Sable Chapitre 2: Les granulats 1. Définition On donnera le nom de granulats à un ensemble de grains inertes (tels que : fines et fillers, sable, gravillons, graviers), destinés à être agglomérés par un liant et à former un agrégat (pâte, mortier ou béton).
▪ Le terme granulat, au singulier, désigne un ensemble de grains d'un même type.
▪ Le terme granulats, au pluriel, sera utilisé pour désigner un mélange de grains de divers types. ▪ Les granulats constituent le squelette du béton et ils représentent, dans les cas usuels, environ 80 % du poids total du béton. ▪ Les granulats doivent satisfaire à certaines exigences de qualité; ▪ La qualité de pâte liante doit être suffisante pour lier tous les grains et remplir les vides.
Les essais effectués en laboratoire portent nécessairement sur des quantités réduites de matériaux, ceux-ci devant permettre de mesurer des paramètres caractéristiques de l'ensemble du matériau dans lequel on a fait le prélèvement. Il faut que l'échantillon utilisé au laboratoire soit représentatif de l'ensemble. Origine des granulats Granulats
Naturels Artificiels Recyclés
Aucun traitement Transformation à la fois démolition
autre que thermique et d’anciens ouvrages mécanique des mécanique des roches roches et minerais et minerais Différents types de granulats Les granulats utilisés pour le béton sont soit d'origine naturelle, soit artificiels, soit issues du recyclage des anciennes constructions.
le granulat naturel est le granulat d'origine minérale n'ayant subi
aucune transformation autre que mécanique. Dans cette catégorie se rangent des granulats de roche, comme le calcaire, le porphyre, le trapp… ;
Texture porphyrique dans un granite Les trapps (escalier en suédois)
épais dépôts de roches le granulat artificiel est le granulat d'origine minérale résultant d'un procédé industriel comprenant des modifications thermiques ou autres. Dans cette catégorie se rangent des granulats transformés, comme le schiste expansé, l‘argile expansée, le mica expansé… ; le granulat recyclé est le granulat résultant de la transformation de matériaux inorganiques antérieurement utilisés en construction. Dans cette catégorie se rangent des granulats, comme le béton concassé, le fraisât d'enrobés bitumineux… . 2- L’échantillonnage : Prélèvement d’une quantité de granulats pour des essais (masses volumiques, analyse granulométrique,…etc)
2.1- Prélèvement sur tas normaux
a) à la main, à l'aide d'une planche ou d'une plaque métallique. b) à la main, sur tas d'éléments grossiers (gravier concassé) par ratissage dans un récipient. c) au moyen d'une sonde, ouverture 4 ~ 6 cm, longueur 60 ~ 100 cm, extrémité taillée en sifflet. 2.2 Prélèvement au laboratoire (échantillonnage au laboratoire) Le passage de l'échantillon total prélevé sur le tas à l'échantillon réduit, nécessaire à l'essai, peut se faire par quartage ou à l'aide d'un échantillonneur. L'échantillon doit être séché à l'étuve à 105 ºC , s'il est exempt de minéraux argileux, ce qui est rare, ou à 60 ºC dans le cas contraire.
Le Quartage L’Echantillonneur pour gravier Cet appareil de laboratoire, permet de diviser facilement en deux parties représentatives la totalité d'un échantillon initial, chaque moitié étant recueillie dans un bac de manière séparée.
Le procédé peut être résumé par la figure ci-dessous. Celle-ci permet de sélectionner une masse (m) à partir d'un prélèvement de masse 3m. 3. Courbes granulométriques Importance de la composition granulométrique:
Les propriétés physiques et mécaniques du béton dépendent de beaucoup de facteurs.
Généralement on souhaite obtenir un béton résistant, étanche et durable. Pour atteindre ce but, il faut: • que le béton à l'état frais soit facile à mettre en œuvre et à compacter (pour réduire la porosité). • un maximum de granulats par unité de volume de béton (pour réduire la quantité de pâte liante nécessaire pour remplir les vides, tous les vides devant être remplis de pâte liante). • un minimum de surface spécifique (pour réduire la quantité d'eau de gâchage et obtenir un rapport C/E plus élevé).
Par ailleurs:
• il faut choisir Dmax aussi grand que le permet la dimension minimum de la pièce à bétonner et l'encombrement des granulats. • La proportion de chaque dimension des grains doit être choisie de façon à remplir les vides laissés par les grains de dimensions supérieures. • il faut réduire la teneur en éléments fins au minimum requis pour obtenir une bonne maniabilité et une bonne compacité. Les courbes granulométriques apporteront quelques éléments de réponses à ces conditions. Les courbes granulométriques des différents granulats peuvent être déterminées par l'essai de l'analyse granulométrique (NF P 18-560).
L'essai consiste à classer les différents grains constituant l'échantillon en utilisant une série de tamis, emboîtés les uns sur les autres, dont les dimensions des ouvertures sont décroissantes du haut vers le bas. Le matériau étudié est placé en partie supérieure des tamis et le classement des grains s'obtient par vibration de la colonne de tamis. Exemple: Le tracé de la courbe granulométrique d'un sable 0/5, on pèse une certaine quantité (après séchage) soit 2 kg par exemple. Le poids des tamisâts successifs permet de déterminer les pourcentages du tamisâts (tableau) correspondant à chacun des tamis utilisés. Module de finesse Les sables doivent présenter une granulométrie telle que les éléments fins ne soient ni en excès, ni en trop faible proportion. Si il y a trop de grains fins, il sera nécessaire d'augmenter le dosage en eau du béton tandis que si le sable est trop gros, la plasticité du mélange sera insuffisante et rendra la mise en place difficile. Le caractère plus ou moins fin d'un sable peut être quantifié par le calcul du module de finesse (MF). Celui-ci est égal au 1/100 de la somme des refus cumulés, exprimés en pourcentage, sur les tamis : 0.125 - 0.250 – 0.5 – 1 – 2 et 5 mm , (correspond aux tamis de modules 23, 26, 29, 32, 35, 38. Ce paramètre est en particulier utilisé pour caractériser la finesse des sables à bétons. Un bon sable doit avoir un module de finesse Mf compris entre 2,2 et 2,8. Exemple 2: On veux étudier la granulométrie de 2000 g d’un sable. Déterminer son module de finesse?
Tamisâts Refus cumulés Refus cumulés
D (mm) cumulés (g) (g) % 5 1990 3,15 1880 2,5 1550 2 1270 1,6 1110 1,25 790 0.63 660 0.50 520 0.315 480 0.250 300 0.160 170 0.08 20 0.063 0 Exemple 1: On veux étudier la granulométrie de 2000 g d’un sable. Déterminer son module de finesse? Refus cumulé Refus cumulés D (mm) Tamisâts (g) (g) % 5 1990 10 0,5 3,15 1880 120 6 2,5 1550 450 22,5 2 1270 730 36,5 1,6 1110 890 44,5 1,25 790 1210 60,5 0.63 660 1340 67 0.50 520 1480 74 0.315 480 1520 76 0.250 300 1700 85 0.160 170 1830 91,5 0.08 20 1980 99 0.063 0 2000 100 MF = (0,5 + 22,5 + 60,5+ 67 + 76 + 91,5)/100 = 3,18 Corrections d’un sable: sable Cas d’un mélange de 2 sables
MF1 module de finesse du sable S1 MF2 module de finesse du sable S2
MF module de finesse final (souhaité ou résultant, à vous de le fixer: 2,2 ≤ MF ≤ «3,2
Dans ce cas, on doit déterminer les proportions (%) de chaque sable pour obtenir un sable homogène de module de finesse MF
Proportion du Sable S1 (%).
Proportion du Sable S1 (%)
Avec MF1 > MF > MF2
Exemple:3 On veux étudier la granulométrie de deux sables. Un sable de carrière (S1) et un sable de mer (S2). Nous avons obtenu le tableau relatif aux deux sables ci-dessous. Déterminer les modules de finesse (Mf1) du sable (S1) et (Mf2) du sable (S2)? Puis corriger ce sable ? (% S1 ?et % S2 ?). sable Tamisât Refus Refus sable de Tamisâts carrière cumulés cumulés cumulés mer (S2) % (S1) % % % 5 100 5 100 4 94,26 4 100 3,15 82,9 3,15 100 2,5 65,22 2,5 100 2 48,58 2 100 1,25 26,28 1,25 100 0,8 14,5 0,8 99,94 0,63 9,68 0,63 99,88 0,5 8,18 0,5 99,78 0,4 5,66 0,4 98,74 0,315 4 0,315 72,5 0,25 3,16 0,25 41,52 0,2 2,24 0,2 14,58 0,16 1,56 0,16 3,42 0,08 0,34 0,08 0,38 Exemple:2 On veux étudier la granulométrie de deux sables. Un sable de carrière (S1) et un sable de mer (S2). Nous avons obtenu le tableau relatif aux deux sables ci-dessous. Déterminer les modules de finesse (Mf1) du sable (S1) et (Mf2) du sable (S2)? Puis corriger ce sable ? (% S1 ?et % S2 ?). MF(Sc) = 3,9 sable Tamisât Refus Refus sable de Tamisâts MF(Sm)= 1,2 carrière cumulés cumulés cumulés mer (S2) % (S1) % % % Corrections: ON 5 100 0 5 100 0 CHOISIT MF= 2.8 4 94,26 5,74 4 100 0 3,15 82,9 17,1 3,15 100 0 MF1 < MF < MF2 2,5 65,22 34,78 2,5 100 0 MF1= 3,9 2 48,58 51,42 2 100 0 1,25 26,28 73,72 1,25 100 0 MF2 = 1,2 0,8 14,5 85,5 0,8 99,94 0,06 G2 = 0,40740741 0,63 9,68 90,32 0,63 99,88 0,12 0,5 8,18 91,82 0,5 99,78 0,22 Soit % S2 = 40% 0,4 5,66 94,34 0,4 98,74 1,26 G1 = 0,5925926 0,315 4 96 0,315 72,5 27,5 0,25 3,16 96,84 0,25 41,52 58,48 Soit % S1 = 60% 0,2 2,24 97,76 0,2 14,58 85,42 0,16 1,56 98,44 0,16 3,42 96,58 0,08 0,34 99,66 0,08 0,38 99,62 Classification des granulats Classification des granulats On trie les granulats par dimension au moyen de tamis (mailles carrées) et de passoires (trous circulaires) et on désigne une classe de granulats par un ou deux chiffres. Si un seul chiffre est donné, c'est celui du diamètre maximum D exprimé en mm; si l'on donne deux chiffres (d/D), le premier désigne le diamètre minimum d, des grains et le deuxième le diamètre maximum D.
Un granulat est caractérisé du point de vue granulaire par sa classe d/D.
Lorsque d est inférieur à 2 mm, le granulat est désigné 0/D.
Il existe cinq classes granulaires principales caractérisées par les dimensions
extrêmes d et D des granulats rencontrées (Norme NFP18-101): •Les fines 0/D avec D ≤ 0,08 mm, •Les sables 0/D avec D ≤ 4 mm, (NB : dans la norme NF EN 13242, le D peut aller jusqu'à 6 mm). •Les gravillons d/D avec d ≥ 4 mm et D ≤ 12 mm, •Les graves d/D avec d ≥ 4 mm et D ≤ 90 mm, • Les cailloux d/D avec d ≥ 20 mm et D ≤ 90 mm, Caractéristiques Caractéristiques géométriques
Les caractéristiques géométriques sont:
•La granularité : qui est la distribution dimensionnelle des grains, exprimée en pourcentage de masse passant au travers d'un ensemble spécifié de tamis. La mesure de la granularité se nomme granulométrie. •La forme des gravillons : est définie par le coefficient d'aplatissement (Fl)= [(somme des passants aux grilles à fentes parallèles)/(somme des refus aux tamis correspondants à mailles carrées)]x100, qui indique la proportion de granulats aplatis dans un lot. Il devrait être compris entre 0 et 3 Forme d'un granulat et coefficient d'aplatissement La forme d'un granulat est définie par trois grandeurs géométriques: · La longueur L, distance minimale de deux plans parallèles tangents aux extrémités du granulat, · L'épaisseur E, distance minimale de deux plans parallèles tangents au granulat, · La grosseur G, dimension de la maille carrée minimale du tamis qui laisse passer le granulat. Le coefficient d'aplatissement A d'un ensemble de granulats est le pourcentage pondéral des éléments qui vérifient la relation : Caractéristiques physiques
Les caractéristiques physiques des granulats sont :
•La résistance à la fragmentation, mesurée par la méthode d'essai Los Angeles (LA). •La résistance aux chocs •La résistance à l'usure, mesurée par la méthode d'essai « micro-Deval humide » (MDE). •La résistance au polissage, mesurée par le « coefficient de polissage accéléré » (PSV). •La résistance à l'abrasion (AAV) et sa forme scandinave, la résistance à l'abrasion provoquée par les pneus à crampons. •La masse volumique réelle (absolue), et le coefficient d'absorption d'eau. •La masse volumique en vrac, nommée aussi masse volumique apparente. •La résistance à l'alternance gel-dégel. •La stabilité volumique au séchage. Essai Los Angeles (LA) Essai « micro-Deval humide » (MDE). Caractéristiques chimiques
Les caractéristiques chimiques sont :
▪ La teneur en chlorures. ▪ La teneur en composés contenant du soufre. ▪ La teneur en alcalins (sodium, potassium) ▪ La teneur en silice libre
