Memoire Karol Final Corrige Amen PDF

REPUBLIQUE DU BENIN
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MINISTERE DE L’ENSEIGNEMENT SUPERIEUR ET DE LA RECHERCHE SCIENTIFIQUE
--------------------
UNIVERSITÉ D’ABOMEY-CALAVI
--------------------
ECOLE POLYTECHNIQUE D’ABOMEY-CALAVI
Département de Génie Mécanique et Énergétique (GME)

OPTION : Énergétique
MÉMOIRE DE FIN DE FORMATION POUR L’OBTENTION DU
DIPLÔME D’INGENIEUR DE CONCEPTION
THEME
Audit énergétique des installations
frigorifiques de la SO.BE.BRA site de
Cotonou
Présenté par :
Evrard Karol EKOUEDJEN
Sous la direction de :
Tuteur de stage :
Maître de mémoire :
Ing. Patrick MEDETON
Dr. Latif FAGBEMI
Chef Service, Services
Enseignant Chercheur à Généraux à la SO.BE.BRA
l’EPAC Cotonou
Année Académique : 2015-2016

9ième Promotion
DEDICACES
DEDICACES
A ma tendre mère Adeline Sarah A. AHLINVI, celle-là qui m’a toujours soutenu dans
les moments difficiles et qui n’a jamais cessé de me témoigner son amour maternel
malgré tous mes caprices.
 Maman chérie, Amazone des temps modernes, femme battante, que
Dieu t’accorde santé et longévité afin que tu jouisses des fruits de ton
labeur, je t’aime maman ;
A mon Père Patrick Sosthène EKOUEDJEN, celui-là qui m’a donné la vie.
 Merci papa, merci pour tout, je sais que tu nous portes dans ton cœur
et que tu pries pour nous. Je t’aime papa ;
A mes frères et sœurs Géraude, Enock, Elvira Merci pour tous vos soutiens que vous
m’avez toujours témoignés ;
 Que l’amour fraternel rayonne toujours entre nous et que nous soyons
toujours unis ;
A Adnane KOTO LAFIA pour toute l’attention et l’affection témoignée envers ma

personne sans oublier les multiples soutiens et aides. Merci Ado ;
Je dédie ce travail.
Evrard Karol EKOUEDJEN
Mémoire d’Ingénieur de Conception en Génie Mécanique et Energétique / Energétique

Réalisé par : Evrard Karol EKOUEDJEN / 2015-2016
i
REMERCIEMENTS
REMERCIEMENTS
La réalisation de ce travail a été possible grâce aux multiples soutiens de certaines personnes
envers lesquelles nous témoignons nos sincères gratitudes, En particulier nous aimerions
remercier très sincèrement :
Monsieur Martin NOUGBODE : Chef Division Maintenance de la SO.BE.BRA pour

la confiance, et pour l’intérêt qu’il porte à la réalisation effective de ce travail ;
Monsieur Moise OLODO, Chef Service mécanique qui a accepté suivre ce travail avec
nous et qui n’a ménagé aucun effort pour nous aider. Recevez ici ma profonde gratitude ;
Monsieur Latif FAGBEMI : Docteur et enseignant à l’Ecole Polytechnique d’Abomey-
Calavi (EPAC), notre maître de mémoire qui a accepté suivre ces travaux. Merci
pour la disponibilité, la compréhension et la générosité dont vous avez fait preuve envers
nous sans oublier vos précieux conseils et soutiens à notre endroit; infiniment merci
monsieur.
Monsieur Patrick MEDETON, Chef Services Généraux qui nous a accompagné dans
ce travail, qui a su nous conseiller et qui est toujours resté à nos côtés malgré nos
caprices, merci monsieur vous m’inspirez beaucoup.
Le Directeur de l’EPAC, Professeur Mohamed SOUMANOU et le Directeur Adjoint
de l’EPAC, Professeur Clément AHOUANNOU ;
Tout le personnel de la SO.BE.BRA et tout spécialement messieurs, Lionel
KOBA, Ismaël SIMIN , Edgard GNAHO, Benoît DJEKETE, Sabin KANHONOU,
Raoufou ORO, Franck HOUNGBEME, Comes FATON, Basile AYONOU, Ernest
ANATO, Akim BOURAIMA pour leur soutien, leur disponibilité et pour m’avoir
facilité l’accès à certaines informations ;
Tous les professeurs du département Génie Mécanique et Energétique de l’EPAC
à qui nous devons notre formation;
Monsieur Franck EGBOHO, Ingénieur, doctorant et enseignant à l’EPAC pour sa
disponibilité, ses sages conseils et les divers soutiens qu’il n’a jamais cessé de m’accorder.
Messieurs Fred ASSOGBA et Janick GBAGUIDI, tous deux Ingénieurs Automaticiens
en service à la SO.BE.BRA Cotonou pour leur soutiens, aides et contributions à la
rédaction de ce présent mémoire. Infiniment merci
ii
REMERCIEMENTS
A tous les Machinistes des services généraux

Tous mes amis en particulier Malco, Junior, Hugues, Miguel, Samuel, Marthely,
Gratien, Dine, Julien, Camelle et Bickel pour leur soutien et affection ainsi que toutes
les personnes qui, de près ou de loin, m’ont aidé dans l’accomplissement de ce travail ;
Tous mes oncles, tantes, cousins et cousines des familles EKOUEDJEN et
AHLINVI ;
A monsieur TCHALLA pour son soutien sur tous les plans. Tonton, vous êtes un père
pour moi.

iii
SOMMAIRE
SOMMAIRE
DEDICACES....................................................................................................................i
REMERCIEMENTS .......................................................................................................ii
LISTE DES FIGURES ..................................................................................................vii
LISTE DES TABLEAUX ........................................................................................... viii
LISTE DES SIGLES ET ABREVIATIONS .................................................................. x
RESUME ........................................................................................................................ xi
ABSTRACT ..................................................................................................................xii
INTRODUCTION GENERALE ..................................................................................... 1
CAHIER DE CHARGES ................................................................................................ 3
Première (1ère) Partie : Présentation de la SO.BE.BRA
GENERALITES .............................................................................................................. 5
Chapitre 1 : Présentation de la Direction Technique de la SO.BE.BRA ............ 7
1.1. Division production ................................................................................................. 9
1.2. Division Maintenance ............................................................................................. 9
1.3. Division Automatisme et Electricité ..................................................................... 11
1.4. L’atelier de fabrication des casiers ........................................................................ 12
Chapitre 2 : Fabrication des boissons à la SO.BE.BRA ............................... ….13
2. Fabrication des boissons à la SO.BE.BRA Cotonou ............................................ 13
2.1. Fabrication de la Bière .......................................................................................... 13
2.2. Fabrication des boissons gazeuses…………………………………………………18
2.3. Le conditionnement ............................................................................................... 21
Deuxième (2ième) Partie : Etat des Lieux des Installations Frigorifiques de la
SO.BE.BRA
Chapitre 3 : Description des Installations Frigorifiques de la SO.BE.BRA Cotonou
.......................................................................................................................... 27
3. Les étapes de production du froid en général ....................................................... 29
3.1. Les étapes de production de l’eau glycolée........................................................... 29
3.2. Caractéristiques des groupes frigorifiques ............................................................ 38

iv
SOMMAIRE
3.3. Cycles thermodynamiques .................................................................................... 41

3.4. Production d’eau glacée ........................................................................................ 47
3.5. Liquéfaction du CO2.............................................................................................. 51
3.6. Les Utilisations du Froid ....................................................................................... 56
Chapitre 4 : Evaluation de la consommation énergétique, de la quantité de froid
produite et de la quantité de froid transmise par les installations frigorifiques de la
SO.BE.BRA Cotonou ....................................................................................... 58
4.1. Evaluation de la consommation énergétique des installations frigorifiques ......... 58
4.2. Evaluation de la quantité totale de froid produite par les installations frigorifiques
75
4.3. Calcul des Coefficients de Performance (COP) des groupes frigorifiques........... 78
4.4. Evaluation de la quantité de froid transmise aux fluides (eau glycolée et eau
glacée).............................................................................................................................. 82
Troisième (3ième) Partie : Diagnostic des Performances Energétique et Economiques
Chapitre 5 : Méthode d’Analyse d’une Installation Frigorifique ..................... 92
5.1. Rappel sur le principe de production du froid ....................................................... 92
5.2. Critère de Comparaison......................................................................................... 94
5.3. Paramètres influençant le COP ............................................................................. 94
Chapitre 6 : Evaluation des Besoins Réels en Froid et de la Consommation
Energétique Réelle des Installations Frigorifiques ......................................... 103
6.1. Evaluation des besoins réels en froid .................................................................. 103
6.2. Evaluation de la consommation Energétique réelle des installations frigorifiques
114
Chapitre 7 : Diagnostique Technique et Energétique..................................... 123
7.1. Analyse des Différents Résultats ........................................................................ 123
7.2. Evaluation des pertes thermiques sur les différents circuits frigorifiques .......... 125
7.3. Evaluation de la perte énergétique globale……………………………………….130
7.4. Synthèse des mesures d’efficacité énergétique appliquée aux installations

frigorifiques ................................................................................................................... 131
Chapitre 8 : Analyse Economique et Environnementale ................................ 134

v
SOMMAIRE
8.1. Evaluation des pertes financières ........................................................................ 134

8.2. Evaluation du coût de l’investissement initial .................................................... 135
8.3. Calcul du délai de récupération ........................................................................... 140
8.4. Impacts environnementaux ................................................................................. 141
CONCLUSION GENERALE ..................................................................................... 143
BIBLIOGRAPHIE ...................................................................................................... 144
ANNEXES …………………………………………………………………………..146
Annexe I : Caractéristiques des MYCOM 1 et 2 ...................................................... 147
Annexe II : Caractéristiques des équipements du MYCOM 4 .................................... 148
Annexe III : Caractéristiques des équipements du MYCOM 3 .................................. 149
Annexe IV : Circuit de distribution d’eau glycolée .................................................... 151
Annexe V : Images des différents groupes frigorifiques et des portions de circuit non isolées
..................................................................................................................................... 152
Annexe VI : Ratio ELECTRICITE exercice 2016 SOBEBRA Usine de Cotonou……….155

vi
LISTE DES FIGURES
LISTE DES FIGURES

Figure : 1.1 Organigramme de la Direction Technique de la SO.BE.BRA .................... 8
Figure : 2.2 Processus de fabrication des Boissons Gazeuses à la SO.BE.BRA Cotonou 20
Figure : 3.1 Circuit Frigorifique ................................................................................... 28
Figure : 3.2 Circuit Frigorifique Détaillé [18] ............................................................ 29
Figure : 3.3 Diagramme Enthalpique du R717 ............................................................. 32
Figure : 3.4 Evaporateur Multitubulaire [18] ................................................................ 33
Figure : 3.5 Condenseur Multitubulaire Horizontal [18] .............................................. 34
Figure : 3.6 Tour de Refroidissement [18] .................................................................... 36
Figure 3.7 : Détendeur à Flotteur [18]........................................................................... 37
Figure 3.8 : Bâche négative (à gauche) et bâche positive (à droite) [4]........................ 37
Figure 3.9 : Cycle thermodynamique du Mycom 1 ...................................................... 42
Figure 3.10 : Cycle thermodynamique du Mycom 2 .................................................... 44
Figure 3.13 : Cycle thermodynamique des Liquéfacteurs 1 et 2................................... 55
Figure 5.1 : Schématisation d’un cycle frigorifique ditherme ...................................... 93
Figure 5.2 : Boucle de calcul de la Puissance de sortie des Moteurs Electriques ......... 97
Figure 5.3 : Courbe de rendement du moteur électrique [9] ......................................... 99
Figure 6.1 : Graphe de suivi de fermentation .............................................................. 105

vii
LISTE DES TABLEAUX
LISTE DES TABLEAUX

Tableau 3.1 : Caractéristiques des groupes frigorifiques à eau glycolée ...............................39
Tableau 3.2 : Caractéristiques du groupe frigorifique à eau glacée (Mycom 4) ....................48
Tableau 3.3 : Caractéristiques des groupes liquéfacteurs de CO2 ..........................................53
Tableau 4.1 : Temps de fonctionnement par équipement ......................................................59
Tableau 4.2 : Caractéristiques des moteurs des différents compresseurs ..............................60
Tableau 4.4 : Caractéristiques des différentes motopompes ..................................................64
Tableau 4.5 : Caractéristiques des différentes pompes condenseur .......................................65
Tableau 4.6 : Consommation énergétique des moteurs des pompes évaporateurs ................67
Tableau 4.7 : Consommation énergétique des pompes condenseurs .....................................68
Tableau 4.8 : Caractéristiques des moteurs des différents ventilateurs .................................69
Tableau 4.9 : Consommation énergétique des moteurs ventilateurs des tours ......................70
Tableau 4.10 : Caractéristiques des différentes pompes à huile et autres ..............................71
Tableau 4.11 : Caractéristiques des différentes résistances chauffantes ................................71
Tableau 4.12 : Consommation énergétique des pompes d’huile et autres .............................73
Tableau 4.13 : Consommation énergétique par installation frigorifique ...............................79
Tableau 4.15 : Tableau de synthèse des énergies frigorifiques produites et transmises par
installation ..............................................................................................................................89
Tableau 4.16 : Consommation énergétique liée aux écarts de froid ......................................90
Tableau 5.1 : Tableau des facteurs de correction en fonction des puissances nominales et des
rapports de charge [9] .............................................................................................................98

viii
LISTE DES TABLEAUX
Tableau 6.1 : Tableau récapitulatif des différentes puissances de sortie réelles par équipement
..............................................................................................................................................118
Tableau 6.2 : Tableau récapitulatif des différentes consommations réelles par équipement
..............................................................................................................................................120
Tableau 6.3 : Rapport de charge par équipement .................................................................122
Tableau 7.1: Portions de circuit frigorifique eau glacée non isolées ...................................129
Tableau 7.2: Pertes énergétiques par portion de circuit non isolé........................................130
Tableau 8.1 : Synthèse des Matériaux et Prix Unitaires correspondants .............................136
Tableau 8.2 : Modèle d’évaluation du cout d’isolation à la SO.BE.BRA ...........................137
Tableau 8.3 : Caractéristiques des portions de circuit glycol à isoler ..................................137
Tableau 8.4 : Caractéristiques des portions de circuit eau glacée à isoler ...........................138
Tableau 8.5 : Evaluation des quantités de matériaux nécessaires à l’isolation des portions de
circuit frigorifique ................................................................................................................139
Tableau 8.6 : Evaluation du cout d’investissement I1 ..........................................................140

ix
LISTE DES SIGLES ET ABREVIATIONS
LISTE DES SIGLES ET ABREVIATIONS
 TOD : Tank Out Door
 TBF : Tank de Bière Filtrée
 COP : Conférence des Parties
 SONEB : Société Nationale des Eaux du Bénin
 SBEE : Société Béninoise d’Energie Electrique
 BGI : Brasseries et Glacières Internationales
 PDR : Pièce de Rechange
 MPC : Matières Premières et Consommables
 MT : Moyenne Tension
 BT : Basse Tension
 COP : Coefficient de Performance
 GES : Gaz à Effet de Serre
 EE : Efficacité Energétique

x
RESUME
RESUME
Le froid est une énergie abondamment utilisée à la Société Béninoise de Brasseries
(SO.BE.BRA) à différentes étapes du processus de production des boissons. Les installations
frigorifiques permettant de produire ce froid sont de grandes consommatrices d’énergie
électrique. En effet, leur consommation globale représente une bonne part de la
consommation énergétique globale de toute l’industrie (environ 47 %). La présente étude a
permis d’analyser le fonctionnement de ces installations et de constater qu’elles ont de
mauvais rendements énergétiques. Ceci est dû à plusieurs facteurs que sont entre autres les
défauts d’isolation des circuits frigorifiques, l’absence d’entretien régulier des différents
échangeurs thermiques (évaporateurs et condenseurs), le surdimensionnement de certains
équipements, les mauvaises utilisations des équipements etc. Ces pertes énergétiques
représentent environ 20 % de la consommation énergétique des installations frigorifiques
soit 3 213,09 kWh / jour. Au terme de cet audit, il a été proposé des mesures d’efficacité
énergétique en vue de réduire la consommation énergétique de ces installations. La mise en
œuvre de celles-ci nécessite un investissement initial global d’un montant de 10 061 460 F
CFA avec un délai de récupération évalué à deux (02) mois, au bout duquel l’entreprise
réalisera des profits de l’ordre de 127 238 364 FCFA par an. Ce travail présente aussi un
intérêt environnemental car moins on consomme d’énergie mieux on préserve la nature.
Mots clés : installations frigorifiques, énergie, rendement énergétique, pertes énergétiques,

investissement, environnement.

xi
ABSTRACT
ABSTRACT
Cold is an energy extremely used at Benin Breweries Company (SO.BE.BRA), with
different process stages of drinks' production. Refrigeration Installations Which Enable to
Produce cold are great electrical energy- consuming. Indeed, their global consumption
represents a great part of the global energy consumption of the entire industry (about 47 per
cent). The current study enables to make the analysis of these installations working and to
notice their poor energy efficiencies. This is due to several factors which are nothing but the
isolation defects of refrigeration circuits, lack of regular care of different heat exchangers
(condensers and evaporators), oversizing of certain equipment, the misuse of equipment etc.
These total energy losses are about 20 per cent of the energy consumption of refrigeration
installations that is 3 213, 09 kWh/day. At the end of this audit, it was put forward measures
of energy efficiency in order to reduce the energy consumption of these installations. The
implementation of those requires a total initial investment of 10 061 460 F CFA an amount
of with a time of recovery evaluated at two (02) months, with the end of which the company
will carry out profits of about 127 238 364 FCFA per year. This work has also environmental
interest because less one consumes energy better one preserves nature.
Key words: refrigeration system, energy, energy efficiencies, energy losses, investment,
environment.

xii
INTRODUCTION GENERALE
Depuis quelques années déjà, la préservation de l’environnement à travers la réduction
des émissions de gaz polluants et les économies d’énergies sont au cœur des préoccupations
mondiales. Dans ce sens, des efforts sont consentis par les nations unies à travers
l’organisation de plusieurs conférences sur l’environnement (COP) de par le monde sur le
réchauffement de la planète et les changements climatiques. La plus récente d’entre elles est
celle de Marrakech (COP 22) au Maroc qui a débouché sur la mise en application des accords
de Paris sur l’environnement, où les grands pollueurs de la planète (les USA, la Chine et
l’Inde) se sont engagés à réduire leurs émissions. Les bénéfices multiples des politiques
d’efficacité énergétique (EE) font consensus dans la plupart des pays, que ce soit pour limiter
les émissions de gaz à effet de serre ou freiner la hausse de la facture énergétique. Le Bénin
comme tout autre pays se trouve concerné et doit veiller à ce que les industries opérant sur le
territoire national consomment le moins d’énergie possible et polluent le moins possible. Dans
ce sens, la SO.BE.BRA l’une des plus grandes industries du Bénin doit aussi pouvoir réduire
au maximum sa consommation énergétique en vue de préserver l’environnement et à cela
s’ajoute le souci de compétitivité de l’entreprise dans un environnement économique et social
caractérisé par une concurrence sévère des boissons importées. Cette situation a déjà conduit
à l’arrêt provisoire du site de production de Parakou. Dans de pareilles circonstances, la
recherche des moyens pour réduire le coût de production des produits est au cœur de toutes
les préoccupations.
Dans l'industrie, l'efficacité énergétique est le rapport entre l'énergie nécessaire pour
assurer la production et l'énergie totale consommée par l'usine. En moyenne, l'efficacité
énergétique d'une usine est de 41 % c’est-à-dire que sur 100 kWh achetés et consommés par
l'usine, seulement 41 kWh sont réellement utiles aux processus de production. Par conséquent,
l'augmentation de l'efficacité énergétique est une piste d'économie financière très importante
dans l'industrie et donc pour la SO.BE.BRA. Mieux encore, dans un système économique
caractérisé par une concurrence sévère entre les entreprises opérant dans un même secteur,
l’efficacité énergétique peut être un atout, un outil de compétitivité pour l’entreprise. La
consommation énergétique des installations frigorifiques de la SO.BE.BRA représente une

1
part importante de la consommation énergétique de toute l’industrie. L’application de

l’efficacité énergétique sur ces installations pourrait donc engendrer des économies
financières importantes pour l’entreprise.
C’est ainsi qu’il nous a été demandé dans le cadre de notre stage de fin de formation
de réaliser une étude sur « l’audit énergétique des installations frigorifiques à la
SO.BE.BRA Cotonou » comme sujet de mémoire d’ingénieur de conception en énergétique.
Pour mener à bien ce travail, nous l’avons subdivisé en trois grandes parties comportant en
tout huit (08) chapitres.
 La première partie présente la société dans laquelle nous avons effectué le stage et le
processus de fabrication de boissons
 La deuxième partie fait l’état des lieux des installations frigorifiques et évalue leurs
consommations énergétiques. Il est question dans cette partie de présenter les différents
équipements frigorifiques, donner leurs caractéristiques et évaluer leurs consommations
énergétiques.
 La troisième partie fait un diagnostic de performance énergétique des installations
frigorifiques et présente des approches de solution.

2
CAHIER DE CHARGES
CAHIER DE CHARGES
Le Froid est l’une des principales formes d’énergies utilisées à la Société Béninoise de
Brasseries. Cette énergie joue un rôle très important dans la production des boissons. Le froid
représente une part importante de la consommation énergétique globale de toute l’usine. La
réalisation de la présente étude basée sur le thème : « Audit énergétique des installations
frigorifiques de la SO.BE.BRA Cotonou » a donc pour objectif d’analyser et d’optimiser le
fonctionnement des différentes installations frigorifiques en vue de réaliser de potentielles
économies d’énergie et financières.
Il s’agira de mettre en relief les écarts entre les besoins en énergie frigorifique et les
productions d’énergie frigorifique d’une part et l’écart entre la consommation énergétique
réelle liée aux installations frigorifiques et les factures payées d’autre part.
Aussi permettra-t-elle d’expliquer ces différents écarts, d’évaluer les pertes qu’ils
engendrent et finir par proposer des approches de solutions pour remédier un tant soit peu aux
problèmes décelés. Nous aurons aussi à évaluer économiquement les investissements que
nécessiteront ces approches de solutions et l’impact environnemental de notre travail.

3
Première (1ère) Partie : Présentation de la
SO.BE.BRA

4
GENERALITES
GENERALITES
La Société Béninoise de Brasserie (SO.BE.BRA) est une industrie opérant dans le
domaine agroalimentaire plus précisément dans la fabrication et la commercialisation des
bières et des boissons gazeuses en République du Bénin. Elle est située à Cotonou à PK 2,5
route de Porto-Novo et emploie plus de 1.200 agents. La société fut acquise par le groupe
français CASTEL-BGI (Brasserie et Glacières International) le 06 Janvier 1992, et devint «
SO.BE.BRA ».
Cette entité donna naissance au « GROUPE SO.BE.BRA », divisé en trois (03) sociétés
gérées par CASTEL-BGI, actionnaire majoritaire à 90%. Les 10% restants sont partagés entre
l’Etat et quelques privés nationaux. Il s’agit de :
 la Société Béninoise de Brasserie (SO.BE.BRA) créée le 06 Janvier1992

 la société de Négoce de Boisson (SONEBO) créée le 06 Mai1994
 la POSSOTOMEENNE des Eaux (POSSO SA) créée le 06 Octobre 1994
Suite à une décision des actionnaires, il a été procédé à la fusion de ces trois entités en
une seule de taille plus grande, que représente la SO.BE.BRA SA sous sa forme actuelle. La
SO.BE.BRA dispose de trois différents sites de production situés dans trois différentes villes
du Bénin. Il s’agit des sites de COTONOU, de PARAKOU et de POSSOTOME. Les
sectoriels basés à Cotonou, avec le concours des différents responsables d’unités, gèrent
aussi bien le personnel de Parakou que de Possotomè.
Site de Cotonou : Le site de Cotonou est le plus grand des trois sites de production, il
dispose de trois (03) lignes de production dont deux pour la production des différentes bières
en bouteille et une pour la production des boissons gazeuses en bouteille.
Site de Possotomè : Il dispose d’une unique ligne de production qui s’occupe de la

fabrication des boissons gazeuses en bouteille plastique et des eaux minérales.
Site de Parakou : Le site de Parakou permet de produire aussi bien les bières que les
boissons gazeuses en bouteille. Il dispose d’une unique ligne de production aussi.
Notons qu’au nombre des bières produites par la SO.BE.BRA nous pouvons citer :
Castel Bière, Beaufort, 33 Export, La Béninoise, Flag, Guiness, Malta Guiness, Ekou et les

5
GENERALITES
boissons gazeuses sont les suivantes : Youki, Moka, Fanta Citron, Fanta Pamplemousse,
Fanta Orange, Tonic, Fanta Cocktail, Coca-Cola, Sprite etc. Les eaux minérales produites par
la SO.BE.BRA sont : Possotomè, Aquabelle…
Notre stage s’est déroulé sur le site de Cotonou. L’administration de ce site est
composé de la Direction Générale, chargée de l’administration générale, qui définit les
politiques stratégiques et tactiques, et coordonne les actions de la société; la Direction
Administrative et Financière, la Direction des Ressources Humaines, la Direction des Achats,
la Direction Commerciale Direction des Relations Extérieures qui s’occupe des affaires
juridiques et externes de la société et la Direction Technique qui est le cœur de l’usine. C’est
cette dernière qui nous a accueillis en tant que stagiaire et sa présentation fera l’objet du
premier chapitre.

6
Chapitre 1
CHAPITRE 1 : PRESENTATION DE LA DIRECTION TECHNIQUE DE LA

SO.BE.BRA
La direction technique de la SO.BE.BRA est le maillon fort de l’entreprise ; elle est

chargée de produire les différentes boissons et d’assurer la maintenance des différents
équipements utilisés pour la production. A cet effet, elle est composée de trois (03) divisions
notamment : la division production, la division maintenance et la division automatisme.
L’organigramme de la Direction Technique se présente comme suit :

7
Chapitre 1
Figure : 1.1 Organigramme de la Direction Technique de la SO.BE.BRA

8
Chapitre 1
1.1. Division production

Elle a pour rôle d’assurer la transformation des matières premières (Eau, malt d’orge,
maïs, houblon, levures, sucre, extraits etc.) en produits finis (Bières et Boissons Gazeuses).
Elle est constituée de plusieurs services notamment le service fabrication qui brasse la bière
et la raffine, le service production qui s’occupe du conditionnement.
La production est composée de :
 la siroperie pour la préparation des boissons gazeuses

 le brassage pour la préparation du mout
 la cave pour la fermentation, le refroidissement, la filtration et le stockage de la
bière pour le soutirage ;
1.2. Division Maintenance
Elle est constituée de plusieurs services que sont : le Service Mécanique, le Service
Electricité, Service Optimaint et les Services Généraux. Les installations frigorifiques se
situent dans les services généraux. Il faut noter que chaque service est composé de différentes
sections.
1.2.1. Présentation des services généraux
Les services généraux constituent le cœur de la SO.BE.BRA dans la mesure où toutes

les énergies utilisées à la SO.BE.BRA sont fournies par ce service. En l’occurrence il s’agit
des énergies ci-après : l’eau, la vapeur d’eau, l’électricité, le froid, le CO2 et l’air comprimé.
En effet, les services généraux font partie de la division maintenance et sont constitués de
plusieurs unités que sont : la station CO2, les groupes frigorifiques, la chaufferie, la station
d’air comprimé et l’hydrophore.
1.2.1.1. La station CO2
La station de traitement du CO2 a pour but de produire du CO2 alimentaire à partir des
gaz issus de la fermentation du mout à la cave. Ce CO2 est utilisé pour la carbonatation des
boissons gazeuses. Cette station est composée de 2 démousseurs montés en série, d’un
gazomètre, de trois compresseurs CO2 dont deux de 200 kg et un de 400 kg, d’un filtre COS,
deux sécheurs CO2, deux désodoriseurs CO2 deux liquéfacteurs, deux ballons de stockage de

9
Chapitre 1
CO2 liquéfié. Les groupes liquéfacteurs sont au nombre de deux et sont en effet des groupes
frigorifiques dont les compresseurs sont à piston (06 pistons chacun) et utilisant comme fluide
frigorigène l’ammoniac NH3.
1.2.1.2. Les groupes frigorifiques
La SO.BE.BRA dispose de quatre groupes frigorifiques de marque MYCOM aux
services généraux dont trois groupes frigorifiques (MYCOM1, 2 et 3) pour produire de l’eau
glycolée de 1 à -5°C et un groupe frigorifique (MYCOM4) pour produire de l’eau glacée de
32 à 2°C. Ces différents groupes assurent la production du froid nécessaire dans toute la
production.
1.2.1.3. La station d’air comprimé
Cette station produit de l’air sous pression, elle comporte 4 compresseurs d’air avec un
ballon de stockage d’air comprimé ; elle produit de l’air sous pression utilisée par les
machines électropneumatiques en général : les encaisseuses, les décaisseuse, la soutireuse etc.
L’un de ces compresseurs d’air s’occupe spécialement du circuit de dédrèchage c’est-à-dire
qu’il produit de l’air comprimé destiné à sortir de force le drèche.
1.2.2. La chaufferie
Elle s’occupe de la production de la vapeur saturée nécessaire au brassage et au

conditionnement. Elle est constituée de deux chaudières à tube fumées utilisant du fuel lourd
comme combustible et travaillant de façon alternée. Elles permettent la production de la
vapeur d’eau sous une forte pression. Cette vapeur est utilisée à plusieurs niveaux dans le
processus de fabrication de la bière et des boissons gazeuses, notamment au brassage (les
cuiseurs, le pré empâteur, la cuve matière et la chaudière à ébullition), à la siroperie (les
fondoirs), au conditionnement (les différentes laveuses de bouteilles et de casiers, les
pasteurisateurs).
1.2.3. L’hydrophore
Pour le traitement de l’eau de ville (arrivée SONEB) avant l’utilisation dans divers
processus de fabrication des boissons et dans toute l’usine. Elle est constituée de plusieurs

10
Chapitre 1
filtres à charbon, filtres à sable, de plusieurs bâches notamment les bâches à eau brute (02),
les bâches à eau filtrée et les bâches à eau chlorée. Ces différentes bâches ont des capacités
de 500 m3 chacune. La circulation de l’eau à travers les différentes conduites est assurée par
des motopompes.
1.2.4. La salle des groupes et le local MT/BT
La Salles des groupes contient 4 groupes de 1000KVA fonctionnant tous en mode

automatique avec une suppression progressive des charges lorsqu’il a présence de tension
dans le réseau ;
Le local MT : constitué de 4 transformateurs triphasés d’une puissance de 1500KVA chacun ;
ces transformateurs sont chargés de redresser le courant produit par les groupes et aussi celui
fournit par la SBEE.
1.2.5. Les magasins
Notons que l’usine de Cotonou dispose de deux magasins :
 Un magasin de pièces de rechange (PDR) où sont entreposées des pièces de rechange

avec un personnel pour assurer la gestion du stock, le contrôle des entrées et sorties
des pièces et le déclenchement de la commande.
 Un magasin de matières premières et consommables (MPC) où sont stockés les
matières premières entrant en ligne de compte pour la fabrication de la bière et des
boissons gazeuses (maïs, malt, sucre, extraits etc.).
1.3. Division Automatisme et Electricité
Elle est chargée d’entretenir et de réparer toute les machines automatisées. Elle
s’occupe aussi de la reprogrammation des équipements déprogrammés. Elle a en son sein
plusieurs services comme le service électricité.

11
Chapitre 1
1.4. L’atelier de fabrication des casiers
La SO.BE.BRA dispose aussi d’une petite usine de fabrication de casier appelé ‘presse-
casier’. Elle est subdivisée en quatre grands compartiments tels que : le broyage, le lavage du
broyat, la presse-casier, le système de refroidissement et la sérigraphieuse. En effet c’est à
partir des casiers usagés (mal formés ou gâtés) détectés au conditionnement par des opérateurs
que de nouveaux casiers sont fabriqués. Les casiers usagés sont broyés, lavés et on rajoute au
broyat lavé du polyéthylène et du colorant dans les proportions données. Ceci grâce à un
système de moulage en utilisant 74% du broyat séché, 2% de colorant pour la couleur du
casier, 24% de polyéthylène ou matière vierge.
Les casiers nouvellement moulés passent après à la sérigraphieuse. C’est un appareil semi-
automatique qui permet d’inscrire l’écriture « SO.BE.BRA » sur les deux grandes surfaces
latérales du casier ensuite ceux-ci sont stockés et utilisés. Le refroidissement du moule et de
la presse est assuré par un groupe frigorifique.
1.5. La station d’épuration des eaux usées
Pour des raisons environnementales en particulier pour protéger la faune et la flore

aquatique, la SO.BE.BRA dispose d’une station de traitement des eaux usées avant de les
rejeter dans la nature. En effet cette station traite les eaux usées afin d’en diminuer le PH et
la charge polluante avant de les rejeter dans la nature. Une partie des eaux traitées est
récupérée pour le nettoyage du sol. Le digesteur utilisé pour le traitement des eaux produit du
biogaz qui est brûlé dans la nature.

12
Chapitre 2
CHAPITRE 2 : FABRICATION DES BOISSONS A LA SO.BE.BRA
La SO.BE.BRA produit principalement les bières et les boissons gazeuses. A chaque

type de boisson correspond un mode de fabrication donné. Dans ce chapitre nous présenterons
les différents modes de production des boissons à la SO.BE.BRA.
2. Fabrication des boissons à la SO.BE.BRA Cotonou

2.1. Fabrication de la Bière
La fabrication de la bière consiste à produire une boisson alcoolisée par la fermentation

d'un moût de céréales dont les sucres complexes ont été rendus fermentescibles. A la
SO.BE.BRA, la bière est produite à partir des matières premières essentielles que sont :
 l’eau : absolument de très bonne qualité ;

 le malt : plus précisément de l’orge germé caramélisé ;
 le gritz de maïs : grains de maïs partiellement moulus ;
 le houblon : pour le goût amer de la bière, les arômes, l'aseptisation et la digestibilité ;
 les levures : pour la fermentation alcoolique, le goût et le parfum ;
 le sucre
 quelques enzymes : l’alpha amylase, la beta amylase pour la saccharification
Il existe à la SO.BE.BRA quatre (04) brassins à savoir :
 le brassin Unique, qui donne naissance à quatre (04) bières filles : Béninoise, 33
Export, Beaufort et Castel
 le brassin Ekou
 le brassin Guiness
 le brassin Malta Guiness
En fonction du brassin à produire, les matières premières peuvent varier. Pour les brassins
Malta Guiness et Ekou par exemple, seul le malt est utilisé. Par contre, pour les brassins
Unique et Guiness on utilise le malt et le maïs.

13
Chapitre 2
Le processus de production de la bière peut être réparti en sept (07) étapes à savoir : le
soufflage, la mouture, le brassage, la fermentation, la filtration, la Différenciation et le
conditionnement. Elle se présente suivant la figure2.1

14
Chapitre 2

15
Chapitre 2
2.1.1. Le soufflage
Les gritz de maïs et les graines de malt d’orge préalablement stockés dans des sacs de 25kg
dans la salle de soufflage, qui sert en même temps de magasin, sont versés respectivement
dans une trémie à maïs et une trémie à malt par des opérateurs. Le maïs et les grains de malt
sont respectivement envoyés dans un silo à maïs et un silo à malt grâce à un moteur
pneumatique.
2.1.2. La mouture
Cette étape concerne uniquement le malt. Celui-ci contenu dans le silo à malt cru est
progressivement envoyé par une vis sans fin dans un moulin à marteaux. Le moulin dispose
d’un système de calibrage qui permet de faire le tri des grains de malt selon leur taille et les
débarrasser des pierres, des mauvaises graines etc. Les grains de malt sont ensuite concassés
par les marteaux du moulin entrainés par un moteur. Notons que la chambre de mouture est
dotée d’un système d’aimants permettant de retenir les éventuelles particules métalliques
contenues dans la farine de malt qui est ensuite envoyée par une vis sans fin dans le silo
approprié.
2.1.3. Le brassage
Du silo à maïs, les gritz de maïs sont envoyés les premiers dans le pré empâteur où ils
sont mélangés à de l’eau à une température de 63°C pour ensuite être envoyé dans un cuiseur.
Dans le cuiseur on rajoute au mélange une enzyme appelée (alpha amylase) et on fait subir au
mélange différent paliers de températures (72°C, 78°C).
Par suite, la farine de malt passe à son tour dans le pré empâteur pour y être mélangé à
de l’eau à 65°C. D’où le mélange d’eau et de farine de malt est envoyé dans la cuve matière
où le malt et le maïs se mélangent pour former un mélange appelé la ‘maiche’. A ce niveau,
le Trub est renvoyé depuis le tank à Trub et vient s’ajouter au mélange afin d’augmenter le
rendement de la production vu que le trub contient une forte quantité de sucre. A la sortie de
la cuve matière, le mélange passe dans un filtre appelé ‘filtre à maiche’ où il est filtré. La
filtration donne un jus appelé ‘mout’ et un résidu appelé ‘drèche’.
16
Chapitre 2
La drèche est trois fois lavé pour en extraire un maximum de sucre. A la fin de la
filtration, ce mout est envoyé dans une cuve appelée ‘Bac tampon’ pour y être stocké. Ensuite,
le mou est préchauffé jusqu’à 90°C dans un échangeur de chaleur à plaque grâce à la vapeur
d’eau. Après le préchauffage, le mout passe dans le houblonneur où il est mélangé à du sucre,
du zinc et du houblon avant d’être bouillit à 100°C dans une chaudière à ébullition pendant
60 minutes. Ensuite il passe dans le décanteur pendant quinze (15) minutes. Dans le décanteur,
il se forme en bas (la partie conique) des dépôts appelés ‘Trub’ qui sont récupérés par le bas
et envoyés dans un tank appelé ‘tank à Trub’.
Le moût est envoyé dans un échangeur à plaque ‘un refroidisseur à mout (RAM)’ où
il est refroidit grâce à de l’eau froide jusqu’à 10°C d’où il est maintenant envoyé vers les tanks
de fermentation appelés ‘Tank Out Doors (TOD)’ où il subit la fermentation alcoolique.
2.1.4. La fermentation
La fermentation est une étape importante dans le processus de fabrication de la bière.

Elle a pour but la transformation des sucres fermentescibles du moût en alcool avec
dégagement de C02 et de la chaleur et ceci grâce aux levures qu’on rajoute au mout pour
accélérer la fermentation. Elle dure 7 à 14 jours et s’effectue à différentes températures
(10°C ; 12°C ; 16°C) ce qui conduit, à la fin de la fermentation, à l’obtention de la bière
jeune. Cette bière subit la garde à une température inférieur à 0°C pendant 2 ou 3 jours afin
de repousser les levures vers le fond des TOD et de les éjecter, ensuite d’en affiner le goût et
d’obtenir une clarification naturelle de la bière.
La température dans les TOD est maintenue et régulée grâce à un système de

refroidissent qui utilise de l’eau glycolée à température basse. On obtient ainsi une bière prête
à être filtrée. Le dioxyde de carbone issu de la fermentation est récupéré, traité et stocké à la
station CO2 afin d’être utilisé pour la carbonatation de la bière et des boissons gazeuses.
17
Chapitre 2
2.1.5. La filtration de la bière
La bière qui sort des TOD contient toujours des cellules de levure ou des levures mortes
qui inhibent la qualité de la bière. Par conséquent, cette bière passe par un système de filtration
où elle est filtrée dans les ‘Filtres à Bière’ grâce à du kieselguhr ou kieselgur avant d’être
stockée dans un bac tampon.
2.1.6. La différenciation
La bière mère ainsi obtenu est ensuite différenciée dans un local appelé (local
SUDMO). Cette différenciation consiste à diluer la bière avec de l’eau désaérée car la bière
mère produite est très concentrée, ajouter des additifs qui varient selon le type de bière, puis
elle est stockée dans des tanks appelés tank à bière filtrée (TBF) d’où elle sera utilisée pour
le conditionnement.
2.2. Fabrication des boissons gazeuses
Ici, nous utilisons principalement comme matières premières :
 L’eau
 Le sucre
 Les extraits
 Le CO2
La fabrication des boissons gazeuses se fait en trois étapes essentielles à savoir: la préparation
du sirop Blanc, la préparation du sirop fini, la préparation de la boisson (dosage). Cette
fabrication se déroule à la siroperie constituée d’une chambre chaude et d’une chambre froide.
2.2.1. Préparation du sirop blanc
Selon le type de boisson gazeuse à produire, une quantité définie de sucre est déversée
dans une trémie grâce à une plateforme de déversement du sucre. Cette quantité de sucre est
envoyée dans un cuiseur (fondoir) à l’aide d’une vis sans fin entrainée par un moteur
18
Chapitre 2
électrique. Il y a deux cuiseurs, un petit et un grand. Le cuiseur est situé dans un local appelé
‘chambre chaude’. Avant d’envoyer le sucre dans le cuiseur, on le rempli d’abord d’un
volume d’eau correspondant à la quantité de sucre et ensuite, on met l’agitateur dont il est
muni en marche. C’est à ce moment que le sucre est envoyé. Les cuiseurs sont munis d’un
système de chauffage assuré par la vapeur d’eau provenant des chaudières. Une fois le
mélangeage terminé, on attend que la température ait atteint 87°C avant de couper l’agitateur
pendant 20 à 30 minutes.
Le mélange Eau-Sucre ainsi obtenu est appelé ‘Sirop Blanc’. Le sirop blanc est filtré
grâce à un filtre à carton puis est refroidit grâce à un échangeur de chaleur à plaque à trois
fluides (sirop blanc, eau glycolée, eau simple) avant d’être envoyé vers les Conges dans la
Chambre froide. La variation de température dans la chambre chaude permet de tuer les
bactéries et microbes.
2.2.2. Préparation du sirop fini
Dans la chambre froide, nous avons des conges de différentes capacités notamment 8000L,
4000L, et 3300L. Un tableau de pontage permet d’orienter le sirop blanc vers les conges.
Dans les conges, on ajoute au sirop blanc les extraits de la BG qu’on veut produire. Le tout
est mélangé grâce à des agitateurs dont sont munis les conges. Le mélange obtenu est appelé
‘Sirop Fini’. Certains conges sont munis de système de refroidissement pour le maintien du
sirop fini à une température d’environ 24°C. Le sirop fini ainsi obtenu est envoyé vers le
dosage.
2.2.3. Le dosage
Le dosage se fait par l’INTERMIX ou le FAMIX qui sont des dispositifs permettant de
mélanger le sirop fini à l’eau désaérée et carbonatée (dilution) dans des proportions adéquates
selon la norme. On obtient ainsi la boisson gazeuse qui est stockée dans un bac appelé
19
Chapitre 2
‘colonne de boisson’ prêt pour le conditionnement. Le schéma synoptique du processus de

fabrication des ‘BG’ est présenté sur la figure suivante :
Processus de Fabrication des Boissons Gazeuses à la SO.BE.BRA Cotonou
Plateforme de
déversement du Sucre Extraits
de BG
Trémie
EAU
PROCESS
Eau
Conge Carbonatée
Cuiseur
Filtre
A
Carton
Refroidisseur
Echangeur à Colonne
Plaque de
boissons
Conditionnement des BG
Magasin
Figure : 2.2 Processus de fabrication des Boissons Gazeuses à la SO.BE.BRA Cotonou
20
Chapitre 2
2.3. Le conditionnement
L’usine de Cotonou dispose de trois (3) lignes de conditionnement groupe 1 (G1),

groupe 2 (G2) et groupe 3 (G3) qui assurent l’embouteillage et l’encaissage des boissons.
Le groupe 1 s’occupe des boissons gazeuses (sucreries) alors que les groupes 2 et 3 s’occupent
du conditionnement des diverses bières. Chacun des groupes comporte plusieurs machines
dont : une décaisseuse, une laveuse, une mireuse vide, une soutireuse, une mireuse pleine, un
pasteurisateur de bière en bouteille (uniquement utilisé dans les deux groupes de bière G2 et
G3), une étiqueteuse, une dateuse, une mireuse d’étiquette, une encaisseuse, un palettiseur et
une laveuse casier. Le conditionnement des boissons se fait suivant les étapes ci-après :
2.3.1. La dépalettisation
La dépalettisation consiste à charger les casiers de bouteilles vides sur des convoyeurs
casiers. Le chargement se fait manuellement par des opérateurs. Les convoyeurs casiers
transportent les casiers vers la décaisseuse grâce à des motoréducteurs qui communiquent
entre eux par l’intermédiaire des détecteurs (photoélectriques) se trouvant de part et d’autre
des convoyeurs casiers.
2.3.2. La décaisseuse
Les casiers de bouteilles vides sont acheminés vers la ‘décaisseuse’, un robot qui a pour
rôle d’enlever les bouteilles des casiers et de les déposer sur une table d’accumulation de
bouteilles. La présence de casiers est signalée par des capteurs disposés de part et d’autre des
convoyeurs. Une fois que le nombre de casiers admis dans la zone de décaissage est atteint,
l’entrée des casiers est bloquée, et le chariot à grappin descend pour la prise des bouteilles.
Cette prise se fait par envoi d’air comprimé dans les grappins qui se gonflent et serrent la
bague des bouteilles. Les bouteilles sont ensuite déposées sur la table d’accumulation de la
décaisseuse. Cette table est constituée d’un ensemble de chaines convoyeuses et des capteurs
indiquant la présence de bouteilles sur la table.
21
Chapitre 2
2.3.3. Le lavage des casiers
Après la décaisseuse, les casiers sont convoyés vers la laveuse casier. A ce niveau, un
opérateur récupère les casiers usagés et les met de côté pour le recyclage qui se fait à l’atelier
de fabrication de casier. Les casiers en bon état sont vidés de leur contenu (bouteilles cassées,
déchets etc.) grâce à un système de convoyage qui les renverses puis passent dans la laveuse
pour y être lavés. Le lavage se fait avec de la vapeur d’eau. Après le lavage, les casiers sont
convoyés vers l’encaisseuse pour y recevoir des bouteilles pleines.
2.3.4. Le lavage des bouteilles
Le lavage des bouteilles se fait dans une machine appelée ‘laveuse’. Elle comporte trois
parties : la zone de chargement, la laveuse et la zone de déchargement. Les bouteilles sont
entrainées à l’entrée de la ‘ laveuse’ grâce aux convoyeurs. A l’entrée de la laveuse se trouvent
des guides par lesquels transitent les bouteilles qui sont ensuite récupérées par des doigts de
chargement. Ces doigts ramènent les bouteilles vers les paniers. Ces derniers sont entrainés
par un ensemble de chaines qui font passer les bouteilles dans les différentes zones : zone de
prélavage, zone de bains de soude à chaud (2 bains de soude) et zone de rinçage. Au niveau
du bain de soude 1, on plonge les bouteilles dans une solution contenant du SOPURED qui
permet d’enlever les dates des bouteilles et du MIX100 qui permet d’enlever les étiquettes.
Les bains se font par un système d’injection assuré par une pompe. Notons la présence
d’un moteur ‘vageur’ créant des vagues dans les bains de soude pour ramener les étiquettes
en surface. Un moteur tambour s’occupe de la filtration des étiquettes qui seront évacuées à
l’extérieur dans des bacs par un extracteur et des transporteurs. A la fin du lavage nous avons
une dernière zone de rinçage contenant 2 injecteurs d’eau chlorée. Il faut noter que
l’OPTICOAT est une substance qui intervient pour donner aux bouteilles un éclat, une
apparence neuve.
22
Chapitre 2
2.3.5. Inspection des bouteilles lavées
A cette étape la ‘mireuse vide’ contrôle l’état de la bague et le fond des bouteilles
sorties de la laveuse. Elle vérifie aussi s’il y a de l’eau ou des dépôts au fond des bouteilles.
La mireuse est constituée d’un système de camera pour l’inspection des bagues et du fond,
d’un ensemble de capteurs ‘trigger’ permettant de connaitre la position des bouteilles, et d’un
éjecteur pour éjecter les bouteilles ‘ébréchées’ ou celles contenant de liquide résiduel (eau ou
soude).
2.3.6. Le soutirage
Les bouteilles conformes sortant de la ‘mireuse vide’ sont convoyées vers la soutireuse qui se
charge du remplissage automatique et du bouchage des bouteilles. Ces dernières sont guidées
dans la soutireuse par les étoiles et guides de convoyage.
2.3.7. L’Inspection des bouteilles remplies
Ce contrôle est fait par ‘la mireuse pleine’ qui est un appareil muni d’un système
d’éjecteur identique à celui de la ‘mireuse vide’ et d’un ensemble de capteurs lui permettant
de contrôler le niveau de remplissage des bouteilles, la présence de bouchon. Notons que cette
mireuse contrôle également la présence d’éventuelle canule dans les bouteilles pleines.
2.3.8. La pasteurisation
Le pasteurisateur est composé de trois parties : la zone de chauffage, la zone de

pasteurisation et la zone de refroidissement. La pasteurisation permet prolonger la durée de
conservation de la boisson en tuant les microbes grâce à une variation de températures. Les
bouteilles remplies de bière passent dans le pasteurisateur en forme de tunnel. Ce dernier
permet de réchauffer la boisson à travers un ensemble de 9 bains (3 bains de chauffage, 3
bains de pasteurisation et 3 bains de refroidissement) afin de détruire les éventuelles levures
restantes dans la boisson en vue de prolonger sa durée de conservation. En un mot le
pasteurisateur permet de pasteuriser la bière. Les neufs bains se font respectivement suivant
23
Chapitre 2
les températures ci-après : 31°C ; 42°C ; 53°C ; 63°C ; 64°C ; 63°C ; 53°C ; 41°C ; 32°C.
Cette étape ne concerne pas les boissons gazeuses.
2.3.9. L’étiquetage
C’est à cette étape que les bouteilles reçoivent les étiquettes, contre étiquettes,
collerettes ou ‘staniole’ selon le type de boisson. Notons ici que pour certaines boissons qui
ne nécessitent pas d’étiquettes comme ‘Coca-Cola’ et Sprite, on contourne l’étiqueteuse.
2.3.10.La datation
A cette étape on inscrit sur chaque bouteille l’heure et le groupe sur lequel elle a été produite
ainsi que la Date Limite d’Utilisation Optimale (DLUO). Cette inscription se fait par jet
d’encre grâce à un appareil qu’on appelle ‘dateuse’.
2.3.11.Inspection finale
On contrôle à ce niveau la présence d’étiquettes et à nouveau le niveau de remplissage et la

présence de bouchon sur la bouteille grâce à un autre type de mireuse qui est à l’image de la
mireuse pleine.
2.3.12.L’encaissement
Les bouteilles de boisson sont convoyées vers la table d’accumulation de l’encaisseuse où

elles sont rangées grâce à des guides. Elles sont ensuite disposées dans les casiers par un
chariot à grappin dont le principe de fonctionnement est identique à celui de la décaisseuse.
Notons que l’encaisseuse et la décaisseuse sont toujours disposées l’une près de l’autre car
les casiers vides provenant de l’entrée de la décaisseuse sont en même temps convoyés vers
la sortie de l’encaisseuse.
2.3.13.La palettisation
Cette machine représente un système presque automatisé concernant la mise en caisses

sur convoyeurs. Ces casiers sont placés les uns sur les autres sous forme d’un
24
Chapitre 2
parallélogramme de six (6) casiers sur quatre (4) pour le volume de 1L et six (6) pour le
volume de 35cl, ce parallélogramme est posé sur une planche appelée palette.
Nous avons ainsi résumé en quelques lignes le processus de production des boissons à
la SO.BE.BRA nous allons à présenter nous intéresser dans la suite aux installations
frigorifiques dont l’audit fait l’objet de ce présent mémoire.
25
Deuxième (2ième) Partie : Etat des Lieux des
Installations Frigorifiques de la SO.BE.BRA
26
Chapitre 3
CHAPITRE 3 : DESCRIPTION DES INSTALLATIONS FRIGORIFIQUES

DE LA SO.BE.BRA COTONOU
Pour produire les boissons, les brasseries utilisent le froid à plusieurs étapes du
processus de production. Notamment pour refroidir le moût, réguler la température de la bière
en fermentation et pour conserver certains produits comme les extraits de fruits. Mais aussi,
du froid est utilisé pour liquéfier le CO2 alimentaire provenant de la fermentation de la bière,
permettant ainsi son stockage, lequel CO2 est utilisé pour la carbonatation des boissons.
La SO.BE.BRA utilise par conséquent une importante quantité de froid. Ce dernier est
produit principalement par deux sortes de groupes : les groupes frigorifiques et les groupes
liquéfacteurs. Les groupes frigorifiques dont dispose la SO.BE.BRA sont au nombre de quatre
(04) à savoir MYCOM 1, MYCOM 2, MYCOM 3 et MYCOM 4. Les trois premiers
(MYCOM 1, MYCOM 2, MYCOM 3) produisent de l’eau glycolée à -5°C. Le MYCOM 4
quant à lui produit de l’eau glacée à 2°C. Les liquéfacteurs quant à eux produisent du froid
pour liquéfier le CO2 en vue de son stockage.
L’eau glycolée est un fluide médium c’est-à-dire qu’il permet de transporter le froid
produit vers les utilisations. Il s’agit de l’eau à laquelle on a rajouté du glycol (mono
propylène glycol plus précisément) à une concentration de 30 %.
L'éthylène glycol ou glycol ou encore éthane-1,2-diol est le plus simple composé

chimique de la famille des glycols. Sa formule semi-développée est HO—CH2—CH2—OH
et sa formule brute C2H6O2 c'est le plus simple des diols. L'éthylène glycol est fréquemment
employé en tant qu'antigel, dans les liquides de refroidissement. À température ambiante, c'est
un liquide visqueux incolore et sans odeur, avec un goût sucré. L'éthylène glycol est toxique
et son ingestion nécessite des soins médicaux urgents.
27
Chapitre 3
Production d’eau glycolée
La production d’eau glycolée à -5°C est assurée par les groupes frigorifiques : Mycom
1, Mycom 2 et Mycom 3. Ils sont constitués de plusieurs éléments que sont entre autres : le
compresseur, l’évaporateur, le condenseur, le détendeur et le séparateur d’huile. Ces
différents éléments interviennent à tour de rôle dans le circuit frigorifique. La production de
froid se fait en plusieurs étapes suivant le cycle ci-après :
Qc
4 3
Condenseur
2
5
W
Détendeur
6 Compresseur
Evaporateur 1
7 8
Qf
Figure : 3.1 Circuit Frigorifique
28
Chapitre 3
Figure : 3.2 Circuit Frigorifique Détaillé [18]
3. Les étapes de production du froid en général

3.1. Les étapes de production de l’eau glycolée
Ces étapes sont les suivantes :
3.1.1. Compression du réfrigérant (NH3)
Cette compression est assurée par un compresseur à vis et est à la base de la circulation
de l’ammoniac dans le circuit. Il est l’élément principal du groupe. Il aspire le fluide
frigorigène gazeux (à bas niveau de température et de pression) issu de l’évaporateur, le
29
Chapitre 3
comprime à un niveau plus haut de température et de pression puis le refoule vers le

condenseur.
Une paire de pignons hélicoïdaux ou rotors est montée dans le carter du compresseur.
Le rotor ayant une section à quatre lobes est appelé le rotor mâle (M) et l’autre à la section à
six lobes est appelé rotor femelle (F). Un moteur bipolaire monté en bout d’arbre sur le rotor
M entraîne le compresseur à un régime de 2950 ou 3550 tours/min (50 ou 60 Hz).
Un certain volume d’ammoniac est aspiré dans l’espace inter lobes et ce volume décroit
tandis que la pression augmente à mesure que les rotors tournent. Lorsque le volume est réduit
au Vi prévu, l’espace inter lobes est relié au conduit de refoulement par le volume de
l’écartement et indépendamment de la pression interne. Le Vi est le rapport entre les volumes
de l’espace inter lobes après la phase d’aspiration et son volume à l’instant où l’orifice de
refoulement s’ouvre.
Volume de refrigérant aspiré en début de compression

𝑉𝑖 =
𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒 𝑑𝑒 𝑟𝑒𝑓𝑟𝑖𝑔é𝑟𝑎𝑛𝑡 𝑎𝑠𝑝𝑖𝑟é 𝑒𝑛 𝑓𝑖𝑛 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑚𝑝𝑟𝑒𝑠𝑠𝑖𝑜𝑛
Les Vi conventionnels pour les compresseurs à vis ont trois valeurs constantes : 2.63,
3.65, 5.80 appelés respectivement Porte L, Porte M, Porte H.
Notons que :
 Les compresseurs à vis sont munis d’un séparateur d’huile. L’huile joue un rôle
essentiel dans une installation frigorifique puisqu’elle contribue à assurer :
 La lubrification des pièces mobiles des compresseurs

 L’évacuation de la chaleur liée aux frottements des pièces mobiles
 L’étanchéité entre les étages de compression dans les compresseurs rotatifs.
30
Chapitre 3
Le séparateur d’huile assure la séparation de l’huile contenue dans le fluide frigorigène.

L’huile, récupérée dans le séparateur, est réintégrée dans le carter du compresseur.
 Le fluide Frigorigène utilisé est le R717 ou l’ammoniac NH3 dont le diagramme

enthalpique est joint ci-dessous :
31
Chapitre 3
Figure : 3.3 Diagramme Enthalpique du R717
32
Chapitre 3
3.1.2. L’évaporation du fluide frigorigène (NH3)
Cette évaporation a lieu dans l’évaporateur est c’est à ce niveau que le froid est produit.
L’évaporateur est un échangeur de chaleur multitubulaire à détente sèche dans lequel le
fluide frigorigène liquide à bas niveau de température et de pression va absorber la chaleur
du fluide à refroidir (eau glycolée) à pression constante devenant ainsi gazeux. Et donc l’eau
glycolée pénètre dans l’évaporateur et cède sa chaleur à l’ammoniac et se refroidit jusqu’à -
5°C tandis que l’ammoniac liquide va se vaporiser tout en retirant de la chaleur à l’eau
glycolée. Dans ces échangeurs, le passage du fluide frigorigène se fait dans les tubes alors
que le liquide à refroidir circule dans la virole.
Figure : 3.4 Evaporateur Multitubulaire [18]
33
Chapitre 3
3.1.3. La condensation du fluide frigorigène (NH3)
Les condenseurs sont des échangeurs thermiques multitubulaires entre le fluide

frigorigène et un fluide de refroidissement. Le fluide frigorigène cède la chaleur acquise, dans
l’évaporateur et lors de la compression, au fluide de refroidissement. Lors de son passage
dans le condenseur, le fluide frigorigène passe de l’état vapeur à l’état liquide. Il faut
distinguer les condenseurs à eau perdue et les condenseurs à eau recyclée à la SO.BE.BRA
nous avons des condenseurs à eau recyclée.
A ce niveau, l’ammoniac cède la chaleur prise dans l’évaporateur à un fluide de

refroidissement (l’eau dans notre cas) et se condense (redevient liquide). Pour les condenseurs
à eau recyclée comme c’est le cas, à savoir que l’eau chaude issue du refroidissement est
refroidie pour être à nouveau utilisée, il est fait appel à des dispositifs appelés « Tours de
refroidissement ».
Figure : 3.5 Condenseur Multitubulaire Horizontal [18]
34
Chapitre 3
Les tours de refroidissement
Ces refroidisseurs permettent d’économiser l’eau de refroidissement des condenseurs.

Le principe de fonctionnement est le suivant : l’eau échauffée dans le condenseur est mis
en présence d’un courant d’air, une partie de cette eau s’évapore dans l’air refroidissant la
fraction restée liquide. Cette eau refroidie est ensuite récupérée dans un bac pour être à
nouveau renvoyée vers le condenseur. On distingue deux types de tours de
refroidissement :
- les tours à circuit ouvert (eau de refroidissement en contact direct avec l’air ambiant)
- les tours à circuit fermé (l’eau de refroidissement est en contact avec l’air ambiant
par l’intermédiaire d’un échangeur de chaleur). Et ce sont les tours à circuit ouvert que
nous avons à la SO.BE.BRA.
Il s’agit de systèmes munis de ventilateurs pour forcer le passage de l’air, deux

dispositions sont possibles : soit un (ou plusieurs) ventilateur(s) hélicoïde(s), soit une (ou
plusieurs) ventilateur(s) centrifuge(s). L’eau chauffée dans le condenseur entre dans la
tour par la partie haute par une rampe de distribution munie de pulvérisateurs, à partir de
ses buses de pulvérisation l’eau est divisée en fines gouttelettes (pour améliorer
l’évaporation) puis elle ruisselle par gravité sur une surface d’échange air-eau (nids
d’abeilles). Un courant d’air ascendant est établi par le (ou les) ventilateurs(s) ; du fait de
l’évaporation partielle et de la convection, la température de l’eau diminue. L’eau refroidie
tombe dans un bac ou elle est recueillie pour aller condenser à nouveau le fluide
frigorigène (par l’intermédiaire d’un circulateur ou pompe de recirculation).
Le bac de ce type de tour contiendra des particules laissées par l’air extérieur sous
l’action de l’eau pulvérisée. Les gouttelettes d’eau entraînées par l’air sont arrêtées au
35
Chapitre 3
sommet de l’appareil par le séparateur de gouttelettes et retombent dans le bac de

récupération.
Figure : 3.6 Tour de Refroidissement [18]
3.1.4. La détente du fluide frigorigène (NH3)
Ici, le fluide frigorigène se détend et passe de la haute pression à la basse pression cela
se fait dans le détendeur. Le détendeur alimente l’évaporateur avec un fluide à basse pression.
Le fluide y subit une détente de la pression de condensation à la pression d’évaporation. Le
détendeur (régulateur à flotteur BP) alimente l’évaporation en liquide mais s’oppose au
passage de gaz.
36
Chapitre 3
Figure 3.7 : Détendeur à Flotteur [18]
L’eau glycolée à sa sortie de l’évaporateur (refroidie à -5°C) est stockée dans une bâche
appelée ‘bâche négative’ avant d’être envoyée vers l’utilisation. A son retour (après
utilisation), l’eau glycolée est stockée dans une bâche appelée ‘bâche positive’ avant d’être
envoyé vers les groupes frigorifiques pour y être refroidit à nouveau dans l’évaporateur. Voici
en image ci-dessous ces deux bâches de stockage de l’eau glycolée :
Figure 3.8 : Bâche négative (à gauche) et bâche positive (à droite) [4]
37
Chapitre 3
3.2. Caractéristiques des groupes frigorifiques
Les groupes frigorifiques Mycom 2 et 3 qui produisent de l’eau glycolée à -5°C ont
une puissance frigorifique individuelle de l’ordre de 800 000 fg/h tandis que le Mycom 1 a
une puissance frigorifique de 650 000 fg/h et sont composés chacun en ce qui le concerne
d’un moteur électrique triphasé entraînant le compresseur. Voici ci-dessous les
caractéristiques de ces installations :
38
Chapitre 3
Tableau 3.1 : Caractéristiques des groupes frigorifiques à eau glycolée
Mycom 1 Mycom 2 Mycom 3

Puissance Frigorifique (fg/h) 650 000 800 000 800 000
Fluide frigorigène NH3 NH3 NH3
Fluide Médium (frigoporteur) Eau Glycolée Eau Glycolée Eau Glycolée
Fluide Condenseur Eau Eau Eau
Température d’Evaporation -11 °C -11 °C -11 °C

(°C)
Puissance Nominale du Moteur 250 250 200
Compresseur (kW)
Facteur de Puissance Cos φ du 0,91 0,91 0,89
Moteur
Efficacité Nominale du Moteur 95 95 95
(%)
39
Chapitre 3
Tension d’Alimentation du 400 400 400

moteur (V)
Intensité d’Alimentation du 415 415 341
moteur (A)
Température de Condensation 40 °C 40 °C 42 °C
40
Chapitre 3
3.3. Cycles thermodynamiques
A partir des températures d’évaporation et de condensation des différents groupes

frigorifiques en plus des valeurs de sous-refroidissement et de surchauffe considérées, nous
pouvons tracer les différents cycles thermodynamiques.
3.3.1. Cycle thermodynamique du Mycom 1
Ce cycle a été tracé dans le logiciel « Coolpack » en considérant 5 °C comme

température de surchauffe et 7 °C comme sous-refroidissement. C’est dans le diagramme
enthalpique (ln(p), h) de l’ammoniac que ce cycle est tracé.
41
Chapitre 3
Figure 3.9 : Cycle thermodynamique du Mycom 1
42
Chapitre 3
3.3.2. Cycle Thermodynamique du Mycom 2

43
Chapitre 3
44
Chapitre 3
3.3.3. Cycle thermodynamique du Mycom 3

45
Chapitre 3
46
Chapitre 3
3.4. Production d’eau glacée
L’eau glacée à 2°C principalement utilisée pour refroidir le moût est produite par le
groupe frigorifique Mycom 4. Le mécanisme de production de cette eau glacé est identique à
celui de production de l’eau glycolée exposé un peu plus haut à la seule différence que l’eau
glycolée est remplacée par de l’eau. Lorsqu’elle est produite, l’eau glacée est stockée dans un
tank appelé ‘Tank à Eau Glacée’ avant d’être utilisée. Si la température dans ce tank baisse,
alors le groupe frigorifique fait une recirculation de l’eau du tank et la ramène à température
indiquée. En cas de disfonctionnement du groupe frigorifique, il existe un échangeur à plaque
utilisant de l’eau glycolée pour produire de l’eau glacée.
3.4.1. Mécanisme de production de l’eau glacée
Comme expliqué ci-dessus, le mécanisme de production est identique à celui de

production de l’eau glycolée. Ainsi donc nous avons comme fluide frigorigène l’ammoniac.
Et les différentes étapes (compression, évaporation, condensation et détente du fluide
frigorigène) sont identiques à celles de l’eau glycolée exposé en 1.1. de ce même chapitre. La
seule différence est que le fluide médium est ici de l’eau ; c’est donc l’eau qui entre dans
l’évaporateur pour y céder sa chaleur à l’ammoniac qui se vaporise : il y a production du froid.
3.4.2. Caractéristiques du Mycom 4
Comme les autres groupes frigorifiques, le Mycom 4 a une puissance frigorifique de

800 000 fg/h et son compresseur à vis est aussi entrainé par un moteur électrique triphasé.
Voici ci-dessous un tableau récapitulant les caractéristiques du Mycom 4.
47
Chapitre 3
Tableau 3.2 : Caractéristiques du groupe frigorifique à eau glacée (Mycom 4)
Mycom 4
Puissance Frigorifique (fg/h) 800 000
Fluide frigorigène NH3
Fluide Médium (frigoporteur) Eau
Fluide Condenseur Eau
Température d’Evaporation -1 °C
(°C)
Puissance Nominale du Moteur 250
Compresseur (kW)
Facteur de Puissance Cos φ du 0,91
Moteur
Efficacité Nominale du Moteur 95
(%)
Tension (V) 400/690
Intensité (A) 415
Température de Condensation 42 °C
Température de l’Eau Sortie 37
Condenseur
48
Chapitre 3
3.4.3. Cycle thermodynamique

49
Chapitre 3
50
Chapitre 3
3.5. Liquéfaction du CO2
Le CO2 est gazeux à température et pression ambiante. Il doit être liquéfié afin de pouvoir
être stocké dans des ballons. Cette liquéfaction consiste à retirer une quantité donnée de
chaleur au CO2 à une certaine pression. En général une température de -34°C et une pression
de 16.5 bar sont nécessaires à liquéfier le CO2. La production de ce froid est assurée par deux
groupes liquéfacteurs CO2 utilisant des compresseurs à pistons entrainés chacun par un moteur
électrique triphasé. Le fluide frigorigène utilisé est l’ammoniac.
Les groupes liquéfacteurs sont constitués chacun en ce qui le concerne de compresseurs à

pistons, d’évaporateur, de rebouilleur, de condenseur et de détendeur. Le fonctionnement de
tous ces éléments à l’exception du compresseur et du rebouilleur est identique à ceux des
groupes frigorifiques. Ici la différence est que l’ammoniac (fluide frigorigène) retire de la
chaleur au CO2 pour le liquéfier. Le mode de compression est aussi différent.
3.5.1. Mécanisme de Liquéfaction du CO2
La liquéfaction du CO2 s’effectue en plusieurs étapes :
3.5.1.1. Compression du réfrigérant (NH3)
Ici, les compresseurs utilisés sont des compresseurs à Piston (06 pistons par
compresseur) qui sont entrainés par un moteur électrique triphasé. Les moteurs électriques
sont reliés à ceux-ci par des courroies. Grâce à un système constitué de vilebrequin, bielle et
piston le mouvement de rotation du moteur électrique est transformé en des mouvements de
compression en aller et retour du piston. En effet, lorsque les pistons sont en position « BAS »,
les clapets d’aspiration s’ouvrent et l’ammoniac gazeux pénètre dans le cylindre. Lorsque les
pistons remontent, les clapets d’aspiration se ferment et l’ammoniac est comprimé jusqu’à
environ 20 bar et à ce moment les pistons sont en position « HAUT », le piston est en fin de
course et les clapets de refoulement s’ouvrent pour laisser passer l’ammoniac comprimé dans
51
Chapitre 3
le condenseur. Ce compresseur est refroidit avec de l’eau glycolée au travers d’un circuit de
refroidissement.
3.5.1.2. Evaporation du réfrigérant (NH3)
C’est dans cet échangeur de chaleur que le CO2 cède sa chaleur à l’ammoniac et se
liquéfie et tombe dans le rebouilleur. A l’entrée de l’évaporateur, l’ammoniac se trouve à
l’état liquide. Lorsqu’il rentre dans l’évaporateur, il reçoit de la chaleur du CO2 et se vaporise.
Cet échange de chaleur a lieu à basse pression.
3.5.1.3. Le rebouilleur
C’est un dispositif cylindrique complémentaire à l’évaporateur dans le circuit. Il

permet de recueillir le CO2 liquide et de là il est envoyé dans les ballons pour le stockage.
3.5.1.4. Condensation du réfrigérant (NH3)
Toute la chaleur retirée du CO2 par l’ammoniac dans l’évaporateur et celle reçue durant
la compression est cédée à un autre fluide (ici l’eau glycolée) dans le condenseur.
L’ammoniac se condense donc et redevient liquide et dirigé vers le détendeur. Cependant
l’eau glycolée ayant servi à refroidir l’ammoniac est produit par les Mycom 1, 2 et 3. A la
sortie du condenseur cette eau glycolée retourne dans la bâche positive (Bâche alimentaire
pour les Mycom 1, 2 et 3 ce nom est lié à la température de l’eau glycolée).
3.5.1.5. Détente du réfrigérant (NH3)
La pression de l’ammoniac doit être abaissée avant qu’il ne pénètre dans l’évaporateur.
Cette détente se fait dans le détendeur et l’ammoniac passe donc de la haute pression de
condensation à la basse pression d’évaporation.
3.5.2. Caractéristiques des groupes liquéfacteurs de CO2
Comme je le disais au début de cette section, les groupes liquéfacteurs sont au nombre
de deux (02) et voici ci-dessous un tableau récapitulant leurs caractéristiques :
52
Chapitre 3
Tableau 3.3 : Caractéristiques des groupes liquéfacteurs de CO2
Liquéfacteur 1 Liquéfacteur 2
Débit Nominal (kg/h)
Fluide frigorigène NH3 NH3
Fluide à Refroidir CO2 CO2
Fluide Condenseur Eau Glycolée Eau Glycolée
Température d’évaporation - 34 °C - 34 °C
Température CO2 Entrée

Evaporateur (°C) 30 30
Température CO2 Sortie
Evaporateur (°C) -28 -28
Puissance Nominale du
Moteur Compresseur (kW) 30 30
Facteur de Puissance Cos φ
du Moteur 0,87 0,87
Efficacité Nominale du
Moteur (%) 93,8 93,8
Tension (V) 400 400

Intensité (A) 53,9 53,9
53
Chapitre 3
Température de 10 °C 10 °C
condensation
Température de l’Eau
glycolée Entrée Condenseur -3 -3
Température de l’Eau
glycolée Sortie Condenseur 6 6
3.5.3. Cycle thermodynamique
Il faut dire que la température d’évaporation est environ de – 34 °C et celle de

condensation est de 10 °C. Les températures de surchauffe et de sous-refroidissement sont
égales respectivement à : 5 °C et à 7 °C. En tenant compte de tous ces paramètres, on obtient
le cycle thermodynamique suivant dans le logiciel Coolpack :
54
Chapitre 3
Figure 3.13 : Cycle thermodynamique des Liquéfacteurs 1 et 2
55
Chapitre 3
3.6. Les Utilisations du Froid
Le froid ainsi produit est utilisé pour liquéfier le CO2 d’une part et à divers niveaux dans
le processus de production des boissons d’autre part. Au nombre des différents sections où le
froid est utilisé nous pouvons citer : la cave et la siroperie.
3.6.1. La Cave
Ici, le froid est utilisé pour plusieurs fins :
 Pour refroidir le moût
En effet le moût issu du décanteur est à une température avoisinant 100 °C il convient donc
de refroidir ce moût afin que les levures qui y seront ajoutées pour la fermentation alcoolique
puissent survivre. Ce refroidissement se fait avec de l’eau glacée dans un échangeur à plaque.
 Pour le cuvier
La fermentation est une réaction exothermique et donc il faut pouvoir contrôler la température
de la bière en fermentation sans quoi la température montera fortement et les levures mourront
sans avoir transformé tous les sucres en alcool. Pour ce faire on utilise de l’eau glycolée pour
réguler la température des TOD.
 Pour refroidir la bière filtrée
Pour des besoins de process il faut refroidir la bière jusqu’à une certaine température.
 Pour refroidir l’eau désaérée
La dilution de la bière concentrée se fait avec de l’eau désaérée qu’il faut aussi refroidir avec
de l’eau glycolée dans un échangeur à plaque.
56
Chapitre 3
3.6.2. La Siroperie
La Siroperie s’occupe de la production des boissons gazeuses. Et à ce niveau le froid est utilisé
pour :
 Refroidir le sirop blanc

 Réguler la température dans les conges
 Refroidir l’eau désaérée pour le dosage
3.6.3. Magasin MPC
En effet le magasin MPC stock aussi les extraits de BG. Pour conserver les extraits des
boissons gazeuses et autres intrants on a besoin de froid. Et donc il existe une chambre froide
où sont conservés les différents extraits de BG. Le froid du local est produit par l’eau glycolée.
Notons que : le circuit de distribution de l’eau glycolée produite vers les différentes
utilisations est en annexe dans le document.
Nous venons ainsi de présenter les installations frigorifiques de la SO.BE.BRA

Cotonou. Ces installations pour la plupart sont en bon état de fonctionnement et le Mycom 4
quant à lui est pratiquement à l’état neuf. Nous allons dans la suite analyser leur
fonctionnement.
57
Chapitre 4
CHAPITRE 4 : EVALUATION DE LA CONSOMMATION ENERGETIQUE,

DE LA QUANTITE DE FROID PRODUITE ET DE LA QUANTITE DE
FROID TRANSMISE PAR LES INSTALLATIONS FRIGORIFIQUES DE
LA SO.BE.BRA COTONOU
Dans le but de pouvoir analyser les installations frigorifiques en question, il nous faut
connaître leurs situations actuelles en terme de consommation énergétique et de production
frigorifique. C’est cet aspect de notre travail qui sera développé dans ce présent chapitre.
4.1. Evaluation de la consommation énergétique des installations frigorifiques
La consommation énergétique totale Qtot est la résultante des consommations

énergétiques dues à plusieurs éléments de l’installation. Il convient donc d’évaluer la
consommation énergétique imputable à chaque élément et d’en faire la somme après pour
obtenir la consommation énergétique totale. On a donc :
𝐐𝐭𝐨𝐭 = ∑𝑵
𝒊=𝟏 𝐐𝐢 (4.1)
Avec : Qtot la consommation énergétique totale des installations frigorifiques
Qi la consommation énergétique imputable à l’élément i
N le nombre total d’éléments
Les différents relevés effectués sur les équipements nous donnent les temps de
fonctionnement de chaque équipement par mois et ceci de janvier 2016 à juin 2016. Ces
valeurs sont résumées dans le tableau suivant :
Mémoire d’Ingénieur de Conception en Génie Mécanique et Energétique / Energétique 58

Réalisé par Evrard Karol EKOUEDJEN / 2015-2016
Chapitre 4
Tableau 4.1 : Temps de fonctionnement par équipement
Temps de fonctionnement en heure

Mois de 2016 Mycom 1 Mycom 2 Mycom 3 Mycom 4 Liquéfacteur 1 Liquéfacteur
2
Janvier 613,43 386,61 684,41 511,92 550 336
Février 544,03 505,47 493,97 469,52 469 399
Mars 616,03 645,62 673,48 609,9 550 557
Avril 336,2 677,4 666,86 488,74 579 495
Mai 311,13 624,73 700,21 600,29 682 507
Juin 170 598 620,14 513 615 608
Total 2 590,82 3 437,83 3 839,07 3 193,37 3 445 2 902
Moyenne 431,80 572,97 639,84 532,23 574,16 483,66
mensuelle
Moyenne / Jour 14,39 19,1 21,328 17,741 19,14 16,122
4.1.1. Consommation énergétique liée aux différents compresseurs (Qcomp)
Voici ci-dessous un tableau récapitulant tous les moteurs électriques entraînant les
compresseurs avec leurs caractéristiques.

Chapitre 4
Tableau 4.2 : Caractéristiques des moteurs des différents compresseurs
Moteurs Puissance Facteur de Tension U Intensité I Vitesse de Efficacité

Nominale puissance en Volt en Rotation N en Nominale EN en
PN en kW Cos φ Ampère Tr/min %
Mycom 1 250 0,91 400 415 2978 95
Mycom 2 250 0,91 400 415 2978 95
Mycom 3 200 0,89 400 341 2975 94,2
Mycom 4 250 0,91 400 415 2986 95
Liquéfacteur 30 0,87 400 53,9 1470 93,8
1
Liquéfacteur 30 0,86 400 53,8 1475 93,8
2

Chapitre 4
La quantité d’énergie consommée par chacun de ces équipements est donnée par la
formule suivante :
𝐐𝐜 = 𝐏e * t * 𝛂
Qc est la quantité consommée par l’élément en kWh
Pe est la puissance à l’entrée de l’équipement en kW ; pour un moteur triphasé on a :
Pe = U * I *√𝟑 *Cosφ
U : étant la tension à l’entrée de l’équipement
I : est l’intensité à l’entrée de l’équipement
𝛂 : est le facteur de correction ou de simultanéité
Le coefficient 𝛂 prend en compte le pourcentage de fonctionnement du compresseur. Il

est généralement prit égal à 0,6. On a donc :
𝐐𝐜 = U * I * √𝟑 *Cosφ * t * 𝛂 (4.2)
Les différentes énergies consommées par équipement évaluées à partir de la formule

(4.1) précédente sont résumées dans le tableau ci-après :

Chapitre 4
Tableau 4.3 : Consommation énergétique des moteurs des différents compresseurs
Moteurs Facteur de Tension U Intensité I Puissance à Temps de Energie

puissance en Volt en Ampère l’entrée Pe en fonctionnement consommée par
Cos φ kW journalier jour en kWh
Mycom 1 0,91 400 415 261,64359 14,39 2 259,030

Mycom 2 0,91 400 415 261,64359 19,1 2 998,435
Mycom 3 0,89 400 341 210,26394 21,328 2 690,705
Mycom 4 0,91 400 415 261,64359 17,741 2 785,091
Liquéfacteur 0,87 400 53,9 32,488408 19,14 373,096
1
Liquéfacteur 0,86 400 53,8 32,055396 16,122 310,074
2
Total 1 11 416,431

Chapitre 4
4.1.2. Consommation énergétique liée aux différentes pompes
Les différentes pompes permettant la distribution du froid produit vers les utilisations
et celles permettant la circulation du glycol et de l’eau sont recensées dans le tableau suivant :

Chapitre 4
Tableau 4.4 : Caractéristiques des différentes motopompes
Motopompes Puissance Facteur de Tension U Intensité I Vitesse de Efficacité

Nominale puissance en Volt en Ampère Rotation N en Nominale EN en
PN en kW Cos φ Tr/min %
Cave 1 22 0,84 400 41,5 1465 92

Cave 2 18,5 0,84 400 35 1465 91,6
Cave 3 18,5 0,84 400 35 1465 91,6
Cave 4 18,5 0,83 400 34,5 1450 91,6
Siroperie 22 0,84 400 41,5 1450 92
Secours 18,5 0,84 400 34,5 1450 91,6
Siroperie
Mycom 1 22 0,84 400 41,5 1465 92
Mycom 2 15 0,88 400 27 2955 90,3
Mycom 3 18,5 0,78 400 37,5 1470 91,2
Mycom 4 15 0,88 400 28,5 2955 90,3

Chapitre 4
Tableau 4.5 : Caractéristiques des différentes pompes condenseur
Pompes Puissance Facteur Tension Intensité Vitesse Efficacité

Condenseur Nominale de U en I en de Nominale en %
PN en kW puissance Volt Ampère Rotation
Cos φ N en
Tr/min
Mycom 1 11 0,84 400 21,5 1460 90,6
Mycom 2 11 0,84 400 21,5 1460 90,6
Mycom 3 15 0,85 400 28 - 90,6
Mycom 4 30 0,84 400 56 1470 92,3

Chapitre 4
Ici, il faut noter que les motopompes caves et siroperie fonctionnent 24h / 24h et toutes
les motopompes évaporateur, fonctionnent en même temps que les pompes condenseurs
fonctionnent c’est-à-dire au même régime que les compresseurs. Ainsi donc le calcul de la
consommation énergétique imputable aux différentes pompes Qpom se fera comme suit :
Qpom = ∑ 𝑸𝒑𝒐𝒎𝒊
Avec 𝑸𝒑𝒐𝒎𝒊 la consommation énergétique de la pompe i
Nous appliquerons toujours la formule (4.2) en prenant soin de faire intervenir le coefficient
𝛂 pour l’évaluation de la consommation énergétique des pompes condenseurs
uniquement. Les résultats des calculs sont consignés dans les tableaux suivants :

Chapitre 4
Tableau 4.6 : Consommation énergétique des moteurs des pompes évaporateurs
Motopompes Facteur de Tension U Intensité I Puissance à Temps de Energie

puissance en Volt en Ampère l’entrée Pe en fonctionnement consommée par
Cos φ kW journalier jour en kWh
Cave 1 0,84 400 41,5 24,151 24 579,624

Cave 2 0,84 400 35 20,368 24 488,832
Cave 3 0,84 400 35 20,368 24 488,832
Cave 4 0,83 400 34,5 19,838 24 476,112
Siroperie 0,84 400 41,5 24,151 24 579,624
Mycom 1 0,84 400 41,5 24,151 14,39 208,519
Mycom 2 0,88 400 27 16,461 19,1 188,643
Mycom 3 0,78 400 37,5 20,264 21,328 259,314
Mycom 4 0,88 400 28,5 17,375 17,741 184,950
Total 2 3 454,449 1

Chapitre 4
En ce qui concerne la consommation énergétique des pompes condenseurs on a le tableau suivant :
Tableau 4.7 : Consommation énergétique des pompes condenseurs
Pompes Condenseur Facteur de Tension Intensité I Puissance Temps de Energie

puissance U en en à l’entrée fonctionnement consommée par
Cos φ Volt Ampère Pe en kW journalier jour en kWh
Mycom 1 0,84 400 21,5 12,512 14,39 108,028

Mycom 2 0,84 400 21,5 12,512 19,1 143,387
Mycom 3 0,85 400 28 16,489 21,328 211,006
Mycom 4 0,84 400 56 32,590 17,741 346,907

Total 3 809,328

Chapitre 4
4.1.3. Consommation énergétique liée aux ventilateurs des tours de

refroidissement
Voici un tableau récapitulant les caractéristiques des différents moteurs ventilateurs

des tours de refroidissements :
Tableau 4.8 : Caractéristiques des moteurs des différents ventilateurs
Moteurs Puissance Facteur de Tension U Intensité I Efficacité

Ventilateurs Nominale puissance en Volt en Ampère Nominale
tours de PN en kW Cos φ
refroidissement
Mycom 1 9 0,84 400 17 90,5
Mycom 2 9 0,84 400 17 90,5
Mycom 3 15 0,85 400 28 90,6
Mycom 4 18,5 0,78 400 35 91,2
Les pompes des tours de refroidissement fonctionnent au même régime que les
compresseurs des groupes frigorifiques mais ce n’est pas le cas des ventilateurs des tours. La
consommation énergétique des ventilateurs ne sera donc pas affectée du facteur de correction
𝛂. On obtient donc en utilisant la même relation (4.2) les consommations d’énergie suivantes
suivante :

Chapitre 4
Tableau 4.9 : Consommation énergétique des moteurs ventilateurs des tours
Moteurs Facteur de Tension U Intensité I Puissance à Temps de Energie

Ventilateurs puissance en Volt en Ampère l’entrée Pe fonctionnement consommée par
tours de Cos φ en kW journalier jour en kWh
refroidissement
Mycom 1 0,84 400 17 9,893 14,39 142,36
Mycom 2 0,84 400 17 9,893 19,1 188,95
Mycom 3 0,85 400 28 16,489 21,328 351,67
Mycom 4 0,78 400 35 18,913 17,741 335,53
Total 4 1 018,51

Chapitre 4
4.1.4. Consommation énergétique liée aux autres accessoires de

commande
Aux nombres des accessoires de commande, nous pouvons citer : les pompes d’huile,
les pompes évaporateurs et les résistances chauffantes de séparation d’huile. En ce qui
concerne les pompes d’huile et les pompes évaporateurs, le tableau suivant nous en dit long
sur leurs caractéristiques.
Tableau 4.10 : Caractéristiques des différentes pompes à huile et autres
Pompes Puissance Facteur de Tension U Intensité I Vitesse de

d’huile Nominale puissance en Volt en Ampère Rotation N en
PN en kW Cos φ Tr/min
Mycom 1 2,2 0,81 230 8,52 1430
Mycom 2 4 0,81 220 8,49 1410
Mycom 3 5,5 0,83 220 8,59 -
Mycom 4 2,2 0,90 220 4,8 1430
Pompe Eau 2,2 0,90 220 4,8 1430
Glacée
Quant aux résistances chauffantes, voici leurs caractéristiques :
Tableau 4.11 : Caractéristiques des différentes résistances chauffantes
Résistances Puissance Tension U Intensité I

chauffantes Nominale en Volt en
huile PN en kW Ampère
Mycom 1 2 220 2,9
Mycom 2 2 220 2,9
Mycom 3 2 220 2,9
Mycom 4 2 220 2,9

Chapitre 4
Vu que ces accessoires de commande fonctionnent au régime des compresseurs alors,

la consommation énergétique de chacun de ces éléments est donnée par la relation (2).
Ainsi nous obtenons les résultats suivants en application numérique par équipement :

Chapitre 4
Tableau 4.12 : Consommation énergétique des pompes d’huile et autres
Pompes Facteur de Tension U Intensité I Puissance à Temps de Energie

d’huile puissance en Volt en Ampère l’entrée Pe en fonctionnement consommée
Cos φ kW journalier par jour en
kWh
Mycom 1 0,81 230 8,52 2,749 14,39 23,734
Mycom 2 0,81 220 8,49 2,620 19,1 30,025
Mycom 3 0,83 220 18,5 5,851 21,328 74,874
Mycom 4 0,90 220 4,8 1,646 17,741 17,521
Pompe Eau 0,90 220 4,8 1,646 17.741 17,521
Glacée
Total 5 163,675

Chapitre 4
 Pour l’ensemble des quatre (04) résistances chauffantes des Mycom 1, 2,3 et 4 on
obtient :
Total 6 = 4*2*24*0,6 = 115.2 kWh
La consommation énergétique totale journalière Qtot liée au fonctionnement des

installations frigorifiques de la SO.BE.BRA Cotonou est la résultante de toutes les
consommations énergétiques évaluées ci-dessus elle est donc donnée par la relation (4.1) :
Qtot = Total 1 + Total 2 + Total 3 + Total 4 + Total 5 + Total 6
En application numérique cela nous donne :
Qtot = 11 416,431 + 3 454,449 + 809,328 + 1 018,51 + 163,675 + 115,2
Qtot = 16 977,593 kWh / Jour
Pour un mois de fonctionnement on obtient alors la consommation énergétique

imputable aux installations frigorifiques par mois notée Qtmens :
Qtmens = Qtot * 30
Qtmens = 16 977,593* 30
Qtmens = 509 327,79 kWh / mois
4.1.5. Détermination de la part de consommation énergétique imputable

aux installations frigorifique sur l’ensemble de la consommation
énergétique.
A ce niveau, nous allons comparer la consommation énergétique des installations

frigorifiques à la consommation énergétique générale c’est-à-dire tout équipement confondus.
Soit r cette part :
𝐶𝑜𝑛𝑠𝑜𝑚𝑚𝑎𝑡𝑖𝑜𝑛 é𝑛𝑒𝑟𝑔é𝑡𝑖𝑞𝑢𝑒 𝑚𝑒𝑛𝑠𝑢𝑒𝑙𝑙𝑒 𝑑𝑒𝑠 𝑖𝑛𝑠𝑡𝑎𝑙𝑙𝑎𝑡𝑖𝑜𝑛𝑠 𝑓𝑟𝑖𝑔𝑜

r =
Consommation énergétique mensuelle totale

Chapitre 4
En moyenne, prenant en compte les 06 premiers mois de l’année 2016, la SO.BE.BRA

Cotonou consomme environ 1 082 825.2 kWh / Mois (conf Annexe VI)
509 327,79
𝑟=
1 082 825.2
r = 0,47
𝒓 ≈ 𝟒𝟕 %
4.2. Evaluation de la quantité totale de froid produite par les installations

frigorifiques
La quantité totale de froid produite Qf par les installations frigorifique est égale à la
somme des quantités de froid produites par les Mycom 1, 2, 3 et 4 et des liquéfacteurs 1 et 2.
Qf = Qf1 + Qf2 + Qf3 + Qf4 + QL1 + QL2 (4.3)
4.2.1. Quantité de froid produite par les Mycom
Il convient de remarquer que les trois (03) groupes frigorifiques Mycom 2, 3, 4 ont
tous la même puissance frigorifique (800 000 fg/h) et le Mycom 1 a une puissance frigorifique
de 650 000 fg/h. De ce fait on a :
 Mycom 1 :
Qf1 = ∅ ∗ 𝒕 ∗ 𝜶 (4.4)
Avec:
Qf1 : La quantité de froid produite par le Mycom 1 en fg (frigorie)
∅: La puissance frigorifique du Mycom concerné ; ici ∅ = 650 000 fg / h
t : le temps de fonctionnement en heure (14,39 h)
𝛼: Le facteur de simultanéité (0,6)
On obtient aisément donc :
Qf1 = 650 000 * 14,39 * 0,6
Qf1 = 5 612 100 fg/jour

Chapitre 4
 Mycom 2 :
Qf2 = ∅ ∗ 𝒕 ∗ 𝜶
Avec:
Qf2 = 800 000 * 19.1 * 0,6
Qf2 = 9 168 000 fg/jour
 Mycom 3 :
Qf3 = ∅ ∗ 𝒕 ∗ 𝜶
Avec:
Qf3 = 800 000 * 21,328 * 0,6
Qf3 = 10 237 440 fg/jour
 Mycom 4 :
Qf4 = ∅ ∗ 𝒕 ∗ 𝜶
Avec:
Qf4 = 800 000 * 17,741 * 0,6

Chapitre 4
Qf4 = 8 515 680 fg/jour
Nous savons aussi qu’une frigorie équivaut à une kilocalorie au signe près. Donc nous
pouvons écrire : 1 fg = -1 kcal or 1 kcal = 4.18 kJ d’où nous pouvons écrire que 1 fg = - 4.18
kJ. Mais pour des raisons de simplicité, ici nous allons faire omission du signe négatif pour
poursuivre notre analyse. On peut donc convertir cette énergie en kJ on obtient :
Qf1 =5 612 100 * 4,18 kJ / Jour
Qf1 = 23 458 578 kJ / Jour
Qf2 = 9 168 000 *4.18 kJ / Jour
Qf2 =38 322 240 kJ / Jour
Qf3 = 10 237 440 *4.18 kJ / Jour
Qf3 = 42 792 499,2 kJ / Jour
Qf4 = 8 515 680 *4.18 kJ / Jour
Qf4 = 35 595 542,4 kJ / Jour
4.2.2. Quantité de froid produite par les liquéfacteurs
Le cycle thermodynamique tracé plus haut nous permettra de faire un bilan énergétique
afin de déterminer la puissance frigorifique des liquéfacteurs ainsi que la quantité de froid
produite par ceux-ci.
En effet, le débit d’ammoniac liquide à l’entrée de l’évaporateur vaut :
qNH3 = 22,2 m3/h. connaissant ce débit, nous allons pouvoir évaluer la quantité de froid QfL
produite par chacun des liquéfacteurs de CO2.
QfL = qNH3 * ρ*(h2 – h1)*19,14* 𝜶 (4.5)
Avec:
ρ: la masse volumique de l’ammoniac fournie par Coolpack à l’entrée de l’évaporateur, ρ =

6.38 kg/m3
h1 : l’enthalpie massique de l’ammoniac à l’entrée de l’évaporateur, h1 = 230.51 kJ/kg

Chapitre 4
h2 : l’enthalpie massique de l’ammoniac à la sortie de l’évaporateur, h2 = 1 417.83 kJ/kg
Notons que : Les valeurs de h1 et h2 sont obtenus grâce au logiciel Coolpack qui a servi à
tracer leur cycle thermodynamique.
On obtient donc :
QfL1 = 22,2 * 6,38*(1 417,83 – 230,51)*19,14* 0,6
QfL1 = 1 931 232,762 kJ / Jour
Pour le Liquéfacteur 2 on a alors :
QfL2 = 22,2 * 6,38*(1 417,83 – 230,51)*16,122* 0,6
QfL2 = 1 626 715,496 kJ / Jour
On peut alors évaluer la quantité totale de froid Qf produite par les installations frigorifiques
de la SO.BE.BRA Cotonou :
Qf = Qf1 + Qf2 + Qf3 + Qf4 + QfL1 + QfL2
Qf = 23 458 578 + 38 322 240 + 42 792 499,2 + 35 595 542,4 + 1 931 232,762 +
1 626 715,496
Qf = 143 726 807,9 kJ / Jour
4.3. Calcul des Coefficients de Performance (COP) des groupes frigorifiques.
Le COP est le rapport de la puissance frigorifique sur la consommation énergétique

(électrique) du groupe frigorifique.
𝐏𝐮𝐢𝐬𝐬𝐚𝐧𝐜𝐞 𝐅𝐫𝐢𝐠𝐨𝐫𝐢𝐟𝐢𝐪𝐮𝐞
𝑪𝑶𝑷 = (4.6)
𝐂𝐨𝐧𝐬𝐨𝐦𝐦𝐚𝐭𝐢𝐨𝐧 𝐄𝐧𝐞𝐫𝐠é𝐭𝐢𝐪𝐮𝐞
Pour chacune des installations frigorifiques de la SO.BE.BRA nous avons les

consommations énergétiques totales consignées dans le tableau suivant :

Chapitre 4
Tableau 4.13 : Consommation énergétique par installation frigorifique
Equipement Mycom 1 Mycom 2 Mycom 3 Mycom 4 Liquéfact Liquéfact

eur 1 eur 2
Moteur 2 259,03 2 998.43 2 690,705 2 785,091 373,096 310,074
compresseu
r
Pompe 208,519 188,643 259,314 184,950 - -
évaporateu
r
Pompe 108,028 143,387 211,006 346,907 - -
condenseur
Ventilateur 142,36 188,955 351,67 335,53 - -
tour
Pompe 23,734 30,025 74,874 17,521 - -
d’huile
Résistance 28.8 28.8 28.8 28.8
chauffante
Consomma 2 770,471 3 578,24 3 616,36 3 698,80 373,096 310,074
tion
Energétiqu
e totale en
kWh
Consomma 9 973 695 12 881 664 13 018 910 13 315 676 1 343 145 1 116 266
tion ,60 ,00 ,00 ,00 ,6 ,4
Energétiqu
e totale en
kJ

Chapitre 4
4.3.1. Calcul du COP1 du Mycom 1
Nous avons déjà calculé précédemment la quantité de froid produite par le Mycom1
ainsi que sa consommation énergétique totale C1 on a donc :
𝑸𝒇𝟏
𝑪𝑶𝑷𝟏 =
𝑪𝟏
23 458 578
𝐶𝑂𝑃1 =
9 973 695,6
COP1 = 2,35
Nous avons déjà calculé précédemment la quantité de froid produite et la quantité

d’énergie totale consommée par le Mycom 2 on a donc :
𝑸𝒇𝟐
𝑪𝑶𝑷𝟐 =
𝑪𝟐
38 322 240
𝐶𝑂𝑃2 =
12 881 664
COP2 = 2,97
De façon analogue aux deux cas ci-dessus on a :
𝑸𝒇𝟑
𝑪𝑶𝑷𝟑 =
𝑪𝟑
42 792 499,2
𝐶𝑂𝑃3 =
13 018 910
COP3 = 3,28
En procédant de la même manière ici aussi On obtient alors :

Chapitre 4
𝑸𝒇𝟒
𝑪𝑶𝑷𝟒 =
𝑪𝟒
35 595 542,4
𝐶𝑂𝑃4 =
13 315 676
COP4 = 2,67
4.3.5. Calcul du COP5 et du COP6 des liquéfacteurs 1 et 2
Il faut dire que ces deux valeurs seront calculées conformément aux formules précédentes.
Rappelons cependant la valeur de la consommation énergétique C5 du groupe liquéfacteur 1.
On a:
𝑸𝒇𝑳
𝑪𝑶𝑷𝟓 =
𝑪𝟓
1 931 232,762
𝐶𝑂𝑃5 =
1 343 145,6
𝑪𝑶𝑷𝟓 = 1,43
Pour le liquéfacteur 2 on a :
𝑸𝒇𝑳
𝑪𝑶𝑷𝟔 =
𝑪𝟔
1 626 715,469
𝐶𝑂𝑃6 =
1 116 266,4
𝑪𝑶𝑷𝟔 = 1,45
Voici ci-dessous un tableau récapitulatif de tout ce qui a été développé plus haut :
Tableau 4.14 : Tableau récapitulatif des différentes consommations et COP
Groupe Frigorifique Consommation Quantité de Froid Coefficient de

Energétique par Jour Produite par Jour en kJ Performance (COP)
en kJ / Jour / Jour
Mycom 1 9 973 695,6 23 458 578 2,35
Mycom 2 12 881 664 38 322 240 2,97
Mycom 3 13 018 910 42 792 499,2 3,28
Mycom 4 13 315 676 35 595 542,4 2,67

Chapitre 4
Liquéfacteur 1 1 343 145,6 1 931 232,762 1,43

Liquéfacteur 2 1 116 266,4 1 626 715,469 1,45
Total 59 652 716,4 143 726 807,9
On constate que les COP pour la plupart sont dans les normes c’est-à-dire supérieures à
2,5. Cependant, les COP 1, 5 et 6 ne le sont pas bien au contraire ils sont très inférieurs à
2,5 ce qui est une preuve que les liquéfacteurs de CO2 sont des sources de déperdition
énergétique. Il faudra donc s’intéresser à eux de façon particulière dans la suite de l’analyse.
4.4. Evaluation de la quantité de froid transmise aux fluides (eau glycolée et

eau glacée)
Nous rappelons que l’énergie frigorifique est produite par quatre (4) groupes de
refroidissement dont trois produisent de l’eau glycolée à -5°C (MYCOM 1, MYCOM 2 et
MYCOM 3) et un (1) produisant de l’eau glacée à 2°C (MYCOM 4) et aussi par deux
groupes liquéfacteurs de CO2. Soit Qft la quantité totale d’énergie frigorifique transmise
aux fluides (eau glycolée, eau glacée) par les installations frigorifiques. On a :
Qft = Qft1 + Qft2 + Qft3 + Qft4 + QLt1 + QfLt2

Avec
Qft1 : l’énergie frigorifique transmise par le MYCOM 1
Qft4 :l’énergie frigorifique transmise par le MYCOM 4
QLt1 : l’énergie frigorifique transmise par le groupe liquéfacteur 1
QLt2 : l’énergie frigorifique transmise par le groupe liquéfacteur 2
4.4.1. Production frigorifique transmise par le MYCOM 1, Qf1
La production frigorifique transmise par le MYCOM 1 à l’eau glycolée est déterminée par la
relation suivante :

Chapitre 4
Qft1 = Ø1*t1*𝛂
Or
Ø1 = ρg * qvg * cg * (tge – tgs)
D’où
Qft1 = ρg * qvg * cg * (tge – tgs) * t1* 𝛂 (4.7)
Nous désignons par :
Ø1 : la Puissance frigorifique de l’évaporateur en W
t1 : le Temps de fonctionnement du MYCOM 1, t1 = 14,39h
𝛂 : le facteur de simultanéité définit plus haut et égal à 0,6
ρg: Masse volumique de l’eau glycolée, soit ρg = 1055 kg/m3
qvg : Débit volumique de l’eau glycolée, soit qvg = 159 m3/h
cg : Chaleur massique de l’eau glycolée, soit cg = 3,620 kJ.kg-1. °C-1
tge : Température de l’eau glycolée à l’entrée de l’évaporateur, soit tge = -1 °C
tgs: Température de l’eau glycolée à la sortie de l’évaporateur, soit tgs = -5 °C
On a :
Qft1 = 1055*159*3,620*(-1+5)*14,39*0,6
Qft1 = 20 971 533,58 kJ / jour
4.4.2. Production frigorifique du MYCOM 2
La production frigorifique transmise par le MYCOM 2 à l’eau glycolée est déterminée par la
relation :
Qft2 = Ø2 * t2 * 𝛂

Chapitre 4
Or
D’où
Qft2 = ρg * qvg * cg * (tge – tgs) * t2 * 𝛂
Ø2 : Puissance frigorifique de l’évaporateur en W
t2 : Temps de fonctionnement des compresseurs égal à 19,1h
ρg : Masse volumique de l’eau glycolée, soit ρg = 1055 kg/m3
On a :
Qft2 = 1055*163*3,620*(-1+5)*19,1*0,6
Qft2 = 28 536 009,67 kJ / jour
4.4.3. Production frigorifique du MYCOM 3 transmise à l’eau glycolée
La production frigorifique du MYCOM 3 transmise à l’eau glycolée est déterminée par la

relation :
Qft3 = Ø3 * t3 * 𝛂
Or

Chapitre 4
D’où
Qft3 = ρg * qvg * cg * (tge – tgs) * t3 * 𝛂
t3 : Temps de fonctionnement des compresseurs égal à 21,328 h
On a :
Qft3 = 1055*208*3,620*(-1+5)*21,328*0,6
Qft3 = 40 661 719,39 kJ / jour
4.4.4. Production frigorifique du MYCOM 4 transmise à l’eau glacée
La production frigorifique du MYCOM 4 transmise à l’eau glacée est déterminée par la

relation :
Qft4 = Ø4*t4* 𝛂
Or
Ø4 = ρe * qve * ce * (tee – tes) D’où
Qft4 = ρe * qve * ce *(tee – tes) * t4* 𝛂

Chapitre 4

t4 : Temps de fonctionnement du MYCOM 4 égal à 17,741h
ρe : Masse volumique de l’eau, soit ρe = 1000 kg/m3

qve : Débit volumique de l’eau, soit qve = 30 m3/h c’est le débit nominal
rarement atteint nous allons utiliser 26 m3/h pour nos calculs
ce : Chaleur massique de l’eau, soit ce = 4,185 kJ.kg-1. °C-1
tee : Température de l’eau à l’entrée de l’évaporateur, soit tee = 32 °C
tes: Température de l’eau à la sortie de l’évaporateur, soit tes = 2 °C
Qft4 = 1000*26*4.185*(32-2)*17,741*0,6
Qft4 = 34 747 167,78 kJ / jour
4.4.5. Production frigorifique du groupe liquéfacteur 1 transmise au CO2
Avant tout propos il faut rappeler que pour liquéfier le CO2, il faut d’abord le refroidir jusqu’à
sa température de liquéfaction (chaleur sensible) et ensuite, continuer à lui retirer de la
chaleur pour le liquéfier (chaleur latente de liquéfaction). La production frigorifique du
groupe liquéfacteur 1 transmise au CO2 peut donc être déterminée par la relation suivante :
QLt1 = (ØL1 + qmco2 *LL)*𝛂* tL1
Or
ØLt1 = qmco2 * cco2 * (tee – tes)
D’où
QLt1 = qmco2 * tL1 [cco2 *(tee – tes) + LL)]* 𝛂
ØL1 : Puissance frigorifique de l’évaporateur en W

Chapitre 4
tL1 : Temps de fonctionnement du liquéfacteur 1 qui vaut : 19,14h
LL : est la chaleur latente de liquéfaction du CO2, LL = 292,9 kJ/kg (à -28 °C)
qmco2 : Débit massique du CO2, soit qmco2 = 380 kg / h
Cco2 : Chaleur massique du CO2 à pression constante, soit cco2 = 0,8504 kJ.kg-1. °C-1
tee : Température du CO2 à l’entrée de l’évaporateur, soit tee = 30 °C
tes: Température du CO2 à la sortie de l’évaporateur, soit tes = -28°C
QLt1 = 380*0, 8504*(30+28)*19, 14*0,6 + 380*19,14*0,6*292,9
QLt1 = 1 493 434,667 kJ / jour
4.4.6. Production frigorifique du groupe liquéfacteur 2 transmise au CO2
La production frigorifique du groupe liquéfacteur 2 transmise au CO2 est déterminée par la

relation :
QLt2 = (ØL2 + qmco2 *LL)*𝛂* tL2
Or
ØL2 = qmco2 * cco2 * (tee – tes)
D’où
QLt2 = qmco2 * tL2 [cco2 *(tee – tes) + LL)]* 𝛂 (4.8)
ØL2 : Puissance frigorifique de l’évaporateur en W

TL2 : Temps de fonctionnement du liquéfacteur 2 qui vaut : 16,122h
LL : est la chaleur latente de liquéfaction du CO2, LL = 292,9 kJ/kg (à -28 °C)
Qmco2 : Débit massique du CO2, soit qmco2 = 380 kg / h

Chapitre 4
Cco2 : Chaleur massique du CO2 à pression constante, soit cco2 = 0,8504 kJ.kg-1. °C-1
tee : Température du CO2 à l’entrée de l’évaporateur, soit tee = 30 °C
tes: Température du CO2 à la sortie de l’évaporateur, soit tes = -28 °C
QLt2 = 380*0,8504*(30+28)*16,122*0,6 + 380*16,122*0,6*292,9
QLt2 = 1 257 949,514 kJ / jour
De ce qui précède il ressort clairement que la quantité totale d’énergie frigorifique

transmise Qft par les installations frigorifiques aux différents fluides est égale à :
Qft = Qft1 + Qft2 + Qft3 + Qft4 + QLt1 + QLt2

On a donc
Qft = 20 971 533,58 + 28 536 009,67 + 40 661 719,39 + 34 747 167,78+ 1 493 434,667 +
1 257 949,514
Qft = 127 667 814,6 kJ / Jour
Pour un mois de fonctionnement on a :
Qft = 3 830 034 437 kJ / Mois
4.5. Etude comparative des résultats
On remarque bien des différences entre les quantités de froid produites par chaque
installation frigorifique et celles transmises. Le tableau suivant récapitule ces valeurs en
calcule les écarts.

Chapitre 4
Tableau 4.15 : Tableau de synthèse des énergies frigorifiques produites et transmises par
installation
Groupes Frigorifiques Quantités de Quantités de Ecarts Entre les Efficacité de

Froid Froid Quantités Produites l’Evaporateur
Produites en Transmises en kJ et Transmises en
kJ / Jour / Jour kJ / Jour
Mycom 1 23 458 578 20 971 533,58 2 487 044,42 0,89
Mycom 2 38 322 240 28 536 009,67 9 786 230,33 0,744
Mycom 3 42 792 499,2 40 661 719,39 2 130 779,81 0,95
Mycom 4 35 595 542,4 34 747 167,78 848 374,62 0,976
Liquéfacteur 1 1 931 232,762 1 493 434,667 437 798,095 0,773
Liquéfacteur 2 1 626 715,496 1 257 949,514 368 765,982 0,773
Total 143 726 807,9 127 667 814,6 16 058 993,3 -
A chacun de ses écarts correspond une consommation énergétique Ci donnée par :
𝑬𝒄𝒂𝒓𝒕 𝒊
𝑪𝒊 = (4.9)
𝑪𝑶𝑷𝒊
COPi est le COP de l’équipement i et Ecart i est l’écart correspondant à l’équipement i. en

utilisant cette formule on obtient le tableau suivant :

Chapitre 4
Tableau 4.16 : Consommation énergétique liée aux écarts de froid
Groupes Frigorifiques Ecarts Entre les Consommation

Quantités Produites énergétique
et Transmises en COP correspondante en
kWh / Jour kWh
Mycom 1 690,845 2,35 293,97
Mycom 2 2 718,397 2,97 915,28
Mycom 3 591,88 3,28 180,45
Mycom 4 235,659 2,67 88,26
Liquéfacteur 1 121,610 1,43 85,041
Liquéfacteur 2 102,434 1,45 70,644
Total (C) 4 460,825 1 633,64
Les différentes évaluations effectuées dans ce chapitre nous ont permis de constater que
l’ensemble des installations frigorifiques fonctionnent en déperdition énergétique de l’ordre
de 1 633,64 kWh par jour laquelle est liée à l’efficacité des évaporateurs, engendrant ainsi
des manques à gagner pour l’entreprise. La partie suivante nous permettra chiffrer ces
manques à gagner, d’expliques ces pertes et de suggérer des essais de solutions.

Troisième (3ième) Partie : Diagnostic des
Performances Energétique et Economiques

Chapitre 5
CHAPITRE 5 : METHODE D’ANALYSE D’UNE INSTALLATION

FRIGORIFIQUE
Dans ce chapitre, nous allons définir les différentes notions et les différents outils
d’analyse énergétique que nous utiliserons pour la suite de notre travail. On estime qu’une
économie de l’ordre de 20 % en moyenne est réalisable sur les installations de froid. On sait
aussi que la consommation électrique d’un groupe frigorifique est avant tout due au
Compresseur qui absorbe le maximum d’énergie. On note cependant la consommation des
appareils annexes comme : les ventilateurs, les pompes et les accessoires de commande.
5.1. Rappel sur le principe de production du froid
Produire du froid est un terme impropre, bien que très souvent utilisé. Un cycle
permettant de produire du froid ne "produit" rien, mais transporte de la chaleur d’une
source froide vers une source chaude. Le problème est que ce transfert du froid vers le
chaud ne peut se faire de manière spontanée. Ceci a été énoncé par Clausius et est l’un
des énoncés du second principe de la thermodynamique : "La chaleur ne peut passer
spontanément d’un corps froid vers un corps chaud" [10].
Pour mettre en œuvre un cycle frigorifique, il est donc nécessaire de disposer d’au
moins deux sources de chaleur (L’une sera appelée source froide (celle dont on va extraire
la chaleur donc refroidir) et l’autre la source chaude (celle où l’on va rejeter la chaleur).
Appliquons le premier principe à un cycle décrit entre ces deux sources :

Chapitre 5
Tc
Qc
Qf
Tf
Figure 5.1 : Schématisation d’un cycle frigorifique ditherme
Qf + Qc + W = 0 (5.1)
Où Qf est la chaleur reçue de la source froide, Qc la chaleur cédée à la source chaude et

W l’énergie mécanique reçue. Le second principe nous permet d’écrire, pour un cycle
réversible et en supposant que les échanges de chaleur se font à la température des
sources:
𝑸𝒇 𝑸𝒄
+ =𝟎 (5.2)
𝑻𝒇 𝑻𝒄
D’où, Si on reporte cette expression dans l’équation, on obtient :
𝑻𝒄
𝐖 = 𝐐𝐟 ∗ ( − 𝟏) (5.3)
𝑻𝒇
La température Tc de la source chaude étant supérieure à la température de la source

froide Tf, et si la chaleur Qf est positive (on souhaite refroidir, donc extraire de la chaleur
de la source froide), le travail reçu W est donc positif.
Il faut donc ainsi nécessairement apporter un travail mécanique lors d’un
cycle ditherme pour obtenir un effet frigorifique.

Chapitre 5
5.2. Critère de Comparaison
Le critère technique utilisé pour analyser le fonctionnement du groupe frigorifique est le

Coefficient de Performance (COP). Le COP est le rapport de la puissance frigorifique sur
la consommation énergétique (électrique) du groupe frigorifique.
𝐏𝐮𝐢𝐬𝐬𝐚𝐧𝐜𝐞 𝐅𝐫𝐢𝐠𝐨𝐫𝐢𝐟𝐢𝐪𝐮𝐞
𝑪𝑶𝑷 =
𝐂𝐨𝐧𝐬𝐨𝐦𝐦𝐚𝐭𝐢𝐨𝐧 𝐄𝐧𝐞𝐫𝐠é𝐭𝐢𝐪𝐮𝐞
La valeur minimale du COP est de 2.5 (COP ˃ 2.5).
5.3. Paramètres influençant le COP
Plusieurs paramètres influent sur le COP d’une installation frigorifique notamment : la

charge frigorifique, les pertes de chaleur par le compresseur, les efficacités des échangeurs
thermiques à travers les coefficients d’échange globaux. Alors pour obtenir un meilleur COP,
il convient de maîtriser ces paramètres-là.
5.3.1. La charge frigorifique
Tenter de réduire les charges thermiques internes.
5.3.2. Les pertes au niveau du compresseur
Les compresseurs d’une façon générale sont des équipements sujets à diverses sortes de
pertes. Ici, dans ce paragraphe, nous allons développer les différentes pertes rencontrées au
niveau des compresseurs à vis et à piston. Ce choix se trouve sa justification dans la mesure
où c’est ce type de compresseurs que l’on rencontre sur les installations frigorifiques de la
SO.BE.BRA.
5.3.3. Pertes liées au défaut de lubrification
En effet, un défaut de lubrification permanente des différentes pièces en mouvement

notamment le vilebrequin, la bielle, le piston (dans le cas d’un compresseur à piston) et les
arbres mâle et femelle etc. (au niveau du compresseur à vis) entraîne de fortes pertes. En
l’occurrence l’échauffement du compresseur, l’usure des pièces mobiles et à la longue son
usure.

Chapitre 5
5.3.4. Le moteur
Le moteur est un système qui transforme différents types d’énergies en énergie mécanique.
Un moteur sera appelé moteur thermique lorsque l’énergie qui approvisionne celui-ci est
d’origine thermique, on l’appellera moteur électrique lorsque la source d’énergie est
électrique. C’est d’ailleurs ce dernier type de moteur qui sera étudié ici car rencontré
fréquemment sur les installations frigorifiques de la SO.BE.BRA. Les pertes dans un moteur
électrique sont de plusieurs types et ceci introduit la notion d’efficacité énergétique qu’il
convient d’aborder avant tout propos.
5.3.4.1. Efficacité d’un moteur
L’efficacité d’un moteur est définie comme étant le rapport entre l’énergie qui sort du
moteur (travail) et l’énergie qui rentre dans le moteur. On la note Em et est égale à :
𝐖
𝐄𝐦 = (5.4)
𝐄
Avec W le travail fournit par le moteur et E l’énergie électrique reçue par le moteur.
Malheureusement comme nous le disions plus haut, la totalité de l’énergie électrique

fournie au moteur n’est pas transformée en énergie mécanique parce que le processus entraîne
un échauffement et la chaleur dégagée constitue les pertes. Il s’avère donc très important
d’analyser minutieusement le moteur puisse que la grande partie de la consommation des
installations frigorifiques leur est imputable.
Eléments d’analyse du moteur électrique
Avant tout propos il convient de définir les paramètres que nous utiliserons dans la suite.
5.3.4.2. Définition des paramètres
Les paramètres essentiels d’analyse d’un moteur électrique en fonctionnement sont les
suivants :

Chapitre 5
 La puissance à l’entrée du moteur Pe

 La puissance à la sortie du moteur Ps, qui n’est rien d’autre que l’énergie que le
moteur nous restitue. L’efficacité du moteur peut donc s’écrire en fonction de nos
nouveaux paramètres :
𝐏𝐬
𝐄𝐦 = (5.5)
𝐏𝐞
Très souvent, le constructeur fournit les renseignements sur la puissance nominale PN

qui est la puissance maximale que peut fournir le moteur ; l’efficacité nominale EN qui est
l’efficacité maximale que notre moteur va atteindre ; le rapport de charge Rc avec :
R c = P s / PN (5.6)
L’efficacité du moteur est égale au produit de l’efficacité nominale par le facteur de

correction FC ; il ne se calcul pas, il se lit dans les tableaux et est fonction du rapport de
charge.
Em = EN * FC (5.7)
5.3.4.3. Calcul des paramètres d’exploitation du moteur électrique
Pour calculer la puissance à l’entrée du moteur, lorsque celui-ci est monophasé :
Pe = U * I * Cosφ (5.8)
Si celui-ci est triphasé on a alors la formule suivante :
Pe = U * I * √𝟑 * Cosφ (5.9)
Cette puissance à l’entrée peut être mesurée par un wattmètre. En ce qui concerne la
puissance à la sortie du moteur Ps, on effectue des itérations successives selon le schéma ci-
après :
Au départ Em = EN et on a :

Chapitre 5
Pe
PS' =Em*Pe Em = EN
Em=EN*FC PS = Pe*EN
FC
RC =
PS/PN
Figure 5.2 : Boucle de calcul de la Puissance de sortie des Moteurs Electriques
La puissance de sortie du moteur (la puissance réellement utilisée par la charge raccordée)
se déduit alors facilement:
Ps = Puissance produite = Puissance absorbée * Efficacité
Comme l’efficacité d’un moteur à induction régulier est plus faible à charge réduite qu’à
charge nominale, il faut utiliser un facteur correctif, selon le rapport de charge du moteur
(Voir tableau 12).

Chapitre 5
Tableau 5.1 : Tableau des facteurs de correction en fonction des puissances nominales et des
rapports de charge [9]
Rapport de Puissance nominale du

charge moteur (kW)
(kW/kW 25 50 100 150 250 500 1,000 1,500
nominal)
0.10 0.728 0,812 0,864 0,899 0.923 0.940 0.953 0.963
0.15 0.757 0,836 0,884 0,915 0.936 0.951 0.962 0.970
0.20 0,782 0,856 0,900 0.928 0.947 0.960 0.969 0.976
0.25 0.794 0,866 0,908 0.934 0.952 0.964 0.973 0.979
0.30 0.808 0,878 0,917 0.942 0.958 0.969 0.977 0.982
0.35 0.826 0,891 0.928 0.950 0.964 0.974 0.981 0.985
0.40 0,841 0,903 0.937 0.957 0.970 0.978 0.984 0.988
0.45 0,849 0,909 0.941 0.960 0.973 0.980 0.986 0.990
0.50 0.970 0.976 0.981 0.984 0.986 0.989 0.991 0.992
0.55 0.976 0.981 0.985 0.987 0.989 0.991 0.993 0.994
0,60 0.980 0.985 0.988 0.990 0.991 0.993 0.995 0.995
0,65 0.984 0.988 0.990 0.992 0.993 0.995 0.996 1.000
0.70 0.987 0.990 0.992 0.993 0.995 0.996 1.000 1.000
0.75 0.989 0.992 0.994 0.995 0.996 1.000 1.000 1.000
0.80 0.991 0.993 0.995 0.996 1.000 1.000 1.000 1.000
0,85 0.992 0.994 0.996 1.000 1.000 1.000 1.000 1.000
0,90 0.993 1.000 1.000 1.000 1.000 1.000 1.000 1.000
0.95 0.995 1.000 1.000 1.000 1.000 1.000 1.000 1.000
1.00 1.000 1.000 1.000 1.000 1.000 1.000 1.000 1.000
5.3.4.4. Courbe de rendement du moteur
La courbe de rendement du moteur est une courbe qui donne l’efficacité du moteur en
fonction du rapport de charge. Elle a pour allure générale la courbe ci-après :

Chapitre 5
100
Moteurs Haut rendement
95
90
Moteurs réguliers
85
80
75
70
1 50 80 100
Rapport de charge (%)
Figure 5.3 : Courbe de rendement du moteur électrique [9]

L’analyse de la courbe nous permet de distinguer trois différentes zones : zone I, zone II
et zone III.
 La zone I est une zone où le moteur fonctionne en déperdition énergétique

 La zone II correspond à un fonctionnement optimal du moteur
 La zone III est une zone qui aura pour conséquence la réduction de la durée de vie
du moteur.
5.3.4.5. Pertes dans les moteurs électriques
En général, la puissance à la sortie du moteur est toujours inférieure à la puissance à

l’entrée du moteur. Les pertes dans le moteur sont représentées par la différence entre la
puissance absorbée et la puissance fournie.
On note donc des pertes inhérentes aux moteurs qui peuvent être classées en quatre
(04) différents types : les pertes dans le fer, les pertes statiques, les pertes rotoriques et les
pertes par frottement.
5.3.4.6. Pertes dans le fer
Elles représentent l’énergie requise pour aimanter le noyau du moteur. Ce sont en effet les
pertes nécessaires pour créer l’aimantation ; on les appelle encore pertes par hystérésis. Elles
représentent 25 % des pertes totales du moteur. Elles sont liées au matériau qui a servi à
construire le moteur.

Chapitre 5
5.3.4.7. Pertes statiques
Ce sont les pertes causées par l’échauffement produit lorsque le courant traverse
l’enroulement du stator qui a une résistance R. c’est pour cette raison que ces pertes sont
dites pertes par effet Joules. Elles représentent 35 % des pertes totales du moteur. Elles
peuvent être réduites en augmentant la section du fil d’enroulement. On a la formule :
𝛒∗𝐋
𝑹= (5.10)
𝐒
Avec : 𝛒 la résistivité, L la longueur du fil en (m) et S la section du fil en (mm2) et R en (Ω)
5.3.4.8. Pertes rotoriques
Ce sont aussi des pertes par effet joules qui se produisent dans l’enroulement du moteur.
Elles représentent 25 % des pertes totales du moteur.
5.3.4.9. Pertes par frottement
Elles proviennent du frottement des paliers du moteur et représentent environ 15 % des

pertes totales.
5.3.5. Les efficacités des échangeurs thermiques à travers les coefficients d’échange
globaux.
Au nombre des échangeurs thermiques sur une installation frigorifique nous avons :
l’évaporateur et le condenseur principalement. En cas de défaut d’entretien régulier, ces
échangeurs vont s’encrasser (en raison des dépôts). Ces encrassements vont créer une
résistance d’encrassement qui en fonction de son épaisseur va diminuer les coefficients
d’échange globaux.
Les échanges thermiques ne seront plus efficaces et de fait, la valeur du COP de

l’installation va baisser.
 Mesurer l'écart entre la température de condensation et la température du fluide

refroidissant. Pour un condenseur à eau par exemple, si l'écart entre la température de
condensation et la température de l’eau sortie condenseur > 6 à 10 K, il y a encrassement et
donc chute de rendement. Si le ΔT° dépasse 15 K, il faut envisager l'extension de la surface
du condenseur.

Chapitre 5
5.3.6. La Régulation
La régulation joue un rôle capital en froid industriel. Une bonne maîtrise de la régulation
est source d’une économie d’énergie considérable. Il existe trois niveaux de régulation : la
régulation de la température d’évaporation appelée pressostat basse pression, la régulation de
la température de condensation appelée pressostat haute pression et la régulation de la
température d’ambiance appelée thermostat d’ambiance.
5.3.7. Régulation de la température de condensation
Pression et température de condensation à la Haute Pression : T°(HP) La mesure directe de la

température de condensation est très difficile. On réalise plutôt la lecture de la haute pression
HP au manomètre, que l'on traduit en température de condensation en fonction du type de
fluide utilisé. La valeur de la pression varie suivant le système, sauf compresseur à vis : HP-
BP = 10 bar. La variation de la Haute Pression (le plus bas possible, suivant la technologie de
fabrication) réduit la consommation électrique.
5.4. Le réseau de distribution
C’est l’ensemble de la tuyauterie qui permet de transporter le froid produit vers les
utilisations. Un défaut d’isolation thermique ou lorsque l’isolation est insuffisante, le
coefficient d’échange K est très élevé et facilite ainsi les pertes.
Les causes de dérèglement de ces réseaux sont : la fracturation du réseau qui provoque des
fuites et le bouchage des filtres et la négligence.
Une fuite de fluide due à la fracturation du réseau provoque un fonctionnement prolongé

du compresseur (mais à puissance moindre) et des ventilateurs du condenseur. Le rendement
est donc dégradé.
5.5. Tour de refroidissement
En général la tour de refroidissement constitue un consommateur d'eau et d'énergie non

négligeable. On vérifiera le bon fonctionnement des ventilateurs. Dans les tours de
refroidissement à circuit ouvert, le condenseur a tendance à se boucher du fait du calcaire qu'il
y a dans l'eau potable qui sert de fluide de refroidissement. L'entartrage autour de tubes
d'échangeur forme isolant et par conséquent la température de condensation augmente avec

Chapitre 5
pour conséquence une augmentation de puissance électrique absorbée. Il est donc très
important de détartrer régulièrement les condenseurs.
Il se peut aussi que les nids d'abeilles dans lesquels ruisselle l'eau dans la tour de
refroidissement se désagrègent avec le temps, et les petits morceaux de plastique qui se
détachent se déposent dans le condenseur. Il en va de même des parties rouillées des
tuyauteries, souvent encore enrobées de calcaire qui finissent aussi dans le condenseur et qui
bouchent alors directement les tubes du condenseur d'un coup. On peut combattre
l'introduction des grosses particules en posant un filtre grossier à l'entrée du condenseur.
Ces outils d’analyse ainsi définis nous aideront pour la suite de l’analyse. Plus
précisément ils nous permettront d’évaluer les consommations d’énergies (électrique,
frigorifique) réelles.

Chapitre 6
CHAPITRE 6 : EVALUATION DES BESOINS REELS EN FROID ET DE

LA CONSOMMATION ENERGETIQUE REELLE DES INSTALLATIONS
FRIGORIFIQUES
Nous allons dans ce chapitre déterminer les besoins réels en froid, la consommation
énergétique réelle des installations frigorifiques. Les résultats issus de cette évaluation
serviront à faire une étude comparative avec les valeurs évaluées plus haut.
6.1. Evaluation des besoins réels en froid

6.1.1. La cave
6.1.1.1. Refroidissement du moût
Le moût à la sortie de la chaudière à ébullition est environ à 90 °C. À cette température

les levures ne survivront pas il faut alors refroidir le moût avant de l’envoyer à la fermentation.
A cet effet, il y a un échangeur à plaque qui utilise de l’eau glacée à 2°C à l’entrée de
l’échangeur pour refroidir le moût jusqu’à environ 10°C. Le moût est composé de 70 % à
80 % d'eau et 20 % à 30 % de sucre ; sa chaleur massique C est égale à :
C = 𝑪𝒆 ∗ 𝟎. 𝟖 + 𝑪𝒔𝒖 ∗ 𝟎. 𝟐 (6.1)
C = 0.8*4.185 + 0.2*1.297
C = 3.6074 kJ.kg-1. °C-1
L’énergie frigorifique utilisée pour refroidir le moût de 90 à 10°C peut être évaluée de
la manière suivante :
Qfr1 = m * Cpm * ∆𝑻 (6.2)
Avec :
m : Masse du moût à refroidir en kg m = 25 000 kg
csu : Chaleur massique du sucre, soit csu = 1,297 kJ.kg-1. °C-1
ce : Chaleur massique de l’eau, soit ce = 4,185 kJ.kg-1. °C-1
C : Chaleur massique du moût, C = 3.6074 kJ.kg-1. °C-1
∆T : Différence de température de refroidissement du moût en °C

Chapitre 6
On a donc :
Qfr1 = 25000 *3.6074 * (90 – 10)
Qfr1 = 7 214 800 kJ / brassin
Pour une moyenne de 9 brassins par jour, le bilan journalier de l’énergie
frigorifique Qfrj1 consommée pour refroidir le moût est donné par :
Qfrj1 = 9*Qfr1
Qfrj1 = 9 *7 214 800
Qfrj1 = 64 933 200 kJ / jour
6.1.1.2. Pour la fermentation
La fermentation est une des étapes de la fabrication de la bière. Cette étape consiste à
ensemencer le moût avec une certaine quantité de levures (on parle alors de « levain ») afin
que ces levures transforment les sucres présents en alcool et en CO2. Il existe quatre types de
fermentation à savoir basse, haute, spontanée et mixte. Mais à la SO.BE.BRA c’est la
fermentation basse qui est utilisée. La fermentation basse nécessite l'adjonction dans le moût
de levures dont l'activité est optimale à des températures basses (9-22°C, idéalement 10-
15°C).
La fermentation est une réaction biochimique exothermique consistant à libérer de

l'énergie (chaleur) sous forme d’Adénosine Triphosphate (ATP) à partir du sucre ou
saccharose (C12H22O11) contenu dans le moût selon l’équation suivante :
C12H22O11 + H2O 2 C6H12O6 (6.3)
Pour fermenter le moût, il est nécessaire de l'ensemencer avec des levures qui vont se
charger de transformer le glucose (entre autres) qu’il contient en alcool (C2H5OH) et en
dioxyde de carbone avec un dégagement de chaleur. Dans le cas de la fabrication de la bière,
la fermentation est dite éthylique (ou alcoolique) car la réaction dégage de l'éthanol :
C6H12O6 + 2 ADP + 2 Pi→ 2 C2H5OH + 2 CO2 + 25.4 calories
Sous forme de 2 ATP. (6.4)

Chapitre 6
Ou encore
Figure 6.1 : Graphe de suivi de fermentation
La SO.BE.BRA utilise en moyenne par jour 3150 kg de sucre pour la fermentation de

la bière (soit en moyenne 350kg/brassin de bière). Le nombre de molécules de glucose ainsi
contenu dans le moût est égal à :
𝐦𝐚𝐬𝐬𝐞 𝐝𝐞 𝐬𝐮𝐜𝐫𝐞
𝒏= (6.5)
𝐌𝐚𝐬𝐬𝐞 𝐦𝐨𝐥𝐚𝐢𝐫𝐞 𝐦𝐨𝐥é𝐜𝐮𝐥𝐚𝐢𝐫𝐞 𝐝𝐮 𝐠𝐥𝐮𝐜𝐨𝐬𝐞
La masse molaire moléculaire du glucose est égale à : M(C6H12O6)
M (C6H12O6) = M(C)*6 + M (H)*12 + M (O)*6 = 12*6 + 12*1 + 16*6
M(C6H12O6) = 180 g/mol
3 150 000
𝑛=
180
𝒏 = 𝟏𝟕 𝟓𝟎𝟎 𝒎𝒐𝒍é𝒄𝒖𝒍𝒆𝒔 / Jour
Dans les conditions standards (T = 25 °C, P = 1 atm et pH = 7), 1 molécule d’ATP

libère 36 kJ. Ainsi, l’énergie à évacuer durant la période de fermentation peut être déterminée
par la relation :
Qfr2 = n*Cf (6.6)

Chapitre 6
Avec :
Cf : Energie dégagée par 1 molécule de glucose en fermentation en kJ / mol d’ATP
On a :
Qfr2 = 17 500 * 2*36
Qfr2 = 1 260 000 kJ / Jour
 L’énergie frigorifique Qfr3 permettant de compenser les pertes par les parois des cuves
lors de la fermentation de la bière est déterminée à partir de la relation :
Qfr3 = φ * S * t (6.7)
Avec :
φ : Densité de flux échangée avec l’extérieur de la paroi, soit φ = 18 W/m2 S : Surface
totale de la paroi des cuves de fermentation TOD.
Au total nous avons 19 TOD à la SO.BE.BRA. Ce sont des cuves ayant une partie
cylindrique de Hauteur h = 15 m et de Diamètre d = 3 m et une partie conique de hauteur
h’ = 2 m. la surface latérale d’un TOD est :
𝐝∗.𝛑∗𝐡′
𝑺 = [𝐝 ∗ 𝛑 ∗ 𝐡 + ] ∗ 𝟏𝟗 (6.8)
𝟑
S = [3* π ∗ 15 + 3* π ∗ 2 /3]*19
S = 2 806.5713 m2
t : Durée journalière de la fermentation, soit t = 24 h
On a donc : Qfr3 = 18 * 2 806.5713* 24*3.6
Qfr3 = 4 364.7797 kJ
Il en résulte que le bilan journalier de l’énergie frigorifique Qfrc consommée au cours

de la fermentation de la bière peut être évalué comme suit :
Qfrc = Qfr2 + Qfr3
Qfrc = 1 260 000 + 4 364.7797
Qfrc = 1 264 364,8 kJ

Chapitre 6
6.1.1.3. Pour la garde de la bière
L’énergie frigorifique consommée pour la garde de la bière sert à :
• refroidir la bière de 4 à 1°C avec une énergie Qfr4 ;
• compenser la chaleur due à la fermentation secondaire avec Qfr5;

• compenser la chaleur due à la déperdition par les parois avec Qfr6.
Calcul de Qfr4
L’énergie frigorifique Qfr utilisée à la garde par jour pour refroidir la bière de 16° C à
-0.5°C est évaluée par la relation suivante :
Qfr4 = mb * cb * ∆tb (6.9)
Avec :
mb : Masse de bière en garde, soit mb = 225000 kg
cb : Chaleur massique de la bière, cb = 3,85 kJ.kg-1. °C-1
∆tb : Différence de température de la bière en °C On a :
Qfr4 = 225000 x 3,85 x (16 + 0.5)
Qfr4 = 14 293 125 kJ
Calcul de l’énergie frigorifique Qfr5
La quantité de levure demeurant dans la bière à la fin de la fermentation est celle qui
provoque une chaleur de 10% du total en fermentation principale. Ainsi, l’énergie frigorifique
Qfr consommée par jour pour compenser la chaleur due à la fermentation secondaire est
évaluée comme suit :
Qfr5 = 0,1 x Qfr2
Qf5r = 0,1 x 1 260 000
Qfr5 = 126 000 kJ

Chapitre 6
Elle permet de compenser les pertes par les parois des cuves lors de la garde de la bière
et est déterminée à partir de la relation :
Qfr6 = φ * Sg * t (6.10)
Avec :
φ : Densité de flux échangée avec l’extérieur de la paroi, soit φ = 18 W/m2
Sg : Surface totale de la paroi des cuves de garde TBF. Nous avons au total 7 TBF qui ont une
surface de 44 m2 chacun, soit Sg
t : Durée journalière de bière en garde, soit t = 24 h
On a :
Qfr6 = 18 * 308 * 24 * 3,6
Qfr6 = 479 001.6 kJ
Le besoin en énergie frigorifique total pour la garde de la bière est donc Qfc :
Qfc = 14 293 125 + 126 000 + 479 001.6
Qfc = 14 898 127 kJ
6.1.1.4. Refroidissement de la Bière filtrée
La bière filtrée est refroidie de 4° C à 2° C l’énergie frigorifique nécessaire à cette

opération est donnée par :
Qfr7 = mb * cb * ∆tb (6.11)
Avec :
mb : Masse de bière en filtrée, Soit mb = 225000 kg
cb : Chaleur massique de la bière, cb = 3,85 kJ.kg-1. °C-1
∆tb : Différence de température de la bière en °C
On a:

Chapitre 6
Qfr7 = 225000 x 3, 85 x (4 – 2)
Qfr7 = 1 732 500 kJ
L’énergie frigorifique Qfr permettant de compenser les pertes par les parois des cuves
lors de la garde de la bière filtrée est déterminée à partir de la relation :
Qfr8 = φ * Sb * t (6.12)
Avec :
φ : Densité de flux échangée avec l’extérieur de la paroi, soit φ = 18 W/m2
Sb : Surface totale de la paroi des cuves de bière filtrée, soit Sb = 308 m2
t : Durée journalière de bière filtrée en garde, soit t = 24 h
On a :
Qfr8 = 18 x 308 x 24 x 3,6
Qfr8 = 479 001.6 kJ / jour
L’énergie totale à évacuer durant la filtration de la bière est donc :
Qff = 1 732 500 + 479 001.6
Qff = 2 211 501.6 kJ / Jour
6.1.1.5. Refroidissement de l’eau désaérée
A la station de production d’eau désaérée de la cave, l’eau est chauffée avec la vapeur
d’eau jusqu’à 90°C et est ensuite refroidie dans un échangeur à Plaque. Ce refroidissement se
fait dans un premier temps de 90°C à 10°C avec de l’eau glacée ensuite, de 10°C à 6°C avec
de l’eau glycolée. L’énergie frigorifique Qfr9 utilisée en une journée pour refroidir l’eau
désaérée de 90°C à 6°C est déterminée comme suit :
Qfr9 = med (ced ∆Ted + Cg*∆Tg) (6.13)
Avec:
med : Masse de l’eau désaérée en kg
ced : Chaleur massique de l’eau désaérée en kJ.kg-1. °C-1

Chapitre 6
∆Ted : Différence de température de l’eau désaérée en °C
∆Tg: Différence de température de l’eau glycolée en °C
On a:
Qfr9 = 103000*[4,185 x (90 – 10) + 4.185*(10-6)]
Qfr9 = 36 208 620 kJ
6.1.2. Charges thermiques à la siroperie

6.1.2.1. Refroidissement du sirop blanc
Le sirop blanc est refroidit de 87°C à 23°C dans un échangeur à plaque. Ce

refroidissement se fait dans un premier temps avec de l’eau glacée de 87°C à 30°C et avec de
l’eau glycolée de 30°C à 23°C. On a donc la quantité de chaleur à évacuer qui est donnée par
la relation :
Qfr10 = ρsb*qsb*Csb*∆Tsb*t (6.14)
Avec :
ρsb : la masse volumique du sirop blanc ρsb = 1347 kg / m3
qsb : le débit volumique du sirop blanc. qsb = 15 m3/h
Csb : La chaleur massique du sirop blanc Csb = 1.432 kJ/kg/°C
t : est la durée du refroidissement qui vaut 2h par jour.
Qfr10 = 1347*15*1.432*(87-23)*2
Qfr10 = 3 703 495,68 kJ / Jour
6.1.2.2. Régulation de la température des conges
Le sirop fini contenu dans les conges est obtenu à partir de la dilution du sirop blanc
avec de l’eau (soit 192 hl pour les 64 unités) et des extraits de Coca Cola. Ce mélange est
refroidi dans les conges de 30 à 20°C avec de l’eau glycolée refroidie. On a donc :
Qfr11 = m*C*∆t (6.15)
Avec :
m : Masse du sirop finit m = 27200 + 13075 + 360 = 40 635 kg

Chapitre 6
msu : Masse de sucre, soit msu = 13075 kg mex : Masse de l’extrait, soit mex = 360 kg
cex : Chaleur massique de l’extrait, soit cex = 0,891 kJ.kg-1.°C-1
On a:
Qfr11 = (27200 x 4,185 + 13075 x 1,297 + 360 x 0,891) x (30 – 20)

Qfr11 = 1 311 110.4 kJ
En définitive la quantité de chaleur à évacuer à la siroperie par jour est :
Qfr12 = 3 703 495, 68 + 1 311 110.4
Qfr12 = 5 014 606 kJ / Jour
6.1.3. Magasin MPC (la chambre froide)
La consommation d’énergie frigorifique au niveau de la chambre froide des extraits de

boissons. A ce niveau, l’énergie frigorifique utilisée sert à :
• refroidir les extraits de 30 à 8°C avec une énergie Qfr13 ;
• évacuer la chaleur due à l’éclairage avec une énergie Qfr14 ;
• éliminer l’apport de chaleur par les parois avec Qfr14

Le renouvellement des produits en chambre n’a pas une périodicité fixe. Ainsi, nous
l’avons évalué à 30 jours en moyenne. Cette évaluation nous a permis d’obtenir la masse de
produits renouvelés (soit 55485 kg). L’énergie frigorifique Qfr permettant d’assurer le
refroidissement des extraits est déterminée par la relation :
Qfr13 = mex*cex*∆tex (6.16)

Avec :
mex : Masse des extraits, soit mex = 55485 kg
cex : Chaleur massique de l’extrait, soit cex = 0,891 kJ.kg-1.°C-1
∆tex : Différence de température des extraits en °C

Chapitre 6
On a :
Qfr13 = 55485 * 0,891 * (30 – 8)
Qfr13 = 1 087 617 kJ / Jour
L’énergie frigorifique Qfr14 consommée pour compenser la chaleur due à l’éclairage est
déterminée par la relation :
Qfr14 = Pe*I1*I2* f *n* te (6.17)
Qfr14 = 80 x 0,5 x 1 x 1 x 21 x 24 x 3,6
Qfr14 = 72 576 kJ / jour
L’énergie frigorifique Qfr15 permettant de compenser les pertes par les parois de la
chambre froide est déterminée à partir de la relation :
Qfr15 = φ * S * t (6.18)
Avec :
φ : Densité de flux échangée avec l’extérieur de la paroi, soit φ = 18 W/m2 S : Surface totale
des parois, soit S = 618 m2
t : Durée journalière de conservation des extraits, soit t = 24 h
On a :
Qfr15 = 18*618*24*3,6
Qfr15 = 961 113.6 kJ / Jour
Le bilan journalier de l’énergie frigorifique Qfrc consommée par la chambre froide

peut être évalué comme suit :
Qfrc = Qfr13 + Qfr14 + Qfr15
Qfrc = 1087617 + 72576 + 961114
Qfrc = 2 121 307 kJ / Jour

Chapitre 6
6.1.4. Liquéfacteurs CO2

La SO.BE.BRA dispose de deux (2) liquéfacteurs de CO2. Chaque liquéfacteur a un
condenseur à ammoniac – eau glycolée dont le refroidissement est assuré par l’eau glycolée
à un débit de 27 m3/h (soit 54 m3/h pour les deux liquéfacteurs). Ainsi, l’énergie frigorifique
Qfr consommée par jour pour évacuer la chaleur de condensation au niveau des liquéfacteurs
peut être évaluée comme suit :
Qfrl1 = ρg*qvg* cg* (tge – tgs)* t1*𝛂 (6.19)
Avec :
cg : Chaleur massique de l’eau glycolée, soit cg = 3,620 kJ.kg1. °C-1
tge : Température de l’eau glycolée à l’entrée, soit tge = -1 °C tgs: Température de l’eau glycolée
à la sortie, soit tgs = 6 °C
t1 : Temps de fonctionnement du liquéfacteur 1
𝛂 : le facteur de simultanéité
Qfrl1 = 1055*27* 3,620* (6+1)* 19,14*0,6
Qfrl1 = 8 289 264,892 kJ / Jour
Pour le liquéfacteur 2 on a :
Qfrl2 = ρg*qvg* cg* (tge – tgs)* t2*𝛂 (6.20)
t2 : Temps de fonctionnement du liquéfacteur 2
Qfrl2 = 1055*27* 3,620* (6+1)* 16,122*0,6
Qfrl2 = 6 982 211,525 kJ / Jour
En tout nous avons la quantité totale de froid qui donne :
Qfrl = Qfrl1 + Qfrl2

Chapitre 6
Qfrl = 8 289 264,892 + 6 982 211,525
Qfrl = 15 271 476,42 kJ / Jour
En définitive, le besoin total réel en énergie frigorifique est égal à QfrT :
QfrT = (64 933 200 + 1 264 364,8 + 14 898 127 + 2 211 501,6 + 36 208 620 + 5 014 606 +
2 121 307 + 15 271 476,42) kJ / Jour
QfrT = 141 923 202,4 kJ / Jour

Pour un mois de fonctionnement on obtient :
QfrT = 4 257 696, 072 MJ / Mois
6.2. Evaluation de la consommation Energétique réelle des installations

frigorifiques
Pour déterminer la consommation énergétique réelle des installations frigorifiques il faut

impérativement connaître la puissance à la sortie PS de chaque équipement. Comme indiqué
dans le chapitre précédent, la puissance à la sortie d’un moteur est fonction de la puissance à
l’entrée et de l’efficacité du moteur et il faut faire plusieurs itérations pour aboutir au résultat.
Afin de simplifier le calcul de la puissance de sortie de chaque équipement, nous avons

écrit un programme informatique qui prend en entrée les valeurs connues de l’équipement
(la puissance nominale, l’efficacité nominale, le facteur de puissance, la tension et l’intensité
à l’entrée du moteur) et en sortie il donne la puissance de sortie. Ce programme a été rédigé
en langage C sur le logiciel MATLAB. Voici ci-dessous le code source de ce programme :
clc
clear all
PnM = [25 50 100 150 250 500 1000 1500];
RCM = [0.1 0.15 0.2 0.25 0.30 0.35 0.40 0.45 0.5 0.55 0,6 0,65
0.7 0.75 0.80 0,85 0.9 0.95 1];
FCVal = [0.728 0.757 0,782 0.794 0.806 0.826 0,841 0,849
0,812 0,836 0,856 0,866 0,878 0,891 0,903 0,909
0,864 0,884 0,900 0,908 0,917 0.928 0.937 0.941
0,899 0,915 0.928 0.934 0.942 0.950 0.957 0.960
0.923 0.936 0.947 0.952 0.958 0.964 0.970 0.973
Chapitre 6
0.940 0.951 0.960 0.964 0.969 0.974 0.978 0.980

0.953 0.962 0.969 0.973 0.977 0.981 0.984 0.986
0.963 0.970 0.976 0.979 0.982 0.985 0.988 0.990
0.970 0.976 0.981 0.984 0.986 0.989 0.991 0.992
0.976 0.981 0.985 0.987 0.989 0.991 0.993 0.994
0.980 0.985 0.988 0.990 0.991 0.993 0.995 0.995
0.984 0.988 0.990 0.992 0.993 0.995 0.996 1.00
0.987 0.990 0.992 0.993 0.995 0.996 1.00 1.00
0.989 0.992 0.994 0.995 0.996 1.00 1.00 1.00
0.991 0.993 0.995 0.996 1.00 1.00 1.00 1.00
0.992 0.994 0.996 1.00 1.00 1.00 1.00 1.00
0.993 1.00 1.00 1.00 1.00 1.00 1.00 1.00
0.995 1.00 1.00 1.00 1.00 1.00 1.00 1.00
1.00 1.00 1.00 1.00 1.00 1.00 1.00 1.00];
comp = 0; % Pour compter les itérations

ctrlValRC = 0; % Valeur de contrôle pour passer de du bloc 1
au bloc 2
ctrlPn=0;
indPn=1;
indInfRC=1;
indSupRC=1;
infRC=0;
supRC=0;
U = input('Entrer la tension U: ');

I = input('Entrer intensite I: ');
Fp = input('Entrer le facteur de puissance: '); % Fp: Facteur
de puissance
En = input('Entrer éfficacité énergétique nominale: '); % En:
Efficacité énergétique
Pn = input('Entrer la puissance nominale: '); % Pn: Puissance
nominale
for j=1:8
if PnM(j)==Pn
indPn = j;
ctrlPn = 1;
break;
end
end
if ctrlPn == 0
for i=1:8
if PnM(i)<Pn
indPn = i;
end
end
Chapitre 6
end
FC = 0;
CrA = 1;
Pe = (U*I)*Fp*sqrt(3)*0.001;
Ps = Pe * En;
FCm=[0 0];
if ctrlPn==1
while CrA > 0.001
RC = Ps/Pn;
%Ps
%RC
for i=1:19
%if RCM(i)==RC || abs(RCM(i)-RC)<0.05
if RCM(i)==RC
FC = FCVal(i,indPn);
ctrlValRC = 1;
break;
end
end
if ctrlValRC==0
for i=2:19
if RCM(i)>RC
infRC=RCM(i-1);
indInfRC = i-1;
supRC=RCM(i);
indSupRC = i;
break;
end
end
if indSupRC==1
FC = FCVal(1,indPn);
else
FC = (FCVal(indSupRC,indPn)*(RC-
infRC)+FCVal(indInfRC,indPn)*(supRC-RC))/(supRC-infRC);
end
end
%FC
Em = En * FC;
Psp = Em * Pe;
CrA = abs((Psp-Ps)/Ps);
Ps = Psp;
comp = comp + 1;
end
Chapitre 6
else
display('This part is there');
while CrA > 0.001
RC = Ps/Pn;
%Ps
%RC
for k=0:1
for i=2:19
if RCM(i)>RC
infRC=RCM(i-1);
indInfRC = i-1;
supRC=RCM(i);
indSupRC = i;
break;
end
end
if indSupRC==1
FCm(k+1) = FCVal(1,((indPn+k)+k));
else
FCm(k+1) = (FCVal(indSupRC,(indPn+k))*(RC-
infRC)+FCVal(indInfRC,(indPn+k))*(supRC-RC))/(supRC-infRC);
end
end
FC = ((FCm(2)-FCm(1))*(Pn-PnM(indPn)) +
FCm(1)*(PnM(indPn+1)-PnM(indPn)))/(PnM(indPn+1)-PnM(indPn))
Em = En * FC;
Psp = Em * Pe;
CrA = abs((Psp-Ps)/Ps);
Ps = Psp;
comp = comp + 1;
end
end
display('Le nombre de itérations est: ');

comp
display('La puissance de sortie est la suivante: ');
Ps
L’utilisation de ce programme informatique nous a permis de trouver les valeurs des

puissances à la sortie PS des différents équipements ; ces valeurs sont résumées dans le tableau
ci-dessous :

Chapitre 6
Tableau 6.1 : Tableau récapitulatif des différentes puissances de sortie réelles par équipement
Equipements Puissance de Sortie en kW

Moteur Compresseur Mycom 1 248.5614
Moteur Liquéfacteur 1 30
Moteur Liquéfacteur 2 30
Cave 1 22
Cave 2 18,5
Cave 3 18,5
Cave 4 18,5
Siroperie 22
Secours Siroperie 18,5
Mycom 1 22
Mycom 2 15
Mycom 3 18,5
Mycom 4 15
Pompe Condenseur Mycom 1 11
Moteur Ventilateur 1 9
Moteur Ventilateur 4 18,5
L’exploitation du tableau nous permet de calculer la consommation énergétique réelle

par équipement dans un premier temps puis pour l’ensemble des installations frigorifiques
d’autre part. Les formules suivantes sont utilisées selon le cas :

Chapitre 6
E = PS * t ou (6.21)
E = PS * t *𝛂 (Pour les équipements fonctionnant au même régime que les installations

frigorifiques)
E : est l’énergie réellement consommée en kWh
t : étant le temps de fonctionnement en heure
𝛂 : le facteur de simultanéité 𝛂 = 0,6
Les résultats obtenus sont consignés dans le tableau suivant :

Chapitre 6
Tableau 6.2 : Tableau récapitulatif des différentes consommations réelles par équipement
Equipements Puissance de Sortie en kW Temps de Energie Réelle

fonctionnement Consommée par Jour en
journalier en heure kWh
Moteur Compresseur Mycom 1 248,5614 14,39 2 146,076
Moteur Liquéfacteur 1 30 19,14 344,52
Moteur Liquéfacteur 2 30 16,122 290,196
Cave 1 22 24 528
Cave 2 18,5 24 444
Cave 3 18,5 24 444
Cave 4 18,5 24 444
Siroperie 22 24 528
Mycom 1 22 14,39 189,948
Mycom 2 15 19,1 171,9
Mycom 3 18,5 21,328 236,74

Chapitre 6
Mycom 4 15 17,741 159,669

Pompe Condenseur Mycom 1 11 14,39 94,974
Moteur Ventilateur 1 9 14,39 129,51
Moteur Ventilateur 4 18,5 17,741 328,20
Total 15 638,568

Chapitre 6
La consommation énergétique réelle imputable aux installations frigorifiques vaut donc :

Qtotréel = 15 638,568 kWh par jour.
Connaissant les différentes puissances de sortie, nous pouvons évaluer les différents
Rapports de Charges (RC). On sait que :
RC = Ps/PN (6.22)
Ps étant la puissance de sortie et PN la puissance nominale. Appliquons cette formule pour les
principaux équipements consommateurs d’énergie on a bien le tableau qui suit :
Tableau 6.3 : Rapport de charge par équipement
Puissance Puissance de Rapport de

Equipements nominale en kW Sortie en kW Charge
Moteur Compresseur Mycom 1 250 248.5614 0.99

Les rapports de charges des autres équipements non évoqués ci-dessus sont dans les mêmes
ordres de grandeurs que ceux évaluées. Ces rapports de charge sont pour la plupart très
proches de 1 ce qui n’est pas mauvais en soit mais provoquera une usure rapide des moteurs.
L’idéal serait de les faire fonctionner entre 50 et 85 pour cent de leurs rapports de charge.
En résumé nous dirons que les déperditions énergétiques au niveau des moteurs sont
multiples et il convient de trouver des approches de solutions pour parer à cela sans quoi
l’entreprise perd beaucoup d’argent.

Chapitre 7
CHAPITRE 7 : DIAGNOSTIQUE TECHNIQUE ET ENERGETIQUE
Il sera question ici d’exploiter les résultats de toutes les évaluations précédentes pour
en faire une analyse qui débouchera sur l’évaluation de la perte énergétique totale liée au
fonctionnement des installations frigorifiques ; aussi révèlera-t-elle les sources et causes de
déperditions énergétiques pour enfin apporter des approches de solutions pour parer à ces
pertes d’énergie.
7.1. Analyse des Différents Résultats
Une analyse minutieuse des précédents résultats nous permet de nous rendre comptes des
différents écarts. En effet, il y a une différence entre la quantité d’énergie payée et celle
réellement consommée. De même y-a-t-il un écart entre la quantité de froid produite et celle
transmise d’une part et entre la quantité de froid produite et celle dont on a réellement besoin.
7.1.1. Ecart au niveau de la consommation énergétique
La consommation énergétique réelle imputable aux installations frigorifiques vaut

donc : Qtotréel = 15 638,568 kWh par jour. Or, la consommation énergétique payée évaluée
dans le chapitre 4 vaut : Qtot = 16 977,593kWh / Jour. On remarque aisément un écart entre
ces deux valeurs ; cet écart que nous notons E1 vaut :
E1 = Qtot - Qtotréel (7.1)
E1 = 16 977,593- 15 638,568
E1 = 1 339,025 kWh / Jour
Cet écart est sans doute lié aux différentes pertes dans le moteur énoncées dans le chapitre 5
de ce document.
Il faut signaler que nous avons des équipements surdimensionnés à la SO.BE.BRA. En

effet, les moteurs électriques entrainant les compresseurs des groupes liquéfacteurs de CO2
sont de 30 kW chacun alors que le constructeur prévoit 22 kW. Ceci cause une perte
énergétique E2 qui vaut :
E2 = ∆𝑷1*t1* 𝜶 + ∆𝑷2*t2* 𝜶 (7.2)

Chapitre 7
∆𝑷 : étant la différence de puissance en kW.
E2 = (30-22)*19,14*0,6 + (30-22)*16,122*0,6
E2 = 169,257 kWh par jour
D’une façon générale, les pertes d’énergies au niveau des moteurs est Pm égal à :
Pm = E 1 + E 2 (7.3)
Pm = 1 339,025 + 169,257
Pm = 1 508, 282 kWh / Jour
Il faut dire que la SBEE admet un facteur de puissance de 0,90 en dessous duquel les
entreprises sont frappées d’une pénalité. Bien que nous ayons à la SO.BE.BRA plusieurs
moteurs ne remplissant pas ce critère, c’est-à-dire que ces moteurs ont pour la majorité des
facteurs de puissances inférieurs à 0,90, la SO.BE.BRA ne paye pas de pénalité lié au
mauvais facteur de puissance. Pour cause, des batteries de compensation (condensateurs) sont
installées sur le réseau et ont pour but d’absorber la puissance réactive et donc de corriger le
mauvais facteur de puissance évitant ainsi des pénalités. Le facteur de puissance corrigé est
très proche de 1 (0,98).
7.1.2. Ecart entre froid produit et froid transmis
Cet Ecart E3 a déjà été évalué plus haut dans le chapitre 4 et vaut :
E3 = 16 058 993,3kJ / Jour
Cet écart correspond à une consommation énergétique C évaluée plus haut dans le chapitre 4
et qui vaut :
C = 1 633, 64 kWh / jour
Aussi important puisse-t-il paraitre, cet écart est sans nul doute dû à l’encrassement des
différents évaporateurs. En effet, les différents fluides frigoporteurs lors de leurs passages
dans les évaporateurs, y laissent des dépôts de tartres qui, avec le temps deviennent importants
avec une épaisseur donnée (e) et créent une Résistance d’encrassement (Re) qui s’oppose
au transfert du froid. C’est donc par défaut d’entretien régulier des différents évaporateurs et
condenseurs que nous observons cette perte frigorifique.

Chapitre 7
7.1.3. Ecart entre froid produit et besoin réel en froid
Nos différentes évaluations nous permettent de constater que la SO.BE.BRA produit

beaucoup plus de froid qu’elle n’en a besoin avec un écart E4. Cet écart vaut :
E4 = Qf - QfrT (7.4)
E4 = (143 726 807,9 - 141 923 202,4) kJ / Jour
E4 = 1 803 605,5 kJ / Jour
L’écart E4 est juste la preuve que les installations frigorifiques de la SO.BE.BRA sont justes
un peu surdimensionnées. Les manques à gagner liés à cette différence sont à considérer.
7.2. Evaluation des pertes thermiques sur les différents circuits frigorifiques
Ces pertes sont essentiellement dues aux défauts d’isolation. Et donc par convection et
conduction essentiellement, de l’énergie frigorifique est perdue. Les pertes par défaut
d’isolation ont essentiellement lieu au niveau des conduites cylindriques. La formule générale
donnant l’expression du flux Øf échangé par conduction et convection entre l’eau glacée (ou
eau glycolée) circulant à l’intérieur d’une conduite non isolée et le milieu extérieur (l’air) est
:
𝑫∗𝝅∗𝑳∗∆𝑻
∅= 𝟏 𝟏 𝑫𝟏 𝟏 (7.5)
+ ∗𝒍𝒏 +
𝒉𝟏 𝟐𝝅𝝀𝑳 𝑫𝟐 𝒉𝟐
Avec :
h1 : Coefficient d’échange convectif de l’eau glacée ou glycolée en W/m². °K ; h1 = 800 W/m2.

°K
h2 : Coefficient d’échange convectif de l’air en W/m². °K ; h2 = 6 W/m2. °K
λ : Conductivité de la conduite en W/m2/°K; λ = 53,5 W/m2.°K
L : Longueur de la conduite en m
D1 : Diamètre intérieur de la conduite en mm ; D1
D2 : Diamètre extérieur de la conduite en mm ; D2
T1 : Température de l’eau glycolée (ou eau glacée) en °C ; T1

Chapitre 7
T2 : Température de l’air ambiant en °C ; T2 = 32°C
V : Vitesse de l’air (Nous adopterons pour nos calculs V = 2 m/s)
7.2.1. Pertes thermiques sur le circuit de l’eau glycolée
Des absences d’isolation ou insuffisances d’isolation sont observées à plusieurs

niveaux sur le circuit glycol.
7.2.2. Pertes thermiques à la salle des machines

 Pertes thermiques au niveau du liquéfacteur 2
A ce niveau on remarque aisément que les tuyauteries arrivée glycol et départ glycol
sur le condenseur sont dépourvus d’isolation sur environ deux (02) mètres de long avec un
diamètre nominale de 60 mm. Soit ∅1 cette perte thermique. On a d’après la relation (7.5) :
∅1 = K*S*∆T
𝑫 ∗ 𝝅 ∗ 𝑳 ∗ ∆𝑻
∅𝟏 =
𝟏 𝟏 𝑫𝟏 𝟏
+ ∗ 𝒍𝒏 +
Avec :
K : le coefficient d’échange global.
S : la surface totale d’échange.
∆T : la variation de température du fluide
L : Longueur de la conduite en m ; L = 2 m
D1 : Diamètre intérieur de la conduite en mm ; D1 = 55 mm
D2 : Diamètre extérieur de la conduite en mm ; D2 = 65 mm
T1 : Température de l’eau glycolée (ou eau glacée) en °C ; T1 = -5°C
𝟎, 𝟎𝟔 ∗ 𝝅 ∗ 𝟐 ∗ (𝟑𝟐 + 𝟓)
∅𝟏 =
𝟏 𝟏 𝟓𝟓 𝟏
+ ∗ 𝒍𝒏 +
𝟖𝟎𝟎 𝟐𝝅 ∗ 𝟓𝟑. 𝟓 ∗ 𝟐 𝟔𝟓 𝟔
∅𝟏 = 83,22 W
Chapitre 7
 Pertes sur tuyauterie pompe siroperie
Ici, nous sommes dans un cas similaire au précédent avec ici une longueur plus grande et des
diamètres plus grands aussi. Soit ∅2 cette perte on a :
𝑫 ∗ 𝝅 ∗ 𝑳 ∗ ∆𝑻
∅𝟐 =
𝟏 𝟏 𝑫𝟏 𝟏
+ ∗ 𝒍𝒏 +
Avec :
0,145 ∗ 𝜋 ∗ 5 ∗ (32 + 5)
∅2 =
1 1 140 1
+ ∗ 𝑙𝑛 +
800 2𝜋 ∗ 53.5 ∗ 5 150 6
∅𝟐 = 502,20 W
 Pertes sur la conduite reliant les deux bâches
La perte est ici plus prononcée qu’au niveau des précédents. Soit ∅3 cette perte :
𝑫 ∗ 𝝅 ∗ 𝑳 ∗ ∆𝑻
∅𝟑 =
𝟏 𝟏 𝑫𝟏 𝟏
+ ∗ 𝒍𝒏 +
Avec :

Chapitre 7
0,095 ∗ 𝜋 ∗ 14 ∗ (32 + 5)
∅3 =
1 1 90 1
+ ∗ 𝑙𝑛 +
800 2𝜋 ∗ 53.5 ∗ 14 100 6
∅𝟑 = 920,84 W
7.2.3. Pertes thermiques sur le circuit de l’eau glacée
Une inspection visuelle de tout le circuit d’eau glacé nous a permis de remarquer l’absence
totale ou des insuffisances d’isolation à plusieurs niveaux. Ces portions de circuit non isolées
sont énumérées dans le tableau suivant :

Chapitre 7
Tableau 7.1: Portions de circuit frigorifique eau glacée non isolées
Emplacement Diamètre Nominal Longueur

TOD 5 et 6 50 5*1m + 5*1,5m = 12,5 m
Tuyauterie sortie Bâche eau glacée vers
refroidisseur moût 80 12 mètres
Station d’eau désaérée 60 3m+1m+4m=8m

TOD 1 à 17
Sortie détendeur – entrée évaporateur
Mycom 2 65 2*4 m = 8 m
Entrée et sortie glycol condenseur
liquéfacteur 1

Chapitre 7
A ces différentes portions non isolées correspondent des pertes énergétiques que nous allons
évaluer en utilisant la relation (7.5) en tenant compte du fait que l’eau glacée est à 2° C et le
milieu ambiant est à 32° C en moyenne. Les résultats issus des différents calculs sont
consignés dans le tableau suivant :
Tableau 7.2: Pertes énergétiques par portion de circuit non isolé
Diamètre Nominal Longueur Energie perdue en W

50 5*1m + 5*1,5m = 12,5 m 351,04
90 12 mètres 606,60
60 3m+1m+4m=8m 209,6
65 2*4 m = 8 m 292,06
Total (∅4) 1 459,30
Il faut noter que cette évaluation n’est pas exhaustive en raison des difficultés d’accès à
certains sites qui pourraient présenter aussi des défauts d’isolation thermique. Aussi
dénombre-t-on des vannes non isolées dont l’évaluation n’a pas été prise en compte pour des
raisons de défaut d’informations. Les pertes thermiques évaluées ici donc sont les pertes
thermiques minimales.
7.3. Evaluation de la perte énergétique globale
En effets toute les énergies perdues sous diverses formes par la SO.BE.BRA par jour sont
équivalentes à une perte globale Etp égale à :
Etp = ∅1 + ∅2 + ∅3 + ∅4 C + Pm (7.6)
Etp = [10-3*(83,22 + 502,20 + 920,84 + 1 459,30) * 24 + 1 633,64 + 1 508, 282] kWh
Etp = 3 213,09 kWh / jour
Cette perte globale représente une part importante de la consommation globale de l’industrie.
Soit t cette part on a :

Chapitre 7
𝑬𝒕𝒑
𝒕= (7.7)
𝐐𝐭𝐨𝐭
Rappelons que Qtot est la consommation énergétique totale liée au fonctionnement des
installations frigorifiques évaluée dans le chapitre 4 Qtot = 16 977,593kWh / Jour
On a donc :
3 213,09
𝑡=
16 570,199
𝑡 = 0,1939
t = 20 %
Les pertes énergétiques totales représentent donc 20 % de la consommation énergétique

des installations frigorifiques.
7.4. Synthèse des mesures d’efficacité énergétique appliquée aux installations

frigorifiques
7.4.1. Sur Les moteurs
En conclusion, pour améliorer les performances du moteur, il va falloir agir sur tous les
paramètres énumérés ci-dessus. Ainsi donc il faut :
 Adapter les puissances de moteurs aux besoins réels. Eviter ainsi de sur
dimensionner les installations.
 Remplacer les moteurs électriques des liquéfacteurs de 30 kW par des moteurs de
22 kW comme prévu par le constructeur.
 Faire fonctionner le moteur entre 50 % et 80 % de rapport de charge
 Minimiser les pertes statoriques et les pertes rotoriques en augmentant la section
du fil d’enroulement pour aboutir à un moteur à haut rendement
 Adopter les moteurs à haut rendement en cas d’utilisation permanente et continue
 Adapter la vitesse de rotation du moteur à celle de la machine qu’il entraîne
 Procéder à la lubrification permanente des paliers des arbres du moteur.

Chapitre 7
7.4.2. Sur le Processus de Production
Après analyse minutieuse du mode de production des boissons à la SO.BE.BRA, nous

nous sommes rendu comptes qu’il existe des possibilités d’économie d’énergie sur les
installations frigorifiques sans pour autant altérer la qualité des boissons produites. En effet,
force est de constater que très souvent, les pompes d’envoi de glycol vers les différents tanks
sont maintenues en marche bien que les tanks ne soient pas en service ou parfois même, les
vannes d’orientation sont fermées pendant que les pompes tournent toujours. Ceci entraîne
un échauffement du glycol jusqu’à 100 °C parfois et donc entraîne aussi une consommation
énergétique élevée car les groupes frigorifiques tourneront plus longtemps qu’il ne faut afin
de vaincre cet échauffement.
Aussi nous avons remarqué que la plus grande source de pertes énergétiques est
l’évaporateur où l’échange n’est plus optimal en raison de l’encrassement des tubes et autre.
Pour réduire donc la consommation énergétique nous proposons :
 S’assurer que les tanks sont en service et que les vannes sont ouvertes avant de
démarrer les pompes d’envoi glycol.
 Entretenir de façon semestrielle les différents échangeurs de chaleur (évaporateurs et
condenseurs surtout) des groupes frigorifiques. Actuellement c’est en cas de panne que
l’entretien se fait donc la périodicité des entretiens varie beaucoup entre 1 an et 2 voire
3 ans en fonction de la survenance des pannes.
 Isoler les portions du circuit glycol qui ne le sont pas.
 Il faut synchroniser le fonctionnement des pompes évaporateurs à celui des
compresseurs cela permettra d’éviter que ces pompes fonctionnent pendant que
l’installation est à l’arrêt.
 S’assurer que les tours de refroidissement sont en bon état de marche et que les nids
d’abeilles assurent un refroidissement uniforme de l’eau avant son retour au
condenseur.
 A la longue, renouveler le circuit de l’eau glycolée car celui-ci est obsolète et on y
remarque parfois des fuites et une couleur ocre preuve de la rouille.
 Si le surdimensionnement des installations frigorifiques est réalisé en prévision d’une
éventuelle expansion de l’industrie (augmentation des charges thermiques à refroidir

Chapitre 7
donc), nous pouvons l’admettre. Dans le cas contraire, il faudra revoir à la baisse, la
puissance installée des installations frigorifiques.
 Nous recommandons aussi l’isolation des vannes sur les circuits frigorifiques car ces
éléments constituent des sources de déperdition énergétique importantes par ce
qu’elles offrent d’importantes surfaces d’échanges.
En résumé de ce qui précède, nous pouvons dire que la SO.BE.BRA perd beaucoup
d’énergie et par ricochet beaucoup d’argent et dans un environnement économique où règne
la concurrence comme celui du Bénin, il urge pour cette entreprise de mettre en applications
les mesures d’efficacité énergétiques suscitée.

Chapitre 8
CHAPITRE 8 : ANALYSE ECONOMIQUE ET ENVIRONNEMENTALE
Les recommandations précédentes permettront à la SO.BE.BRA de réaliser des

économies. Quelles sont ces économies ? La mise en œuvre de toutes les recommandations
précédentes nécessite un investissement initial. A combien s’élève cet investissement, au bout
de quel temps l’entreprise rentrerait en possession de son investissement et quelles en sont les
retombées sur le plan environnemental sont là les points qui meubleront ce chapitre.
8.1. Evaluation des pertes financières
Les déperditions énergétiques ont une grande incidence financière pour l’entreprise. Les
pertes énergétiques totales évaluées dans le chapitre précédent correspondent à une perte
financière que nous évaluons comme suit :
Le prix du kilowattheure est fixé à 110 FCFA, toute l’énergie perdue équivaut donc à une
Perte Financière Journalière (PFJ) qui vaut :
PFJ = Etp * 110 FCFA (8.1)
PFJ = 3 213,09*110
PFJ = 353 439,9 FCFA / Jour
Pour un mois de fonctionnement cette perte vaut :
PFM = PFJ * 30 FCFA
PFM = 10 603 197 FCFA / Mois
Annuellement cela nous donne :
PFA = PFM * 12
PFA = 127 238 364 FCFA / An
Cette perte est considérable et il urge de remédier à cela au plus vite à travers la mise en
application des précédentes mesures même si celles-ci nécessiteront un investissement initial.

Chapitre 8
8.2. Evaluation du coût de l’investissement initial
Pour améliorer le rendement énergétique des installations frigorifiques de la SO.BE.BRA,

nous avons proposé des mesures d’efficacité énergétiques dont la mise en œuvre nécessite un
coût que nous allons évaluer dans cette section. Soit I l’investissement initial.
I = I0 + I1 + I2 (8.2)
Avec:
I0 l’investissement sur les moteurs en F CFA
I1 l’investissement sur l’isolation des portions du circuit frigorifique par endroit en F CFA
I2 l’investissement pour l’entretien des différents échangeurs thermiques en F CFA
Le remplacement des moteurs liquéfacteurs de 30 kW par des moteurs de 22 kW va nécessiter

l’achat de (02) moteurs liquéfacteurs (Puissance Nominale 22 kW, Vitesse de rotation 1500
tr/mn, Tension 400/700 V) qui coûtent environ 951 138 F CFA TTC chacun sans les frais de
transport. Donc avec les frais de transport nous pouvons estimer que chaque moteur revient à
1 050 000 F CFA.
I0 = 2*1 050 000
I0 = 2 100 000 F CFA
En ce qui concerne la réalisation des isolations au niveau des portions du circuit frigorifique
qui en sont dépourvues on peut évaluer l’investissement I1. Il faut signaler ici que le prix du
calorifuge est fixé en fonction de la surface à isoler et du matériau à utiliser pour l’isolation.
D’après les informations collectées auprès du Chef Service Projet de la SO.BE.BRA, il ressort
que le produit utilisé pour réaliser les isolations est un mélange de polyol et d’isocyanate. Les
différents prix appliqués aux éléments nécessaires à la réalisation des isolations sont indiqués
dans le tableau suivant :

Chapitre 8
Tableau 8.1 : Synthèse des Matériaux et Prix Unitaires correspondants
Matière Prix unitaire en FCFA Unité

tôle inox 38 000 m²
Points de fixations 4 500 unité
Rivets 18 000 unité
Vis Inox 80 unité
produit isocyanate+ 3 000 kg
polyol
En fonction du diamètre nominale, de l’épaisseur et de la masse totale de la conduite, le

tableau suivant nous donne les différentes quantités de matière qu’il faut prévoir. Rappelons
que les conduites sont en acier inox de densité égale à 8.

Chapitre 8
Tableau 8.2 : Modèle d’évaluation du cout d’isolation à la SO.BE.BRA
Longueur Epaiss. Volume Masse Tôle Points Rivets Vis

mètre P.U. PU total inox de Nb Inox
mm m3 KG 6/10mm fixations Nb
m² Nb
Tuyau 0 70 0,0 0,0 0 0 0 0
DN 15
Tuyau 0 70 0,0 0,0 0 0 0 0
DN 20
Tuyau 50 70 1,3 731,1 32 780 468 312
DN 25
Tuyau 40 70 1,1 620,4 26 624 374 250
DN 32
Les différentes portions de circuit que nous désirons isoler et leurs caractéristiques sont
consignées dans les tableaux suivants :
Tableau 8.3 : Caractéristiques des portions de circuit glycol à isoler
Portions Diamètre Diamètre Epaisseur Longueur Volume

intérieur extérieur (mm) (m) (m3)
(mm) (mm)
1 55 65 10 2 0.008164
2 140 150 10 5 0.04867
3 90 100 10 14 0.092316
Les volumes évalués dans le tableau précédent sont les volumes des anneaux et on ceux des conduites
elles mêmes.

Chapitre 8
Tableau 8.4 : Caractéristiques des portions de circuit eau glacée à isoler
Diamètre Nominal Longueur(m) Epaisseur (mm) Volume

(m3)
50 12,5 5 0,0049
90 12 5 0,0721
60 8 5 0,00376
65 8 5 0,00408

Chapitre 8
Avec ces volumes nous pouvons trouver les masses et donc établir les correspondances pour
déterminer les quantités de matières nécessaires pour réaliser notre isolation. On obtient tout
calcul effectué le tableau suivant :
Tableau 8.5 : Evaluation des quantités de matériaux nécessaires à l’isolation des portions de
circuit frigorifique
Masse total Tôle inox Points de Rivets Vis Inox

KG 6/10mm fixations Nombre Nombre
m² Nombre
Portion 1 5 1 5 3 2
Portion 2 28 2 30 18 12
Portion 3 52 3 56 34 23
Portion 4 3 1 3 2 2
Portion 5 41 2 44 26 18
Portion 6 3 1 3 2 2
Portion 7 3 1 3 2 2
Total 135 11 144 87 61

Chapitre 8
Connaissant les quantités nécessaires nous pouvons déterminer l’investissement I1 :
Tableau 8.6 : Evaluation du cout d’investissement I1
Matière Prix unitaire Unité Quantité Montant en

en FCFA FCFA
Tôle inox 38 000 m² 135 5 130 000
Points de 4 500 unité 11 49 500
fixations
Rivets 18 000 unité 144 2 592 000
Vis Inox 80 unité 87 6 960
produit
isocyanate+ 3 000 kg 61 183 000
polyol
Total 7 961 460
I1 vaut alors 7 961 460 FCFA
L’investissement I2 pour l’entretien est nulle car cette tâche fait partie des attributs des
machinistes.
I2 = 0 F CFA
On obtient finalement :
I = I0 + I1 + I2
I = 2 100 000 + 7 961 460 + 0
I = 10 061 460 F CFA
8.3. Calcul du délai de récupération
Vu que l’investissement I2 est nul, nous recommandons à l’entreprise de mettre en

application sans délais les mesures d’efficacité énergétiques correspondantes. Les profits qui
découleront de cette application serviront à financer les investissements I0 et I1. Ces profits
correspondent à une économie d’énergie journalière de 1 633,64 kWh par jour soit donc une

Chapitre 8
économie financière de 179 700,4 FCFA par jour. Au bout de 56 Jours soit environ 2 mois,
le cumul des profits sera égal au montant de l’investissement I. En réalisant cet
investissement I, la SO.BE.BRA doit pouvoir rentrer en possession de son investissement au
bout d’un délai que nous allons déterminer dans la suite.
Sur l’investissement I, le délai de récupération égal au temps de retour sur investissement

(TRI) vaut :
𝑰
𝑻𝑹𝑰 = (8.3)
𝐁
Avec I l’investissement et B le bénéfice journalier engendré par I0 et I1 ce bénéfice vaut

1 579,45 kWh par jour soit une économie de 173 739,5 F CFA par jour.
On a bien :
𝟏𝟎 𝟎𝟔𝟏 𝟒𝟔𝟎
𝑻𝑹𝑰 =
𝟏𝟕𝟑 𝟕𝟑𝟗, 𝟓
TRI = 57,91
TRI = 58 Jours
Ce temps de retour sur investissement est donc de deux mois environ.
En résumé, au bout quatre (04) mois, la SO.BE.BRA peut mettre en application toutes les
recommandations énumérées plus haut en vue d’améliorer ses performances énergétiques. On
remarque aisément que ce délais de récupération est très court ce qui devrait convaincre et
motiver la SO.BE.BRA afin qu’elle mette en application toutes ces mesures d’efficacités
énergétique.
8.4. Impacts environnementaux
Comme nous l’avons dit tout au début de ce document, Consommer moins d’énergie c’est
préserver l’environnement. Les mesures d’efficacité énergétique permettront, si elles sont
appliquées par toutes les industries de par le monde de réduire de façon remarquable les
émissions de Gaz à Effet de Serre (GES) et de limiter par la même occasion les dégâts dans
la couche d’ozone.

Chapitre 8
En effet, les industries fonctionnent pour la majorité à base d’énergies fossiles ou

d’électricité qui est aussi produit pour la plupart du temps à partir des énergies fossiles très
souvent dans les centrales thermiques. Or la combustion de ces énergies fossiles dégage
d’importantes quantités de GES qui contribuent au réchauffement de la planète. Les
Hydrofluorocarbures (HFC) et les Chlorofluorocarbures (CFC) utilisés le plus souvent en
réfrigération sont quant à eux responsables de la destruction de la couche d’ozone (O3). Ces
deux phénomènes cumulés engendrent le réchauffement de la planète marqué par la fonte des
glaciers créant l’élévation du niveau des océans et des catastrophes naturelles telles que les
raz de marrés, les tsunamis, les vents violents etc.
Alors si chaque industrie, à l’image de la SO.BE.BRA s’engage à appliquer les mesures

d’efficacité énergétique, elles en tireraient un avantage double : un avantage financier et
environnemental. Et les différentes conférences sur l’environnement de par le monde insistent
chaque fois là-dessus. A cet effet les « Accords de Paris sur l’Environnement » issus du
COP 21 sont entrés en application depuis le 05 Novembre 2016 et plus récemment a eu lieu
la COP 22 à Marrakech au Maroc du 14 au 19 Novembre 2016. De manière générale, les pays
ont fait preuve d'unité face à l'urgence de mettre en œuvre l'accord de Paris sur le climat.
Adopté en décembre 2015, ce texte vise à limiter "bien en dessous" de 2°C le réchauffement
climatique.

CONCLUSION GENERALE
CONCLUSION GENERALE
Toute entreprise qui se veut performante et compétitive doit veiller à réduire au
maximum le prix de revient de ses produits tout en assurant une bonne qualité des produits
garantissant ainsi aux consommateurs la qualité à moindre coût. Et pour une industrie
brassicole, l’énergie est le premier facteur sur lequel il faut rechercher des économies
potentielles.
Dans ce sens, les résultats de la présente étude qui s’inscrit dans le cadre de
l’amélioration des performances énergétiques des installations frigorifiques de la
SO.BE.BRA Cotonou, en vue de la réalisation des économies d’énergie et donc de la
préservation de l’environnement, sont d’un grand intérêt pour celle-ci. Cette importance est
multiple car la mise en œuvre des mesures d’efficacité énergétique, bien que nécessitant un
investissement initial de 10 061 460 F CFA, permettra à la SO.BE.BRA d’économiser
127 238 364 FCFA par ans. Ceci lui permettra d’attirer plus de clientèle en vue d’accroitre
son chiffre d’affaire à travers la réduction des prix de vente de ses produits pour un même
profit si non plus, de motiver davantage les travailleurs pour un meilleur rendement du
personnel et d’être compétitive sur le marché envahit par les boissons importées à moindre
coût et de qualités incertaines.
Enfin en consommant moins d’énergie, la SO.BE.BRA contribue à la protection de

l’environnement conformément aux recommandations des différentes conférences sur
l’environnement. Nous lui recommandons vivement d’appliquer les différentes mesures
d’efficacité énergétique car elle en tirera profit.

BIBLIOGRAPHIE
BIBLIOGRAPHIE
[1] CELESTIN AGUIDI. Economie et utilisation rationnelle de l’énergie à la Société
Béninoise de Brasseries (SOBEBRA) : bilan énergétique de l’usine de Cotonou. Mémoire
d’ingénieur de conception, UAC/EPAC 2011, 145p.
[2] Yessi Wilfried ADANDJEKPO. Dimensionnement d’un nouveau réseau glycol à la

SO.BE.BRA Cotonou. Mémoire d’ingénieur de conception, UAC/EPAC 2013, 89p.
[3] Samuel DOTOU. Etude d’un système de production de CO2 alimentaire à partir des gaz
de combustion à la SO.BE.BRA Cotonou. Mémoire d’ingénieur de conception, UAC/EPAC
2014-2015, 137p.
[4] Ulrich Fred ASSOGBA. Etude et conception d’un système automatisé de contrôle et de
régulation des températures et pressions des tanks de la cave de la SO.BE.BRA Cotonou,
Mémoire d’ingénieur de conception, UAC/EPAC 2014-2015, 147p.
[5] Jannick V. M. GBAGUIDI. Automatisation de la station de dilution et d’appoint en soude

des bains des laveuses à la SO.BE.BRA Cotonou. Mémoire d’ingénieur de conception,
UAC/EPAC 2014-2015, 121p.
[6] Dr Latif FAGBEMI. Note de cours d’efficacité énergétique. EPAC/UAC, 2015-2016
[7] Prof. Clément AHOUANNOU. Cours d’échangeurs thermiques 2015-2016 EPAC/UAC
[8] ZINSALO J. M. Cours d’informatique appliquée. 2012-2013
[9] Institue de l’Energie et de l’Environnement de la Francophonie (IEEF). Les moteurs

efficaces
[10] Denis LEDUCQ. Froid et environnement. Cemagref, 2009, 53p.
[11] Association des brasseurs du Canada. Les possibilités d’amélioration du rendement

énergétique dans l’Industrie Brassicole Canadienne, deuxième édition, 2011, 202p.
[12] Yves JANNOT. Les échangeurs de chaleur. Ecole des Mines de Nancy, Département
EPT, 2016, 29p.
[13] A. LEONTIEV, Théorie des échanges de chaleur et de masse – Édition Mir-Moscou

BIBLIOGRAPHIE
[14] J.F. SACADURA Initiation aux transferts thermiques - Technique

et Documentation – Paris
[15] H.W. MAC ADDAMS La transmission de la chaleur - Dunod - Paris
[16] F. P. INCROPERA, D. P. DEWITT - Fundamentals of Heat and Mass Transfer Wiley,

N.Y. - 2002
[17] https://en.wikipedia.org/wiki/Carbon_dioxide, consulté le 04 Novembre 2016 à 20 h 30

minutes
[18] Anonyme. Formation sur les groupes frigorifiques. 34p.

ANNEXES
ANNEXES

ANNEXES
Annexe I : Caractéristiques des

MYCOM 1 et 2
MOTEUR COMPRESSEUR
COMPRESSEUR
Marque SCHORCH
Marque MYCOM
Type KN7 317-
Type 200 VLD - M
AX01B
Vitesse 2950 tr/mn
Vitesse 3000 tr/mn
Régime Evaporation - 11°C
Condensation +
Puissance 250 kW
40°C
frigorifique
Puissance 755 kW
Protection IP 23
frigorifique
Alimentation 400 V
Puissance 225 kW
50 Hz
absorbée
Type démarrage Electronique
Tiroirs 100%
CONDENSEUR
Marque LCB SEPARATEUR HUILE
Type Multitubulaire Marque LCB
Diamètre 600 mm Type Horizontal
Longueur 6000 mm Diamètre 600 mm
Puissance 980 kW Longueur 3000 mm
Débit eau 171 m3/h Capacité 880 l
Température Eau entrée + 32°C Chauffage 2 kW
Eau sortie + 37°C Cartouches 5
NH3 +40°C
Condensation

ANNEXES
SEPARATEUR HUILE EVAPORATEUR

Marque LCB Marque LCB
Type Horizontal
Type Multitubulaire
Diamètre 750 mm Diamètre 900 mm
Longueur 3000 mm Longueur 7000 mm
Puissance 755 kW
Capacité 1420 l
Chauffage 2 kW
Cartouches 5
Annexe II : Caractéristiques des

équipements du MYCOM 4
CONDENSEUR
MOTEUR COMPRESSEUR
Marque LCB
Marque SCHORCH
Type Multitubulaire
Type KN7 - AX01B
Diamètre 609,6 mm
Vitesse 3000 tr/mn
Longueur 6000 mm
Puissance Nominale 250 kW
Puissance 950 kW
Protection IP 23
3
Débit eau 165 m /h
Alimentation 380 V
Température Eau entrée + 32°C
50 Hz
Eau sortie + 37°C
Type démarrage Electronique
NH3 +42°C
Condensation

ANNEXES
Annexe III : Caractéristiques des REFRIGERANT HUILE/NH3

équipements du MYCOM 3 Marque GTIM
REFRIGERANT HUILE/NH3 Type NEN 169/1/50

Marque LCB Diamètre 323,9 mm
Type Thermosiphon Longueur 5000 mm
Diamètre 324 mm Puissance 223 kW
Longueur 3000 mm Débit huile 15 m3/h
Puissance 120 kW Température NH3 entrée + 42°C
Débit huile 122 l/mn NH3 sortie + 42°C
Température NH3 entrée + 40°C Entrée huile
NH3 sortie + 40°C +83,5°C
Entrée huile Sortie huile +50°C
+83,5°C
Sortie huile +50°C
COMPRESSEURS 1 & 2
Marque MYCOM
SEPARATEUR HUILE
Type 200 VSD
Marque LCB
Vitesse 3250 tr/mn
Type Horizontal
Régime Evaporation - 11°C
Diamètre 750 mm
Condensation +
Longueur 5300 mm
42°C
Capacité 2400 l
Puissance 465 kW
Chauffage 2 kW
frigorifique
Cartouches 3
Puissance 160 kW
absorbée
Tiroirs 100%

ANNEXES
MOTEURS COMPRESSEURS 1 & 2 EVAPORATEUR

Marque HELMKE Marque LCB
Type DOR 315 L2 Type Multitubulaire
Vitesse 3600 tr/mn Diamètre 700 mm
Puissance 200 kW Longueur 6000 mm
frigorifique Puissance 755 kW
Protection IP 55 Débit eau 20,4 m3/h
Alimentation 400 V Température Eau entrée +
50 Hz 34°C
Type démarrage Electronique Eau sortie +
2°C
Evaporation -1°C
CONDENSEUR
Marque GTIM
REFRIGERANT HUILE/NH3
Type 280/2/60
Marque LCB
Diamètre 650 mm
Longueur 6000 mm Type Thermosiphon
Puissance 1250 kW Diamètre 324 mm

Débit eau 216 m3/h
Longueur 3000 mm
Température Eau entrée + 32°C
Eau sortie + 37°C Puissance 102 kW
NH3 +42°C Débit huile 120 l/mn

Condensation
NH3 entrée + 42°C
NH3 sortie + 42°C

Température
Entrée huile +80°C
Sortie huile +50°C

ANNEXES
Annexe IV : Circuit de distribution d’eau glycolée

ANNEXES
Annexe V : Images des différents groupes frigorifiques et des portions de circuit non
isolées
Photo 1 : Mycom 1
Photo 2 : Mycom 2

ANNEXES
Photo 3 : les groupes frigorifiques Mycom 2, 4 et 3
Photo 4 : Mycom 4

Photo 5 : Groupe Liquéfacteur 1 CO2
Photo 6 : Exemple de Portion de circuit d’eau glycolée non isolée

Annexe VI : Ratio ELECTRICITE exercice 2016 SOBEBRA Usine de Cotonou
ELTS JANV FEV MARS AVRIL MAI JUIN

Production (hl) Bb Bière brassée
(Hors Pression) Be Bière 65 648 65 422 68 336 77 241,78 73 453,61 49 574,78
embouteillée
D BG 27 987, 55 26 704,94 30 987,72 30 662,42 24 401,52 18 011,81
BG = Be + BG 93 635,73 92 126,53 99 324,12 107 904,26 97 855,13 67 586,59
Electricité T KWH 1 171 007 1 008 756 1 337 996 1 156 729 925 302 897 161
réseau
Relevé
électricité T1 KWH 158 336,78 304 716,74 223 338,72 220 426,42 400 733 155 936
groupe
Total énergie T1 KWH 1 329 343,78 1 313 472,74 1 561 334,72 1 377 155,42 1 326 035 1 053 097
Ratio bon si C= 14,20 14,26 15,72 12,76 13,55 15,58
C < 13 kWh/hl (T+T1)/D


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REPUBLIQUE DU BENIN

Département de Génie Mécanique et Énergétique (GME)

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Mémoire d’Ingénieur de Conception en Génie Mécanique et Energétique / Energétique

Mémoire d’Ingénieur de Conception en Génie Mécanique et Energétique / Energétique

3.3. Cycles thermodynamiques .................................................................................... 41

7.3. Evaluation de la perte énergétique globale……………………………………….130

7.4. Synthèse des mesures d’efficacité énergétique appliquée aux installations

Mémoire d’Ingénieur de Conception en Génie Mécanique et Energétique / Energétique

8.1. Evaluation des pertes financières ........................................................................ 134

8.3. Calcul du délai de récupération ........................................................................... 140

8.4. Impacts environnementaux ................................................................................. 141

CONCLUSION GENERALE ..................................................................................... 143

BIBLIOGRAPHIE ...................................................................................................... 144

Annexe I : Caractéristiques des MYCOM 1 et 2 ...................................................... 147

Annexe II : Caractéristiques des équipements du MYCOM 4 .................................... 148

Annexe III : Caractéristiques des équipements du MYCOM 3 .................................. 149

Annexe IV : Circuit de distribution d’eau glycolée .................................................... 151

Annexe VI : Ratio ELECTRICITE exercice 2016 SOBEBRA Usine de Cotonou……….155

Mémoire d’Ingénieur de Conception en Génie Mécanique et Energétique / Energétique

LISTE DES FIGURES

Figure : 2.2 Processus de fabrication des Boissons Gazeuses à la SO.BE.BRA Cotonou 20

Figure : 3.1 Circuit Frigorifique ................................................................................... 28

Figure : 3.2 Circuit Frigorifique Détaillé [18] ............................................................ 29

Figure : 3.3 Diagramme Enthalpique du R717 ............................................................. 32

Figure : 3.4 Evaporateur Multitubulaire [18] ................................................................ 33

Figure : 3.5 Condenseur Multitubulaire Horizontal [18] .............................................. 34

Figure : 3.6 Tour de Refroidissement [18] .................................................................... 36

Figure 3.7 : Détendeur à Flotteur [18]........................................................................... 37

Figure 3.8 : Bâche négative (à gauche) et bâche positive (à droite) [4]........................ 37

Figure 3.9 : Cycle thermodynamique du Mycom 1 ...................................................... 42

Figure 3.10 : Cycle thermodynamique du Mycom 2 .................................................... 44

Figure 3.11 : Cycle thermodynamique du Mycom 3 .................................................... 46

Figure 3.12 : Cycle thermodynamique du Mycom 4 .................................................... 50

Figure 3.13 : Cycle thermodynamique des Liquéfacteurs 1 et 2................................... 55

Figure 5.1 : Schématisation d’un cycle frigorifique ditherme ...................................... 93

Figure 5.3 : Courbe de rendement du moteur électrique [9] ......................................... 99

Figure 6.1 : Graphe de suivi de fermentation .............................................................. 105

Mémoire d’Ingénieur de Conception en Génie Mécanique et Energétique / Energétique

LISTE DES TABLEAUX

Tableau 3.2 : Caractéristiques du groupe frigorifique à eau glacée (Mycom 4) ....................48

Tableau 3.3 : Caractéristiques des groupes liquéfacteurs de CO2 ..........................................53

Tableau 4.1 : Temps de fonctionnement par équipement ......................................................59

Tableau 4.2 : Caractéristiques des moteurs des différents compresseurs ..............................60

Tableau 4.4 : Caractéristiques des différentes motopompes ..................................................64

Tableau 4.5 : Caractéristiques des différentes pompes condenseur .......................................65

Tableau 4.7 : Consommation énergétique des pompes condenseurs .....................................68

Tableau 4.8 : Caractéristiques des moteurs des différents ventilateurs .................................69

Tableau 4.10 : Caractéristiques des différentes pompes à huile et autres ..............................71

Tableau 4.11 : Caractéristiques des différentes résistances chauffantes ................................71

Tableau 4.12 : Consommation énergétique des pompes d’huile et autres .............................73

Tableau 4.13 : Consommation énergétique par installation frigorifique ...............................79

Tableau 4.16 : Consommation énergétique liée aux écarts de froid ......................................90

rapports de charge [9] .............................................................................................................98

Mémoire d’Ingénieur de Conception en Génie Mécanique et Energétique / Energétique

Tableau 6.3 : Rapport de charge par équipement .................................................................122

Tableau 7.2: Pertes énergétiques par portion de circuit non isolé........................................130