Etude Et Automatisation Du Circuit D'élution

République de Côte d’Ivoire
Union – Discipline – Travail
Ecole Supérieure d’Industrie (ESI)

N° d’ordre : 15INP00760 / INP-HB / ESI / ING EAI / 2020
MEMOIRE DE FIN DE CYCLE

En vue de l’obtention du diplôme d’ingénieur de conception en Electrotechnique et Automatisme industriel
THEME :
ETUDE ET AUTOMATISATION DU CIRCUIT DE

L’ELUTION POUR UNE AMELIORATION DE LA
MAINTENANCE ET DE L’EFFICACITE DE L’ELUTION
Présenté par : KOUA Brou Ange Aristide
Période de stage : du 01 juin au 30 novembre 2020
Encadreur Pédagogique : Tuteur de Stage :

Dr. KONE Gbah M. EBA Adou
Enseignant Chercheur au Département de Superviseur Electricité et
Formation et de Recherche au Génie Instrumentation à AFRIQUE GOLD
Electrique et Electronique à l’INP-HB
Année Académique : 2019-2020

ETUDE ET AUTOMATISATION DU CIRCUIT DE L’ELUTION POUR UNE
AMELIORATION DE LA MAINTENANCE ET DE L’EFFICACITE DE L’ELUTION
DEDICACE
A ma famille.
I
KOUA BROU ANGE ARISTIDE, Elève Ingénieur en Electrotechnique et Automatisme Industriel
REMERCIEMENTS
La réalisation d’un mémoire est une tâche qui nécessite beaucoup de courage, de disponibilité et
de persévérance. Cependant, il est difficile d’y parvenir sans le soutien et l’adhésion de ceux qui
nous entourent. Nous ne saurions donc débuter la rédaction de ce mémoire sans exprimer notre
profonde gratitude à l’endroit de toutes les personnes qui ont contribué à notre formation mais
également à celles qui ont donné de leur temps et de leur expérience pour que soit effective la
réalisation de ce modeste travail. Ainsi, nos remerciements vont à l’endroit de :
▪ Dr. KOFFI N’Guessan, Directeur général de l’Institut National Polytechnique Félix

Houphouët Boigny (INP-HB) de Yamoussoukro ;
▪ Prof. TANOH Aka, Directeur de l’Ecole Supérieure d’Industrie (ESI) ;
▪ Dr. KONE Gbah, enseignant-chercheur à l’Institut National Polytechnique Félix
Houphouët Boigny (INP-HB), notre encadreur pédagogique pour ses critiques
constructives et son expertise qui nous ont été bénéfiques ;
▪ Le corps professoral et administratif de l’INP-HB, précisément de l’Ecole Supérieure
d’Industrie (ESI), qui déploie de grands efforts pour nous assurer une formation de
qualité ;
▪ M. TERRY MULPETER, Directeur général de AFRIQUE GOLD BONIKRO, pour
nous avoir ouvert les portes de son entreprise ;
▪ M. BARTHELEMY KINIBOA, Surintendant, pour avoir suscité en nous le désir
d’apprendre, pour son ouverture d’esprit, son sens du professionnalisme et sa grande
simplicité ;
▪ M. SINZE LEOPOLD, Superviseur électrique, pour nous avoir confié la responsabilité
de certaines tâches et sa patience face à nos imperfections ;
▪ M. ADOU Eba, Superviseur électrique, notre maitre de stage, pour sa disponibilité, ses
conseils, sa rigueur au travail et son aide durant la rédaction de notre mémoire ;
▪ M. YAO Jenifer, Electricien Instrumentiste, pour son accueil sympathique, ses conseils,
son sens du partage et sa disponibilité ;
▪ Toute la maintenance, particulièrement les électriciens pour m’avoir fait profiter de
leurs expériences professionnelles et leurs conseils ;
▪ A toutes les personnes qui ont contribué de près ou de loin à la réalisation de ce mémoire.
II
SOMMAIRE
INTRODUCTION .......................................................................................................................... 1
PREMIERE PARTIE : PRESENTATION DE L’ENTREPRISE ET DU THEME....................... 2
1. PRESENTATION DE L’ENTREPRISE................................................................................. 3
2. CHAINE MINIÈRE DE LA SOCIETE AFRIQUE GOLD .................................................... 6
3. PRESENTATION DU THEME ............................................................................................ 12
DEUXIEME PARTIE : ETUDE DE L’EXISTANT .................................................................... 14
1. FONCTIONEMENT DE LA ZONE DE L’ELUTION ........................................................ 15
2. CIRCUIT DE CHAUFFAGE ................................................................................................ 17
3. ETUDE DU SCHEMA EXISTANT ..................................................................................... 19
4. CONCLUSION DU SYSTÈME EXISTANT ET PROPOSITION D’AMELIORATION .. 24
TROISIEME PARTIE : ETUDE TECHNIQUE ET FINANCIERE ........................................... 26
1. GENERALITES .................................................................................................................... 27
2. SCHEMAS DE L’INSTALLATION A REALISER ET CHOIX DES ELEMENTS DU
SYSTEME .................................................................................................................................... 29
3. AUTOMATISATION DU SYSTÈME ................................................................................. 46
4. COUT DU PROJET .............................................................................................................. 84
CONCLUSION ............................................................................................................................. 84
III
AVANT-PROPOS
Une formation performante intègre le développement d’un esprit d’entreprise capable d’animer
et de soutenir efficacement la politique de développement d’un pays. Former aussi des cadres
techniques de haut niveau, est un challenge que la Côte d’Ivoire s’est donnée au lendemain de
son indépendances. Afin d’atteindre cet objectif, le 04 septembre 1996, le gouvernement ivoirien
crée par le décret N°96-678 l’Institut National Polytechnique Félix Houphouët Boigny (INP-HB)
de Yamoussoukro. Elle est la résultante du regroupement de quatre (04) grandes écoles que sont
l’Ecole Nationale Supérieure d’Agronomie (ENSA), l’Ecole Nationale Supérieure des Travaux
Publics (ENSTP), l’Institut Agricole de Bouaké (IAB) et de l’Institut National Supérieur de
l’Enseignement Technique (INSET).
L’INP-HB comprend à ce jour huit (08) écoles, dont l’ESI à laquelle nous appartenons.
L’ESI est chargée de la formation des techniciens supérieurs et des ingénieurs de conception
dans le domaine industriel. Le cycle Ingénieur en Sciences et Technologie du Génie Industriel
est l’une des formations proposées par l’ESI. Cette filière forme des ingénieurs polyvalents dans
les domaines du génie électrique, mécanique et énergétique. L’obtention du diplôme d’ingénieur
passe par une série de stage sanctionnée par un mémoire.
Ce mémoire est la résultante des travaux que nous avons effectué dans le cadre du stage de fin de
cycle à l’ESI, pour l’obtention du Diplôme d’Ingénieur en Electrotechnique et Automatisme
Industriel. Le stage s’est déroulé du 01 Juin au 30 Octobre 2020 à la mine de Bonikro.
IV
SIGLES ET ABREVIATIONS
API : Automate Programmable Industriel
CIL : Carbon In Leach (Charbon en lixiviation)
CPU : Unité Centrale
CV : Convoyeur
DB : Bloc de données
DPN : Disjoncteur Phase Neutre
E/S : Entrée/Sortie
FB : Bloc fonctionnel
FC : Bloc Fonctions
GRAFCET : GRAphe de Commande Etape Transition
IHM : Interface Homme Machine
INP-HB : Institut National Polytechnique Félix Houphouët Boigny
OB : Bloc d’Organisation
PID : Proportionnelle-Intégrale-Dérivée
SCADA : Système de Contrôle et d'Acquisition de Données
TOR : Tout ou Rien
V
LISTE DES TABLEAUX

Tableau 1 : Appareillages existant ............................................................................................... 24
Tableau 2 : Nombre d'E/S de notre système ................................................................................ 32
Tableau 3 : CPU 1511-1 PN et ses modules d’E/S ...................................................................... 32
Tableau 4 : Coût des équipements ............................................................................................... 84
LISTE DES FIGURES

Figure 1 : Organigramme simplifié de la mine de Bonikro ........................................................... 5
Figure 2 : Localisation de la mine de Bonikro ............................................................................... 6
Figure 3 : Géologie de la mine de Bonikro .................................................................................... 7
Figure 4 : Unité de concassage de Bonikro.................................................................................... 9
Figure 5 : Broyeur ........................................................................................................................ 10
Figure 6 : Circuit de l'élution ....................................................................................................... 15
Figure 7 : Etapes de l'élution ........................................................................................................ 17
Figure 8 : Synoptique du brûleur ................................................................................................. 18
Figure 9 : Grafcet de commande du brûleur ................................................................................ 30
Figure 10 : Grafcet de coammande de la pompe ......................................................................... 31
Figure 11 : CPU 1511-1 PN ......................................................................................................... 32
Figure 12 : IHM KTP 700 ............................................................................................................ 33
Figure 13 : Création d'un nouveau projet ..................................................................................... 46
Figure 14 : Choix de la CPU 1511-1 PN ..................................................................................... 47
Figure 15 : Modules ajouter à la CPU.......................................................................................... 48
Figure 16 : Entrées TOR .............................................................................................................. 48
Figure 17 : Sorties relais .............................................................................................................. 49
Figure 18 : Entrées analogiques ................................................................................................... 49
Figure 19 : Sorties analogiques .................................................................................................... 49
Figure 20 : Choix de l'IHM .......................................................................................................... 79
Figure 21 : Variables IHM ........................................................................................................... 80
Figure 22 : Vue MENU ................................................................................................................ 81
Figure 23 : Vue COMMANDE .................................................................................................... 82
Figure 24 : Vue PARAMETRE PID ............................................................................................ 83
Figure 25 : Vue vues système ...................................................................................................... 84
VI
RESUME
L’usine de traitement de Bonikro, site d’exploitation de la compagnie Afrique Gold
exploite les minerais d’or d’Hiré et de Bonikro qui sont traités en deux phases : par une
usine à concentration gravimétrique et par une lixiviation par cyanuration suivie d’une
adsorption au charbon actif qui est-elle même suivie d’une élution. L’élution vise la récupération
de l’or contenu dans les pores du charbon actif. Une bonne élution nécessite le contrôle de
certains paramètres dont la température. C’est ainsi qu’il nous a été confié l’étude et
l’automatisation du circuit de l’élution pour une amélioration de la maintenance et de l’efficacité
de l’élution. Ce projet a nécessité une étude du cahier des charges proposé par l’entreprise afin
d’identifier ses attentes. Cela nous a permis de faire une analyse fonctionnelle du système et par
la suite faire ressortir les mécanismes de fonctionnement et les problèmes rencontrés
(température de l’huile non disponible sur le SCADA, absence de débitmètre pour la mesure du
débit de l’huile ; encombrement du coffret). Ainsi le projet consistera à l’automatisation de la
chaudière et à l’intégration d’éléments tels qu’un Interface Homme Machine (IHM) pour la
supervision et un débitmètre pour le control du débit de l’huile.
VII
INTRODUCTION
L’objectif de l’exploitation d’un gisement est une extraction rentable des minerais qu’il
contient, en vue de créer une plus valu après traitement. Après extraction du minerai, une
opération de concentration se fait pendant le traitement métallurgique. Celle-ci consiste en un
cumule d’opérations de mise en solution et de récupération de l’or.
La matière passe donc par plusieurs étapes de transformation dont l’étape de l’élution et
nécessite des équipements fiables et performants ; la modernisation et le remplacement de
certains équipements sont devenus une nécessité pour assurer des cadences de production de plus
en plus élevées.
C'est dans ce cadre que s'inscrit notre projet de fin d'études dont le thème est : « Etude et
automatisation du circuit de l’élution pour une amélioration de la maintenance et de l’efficacité
de l’élution ».
Dans l’intention de pouvoir résoudre ce thème, nous allons subdiviser notre travail en trois
parties :
▪ Une première partie de généralité sur l’entreprise d’accueil, sa chaine d’extraction
minière et la présentation du thème ;
▪ Une seconde partie sur l’étude de l’existant, qui va présenter la zone de l’élution et plus
précisément la chaudière ;
▪ Une dernière partie consacrée au dimensionnement et l’évaluation du coût de notre
projet.
1
PREMIERE PARTIE :
PRESENTATION DE
L’ENTREPRISE ET DU THEME
2
1. PRESENTATION DE L’ENTREPRISE
1.1. Historique
Afrique Gold Bonikro est une compagnie minière appartenant au groupe Allied Gold
Corp Limited. Allied Gold Corp Limited et ses filiales est une société d’extraction, de
développement et d’exploitation aurifère dont les projets sont situés en Afrique. Ainsi Afrique
Gold bénéficie de toutes les infrastructures mises en place par Newcrest Mining CI qui elle a vu
le jour, en Août 2010 à la suite de sa fusion avec la compagnie Lihir Gold Limited (LGL), qui a
elle-même acquis le projet d’or de Bonikro (premier projet en Côte d’Ivoire) après une fusion
avec la compagnie Equigold en Juin 2008.
Afrique Gold Bonikro est composée de deux (02) mines à ciel ouvert, Bonikro et Hiré. La mine
d’Hiré est la seule en exploitation actuellement et comprend les fosses Chapelle, Assondji-so et
Akissi-so.
1.2. Organisation et fonctionnement d’Afrique Gold
Afrique Gold Bonikro est dirigée par M. TERRY MULPETER qui définit la politique générale
de l’entreprise et répond d’elle devant les autorités administratives et judiciaires.
Sous la Direction Générale, nous avons :
▪ La direction commerciale, chargée de gérer les finances, la comptabilité et la logistique
de l’entreprise ;
▪ La direction des ressources humaines, participe à la gestion et à la formation du
personnel de l’entreprise ;
▪ La direction de l’extraction, s’occupe de l’exploitation minière des différents
gisements ;
▪ La direction de l’exploration, chargée de rechercher de nouveaux gîtes
économiquement exploitables ;
▪ La direction santé sécurité et environnement, dont les champs principaux sont la
prévention des différents risques professionnels et le respect des normes hygiène, santé,
sécurité et environnement ;
▪ La direction du traitement, gère toutes les activités permettant de récupérer l’or
contenu dans le minerai. Elle est composée de deux départements que sont :
− Le département production métallurgie, s’occupe du traitement mécanique
(concassage, broyage) et chimique (lixiviation et récupération au charbon actif)
du minerai pour la récupération de l’or ;
3
− Le département maintenance fixe, chargé de la maintenance des équipements et

d’apporter des améliorations à l’unité de traitement.
C’est dans le département maintenance que nous avons effectué notre stage de fin d’étude.
L’organigramme de la mine de Bonikro est présenté à la figure 1.
4
Direction
Générale
Direction Direction des Direction du Direction de Direction de Direction

commerciale ressources traitement l’extraction l’exploration santé sécurité
humaines environnement
Département Département
maintenance production
fixe métallurgie
Section Section Section

mécanique électricité services
Figure 1 : Organigramme simplifié de la mine de Bonikro
5
2. CHAINE MINIÈRE DE LA SOCIETE AFRIQUE GOLD

2.1. Situation géographique et géologique de la zone d’étude
2.1.1. Localisation
La mine d’or de Bonikro appartient à la Sous-préfecture de Hiré qui relève de la Préfecture de
Divo dans la région du Sud-Bandama entre les latitudes 6°13'06’’ – 6°14'11’’N et les longitudes
5°22'04’’ - 5°22'55’’W (figure 2). La ville de Hiré est située à environ 210 km, par route, au
Nord-Ouest d’Abidjan, précisément à 42 km au Nord de Divo et à 31 km au Sud-Est de Oumé.
Elle appartient à la région aurifère du pays Dida qui s’étend entre Lakota et Oumé et limitée au
Nord-Est par le fleuve Bandama.
Figure 2 : Localisation de la mine de Bonikro

2.1.2. Géologie locale
6

La carte géologique de la figure 3, montre que la mine de Bonikro est située au sud de la ceinture
des roches vertes d’Oumé-Fétékro.
Figure 3 : Géologie de la mine de Bonikro

2.2. Process de récupération de l’or
Plusieurs procédés de récupération de l’or existent. Ceux qu’on retrouve le plus couramment
dans les mines sont les suivants :
▪ Le « heap leach » basé sur la lixiviation en tas du minerai. Le minerai mis en tas est
arrosé de cyanure, dont la solution (jus riche) obtenue est acheminée dans des colonnes

contenant du charbon actif pour l’adsorption de l’or contenu dans le jus riche. On parle
dans ce cas de CIC « Carbon In Column » ;
▪ Le CIL « Carbon In Leach » (charbon en lixiviation) dans lequel l’adsorption de l’or par
le charbon actif et la lixiviation se font dans les mêmes tanks ;
▪ Le CIP « Carbon In Pulp » semblable au CIL à la différence que la lixiviation et
l’adsorption de l’or se font dans des tanks différents.
Dans la suite de cette partie, nous montrerons les différents compartiments de l’usine de
traitement CIL de la mine de Bonikro.
2.2.1. Communition
La communition est la réduction de la taille des particules du minerai. Elle est d’abord effectuée
dans le circuit de concassage, puis dans le circuit de broyage. Elle vise deux (02) objectifs :
réduire le calibre des particules pour libérer le minerai de valeur (l’or) de la gangue et augmenter
la surface spécifique des particules de minerai pour permettre un traitement en aval plus efficace
(lixiviation).
▪ Concassage
Le circuit de concassage du minerai de Bonikro repose sur l’utilisation d’un crible classeur à
deux étages. Le circuit comporte quatre grandes unités :
1. Unité de concassage primaire ;
Le concasseur giratoire primaire réduit le minerai brut de diamètre 1 à 1.5 mètre (selon les
mailles du dynamitage) en particules de taille inférieure à 150 mm maximum. Le minerai
concassé tombe directement sur le convoyeur CV01 puis est acheminé au convoyeur CV02,
avant d’atteindre le réservoir intermédiaire.
2. Unité de stockage intermédiaire ;
Le réservoir intermédiaire sert de zone tampon avant le circuit de criblage et de concassage
secondaire, afin de garder une alimentation constante au niveau de l'unité de criblage.
3. Unité de criblage ;
L’unité de criblage est alimentée directement par l’unité de stockage intermédiaire via le
convoyeur d’alimentation (CV03).
Le convoyeur d’alimentation décharge le minerai dans la goulotte d’alimentation du crible. Le
minerai est ensuite réparti sur le premier étage du crible aux fins de classification. Le crible, qui
a deux étages, sépare les particules grossières des particules fines (moins de 40 mm ou moins de
30 mm selon le réglage du marteau du secondaire et selon les mailles du crible), lesquelles sont
convoyées par le convoyeur CV05 au « Stock pile ». Les particules de plus de 40 mm (refus des
8

tamis) recueillies en vidant les deux étages du crible sont renvoyées au circuit de concassage
secondaire, qui en réduit la taille davantage.
4. Unité de concassage secondaire.

L’unité de concassage secondaire est chargée de réduire la taille du minerai rejeté par le circuit
de criblage. Le convoyeur CV04 transporte ce minerai directement dans la chambre de
concassage du concasseur secondaire. Le concasseur giratoire secondaire réduit le minerai de
tailles comprise entre 150 et 40mm, en du matériau plus petit, et ceux-ci grâce à la position de
son marteau. Le produit tombe directement sur le convoyeur d’alimentation du réservoir
intermédiaire (CV02).
La figure 4 présente le circuit de concassage de la mine de Bonikro.
Figure 4 : Unité de concassage de Bonikro

▪ Broyage
Apres concassage le minerai passe au circuit de broyage pour une réduction plus fine de la taille
des particules. Notons que le broyage est une partie très importante du process de traitement de
l’or. C’est la dernière étape de réduction de taille et celle qui consomme le plus d’énergie dans
tout le process. Le broyage est effectué dans un corps cylindrique rotatif motorisé contenant le
mélange de minerai, d’eau et de corps broyant (boules d’acier de diamètre 100mm) appelé
broyeur (figure 5). Le minerai y est broyé puis séparé sur un tamis. Les différents produits ont

des destinations différentes, respectivement vers un concasseur tertiaire ou, des pompes vers les
cyclones ; l’objectif étant de délivrer aux cyclones, une pulpe suffisamment fine afin de faciliter
la classification.
Figure 5 : Broyeur
2.2.2. Circuit CIL
IL s’agira de présenter les éléments intervenant dans la récupération de l’or par voie chimique.
▪ Classification par cyclonage ;
La classification est l’étape avant le traitement aux réactifs. C’est une méthode de séparation
d’un mélange de particules en deux ou plusieurs classes granulométriques en fonction de leur
vitesse de déplacement dans un fluide. Elle est utilisée lorsque les particules sont trop fines pour
être séparées en grande quantité au moyen d’un crible ou d’un tamis et se fait à l’aide d’un
appareil de classification hydraulique appelé cyclone.
Une fois à l’intérieur du cyclone, les particules les plus légères, entraînées par le vortex, sont
évacuées par le haut (surverse) afin d’être acheminées dans les réservoirs de lixiviation et
d’adsorption et les plus lourdes par le bas (sousverse) sur le tamis de gravité afin d’être
concentrées.
10

Les cyclones de l’usine de Bonikro sont situés au dernier niveau au-dessus du tamis de gravité et
sont disposés en grappe (groupe de cyclones). Ils sont au nombre de huit (08).
▪ Concentration par gravimétrie ;

La présence de quantités raisonnables d’or grossier nécessite un traitement par gravité sur les
refus de criblage des sousverses du cyclonage après broyage. Ce traitement est fait dans un
concentrateur pour générer des forces gravitationnelles élevées, avec un flux d’eau sous pression
qui englobe le bol centrifuge vertical Falcon. Il repose sur le principe d’un bol rotatif à haute
vitesse et la force centrifuge pour générer des forces gravitationnelles élevées, avec un flux d’eau
sous pression qui englobe le bol.
▪ Extraction de l’or par lixiviation en cuve ;
Une fois le minerai concassé et broyé, l’or en est libéré pour être lixivié. Le terme « lixiviation »
désigne la phase d’extraction de l’or contenu dans le minerai au moyen d’un procédé appelé
« cyanuration ». Lors de la cyanuration, on mélange la pulpe avec du cyanure, de la chaux et de
l’oxygène dans de grands réservoirs à agitation.
Le circuit de lixiviation à Bonikro comprend six (6) cuves en acier inoxydable en une série, dont
la capacité est de 1583 m3. Le temps de séjour maximum des particules est d’environ 24 heures
dans tout le circuit.
▪ Adsorption de l’or
L'or solubilisé est adsorbé sur des granules grossiers de charbon actif dans les réservoirs en
même temps que les boues du premier réservoir au dernier réservoir. Le charbon (circulant à
contre-courant des boues) est retenu dans les réservoirs à l'aide de tamis inter-réservoirs
cylindriques qui empêchent le retour du charbon dans le réservoir précédent, sans entraver le
passage des boues.
2.2.3. Elution, régénération du charbon et « Goldroom »
Cette partie présentera les procédés de récupération de l’or dans le charbon actif, la régénération
du charbon en vue d’une réutilisation et les opérations dans le « Goldroom » (salle d’or).
▪ Elution ;
Il existe deux systèmes d’élution : le système Zadra et le système AARL (Anglo-American
Research Laboratories). C’est le système AARL qui est utilisé à Bonikro. Le processus de
récupération de l'or commence avec le nettoyage du charbon chargé mis dans l’entonnoir du
charbon chargé. Celui-ci est lavé à l'acide puis rincé à l'eau brute fraîche, ce qui élimine les
11

salissures inorganiques et rince tout acide résiduel ou boue. Le charbon propre chargé est ensuite
déposé dans la colonne d'élution où il est laissé reposer pendant que l'excès d'eau s'écoule.
L'or se charge sur le charbon dans les réservoirs dans un environnement à faible teneur en
cyanure, à basse température et à haute résistance ionique, le contraire se produit dans la colonne
d'élution. Ici, la température est élevée (≈120°C), la concentration élevée du cyanure
(≈5000ppm), une solution à faible résistance ionique (eau brute propre) et l’ajout de la soude
caustique pour le maintien du pH. Ce procédé consiste à extraire l'or du charbon et à envoyer la
solution chargée d'or (solution enceinte ou riche) à l'électrolyse.
Après l’élution, le charbon est une fois de plus rincé et est soit transféré au four de régénération
soit directement au tank 6 CIL.
▪ Régénération du charbon ;
L’or non seulement est adsorbé sur le charbon activé, mais aussi un certain nombre de
composants organiques, tels que les huiles et les réactifs de lixiviation, sont accumulés à
l'intérieur de la structure poreuse du carbone, bloquant la surface active. Une grande partie de
l'espèce organique reste à la surface après le processus d'élution. Le charbon perd également
l'activité au cours de l'adsorption de l'or et d'autres espèces. Afin de restaurer la surface active et
permettre la réutilisation du charbon dans le circuit de CIL, il subit une régénération thermique
dans un four chauffé au gaz horizontal à 750ºC.
▪ Goldroom
Le « Goldroom » (salle d’or) est la dernière étape du processus de récupération de l’or, elle
permet de passer de la solution d’or à des lingots d’or. Dans cette salle deux opérations majeurs
ont lieu : L'électroextraction et la fusion de l’or.
3. PRESENTATION DU THEME
3.1. Intitulé du thème
Dans le cadre de notre projet de fin d’étude, le thème qui nous a été soumis s’intitule « Etude et
automatisation du circuit de l’élution pour une amélioration de la maintenance et de l’efficacité
de l’élution ».
3.2. Contexte
C’est dans le souci de suivre en temps réel les paramètres du système de chauffage et de faciliter
sa maintenance que la section maintenance du département process nous a confié ce thème.
3.3. But
Le but de notre travail est de mettre un système de contrôle commande en vue de substituer la
logique câblée des installations à la logique programmée rendant ainsi plus flexible la production
12

et plus aisé la maintenance de l’unité. En outre le terminal graphique rapportera en temps réel les
informations provenant du process et permettra certaines commandes manuelles et un gain de
temps.
3.4. Travail demandé

Dans le souci d’orienter objectivement notre travail, le cahier des charges qui nous a été soumis
s’articule autour des points suivants :
▪ Faire des propositions d’améliorations de l’existant ;

▪ Définir la codification des variables ;
▪ Automatiser la chaudière ;
▪ Intégrer les instruments requis pour une meilleure supervision de l’élution ;
▪ Intégrer la solution à la communication SCADA ;
▪ Choisir les équipements du système de commande et de contrôle ;
▪ Evaluer le coût du projet.
13

DEUXIEME PARTIE : ETUDE DE

L’EXISTANT
14

1. FONCTIONEMENT DE LA ZONE DE L’ELUTION

1.1. Présentation de l’élution
L’élution est une phase très importante et très technique du process de récupération de l’or. Elle
est une opération de dés-adsorption, permettant de remettre en solution un corps adsorbé, ici l’or
adsorbé par le charbon, pour ensuite procéder à l’électrolyse avant la fonte en lingot. La figure 6
présente la vue SCADA de l’élution.
Figure 6 : Circuit de l'élution

1.2. Etapes de l’élution
L’élution est gérée de façon automatique par un Automate Programmable Industriel (API). Elle
se fait en 7 étapes successives :
Etape 1 : Le Pre-Heat ;
Le Pre-Heat est l’étape de préchauffage. Au cours de cette étape la solution du tank
50-TK-11 (réservoir de solution intermédiaire) est chauffé. Le chauffage continue jusqu’à ce que
la température de la colonne d’élution soit 100°C. Durant cette phase les vannes AV541, AV537,
AV505 et AV533 sont ouvertes, la pompe 50-PP-16 et le brûleur sont en marche. La solution du
tank 50-TK-11 fait donc un circuit fermé. Elle passe par les échangeurs HX02 et HX01 pour être
chauffer puis arrive à la colonne d’élution pas le bas et ressort par le haut. Ensuite elle passe par
15

les filtres FL01 et FL02 puis par l’échangeur HX02 pour revenir dans le tank 50-TK-11. Aussi la
pompe 60-PP-26 démarre et la vanne AV574 s’ouvre pendant 03 min pour ajout de caustique.
Une fois la température à 100°C, la seconde étape commence.
Etape 2 : Le Strip ;
C’est l’étape d’ajout du cyanure et du caustique pour la récupération de l’or. Elle consiste
à ajouter de la caustique pendant 25 min et du cyanure pendant 15 min à la solution
préalablement chauffée. Pendant ces 25 min la solution du tank fait toujours le même circuit
fermer que pour le strip et récupère l’or présent dans le charbon.
Etape 3 : Le Water Wash Part1 ;
C’est l’étape de transfert de la solution riche en or. La solution du tank 50-TK-11 est
transférée au tank 50-TK-09. Une fois le transfert terminé, on complète le volume du tank 50-
TK-09 à 93% en ajoutant de l’eau.
Etape 4 : Le Water Wash Part2 ;
Le Water Wash Part2 consiste à rincer le circuit. Pour cela on fait circuler de l’eau dans
le circuit pendant 80 min. cette eau est ensuite stockée dans le tank intermédiaire 50-TK-11.
Etape 5 : Le Carbon Cool ;
C’est l’étape du refroidissement du circuit. Elle consiste à faire circuler de l’eau brute
fraîche dans le circuit puis à la stockée dans le tank 50-TK-11. On continue le refroidissement
jusqu’à ce que le tank intermédiaire 50-TK-11 soit rempli à 85% de son volume.
Etape 6 : Barren Carbon Transfert ;
Cette étape consiste à transférer le charbon dans le tank de stockage du four de
régénération ou dans le tank 6.
Etape 7 : Barren Solution.
Une fois l’électrolyse terminée, la solution riche du tank 50-TK-09 devient pauvre. Elle
est donc transférée dans le Barren Solution Tank 50-TK-10 puis par la suite dans le tank 1.
Les étapes de l’élution sont présentées à la figure 7.
16

Figure 7 : Etapes de l'élution

2. CIRCUIT DE CHAUFFAGE
2.1. Description
2.1.1. La chaudière
La chaudière est un générateur de chaleur. Il permet de transférer de la chaleur à un fluide
caloporteur (dans notre cas l’huile). La chaleur est produite par un brûleur gaz à air pulsé. La
figure 8 présente le synoptique de fonctionnement du brûleur.
Le bruleur est géré par un contrôleur spécial appelé coffret de sécurité. Lorsque le coffret reçoit
l’ordre de démarrer le brûleur, le ventilateur se met marche et un pressostat détecte la présence
d’air. Le ventilateur a pour rôle de fournir l’air nécessaire à la combustion. Quelques temps après
le transformateur d’allumage se met en marche. Il élève la tension de 110V à 10000V afin de
créer un arc électrique à l’extrémité des électrodes. Il est intermittent (transformateur sous
tension uniquement lors de l’allumage). Au même moment cela il y a ouverture de la vanne
d’alimentation du gaz par commande de l’électrovanne. La flamme alors se crée et la sonde a 3
secondes pour la détecter.
17

Un servomoteur assure la régulation de la température de l’huile par contrôle du volet d’air.
Organes électriques de Alimentation électrique

commande et de régulation
Alimentation air
Ventilateur AIR
Coffret de +
Détection ventilation
contrôle
Alimentation gaz
Electrovanne GAZ
+
Transformateur d’intensité Electrodes ETINCELLES
=
Détection de flamme FLAMME
Figure 8 : Synoptique du brûleur

2.1.2. La pompe à huile
Elle permet la circulation de l’huile de la chaudière aux échangeurs de chaleur. C’est une pompe
centrifuge à volute.
2.1.3. Les échangeurs de chaleur
Les échangeurs de chaleur sont des dispositifs utilisés pour transférer la chaleur. Pour notre
système, nous avons des échangeurs à plaque métalliques de type huile-eau. L’huile et la solution
ne sont jamais en contact, ils sont séparés par des joints en caoutchouc. Notre circuit de
chauffage comprend deux échangeurs de chaleurs à plaques repérés par les codes équipements :
HX01 et HX0.
2.2. Fonctionnement
La mise en marche du système se fait de deux façons : local ou automatique. Un commutateur
disponible sur le coffret électrique de la chaudière permet de sélectionner le mode.
▪ Mode local : la commande se fait sur place sur le coffret électrique à l’aide des boutons
poussoirs. Nous appuyons sur le bouton marche de la pompe à huile.
▪ Mode automatique : La commande se fait depuis la salle de contrôle par les opérateurs du
moulin. Lorsque ceux-ci démarrent le strip alors les pompes du strip démarrent et après
un instant la pompe de circulation de l’huile démarre.
18

Après le démarrage de la pompe, s’il n’y a pas de défaut, le brûleur démarre pour chauffer
l’huile. Les défauts provoquants l’arrêt du bruleur pendant et après son démarrage sont :
▪ Défaut de flamme ;
▪ Débit et pression faible de l’huile ;
▪ Niveau bas de l’huile ;
▪ Température très élevée de l’huile ;
▪ Température extra élevée de l’huile ;
▪ Pression faible du gaz.
3. ETUDE DU SCHEMA EXISTANT
3.1. Schéma de commande
19

20

21

22

23

3.2. Liste des appareillages existant

Le coffret électrique de chaudière comprend les équipements présentés dans le tableau ci-
dessous.
Tableau 1 : Appareillages existant
Quantité Références de commande N° de référence

1 Sectionneur
1 Disjoncteur Easypact EZC100F-TMD-80A-3P 3d
1 Disjoncteur Easypact EZC100B-TMD-40A-3P 3d
4 DPN C6
1 Démarreur Altistart 48 ATS48D62Q
1 Coffret de sécurité LFL1.635-110V
1 Transformateur de commande TFO
1 Alimentation pour rail DIN MDR-60-24
1 Contacteur LC1D95A
1 Contacteur LC1D40A
1 Relais thermique LRD 21
17 Relais électronique de 110V
4 Relais électronique de 48V
2 Régulateur de température COMMANDER 250
4. CONCLUSION DU SYSTÈME EXISTANT ET PROPOSITION D’AMELIORATION

4.1. Problèmes rencontrés sur l’existant
La communication entre opérateur et machine est limité. A savoir :
✓ Température de l’huile non disponible sur le SCADA ;
✓ Absence de débitmètre pour connaître la valeur du débit de l’huile ;
✓ Coffret électrique remplis de relais (21 relais) non repérés, cela rend long les
dépannages ;
✓ Problèmes de régulations dus aux régulateurs de température souvent défaillants.
4.2. Proposition d’amélioration
Notre système propose de :
✓ Supprimer une grande partie des relais ;
✓ Mettre un IHM pour la supervision ;
✓ Remplacer les régulateurs de température COMMANDER 250 par un programme
automate ;
✓ Afficher et modifier les valeurs de consigne de la température de l’huile et du strip par le
SCADA et l’écran de supervision ;
24

✓ Supprimer les voyants ;

✓ Ajouter un débitmètre pour le débit de l’huile.
Notre travail consistera à remplacer la logique câblée par la logique programmée ; c’est à
dire utilisé un API. Aussi nous ajouterons un débitmètre pour le débit de l’huile et un écran
de supervision en lieu et place des voyants et boutons poussoirs.
25

TROISIEME PARTIE : ETUDE

TECHNIQUE ET FINANCIERE
26

1. GENERALITES
1.1. Automates programmables industriels
1.1.1. Architecture des automates
Les automates peuvent être de type compact ou modulaire.
▪ Les automates compacts
Il intègre le processeur, l'alimentation, les entrées et les sorties. Selon les modèles et les
fabricants, il pourra réaliser certaines fonctions supplémentaires (comptage rapide, E/S
analogiques ...) et recevoir des extensions en nombre limité. Ces automates ((Logo de Siemens,
Zelio de Schneider, Millenium de Crouzet), de fonctionnement simple, sont généralement
destinés à la commande de petits automatismes.
▪ Les automates modulaires
Le processeur, l'alimentation et les interfaces d'entrées / sorties résident dans des unités
séparées (modules) et sont fixées sur un ou plusieurs racks contenant le "fond de panier" (bus
plus connecteurs). Ces automates sont intégrés dans les automatismes complexes où la puissance,
la capacité de traitement et la flexibilité sont nécessaires.
1.1.2. Critère de choix d’un automate
Dans les projets en automatisme que ce soit dans des secteurs comme l’industrie minière,
l'agroalimentaire, les machines spéciales, l’automobile ou le traitement des eaux usées, nous
sommes souvent confrontés au problème de choix d'automates programmables. Pourquoi choisir
un tel automate et pas un autre ? Ainsi, le choix d'un automate va se faire suivant des critères qui
peuvent être différents suivant les personnes et suivant les projets. On peut citer entre autres :
▪ Le critère de familiarité : on est plus familier à une certaine marque d’automate, on a
donc tendance à choisir un automate car on le maitrise déjà ;
▪ Le temps de cycle : certains automates ont des temps de cycle plus rapides face à d'autres,
ce qui peut être important pour des systèmes nécessitant une certaine réactivité ;
▪ L'intuitivité de l'environnement de développement : certains automates ont des logiciels
de programmation plus aboutis comparés à d'autres. Cela permet un gain de temps
énorme lors des développements ;
▪ Le critère de standardisation : si on développe des standards de programme sur un type
d'automate particulier, on a intérêt à se focaliser sur un type d'automate spécifique ;
▪ La disponibilité en termes de SAV (Systèmes Après-Vente) et de composants de
rechange : certaines marques d'automates ont plus d'autorité ce qui leur permet d'offrir
des services après ventes et d'accompagnement clients meilleurs ;
27

▪ Le critère de renommé : certaines marques d'automates sont plus connues que d'autres ce
qui témoigne de leur qualité de service ;
▪ Le critère de coût : pour de petit projet d’automatisation, il est préférable de choisir des
micro ou mini automates ;
▪ Les bus industriels et interfaces de communication disponibles en natif sur l'API : si on
veut travailler sur un réseau de terrain spécifique, on a intérêt à choisir un automate qui
supporte ce mode de communication en natif ce qui va empêcher d'acheter des modules
supplémentaires.
En résumé : A part le critère de prix qui fait partie des critères les plus considérés lors du
choix d'un automate, le choix définitif dépendra du cahier des charges, de l’équipe de
maintenance et des spécificités techniques du projet.
1.1.3. Langage de programmation
On distingue les langages graphiques et les langages textuels
▪ Les langages graphiques :
− LD : (Ladder Diagram) Le LADDER utilise des symboles électriques qui
assemblés forment le programme. Ce type de programmation à l'avantage de
pouvoir être utilisé par du personnel électricien ou ayant une connaissance de la
schématique électrique sans pour autant apprendre un langage spécifique.
− FBD : (Function Block Diagram) Le FBD ou bloc fonctionnelle se présente sous
forme de diagramme qui est une suite de blocs reliables entre eux réalisant des
opérations simples et très sophistiquées.
− SFC : (Sequential Function Chart) C'est l'équivalent du Grafcet qui lui est un
séquenceur.
▪ Les langages textuels :
− IL : (Instruction List) très proche du langage assembleur, cette programmation
s'effectue directement sur le processeur.
− ST : (Structured Text) ressemble au langage C utilisé pour les ordinateurs.
La programmation des automates peut s'effectuer de trois manières différentes :
▪ Sur l'A.P.I. lui-même à l'aide de touches ;
▪ Avec une console de programmation reliée par un câble spécifique à l’A.P. I ;
▪ Avec un PC et un logiciel approprié.
1.2. IHM ET SCADA
28

1.2.1. Présentation
Etant donné que les processus de production sont toujours plus complexes et que les machines et
installations doivent répondre à des spécifications de fonctionnalité toujours plus sévères,
l'opérateur a besoin d'un outil performant pour la commande et la surveillance des installations
de production. Un système IHM (Interface Homme Machine) constitue l'interface entre l'homme
(opérateur) et le processus (machine/installation). Une Interface Homme-Machine (IHM) est une
interface utilisateur permettant de connecter une personne à une machine, à un système ou à un
appareil. Ce terme définit globalement n’importe quel dispositif permettant à un utilisateur
d’interagir avec un appareil en milieu industriel.
L'interfaçage fait appel aux 3 principales fonctions d'interactions humaines :
• Le toucher (commande par boutons, écrans tactiles) ;
• Le regard (surveillance et contrôle sur écran, supervision de colonnes lumineuses) ;
• L’écoute (alarmes sonores, diffusion sonore).
Les IHM permettent de surveiller et/ou de contrôler les équipements auxquels ils sont reliés via
automate. Ils ont plusieurs rôles :
• Réglages et contrôle commande ;
• Surveillance et supervision ;
• Stockage d’historiques.
Un système de contrôle et d’acquisition de données en temps réel (SCADA) est un système de
télégestion à grande échelle permettant de traiter en temps réel un grand nombre de télémesures
et de contrôler à distance des installations techniques.
SYSTEME
2.1. Grafcet
L'acronyme grafcet signifie : GRAphe Fonctionnel de Commande Etape Transition.
D’après le fonctionnement du système, nous réalisons les grafcets présentés aux figures 9 et 10.
29

𝑎 𝑎ത
3𝑠 3𝑠 ሺ𝑡 𝑆𝑇𝑅𝐼𝑃 𝑇 𝑂𝐼𝐿
/ሺ𝑡 𝑆𝑇𝑅𝐼𝑃 /ሺ𝑡 𝑆𝑇𝑅𝐼𝑃 3𝑠/ሺ𝑡 𝑂𝐼𝐿 3𝑠/ሺ𝑡𝑂𝐼𝐿 തതതത + 3𝑠/ሺ𝐹𝐿𝑂𝑊
< 140℃ሻ. < 140℃ሻ. 𝑃𝐶 തതതതതതതതതതതതതത
𝑆𝑊
തതതതത
3𝑠/𝐿𝑇𝑆 തതതതതതതതതത
3𝑠/𝑆𝑇𝑆 തതതതതതതതതത 3𝑠/𝐿𝐺𝑃𝑆
3𝑠/𝐸𝐻𝑂𝑇𝑆 തതതതതതത 3𝑠/𝐹𝐹 ≥ 140℃ሻ ≥ 150℃ሻ ≥ 140℃ሻ ≥ 150℃ RESET RESET + തതതതതതത
𝐷𝐼𝐹𝑆 ሻ
Afficher Afficher Afficher Afficher Afficher sur Afficher Afficher Afficher Afficher Afficher Afficher Afficher
sur sur sur sur l’IHM sur sur sur sur sur sur sur
l’IHM l’IHM l’IHM l’IHM FLAME l’IHM l’IHM l’IHM l’IHM l’IHM l’IHM l’IHM
1 LOW HIGH EXTRA EXTRA FAILLURE HIGH HIGH HIGH HIGH HIGH HIGH NOW
TANK TEMP HIGH HIGH STRIP HIGH OIL HIGH STRIP OIL FLOW
STACK OIL OIL TEMP STRIP TEMP OIL TEMP TEMP
TEMP TEMP =1 TEMP =1 TEMP =0 =0
𝑎. 𝑅𝐸𝑆𝐸𝑇
ሺ𝑡 𝑆𝑇𝑅𝐼𝑃 ሺ𝑡 𝑂𝐼𝐿 3𝑠 3𝑠
< 140℃ሻ. < 140℃ሻ. /ሺ𝑡 𝑆𝑇𝑅𝐼𝑃 /ሺ𝑡 𝑂𝐼𝐿
RESET RESET ≥ 140℃ሻ ≥ 140℃ሻ
Démarrer Afficher GAffich Afficher Afficher

Brûleur sur er sur sur sur
l’IHM l’IHM l’IHM l’IHM
2 HIGH HIGH HIGH HIGH
STRIP OIL STRIP OIL
TEMP TEMP TEMP TEMP
=0 =0 =1 =1
3𝑠/𝑎ത
Figure 9 : Grafcet de commande du brûleur
30
10
𝑆𝑇𝐴𝑅𝑇 𝐵𝑈𝑇𝑇𝑂𝑁 + 𝑅𝐸𝑀𝑂𝑇𝐸 𝑆𝑇𝐴𝑅𝑇 + 𝑆𝑇𝐴𝑅𝑇 𝐼𝐻𝑀
Démarrer
11
pompe
𝑆𝑇𝑂𝑃 𝐵𝑈𝑇𝑇𝑂𝑁 + 𝑅𝐸𝑀𝑂𝑇𝐸 𝑆𝑇𝑂𝑃 + 𝑆𝑇𝑂𝑃 𝐼𝐻𝑀
12 Arrêter
pompe
Figure 10 : Grafcet de commande de la pompe
On a :
− തതതത . ሺ𝑡 𝑆𝑇𝑅𝐼𝑃 < 150℃ሻ. ሺ𝑡 𝑂𝐼𝐿 < 150℃ሻ. 𝑃𝐶. ሺ𝐹𝐿𝑂𝑊 𝑆𝑊ሻ. 𝐷𝐼𝐹𝑆 ;
𝑎 = 𝐿𝑇𝑆. 𝑆𝑇𝑆. 𝐿𝐺𝑃𝑆. 𝐹𝐹
− 𝑅𝐸𝑆𝐸𝑇 = 𝑅𝐸𝑆𝐸𝑇 𝐵𝑈𝑇𝑇𝑂𝑁 + 𝑅𝐸𝑀𝑂𝑇𝐸 𝑅𝐸𝑆𝐸𝑇 + 𝑅𝐸𝑆𝐸𝑇 𝐼𝐻𝑀,
− LTS : détecteur du niveau bas du tank,
− STS : détecteur de la température élevée de l’huile ;
− LGPS : détecteur de la pression basse du gaz ;
− FF : défaut de flame ;
− t STRIP : température du strip ;
− t OIL : température de l’huile ;
− PC : contact à fermeture du contacteur de la pompe à huile ;
− FLOW SW : détecteur du débit de l’huile ;
− DIFS : détecteur de la différence de pression de l’huile.
2.2. Choix de l’automate
L’automate utilisé dans notre projet appartient à la gamme SIMATIC de Siemens. C’est un
automate S7 1500 (CPU 1511-1 PN). Ce choix est motivé par plusieurs raisons ; ce sont :
31

• Le nombre d’entrées et de sorties ; le tableau 2 présente le nombre total d’E/S en tenant

compte de 20% de réserves.
Tableau 2 : Nombre d'E/S de notre système
Nombre 20% Réserve Nombre total

Entrées TOR 19 4 23
Sorties Relais 7 2 9
Entrées Analogiques 5 1 6
Sorties Analogiques 6 2 8
• Le personnel technique de l’entreprise est qualifié pour l’utilisation des automates

Siemens ;
• La performance de la CPU 1511-1 PN ;
• La CPU 1511-1 PN dispose d’une gamme de modules complets pour l’automatisation
d’un système.
La figure 11 présente la CPU 1511-1 PN utilisée pour notre projet.
SIMATIC S7-1500, CPU 1511-1 PN, unité centrale avec

mémoire vive 150 ko pour programme et 1 Mo pour données, 1re
interface : PROFINET IRT avec commutateur 2 ports, 60 ns
performance sur bit, SIMATIC Carte mémoire requise
Figure 11 : CPU 1511-1 PN

Les modules utilisés pour notre projet sont présentés dans le tableau ci-dessous.
Tableau 3 : CPU 1511-1 PN et ses modules d’E/S
Description Quantité
CPU 1511-1 PN, 150Ko PROG, 1Mo Donnes 6ES7511-1AK02-0AB0 1
SIMATIC PM1507/1AC/24VDC/3A 6EP1332-4BA00 1
S7-1500, PS 25W 24V DC 6ES7505-0KA00-0AB0 1
S7-1500, DI 32x24VDC HF 6ES7521-1BL00-0AB0 1
S7 1500
S7-1500, DQ 16X230VAC/2A ST (RELAY) 6ES7522-5HH00-0AB0 1
S7-1500, AI 8xU/R/RTD/TC HF 6ES7531-7PF00-0AB0 1
S7-1500, AI 8xU/I HF 6ES7531-7NF00-0AB0 1
S7-1500, AQ 8xU/I HS 6ES7532-5HF00-0AB0 1
32

2.3. Choix de l’IHM

Notre IHM doit être capable de communiquer avec notre automate par liaison Ethernet,
d’afficher l’état de notre système. Ceci impose donc un écran tactile. Nous choisissons donc le
KTP 700 de Siemens (figure 12).
SIMATIC HMI, KTP700 BASIC, tactile/clavier,

écran 7" TFT, interface PROFINET, configurable
à partir de WINCC BASIC V13/ STEP7 BASIC
V13
Figure 12 : IHM KTP 700
2.4. Choix de l’appareillage

Dans cette partie, nous faisons le choix des disjoncteur moteurs, contacteur, démarreur et
transformateur de commande.
▪ Choix des disjoncteurs, contacteurs et du démarreur
Moteur pompe à huile : P=30 kW ; U=415 V
Ventilateur : P=7,5 kW ; U=415 V
D’après le tableau de choix des disjoncteurs, contacteurs et démarreur présentés aux annexes 1, 2
et 3, on obtient :
− Pompe à huile
Disjoncteur moteur GV3P65, contacteur LC1D65AF7 et démarreur ATS4862Q.
− Ventilateur
Disjoncteur moteur GV2ME20 et contacteur LCD18F7.
▪ Choix du transformateur de commande
Pour choisir le transformateur on calcule la puissance instantanée admissible (puissance d’appel).
𝑃𝑎𝑝𝑝𝑒𝑙 = 0,8ሺ∑ 𝑃𝑚 + ∑ 𝑃𝑣 + 𝑃𝑎 ሻ
Avec :
𝑃𝑎𝑝𝑝𝑒𝑙 : puissance d’appel
∑ 𝑃𝑚 : somme de toutes les puissances de maintien des contacteurs
∑ 𝑃𝑣 : somme de toutes les puissances des voyants
𝑃𝑎 : puissance d’appel du plus gros contacteur
33

On a : 𝑃𝑚 ሺ𝑏𝑟û𝑙𝑒𝑢𝑟ሻ = 3,5 𝑉𝐴 ; 𝑃𝑚 ሺ𝑐𝑜𝑛𝑡𝑎𝑐𝑡𝑒𝑢𝑟 𝑝𝑜𝑚𝑝𝑒ሻ = 15 𝑉𝐴 et

𝑃𝑎 ሺ𝑐𝑜𝑛𝑡𝑎𝑐𝑡𝑒𝑢𝑟 𝑝𝑜𝑚𝑝𝑒ሻ = 160 𝑉𝐴
Donc : 𝑃𝑎𝑝𝑝𝑒𝑙 = 0,8ሺ3,5 + 15 + 160ሻ = 142,8
Une fois la puissance calculée, nous passons au dimensionnement du transformateur de
commande. A l’aide du tableau de l’annexe 4, un transformateur de 100 VA convient.
34

2.5. Schéma de puissance et de commande
35

36

37

38

39

40

41

42

43

44

45

3. AUTOMATISATION DU SYSTÈME
3.1. Programmation de l’API
Nous programmons notre API à l’aide du logiciel TIA Portal. On commence d’abord par créer
notre projet. Pour créer un projet, il faut sélectionner l’action « Créer un projet ».
Nous donnons un nom au projet, choisissons un chemin ou il sera enregistré, indiquons un
commentaire et définissons l’auteur du projet.
Une fois que ces informations entrées, il suffit de cliquer sur le bouton « créer ». La figure 13
illustre cela.
Figure 13 : Création d'un nouveau projet

3.1.1. Configuration matérielle
Une fois notre projet crée, nous configurons la station de travail. La première étape consiste à
définir le matériel existant. Pour cela, nous passons par la vue du projet et cliquons sur « ajouter
un appareil » dans le navigateur du projet.
La liste des éléments que nous pouvons ajouter apparait (Contrôleurs, HMI, système PC). Nous
choisissons notre CPU (CPU 1511-1 PN).
46

Figure 14 : Choix de la CPU 1511-1 PN

Après le choix de la CPU, nous ajoutons les modules complémentaires (alimentation, E/S TOR
ou analogique). La figure 15 illustre les modules ajouter.
47

Figure 15 : Modules ajouter à la CPU

3.1.2. Mnémonique des variables
Les variables utilisées par notre programme sont présentées dans les figures ci-dessous.
Figure 16 : Entrées TOR

48

Figure 17 : Sorties relais
Figure 18 : Entrées analogiques
Figure 19 : Sorties analogiques

3.1.3. Programme
Avant de présenter le programme nous définissons les différents blocs utiliser dans le
programme.
▪ Les blocs d’organisation (OB) sont traités de manière cyclique. Il s'agit de blocs de code
de niveau supérieur dans le programme, dans lesquels vous pouvez programmer des
instructions ou appeler d'autres blocs ;
▪ Les blocs fonctionnels (FB) sont des blocs de code qui sauvegardent en permanence
leurs valeurs dans des blocs de données d'instance afin qu'il soit possible d'y accéder
même après le traitement du bloc ;
▪ Les fonctions (FC) sont des blocs de code sans mémoire ;
▪ Les blocs de données (DB) servent à sauvegarder les données du programme ;
49

PROJET BRULEUR / PLC_1[CPU 1511-1 PN] / Blocs de programme

Main [OB1]
Main Propriétés
Général
Nom Main Numéro 1 Type OB
Langage CONT Numéroration Automatique
Information
Ti tre "Main Program Sweep Auteur Commentaire
(Cycle)"
Famille Version 0.1 ID utilisateur
Main
Nom Type de données Valeur par déf.
Input
Initial_Call Bool
Remanence Bool
Temp
Constant
Réseau 1 : ECHANGES DES DONNEES AVEC L'IHM

%FC8
"ECHANGES DES DONNEES
AVEC L'IHM"
EN ENO
Réseau 2 : GESTION DES DEFAUTS

%FC1
"FAULT"
EN ENO
Réseau 3 : GESTION DU DEBIT DE L'HUILE

%FC3
"OIL FLOW BLOC"
EN ENO
Réseau 4 : GESTION DE LA TEMPERATURE DU STRIP

%FC4
"STRIP TEMP BLOC"
EN ENO
Réseau 5 : GESTION DE LA TEMPERATURE DE L'HUILE

%FC5
"OIL TEMP BLOC"
EN ENO
50

Réseau 6 : REGULATION DE LA TEMPERATURE DU STRIP

%FC6
"STRIP TEMP
REGULATION"
EN ENO
Réseau 7 : REGULATION DE LA TEMPERATURE DE L'HUILE

%FC7
"OIL TEMP
REGULATION"
EN ENO
Réseau 8 : PROCESS INTERLOCK

%FC2
"PROCESS INTERLOCK"
EN ENO
PROJET BRULEUR / PLC_1 [CPU 1511-1 PN] / Blocs de programme

FAULT [FC1]
FAULT Propriétés
Général
Nom FAULT Numéro 1 Type FC
Information
Ti tre Auteur Commentaire
FAULT
Input
Output
InOut
Temp
FLOW SW FAULT Bool
DIFS FAULT Bool
LTS FAULT Bool
STS FAULT Bool
EHOTS FAULT Bool
LGPS FAULT Bool
FLAME FAILLURE Bool
HIGH STRIP TEMP FAULT Bool
HIGH HIGH STRIP TEMP FAULT Bool
HIGH OIL TEMP FAULT Bool
HIGH HIGH OIL TEMP FAULT Bool
RESET Bool
Constant
Return
FAULT Void
51

Réseau 1 : REINITIALISATION DES DEFAUTS
%I1.4
"RESET BUTTON" #RESET
%I2.0
"REMOTE RESET"
"IHM DB".RESET
Réseau 2 : DEFAUT DU DEBIT FAIBLE DE L'HUILE
%DB1
"FLOW SW TIMER"
%I0.0 TON #"FLOW SW

"FLOW SW" Time FAULT"
IN Q
T#3S PT ET ...
%M0.1
"FLOW SW %M0.0
#"FLOW SW FAULT ACK "FLOW SW
FAULT" LATCH" FAULT LATCH"
%M0.0
"FLOW SW
FAULT LATCH"
%M0.1
%M0.0 "FLOW SW
"FLOW SW FAULT ACK
FAULT LATCH" #RESET LATCH"
%M0.1
"FLOW SW
FAULT ACK #"FLOW SW
LATCH" FAULT"
%M0.0
"FLOW SW %M0.2
FAULT LATCH" "FLOW SW ALARM"
%M0.1
"FLOW SW
FAULT ACK
LATCH"
52

Réseau 3 : DEFAUT DE LA PRESSION FAIBLE DE L'HUILE

%DB2
"DIFS TIMER"
%I0.1 TON
"DIFS" Time #"DIFS FAULT"
IN Q
T#3S PT ET ...
%M0.4 %M0.3
"DIFS FAULT "DIFS FAULT
#"DIFS FAULT" ACK LATCH" LATCH"
%M0.3
"DIFS FAULT
LATCH"
%M0.3 %M0.4
"DIFS FAULT "DIFS FAULT
LATCH" #RESET ACK LATCH"
%M0.4
"DIFS FAULT
ACK LATCH" #"DIFS FAULT"
%M0.5
%M0.3 "DIFFERENTIAL
"DIFS FAULT PRESSURE
LATCH" ALARM"
%M0.4
"DIFS FAULT
ACK LATCH"
53

Réseau 4 : DEFAUT DU NIVEAU BAS DE L'HUILE DANS LE TANK

%DB3
"LTS TIMER"
%I0.2 TON
"LTS" Time #"LTS FAULT"
IN Q
T#3S ...
PT ET
%M0.7
"LTS FAULT ACK %M0.6
#"LTS FAULT" LATCH" "LTS FAULT LATCH"
%M0.6
"LTS FAULT LATCH"
%M0.7
%M0.6 "LTS FAULT ACK
"LTS FAULT LATCH" #RESET LATCH"
%M0.7
"LTS FAULT ACK
LATCH" #"LTS FAULT"
%M1.0
%M0.6 "LOW TANK
"LTS FAULT LATCH" ALARM"
%M0.7
"LTS FAULT ACK
LATCH"
54

Réseau 5 : DEFAUT DE LA TEMPERATURE ELEVEE DE L'HUILE

%DB4
"STS TIMER"
%I0.3 TON
"STS" Time #"STS FAULT"
IN Q
T#3S ...
PT ET
%M1.2 %M1.1
"STS FAULT "STS FAULT
#"STS FAULT" ACK LATCH" LATCH"
%M1.1
"STS FAULT
LATCH"
%M1.1 %M1.2
"STS FAULT "STS FAULT
%M1.2
"STS FAULT
ACK LATCH" #"STS FAULT"
%M1.1 %M1.3
"STS FAULT "HIGH TEMP
LATCH" ALARM"
%M1.2
"STS FAULT
ACK LATCH"
55

Réseau 6 : DEFAUT DE LA TEMPERATURE EXTRA ELEVEE DE L'HUILE
%DB5
"EHOTS TIMER"
%I0.4 TON
"EHOTS" Time #"EHOTS FAULT"
IN Q
T#3S ...
PT ET
%M1.5 %M1.4
"EHOTS FAULT "EHOTS FAULT
#"EHOTS FAULT" ACK LATCH" LATCH"
%M1.4
"EHOTS FAULT
LATCH"
%M1.4 %M1.5
"EHOTS FAULT "EHOTS FAULT
%M1.5
"EHOTS FAULT
ACK LATCH" #"EHOTS FAULT"
%M1.4 %M1.6
"EHOTS FAULT "EXTRA HIGH
LATCH" ALARM"
%M1.5
"EHOTS FAULT
ACK LATCH"
56

Réseau 7 : DEFAUT DE LA PRESSION FAIBLE DU GAS
%DB6
"LGPS TIMER"
%I0.5 TON
"LGPS" Time #"LGPS FAULT"
IN Q
T#3S ...
PT ET
%M2.0 %M1.7
"LGPS FAULT "LGPS FAULT
#"LGPS FAULT" ACK LATCH" LATCH"
%M1.7
"LGPS FAULT
LATCH"
%M1.7 %M2.0
"LGPS FAULT "LGPS FAULT
%M2.0
"LGPS FAULT
ACK LATCH" #"LGPS FAULT"
%M1.7
"LGPS FAULT %M2.1
LATCH" "LOW GAS ALARM"
%M2.0
"LGPS FAULT
ACK LATCH"
57

Réseau 8 : DEFAUT DE FLAMME
%DB7
"FLAME FAILLURE
TIMER"
%I0.6 TON #"FLAME

"FFR_NO" Time FAILLURE"
IN Q
T#3S ...
PT ET
%M2.3 %M2.2
#"FLAME "FLAME FAILURE "FLAME FAILURE
FAILLURE" ACK LATCH" LATCH"
%M2.2
"FLAME FAILURE
LATCH"
%M2.3
%M2.2 "FLAME FAILURE
"FLAME FAILURE #RESET ACK LATCH"
LATCH"
%M2.3
"FLAME FAILURE #"FLAME
ACK LATCH" FAILLURE"
%M2.2 %M2.4
"FLAME FAILURE "FLAME FAILURE
LATCH" ALARM"
%M2.3
"FLAME FAILURE
ACK LATCH"
58

Réseau 9 : DEFAUT DE LA TEMPERATURE TRES ELEVEE DU STRIP
%DB8 "HIGH
STRIP TEMP
TIMER"
%IW4 TON #"HIGH STRIP
"STRIP TEMP" Time TEMP FAULT"
>=
Int IN Q
19354 T#3S PT ET ...
"HIGH STRIP
TEMP VALUE"
%M2.6 %M2.5
"HIGH STRIP "HIGH STRIP
#"HIGH STRIP TEMP FAULT TEMP FAULT
TEMP FAULT" ACK LATCH" LATCH"
%M2.5
"HIGH STRIP
TEMP FAULT
LATCH"
%M2.5 %M2.6
TEMP FAULT TEMP FAULT
%M2.6
"HIGH STRIP
TEMP FAULT #"HIGH STRIP
ACK LATCH" TEMP FAULT"
%M2.5
"HIGH STRIP %M2.7
TEMP FAULT "HIGH STRIP
LATCH" TEMP ALARM"
%M2.6
"HIGH STRIP
TEMP FAULT
ACK LATCH"
59

Réseau 10 : DEFAUT DE LA TEMPERATURE TRES TRES ELEVEE DU STRIP
%DB9
"HIGH HIGH
STRIIP TEMP
TIMER"
#"HIGH HIGH
%IW4 STRIP TEMP
"STRIP TEMP" FAULT"
>=
Int IN
T#3S PT ...
20736
"HIGH HIGH
STRIP TEMP
VALUE"
%M3.1
"HIGH HIGH %M3.0
#"HIGH HIGH STRIP TEMP "HIGH HIGH
STRIP TEMP FAULT ACK STRIP TEMP
%M3.0
"HIGH HIGH
STRIP TEMP
FAULT LATCH"
%M3.1
%M3.0 "HIGH HIGH
"HIGH HIGH STRIP TEMP
STRIP TEMP FAULT ACK
%M3.1
"HIGH HIGH
STRIP TEMP #"HIGH HIGH
FAULT ACK STRIP TEMP
LATCH" FAULT"
%M3.0 %M3.2
"HIGH HIGH "HIGH HIGH
STRIP TEMP STRIP TEMP
FAULT LATCH" ALARM"
%M3.1
"HIGH HIGH
STRIP TEMP
FAULT ACK
LATCH
60

Réseau 11 : DEFAUT DE LA TEMPERATURE TRES ELEVEE DE L'HUILE

"
%DB10
"HIGH OIL
TEMP TIMER"
%IW6 TON #"HIGH OIL
"OIL TEMP" Time TEMP FAULT"
>=
Int IN Q
19354 T#3S PT ET ...
"HIGH OIL
TEMP VALUE"
%M3.4 %M3.3
"HIGH OIL "HIGH OIL
#"HIGH OIL TEMP FAULT TEMP FAULT
TEMP FAULT" ACK LATCH" LATCH"
%M3.3
"HIGH OIL
TEMP FAULT
LATCH"
%M3.3 %M3.4
"HIGH OIL "HIGH OIL
TEMP FAULT TEMP FAULT
%M3.4
"HIGH OIL
TEMP FAULT #"HIGH OIL
ACK LATCH" TEMP FAULT"
%M3.3
"HIGH OIL %M3.5
TEMP FAULT "HIGH OIL
LATCH" TEMP ALARM"
%M3.4
"HIGH OIL
TEMP FAULT
ACK LATCH"
61

Réseau 12 : DEFAUT DE LA TEMPERATURE TRES TRES ELEVEE DE L'HUILE
%DB11
"HIGH HIGH
OIL TEMP
TIMER"
#"HIGH HIGH
%IW6 TON OIL TEMP
"OIL TEMP" Time FAULT"
>=
Int IN Q
T#3S PT ET ...
20736
"HIGH HIGH
OIL TEMP
VALUE"
%M3.7
"HIGH HIGH %M3.6
#"HIGH HIGH OIL TEMP "HIGH HIGH
OIL TEMP FAULT ACK OIL TEMP
%M3.6
"HIGH HIGH
OIL TEMP
FAULT LATCH"
%M3.7
%M3.6 "HIGH HIGH
"HIGH HIGH OIL TEMP
OIL TEMP FAULT ACK
%M3.7
"HIGH HIGH
OIL TEMP #"HIGH HIGH
FAULT ACK OIL TEMP
LATCH" FAULT"
%M3.6 %M4.0
"HIGH HIGH "HIGH HIGH
OIL TEMP OIL TEMP
FAULT LATCH" ALARM"
%M3.7
"HIGH HIGH
OIL TEMP
FAULT ACK
LATCH"
Réseau 13 : TEMPERATURE TRES TRES ELEVEE DU PROCESS
%M3.2 %M4.0
"HIGH HIGH "HIGH HIGH %M4.1
STRIP TEMP OIL TEMP "PROCESS HIGH
ALARM" ALARM" HIGH TEMP"
62


OIL FLOW BLOC [FC3]
OIL FLOW BLOC Propriétés
Général
Nom OIL FLOW BLOC Numéro 3 Type FC
Information
OIL FLOW BLOC

Input
Output
InOut
Temp
FLOW 1 Real
FLOW 2 Real
FLOW 3 Real
Constant
Return
OIL FLOW BLOC Void
Réseau 1 : AFFICHAGE DU DEBIT DE L'HUILE SUR L'IHM
CONV
Int to Real
EN ENO 1
%IW26 OUT #"FLOW 1"
"OIL FLOW" IN
MUL DIV
Real Real
1 EN ENO EN ENO 2
#"FLOW 1" IN1 OUT #"FLOW 2" #"FLOW 2" IN1 OUT #"FLOW 3"
"IHM DB"."OIL 27648.0 IN2

FLOW VALUE" IN2
CONV
Real to Int
2 EN ENO
#"FLOW 3" IN "IHM DB"."OIL
OUT FLOW PV"
Réseau 2 : TRANSMISSION DU DEBIT DE L'HUILE AU SCADA
MOVE
EN ENO
%IW2
%QW10
"OIL FLOW" IN "OIL FLOW
TRANSMIT TO
SCADA"
OUT
63


STRIP TEMP BLOC [FC4]
STRIP TEMP BLOC Propriétés
Général
Nom STRIP TEMP BLOC Numéro 4 Type FC
Information
STRIP TEMP BLOC

Input
Output
InOut
Temp
TEMP 1 Real
TEMP 2 Real
TEMP 3 Real
TEMP 4 Real
TEMP 5 Real
TEMP 6 Real
STRIP TEMP SP WRITE BY SCADA CONVERT Int
STRIP SP WRITE BY SCADA LATCH Bool
STRIP SP WRITE BY IHM LATCH Bool
Constant
Return
STRIP TEMP BLOC Void
Réseau 1 : AFFICHAGE DE LA TEMPERATURE DU STRIP SUR L'IHM

CONV
Int to Real
EN ENO 1
%IW4 OUT #"TEMP 1"

"STRIP TEMP" IN
MUL DIV
Real Real
1 EN ENO EN ENO 2
#"TEMP 1" IN1 OUT #"TEMP 2" #"TEMP 2" IN1 OUT #"TEMP 3"
200.0 IN2 27648.0 IN2
CONV
Real to Int
2 EN ENO
#"TEMP 3" IN "IHM DB".
OUT "STRIP TEMP PV"
Réseau 2 : TRANSMISSION DE LA TEMPERATURE DU STRIP AU SCADA

MOVE
EN ENO
%IW
%QW2
"STRIP TEMP" IN "STRIP TEMP
TRANSMIT TO
SCADA"
OUT
64

Réseau 3 : CONVERSION DU SP DE LA TEMPERATURE DU STRIP SAISIR AU SCADA

CONV
Int to Real
EN ENO 1
OUT #"TEMP 4"
%IW22
"STRIP TEMP SP
WRITE BY
SCADA" IN
MUL DIV
Real Real
1 EN ENO EN ENO 2
200.0 IN2 32000.0 IN2
CONV
Real to Int
2 EN ENO
#"TEMP 6" IN
#"STRIP TEMP
SP WRITE BY
SCADA
CONVERT"
OUT
Réseau 4 : VALEUR DU SP DE LA TEMPERATURE DU STRIP A AFFICHER AU SCADA
MOVE
EN ENO
"TEMP DB".
"STRIP TEMP SP" %QW6
IN
"STRIP TEMP SP
TRANSMIT TO
SCADA"
OUT1
Réseau 5 : DETECTION D'UNE NOUVELLE SAISIR DU SP DE LA TEMPERATURE DU STRIP A L'IHM

#"STRIP SP
"IHM DB". WRITE BY IHM
"STRIP TEMP SP" LATCH"
<>
Int
"TEMP DB".
"STRIP TEMP SP"
Réseau 6 : TRANSMISSION DE LA NOUVELLE VALEUR DU SP DE LA TEMPERATURE DU STRIP SAISIR A

L'IHM
#"STRIP SP
WRITE BY IHM
LATCH" MOVE
EN ENO
"IHM DB" "TEMP DB".
"STRIP TEMP SP" IN OUT "STRIP TEMP SP"
Réseau 7 : TRANSFERT DU SP DE LA TEMPERATURE DU STRIP SAISIR AU SCADA APRES LA DETEC‐

TION DE LA SAISIR D'UNE NOUVELLE VALEUR DU SP DE LA TEMPERATURE DU STRIP A L'IHM
#"STRIP SP
WRITE BY IHM
LATCH" MOVE
EN ENO
#"STRIP TEMP "TEMP DB".

SP WRITE BY "DETECT NEW
SCADA STRIP SP WRITE
CONVERT" BY SCADA"
IN OUT
65

Réseau 8 : DETECTION D'UNE NOUVELLE SAISIR DU SP DE LA TEMPERATURE DU STRIP AU SCADA
#"STRIP TEMP #"STRIP TEMP

SP WRITE BY SP WRITE BY
#"STRIP SP
SCADA SCADA
WRITE BY
CONVERT" CONVERT"
SCADA LATCH"
<> <>
Int Int
"IHM DB". "TEMP DB".
"STRIP TEMP SP" "DETECT NEW
STRIP SP WRITE
BY SCADA"
Réseau 9 : TRANSMISSION DE LA NOUVELLE VALEUR DU SP DE LA TEMPERATURE DU STRIP SAISIR

AU SCADA
#"STRIP SP
WRITE BY
SCADA LATCH" MOVE
EN ENO
"TEMP DB".
#"STRIP TEMP "STRIP TEMP SP"
SP WRITE BY OUT
SCADA "IHM DB".
CONVERT" "STRIP TEMP SP"
IN OUT
"TEMP DB".
"DETECT NEW
STRIP SP WRITE
OUT BY SCADA"

OIL TEMP BLOC [FC5]
OIL TEMP BLOC Propriétés
Général
Nom OIL TEMP BLOC Numéro 5 Type FC
Information
OIL TEMP BLOC

Input
Output
InOut
Temp
TEMP 1 Real
TEMP 2 Real
TEMP 3 Real
TEMP 4 Real
TEMP 5 Real
TEMP 6 Real
OIL TEMP SP WRITE BY SCADA CONVERT Int
DETECT NEW OIL SP WRITE BY SCADA Int
OIL SP WRITE BY SCADA LATCH Bool
OIL SP WRITE BY IHM LATCH Bool
Constant
Return
OIL TEMP BLOC Void
66

Réseau 1 : AFFICHAGE DE LA TEMPERATURE DE L'HUILE SUR L'IHM

CONV
Int to Real
EN ENO 1
%IW OUT #"TEMP 1"

"OIL TEMP" IN
MUL DIV
Real Real
1 EN ENO EN ENO 2
#"TEMP 1" IN1 OUT #"TEMP 2" #"TEMP 2" IN1 OU #"TEMP 3"
200.0 IN2 27648.0 IN2 T
CONV
Real to Int
2 EN ENO
#"TEMP 3" IN "IHM DB"."OIL
OUT TEMP PV"
Réseau 2 : TRANSMISSION DE LA TEMPERATURE DE L'HUILE AU SCADA
MOVE
EN ENO
%IW6
%QW4
"OIL TEMP" IN "OIL TEMP
TRANSMIT TO
SCADA"
OUT1
Réseau 3 : CONVERSION DU SP DE LA TEMPERATURE DE L'HUILE SAISIR AU SCADA
CONV
Int to Real
EN ENO 1
OUT #"TEMP 4"
%IW24
"OIL TEMP SP
WRITE BY
SCADA" IN
MUL DIV
Real Real
1 EN ENO EN ENO 2
200.0 IN2 32000.0 IN2
CONV
Real to Int
2 EN ENO
#"TEMP 6" IN
#"OIL TEMP SP
WRITE BY
SCADA
CONVERT"
OUT
Réseau 4 : VALEUR DU SP DE LA TEMPERATURE DE L'HUILE A AFFICHER AU SCADA
MOVE
EN ENO
"TEMP DB"."OIL
TEMP SP" %QW8
IN
"OIL TEMP SP
TANSMIT TO
SCADA"
OUT1
67

Réseau 5 : DETECTION D'UNE NOUVELLE SAISIR DU SP DE LA TEMPERATURE DE L'HUILE A L'IHM
"IHM DB"."OIL
#"OIL SP WRITE
TEMP SP"
BY IHM LATCH"
<>
Int
"TEMP DB"."OIL
TEMP SP"
Réseau 6 : TRANSMISSION DE LA NOUVELLE VALEUR DU SP DE LA TEMPERATURE DE L'HUILE SAISIR

A L'IHM
#"OIL SP WRITE
BY IHM LATCH" MOVE
EN ENO
"IHM DB"."OIL "TEMP DB"."OIL
TEMP SP" IN OUT1 TEMP SP"
Réseau 7 : TRANSFERT DU SP DE LA TEMPERATURE DE L'HUILE SAISIR AU SCADA APRES LA DETEC‐

TION DE LA SAISIR D'UNE NOUVELLE VALEUR DU SP DE LA TEMPERATURE DE L'HUILE A L'IHM
#"OIL SP WRITE
BY IHM LATCH" MOVE
EN ENO
#"OIL TEMP SP #"DETECT NEW

WRITE BY OIL SP WRITE
SCADA OUT1 BY SCADA"
CONVERT"
IN
Réseau 8 : DETECTION D'UNE NOUVELLE SAISIR DU SP DE LA TEMPERATURE DE L'HUILE AU SCADA
#"OIL TEMP SP #"OIL TEMP SP

WRITE BY WRITE BY
#"OIL SP WRITE
SCADA SCADA
BY SCADA
CONVERT" CONVERT"
LATCH"
<> <>
Int Int
"TEMP DB"."OIL #"DETECT NEW
TEMP SP" OIL SP WRITE
BY SCADA"
Réseau 9 : TRANSMISSION DE LA NOUVELLE VALEUR DU SP DE LA TEMPERATURE DE L'HUILE SAISIR

AU SCADA
#"OIL SP WRITE
BY SCADA
LATCH" MOVE
EN ENO
"TEMP DB"."OIL
#"OIL TEMP SP TEMP SP"
WRITE BY OUT
SCADA "IHM DB"."OIL
CONVERT" TEMP SP"
IN OUT
#"DETECT NEW
OIL SP WRITE
BY SCADA"
OUT
68


STRIP TEMP REGULATION [FC6]
STRIP TEMP REGULATION Propriétés
Général
Nom STRIP TEMP REGULATION Numéro 6 Type FC
Information
STRIP TEMP REGULATION

Input
Output
InOut
Temp
STRIP PID MODE ACTIVATE Bool
STRIP PID MODE Int
Constant
Return
STRIP TEMP REGULATION Void
Réseau 1 : SELECTION DU MODE DE FONCTIONNEMENT DU STRIP PID
"IHM DB". "STRIP "IHM DB". "IHM DB".

PID MANUAL "STRIP PID "STRIP PID
SELECT" AUTO" MANUAL"
"IHM DB".
"STRIP PID
MANUAL"
"IHM DB". "IHM DB". "STRIP "IHM DB".

"STRIP PID PID MANUAL "STRIP PID
AUTO SELECT" SELECT" AUTO"
"IHM DB".
"STRIP PID
AUTO"
69

Réseau 2 : ACTIVATION DU MODE SELECTIONNE
"IHM DB". "STRIP

PID MANUAL #"STRIP PID
SELECT" MODE ACTIVATE"
"IHM DB". "STRIP

PID MANUAL
SELECT"
Réseau 3 : STRIP PID EN MODE MANUEL
"IHM DB".
"STRIP PID
MANUAL" MOVE
EN ENO
4 #"STRIP PID
"STRIP PID OUT1 MODE"
MANUAL VALUE" IN
Réseau 4 : STRIP PID EN MODE AUTOMATIQUE
"IHM DB".
"STRIP PID
AUTO" MOVE
EN ENO
3 #"STRIP PID
OUT1 MODE"
"STRIP PID
AUTO VALUE" IN
Réseau 5 : PID DE LA TEMPERATURE DU STRIP
%DB13
"STRIP PID_Temp"
PID_Temp
EN ENO
"TEMP DB". OutputHeat ...
"STRIP TEMP SP" Setpoint OutputCool ...
0.0 Input
%MW2
%IW4 OutputHeat_ "STRIP TEMP
"STRIP TEMP" Input_PER PER CONTROL"
OutputCool_
"IHM DB".
PER ...
"STRIP TEMP CV" ManualValue
OutputHeat_
#"STRIP PID PWM ...
MODE ACTIVATE" ModeActivate OutputCool_
PWM ...
#"STRIP PID
MODE" State ...
Mode
Error ...
ErrorBits ...
70


OIL TEMP REGULATION [FC7]
OIL TEMP REGULATION Propriétés
Général
Nom OIL TEMP REGULATION Numéro 7 Type FC
Information
OIL TEMP REGULATION

Input
Output
InOut
Temp
OIL PID MODE ACTIVATE Bool
OIL PID MODE Int
Constant
Return
OIL TEMP REGULATION Void
Réseau 1 : SELECTION DU MODE DE FONCTIONNEMENT DE OIL PID

"IHM DB"."OIL "IHM DB"."OIL
PID MANUAL PID AUTO "IHM DB"."OIL
SELECT" SELECT" PID MANUAL"
"IHM DB"."OIL
PID MANUAL"
"IHM DB"."OIL "IHM DB"."OIL

PID AUTO PID MANUAL "IHM DB"."OIL
SELECT" SELECT" PID AUTO"
"IHM DB"."OIL
PID AUTO"
Réseau 2 : ACTIVATION DU MODE SELECTIONNE

"IHM DB"."OIL
PID MANUAL #"OIL PID
SELECT" MODE ACTIVATE"
"IHM DB"."OIL
PID AUTO
SELECT"
71

Réseau 3 : OIL PID EN MODE MANUEL
"IHM DB"."OIL
PID MANUAL" MOVE
EN ENO
OUT1 #"OIL PID MODE"
4
"STRIP PID
MANUAL VALUE" IN
Réseau 4 : OIL PID EN MODE AUTOMATIQUE
"IHM DB"."OIL
PID AUTO" MOVE
EN ENO
OUT1 #"OIL PID MODE"
3
"STRIP PID
AUTO VALUE" IN
Réseau 5 : PID DE LA TEMPERATURE DE L'HUILE
%DB14
"OIL PID_Temp"
PID_Temp
EN ENO
"TEMP DB"."OIL OutputHeat ...
TEMP SP" Setpoint OutputCool ...
0.0 Input OutputHeat_
PER ...
%IW6 OutputCool_
"OIL TEMP" Input_PER PER ...
"IHM DB"."OIL
%M4.2
TEMP CV" ManualValue
OutputHeat_ "CONTROL OIL
#"OIL PID PWM TEMP"
MODE ACTIVATE" ModeActivate OutputCool_
#"OIL PID MODE" PWM ...
Mode
State ...
Error ...
ErrorBits ...
Réseau 6 : COMMANDE DU VOLET D'AIR
%M4.2
"CONTROL OIL
TEMP" MOVE
EN ENO
%MW2 %QW12
"STRIP TEMP "DAMPER
CONTROL" IN OUT CONTROL"
72


PROCESS INTERLOCK [FC2]
PROCESS INTERLOCK Propriétés
Général
Nom PROCESS INTERLOCK Numéro 2 Type FC
Information
PROCESS INTERLOCK
Input
Output
InOut
Temp
PROCESS OK Bool
Constant
Return
PROCESS INTERLOCK Void
Réseau 1 : COMMANDE DE LA POMPE A L'HUILE
%I1.5 %I1.6 %I2.2

"PUMP START "PUMP STOP "REMOTE STOP "IHM DB". %Q0.2
BUTTON" BUTTON" PUMP" "STOP PUMP" "PUMP RUN"
%I2.1
"REMOTE START
PUMP"
"IHM DB".
"START PUMP"
%Q0.2
"PUMP RUN"
Réseau 2 : MOTEUR POMPE A HUILE EN MARCHE
%I1.0 "IHM DB".

"PC_NO" "PUMP RUNING"
73

Réseau 3 : COMMANDE DU BRULEUR

%M4.1
"IHM DB". "IHM DB". "PROCESS HIGH %Q0.0
"LOCAL MODE" #"PROCESS OK" "FLOW OK" HIGH TEMP" "BURNER RUN"
"IHM DB". %I1.7

"AUTO MODE" "REMOTE RUN"
Réseau 4 : DEBIT D'HUILE OK
%M0.5
"DIFFERENTIAL
%I1.0 %M0.2 PRESSURE "IHM DB".
"PC_NO" "FLOW SW ALARM" ALARM" "FLOW OK"
Réseau 5 : PROCESS OK
%M1.0 %M1.3 %M1.6 %M2.4

"LOW TANK "HIGH TEMP "EXTRA HIGH %M2.1 "FLAME FAILURE
ALARM" ALARM" ALARM" "LOW GAS ALARM" ALARM" #"PROCESS OK"
Réseau 6 : TRANSMISSION DE L'INFORMATION PROCESS OK
%Q1.4
"PROCESS OK
#"PROCESS OK" TRANSMIT"
Réseau 7 : ALARME SONORE
%Q0.4
#"PROCESS OK" "ALARM BELL"
%I1.0 %M0.2
#"PROCESS OK" "PC_NO" "FLOW SW ALARM"
%M0.5
"DIFFERENTIAL
PRESSURE
ALARM"
74

Réseau 8 : TRANSMISSION DE L'ALARME

%Q0.4 %Q1.0
"ALARM BELL" "ALARM TRANSMIT"
Réseau 9 : TRANSMISSION DE L'INFORMATION DE MARCHE DE LA CHAUDIERE

%Q1.2
%I0.7 "HEATER RUNING
"HRR_NO" CONTACT"
Réseau 10 : MODE FONCTIONNEMENT DU BRULEUR

"IHM DB". "IHM DB".
"LOCAL MODE "AUTO MODE %I1.3 "IHM DB".
SELECT" SELECT" "REMOTE BUTTON" "LOCAL MODE"
%I1.2
"LOCAL BUTTON"
"IHM DB".
"LOCAL MODE"
"IHM DB". "IHM DB".

"AUTO MODE "LOCAL MODE %I1.2 "IHM DB".
SELECT" SELECT" "LOCAL BUTTON" "AUTO MODE"
%I1.3
"REMOTE BUTTON"
"IHM DB".
"AUTO MODE"

ECHANGES DES DONNEES AVEC L'IHM [FC8]
ECHANGES DES DONNEES AVEC L'IHM Propriétés
Général
Nom ECHANGES DES DON‐ Numéro 8 Type FC
NEES AVEC L'IHM
Information
ECHANGES DES DONNEES AVEC L'IHM

Input
Output
InOut
Temp
Constant
Return
ECHANGES DES DONNEES AVEC L'IHM Void
75

Réseau 1 : TRANSMISSION DES DEFAUTS A L'IHM

"IHM DB".
%M0.2 "FLOW SW
"FLOW SW ALARM" ALARM"
%M0.5 "IHM DB".

"DIFFERENTIAL "DIFFERENTIAL
PRESSURE PRESSURE
ALARM" ALARM"
%M1.0
"LOW TANK "IHM DB"."LOW
ALARM" TANK"
%M1.3 "IHM DB".

"HIGH TEMP "HIGH OIL
ALARM" TEMP STACK"
%M1.6 "IHM DB".

"EXTRA HIGH "EXTRA HIGH
ALARM" OIL TEMP"
%M2.1 "IHM DB"."LOW

"LOW GAS ALARM" GAS"
%M2.2 "IHM DB".

"FLAME FAILURE "FLAME
LATCH" FAILLURE"
%M2.7 "IHM DB".

TEMP ALARM" TEMP"
%M3.2
"HIGH HIGH "IHM DB".
STRIP TEMP "HIGH HIGH
ALARM" STRIP TEMP"
%M3.5 "IHM DB".

"HIGH OIL "HIGH OIL
TEMP ALARM" TEMP"
%M4.0
"HIGH HIGH "IHM DB".
OIL TEMP "HIGH HIGH
ALARM" OIL TEMP"
76


IHM DB [DB12]
IHM DB
Nom Type de données Valeur de départ Rémanence
Static
FLOW SW ALARM Bool false False
DIFFERENTIAL PRESSURE ALARM Bool false False
FLOW OK Bool false False
LOW TANK Bool false False
HIGH OIL TEMP STACK Bool false False
EXTRA HIGH OIL TEMP Bool false False
LOW GAS Bool false False
FLAME FAILLURE Bool false False
HIGH STRIP TEMP Bool false False
HIGH HIGH STRIP TEMP Bool false False
HIGH OIL TEMP Bool false False
HIGH HIGH OIL TEMP Bool false False
RESET Bool false False
LOCAL MODE SELECT Bool false False
LOCAL MODE Bool false False
AUTO MODE SELECT Bool false False
AUTO MODE Bool false False
START PUMP Bool false False
STOP PUMP Bool false False
STRIP PID MANUAL SELECT Bool false False
STRIP PID MANUAL Bool false False
STRIP PID AUTO SELECT Bool false False
STRIP PID AUTO Bool false False
OIL PID MANUAL SELECT Bool false False
OIL PID MANUAL Bool false False
OIL PID AUTO SELECT Bool false False
OIL PID AUTO Bool false False
PUMP RUNING Bool false False
OIL FLOW VALUE Real 0.0 False
OIL FLOW PV Int 0 False
STRIP TEMP PV Int 0 False
STRIP TEMP SP Int 0 False
STRIP TEMP CV Real 0.0 False
OIL TEMP PV Int 0 False
OIL TEMP SP Int 0 False
OIL TEMP CV Real 0.0 False
77


TEMP DB [DB15]
TEMP DB
Nom Type de données Valeur de départ Rémanence
Static
OIL TEMP SP Int 0 False
STRIP TEMP SP Int 0 False
DETECT NEW STRIP SP WRITE BY Int 0 False
SCADA
DETECT NEW OIL SP WRITE BY SCADA Int 0 False
3.2. Programmation de l’IHM

WinCC est le logiciel phare de Siemens permettant de créer des interfaces homme-machine sur
pupitre tactile (IHM) ou sur écran. La dernière version de WinCC est intégrée à TIA Portal.
Dans TIA Portal, le logiciel WinCC Basic fait partie intégrante de STEP 7 Basic ou STEP 7.
WinCC Basic nous permet d'utiliser les fonctions suivantes pour la création de systèmes IHM :
▪ Configuration et paramétrage du matériel ;
▪ Définition de la communication et réalisation d'un couplage à un API ;
▪ Création et configuration de vues avec une structure hiérarchique ;
▪ Création de variables internes et externes ;
▪ Création d'alarmes et de vues d'alarmes ;
▪ Création et affichage d'archives sous forme de courbe ou de tableau ;
▪ Création de recettes et de vues de recettes ;
▪ Création et impression de journaux ;
▪ Test, mise en service et maintenance avec les fonctions d'exploitation et de diagnostic ;
▪ Documentation.
3.2.1. Configuration matérielle
Nous cliquons sur « ajouter un appareil » puis sur « IHM ». Nous choisissons l’IHM KTP 700
Basic ayant la référence 6AV2 123-2GB03-0AX0. La figure 20 illustre le choix de notre IHM.
78

Figure 20 : Choix de l'IHM

Après le choix de l’IHM nous sommes renvoyés sur la page Assistant pupitre opérateur. Elle
permet de faire de façon successive :
1. Connection de l’IHM à l’API ;
2. Sélection des objets graphique qu’il s’agit d’afficher (couleur de l’écran, logo de
l’entreprise, date et heure) ;
3. Configuration des paramètres d’alarme ;
4. Insertion de vue nouvelle ;
5. Choix des vues système à utiliser ;
6. Insertion des boutons système (Vue initial, Ouvrir session, Langue et Quitter).
Les images illustrant les points cités ci-dessus sont présentées en annexe (annexe 5 à 10).
3.2.2. Mnémonique des variables
79

Figure 21 : Variables IHM

3.2.3. Vues IHM
Cette partie présente les différentes vues de notre projet. Notre projet compte quatre grandes
vues : MENU, COMMANDE, PARAMETRE PID et Vues système.
▪ La vue menu est la vue d’accueil. Elle donne accès aux autres vues et permet juste de voir
les paramètres du système tels que la température du strip et de l’huile, le débit d’huile et
les différents défauts (figure 22).
80

Figure 22 : Vue MENU

▪ La vue COMMANDE (figure 23) quant a elle permet de :
− Selectionner et voir le mode de fonctionnement du système ;
− Réinitialiser les différents défauts ;
− Selectionner et voir le mode de fonctionnement des différents PID ;
− Controler les températures de l’huile et du strip ;
− Commander la pome à huile.
81

Figure 23 : Vue COMMANDE

▪ L’accès à la vue PARAMETRE PID (figure 24) necessite une identification (nom
d’ulisateur et mot de passe). Elle est reservée uniquement aux électriciens. Cette vue
permet de faire le réglage des differents PID.
82

Figure 24 : Vue PARAMETRE PID

▪ La vue Vues système (figure 25) donne accès 5 autres vues. Ce sont :
− Gestion des utilisateurs : il permet de gérer les utilisateurs et groupes
d’utilisateur ;
− Diagnostic système API SIMATIC : il affiche tous les pupitres disponibles dans
l’installation ;
− Tâches diverses : contient les éléments de commande permettant de commuter
entres les étapes de fonctionnement (en ligne, hors ligne, transfert) et entre les
langues de l’interface ;
− Informations projet : affiche les données statiques du projet, telles que non du
projet, auteur, date de création et description du projet ;
− Informations système : affiche divers information sur le pupitre opérateur et sa
connexion.
83

Figure 25 : Vue vues système

4. COUT DU PROJET
L’évaluation du coût d’un projet est une des parties les plus importantes de la gestion de projet.
Tableau 4 : Coût des équipements
Equipment Qté Références Prix (FCFA)
Interrupteur sectionneur INS250 3P 100 A 1 31100 180 011.94
Poignée rotative 1 LV431050 86 340.75
Disjoncteur pompe à huile 1 GV3P65 214 345.16
Disjoncteur moteur du ventilateur 1 GV2ME20 63 527.66
Contacteur de puissance pompe à huile 1 LC1D65AF7 173 467.60
Contacteur de puissance du ventilateur 1 LC1D183F7 50 376.35
Alimentation externe automate 1 6EP1332-4BA00 81 576.64
Alimentation système 1 6ES7505-0KA00-0AB0 141 165.98
Processeur automate 1 6ES7511-1AK02-0AB0 491 221.2
Connecteur frontal 1 6ES7592-1AM00-0XB0 25 952.01
Simatic S7 carte mémoire 1 6ES7954-8LE03-0AA0 118 228.73
Profilé support 1 6ES7590-1AE80-0AA0 21 525.52
Entrées TOR (DI) 1 6ES7521-1BL00-0AB0 217 762
84

Sorties Relais (DQ) 1 6ES7522-5HH00-0AB0 247 513.79

Entrées analogiques (AI) 1 6ES7531-7PF00-0AB0 640 626.64
Entrées analogiques (AI) 1 6ES7531-7NF00-0AB0 566 365.91
Sorties analogiques (AQ) 1 6ES7532-5HF00-0AB0 510 226.72
Démarreur Altistart 48 1 ATS 48 D62Q 1 094 021.5
Coffret de sécurité 1 LFL1.635-110V 519 520.69
Transformateur de commande TFO 415V/110V 1 044263 67 369.23
Alimentation pour rail DIN 24V 1 MDR-60-24 33 691.79
Relais électronique de 48V 4 FID553490480040 30 972.86
Relais électronique de 110V 3 FID553481100040 23 300
Support de relais 7 FID9404SMA 18 799.35
IHM KTP700 Basic PN 1 6AV2 123-2GB03-0AX0 432 707.14
DPN 2 C6 14 000
DPN 5 C2 30 000
Le coût total de notre de notre projet est de 6 094 317.16 FCFA.
85

CONCLUSION
L’objectif de notre projet est d’automatiser la chaudière du circuit d’élution et d’intégrer des
éléments pour un meilleur suivi du système de chauffage.
Pour atteindre cet objectif, nous avons d’abord présenté l’entreprise AFRIQUE GOLD, sa chaine
de production et le thème qui nous a été confié, ensuite nous avons fait une étude du circuit de
l’élution. De cette étude, nous avons choisi l’automate S7 1500 de Siemens pour l’automatisation
du système et nous avons ajouté un débitmètre pour le suivi du débit de l’huile. Nous avons aussi
rapporté la température de l’huile et du strip au SCADA. Pour finir nous avons estimé le coût du
projet qui revient à 6 094 317.16 FCFA.
Enfin ce stage nous a beaucoup enrichis sur le plan professionnel par des confrontations directes
et pratiques au réalités du terrain, nous permettant par la même occasion d’acquérir diverses
notions et connaissances sur le process d’extraction de l’or en général et sur le processus
d’élution en particulier.
86

BIBLIOGRAPHIE ET WEBOGRAPHIE
Bibliographie
[1] SIEMENS, système d’automatisation
[2] LGL Mines (2010), Opération de concassage et de transport, guide de l’opérateur, 64p.
[3] LGL Mines (2010), Broyage et cyclonage, guide de l’opérateur, 50p.
[4] LGL Mines (2010), Manuel de lixiviation, guide de l’opérateur,50p.
[5] Automates programmables : présentation
Webographie
https://www.cairn.info/revue-realites-industrielles-2018-4-page-10.htm, consulté le 22 juin 2020
https://support.industry.siemens.com/cs/start?lc=en-FR, consulté le 04 septembre 2020
https:/ /mall.industry.siemens.com/goos/WelcomePage.aspx?regionUrl=/be&language=fr,
consulté le 19 octobre 2020

ANNEXES
Annexe 1 : Tableau de choix des disjoncteurs et contacteurs
Annexe 2 : Tableau de choix des repères de tension bobine
ii

Annexe 3 : Tableau de choix du démarreur
Annexe 4 : Tableau de choix du démarreur
iii

Annexe 5 : Connexion de l’IHM à l’API
iv

Annexe 6 : Sélection de la couleur de l’arrière-plan, du logo et de la date/heure

Annexe 7 : Configuration des paramètres d’alarme
vi

Annexe 8 : Insertion de nouvelle vue
vii

Annexe 9 : Sélection des vues système
viii

Annexe 10 : Insertion des boutons système
ix

TABLES DE MATIERES
DEDICACE ..................................................................................................................................... I
REMERCIEMENTS ....................................................................................................................... II
SOMMAIRE ................................................................................................................................. III
AVANT-PROPOS ........................................................................................................................ IV
SIGLES ET ABREVIATIONS...................................................................................................... V
LISTE DES TABLEAUX............................................................................................................. VI
LISTE DES FIGURES ................................................................................................................. VI
RESUME ..................................................................................................................................... VII
INTRODUCTION .......................................................................................................................... 1
PREMIERE PARTIE : PRESENTATION DE L’ENTREPRISE ET DU THEME....................... 2
1. PRESENTATION DE L’ENTREPRISE................................................................................. 3
1.1. Historique ......................................................................................................................... 3
1.2. Organisation et fonctionnement d’Afrique Gold ............................................................. 3
2. CHAINE MINIÈRE DE LA SOCIETE AFRIQUE GOLD .................................................... 6
2.1. Situation géographique et géologique de la zone d’étude ................................................ 6
2.1.1. Localisation ............................................................................................................... 6
2.1.2. Géologie locale ......................................................................................................... 6
2.2. Process de récupération de l’or ........................................................................................ 7
2.2.1. Communition ............................................................................................................ 8
2.2.2. Circuit CIL .............................................................................................................. 10
2.2.3. Elution, régénération du charbon et « Goldroom »................................................. 11
3. PRESENTATION DU THEME ............................................................................................ 12
3.1. Intitulé du thème............................................................................................................. 12
3.2. Contexte ......................................................................................................................... 12
3.3. But .................................................................................................................................. 12
3.4. Travail demandé ............................................................................................................. 13
DEUXIEME PARTIE : ETUDE DE L’EXISTANT .................................................................... 14
1. FONCTIONEMENT DE LA ZONE DE L’ELUTION ........................................................ 15
1.1. Présentation de l’élution ................................................................................................. 15
1.2. Etapes de l’élution .......................................................................................................... 15

2. CIRCUIT DE CHAUFFAGE ................................................................................................ 17

2.1. Description ..................................................................................................................... 17
2.1.1. La chaudière ............................................................................................................ 17
2.1.2. La pompe à huile ..................................................................................................... 18
2.1.3. Les échangeurs de chaleur ...................................................................................... 18
2.2. Fonctionnement .............................................................................................................. 18
3. ETUDE DU SCHEMA EXISTANT ..................................................................................... 19
3.1. Schéma de commande .................................................................................................... 19
3.2. Liste des appareillages existant ...................................................................................... 24
4. CONCLUSION DU SYSTÈME EXISTANT ET PROPOSITION D’AMELIORATION .. 24
4.1. Problèmes rencontrés sur l’existant................................................................................ 24
4.2. Proposition d’amélioration ............................................................................................. 24
TROISIEME PARTIE : ETUDE TECHNIQUE ET FINANCIERE ........................................... 26
1. GENERALITES .................................................................................................................... 27
1.1. Automates programmables industriels ........................................................................... 27
1.1.1. Architecture des automates ..................................................................................... 27
1.1.2. Critère de choix d’un automate ............................................................................... 27
1.1.3. Langage de programmation .................................................................................... 28
1.2. IHM ET SCADA ............................................................................................................ 28
1.2.1. Présentation ............................................................................................................. 29
SYSTEME .................................................................................................................................... 29
2.1. Grafcet ............................................................................................................................ 29
2.2. Choix de l’automate ....................................................................................................... 31
2.3. Choix de l’IHM .............................................................................................................. 33
2.4. Choix de l’appareillage .................................................................................................. 33
2.5. Schéma de puissance et de commande ........................................................................... 35
3. AUTOMATISATION DU SYSTÈME ................................................................................. 46
3.1. Programmation de l’API ................................................................................................ 46
3.1.1. Configuration matérielle ......................................................................................... 46
3.1.2. Mnémonique des variables ..................................................................................... 48
3.1.3. Programme .............................................................................................................. 49
3.2. Programmation de l’IHM ............................................................................................... 78
xi

3.2.1. Configuration matérielle ......................................................................................... 78

3.2.2. Mnémonique des variables ..................................................................................... 79
3.2.3. Vues IHM................................................................................................................ 80
4. COUT DU PROJET .............................................................................................................. 84
CONCLUSION ............................................................................................................................. 84
BIBLIOGRAPHIE ET WEBOGRAPHIE ....................................................................................... i
ANNEXES ...................................................................................................................................... ii
TABLES DE MATIERES .............................................................................................................. x
xii

Etude Et Automatisation Du Circuit D'élution

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République de Côte d’Ivoire

Union – Discipline – Travail

Ecole Supérieure d’Industrie (ESI)

MEMOIRE DE FIN DE CYCLE

ETUDE ET AUTOMATISATION DU CIRCUIT DE

Présenté par : KOUA Brou Ange Aristide

Période de stage : du 01 juin au 30 novembre 2020

Encadreur Pédagogique : Tuteur de Stage :

Année Académique : 2019-2020

▪ Dr. KOFFI N’Guessan, Directeur général de l’Institut National Polytechnique Félix

LISTE DES TABLEAUX

LISTE DES FIGURES

1.2. Organisation et fonctionnement d’Afrique Gold

− Le département maintenance fixe, chargé de la maintenance des équipements et

Direction Direction des Direction du Direction de Direction de Direction

Section Section Section

Figure 1 : Organigramme simplifié de la mine de Bonikro

2. CHAINE MINIÈRE DE LA SOCIETE AFRIQUE GOLD

Figure 2 : Localisation de la mine de Bonikro

KOUA BROU ANGE ARISTIDE, Elève Ingénieur en Electrotechnique et Automatisme Industriel

Figure 3 : Géologie de la mine de Bonikro

KOUA BROU ANGE ARISTIDE, Elève Ingénieur en Electrotechnique et Automatisme Industriel

KOUA BROU ANGE ARISTIDE, Elève Ingénieur en Electrotechnique et Automatisme Industriel

4. Unité de concassage secondaire.

Figure 4 : Unité de concassage de Bonikro

KOUA BROU ANGE ARISTIDE, Elève Ingénieur en Electrotechnique et Automatisme Industriel

KOUA BROU ANGE ARISTIDE, Elève Ingénieur en Electrotechnique et Automatisme Industriel

▪ Concentration par gravimétrie ;

KOUA BROU ANGE ARISTIDE, Elève Ingénieur en Electrotechnique et Automatisme Industriel

KOUA BROU ANGE ARISTIDE, Elève Ingénieur en Electrotechnique et Automatisme Industriel

3.4. Travail demandé

▪ Faire des propositions d’améliorations de l’existant ;

KOUA BROU ANGE ARISTIDE, Elève Ingénieur en Electrotechnique et Automatisme Industriel

DEUXIEME PARTIE : ETUDE DE

KOUA BROU ANGE ARISTIDE, Elève Ingénieur en Electrotechnique et Automatisme Industriel

1. FONCTIONEMENT DE LA ZONE DE L’ELUTION

Figure 6 : Circuit de l'élution

KOUA BROU ANGE ARISTIDE, Elève Ingénieur en Electrotechnique et Automatisme Industriel

KOUA BROU ANGE ARISTIDE, Elève Ingénieur en Electrotechnique et Automatisme Industriel

Figure 7 : Etapes de l'élution

KOUA BROU ANGE ARISTIDE, Elève Ingénieur en Electrotechnique et Automatisme Industriel

Un servomoteur assure la régulation de la température de l’huile par contrôle du volet d’air.

Organes électriques de Alimentation électrique

Figure 8 : Synoptique du brûleur

KOUA BROU ANGE ARISTIDE, Elève Ingénieur en Electrotechnique et Automatisme Industriel

KOUA BROU ANGE ARISTIDE, Elève Ingénieur en Electrotechnique et Automatisme Industriel

KOUA BROU ANGE ARISTIDE, Elève Ingénieur en Electrotechnique et Automatisme Industriel

KOUA BROU ANGE ARISTIDE, Elève Ingénieur en Electrotechnique et Automatisme Industriel

KOUA BROU ANGE ARISTIDE, Elève Ingénieur en Electrotechnique et Automatisme Industriel

KOUA BROU ANGE ARISTIDE, Elève Ingénieur en Electrotechnique et Automatisme Industriel

3.2. Liste des appareillages existant

Quantité Références de commande N° de référence

4. CONCLUSION DU SYSTÈME EXISTANT ET PROPOSITION D’AMELIORATION

KOUA BROU ANGE ARISTIDE, Elève Ingénieur en Electrotechnique et Automatisme Industriel

✓ Supprimer les voyants ;

KOUA BROU ANGE ARISTIDE, Elève Ingénieur en Electrotechnique et Automatisme Industriel

TROISIEME PARTIE : ETUDE

KOUA BROU ANGE ARISTIDE, Elève Ingénieur en Electrotechnique et Automatisme Industriel

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