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générales d’action anticorrosion

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Méthodes générales d’action anticorrosion

Tuyauteries - Protection contre

la corrosion
Auteur(s) : Jacques LECONTE
Date de publication : 10 nov. 1981

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2. MÉTHODES GÉNÉRALES D’ACTION ANTICORROSION

2.1 Choix du matériau

2.2 Protection du métal avant la mise en service

2.2.1 Revêtements minéraux et organiques. Peintures

2.2.1.1 Préparation de la surface

2.2.1.2 Couche de base

 2.2.1.3 Couches de protection

2.2.2 Revêtements métalliques

2.2.2.1 Revêtements cathodiques (ou nobles)

2.2.2.2 Revêtements anodiques (ou sacrifiés)

2.2.3 Passivation

2.2.4 Phosphatation

2.3 Protection des tuyauteries en service

2.3.1 Élimination de l’oxygène et modification du pH

2.3.2 Utilisation d’inhibiteurs de corrosion

2.3.2.1 Inhibiteurs en phase liquide

2.3.2.2 Inhibiteurs en phase gazeuse

2.4 Contrôle de l’évolution de la corrosion en service

La corrosion (tout au moins la corrosion électrochimique) étant essentiellement due à la circulation d’un courant
entre anode et cathode, on peut penser que toute action tendant à réduire ou à supprimer ce courant limitera ou
supprimera la corrosion. Il se peut cependant que, dans certains cas, il soit plus facile d’inverser le courant que de
le supprimer, transformant ainsi la pièce à protéger en cathode, qui restera inattaquée : cette dernière méthode
constitue la protection cathodique, qui est étudiée au paragraphe consacré aux tuyauteries enterrées 3.1.2.2  .

Le choix du matériau a certes une importance 2.1  , mais l’utilisation de métaux ou d’alliages qui ne soient pas
attaqués par le milieu corrosif conduirait parfois à des dépenses prohibitives, et l’ingénieur en corrosion doit, avant
d’aboutir à cette extrémité, rechercher tous les moyens de protection efficaces et bon marché.

Il est habituel de faire la distinction entre l’action exécutée sur le milieu, et l’action sur le métal. Nous préférons nous
placer au point de vue du constructeur et distinguer :

les méthodes de protection avant la mise en service 2.2   ;

les méthodes de protection des tuyauteries en service 2.3  .

2.1 Choix du matériau

Le choix d’un matériau approprié constitue donc la méthode la plus radicale pour éviter la corrosion. On pourra, par
exemple, utiliser un métal noble ou, plus souvent, un alliage passivable (tel que les alliages d’aluminium, les alliages
à base de nickel ou de titane, ou, surtout, les aciers inoxydables, article Métaux et alliages passivables. Règles de
choix et emplois types  [M 153] dans le traité Matériaux métalliques).

On notera que les fontes sont en général très peu corrodées.

En corrosion sèche, on peut protéger la tuyauterie par un revêtement métallique 2.2.2  , mais la plupart du
temps, en corrosion à chaud, on se protège par le choix du métal 1.3.3.1  .

En présence de produits chimiques, les problèmes de corrosion sont plus complexes : une variation de
composition ou la présence d’impuretés dans la solution peuvent modifier le comportement du matériau. Le tableau
dans le formulaire Matériaux à employer pour les canalisations de produits chimiques usuels Matériaux pour
canalisations de produits chimiques usuels  donne des indications pour le choix du matériau, mais elles sont à
utiliser avec précautions et, souvent, il faudra faire appel à un spécialiste.

2.2 Protection du métal avant la mise en service

Ce type de solution sera adopté lorsqu’il n’est pas possible d’agir sur le milieu soit pour des raisons de difficultés en
exploitation ou de coût, soit parce qu’il n’est pas souhaitable de polluer le fluide corrosif.

2.2.1 Revêtements minéraux et organiques. Peintures

Nota :

le lecteur se reportera utilement à l’article Traitements de surface des métaux avant l’application de
revêtements organiques. Procédés  [M 1 500] dans le traité Matériaux métalliques.

Les peintures constituent le moyen le plus courant de protection contre les risques de corrosion peu importants. Ce
sont des mélanges de pigments insolubles en suspension dans un liquide généralement organique qui, après
application sur un support, se durcit soit par évaporation d’un solvant, soit par oxydation ou polymérisation en
laissant une pellicule solide, appelée feuil , adhérant à la surface à protéger.

Remarque : ces revêtements sont généralement appliqués sur la surface extérieure des tuyauteries
(protection contre le milieu ambiant). Mais ils peuvent également être appliqués à l’intérieur (par exemple
pour le transport de saumure, d’eau de mer, etc.). Toutefois, il faut alors prévoir un type de raccordement ne
détruisant pas le revêtement intérieur (raccordement à bride).

Pour qu’une peinture joue convenablement son rôle de protection, il faudrait qu’elle soit parfaitement étanche aux
milieux corrosifs, qu’ils soient liquides ou gazeux. Malheureusement, il n’en est jamais ainsi, et l’on doit prévoir la
pénétration du milieu corrosif jusqu’au métal. Il est donc recommandé, pour éviter toute détérioration ultérieure,
d’appliquer une première couche (couche de base) possédant surtout les qualités suivantes :

être parfaitement en contact avec le métal, ce qui implique une préparation sérieuse de la surface à
protéger ;
 contenir, si possible, des inhibiteurs qui limiteront et stopperont la corrosion du support si les produits
corrosifs parviennent à travers les défauts des couches supérieures jusqu’au métal ;

être compatible avec les couches appliquées ultérieurement.

Les couches supérieures (couches de protection) ont surtout pour rôle de réaliser l’étanchéité.

2.2.1.1 Préparation de la surface

Il ne faut jamais oublier que la tenue dans le temps d’un revêtement dépendra beaucoup plus de la préparation de
la surface à enduire que de la qualité de la peinture utilisée. La surface devra donc être exempte de poussières,
graisses, huiles, et parfaitement sèche. Toute trace de corps étranger ne pourrait que limiter l’adhérence de la
première couche sur le métal.

Dans le cas des aciers, la surface est très souvent recouverte de rouille ou de calamine, qu’il sera nécessaire
d’enlever. Trois méthodes sont généralement utilisées en tuyauterie.

Grenaillage, sablage : la surface à préparer est bombardée de billes de métal ou de verre (grenaillage) ou de
particules de silice ou de corindon (sablage) entraînées par un jet d’air très rapide. Ces procédés sont
particulièrement faciles de mise en œuvre lorsqu’il s’agit de la surface intérieure des tubes.
Le sablage ou le grenaillage éliminent par action mécanique les oxydes, et en particulier la calamine, et, de plus,
donnent à la surface une rugosité favorable à un bon accrochage des revêtements. Cependant, cette rugosité ne
doit pas être excessive si l’on veut un revêtement continu. En général, pour des revêtements qui devront résister en
milieu fortement agressif, un décapage très poussé, dit décapage à blanc , sera nécessaire (l’état de surface
correspondant, évalué en terme de rugotest no 3, ne dépasse pas le no 17).

Décapage chimique : l’exécution du décapage chimique dépend de la structure de la calamine. Pour le fer,
deux cas sont à considérer :
calamine formée au-dessus de 570 oC : la couche voisine de la surface est de l’oxyde ferreux qui va se
décomposer à la température ambiante 1.3.3   ; le mélange de Fe + Fe3O4 , qui résulte de cette
décomposition, est facilement attaqué par les acides ;
calamine formée au-dessous de 570 oC : l’action de l’acide est plus difficile, et seule l’existence de fissures
dans la couche de calamine permettra à l’acide d’atteindre la surface du métal.
Dans le cas des aciers au Cr-Mo couramment utilisés, la calamine est particulièrement résistante aux traitements
chimiques.

En fait, le produit de décapage agit, non sur la calamine elle-même, mais sur l’interface acier-calamine en décollant
celle-ci.

Dans le cas des aciers inoxydables (type 18-8), la solution de décapage la plus utilisée est le mélange fluonitrique
avec :
 10 à 20 % en volume d’acide nitrique à 36o Baumé ;
1à3 % en volume d’acide fluorhydrique à 65 %.
Cette solution peut être utilisée à froid pendant plusieurs heures (3 à 8 h) ou à 50 oC pendant 15 à 30 min. Il sera
cependant nécessaire de s’assurer, dans le cas d’acier type 18-8 avec une teneur en carbone > 0,030 %, de
l’absence de corrosion intergranulaire dans les zones soudées. Le rôle du fluor est de s’opposer à la passivation par
l’acide nitrique qui limiterait le décapage.

Les solutions utilisées pour les aciers non alliés ou faiblement alliés sont les suivantes :

solution d’acide sulfurique H2SO4 (66o Baumé) : 3 à 10 % en volume, à une température de 60 à 90 oC et
pendant une durée de 5 à 25 min ;
solution d’acide chlorhydrique HCI (22o Baumé) : 20 à 50 % en volume à la température ambiante ;
solution d’acide phosphorique H3PO4 : 10 à 25 % en volume, à une température de 20 à 90 oC ; à la
température de 90 oC, il y a formation d’un film de phosphate à la surface de l’acier, qui la protégera
provisoirement dans l’attente d’une protection définitive.
L’utilisation d’acides, qui agissent par corrosion du métal, nécessite la présence d’inhibiteurs 2.3.2  , afin de
limiter cette corrosion à ce qui est strictement nécessaire au décollement de la calamine. D’après une étude du
CEFRACOR [17], les inhibiteurs recommandés sont :

pour l’acide sulfurique : la phénylthiourée à plus de 0,2 g / litre (plus éventuellement 0,2 g / litre d’iodure de
potassium) ; à moins de 0,2 g / litre, la phénylthiourée agit au contraire comme accélérateur ;
pour l’acide chlorhydrique : l’héxaméthyl à 1 g / litre.
Dans les cas d’aciers faiblement alliés, il est recommandé d’exécuter un essai sur échantillon pour évaluer le temps
de décapage qui peut varier notablement, pour une même solution, suivant la composition de l’acier et l’origine de
l’oxyde.

Après décapage, la surface mise à nu a tendance à s’oxyder très rapidement et doit être traitée par passivation si
un revêtement protecteur n’est pas appliqué immédiatement. Ce traitement consiste en général à appliquer, sur la
surface, une solution donnant naissance à une fine couche protectrice de chromates ou de phosphates (§ 2.2.3 
et 2.2.4  ).

Remarque : dans le cas des aciers inoxydables, l’opération de décapage décrite précédemment doit être
suivie d’une passivation afin de reconstituer un film de passivité. Celui-ci peut se reformer spontanément à
l’air, ou beaucoup plus rapidement dans une solution fortement oxydante d’acide nitrique 36o Baumé dilué à
20 %.
Notons que cette opération élimine les particules de fer qui auraient pu se déposer sur la surface pendant les
opérations de fabrication et qui peuvent amorcer des corrosions, d’où le nom de décontamination utilisé pour
cette opération.
 Décalaminage thermique : ce procédé, cité ici pour mémoire, était utilisé pour les tuyauteries en aciers non
alliés, et consistait à chauffer rapidement, à l’aide d’un chalumeau oxyacétylénique, la couche de calamine qui se
décollait. Ce procédé n’est plus guère utilisé aujourd’hui, surtout s’il s’agit d’un décalaminage précédant l’application
d’une peinture, l’état de surface qui en résulte n’étant pas toujours suffisant pour une bonne tenue du revêtement.

2.2.1.2 Couche de base

Cette couche primaire ne pourra assurer la protection contre la pénétration éventuelle de la solution corrosive, à
travers les couches supérieures, qu’en la neutralisant. Cette couche doit donc renfermer des pigments inhibiteurs
qui, en se dissolvant dans la solution agressive, atténueront son effet corrosif. Mais il est évident qu’une telle action
est limitée et que, si les couches supérieures sont par trop perméables, la couche primaire se trouvera rapidement
exempte d’inhibiteurs.

Les pigments les plus utilisés sur le fer et les aciers sont :

le minium de plomb ;

le chromate de zinc.

Les peintures à base d’oxyde de fer, parfois utilisées à la place du minium de plomb, ne possèdent pas cette
propriété d’inhibition, et sont par conséquent moins protectrices dans un environnement agressif.

Dans le cas où la surface a été grenaillée, le pouvoir garnissant de la couche primaire doit être suffisant pour
combler les irrégularités de surface.

Utilisation de wash primers : mis au point aux États‐Unis à la fin de la Seconde Guerre mondiale, pour la
protection de l’aluminium, ce type de produit s’est révélé particulièrement intéressant pour les autres métaux
puisqu’il permet, en une seule couche, de passiver la surface et de jouer le rôle de couche de base.
Dans le cas de l’aluminium ou du zinc (tubes galvanisés), l’application directe de peintures n’est pas possible et
l’utilisation de wash primer est recommandée.

Peintures à base de zinc : une autre méthode consiste à utiliser en première couche des peintures riches en
zinc, ce dernier métal jouant le rôle d’anode lors d’une corrosion éventuelle en protégeant ainsi l’acier qui devient
cathode. Elles sont en particulier recommandées sur des tubes galvanisés rouillés, sur lesquels elles adhèrent
particulièrement bien, à condition évidemment d’avoir éliminé la rouille.

2.2.1.3 Couches de protection

Les couches supérieures, indépendamment de leur rôle esthétique, ont pour but de protéger la couche primaire qui
serait rapidement détruite si elle était en contact continu avec le milieu agressif. Elles doivent :

être le plus étanches possible ;

 résister au milieu, ce qui implique une résistance chimique aux substances agressives, et une résistance
mécanique ;

être compatibles avec la couche primaire.

En ce qui concerne l’étanchéité, les épaisseurs recommandées par les fabricants de peintures doivent être
respectées. Par ailleurs, l’introduction de certains pigments, comme la poudre d’aluminium, le graphite ou l’oxyde de
fer micacé constitués de particules lamellaires orientées, permet la formation d’un film pratiquement imperméable.
En général, une bonne protection sera obtenue par l’application de deux couches, la dernière étant la couche de
finition.

Dans les cas précis où la peinture sera soumise à une action corrosive spécifique, les conseils d’un spécialiste
seront indispensables.

2.2.2 Revêtements métalliques

Nota :
le lecteur se reportera utilement aux articles spécialisés du traité Métallurgie.

Ces revêtements sont constitués par une couche d’un métal résistant bien à la corrosion dans le milieu considéré.
Suivant la position du métal de protection dans l’échelle des potentiels de dissolution (tableau 1), on distingue les
revêtements cathodiques et les revêtements anodiques.

2.2.2.1 Revêtements cathodiques (ou nobles)

C’est le cas du chrome, du nickel ou du cuivre sur l’acier. L’inconvénient majeur de ce type de revêtement est que la
plus faible détérioration du revêtement, en mettant à nu le métal à protéger, conduit à une corrosion par piqûres.
L’épaisseur des revêtements doit être relativement importante pour éviter toutes les porosités.

Parmi les revêtements métalliques cathodiques les plus utilisés, citons le revêtement de nickel par voie chimique
mis au point aux États-Unis dans les années quarante et connu sous le nom de Kanigen (Katalytic nickel
generation). Il s’agit d’un dépôt nickel- phosphore dont l’épaisseur est remarquablement constante et qui, de ce fait,
possède une supériorité sur un dépôt électrochimique s’il s’agit d’une pièce de forme compliquée. Sa résistance
mécanique (dureté) peut être améliorée par des traitements thermiques.

2.2.2.2 Revêtements anodiques (ou sacrifiés)

Dans ce cas, le métal à protéger est la cathode, et si une destruction locale du revêtement se produit, la corrosion
concernera le revêtement, et non le métal qui restera ainsi protégé. Plus le milieu corrosif est conducteur, moins
l’éntachéité du revêtement a besoin d’être parfaite.

Le zinc et la cadmium constituent, sur le fer, des revêtements anodiques.

La métallisation peut être réalisée :

par immersion dans du métal fondu ;

par électrolyse ;

par projection ;

par cémentation.

Dans le cas des tuyauteries, le procédé le plus utilisé est le revêtement de zinc par immersion (galvanisation,
article Galvanisation à chaud [M 1 534] dans le traité Matériaux métalliques). Les tuyauteries galvanisées sont
particulièrement résistantes vis‐à‐vis de milieux comme :

les eaux industrielles dont le pH est compris entre 7 et 12 ;

l’eau de mer (du fait que le zinc est un revêtement consommable, il est d’usage, dans l’eau de mer, de
compter une consommation de 0,003 mm de zinc par an).

Lorsque la température de l’eau excède 60 oC, un phénomène d’inversion de polarité du zinc peut se produire. Le
zinc devient cathodique et les inconvénients étudiés plus 2.2.2.1  pour les revêtements cathodiques peuvent
apparaître. Cette inversion semble favorisée par la présence de carbonates et de nitrates dans l’eau, alors que les
chlorures et les sulfates agiraient en sens inverse.

Remarque : l’application des revêtements métalliques implique la même préparation de surface que celle qui
est nécessaire pour l’application des peintures.

2.2.3 Passivation

Nota :

le lecteur se reportera utilement à l’article Métaux et alliages passivables. Règles de choix et emplois types
 [M 153] dans le traité Matériaux métalliques.

Nous avons vu, en étudiant le diagramme de Pourbaix 1.2.5.1  que, dans certaines conditions, le métal se
recouvrait d’une pellicule qui pouvait se révéler très protectrice. Chaque fois qu’une telle solution est possible, il
sera économique d’utiliser cette protection naturelle. Il faut cependant s’assurer que la couche ainsi formée est
suffisamment stable vis‐à‐vis des conditions de service, la détérioration pouvant être d’origine chimique ou
mécanique.
La passivation naturelle des aciers au chrome est la raison de la résistance de ces alliages à la corrosion. Cette
passivation peut être accélérée par l’utilisation de bains passivants, tels que des solutions acides (acide nitrique, par
exemple).

2.2.4 Phosphatation

Nota :

le lecteur se reportera utilement à l’article Phosphatation  [M 1 575] du traité Matériaux métalliques.

Cette méthode consiste à former, à la surface du métal, une couche cristalline de sels métalliques, en plongeant la
surface à traiter dans des solutions phosphatantes comportant :

de l’acide orthophosphorique H3PO4 ;

des phosphates de métaux divalents ;

des accélérateurs.

La couche formée a une épaisseur de l’ordre de 50 µm.

La phosphatation cristalline est particulièrement recommandée sur des pièces devant par la suite être huilées. En
effet, le revêtement cristallin constituera un moyen de fixation de l’huile déposée.

Par exemple, ce traitement conviendra aux pièces en acier au carbone devant subir des déformations ultérieures à
froid (emboutissage, étirage).

2.3 Protection des tuyauteries en service

Hormis le cas de la protection cathodique étudiée par ailleurs 3.1.2.2  , ce type de protection consiste à agir sur
le milieu (ou sur le fluide transporté) pour le rendre moins corrosif. On distingue trois principaux modes d’action :

élimination de l’oxygène ;

modification du pH ;

utilisation d’inhibiteurs de corrosion.

2.3.1 Élimination de l’oxygène et modification du pH

Les méthodes d’élimination de l’oxygène dans l’eau sont indiquées au paragraphe 3.2.2.1  .

Pour la modification du pH, nous renvoyons aux diagrammes de Pourbaix 1.2.5.1  , qui permettent de se situer
dans une zone de passivité ou d’immunité. Il ne faut cependant pas oublier que ce genre de diagramme est établi
pour des solutions avec des concentrations données, et que la modification de celles-ci entraînera une variation des
différents domaines de stabilité.

2.3.2 Utilisation d’inhibiteurs de corrosion

Les inhibiteurs de corrosion sont des produits qui, introduits en faible quantité dans le milieu corrosif, y modifient les
conditions physiques ou chimiques ; ils agissent sur la vitesse de corrosion. L’efficacité d’un inhibiteur se définit par
le pourcentage :

avec :
vsi  :  vitesse de corrosion sans inhibiteur

vai  :  vitesse de corrosion avec inhibiteur.

Il faut bien noter qu’un inhibiteur donné a un domaine d’efficacité très spécifique (nature et composition de la
solution corrosive, température, pH, teneur en inhibiteur, etc.) en dehors duquel son action peut être fortement
réduite, sinon inversée, l’inhibiteur devenant alors un accélérateur de corrosion. Pour cette raison, il faut se garder
des généralisations, et dans des cas nouveaux, procéder à des essais ou consulter un spécialiste.

2.3.2.1 Inhibiteurs en phase liquide

Ils sont utilisés lorsque le métal est en contact avec des solutions très acides, par exemple pour le décapage
chimique 2.2.1.1  , mais rarement dans les fluides véhiculés par les tuyauteries en service.

Inhibiteurs anodiques : ils doivent être utilisés avec beaucoup de précautions. L’addition d’inhibiteurs, en
réduisant la surface anodique sans modifier la surface cathodique, peut entraîner une augmentation de l’intensité
par unité de surface anodique, et conduire à une corrosion profonde, donc plus dangereuse que la corrosion que
l’on voulait supprimer.
Exemple
[1] : une plaque d’acier à demi immergée dans une solution de chlorure de sodium subit une forte
attaque, qui peut être réduite par adjonction de carbonate de soude ; mais avant que la dose de
carbonate de soude supprimant totalement la corrosion soit atteinte, cette dernière se concentre
(corrosion profonde) le long de la ligne d’eau.

Inhibiteurs cathodiques : l’inconvénient précédent n’existe pas avec les inhibiteurs cathodiques, qui bloquent la
corrosion en agissant sur la cathode (en particulier en augmentant la surtension d’hydrogène). La courbe de
polarisation cathodique s’infléchit vers le bas, et le courant de corrosion est réduit (figure 4).
Les sels de zinc, de calcium et de magnésium peuvent, dans certaines circonstances, agir comme inhibiteurs
cathodiques.
 Inhibiteurs organiques : quelques-uns d’entre eux ont été cités lors de l’étude du décapage acide 2.2.1.1  . Ils
agissent en très petite quantité en s’adsorbant sur le métal, modifiant ainsi l’équilibre métal/solution. Le milieu
corrosif n’est pratiquement pas modifié, ce qui peut constituer un avantage par rapport aux inhibiteurs minéraux
cités précédemment.

Figure 4 - Effet d’un inhibiteur cathodique

Inhibiteurs passivants : ce sont des corps qui déplacent la courbe de polarisation cathodique vers le haut ;
mais ce déplacement doit être suffisant (passage de la courbe I à la courbe III de la figure 2), pour se traduire
effectivement, non par une augmentation, mais par une réduction du courant de corrosion. En particulier, les ions

et
ne peuvent passiver le fer.
Seuls sont utilisables des nitrites et des chromates. Ces derniers sont souvent utilisés dans les eaux de
refroidissement par circulation, avec une concentration variant de 0,04 à 0,1 %, mais sans jamais descendre au-
dessous de 0,016 %. Dans le cas de circuits contenant des antigels, les nitrites sont conseillés, mais ils sont
décomposés par les bactéries. Wachter et Smith [18] ont montré l’effet inhibiteur d’une injection de solution de
NaNO2 dans des canalisations transportant des hydrocarbures. Les nitrites ne peuvent être utilisés que pour des
milieux dont le pH est supérieur à 6.

2.3.2.2 Inhibiteurs en phase gazeuse

Ce sont des substances dont la pression de vapeur est faible et qui agissent en se condensant sur les parois
(articles Films de protection temporaire  [M 1 515] dans le traité Matériaux métalliques et Protection physico-
chimique temporaire par contact  [A 1 028] dans le traité L’entreprise industrielle.
Dans le cas de l’acier, on utilise le nitrite de dicyclohexylammonium et le carbonate de cyclohexylamine. Cependant,
ces produits doivent être utilisés avec précaution, car s’ils protègent l’acier, le premier augmente la corrosion du zinc
et du magnésium, et le second a le même effet accélérateur sur le cuivre.

Ce type d’inhibiteur est employé pour la protection contre l’air humide ambiant, notamment dans le cas de
tuyauteries qui doivent rester inutilisées pendant une longue période en étant soumises à l’humidité atmosphérique.

2.4 Contrôle de l’évolution de la corrosion en service

Dans le cas où les risques de corrosion sont importants et peuvent conduire à des accidents ou à des arrêts
coûteux, il est nécessaire de s’assurer que l’évolution réelle n’est pas plus rapide que celle qui a été prévue lors de
la conception. On mesurera périodiquement l’épaisseur des parois pour apprécier la perte de métal.

Les moyens de mesure dépendent de l’accessibilité des surfaces internes et externes. Dans le cas le plus fréquent
où la surface interne n’est pas accessible, les méthodes classiques utilisées en contrôle non destructif (article
Contrôle non destructif (CND)  [R 1 400] du traité Matériaux métalliques), mais étalonnées pour la mesure des
épaisseurs, sont appliquées. Citons en particulier :

les ultrasons ;

les courants de Foucault ;

les radio-isotopes.

Les méthodes magnétiques et électromagnétiques peuvent également être utilisées pour la détection de fissures ou
de piqûres de corrosion.