé ‘conge’. On ajoute au
sirop simple contenu dans la ‘conge’ les extraits de base selon la boisson à
produire pour obtenir le sirop fini.
1.3.2.3 LE DOSAGE
Le dosage se fait par l’INTERMIX ou le FAMIX qui sont des dispositifs

permettant de mélanger le sirop fini à l’eau désaérée et carbonatée dans des
proportions adéquates selon la norme. On obtient ainsi la boisson gazeuse qui
est stockée dans un bac appelé ‘colonne de boisson’ prêt pour le
conditionnement. Le schéma synoptique du processus de fabrication des ‘BG’
est présenté à la figure 1.3.
10
Trémie
Conge Eau
Cuiseur
Filtre à carton Désaérée
Echangeur à
plaques
Famix
Magasin
Figure 1 3 : Schéma synoptique du processus de fabrication des ‘BG’ [4]
1.3.3 LE CONDITIONNEMENT
L’usine dispose de trois (3) lignes de conditionnement groupe 1, groupe 2

et groupe 3 qui assurent l’embouteillage et l’encaissage des boissons. Le
groupe 1 s’occupe des boissons gazeuses (sucreries) alors que les groupes 2 et
3 s’occupent du conditionnement des diverses bières. Chacun des groupes
comporte plusieurs machines dont : une décaisseuse, une laveuse, une mireuse
vide, une soutireuse, une mireuse pleine, un pasteurisateur de bière en bouteille
(uniquement utilisé dans les deux groupes de bière G2 et G3), une étiqueteuse,
une dateuse, une mireuse d’étiquette, une encaisseuse et un palettiseur.
Le conditionnement des boissons se fait suivant les étapes ci-après :
11
 LA DEPALETTISATION
La dépalettisation consiste à charger les casiers de bouteilles vides sur des
convoyeurs casiers. Le chargement se fait manuellement. Les convoyeurs
casiers transportent les casiers vers la décaisseuse grâce à des motoréducteurs
qui communiquent entre eux par l’intermédiaire des détecteurs
(photoélectriques) se trouvant de part et d’autre des convoyeurs casiers.
 LA DECAISSEUSE
Les casiers de bouteilles vides sont acheminés vers la ‘décaisseuse’, un
robot qui a pour rôle d’enlever les bouteilles des casiers et de les déposer sur
une table d’accumulation de bouteilles. La présence de casiers est signalée par
des capteurs disposés de part et d’autre des convoyeurs. Une fois que le nombre
de casiers admis dans la zone de décaissage est atteint, l’entrée des casiers est
bloquée, et le chariot à grappin descend pour la prise des bouteilles. Cette prise
se fait par envoi d’air comprimé dans les grappins qui se gonflent et serrent la
bague des bouteilles. Les bouteilles sont ensuite déposées sur la table
d’accumulation de la décaisseuse. Cette table est constituée d’un ensemble de
chaines convoyeuses et des capteurs indiquant la présence de bouteilles sur la
table.
 LE LAVAGE DES BOUTEILLES
Le lavage des bouteilles se fait dans une machine appelée ‘laveuse’. Les
bouteilles sont entrainées à l’entrée de la ‘ laveuse’ grâce aux convoyeurs. A
l’entrée de la laveuse se trouvent des guides par lesquels transitent les bouteilles
qui sont ensuite récupérées par des doigts de chargement. Ces doigts ramènent
les bouteilles vers les paniers. Ces derniers sont entrainés par un ensemble de
chaines qui font passer les bouteilles dans les différentes zones : zone de pré-
rinçage, zone de bains de soude à chaud (2 bains de soude) et zone de rinçage.
12
Les bains se font par un système d’injection assuré par une pompe. Notons la
présence d’un moteur ‘vageur’ créant des vagues dans les bains de soude pour
ramener les étiquettes en surface. Un moteur tambour s’occupe de la filtration
des étiquettes qui seront évacuées à l’extérieur dans des bacs par un extracteur
et des transporteurs. Une image de la laveuse est présentée en annexe 1.
 LE CONTROLE DE FOND ET DE BAGUE DES

BOUTEILLES
A cette étape la ‘mireuse vide’ contrôle l’état de la bague et le fond des

bouteilles sorties de la laveuse. La mireuse est constituée d’un système de
camera pour l’inspection des bagues et du fond, d’un ensemble de capteurs
‘trigger’ permettant de connaitre la position des bouteilles, et d’un éjecteur pour
éjecter les bouteilles ‘ébréchées’ ou celles contenant de liquide résiduel (eau ou
soude).
 LE SOUTIRAGE
Les bouteilles conformes sortant de la ‘mireuse vide’ sont convoyées vers

la soutireuse qui se charge du remplissage automatique et du bouchage des
bouteilles. Ces dernières sont guidées dans la soutireuse par les étoiles et guides
de convoyage.
 LE CONTROLE DE NIVEAU DE REMPLISSAGE ET

DE PRESENCE DE BOUCHON
Ce contrôle est fait par ‘la mireuse pleine’ qui est un appareil muni d’un
système d’éjecteur identique à celui de la ‘mireuse vide’ et d’un ensemble de
capteurs lui permettant de contrôler le niveau de remplissage des bouteilles, la
présence de bouchon. Notons que cette mireuse contrôle également la présence
d’éventuelle canule dans les bouteilles pleines.
13
 LA PASTEURISATION
Les bouteilles remplies de bière passent dans le pasteurisateur. Ce dernier
permet de réchauffer la boisson à travers un ensemble de 9 bains (3 bains de
chauffage, 3 bains de pasteurisation et 3 bains de refroidissement) afin de
détruire les éventuelles levures restantes dans la boisson en vue de prolonger
sa durée de conservation. En un mot il permet de pasteuriser la bière. Les neufs
bains se font respectivement suivant les températures ci-après : 31°C ; 42°C ;
53°C ; 63°C ; 64°C ; 63°C ; 53°C ; 41°C ; 32°C. La photo 1.5 représente le
pasteurisateur de la ligne G2.
 L’ETIQUETAGE
C’est à cette étape que les bouteilles reçoivent les étiquettes, contre
étiquettes, collerettes ou ‘staniole’ selon le type de boisson. Notons ici que pour
certaines boissons qui ne nécessitent pas d’étiquettes comme ‘Coca-Cola’ et
Sprite, on contourne l’étiqueteuse. La photo 1.6 représente l’étiqueteuse de la
ligne G2.
 LA DATATION
A cette étape on inscrit sur chaque bouteille l’heure et le groupe sur lequel
elle a été produite ainsi que la Date Limite d’Utilisation Optimale (DLUO).
Cette inscription se fait par jet d’encre grâce à un appareil qu’on appelle
‘dateuse’.
 LE CONTROLE FINAL
On contrôle à ce niveau la présence d’étiquettes et à nouveau le niveau de

remplissage et la présence de bouchon sur la bouteille grâce à un autre type de
mireuse qui est à l’image de la mireuse pleine.
14
 L’ENCAISSAGE
Les bouteilles de boisson sont convoyées vers la table d’accumulation de
l’encaisseuse où elles sont rangées grâce à des guides. Elles sont ensuite
disposées dans les casiers par un chariot à grappin dont le principe de
fonctionnement est identique à celui de la décaisseuse. Notons que
l’encaisseuse et la décaisseuse sont toujours disposées l’une près de l’autre car
les casiers vides provenant de l’entrée de la décaisseuse sont en même temps
convoyés vers la sortie de l’encaisseuse.
 LA PALETTISATION
Cette machine représente un système presque automatisé concernant la
mise en caisses sur convoyeurs. Ces casiers sont placés les uns sur les autres
sous forme d’un parallélogramme de six (6) casiers sur quatre (4) pour le
volume de 1L et six (6) pour le volume de 35cl, ce parallélogramme est posé
sur une planche appelée palette.
15
Chapitre 2. Processus de dilution de la soude à la SO.BE.BRA
CHAPITRE 2 : PROCESSUS DE DILUTION DE LA

SOUDE A LA SO.BE.BRA
INTRODUCTION
Nous présentons dans ce chapitre le processus de dilution de la soude et

une analyse de l’installation actuelle ; Ceci permettra de mieux appréhender les
insuffisances du système en vue de son amélioration.
2.1 DESCRIPTION DE LA LAVEUSE [5]
La laveuse est une machine permettant le lavage aseptique des bouteilles

suivant un cycle de lavage bien structuré. En effet, les bouteilles sont portées
sur la table d’accumulation placée à l’entrée de la laveuse et, à travers le groupe
de chargement, sont introduites dans les paniers en plastique pour toute la durée
du traitement.
Avant d’entrer dans la zone de prélavage, les bouteilles sont vidées de leurs
éventuels résidus comme des liquides, du sable ou toute impureté qui pourrait
polluer les bains. Tout ce qui sort des bouteilles est recueilli et évacué de la
machine à travers une canalisation.
Dans la zone de prélavage, la bouteille passe à travers les zones

d’arrosage ; chaque zone comprend des buses d’arrosage interne à basse
pression et une douche externe. Dans cette zone, on augmente graduellement
la température des bouteilles en utilisant la chaleur résiduelle de l’eau de la
zone de rinçage.
16
Les bouteilles passent ensuite à la zone de lavage proprement dite. Elle est
composée d’un nombre de bains détergents, identiques entre eux, dont le
nombre dépend du temps de traitement demandé. Le lavage est exercé par des
agents chimiques de la solution détergente, par la température et par l’action
mécanique des arrosages internes présents à la sortie des bains détergents. Le
système d’extraction des étiquettes se trouve dans les premiers bains
détergents.
Les bouteilles passent ensuite dans la zone de rinçage qui est constituée
d’un bain et d’une zone d’arrosage. Celle-ci comprend 3 zones d’arrosage
interne et externe avec de l’eau en circulation, et une zone finale avec arrosage
interne avec de l’eau propre. Après un temps d’égouttement suffisant, le
système de déchargement dépose les bouteilles sur la bande transporteuse qui
les achemine vers la soutireuse en passant par la mireuse vide. La figure 2.1
présente le schéma synoptique de la laveuse.
17
Figure 2. 1: Schéma synoptique de la laveuse [6]
1- Convoyeur bouteilles sales 14- 2nd jet de rinçage à 35°C

2- Table d’accumulation des bouteilles 15- 3ejet de rinçage à 28°C
3- Doigts de chargement 16- Jet d’eau douce à 20°C
4- Vidange du liquide résiduel 17- Zone de déchargement des bouteilles
5- jets de prélavage à 40°C 18- Convoyeur de déchargement
6- 1er bain de lavage à 70°C des bouteilles
7- Zone d’extraction des étiquettes 19- Alimentation en eau douce
8- Jets de lavage à 70°C 20- Réservoir d’eau
9- 2eme bain de lavage à 80°C 21- Entrée eau pour les bains
10- Zone d’extraction des étiquettes 22- filtre tubulaire statique
11- Jets de lavage à 80°C 23- filtre statique d'écluse
12- Bain de rinçage à 60°C 24- filtre d’extraction d’étiquettes
13- 1er jet de rinçage à 48°C 25- filtre autonettoyant parabolique
18
2.2 SUIVI DU LAVAGE DES BOUTEILLES [7]
Le lavage des bouteilles est une étape importante dans la chaine de

production. Elle s’effectue suivant plusieurs bains, chacun avec des
caractéristiques bien précises.
2.2.1 LES ETAPES DU LAVAGE
Les différentes étapes du lavage des bouteilles sont :

 la pré-inspection : c'est la sélection des bouteilles conformes, effectuée
par un opérateur ;
 le prélavage : il est assuré avec une eau adoucie tiède, permettant
l'élimination des matières adhérant aux parois, et réchauffant les
bouteilles pour éviter les chocs thermiques lors du trempage dans la
soude à cause de la différence entre la température ambiante et la
température des bains de soudes (70C°) ;
 les bains de soude : Le lavage à la soude caustique s'effectue à une
température se situant entre 65°C et 85°C et à une concentration allant de
1,5 à 3%. La température élevée a pour but d’augmenter l’efficacité du
lavage pour éliminer toutes les matières organiques et pour désinfecter.
La soude est combinée au Mix 100 et au Sopourède, substances dont le
rôle est d’atténuer la mousse en provenance de NaOH, d’effacer le
codage, d’enlever les étiquettes, et de permettre la brillance des
bouteilles ;
 le rinçage : c’est une opération de rinçage des bouteilles pour éliminer
les traces de détergent provenant des bains de soude. Il se fait dans trois
bains contenant successivement une eau adoucie chaude, tiède et froide.
Le rinçage final est réalisé par l'eau froide chlorée de 1 à 3 ppm pour
19
éliminer les résidus caustiques et refroidir les bouteilles jusqu'à la

température ambiante.
2.2.2 LES PARAMETRES INFLUENÇANT LE LAVAGE
Plusieurs paramètres influencent le lavage des bouteilles :

 la Concentration de NaOH
Les bouteilles subissent un lavage à la soude pour éliminer toutes les
moisissures qui peuvent influencer la qualité du produit fini ; c’est pour cette
raison que la concentration de NaOH doit être comprise entre 1,5% et 3 % dans
le premier bain et entre 1,5 et 2,5 % dans le deuxième;
 le chlore
Le chlore est considéré comme un désinfectant alors il doit être présent dans
le dernier bain avec une abondance de 1 à 3 ppm ;
 les rampes d’injection
L’alignement des rampes d’injection est très important dans le rinçage ;
elles doivent être alignées pour que l’eau pénètre dans la bouteille ;
 la température des bains
La température augmente l’efficacité du lavage en permettant l’élimination
des moisissures et facilite l’enlèvement des tâches.
2.2.3 CONTRÔLE DE QUALITE
Pour se rassurer du bon lavage des bouteilles par la laveuse, le laboratoire

technique procède à plusieurs tests sur les différents paramètres influençant ce
lavage.
 la température
La température des bains de soude doit être comprise entre 65°C et 85°C pour
le premier bain et entre 65°C et 80°C pour le deuxième.
20
 les rampes d’injection

On vérifie l’alignement des rampes d’injection pour un bon lavage des
bouteilles.
 la concentration des bains de soude
La concentration des bains de soude doit être comprise entre 2% et 3% pour le
premier bain et entre 1.5% et 2.5% pour le deuxième bain. Le laboratoire
technique pour le contrôle procède comme suit :
 on prend deux échantillons, un du premier bain et l’autre du deuxième ;

 on prélève 5 ml, qu’on dilue dans 25 ml d’eau ;
 on ajoute 2 ml d’une solution de HCl normal ;
 on verse trois gouttes de phénolphtaléine ;
 on dose avec l’acide chlorhydrique.
 chloration du rinçage
La concentration en chlore dans l’eau de rinçage doit être comprise entre 1 et
3 ppm. Ce test est fait grâce au DPDN 1 et cela comme suit :
 on prend un comprimé de DPDN1 ;

 on le met dans un verre de 10 ml d’eau ;
 on agite ;
 on compare la coloration grâce au comparateur puis on lit la valeur.
 les traces de soude

A la sortie de la laveuse, on vérifie s'il y a des traces de soude dans les
bouteilles lavées en versant de la phénolphtaléine dans les bouteilles et on
observe :
 s’il n’y a pas de changement de couleur, il n’y a donc pas de trace de

soude ;
21
 dans le cas contraire il y a existence des traces.
 présence des moisissures

On contrôle aussi la présence des moisissures dans les bouteilles lavées en
faisant un test au bleu de méthylène, ce dernier colore les parois des moisissures
en bleu. Ce test consiste à verser 25 ml de bleu de méthylène dans la bouteille
lavée de façon à ce que tout l’intérieur des bouteilles soit recouvert de bleu de
méthylène. Après, on transvase le bleu de méthylène dans la bouteille
suivante, ensuite on rince la bouteille puis on observe s’il y a des
moisissures ou pas.
2.3 APPOINT EN SOUDE DES BAINS DES LAVEUSES
Chaque laveuse dispose de deux tuyauteries d’arrivées soude : une

tuyauterie pour le bain 1 et une autre pour le bain 2. Chaque arrivée soude est
régulée par des vannes pneumatiques commandées par l’automate de la
laveuse. Avant l’appoint en soude des bains, le laboratoire paramètre les
laveuses, c’est-à-dire insère les consignes en concentration des différents bains.
La concentration du bain 1 doit être comprise entre 2% et 3% et celle du bain
2 entre 1,5% et 2,5%. Ainsi lors de l’appoint en soude, lorsque la concentration
d’un bain d’une laveuse est inférieure à la consigne, la vanne correspondante
au bain s’ouvre afin de permettre l’appoint. Lorsque la concentration est égale
à la consigne, la vanne se ferme. Le TABLEAU 2.1 présente les concentrations
de soude respectives des bains 1 et 2.
22
TABLEAUX 2. 1: Concentration de la soude dans les différents bains
Concentration de soude (%)
Bain 1 Bain 2
Consigne 2,30 1,80
Concentration minimale 2 1,50
Concentration maximale 3 2,50
Vanne
Consigne(s) Consigne(s)
Concentration < tempsmin OFF 90 90
Concentration < tempsmin ON 120 120
Concentration > tempsmin OFF 100 100
Concentration > tempsmin ON 20 20
Au sein de chaque bain, on y retrouve un conductivimètre de marque

Liquiline M CM42 qui affiche la conductibilité de la soude (concentration en
cours de la soude) et renseigne sur la température de la soude. La photo 2.1
présente l’image du conductivimètre et de sa sonde de conductivité.
Photo 2. 1: Dispositif de mesure de la concentration de la soude
L’éventuel ajout de soude dans les différents bains des laveuses s’effectue
par la pompe d’introduction installée à la Station de dilution de la soude.
23
2.4 SYSTEME ACTUEL DE DILUTION DE LA SOUDE
A la SOBEBRA, la soude est importée à l’état granuleux dans des sacs

de 25 kg. Cette soude a une concentration de 99,0% (soude caustique) et
nécessite sa dilution pour l’appoint des différents bains de soude des laveuses.
La photo2.2 représente un sac de soude de 25 kg.
Photo 2. 2: Sac de soude de 25 kg
Ces sacs sont regroupés en palettes de 45 sacs et stockés dans un

magasin.
2.4.1 DESCRIPTION DE LA STATION DE DILUTION DE LA

SOUDE
La station de dilution de soude est une installation conçue pour la dilution

de la soude caustique importée. Cette installation est composée d’un ensemble
d’équipements à savoir :
 un bac de dilution : c’est une cuve cylindrique à fond convexe d’un
volume de 4 300 L permettant le processus de dilution de la soude (soude
caustique + eau). Il est muni d’une lanterne grâce à laquelle les
opérateurs contrôlent le niveau d’eau nécessaire avant la dilution. Une
24
image du bac de dilution de la station de soude est présentée en annexe

1.
 un bac de stockage : c’est une cuve cylindrique à fond conique, de
volume plus grand de 16 000 L, prévue pour le stockage de la soude
après la dilution. Une image du bac de stockage de la station de soude est
présentée en annexe 1.
 une trémie : récipient dans lequel on verse la soude caustique après
ouverture des sacs. Elle est fabriquée en inox, matériau résistant à la
soude caustique. Une image de la trémie est présentée en annexe 1.
 une vis-sans-fin : la vis-sans-fin est un dispositif mécanique commandé
par un moteur qui, par un mouvement de rotation racle la soude
granuleuse contenue dans la trémie puis l’achemine dans le bac de
dilution. Une image de la vis sans fin est présentée en annexe 1.
 des motopompes : Pour l’installation actuelle, il en existe deux qui
fonctionnent suivant le choix de l’opérateur. La pompe choisie permet le
fonctionnement de toute l’installation (recyclage, transfert) et
communique avec les laveuses de bouteilles pour l’appoint en soude des
bains. L’image des pompes de la station de soude est présentée en annexe
1.
 Des vannes : elles sont utilisées pour la dilution de la soude, le recyclage
et le transfert. Elles sont toutes manuelles nécessitant l’intervention des
opérateurs lors de la dilution, donc une vigilance de leur part. L’image
des vannes actuelles de la station de soude est présentée en annexe 1.
 Un emplacement pour la vidange manuelle des sacs : les opérateurs se
mettent à côté de la trémie, emplacement réservé pour le dépôt et la
vidange des sacs après les avoir bien secoués. Une image de
l’emplacement prévu pour les palettes de sacs est présentée en annexe 1.
25
2.4.2 SCHEMA SYNOPTIQUE DE L’INSTALLATION

EXISTANTE
La figure 2.2 représente le schéma synoptique de l’installation actuelle

de la station de dilution de la soude.
26
V-1, V-2 : Vannes d’ouverture et de fermeture pompe 2

V-3, V-4 : Vannes d’ouverture et de fermeture pompe 1
V-5 : Vanne sortie bac de dilution
V-6 : Vanne recirculation soude Eau
V-7 : Vanne entrée bac de dilution SONEB
V-8 : Vanne arrivée eau SONEB V-12
V-8
V-9 : Vanne rinçage vis sans fin
V-10 : Vanne entrée bac de stockage
V-11 : Vanne sortie bac de stockage V-6 V-10 V-14 V-15 V-17 V-19
V-12 : Vanne départ laveuses V-7
V-13 : Vanne sortie égout V-16 V-18
Laveuse Laveuse Laveuse
V-14, V-15 : Vannes d’appoint laveuse 1 V-9 G1 G2 G3
V-16, V-17 : Vannes d’appoint laveuse 2
M
APPOINT DES
4
V-18, V-19 : Vannes d’appoint laveuse 3 Bac de LAVEUSES
stockage
de la
Soude soude
fin
caustique diluée
ns
sa
Bac de
s
Vi
dilution
de la
soude
TREMIE
V-11
V-5
Pompe 1
V-3 V-4
Pompe 2
V-1 V-2
V-13
Egout
Figure 2. 2: Schéma synoptique de la station existante de dilution de soude
27
2.4.3 DIAGRAMME DU PRINCIPE DE FONCTIONNEMENT

DE L’INSTALLATION EXISTANTE
La figure.2.3 représente le diagramme fonctionnel du système actuel

de dilution de la soude.
Vérification des vannes avant le démarrage du processus de dilution

-Vannes fermées : 5,6,7, 8, 9, 10, 13
-Vannes ouvertes : 11, 12, (1,2) ou (3,4)
Quitter le mode Automatique

pour le Mode manuel
Couper pompe 1 ou 2
Fermer les vannes 11, 12
Ouvrir les vannes 8, 7 et démarrer vis sans fin

(Démarrage remplissage Bac de dilution)
Niveau d'eau
atteint
28
Fermer les vannes 7, 8
Ouvrir les vannes 5,6
Démarrer la pompe 1 ou 2 suivant le choix

exigé
Déchirer les sacs de soude et les vider dans la

trémie
Une Palette de sacs finie
29
tempo 10mn
tempo finie
Fermer la vanne 6 et
arrêter vis sans fin
Ouvrir la vanne 10, Pompe en marche

(Stockage de la soude diluée dans le bac de stokage)
Attendre la fin de stockage

de la soude
Changement du
bruit
de la pompe
30
Fermer les vannes 10,

5 et couper la pompe
Ouvrir vannes 8,9 et démarrer

vis sans fin
(Rincage de la vis sans fin)
tempo 5mn
Fermer vannes 8, 9 et
arreter vis sans fin
Ouvrir vanne 12,11
Passer en mode Auto
FIN
Figure 2. 3: Diagramme fonctionnel de la station actuel de dilution de la soude
31
2.5 ANALYSE ET PROBLEMATIQUE
Le système mis en place par la SOBEBRA pour la dilution de la soude

présente de nombreux risques de santé pour les opérateurs. En effet, la soude
stockée au magasin, sous l’effet de l’environnement (l’humidité, l’air), se
solidifie, rendant certains sacs compacts par conséquent difficile à vider. Le
système actuel de désensachage des sacs étant manuel, les opérateurs déploient
donc de gros efforts physiques pour le concassage des sacs. Ils utilisent aussi
des instruments tranchant pour leurs ouvertures ce qui peut entraîner des
blessures graves par la suite. On remarque de sérieux maux de dos chez les
opérateurs après la manipulation. La photo 2.3 montre le concassage des sacs
avant la vidange.
Photo 2. 3 : Manipulation par l’opérateur des sacs avant leur Concassage
De plus, les opérateurs sont obligés de mettre des combinaisons avant le

démarrage du processus afin de se protéger contre la soude qui est une
substance très dangereuse et dont le contact peut entraîner des brûlures, des
lésions oculaires graves et des irritations cutanées. Les photos 2.4 et 2.5
32
présentent respectivement l’opérateur en combinaison et les lésions cutanées

de la soude sur l’homme.
Photo 2. 4 : Combinaison des opérateurs Photo 2. 5: Lésions cutanées causées
par la Soude [8]
Il est donc important pour la sécurité des opérateurs, d’être le moins possible
en contact direct avec la soude.
La dilution d’une palette de sacs nécessite un volume d’eau fixe, ceci dans
le but d’obtenir la concentration de soude exigée par le laboratoire technique
après le processus de dilution. Cependant, on note la plupart du temps, que cette
concentration varie en fonction de l’humeur de l’opérateur qui n’a pas un total
contrôle du volume d’eau nécessaire pour la dilution d’une palette de sacs de
soude. Ceci est dû à l’absence d’un dispositif de mesure de la concentration
dans les bacs, d’une sonde de niveau pour contrôler le niveau du liquide, d’un
débitmètre pour contrôler le volume de l’eau, et d’une table de supervision
pour le suivi de tous ces paramètres.
On retrouve aussi dans toute l’installation, des vannes manuelles intervenant

dans le processus de dilution et de stockage de la soude, rendant la tâche pénible
33
aux opérateurs car à chaque étape de la préparation, ils doivent fermer ou ouvrir
la ou les vanne (s) correspondante(s).
Il ressort de cette analyse que l’installation existante présente de grands

risques pour les travailleurs de l’usine et nécessite plus de main d’œuvre. De
plus, la qualité de la soude obtenue après dilution n’est pas garantie.
C’est dans l’optique d’éliminer ces risques, et d’obtenir à la fin du processus

une qualité de soude meilleure pour le lavage des bouteilles que la SOBEBRA
a opté pour l’automatisation complète du processus de dilution de la soude. En
optant pour ce choix, la SOBEBRA ne se trouve pas seulement dans une
logique de gain de temps, de personnels, de produits et alors d’argent, mais
aussi dans un contexte de modernisation de l’industrie et de sécurisation des
employés.
CONCLUSION
Dans ce chapitre, nous avons présenté non seulement le processus de

dilution de la soude mis en œuvre à la SO.BE.BRA mais aussi les insuffisances
du système existant. Ceci nous permettra de définir le cahier de charge du
système amélioré.
34
Chapitre 3. Conception de la nouvelle station de dilution et d’appoint en soude des bains
des laveuses
CHAPITRE 3 : CONCEPTION DE LA NOUVELLE

STATION DE DILUTION ET D’APPOINT EN
SOUDE DES BAINS DES LAVEUSES
INTRODUCTION
Ce chapitre est consacré à la conception de la nouvelle station de

dilution et d’appoint en soude des bains des laveuses. Après avoir défini le
cahier des charges, la conception consistera en :
 une présentation du schéma synoptique du nouveau système suivi de la
description de son fonctionnement ;
 un dimensionnement de l’installation.
3.1 PRESENTATION DU CAHIER DES CHARGES
Il s’agit de concevoir une installation entièrement automatisée de dilution et

d’appoint en soude des bains des laveuses à la SO.BE.BRA-Cotonou. La
nouvelle installation sera pilotée par un Automate Programmable Industriel
(API) et devra disposer de deux modes de fonctionnement :
 un mode manuel pour un fonctionnement indépendant des machines ;
 un mode automatique prévu pour la conduite normale du système c’est-
à-dire le ‘désensachage’ des sacs, la dilution, le stockage et la
recirculation de la soude.
La conduite du système sera assurée par une Interface Homme-Machine
installée sur un terminal prévu à cet effet. L’Interface Homme-Machine devra
contenir une vue générale du processus qui relève les états de chaque
actionneur, le mode de fonctionnement du système, les signalisations en cas
35
des laveuses
de défaut, et les valeurs analogiques des différentes sondes utilisées lors du
fonctionnement.
L’installation nécessitera l’intervention d’un seul opérateur pour son
fonctionnement. L’accès à certaines fonctions sur le pupitre sera sécurisé et
donc réservé à des groupes d’utilisateurs donnés. De plus, les différentes
pompes intervenant dans le fonctionnement de l’installation, seront permutées
à tour de rôle après un temps de fonctionnement paramétrable, ceci, afin
d'équilibrer leur usure.
3.2 ETUDE GENERALE DE LA NOUVELLE INSTALLATION
La nouvelle installation de dilution et d’appoint en soude contribuera au

désensachage semi-automatique des sacs de soude, à la dilution automatique de
la soude caustique, puis au stockage automatique de la soude après dilution. Un
système de recirculation sera installé afin d’optimiser la durée de stockage de
la soude diluée et de permettre un appoint rapide en soude des laveuses. Cette
nouvelle installation nous impose des réaménagements technologiques sur
l’ancienne.
 Processus de ‘désensachage’ des sacs de soude
Le système de ‘désensachage’ des sacs consiste à vider les sacs de soude

de leur contenu sans l’intervention d’un opérateur. Pour cela nous mettrons en
place un système composé de :
 un convoyeur à bande entrainée par un moteur M1 pour le transport des
sacs de 25kg ;
 un convoyeur à rouleaux entrainé par un moteur M2 et situé au-dessus
de la trémie ;
 une lame circulaire rotative, d’une épaisseur donnée, entrainée par un
moteur M3 permettant de déchirer les sacs de soude ;
36
des laveuses
 un système de deux vérins V1, V2 à deux effets au bout desquels sont
fixés deux pointes en inox ;
 un troisième vérin V3 à deux effets permettant le mouvement de
‘montée’ et de ‘descente’ du support en acier où sont fixés les deux
vérins V1 et V2 ;
 des détecteurs photoélectriques disposés de part et d’autre de
l’installation renseignant sur la position du sac au cours du processus ;
 une trémie située en-dessous du convoyeur à rouleaux et où se déverse
la soude lors de la vidange des sacs ;
 une vis sans fin entrainée par un moteur M4 qui transportera la soude
déversée dans la trémie, vers le bac de dilution.
 Processus de dilution et de Stockage de la soude
Au cours de la vidange des sacs, la soude caustique est diluée dans un bac
par l’intermédiaire des différentes pompes et vannes. Le processus nécessitera
donc :
 un bac de dilution déjà en place sur l’ancien système. Cependant, il
sera muni cette fois ci d’une sonde pression située au fond du bac et
renseignant sur l’état vide du bac, sur le volume d’eau dans le bac et
sur le trop plein du bac (sécurité de l’installation) ;
 un bac de stockage, aussi en place sur l’ancien système et qui
permettra le stockage de la soude après la dilution. Ce dernier sera
aussi muni d’une sonde pression pour renseigner sur le volume de
soude au cours de l’utilisation par les laveuses ;
 des conductivimètres qui seront installés sur les différents bacs afin
de mesurer la concentration de la soude dans les bacs lors du
processus. Celui du bac de dilution permettra l’arrêt du processus de
37
des laveuses
dilution et le démarrage du processus de stockage et celui du bac de
stockage renseignera sur la concentration de la soude stockée dans le
tank ;
 des sondes de température seront insérées dans les bacs pour
contrôler la température de la soude diluée, pendant et après le
processus.
Toute l’installation sera munie de vannes pneumatiques afin d’assurer le
déroulement automatique du processus. Pour permettre une bonne
conservation de la soude stockée, une recirculation est suggérée grâce aux
ajouts de tuyauteries de retour dans le bac de stockage comme le montre le
schéma synoptique de la nouvelle installation figure 3.1. Le fonctionnement des
pompes sera modifié, c’est-à-dire que chacune d’elles aura un temps de
fonctionnement précis. Pour le faire, nous modifierons juste le câblage actuel
des deux pompes.
La figure 3.1 nous montre le schéma synoptique de la nouvelle station de

dilution et d’appoint en soude des bains des laveuses et la figure 3.2 présente
l’installation en trois dimensions (3D).
38
Chapitre 3. Conception de la nouvelle station de dilution et d’appoint en soude des bains des laveuses
V-1, V-2 : Vannes d’ouverture et de V-11 : Vanne sortie bac de stockage

Eau
fermeture pompe 2 V-12 : Vanne départ laveuses
SONEB
V-3, V-4 : Vannes d’ouverture et de V-13 : Vanne sortie égout
fermeture pompe 1 V-14: Vanne CIP bac de dilution V-12
V-8
V-5 : Vanne sortie bac de dilution V-15, V-16 : Vannes d’appoint laveuse 1
V-6 : Vanne recirculation soude V-17, V-18 : Vannes d’appoint laveuse 2
V-6 V-10 V-18
V-7 : Vanne entrée bac de dilution V-19, V-20 : Vannes d’appoint laveuse 3 V-15 V-16 V-20
V-8 : Vanne arrivée eau SONEB D1: Détecteur présence sac sur convoyeur à bande
V-7 V-17 V-19
V-9 : Vanne rinçage vis sans fin D2: Détecteur présence sac sur convoyeur à Laveuse Laveuse Laveuse
V-10 : Vanne entrée bac de stockage rouleaux V-9 G1 G2 G3
V-14 T° APPOINT DES
M
Support LAVEUSES
4
Verin 3 débimètre Bac stockage
Présence sac soude diluée recirculation de la soude
D1
D2
M1
Verin 1 Verin 2
M2 fin
ns
Sac de soude sa
Convoyeur à s
Vi
Lame Rouleaux
Bande transporteuse
Bac dilution soude
Conductivimètre
TREMIE
M3 T°
Conductivimètre
Sonde
pression
V-11
Sonde
V-5
pression
Pompe 1
Zone A V-3 V-4
Zone B
Pompe 2
V-1 V-2
V-13
Egout
Figure 3. 1: Schéma synoptique de la nouvelle station de dilution de soude
39
7
8
3 4
10
12 11
2 1
Figure 3. 2: Schéma en 3D de la nouvelle station de dilution de soude
40
des laveuses
1- Convoyeur à bande 2- Moteur du convoyeur à bande 3- Sac de soude

4- Convoyeur à rouleaux 5- Pointes 6- Convoyeur à vis
7-Moteur du convoyeur à vis 8-Bac de dilution 9-bac de stockage
10- Vannes pneumatiques 11- Pompes 12- Trémie
La figure 3.3 présente la vue de gauche de la nouvelle station.
Figure 3. 3: Schéma en 2D de la nouvelle station de dilution de soude (vue de gauche)
Les vues de face et de dessus de la nouvelle station de dilution sont

présentées en annexe 3.
41
des laveuses
3.3 DESCRIPTION FONCTIONNELLE DE LA NOUVELLE

INSTALLATION
La description fonctionnelle de la nouvelle installation de dilution de soude

a été faite à l’aide d’organigrammes et de grafcets.
3.3.1 ORGANIGRAMME DU NOUVEAU SYSTEME
La Figure 3.4 représente l’organigramme du programme principal de la

nouvelle installation.
DEBUT
Arrêt?
Choix mode
Auto ?
Mode
recirculation
Manuel
Auto
FIN
Figure 3. 4: Programme principal
3.3.2 DESCRIPTION DU MODE MANUEL
Le mode manuel de la nouvelle installation est décrit suivant

l’organigramme présenté à la figure 3.5:
42
des laveuses
Mode Manuel
DEBUT
Démarrer
Démarrer
Désensachage
Dilution soude?
sac?
Desensachage Stockage
Dilution soude soude
sacs
Arrêt mode
manuel / Choix
mode auto?
Mode Manuel
FIN
Figure 3. 5: Sous-programme mode manuel
3.3.3 DESCRIPTION DU MODE AUTOMATIQUE
L’opérateur choisi sur le pupitre de supervision le mode Automatique qui

démarre le processus de dilution. Les différents paramètres qui entrent en
compte dans le processus sont modifiables par un groupe d’utilisateur donné.
Une fois que les choix sont faits et qu’on lance le processus, les différentes
séquences s’exécutent.
3.3.3.1 DESCRIPTION DE LA SEQUENCE DE

DESENSACHAGE SEMI-AUTOMATIQUE DES SACS
L’opérateur, au démarrage du processus, dépose le sac de soude sur le

convoyeur à bande. Lorsque les conditions de démarrage de cette séquence sont
43
des laveuses
remplies (c’est-à-dire : ‘présence sac sur le convoyeur à bande’ D1, volume
d’eau atteint Va, pas de sac sur le convoyeur à rouleau D2), le convoyeur à
bande entrainée par le moteur M1 démarre. Cette bande convoie le sac vers le
convoyeur à rouleaux en passant par la lame circulaire. Cette lame circulaire,
entrainée par le moteur M3, déchire le sac suivant sa longueur. Arrivé dans la
zone B, un détecteur D2 commande l’arrêt du convoyeur à rouleaux entrainée
par le moteur M2 puis actionne la sortie simultanée des deux vérins. Les deux
pointes fixées au bout des deux vérins V1 et V2, transpercent le sac jusqu’à une
distance d du sac. Après cette étape, un troisième vérin V3, permet le
mouvement ‘montée’ et ‘descente’ du support où sont fixés les deux vérins V1
et V2. Ainsi lors de la montée, le sac est vidé de son contenu pendant une durée
T. A la fin de la temporisation, le sac vide est redéposé sur le convoyeur à
rouleaux grâce au vérin V3. La fin de course d’entrée du vérin V3 et la mise à

1 du détecteur D1 actionne la rentrée des vérins V1 et V2. Des butées seront
installées aux extrémités des convoyeurs afin d’empêcher le sac de dévier de sa
trajectoire et de permettre aux pointes de laisser le sac vide sur les rouleaux lors
de l’entrée des vérins V1 et V2. La fin de course d’entrée des vérins redémarre
le convoyeur à rouleaux afin d’éjecter le sac vide du processus. La figure 3.6
présente l’organigramme de la séquence de vidange des sacs de soude.
44
des laveuses
Début
condition de
démarrage ok?
-Démarrer convoyeur à bande

-Démarrer lame circulaire
-Démarrer convoyeur à rouleaux
-Présence sac sur convoyeur

à rouleaux?
-Arrêter convoyeur à bande

-Arrêter convoyeur à rouleaux
-Vider sac
Fin vidange sac
Ejecter sac vide du

processus
FIN
Figure 3. 6: Organigramme séquence de désensachage des sacs
45
des laveuses
3.3.3.2 DESCRIPTION DE LA SEQUENCE DE DILUTION ET
DE STOCKAGE DE LA SOUDE
La dilution de la soude se fait en plusieurs étapes à savoir : le remplissage

d’eau dans le bac de dilution, le système de recyclage (mélange eau + soude),
puis le stockage de la soude à 40% dans le bac de stockage. Cette séquence
commence juste après appuie du bouton ‘Automatique’ sur le pupitre de
supervision qui démarre le remplissage d’eau grâce à l’ouverture des vannes
V-7 et V-8. Dès que le volume d’eau est atteint, ces dernières se ferment, puis
commence l’étape du recyclage grâce aux ouvertures des vannes V-5, V-6 et au
fonctionnement de la pompe. Lorsque la valeur Ca de la concentration de soude
fixée par le laboratoire est atteinte, le conductivimètre envoie l’information à
l’automate qui commande la fermeture de la vanne V-6 et démarre ensuite le
processus de stockage grâce à l’ouverture de la vanne V-10. Ce processus prend
fin lorsque le niveau bas du bac de dilution est atteint. Une alarme signalera la
fin de la séquence de dilution de la soude. La figure 3.7 présente l’organigramme
de la nouvelle séquence de dilution de la soude.
46
des laveuses
DEBUT
Dilution soude
Remplissage
eaux
Volume d'eau
atteint
Recyclage
Concentration
soude atteinte
Stockage
Bac de dilution vide?
Fin dilution
Figure 3. 7: Organigramme séquence dilution et de stockage de la Soude
3.3.3.3 DESCRIPTION DE LA SEQUENCE DE

RECIRCULATION
Cette séquence est additionnelle à l’ancienne installation et démarre juste

à l’arrêt du processus de préparation de la soude grâce aux ouvertures des
47
des laveuses
vannes V-11 et V-12. L’organigramme de la séquence de recirculation de la
soude est présenté à la figure 3.8.
Début
recirculation
Arrêt Mode
Auto?
recirculation
Marche?
Fin
recirculation
Figure 3. 8: Organigramme séquence Recirculation Soude
3.3.3.4 DESCRIPTION DU FONCTIONNEMENT DES POMPES
Les pompes fonctionneront à tour de rôle afin de d’optimiser leur durée de

vie. Elles seront alimentées 24h/24h à cause du système de recirculation
permanente de la soude. Le fonctionnement des pompes est décrit grâce à
l’organigramme présenté à la Figure 3.9.
48
des laveuses
Début
fonctionnement
Pompes
Démarrer
Pompe 1
Temps
fonctionnement
pompe 1 atteint?
Démarrer
Pompe 2
Temps
fonctionnement
pompe 2 atteint?
Fin
Pompes
Figure 3. 9: Organigramme du fonctionnement des pompes
3.4 GRAFCET FONCTIONNEL DE LA NOUVELLE

INSTALLATION
Le grafcet fonctionnel de la nouvelle installation de dilution de la soude

est présenté à la figure 3.10.
49
7, 18,19
V-5 : Vanne sortie bac de dilution V-11 : Vanne sortie bac de stockage Va: Volume d'eau atteint
V-6 : Vanne recirculation soude V-12 : Vanne départ laveuses Ca: Concentration soude atteinte
Fermer vannes 5, 6, 7, 8, 9, 10, 13,14 Marche
0 V-7 : Vanne entrée bac de dilution V-13 : Vanne sortie égout No: Niveau bas bac de dilution
Ouvrir vannes 11, 12 Pompe
V-8 : Vanne arrivée eau SONEB V-14: Vanne CIP bac de dilution n1: Nombre de sacs
V-9 : Vanne rinçage vis sans fin D1: Détecteur présence sac sur convoyeur à bande
MARCHE
V-10 : Vanne entrée bac de stockage D2: Détecteur présence sac sur convoyeur à
Allumer Voyant rouleaux
1
(alarme de démarrage)
Mode Auto et Mode manuel

Mode manuel et Mode Auto
14
8 Ouvrir vannes 7, 8
2
Fermer vannes 11, 12
20 Préparation Manuel
(Va) et (Ca) et présence sac sur bande (D1) et pas de sac sur convoyeur
soude (test) à rouleaux (D2) Volume d'eau atteint (Va)
X 17
14 Niveau
Démarrer bas (N0) Fermer vannes 7, 8, 11,12 Démarrer Démarrer Vis
Arrêt Démarrer bande 3
9 Convoyeurs à Ouvrir vannes 5, 6 pompe sans fin
transporteuse bac de
rouleaux dilution
atteint
0 Présence sac sur convoyeurs à rouleaux (D2) et
et
Concentration soude atteinte (Ca)
Ca et fin de course entrée vérin V3
nombre tempo
de sacs Fermer vannes 7, 8, 11, 12 pompe en
10 4 fin
Sortie Vérins V1 et V2 non Ouvrir vannes 5, 6 marche
dilution
finie
(n1)
Fin de course sortie vérins V1 et V2 tempo fin dilution finie
19 Marche Lame
11 5 Fermer vannes 6,7, 8, 11, 12 pompe en
Sortir Vérin V3 circulaire
Ouvrir vannes 5, 10 marche
fin de course sortie vérin V3 Niveau bas (N0) bac de dilution atteint et
nombre de sacs fini (n1)
12 Tempo vidange sac Fermer vannes 6,7,10, 11, 12 pompe en tempo

6
Ouvrir vannes 8,14,5,9,13 marche rinçage
13 7 0
50
12 19
8 9 6
Tempo vidange sac finie
( Ca et tempo rincage finie
n1 et D2)
+ 13
Entrer vérin V3 7
(fin de
course
entré vérin fin de course entrée vérin V3
Ca et N0
et n1 et V1 et V2 )
D2 14
Entrer vérin V1 et V2
15
Ca et n1
fin de course sortie vérin V3
18
16
fin de course entré vérin V3
17
(D1) et (D2)
Arrêt
Figure 3. 10: Grafcet fonctionnel Mode Auto de la nouvelle installation de dilution de soude
51
des laveuses
3.4.1 GRAFCET FONCTIONNEL DES POMPES
Le grafcet fonctionnel des pompes est présenté sur la figure 3.11.
Fermer vannes
0
1,2,3,4
Démarrer pompe Vannes 3,4 ouverts Pompe 1
Ouvrir vannes 3,4 Tempo

1 Démarrer pompe 1
Fermer vannes 1,2 pompe 1
Vannes 1,2 ouverts Pompe 2

Tempo pompe 1 fini
Ouvrir vannes 1,2

Tempo
2 Fermer vannes 3,4 Démarrer pompe 2
pompe 2
Tempo pompe 2 fini

Marche Marche
Figure 3. 11: Grafcet fonctionnel des pompes
3.5 DIMMENSIONNEMENT DE LA NOUVELLE

INSTALLATION
Pour le dimensionnement du système nous tenons compte des installations

déjà en place et des recommandations de la SO.BE.BRA.
3.5.1 CHOIX DES DIFFERENTS EQUIPEMENTS DE LA

PARTIE DESENSACHAGE DES SACS
3.5.1.1 CHOIX DES CONVOYEURS
Un convoyeur est un mécanisme ou machine qui permet le transport

d'une charge isolée (cartons, bacs, sacs) ou de produit en vrac (terre, poudre,
aliments) d'un point A à un point B [9]. Il existe plusieurs types de convoyeurs
52
des laveuses
à savoir les convoyeurs à bande, à courroie crantée, à résonnance, à chaînes, à

pas de pèlerin, à rouleaux, à vis sans fin, etc. [9].
La détermination exacte du type de convoyeur requiert la caractérisation

de plusieurs paramètres à savoir [10]:
 l’objet à transporter ;
 la largeur utile du convoyeur ;
 la position du groupe de motorisation ;
 le transport simple ou l’accumulation.
Dans notre système de désensachage, les sacs de soude seront d’abord

transportés de la zone A vers la zone B pour ensuite être vidés de leur contenu.
Pour le transport des sacs, nous avons choisi un convoyeur à bande à chevrons
qui permettra un meilleur entraînement du sac. L’avantage de ces bandes réside
à la fois dans leur durée de vie élevée et dans leur flexibilité, grâce à
l’homogénéité entre les chevrons et le revêtement des bandes. En effet, les
profils sont vulcanisés en même temps que les bandes [11].
Pour la vidange des sacs dans la trémie et l’éjection des sacs vides du
processus, nous avons choisi un convoyeur à rouleaux motorisé. Les rouleaux
seront en inox permettant une résistivité à la soude sur une longue durée. Les
tableaux 3.1 et 3.2 présentent respectivement les spécificités du convoyeur à
bande et du convoyeur à rouleaux choisis pour la nouvelle installation.
TABLEAUX 3. 1: Principales caractéristiques du convoyeur à bande
PARAMETRES VALEURS
Type Bande à chevrons
Longueur totale de la bande 3,60 m
Largeur totale 800 mm

Vitesse du convoyeur 0,28 m/s
53
des laveuses
TABLEAUX 3. 2: Principales caractéristiques du convoyeur à rouleaux
PARAMETRES VALEURS
Type Rouleaux en inox
Longueur du convoyeur 600 mm
Largeur utile du rouleau 800 mm
Distance entre les rouleaux 80 mm
Vitesse du convoyeur 1,33 m/s
3.5.1.2 DE LA SCIE CIRCULAIRE
Une scie circulaire est un outil de découpe équipé d'un disque (ou lame)
denté et tranchant, actionné par un moteur [12]. La lame de scie détermine le
rendement et conditionne la qualité de la coupe. Il faut donc la choisir avec
attention. Pour ce faire, il convient de prendre en compte certains paramètres à
savoir : le type du matériau à découper, l'épaisseur de la pièce (plus l'épaisseur
est importante, plus la lame doit être grosse), de la finesse de coupe recherchée,
de la puissance de la scie circulaire. Suivant les paramètres de notre sac, nous
avons choisi une scie circulaire stationnaire dont les caractéristiques principales
sont regroupées dans le tableau 3.3.
TABLEAUX 3. 3: Principales caractéristiques de la lame de scie
PARAMETRES VALEURS
Type de la lame Lame en acier inoxydable
Diamètre de la lame 250mm
Epaisseur 2 mm
Forme de la denture de la lame Denture plate
Puissance de la scie circulaire 7,4kW
3.5.1.3 CHOIX DES DEPARTS MOTEURS DE

L’INSTALLATION
Un départ-moteur comprend 4 fonctions de base : le sectionnement, la

protection contre les courts-circuits, la protection contre les surcharges et la
commutation [13].
54
des laveuses
Le choix d’un démarreur-moteur est fonction de la puissance, du

courant nominal et de la tension nominale du moteur. Nous optons pour un
départ-moteur composé de deux modules [13]:
 un disjoncteur-moteur magnétothermique qui assure les fonctions de
sectionnement, de protection contre les courts - circuits et surcharges ;
 un contacteur qui assure la fonction de commutation.
Le tableau 3.4 regroupe les différents démarreurs-moteurs choisis pour chaque

actionneur.
TABLEAUX 3. 4 : Liste des différents démarreurs moteurs prévus pour les moteurs du
nouveau système.
Moteurs Puissance Intensité Tension Références

nominale nominale nominale démarreur- moteur
(kW) (A)
Moteur convoyeur à bande 5,5 12 380 Type AC3 MSC-D-16-

M15
Moteur convoyeur à rouleaux 5,5 12 380 Type AC3 MSC-D-16-

M15
Moteur lame circulaire 2,2 4,9 380 Type AC3 MSC-D-6,3-

M7
Moteur vis sans fin 3 5,3 380 PKZM4-40

DILM40
Moteurs pompes 1 et 2 11 23 380 Type AC3 MSC-D-32
M32
3.5.1.4 LES DETECTEURS DE PRESENCE
Pour la détection de la présence de sac sur la bande à chevrons et sur le

convoyeur à rouleaux, nous avons choisi en fonction des caractéristiques de la
soude, de l’environnement de l’installation, et de la disponibilité au magasin,
55
des laveuses
des détecteurs photoélectriques de la famille de produits Reflex Array du

fabricant SICK et dont les caractéristiques sont consignées dans le tableau 3.5.
TABLEAUX 3. 5: Caractéristiques des détecteurs de présence SICK [14]
PARAMETRES VALEURS
Dimension 24,6 mm×80 mm×54,2 mm
Distance de commutation max 4,5 m
Source d’émission LED PinPoint
Type de lumière Lumière rouge visible
Indice de protection IP67
Matériau du boitier plastique
3.5.1.5 LES VERINS
Les vérins, dans un processus industriel, sont des équipements servant à

créer des mouvements mécaniques. Ils sont commandés soit par de l’air (vérins
pneumatiques), soit par de l’huile (vérin hydraulique) ou soit par l’électricité
(vérin électrique). Nous utiliserons dans toute l’installation des vérins de type
pneumatique compte tenu de leur disponibilité dans l’usine.
En effet, un vérin pneumatique est un actionneur linéaire dans lequel

l'énergie de l'air comprimé est transformée en travail mécanique. Il permet de
reproduire les actions manuelles d'un opérateur telles que pousser, tirer, plier,
serrer, soulever, poinçonner, positionner, etc. Un vérin se caractérise par sa
course, par le diamètre de son piston et par la pression qu'il peut admettre [15].
 la course (C) correspond à la longueur du déplacement à assurer,

 l'effort (F) développé dépend de la pression du fluide (P) et du diamètre
du piston (D)
F=P. S (3.1)
F est exprimé en newtons.
P est exprimé en pascals.

56
des laveuses
S est la surface d'application de la pression exprimée en mètre carré,
La vitesse de sortie du piston est fonction de sa surface et du débit de fluide qui

rentre dans la chambre motrice :
V=Q/S (3.2)
V la vitesse en m/s.
Q le débit volumique en m³/s.
S la surface d'application (surface du piston) en m².
Le produit de la surface du piston par la course donne la cylindrée du vérin ;

elle correspond au volume de fluide nécessaire pour sortir toute la tige du
piston.
Pour le présent système, nous choisissons les vérins de marque FESTO

adaptés à nos attentes et dont les caractéristiques techniques sont regroupées
dans le tableau 3.6.
TABLEAUX 3. 6: Caractéristiques techniques des différents vérins de l’installation [16]
PARAMETRES VERIN 1 VERIN 2 VERIN 3

Course 25 mm 25 mm 80 mm
Diamètre piston 50 mm 50 mm 80 mm
Pression 0,4 ... 12 bars 0,4 ... 12 bars 0,4 ... 12 bars
3.5.1.6 LES VARIATEURS DE VITESSE DES MOTEURS
Un variateur de vitesse est un dispositif électronique destiné à

commander la vitesse et le moment d'un moteur électrique en déterminant la
fréquence et la tension, respectivement le courant d'entrée nécessaire [17]. Il
permet d'éviter de forts courants d'enclenchement au démarrage des moteurs en
57
des laveuses
appliquant tout d'abord une fréquence et une tension faibles au moteur. De plus,
il réduit la consommation électrique des moteurs fonctionnant à vitesse fixe et
connectés directement au réseau. Les paramètres qu’ils gèrent sont les suivants:
l'accélération, la vitesse, la température, la tension, le flux, le courant et le
couple [17]. Nous optons pour les variateurs de vitesse du fabricant DANFOSS
dont les caractéristiques sont énumérées dans le tableau 3.7.
TABLEAUX 3. 7: Caractéristiques des variateurs DANFOSS [17]
PARAMETRES VALEURS
Entrée 3×380×-500V 50/60Hz 29/25A

Sortie 3×0-Vin 0-1000hz 32/27A
Type 1/IP21 Tamb.50°C/122°F
Puissance 15kW (400V)
3.5.2 DIMENSIONNEMENT DE LA PARTIE DILUTION DE

LA SOUDE
3.5.2.1 DIMENSIONNEMENT DES VANNES
 GENERALITES SUR LES VANNES
Une vanne est un dispositif pour arrêter ou modifier le débit d'un fluide
liquide, gazeux, pulvérulent ou multiphasique, en milieu libre (canal) ou en
milieu fermé (canalisation). Le mouvement de la vanne peut être manuel, grâce
à un volant ou un levier ajustable, ou automatique grâce un servomoteur
(actionneur). Le servomoteur peut être actionné par de l'air (vanne
pneumatique), de l'huile (vanne hydraulique), de l'électricité (servomoteur
électrique d'une électrovanne).
 CHOIX DES VANNES DE L’INSTALLATION
Le choix du type de vannes dépend de plusieurs paramètres tels que les

caractéristiques du fluide, la pression différentielle, le débit volumique, le type
58
des laveuses
de commande de la vanne et la température. Les électrovannes sont plus

adaptées lorsque le fluide contient peu d’impureté, une faible température
ambiante et possède un débit volumique modéré. Par contre dans le cas d’un
fluide présentant beaucoup d’impureté, une grande viscosité, une température
ambiante élevée et un débit important, il convient d’utiliser les vannes à
commande pneumatique. Dans le cas de notre installation, vu les
caractéristiques de la soude, nous choisirons les vannes à commande
pneumatique car la température ambiante va jusqu’à 85°C lors de la dilution.
Le choix de la tension de la bobine dépend du niveau de tension disponible

dans le circuit. Dans notre cas, les vannes sont commandées par l’automate
donc nous disposons d’une tension de 24VDC. Mais dans le cas d’une
incompatibilité on pourra toujours réaliser un circuit d’interfaçage en utilisant
des relais [18]. Par ailleurs, la taille des vannes dépend essentiellement du
diamètre nominal du conduit, et la qualité, dépend de la résistance de ces vannes
face à la soude. Suite à ces différents paramètres, nous utiliserons les vannes à
commande pneumatique de marque ASCO adaptées à la soude et disponible
aux magasins PDR. Le tableau 3.10 présente les caractéristiques techniques des
vannes ASCO utilisées dans le nouveau système.
TABLEAUX 3. 8 : Caractéristiques des vannes DN = 65mm [19]
DN Pression Pression Poids Type Raccordement Température Fonction de la

min. max. maxi fluide (°C) vanne/électrovanne
65mm 0 bar 8 bars 6,3 Kg Vanne à Inox 184 2/2 Normally Closed
commande
séparée
3.5.2.2 LES DETECTEURS INDUCTIFS
Les détecteurs inductifs permettent la détection d’un objet métallique sans

être en contact direct avec ce dernier. Dans le but de faciliter la maintenance
des différentes vannes utilisées dans notre système, nous avons choisi les
59
des laveuses
détecteurs inductifs IFT200 de marque IFM ELECTRONIC GMBH dont les

caractéristiques sont consignées dans le tableau 3.11.
TABLEAUX 3. 9: Principales caractéristiques des détecteurs inductifs [20]
Paramètres Valeurs
Alimentation 10….36V DC
Plage de mesure 4-20mA/2fils
Sortie Normalement ouvert
Courant de sortie 100mA
Indication de commutation Led jaune
Portée 7mm
Nombre à installer 24
3.5.2.3 DIFFERENTES SONDES UTILISEES POUR LE

NOUVEAU SYSTEME
 SONDE DE PRESSION
La soude étant un élément corrosif et destructif, il nous faudrait une sonde

de pression résistant aux milieux agressifs. Par conséquent, nous avons choisi
la sonde pression Wika s-11 disponible au magasin et dont les caractéristiques
sont données dans le tableau 3.12.
TABLEAUX 3. 10: Caractéristiques des sondes pressions
PARAMETRES VALEURS
Alimentation 10…30VDC
Plage de mesure 0……10 bars
Sortie 4….20mA
Partie en contact avec le fluide Acier inox
Précision de mesure ≤ ±0,5 % de l'échelle
 SONDE DE TEMPERATURE
Pour le présent système, il s’agit de sondes de température pour contrôler la

température de la soude à 40% dans les bacs de dilution et de stockage de la
soude. Nous choisissons donc pour une utilisation durable les sondes de
60
des laveuses
températures compactes Easytemp TMR31 du fabricant Endress+Hauser qui

sont principalement adaptées à la soude et dont les caractéristiques sont
présentées dans le tableau 3.13.
TABLEAUX 3. 11: Caractéristiques des sondes de température [22]
PARAMETRES VALEURS
Alimentation 10 à 35 V DC
Principe de mesure Thermorésistance
Gamme de température de service PT 100: -50 °C ...200 °C (-58 °F ...392 °F)
Pression process max. (statique) 20 °C pour 100 bars
Temps de réponse ≤ 3 s avec transmetteur
Diamètre extérieure tube de protection 4,00mm….6, 00mm
Raccord process male thread: G1/4" ; G1/2"; NPT1/4";
NPT1/2" ; M14x1.5 ; M18x1.5 ; BSPT 1/2"
 LE CONDUCTIVIMETRE
Un conductivimètre, ou conductimètre, est un appareil permettant de

mesurer une propriété de conductivité. Dans le cadre de notre système, nous
penchons plus sur les conductivimètres Liquiline M CM42 du fabriquant
Endress+Hauser. Les caractéristiques techniques du conductivimètre et de sa
sonde de conductivité sont consignées dans les tableaux 3.14 et 3.15.
TABLEAUX 3. 12: Caractéristiques du conductivimètre [23]
PARAMETRES VALEURS
Principe de mesure Capteurs redox analogiques ou numériques
Memosens
Design Technologie 2 fils
Dimension 174×174×145mm
Sonde de température Affichage et transmission possible via une
deuxième sortie 4-20 mA
Entrée Transmetteur une voie
Sortie 4-20mA, HART, PROFIBUS, FF
Indice de protection IP66 et IP67
61
des laveuses
TABLEAUX 3. 13: Caractéristiques de la sonde de conductivité [23]
PARAMETRES VALEURS
Principe de mesure Inductif
Gamme de mesure 100 µS/cm - 2000 mS/cm
k: 6,3 1/cm
Process temperature: -10°C - +125°C
Température de process (14°F - 257°F)
Stérilisation: 150°C/5 bar (max. 60 min.)
(302°F / 72.5 psi)
Pression de process 12 bar(174 psi)/20°C(68°F)
8 bar(116 psi)/125°C(257°F)
Indice de protection IP68/NEMA6P
 DEBITMETRE
Nous avons choisi dans le cas de notre système les débitmètres

électromagnétiques PROMAG P de Endress+Hauser dont les caractéristiques
techniques sont énumérées dans le tableau 3.16.
TABLEAUX 3. 14: Caractéristiques techniques du débitmètre [24]
PARAMETRES VALEURS
Gamme de diamètre nominal DN 65
Erreur de mesure ±0,2%
Gamme de mesure 0…9 600 m3/h
Pression de process max. 40 bars
Gamme de température du produit -40...+180 °C
(-40...+356 °F)
Sorties 4...20 mA
Impulsion / fréquence (active/passive)
Entrées Entrée courant
HART
Communication numérique PROFIBUS PA
Profibus DP
FOUNDATION Fieldbus
3.5.2.4 LES ÎLOTS DE DISTRIBUTION PNEUMATIQUES
Le choix de l’ilot de distribution pneumatique se fait en fonction de la

technologie des actionneurs à commander, du nombre d’entrée, du réseau de
62
des laveuses
terrain et aussi de la technologie des îlots utilisés dans l’usine pour faciliter le
dépannage. Pour assurer une bonne distribution d’air dans les vannes
pneumatiques en toute simplicité et avec moins d’encombrement, nous avons
choisi d’utiliser des îlots pneumatiques de marque FESTO CPV10-VI 18200
dont les caractéristiques sont consignées dans le TABLEAU 3.17.
TABLEAUX 3. 15: Principales caractéristiques des ilots de distribution pneumatique [25]
Paramètres Valeurs
Pression de service -0,9 ….. 10 bars
Pression de pilotage 3…8 bars
alimentation 24 V
Pilotage électrique PROFIBUS DP
Nombre à installer 6
3.5.2.5 LA LIAISON PROFIBUS
Le réseau Profibus est un bus de terrain qui relie plusieurs esclaves à un

maître. C’est un protocole de communication largement utilisé, pour mettre en
réseau un automate, un pupitre, un variateur etc. Etant donné la complexité de
notre système, nous aurons à utiliser plusieurs équipements dont la commande
s’effectuera à distance par un automate d’où la nécessité d’utilisation de cette
liaison.
CONCLUSION
Dans le présent chapitre, nous avons présenté de long en large tout le

nouveau système de dilution de la soude ainsi que les différents équipements
choisis pour la réalisation. Le prochain chapitre abordera le volet
programmation du dispositif.
63
Chapitre 4. Commande et supervision
CHAPITRE 4 : COMMANDE ET SUPERVISION
INTRODUCTION
Dans ce chapitre, il s’agit d’interpréter le fonctionnement du système en un

langage qui facilite sa traduction en langage machine puis de développer une
interface appropriée permettant le dialogue entre le système et l’opérateur. Le
programme conçu est implanté dans un processeur judicieusement choisis.
L’interface Homme-Machine (IHM) est chargée dans un pupitre de supervision
qui facilite la conduite et le contrôle du processus à l’opérateur.
4.1 L’AUTOMATE PROGRAMMABLE INDUSTRIEL
4.1.1 GENERALITE
Un automate programmable industriel, ou API, est un dispositif

électronique programmable destiné à la commande de processus industriels
par un traitement séquentiel. Il envoie des ordres vers les préactionneurs (partie
opérative ou PO) à partir de données d’entrées (partie commande ou PC), de
consignes et d’un programme informatique.
4.1.2 ARCHITECTURE-CONSTITUTION D’UN API [26]
L'automate programmable reçoit les informations relatives à l'état du

système et puis commande les pré-actionneurs suivant le programme inscrit
dans sa mémoire.
Un API se compose donc de trois grandes parties : le microprocesseur,

la zone mémoire, les interfaces Entrées/Sorties.
64
La structure interne d’un API peut se représenter suivant la figure 4.1.
Figure 4. 1 : Structure interne d’un API [26]
 le microprocesseur : Le microprocesseur réalise toutes les fonctions

logiques ET, OU, les fonctions de temporisation, de comptage, de
calcul... à partir d'un programme contenu dans sa mémoire. Il est
connecté aux autres éléments (mémoire et interface E/S) par des liaisons
parallèles appelées ' BUS ' qui véhiculent les informations sous forme
binaire.
 la zone mémoire : Elle est conçue pour recevoir, gérer, stocker des
informations issues des différents secteurs du système que sont le
terminal de programmation (PC ou console) et le processeur qui lui gère
et exécute le programme. Elle reçoit ´également des informations en
provenance des capteurs.
 les interfaces Entrées/Sorties : L’interface d’Entrées comporte des
adresses d’entrée, une pour chaque capteur relié. L’interface de Sorties
comporte des adresses de sorties, une pour chaque pré-actionneur. Le
nombre d’E/S varie suivant le type d’automate. Les cartes d’E/S ont une
modularité de 8, 16 ou 32 voies. Elles admettent ou délivrent des tensions
continues 0 - 24 Vcc.
 le bus interne : Il permet la communication de l'ensemble des blocs de
l'automate et les éventuelles extensions.
65
 l’alimentation : Il assure la distribution d'énergie aux différents

modules.
4.1.3 CHOIX DE L’AUTOMATE PROGRAMMABLE

INDUSTRIEL [27]
Le choix de l’automate se fait en fonction d’un certain nombre de

paramètres que sont:
 le type de module d’entrées/sorties (digital ou analogique) et le nombre
d’entrées/sorties qu’il peut gérer ;
 sa capacité mémoire ;
 les différents langages de programmation qu’il offre et qui doivent
intégrer des fonctions d’automatisme: temporisateur, compteur, registre
à décalage, bloc de régulation etc. ;
 sa vitesse d’exécution des tâches ;
 la présence d’interface PROFIBUS, ETHERNET, MPI.
En plus de ces critères, le choix de l’automate doit tenir compte

du matériel existant c'est-à-dire le type d’automate déjà en service dans
l’environnement où l’on désire mettre en service le nouveau processus.
Ce critère de choix en s’ajoutant aux performances techniques de l’automate
offre aux agents de maintenance une facilité dans le suivi de l’installation
et par conséquent une réduction du temps de maintenance. Ainsi, en tenant
compte des automates déjà installés dans l’usine, du nombre d’entrées/sorties
du système et des autres critères précédemment cités, il convient de choisir
un automate de la gamme S7–300 de SIEMENS et plus précisément le S7–
315 2DP. Il offre non seulement une large ouverture d’application, mais aussi
une liaison rapide et fiable entre les différents équipements de commande.
66
L’API utilisé pour la commande de la nouvelle station de dilution de la soude

est présenté en annexe 1.
4.1.4 LOGICIEL DE PROGRAMMATION
Le logiciel de programmation utilisé pour notre système est SIMATIC

STEP 7. C’est le logiciel de base pour la conception de programmes des
systèmes d’automatisation SIMATIC S7-300/400 dans les langages de
programmation CONT, LOG ou LIST. La figure 4.2 présente la structure du
logiciel STEP7 utilisé.
Figure 4. 2: Structure de SIMATIC STEP 7
Il est constitué de différents blocs regroupés dans le TABLEAU 4.1

permettant l’exécution du programme.
67
TABLEAUX 4 1: Récapitulatif des différents blocs de STEP 7 [27]
Bloc Description de la fonction
Les OB déterminent la structure du programme
Blocs d'organisation (OB) utilisateur.
Les SFB et SFC sont intégrés à la CPU et

permettent de réaliser quelques fonctions systèmes
Blocs fonctionnels système (SFB) et fonctions
importantes.
système (SFC)
Les FB sont des blocs avec "mémoire"
Blocs fonctionnels (FB) programmable
Les FC contiennent des routines de programmes
Fonctions (FC) pour les fonctions fréquemment utilisées.
Les DB d'instance sont affectés au bloc FB/SFB

appelé. Ils sont générés automatiquement lors de la
Blocs de données d'instance (DB d'instance)
compilation.
Les DB sont des zones de données dans

lesquelles l'on enregistre les données utilisateur.
Blocs de données (DB)
Outre les données affectées respectivement à un bloc
fonctionnel, il est possible de définir des données
globales utilisables par tous les blocs.
4.1.5 CONFIGURATION MATERIELLE DE L’AUTOMATE

CHOISI
Par "configuration", on entend la disposition de profilés support ou

châssis, de modules, d'appareils de la périphérie décentralisée et de cartouches
interface dans une fenêtre de station [27]. Les profilés support ou châssis
sont représentés par une table de configuration, dans laquelle l'on peut enficher
un nombre défini de modules, tout comme dans les profilés support ou
68
châssis "réels" [27]. Siemens offre la possibilité d’établir la configuration

matérielle du projet dès la création de ce dernier avec l’outil de configuration
matérielle "HW config". La configuration matérielle adoptée est présenté à la
Figure 4.3.
Figure 4. 3: Configuration matérielle de l’automate
4.1.6 LES ENTREES ET SORTIES DU SYSTEME
Il existe de façon standard deux types d’entrées et sorties à savoir les entrées
et sorties Tout Ou Rien (TOR) et les entrées et sorties Analogiques. Dans la
nouvelle installation, nous avons utilisé des entrées et des sorties de type ‘TOR’
pour les réponses et ordres de marche des actionneurs, détecteurs de niveaux
haut, etc. et des entrées et sorties de type analogique pour les sonde de
température, conductimètres, consignes de vitesse, pressions, etc. Les entrées
69
et sorties de notre système sont définies dans la table mnémonique du

programme, présentée en annexe 3.
4.1.7 LE PROGRAMME
Deux programmes différents s'exécutent dans une CPU [27]:
 le système d'exploitation ;
 le programme utilisateur.
Le système d'exploitation contenu dans toute CPU, organise toutes

les fonctions et procédures qui ne sont pas liées à une tâche d'automatisation
spécifique. Ses tâches sont les suivantes :
- le déroulement du démarrage à chaud et du redémarrage ;
- l'actualisation de la mémoire image des entrées et l'émission de la mémoire

image des sorties ;
- l'appel du programme utilisateur ;
- l'enregistrement des alarmes et l'appel des OB d'alarme ;
- la détection et le traitement d'erreurs ;
- la gestion des zones de mémoire ;
- la communication avec des consoles de programmation et d'autres partenaires

de communication.
Le programme utilisateur quant à lui, constitue le programme du système

d’automatisation qui est transféré dans l’automate. Il contient toutes les
fonctions nécessaires au traitement de la tâche d'automatisation spécifique
et doit :
70
- traiter des données du processus (par exemple : combiner des signaux

binaires, lire et exploiter des valeurs analogiques, définir des signaux
binaires pour la sortie, écrire des valeurs analogiques) ;
- réagir aux alarmes ;
- traiter les perturbations dans le déroulement normal du programme.
Pour les tâches d'automatisation de grande envergure comme dans notre

cas, le programme est divisé en blocs de programme ordonnés par fonctions
plus petits et faciles à manier. Ceci présente l'avantage de pouvoir tester les
parties de programme séparément et de les regrouper en une seule fonction pour
l'exécution. Le langage utilisé pour la programmation de notre système est le
langage CONT. Il permet de suivre facilement toute la structure du
programme. Les lignes de programme principal OB1 de la nouvelle installation
de dilution de la soude sont présentées en annexe 4.
4.2 SUPERVISION
4.2.1 CREATION D’UN PROJET [28]
Le projet est la base de la configuration de l’interface graphique. Dans le

projet on crée et on configure tous les objets indispensables à la commande et
au contrôle du processus à piloter ; par exemples, nous pouvons citer :
 des vues, pour représenter et commander la nouvelle installation de

dilution de la soude;
 des variables qui transmettent les données entre la nouvelle installation
et le pupitre opérateur ;
 des alarmes qui affichent au pupitre les états de fonctionnement de tous
les actionneurs de la nouvelle installation.
71
La création du projet dans Win CC flexible consiste à indiquer le type de

projet, les informations sur le projet (nom et réalisateur du projet), le type de
pupitre opérateur sur lequel le projet sera transféré et le programme
STEP7 auquel le projet sera lié, c’est-à-dire le programme chargé dans
l’automate et qui assure la commande du processus. Dans le cas de la
présente installation, comme le stipule le cahier de charge, la conduite se fera
sur un écran de supervision. Le programme est intégré au programme
STEP7 ‘Processus_de_dilution’. Il est constitué d’un ensemble de vues dont la
description est prévue dans la section suivante.
4.2.2 PRESENTATION DES VUES
4.2.2.1 VUE PRINCIPALE
C’est la vue initiale du système. Elle représente tout le processus de

dilution grâce à des objets graphiques présents dans la bibliothèque et permet
de connaître l’état de chaque élément du système. A partir de cette
représentation, l’opérateur pourra suivre l’état de chaque actionneur et capteur
du processus à l’aide de leur animation graphique. Pour la commande,
l’opérateur a le choix entre le fonctionnement en mode automatique
“AUTO” ou en mode manuel “MANU” et de paramétrer les valeurs entrant
en compte dans le processus. La vue est constituée de boutons permettant
d’avoir l’accès direct aux vues accueil, alarmes, paramètres système. La figure
4.4 représente la vue principale de l’IHM de la nouvelle station de dilution de
soude.
72
Figure 4. 4: Vue principale de l’IHM de la nouvelle installation de dilution de soude
73
4.2.2.2 VUE ACCUEIL
La vue accueil présente en générale à l’aide de boutons, les différentes

vues du système à savoir la vue Alarme, la vue Principale, la vue Process en
ligne, la vue Réglage système, la vue Paramètre processus, la vue Gestion des
utilisateurs. Elle est représentée par la figure 4.5.
Figure 4. 5: Vue Accueil de l’IHM de la nouvelle installation de dilution de soude
4.2.2.3 VUE ALARME
Sur cette vue, l’opérateur aura la liste des défauts apparus au cours
du processus. Cette liste renseignera sur l’état, l’heure et la date d’apparition
des défauts. Grace aux boutons PRINCIPALE et ACCUEIL de cette vue,
l’opérateur pourra revenir sur la vue principale ou sur la vue accueil. La figure
4.6 présente la vue des alarmes.
74
Figure 4. 6: Vue des alarmes de l’IHM de la nouvelle installation de dilution de soude
4.2.2.4 VUE DES PARAMETRES DU PROCESSUS
C’est à partir de cette vue que l’utilisateur pourra insérer et modifier les
valeurs de consigne, les valeurs maximales et minimales des différentes sondes.
Cela permet de rendre le système beaucoup plus flexible, ce qui facilite la
maintenance du système puisque l’opérateur n’aura pas besoin d’accéder au
programme STEP7 avant de changer ces valeurs de consigne. Cette vue
contient plusieurs tableaux dans lesquels sont inscrits les noms des paramètres
modifiables c'est-à-dire les temps d’exécution des différentes étapes, la valeur
de concentration des solutions de soude, le nombre de sacs et le volume d’eau
nécessaire pour la dilution. La vue des consignes se présente comme l’indique
la figure 4.7.
75
Figure 4. 7: Vue des paramètres du processus
76
4.2.2.5 VUE PROCESS MANUEL / AUTO
La vue Process manuel / auto permet à un groupe de personnes de faire des

tests lors des pannes, assurant un contrôle des équipements de l’installation.
Elle présente les boutons de conduite automatique et manuel de tous les
actionneurs (moteurs, vérins, vannes) du système ainsi que leurs états au cours
du fonctionnement. Lorsque l’utilisateur passe en mode manuel, les boutons
MANUEL de la vue clignotent en orange. La couleur verte dans les carreaux
représente l’état actif de l’actionneur et la couleur bleue, l’état arrêt. Au cours
des forçages, lorsque l’actionneur passe en défaut ou discord, le carreau
correspondant prend la couleur rouge signalant à l’utilisateur un
disfonctionnement de ce dernier. La figure 4.8 représente la vue process manuel
/ auto du système.
77
Figure 4. 8: Vue Process manuel / auto
4.2.2.6 VUE DE LA GESTION DES UTILISATEURS
La vue des utilisateurs permet de gérer les utilisateurs directement sur le

pupitre opérateur. Les données des utilisateurs peuvent être exportées et
importées pour être utilisées par exemple sur un autre pupitre opérateur. Dans
la gestion utilisateur, on définit les personnes autorisées à conduire l'installation
et leurs droits d'accès. Lorsqu'une personne veut travailler sur le pupitre, elle se
connecte avec son nom d'utilisateur et son mot de passe. La figure 4.9 présente
la vue de la gestion des utilisateurs.
78
Figure 4. 9: Vue de la gestion des utilisateurs
4.3 SIMULATION
Le simulateur utilisé est le PLCSIM qui est un logiciel fourni par

SIEMENS. Avec ce logiciel, il est possible de simuler les programmes
développés pour les automates de la gamme S7-300/400. De plus il est lié au
logiciel Wincc flexible qui après une synchronisation avec ce dernier, permet
une simulation en temps réel de l’interface graphique. Une capture d’écran de
l’interface du simulateur automate après ajout des variables à forcer, est faite à
la figure 4.10.
79
Figure 4. 10: simulation du programme avec PLCSIM
80
CONCLUSION
A l’issue de la simulation, nous avons constaté que l’ensemble constitué

par l’automate et le pupitre de supervision a fonctionné normalement. De plus,
l’évolution du processus observée, correspond effectivement à la
description fonctionnelle du système.
81
Chapitre 5. Estimation partielle de cout du projet
CHAPITRE 5 : ESTIMATION PARTIELLE DU

COUT DU PROJET
INTRODUCTION
Cette partie présente l’estimation du coût du projet évalué sur le plan

matériel qui constitue les éléments physiques nécessaires pour la réalisation de
la nouvelle installation. Notons que les montants mentionnés dans ce chapitre
sont purement indicatifs et peuvent varier avec le temps. De plus leurs
valeurs n’incluent pas les frais divers. Cette estimation permet à la société
d’avoir une idée du montant des achats de matériels.
5.1 BILAN MATERIEL DE LA NOUVELLE STATION DE

DILUTION DE LA SOUDE
Les principaux composants nécessaires à la bonne marche du système

accompagnés de leurs prix sont présentés dans le TABLEAU 5.1.
TABLEAU 5. 1 : Principaux composants de la nouvelle station
Composants Références et marques Effectif Prix unitaire FCFA

TTC
Bande à chevrons SAVA 3,60m 299 371,67
Convoyeur à AU 120 600mm 1 629 397,19

Rouleaux Inox
Motorisé
Scie circulaire PKS 16 Multi 400 1 54 000
82
Disjoncteur 16A C16 S263 ABB 1 23 155,300

tripolaire
AC3 MSC-D-16-M15 2 79 104
Démarreurs moteur AC3 MSC-D-6,3-M7 1 59 760
PKZM4-40 DILM40 1 103 104
AC3 MSC-D-32 M32 2 137 144
Contacteur LC1-D12 24V-DC 6 15 334,754
Détecteur SICK WL 12G-3P2582510 2 138 052,71

photoélectrique
Détecteur de fin de IMO FM1015 6 25 759,70

course
Détecteur inductif IFT200 IFM ELECTRONIC 14 24 329,45
Vanne pneumatique ASCO CAT E290A064 DN65 14 924 513,46
Vérin pneumatique FESTO DSBG-80-80-PPVA-N3 1 598 275,99
Vérin pneumatique FESTO DSBG-50-25-PPVA-N3 2 220 275,99
Variateur de vitesse DANFOSS 6 2 308 509,47
FC-302 P15KTSE21H1B
Pompes KSB AKTIENGELLSCHAFT 2 Disponible sur

l’ancienne
installation
Moteurs pompes KSB AKTIENGELLSCHAFT 2 Disponible sur

l’ancienne
installation
83
Sonde pression WIKA S-11 2 520 659,31
Sonde de Easytemp TMR31 2 119 016,84

température
Conductivimètre Liquiline M CM42 2 736 141,18
Sonde de ENDRESS+HAUSSER CLS54- 2 509 212,86

conductivité AMV5012
Débitmètre PROMAG DN40 1 1 206 770,65
Ilots pneumatique FESTO CPV10-VI 18200 3 80 798
Automate s7 300 CPU 315-2DP 1 765 945
Périphérie ET200S IM151-1 1 195 772

décentralisé
6ES7-151-1AA05-0AB0
Module d’entrée DI16xDC24V 2 100 967,256

TOR
6ES7 321-1BH00-0AA0
Module d’entrée AI AI8x12 Bits 2 384 889,329
6ES7 331-7KF02-0AB0
Module de sortie DO16xDC 24V/0,5A 2 144 967

TOR
6ES7 322-1BH01-0AA0
Pupitre MP 377 15’’ 1 1 758 634
6AV6 644-0AB01-2AX0
Redresseur 400V AC /24V DC 1 10 790,750
Schneider-Electric
84
5.2 BILAN FINANCIER DU PROJET
Le coût des principaux matériels nécessaires au bon fonctionnement du

système automatisé, vaut la somme de : 40 509 660 F CFA. Nous rappelons
que les montants évoqués ne tiennent pas compte des frais divers c’est-à-dire
le prix des câbles à utiliser, de la platine de l’armoire électrique, des borniers,
les tôles inox etc. Par ailleurs l’évaluation de ces montants devrait permettre à
la société d’avoir une idée sur le coût matériel du projet et de pouvoir prendre
les bonnes décisions au moment opportun.
85
CONCLUSION GENERALE
CONCLUSION GENERALE
Le processus de dilution de la soude est une étape importante dans la chaine
de production des boissons à la SO.BE.BRA. Cependant, le système tel qu’il
est, présente non seulement de nombreux risques d’accidents pour les
opérateurs mais aussi ne favorise pas une bonne qualité de la soude diluée.
Au cours de notre étude, nous avons pu atteindre bien d’objectifs à savoir:

la conception d’un système semi-automatique de désensachage de sac ;
l’amélioration de la qualité de la soude diluée ; l’optimisation du processus de
dilution de la soude en ajoutant des procédures de sécurité et de contrôle
nécessaires pour un bon fonctionnement sans danger de la nouvelle installation.
D’autre part, grâce à l’outil de supervision qu’est WIN CC flexible, la conduite
des installations et le dépannage seront facilités par : la conduite à distance de
tous les équipements de l’installation ; l’animation graphique d’objets sur le
pupitre opérateur suivant l’état physique des équipements ; la génération de
messages d’alarmes qui localiseront les défauts avec une grande précision.
Le travail effectué est une contribution allant dans le sens du développement

de l’usine. Cette automatisation, tout en permettant une meilleure dilution de
la soude, contribue à la réduction drastique des risques de contamination du
personnel. En outre, la maintenance est assurée en temps réel, gage d’une
rentabilité conséquente de l’usine de production.
Il importe aujourd’hui à la SO.BE.BRA d’investir dans la modernisation de

la station de dilution de la soude pour des avantages sus indiqués, mais
également dans le système de soufflage pour parfaire l’automatisation de
l’usine.
86
REFERENCES BIBLIOGRAPHIQUES
REFERENCES BIBLIOGRAPHIQUES
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la Société Béninoise de Brasseries (SOBEBRA) : bilan énergétique de l’usine
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89
ANNEXES
ANNEXES
90
ANNEXE 1
ANNEXE 1
91
ANNEXE 1
Directeur Général Adjoint
Directeur Technique Secrétaires
Chef Division Automatisme,

Chef Division Maintenance Chef Division Production CTN
Optimaint et services Généraux
Chef sevice
CSER CSER CSER Chef CSER Chef sevice Chef sevice Chef sevice
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EMB
Chefs Eq. Elec. Chefs Equipe
Assi. & SG Embouteillage
Assi.
Projet PRK EMB
Projet CTN Chefs Equipe
Poss
Mécaniciens Superviseur Embouteillage
EMB
Elect.
Machiniste
Instrument.
ORGANIGRAMME DE LA DIRECTION TECHNIQUE DE LA SO.BE.BRA
92
ANNEXE 1
LAVEUSE ‘G2’
93
ANNEXE 1
BAC DE DILUTION DE LA SOUDE BAC DE STOCKAGE DE LA SOUDE
TREMIE BAC DE STOCKAGE DE LA SOUDE
94
ANNEXE 1
POMPES DE L’ANCIENNE STATION VANNES ACTUELLES DE LA

L’INSTALLATION
EMPLACEMENT DES SACS DE SOUDE
95
ANNEXE 2
ANNEXE 2
VUE EN DEUX DIMENSIONS DE LA NOUVELLE STATION DE
DILUTION ET D’APPOINT EN SOUDE DES BAINS DES LAVEUSES
96
ANNEXE 2
VUE DE FACE DE LA NOUVELLE STATION DE DILUTION DE LA SOUDE
97
ANNEXE 2
VUE DE DESSUS DE LA NOUVELLE STATION DE DILUTION DE

LA SOUDE
98
ANNEXE 3
ANNEXE 3
TABLE MNEMONIQUE DU PROGRAMME STEP 7 DU NOUVEAU

PROCESSUS DE DILUTION DE LA SOUDE
99
ANNEXE 3
100
ANNEXE 3
101
ANNEXE 3
102
ANNEXE 4
ANNEXE 4
PROGRAMME STEP 7 EN LANGUAGE CONTACT DU NOUVEAU

PROCESSUS DE DILUTION DE LA SOUDE
103
ANNEXE 4
104
ANNEXE 4
105
ANNEXE 4
106
ANNEXE 4
107
ANNEXE 4
108
ANNEXE 4
109
ANNEXE 4
110
ANNEXE 4
111
ANNEXE 4
112
ANNEXE 4
113
ANNEXE 4
114
ANNEXE 4
115
ANNEXE 4
116
ANNEXE 4
117
ANNEXE 4
118
ANNEXE 4
119
ANNEXE 4
120
ANNEXE 4
121
ANNEXE 4
122
ANNEXE 4
123
ANNEXE 4
124
ANNEXE 4
125
ANNEXE 4
126
ANNEXE 4
127
ANNEXE 4
128
ANNEXE 4
129
ANNEXE 4
130
ANNEXE 4
131
RESUME
Pour le lavage des bouteilles de boisson venant de la ville, la SO.BE.BRA dilue la soude
caustique à une concentration fixée, ce qui permet aux laveuses de faire l’appoint en soude
de leurs bains. Cette dilution se fait à la station de dilution de la soude qui est composée
d’équipements vétustes et dont le fonctionnement est entièrement en logique câblée.
L’objectif de cette étude est non seulement d’automatiser tout le processus de dilution de la
soude mais surtout d’éviter le contact de cette dernière avec l’opérateur. L’automatisation
du nouveau système est faite avec un Automate Programmable Industriel (API).
L’Interface Homme Machine (IHM) pour la conduite du système est réalisée sur un
terminal de supervision. Le mode de fonctionnement et les valeurs de consigne sont des
paramètres modifiables au pupitre. Les schémas de câblage de l’installation ont été
réalisés ainsi qu’un petit banc d’essai ce qui nous a permis de simuler tout le nouveau
processus de dilution. Les résultats obtenus sont concluants et nous permettent d’affirmer
que les objectifs de ce travail qui est une œuvre de conception ont été atteints.
Mots clés : laveuses, station de dilution de la soude, API, IHM
ABSTRACT
For the wash of the drink bottles coming from the city, the SO.BE.BRA dilutes the caustic
soda in a given concentration what allows the bottle washer to make up soda of their baths.
This dilution is made in the soda station which composed of dilapidated equipment
functioning in logic cabled. The objective of this study is not only to automate all the process
of dilution of the soda but especially to avoid the contact of the latter with the operator. The
automation of the new system is made with a Programmable Logic Controller (PLC). The
Human Machine Interface (HMI) for the monitoring of the system is realized on a terminal
of supervision. The plans of cabling of the installation were carried as well as a trial low
bench what enabled us to simulate all the new process. The obtained results are conclusive
and allow us to affirm that the objectives of this work which is a work of design were
reached.
Keywords: bottle washer, soda station, PLC, HMI.
Rédigé par GBAGUIDI Jannick / 2014-2015

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Mémoire Gbaguidi Jannick v. M.

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REPUBLIQUE DU BENIN

MÉMOIRE DE FIN DE FORMATION

Maître de mémoire : Tuteur de stage :

Dr. Richard Gilles AGBOKPANZO Ing. Ismaël AMADOU

Enseignant-chercheur à l’IUT Lokossa Chef service Électricité et Automatisme à la

Année académique : 2014 – 2015

A mon père GBAGUIDI Euloge, qui a toujours mis à ma disposition

A ma mère GBAGUIDI Isabelle née VILLAÇA, qui de par son amour

A mes frères et sœurs.

GBAGUIDI Jannick / 2014-2015

 Le Directeur de l’EPAC, Professeur Félicien AVLESSI et le Directeur

GBAGUIDI Jannick / 2014-2015

 Tous mes oncles, tantes, cousins et cousines des familles GBAGUIDI,

GBAGUIDI Jannick / 2014-2015

LISTE DES SIGLES ET ABREVIATIONS ........................................................................... vii

LISTE DES TABLEAUX ....................................................................................................... viii

LISTE DES FIGURES .............................................................................................................. ix

LISTE DES PHOTOGRAPHIES .............................................................................................. xi

ABSTRACT ............................................................................................................................ xiii

Chapitre 1: PRESENTATION DE LA SO.BE.BRA ................................................................. 3

1.1 HISTORIQUE ............................................................................................................. 3

1.2 ORGANIGRAMME DE LA SOCIETE BENINOISE DE BRASSERIE................... 4

1.3 PROCESSUS DE FABRICATION DES BOISSONS A LA SOBEBRA .................. 5

Chapitre 2: PROCESSUS DE DILUTION DE LA SOUDE A LA SO.BE.BRA ................... 16

2.1 DESCRIPTION DE LA LAVEUSE ......................................................................... 16

2.2 SUIVI DU LAVAGE DES BOUTEILLES............................................................... 19

2.3 APPOINT EN SOUDE DES BAINS DES LAVEUSES .......................................... 22

2.4 SYSTEME ACTUEL DE DILUTION DE LA SOUDE ........................................... 24

2.5 ANALYSE ET PROBLEMATIQUE ........................................................................ 32

Chapitre 3: CONCEPTION DE LA NOUVELLE STATION DE DILUTION ET

GBAGUIDI Jannick / 2014-2015

3.1 PRESENTATION DU CAHIER DES CHARGES................................................... 35

3.2 ETUDE GENERALE DE LA NOUVELLE INSTALLATION ............................... 36

3.3 DESCRIPTION FONCTIONNELLE DE LA NOUVELLE INSTALLATION ...... 42

3.4 GRAFCET FONCTIONNEL DE LA NOUVELLE INSTALLATION ................... 49

3.5 DIMMENSIONNEMENT DE LA NOUVELLE INSTALLATION ....................... 52

Chapitre 4 : COMMANDE ET SUPERVISION ..................................................................... 64

4.1 L’AUTOMATE PROGRAMMABLE INDUSTRIEL .............................................. 64

4.2 SUPERVISION ......................................................................................................... 71

4.3 SIMULATION .......................................................................................................... 79

Chapitre 5 : ESTIMATION PARTIELLE DU COUT DU PROJET....................................... 82

6.1 BILAN MATERIEL DE LA NOUVELLE STATION DE DILUTION DE LA

6.2 BILAN FINANCIER du projet ................................................................................. 85

CONCLUSION GENERALE .................................................................................................. 86

REFERENCES BIBLIOGRAPHIQUES ................................................................................. 87

REFERENCES WEBOGRAPHIQUES ................................................................................... 88

GBAGUIDI Jannick / 2014-2015

ANNEXE 4 ............................................................................................................................ 103

GBAGUIDI Jannick / 2014-2015

LISTE DES SIGLES ET ABREVIATIONS

 API : Automate Programmable Industriel

GBAGUIDI Jannick / 2014-2015

LISTE DES TABLEAUX

TABLEAUX 3. 1: Principales caractéristiques du convoyeur à bande .............. 53

TABLEAUX 3. 2: Principales caractéristiques du convoyeur à rouleaux.......... 54

TABLEAUX 3. 3: Principales caractéristiques de la lame de scie ..................... 54

TABLEAUX 3. 4 : Liste des différents démarreurs moteurs prévus pour les

TABLEAUX 3. 5: Caractéristiques des détecteurs de présence SICK .............. 56

TABLEAUX 3. 6: Caractéristiques techniques des différents vérins de

TABLEAUX 3. 7: Caractéristiques des variateurs DANFOSS ......................... 58

TABLEAUX 3. 8 : Caractéristiques des vannes DN = 65mm ........................... 59