Bilan de matière du fer

Première partie : Description du processus de recyclage du fer :

(broyeur, aciérie et laminoir).

Réalisé par :
ECH-CHAYEB Azelarab
BENSAID Mohammed

Encadré par :

Mr. BAMRIM Ali

Mr. ANEFLOUSS Amine

Année Universitaire 2020/2021

Table des matières
I-Introduction .................................................................................................................................................................. 2
II-Le Broyeur.................................................................................................................................................................... 4
1-Le broyeur de ferraille ............................................................................................................................................. 4
1-1-Procédés de réduction de la taille des déchets ............................................................................................... 5
2-Le Broyeur................................................................................................................................................................ 5
3-Séparation magnétique ....................................................................................................................................... 6
3-Séparation par courants de Foucault .................................................................................................................. 7
III-L’Aciérie ...................................................................................................................................................................... 8
1-chargement du four ................................................................................................................................................. 9
2-Fusion .................................................................................................................................................................... 10
3-Raffinage ................................................................................................................................................................ 11
3-1 Élimination du phosphore. ............................................................................................................................. 12
3-2-Élimination du soufre ..................................................................................................................................... 12
3-3-Contrôle de l'azote et de l'hydrogène ............................................................................................................ 13
4-Décrassage ............................................................................................................................................................. 13
5-Tapage ................................................................................................................................................................... 15
Four à oxygène de base (Basic Oxygen Furnace).................................................................................................. 15
Réactions d'affinage.............................................................................................................................................. 16
Pour le carbone ..................................................................................................................................................... 16
Pour la silicone. ..................................................................................................................................................... 17
Pour le manganèse ............................................................................................................................................... 17
Pour le phosphore ................................................................................................................................................ 18
Élimination du soufre............................................................................................................................................ 18
6- La CCM .................................................................................................................................................................. 19
IV- Le Laminoir .............................................................................................................................................................. 19
1-Parc a billettes ....................................................................................................................................................... 19
2-Four de réchauffage .............................................................................................................................................. 20
3-Procédé de laminage ............................................................................................................................................. 21
3-1-Train de laminage ........................................................................................................................................... 21
4-Résumé .................................................................................................................................................................. 23
I-Introduction

Dès son apparence sur terre, l’homme exploite tout ce qu’il y-a devant lui, afin de répondre à ses propres
besoins : se protéger, se nourrir ou pour faciliter sa vie, il a fait plusieurs découvertes dans ce sens, et l’une de
ces découvertes et celle des matériaux et surtout le fer, grâce à ses différences utilisations et ses
caractéristiques, qui le rend utile dans plusieurs domaines, fabrication des outils de nourriture par exemple, ou
les armes pour se défendre contre les autres créatures...., dès alors, l’humanité a connu un grand
développement accompagné par l’apparition de plusieurs utilisations des matériaux et surtout le fer, qui est le
matériaux le plus utilisé aujourd’hui dans tous les domaines : automobile, construction, aéronautique,
armes(...).

La découverte de fer comme minier n’était pas suffisante pour l’utiliser, on avait besoin de savoir
comment le rendre utile et comment l’exploiter, c’est là où les premier fours sont apparues, avec un principe
simple, on met le minier dans le four et on ajout de l’air d’une manière traditionnel jusqu’à ce qu’il serait
malléable pour le déformer de la façon qu’on veut, et avec l’apparition des hauts fourneaux qu’on est arrivé à
fusionner le fer et le mettre dans des moules bien spécifique four fabriquer plus d’outils, on parle alors de la
fonte, aujourd’hui on connait bien comment fusionner le fer en contrôlant sa nuance et surtout celle du carbone
pour parler de l’acier (de 0.008 à environ 2.14 % du carbone) au lieu de la fonte(de 2.14 à environ 6.68 %). Tout
cela nous a mis dans l’une des problématiques les plus connues sur terre, c’est celle de l’épuisement des
ressource de cette dernière, car le fer a une source fini non renouvelable, et donc on arrivera un jour à être
épuiser et à avoir une terre sans minier de fer ( viabilité 2072) si on l’exploite de cette façon, notre solution pour
un tel jour est le recyclage de fer, et donc on commence à parler des fours électriques(XIXème siècle) , qui sont
là pour fusionner la ferraille déjà utilisée et jetée, pour fabriquer de l’acier utile à utiliser comme celui venant du
minier de fer.

Cette méthode nous a permet, et de diminuer l’extraction du fer, et d’augmenter la production de l’acier
dans le monde sans rien perdre, cependant, elle n’etait pas facile de recycler le fer, car il nécessite un effort, une
énergie et une stratégie et donc un budget, et pour diminuer ce budget il faut profiter le maximum possible de
la ferrailles sans rien perdre.

La ferraille passe par plusieurs étapes avant de devenir acier à nouveau, commençant par la collecte
jusqu’à ce qu’à son utilisation dans un domaine donné, le long de cette démarche on perd de la matière, qui peu
à peu devient énorme, et donc soit on refait l’opération pour la recycler à nouveau, ou on la perd d’une façon
irrécupérable, et dans les deux cas, on perd plus de budget et plus d’énergie, ce qui nous oblige à trouver des
solutions pour diminuer ces pertes le maximum possibles si on n’arrivera jamais à les éliminer, notre sujet est
d’identifier ces pertes à l’intérieur d’une sidérurgie du recyclage de la ferraille ayant comme produit fini le fer à
béton, dans le cadre d’un sujet intitulé « Bilan de matière de fer dans un complexe sidérurgique à Jorf Lasfar » .

Dans ce sujet on va suivre le chemin de recyclage du fer dès son entrée à l’usine comme ferraille jusqu’à
sa sortie autant que rond à béton, en commençant par le broyeur pour finir dans le laminoir tout en passant par
l’aciérie, et donc notre but est d’identifier les pertes dans chaque phase à fin de déterminer les pertes globales
dans l’usine, et de déduire s’il faut agir contre ces pertes ou non, et comment agir dans le cas de nécessité.
II-Le Broyeur

Description de l’unite de broyage

Dans l’industrie de l’acier, le cycle du recyclage est bien établi et l’utilisation de la ferraille
recyclée a augmenté de façon importante. On prévoit que la tendance prendra de l’ampleur à cause de
la disponibilité accrue de déchets métalliques automobiles bon marché. L’acier est le matériau le plus
recyclé, aussi bien dans le monde qu’en Maroc. L’industrie marocaine de l’acier recycle chaque année
des millions de tonnes de déchets provenant de boîtes en fer blanc, d’automobiles, d’appareils
électroménagers, de matériaux de construction et des autres produits d’acier recyclés

1-Le broyeur de ferraille

SONASID a achevé, en aout 2011, la réalisation d’une unité de broyage de ferrailles dont la production
annuelle aller de 290.000-410.000 tonnes, sur le site de Jorf Lasfar. Le projet a but de traiter la ferraille locale
avant de l’acheminer vers son aciérie électrique. Le procédé de broyage passe par plusieurs étapes lesquelles
sont résumées dans le schéma suivant :

Figure1 : le procédé de broyage

 La ferraille brute est chargée sur le convoyeur d’alimentation par deux grues à grappin. Le convoyeur
d’alimentation fait avancer la ferraille avec une vitesse d’avance variable et allante de 0,5 à 1,5 m par seconde.
À la tête de ce convoyeur la ferraille est jetée à travers la chute inclinée pour présenter devant les deux rouleaux
de compression. Ces rouleaux sont pour préparer la ferraille de grandes dimensions et faciliter son entrée à
l’intérieur du broyeur. Grâce à la rotation du rotor qui contient 14 marteaux, La ferraille est forgée et écrasée
contre l’enclume sous forme de grille cylindrique. Une fois la ferraille est broyée à des dimensions qui lui
permettent e passer à travers la grille, elle descend sur une table vibrante. La vibration de la table permet à la
ferraille broyée de se présenter adéquatement sur le convoyeur C1 de transfert vers le cyclone. Une première
séparation est faite au niveau de cyclone par l’effet de l’aspiration. Tout ce qui est léger est aspiré et transféré
sur le convoyeur des stériles DC1 et par la suite déversé dans l’endroit dédié à ce premier déchet. La ferraille se
présente sur un troisième Convoyeur C2. Au bout du convoyeur, il se trouve le tanbour magnétique qui permet
de séparer tout ferraille ferreuse de celle non ferreuse. Les métaux non ferreux tombent sur le convoyeur NF1
pour être transportés dans un box dédié. La ferraille ferreuse continue le chemin par le convoyeur C3 pour
traverser la station de tri. Les agents éliminent manuellement tout corps non ferreux qui a échappé au tambour
magnétique. Le nombre d’agent de tri dépend de la qualité e ferraille alimentée. La ferraille transférée sur le
dernier convoyeur C5 pour être décharger sur la zone de stockage. La ferraille broyée considéré le produit fini
du broyeur. Elle est transférée par des camions à benne vers le parc ferraille de l’aciérie.

1-1-Procédés de réduction de la taille des déchets

On utilise une vaste gamme d’équipements pour réduire les grosses matières mises aux rebuts en
morceaux assez petits pour en permettre le regroupement, l’expédition et l’introduction subséquente dans un
four. Parmi le matériel utilisé à cette fin, mentionnons les cisailles et les aplatisseurs ainsi que le broyeur de
chutes de découpe au chalumeau et de tournures d’usinage. Les utilisateurs sont habituellement les entreprises
de vente ou de traitement qui convertissent la ferraille en alimentation d’aciéries.

2-Le Broyeur

Les déchiqueteuses ou les machines à fragmenter peuvent réduire les déchets de métaux en morceaux de
la grosseur du poing à l’aide de broyeurs à marteaux massifs. La déchiqueteuse de taille moyenne utilise 14
marteaux pesant chacun 25 t pour réduire les carcasses d’autos en pièces. Bien que les carcasses d’automobiles
constituent le plus souvent la matière première de la déchiqueteuse, les biens durables techniques (les appareils
électroménagers tels que les cuisinières, les machines à laver le linge, les sécheuses et les réfrigérateurs) et les
autres gros articles peuvent eux aussi être déchiquetés. Selon ses dimensions, la déchiqueteuse peut traiter de
20 000 à plus de 25 000 tonnes de déchets par mois.
Le déchiquetage produit trois types de matériaux : les métaux ferreux (fer et acier), la fraction
légère des résidus de déchiquetage et la fraction lourde des résidus de déchiquetage. Les deux
fractions de résidus, soit individuellement, soit collectivement, sont souvent appelées « Stérile ». Le terme
s’applique également aux matériaux légers qui sont collectés durant le déchiquetage pour être séparés par
cyclonage. La récupération d’une tonne d’acier produit environ 300 kg de Résidus ; ceux-ci se composent de
plastique, de caoutchouc, de verre, de mousse et de textiles contaminés par l’huile et les autres fluides.
L’exploitant de la déchiqueteuse récupère les métaux ferreux par séparation magnétique et les vend aux
aciéries. La fraction lourde des Résidus contient surtout de l’aluminium, de l’acier inoxydable, du cuivre, du zinc
et du plomb.

Figure2 : Broyeur à marteaux Figure3 : Marteaux de Broyeurs

3-Séparation magnétique

On utilise la séparation magnétique lorsqu’il faut séparer une importante quantité de déchets
métalliques ferreux d’autres matériaux. Le procédé repose sur l’utilisation d’aimants permanents
et d’électro-aimants. On peut mettre les derniers sous tension ou hors tension pour ramasser ou
laisser tomber des articles. La séparation magnétique peut être soit du type à courroie, soit du
type à tambour. Dans le tambour, un aimant permanent se trouve à l’intérieur d’une enveloppe
rotative. Le matériau passe sous le tambour, sur une courroie. Le séparateur à courroie est
similaire, sauf que l’aimant se trouve entre des poulies sur lesquelles passe une courroie
continue.
La séparation magnétique comporte certaines limitations. Elle ne peut séparer le fer et l’acier du
nickel ou des aciers inoxydables magnétiques. En outre, les pièces composites qui contiennent du
fer sont collectées et peuvent alors contaminer la fonte. On peut utiliser le triage à la main
conjointement avec la séparation magnétique pour éviter que cela se produise.
 Figure4 : Séparateur magnétique

3-Séparation par courants de Foucault

Les séparateurs par courants de Foucault sont utilisés pour séparer les métaux non ferreux des rebuts. Le
procédé se conforme généralement au procédé principal de séparation
magnétique et il exploite la conductivité électrique des métaux non magnétiques. On obtient la
séparation en faisant passer un courant magnétique à travers le flux d’alimentation et en utilisant
les forces répulsives qui interagissent entre le champ magnétique et les courants de Foucault dans
les métaux.
Le séparateur à rampe inclinée constitue l’application la plus simple du procédé. Il utilise une
série d’aimants sur une plaque inclinée recouverte d’une surface de glissement non magnétique,
telle qu’une surface en acier inoxydable. Lorsqu’une alimentation consistant en matériaux mixtes
descend la rampe, les articles non métalliques glissent directement au bas de la rampe, tandis que
les métaux sont déviés vers les côtés par l’interaction du champ magnétique avec le courant de
Foucault induit. Les deux flux sont ensuite collectés séparément. Parmi les variantes du
séparateur par courants de Foucault, on retrouve le séparateur à disque rotatif, dans lequel les
aimants sont disposés autour d’un axe tournant. Un autre système utilise un transporteur dans
lequel la poulie de tête est munie d’aimants. Les deux systèmes comptent sur les différentes
trajectoires des matériaux, soit ceux qui sont touchés, soit ceux qui ne sont pas touchés par les champs
magnétiques, pour effectuer la séparation.
 Figure5 : Séparation par courant de Foucault

III-L’Aciérie

Description du four :
La ferraille venante du broyeur, se stock dans une place nommée stock ferraille, pour être chargé dans le
four, qui supporte 140tonnes, mais on ne peut pas mettre ces 140 tonnes directement dans le four, car sinon on
va l’endommager, donc après chaque opération de fusion on fait sortir notre charge en laissant environs 20
tonnes de l’acier liquide au four, puis on met 45tonnes de ferrailles dans le four, et en fin on ajoute les 75tonnes
restantes, et on refait cette opération chaque fois qu’on veut ajouter de la ferraille au four jusqu’à le
changement de ce dernier.

A l’intérieur du four il y a des réactions qui se produisent entre l’oxygène et les impuretés contenus dans
la ferrailles, ce que nous forme ce qu’on appelle la scorie (le laitier), celle-ci a un aspect acide et instable, et
donc si on la laisse sans traitement, elle va attaquer les parois du four et donc l’endommager, c’est pourquoi on
ajoute : et de la chaux qui contient 100% du CaO, et de la dolomite CaMg(CO 3)2 , qui bloquent les réactions de la
scorie avec les parois du four, après un certain temps (environs de 50min) on commence à enlever de la scorie
noir, dans le cadre de ce qu’on appelle le décrassage à l’aide d’un dispositif de basculement, puis on commence
à faire sortir notre acier liquide de l’autre côté du four à l’aide d’un trou nommé l’EBB, pour qu’il puisse arriver
à la coulée, là où il continue son chemin dans un four poche qui permet d'enlever le reste des impuretés dans
l’acier, et de maitriser l’alliage de l’acier qu’on veut, en s’assurant de cela par des échantillons, prise de ce four
poche permettant d’identifier la nuance de l’acier sortant vers la coulée, cette étape finira par le passage de
l’acier vers la coulée et le rejet de la scorie blanche, en effet, lorsqu’on fait sortir cette dernière, elle peut
contenir en une partie de l’acier, on nomme cette partie la « torta » du fer, qui est destiné à l’oxycoupage pour
se recycler encore une fois, et c’est dans la coulée donc qu’on prépare les billets qui seront destinées à jouer le
rôle de la matière première du deux laminoirs, soit celui à Jorf Lasfar ou de Nador. On verra par la suite, une
explication détaillée de tous cela.

Comme son nom l'indique, le processus utilise un Four à Arc électrique pour faire fondre la charge pour
fabriquer de l'acier. Il s'agit d'un procédé de fusion par lots produisant des lots d'acier en fusion appelés
chaleurs. Le cycle de fonctionnement de l'EAF est appelé cycle de prise à prise ( tap-to-tap) et se compose des
opérations suivantes :

1. Chargement du four

2. La fusion

3. Raffinage

4. Décrassage

5. Tapage

6. Retour au four

La durée du cycle de prise à prise est généralement inférieure à 60 minutes ; certaines opérations de four
à double paroi sont capables de réduire le temps de prise à prise à environ 30 à 40 minutes.

1-chargement du four
La première étape de la production de chaleur consiste à sélectionner la nuance d'acier à fabriquer.
Habituellement, un calendrier est élaboré avant chaque quart de production. Ainsi on connaîtra à l'avance
l'horaire de chaque quart de travail, l'opérateur de la ferraille préparera des seaux de ferraille en fonction du
besoin. La préparation du godet de charge est une opération importante, non seulement pour assurer une
bonne chimie de fusion mais également pour garantir de bonnes conditions de fusion, la ferraille doit être
stratifiée dans le godet selon la taille et la densité pour favoriser la formation rapide d'une mare liquide d'acier
dans le four tout en protégeant les parois latérales et le toit du rayonnement de l'arc électrique.

Autres considérations :

• Minimisation des affaissements de ferraille, qui peuvent casser les électrodes.

• Veiller à ce que de gros morceaux lourds de ferraille ne se trouvent pas directement
devant les orifices du four, ce qui entraînera un retour de flamme sur les panneaux de
refroidissement.

En règle générale, une charge comprendrait de la chaux et carbone, mais ceux-ci peuvent être
injectés plus tard pendant le fonctionnement du four. Souvent, on pratique une combinaison des
deux.
 La première étape de tout cycle de robinet à robinet consiste à « charger » la ferraille. Le toit et les
électrodes du four sont surélevés et basculés sur le côté pour permettre à la grue de chargement de ferraille de
placer la pleine charge du seau à ferraille au-dessus de l'ouverture du four. Le fond du seau fonctionne comme
une benne preneuse ; il s'ouvre en escamotant deux segments au fond du godet, laissant tomber les ferrailles
dans le four. Le toit et les électrodes se remettent ensuite en place au-dessus du four. Le toit et les électrodes
sont abaissés pour créer un arc sur la ferraille. Cela commence la partie de fusion du cycle. Le nombre de
tranches de charge de ferraille nécessaire pour produire une chaleur d'acier dépend principalement du volume
de capacité du four et de la densité de ferraille.

Les fours modernes sont conçus pour fonctionner avec un minimum de frais de retour. Ceci est
avantageux car le temps de charge est un temps mort pour le four. La réduction des temps morts permet
d'augmenter le temps de production du four et de réduire les pertes d'énergie. Le temps mort d'un four peut
s'élever à environ 10 à 20 kWh/tonne pour chaque occurrence. Généralement, environ deux ou trois seaux de
ferraille sont facturés pour chaque chaleur.

2-Fusion
Le procédé EAF s'est développé comme un appareil de fusion efficace. Les conceptions modernes se
concentrent sur l'augmentation de la capacité du four. La fusion est réalisée par l'apport d'énergie à l'intérieur
du four. Cette énergie peut être électrique ou chimique. L'énergie électrique est fournie via les électrodes en
graphite et est généralement le plus grand contributeur aux opérations de fusion. Initialement, une prise de
tension intermédiaire est sélectionnée jusqu'à ce que les électrodes s'enfoncent dans la ferraille.
Habituellement, de la ferraille légère est placée au-dessus de la charge pour accélérer le forage. Environ 15 % de
la ferraille est fondue pendant la période initiale de forage. Au bout de quelques minutes, les électrodes
pénètrent dans la ferraille suffisamment profondément pour permettre une prise haute tension qui
développerait un arc long sans craindre d'endommager le toit par le rayonnement. Le long l'arc maximise la
chaleur de l'arc car il transfère la puissance à la ferraille et à un bain liquide de métal dans le foyer du four. Si
l'amorçage de l'arc crée un arc erratique et instable, de larges variations de courant sont observées
accompagnées d'un mouvement rapide des électrodes. Lorsque la température dans le four augmente, l'arc se
stabilise. Au fur et à mesure que le bain en fusion se forme, l'arc devient assez stable et la puissance absorbée
moyenne augmente. L'énergie chimique est fournie via plusieurs sources, notamment des brûleurs oxy-
combustibles et des lances à oxygène. Les brûleurs oxy-combustible brûlent du gaz naturel en utilisant de
l'oxygène ou un mélange d'oxygène et d'air. La chaleur est transférée à la ferraille par rayonnement de flamme
et par convection par les produits chauds de la combustion. La chaleur est transférée à l'intérieur de la ferraille
par conduction. Les gros morceaux de ferraille prennent plus de temps à fondre dans le bain que les petits
morceaux. Dans certaines opérations, de l'oxygène est injecté via une lance de tuyau consommable pour «
couper » la ferraille. L'oxygène réagit avec la ferraille chaude et brûle le fer pour produire une chaleur intense
pour couper la ferraille. Une fois qu'un bain d'acier en fusion est généré, de l'oxygène peut être injecté
directement dans le bain d'acier en fusion. L'oxygène réagit avec plusieurs composants du bain, notamment
l'aluminium, le silicium, le manganèse, le phosphore, le carbone et le fer. Toutes ces réactions sont
exothermiques et fournir une énergie supplémentaire pour aider à la fusion de la ferraille. Les oxydes
métalliques qui se forment finissent dans le laitier. La réaction de l'oxygène avec le carbone dans le bain produit
du monoxyde de carbone (CO), qui soit brûle dans le four s'il y a suffisamment d'oxygène, soit est évacué par le
système d'évacuation directe, où il est brûlé et acheminé vers le système de dépollution. . Lorsque
suffisamment de ferraille a été fondue pour accueillir la deuxième charge, le processus de charge est répété.
Une fois la charge de ferraille finale fondue, les parois latérales du four sont exposées à un rayonnement intense
de l'arc. En conséquence, la tension est réduite. Alternativement, la création d'un laitier mousseux permet
d'enterrer l'arc ; cela protège la coque du four. De plus, une plus grande quantité d'énergie est retenue dans le
laitier et est transférée au bain, ce qui se traduit par une plus grande efficacité énergétique. Lorsque la charge
de ferraille finale est entièrement fondue, les conditions de bain plat sont parvenues. À ce stade, la température
du bain est prise et un échantillon est prélevé. L'analyse de la chimie du bain permet au fondoir de déterminer
la quantité d'oxygène à insuffler pendant le raffinage. À ce stade, le fondoir peut également commencer à
organiser les ajouts d'alliage de robinet en vrac à effectuer. Ces quantités sont finalisées après la période du
raffinage.

3-Raffinage
Traditionnellement, les opérations de raffinage dans l'EAF impliquaient l'élimination du :

• Phosphore
• du soufre
• de l'aluminium
• du silicium
• du manganèse
• carbone de l'acier.

Cependant, de nouveaux développements dans la compréhension du rôle des gaz dissous, en particulier
de l'hydrogène et de l'azote, rendent essentiel que ces gaz soient également éliminés dans des limites
acceptables. Ces gaz ne sont pas éliminés lors des opérations d'affinage lorsqu'un bain plat est réalisé. La
présence d'oxygène dans le bain pendant l'opération de bain plat réduit la teneur en carbone au niveau
souhaité pour le soutirage. La plupart des composés qui doivent être éliminés lors du raffinage ont une plus
grande affinité pour l'oxygène que le carbone. Ainsi, l'oxygène réagit préférentiellement avec ces éléments pour
former des oxydes lorsqu'ils flottent hors de l'acier et à travers le laitier. Dans les opérations EAF modernes, en
particulier celles fonctionnant avec un « talon chaud » d'acier fondu et de scories retenus de la chaleur
précédente, de l'oxygène est souvent insufflé dans le bain tout au long de la chaleur. Cette technique permet
d'opérer simultanément la fusion et l'affinage dans le four.
3-1 Élimination du phosphore.

Des concentrations plus élevées de phosphore et de soufre sont normalement présentes dans la charge
du four et doivent être éliminées dans des limites acceptables. Malheureusement, les conditions favorables à
l'élimination du phosphore sont à l'opposé de celles pour l'élimination du soufre. Par conséquent, lorsque ces
matériaux sont poussés dans la phase de laitier, ils peuvent retourner dans l'acier. La rétention de phosphore
dans le laitier est fonction des facteurs suivants :

1. Température du bain
2. La basicité du laitier
3. Taux de FeO dans le laitier

À des températures plus élevées ou à de faibles niveaux de FeO, le phosphore retourne du laitier dans le
bain. L'élimination du phosphore est effectuée le plus tôt possible dans la chaleur. La pratique du talon chaud
est très bénéfique pour l'élimination du phosphore car de l'oxygène peut être injecté dans le bain alors que sa
température est assez basse. Au début de la chaleur, le laitier contient des niveaux élevés de FeO car il est
entraîné par la chaleur précédente ; cela aide à éliminer le phosphore. Une basicité élevée du laitier (c'est-à-dire
une teneur élevée en chaux) est également bénéfique pour l'élimination du phosphore. Cette méthode a
certaines limites car la saturation des scories avec de la chaux augmente la viscosité des scories, les rendant
moins efficaces. Pour augmenter la fluidité du laitier (fluidiser le laitier), du spath fluor est ajouté. L'agitation du
bain avec un gaz inerte est également bénéfique car elle renouvelle l'interface laitier-métal, améliorant ainsi la
cinétique de réaction. En général, si de faibles niveaux de phosphore sont requis pour une nuance d'acier
particulière, la ferraille est sélectionnée pour donner un faible niveau à la fusion ; habituellement, le phosphore
est réduit de 20 à 50 % dans le processus Four à Arc Electrique.

3-2-Élimination du soufre

Le soufre est éliminé principalement sous forme de sulfure dissous dans le laitier. La répartition du soufre
entre le laitier et le métal dépend de la chimie du laitier et est favorisée à de faibles niveaux d'oxydation de
l'acier. L'élimination du soufre dans l'EAF est difficile, en particulier dans les pratiques modernes dans lesquelles
le niveau d'oxydation du bain est élevé. Généralement, le rapport de partition est compris entre 3 et 5 pour les
opérations EAF. La plupart des opérations trouvent il est plus efficace de désulfurer pendant la phase de
réduction de la fabrication de l'acier. Cela signifie que la désulfuration est effectuée lors de la coulée (dans
laquelle un laitier d'aluminate de calcium est construit) et lors des opérations du four poche. Pour des
conditions réductrices dans lesquelles le bain a une activité d'oxygène beaucoup plus faible, des rapports de
distribution de soufre compris entre 20 et 100 peuvent être atteints. Le contrôle des constituants métalliques
dans le bain détermine les propriétés du produit final. Habituellement, le fondoir vise des niveaux dans le bain
inférieurs à ceux spécifiés pour le produit final. L'oxygène réagit avec l'aluminium, le silicium et le manganèse
pour former des oxydes métalliques, qui sont des composants de scories. Ces oxydes métalliques ont tendance à
réagir avec l'oxygène avant le carbone. Ils réagissent également avec FeO, entraînant une récupération d'unités
de fer dans le bain. Par exemple:

Mn + FeO MnO + Fe
Le manganèse est typiquement abaissé à environ 0,06 % dans le bain.

La réaction du carbone avec l'oxygène dans le bain pour produire du CO est une étape importante car elle
fournit une forme d'énergie moins coûteuse au bain et effectue plusieurs réactions de raffinage importantes.
Dans les opérations EAF modernes, la combinaison d'oxygène et de carbone peut fournir entre 30 et 40 % de
l'apport thermique net au four. L'évolution du CO est très importante pour le moussage des scories. Couplées à
un laitier basique, des bulles de CO sont tapées dans le laitier, le faisant « mousser » et aidant à enfouir l'arc.
Cela améliore considérablement l'efficacité thermique et permet au four de fonctionner à des tensions d'arc
élevées même après l'obtention d'un bain plat. L'enfouissement de l'arc aide également à empêcher l'azote
d'être exposé à l'arc, où il peut se dissocier et entrer dans l'acier.

3-3-Contrôle de l'azote et de l'hydrogène

Si le gaz CO se dégage dans le bain d'acier, il aide à extraire l'azote et l'hydrogène de l'acier. A 1600 C, la
solubilité maximale de l'azote dans le fer pur est de 450 ppm. Typiquement, les niveaux d'azote dans l'acier
après le taraudage sont de 80 à 100 ppm. Des niveaux d'azote dans l'acier aussi bas que 50 ppm sont atteints
dans le four avant le robinet. Le piquage par le bas est bénéfique pour maintenir de faibles niveaux d'azote car
le piquage est rapide et un flux de piquage serré est maintenu. Un potentiel d'oxygène élevé dans l'acier est
bénéfique pour les faibles niveaux d'azote, et la chaleur doit être ouverte au lieu de bloquer la chaleur. La
décarburation est également bénéfique pour l'élimination de l'hydrogène. Il est démontré qu'une décarburation
à un taux de 1% par heure peut abaisser les niveaux d'hydrogène dans l'acier de 8 à 2 ppm en 10 minutes.

En fin d'affinage, une mesure de la température du bain et un échantillon du bain sont prélevés. Si la
température est trop basse, la puissance du bain peut être augmentée. Ce n'est pas un gros problème dans les
moulins modernes, où l'ajustement de la température est effectué dans le four poche.

4-Décrassage

Des opérations de décrassage sont effectuées pour éliminer les impuretés du four. Au cours des
opérations de fusion et d'affinage, certains des matériaux indésirables dans le bain sont oxydés et entrent dans
la phase de laitier. Il est avantageux d'éliminer autant de phosphore dans le laitier le plus tôt possible dans la
chaleur (c'est-à-dire pendant que la température du bain est encore basse). Le four est incliné vers l'arrière et
les scories sont déversées hors du four par la porte à scories. L'élimination du laitier à ce stade élimine la
possibilité de réversion du phosphore.

La réversion du phosphore est un phénomène qui se produit lors des opérations de moussage des scories
; du carbone peut être injecté dans le laitier, où il réduira FeO en fer métallique et, dans le processus, produira
du CO pour aider à faire mousser le laitier. Si les scories riches en phosphore n'ont pas été éliminées avant cette
opération, la réversion du phosphore se produira. Pendant le moussage des scories, les scories peuvent
déborder du niveau d'acier dans l'EAF et s'écouler hors de la porte à scories.

Le laitier contient divers oxydes et certains éléments nocifs pour l'acier. Une analyse typique des scories
EAF est donnée dans le tableau 2-1.

Composant Source Gamme de composition

CaO Accusé 40-60%

SiO2 Produit d'oxydation 5-15%

FeO Produit d'oxydation 10-30%

MgO Facturé comme dolomite 3-8%

CaF2 Fluidiseur de laitier chargé -

MnO Produit d'oxydation 2-5%

S Absorbé par l'acier -

P Produit d'oxydation -

Tableau 2-1 : composition de la Scories de four à arc électrique

5-Tapage

Lorsque la composition et la température d'acier souhaitées sont atteintes dans le four, le trou de coulée
est ouvert, le four est incliné et l'acier est versé dans une poche pour le transfert à l'opération suivante. Pendant
le processus de taraudage, des ajouts d'alliage en vrac (désordre) sont effectués ; les ajouts sont basés sur
l'analyse du bain et la nuance d'acier souhaitée. Avant le traitement ultérieur, des désoxydants sont ajoutés à
l'acier pour abaisser la teneur en oxygène. Ceci est communément appelé « bloquer la chaleur » ou « tuer
l'acier ». Les désoxydants courants sont l'aluminium et le silicium sous forme de Ferro silicium ou de
silicomanganèse. La plupart des opérations d'acier au carbone visent transfert de scories minimal. Une nouvelle
couverture de laitier est « construite » lors du taraudage. Pour les opérations de four poche, un laitier
d'aluminate de calcium est un bon choix pour le contrôle du soufre. Les composés formant le laitier sont ajoutés
dans la poche au robinet de sorte qu'une couverture de laitier est formée avant le transfert vers le four à poche.
Des matériaux de laitier supplémentaires peuvent être ajoutés au four poche si la couverture de laitier est
insuffisante.

Four à oxygène de base (Basic Oxygen Furnace)

Le procédé BOF utilise 25 à 35 % d'acier ancien pour fabriquer de l'acier neuf. Le procédé de fabrication
d'acier à l'oxygène est l'une des méthodes de production d'acier les plus courantes et les plus efficaces. Une
brève discussion du processus est incluse dans les paragraphes suivants. Le procédé de fabrication d'acier à
l'oxygène est un nom générique donné aux procédés dans lesquels l'oxygène gazeux est utilisé comme agent
principal pour la génération autothermique de chaleur à la suite de l'oxydation d'impuretés dissoutes telles que
le carbone, le silicium, le manganèse et le phosphore et dans une mesure limitée l'oxydation du fer lui-même.
Plusieurs types de procédés de fabrication d'acier à l'oxygène sont pratiqués, tels que le soufflage par le haut, le
soufflage par le bas et le soufflage combiné. Les caractéristiques essentielles de la sidérurgie conventionnelle
sont l'oxydation partielle du carbone, du silicium, du phosphore et du manganèse présents dans la fonte brute
et la réduction concomitante de la teneur en soufre. Le métal chaud de haut fourneau pour le procédé de
fabrication d'acier BOF de Linz-Donawitz (LD) a idéalement l'analyse suivante.

• Carbone 4,2%,
• Silicium ¼ maximum, 0,8%,
 • Manganèse ¼ maximum, 0,8%,
• Soufre ¼ maximum, 0,05%,
• Phosphore ¼ maximum, 0,15%.

Ces éléments solutés sont dilués par l'ajout de ferrailles, qui constituent environ 20 à 30 % de la charge
métallique.

Réactions d'affinage

Dans le procédé de fabrication d'acier à l’oxygène basique LD, l'oxygène requis pour les réactions
d'affinage est fourni sous forme de gaz, et le métal et le laitier sont initialement oxydés par les réactions
suivantes.

• 1/2 O2(g) [O]

• Fe+[O] (FeO)

• 2(FeO)+1/2O2(g) (Fe2O3)

Pour le carbone

La répartition réelle de l'oxygène entre le laitier et le métal n'est pas facile à déterminer car elle est
fonction d'un certain nombre de variables, notamment la hauteur de la lance et le débit d'oxygène. La principale
réaction de raffinage est, bien entendu, l'élimination du carbone telle que décrite par les réactions suivantes :

• [C]+ [O] CO2

• [C] + (FeO) CO2 + Fe

La figure-1 représente un diagramme idéalisé montrant les changements de concentrations des éléments
dans le bain de métal LD pendant le soufflage d'oxygène. Les données thermodynamiques de base pour ces
réactions sont bien établies, et les teneurs en carbone et en oxygène à l'équilibre peuvent être facilement
calculées pour toutes les températures et pressions rencontrées dans la fabrication de l'acier. L'oxydation du
carbone pendant le processus de conversion d'oxygène est la plus importante car la réaction augmente la
température et dégage une grande quantité de gaz CO et CO2 qui provoquent l'agitation du métal et des scories
et aide à éliminer l'hydrogène, l'azote et une partie des inclusions non métalliques du métal. En raison de la
pression de l'oxygène fourni et du dégagement de grandes quantités de gaz, le bain liquide devient un mélange
in time de scories, de métal et de bulles de gaz avec une énorme surface de contact. De ce fait, la réaction
d'oxydation du carbone est auto-accélérée et atteint une vitesse très élevée.

4 Carbone

3 0.3
Phosphore
C, Si, Mn, wt%

2 0.2

P, wt%
Silicone
1
Manganèse 0.1

5 10 15 20
Temps de soufflage en min

Figure6 : Les changements de composition du bain lors du soufflage dans un

convertisseur sidérurgique à oxygène basique (idéalisé).

Pour la silicone.

Conformément aux prédictions thermodynamiques, l'élimination du silicium est généralement achevée

relativement tôt dans le soufflage. La réaction typique est représentée par les équations données ci-dessous :

• [Si] + 2[O] (SiO2)

• [Si] + 2(FeO) (SiO2) + 2Fe

Pour le manganèse

Des équations similaires peuvent être appliquées à l'élimination du manganèse :

• [Mn] + [O] (MnO)

• [Mn] + (FeO) (MnO) + Fe
 Initialement, le niveau de manganèse dans le bain baisse à cause de l'oxydation, mais plus tard, une
légère inversion se produit, qui est suivie d'une deuxième baisse de niveau. Ces changements dans la teneur en
manganèse du bain sont attribués aux effets combinés de l'élévation de la température et de la composition
variable des scories et des réactions du manganèse et des oxydes ferreux, suggérant que la réaction est proche
de l'équilibre. Ce point de vue est étayé par l'observation qu'à la fin du soufflage, la teneur en manganèse se
trouve à environ 82 % de la valeur d'équilibre lorsque de la chaux en morceaux est utilisée et 85 % de la valeur
d'équilibre lorsque de la chaux en poudre a été injectée. Dans la partie médiane du soufflage, le niveau de FeO
dans le laitier diminue en raison du processus de décarburation et de la dilution qui accompagne le fluxage de la
chaux. Cependant, vers la fin du coup, le niveau de FeO augmente à nouveau car l'élimination du carbone
devient moins intense et la dilution commence à affecter l'activité de l'oxyde de manganèse avec pour résultat
que le manganèse passe du bain au laitier. Dans une certaine mesure, l'augmentation de la température peut

minimiser la perte de manganèse.

Pour le phosphore

Le partage du phosphore entre le laitier et le métal est connu pour être très sensible aux conditions du
procédé, et certains laboratoires de recherche associés aux aciéries ont construit un modèle cinétique basé sur
des hypothèses simples.

Healy a revu la répartition du phosphore entre le laitier et le métal. Il a conclu que le comportement
thermodynamique du phosphore est mieux expliqué par une version modifiée de la théorie ionique proposée
pour la première fois par Flood et Grjotheim. La réaction laitier-métal est écrite sous forme ionique dans
l'équation ci-dessous :

• 2[P] + 5[O] + 3[O²ˉ] 2(PO²ˉ)

Élimination du soufre

Le transfert de soufre s'effectue par les réactions suivantes :

[S]+(O2)g (SO2)g

On constate qu'environ 15 à 25 % du soufre dissous sont directement oxydés dans la phase gazeuse en
raison des conditions turbulentes et oxydantes existant dans la zone d'impact du jet.
 En BOF, la désulfuration du métal se déroule lentement car c’est un processus de diffusion. Elle peut être
accélérée dans une certaine mesure en améliorant le mélange du bain et en augmentant la température, la
fluidité et la basicité du laitier, ainsi que l'activité du soufre. Au stade initial de la chaleur, lorsque le métal est
riche en carbone et en silicium, l'activité du soufre sera élevée. En outre, une partie du soufre est éliminée aux
étapes initiales du processus lorsque la température de la masse fondue est encore relativement basse grâce à
sa réaction avec le manganèse, comme le suggère la réaction suivante.

[Mn]+[S] (MnS)

6- La CCM
Le coulé continue est l’outil de solidification du métal. La poche acier est posée sur un pipoteur, qui
possède deux bras, et de ce fait couler en continue.

Le métal s’écoule via le canal de coulée dans un répartiteur qui vas le répartir sur cinq lignes de coulée. En
sortie du répartiteur, le métal arrive dans la lingotière qui va lui donner sa forme finale(billette) par
refroidissement à l’eau. En fin de ligne, les billettes sont coupées à la longueur souhaitée par oxycoupage. Les
billettes obtenues peuvent être laminées directement ou refroidies et mises au stock pour être laminées
ultérieurement

IV- Le Laminoir

SONASID a lancé, le 24 juillet 2002, sa deuxième unité de production à Jorf Lasfar. Avec une capacite de
production de 450000 t/an, de rond à béton et fil machines, le laminoir est équipé d’une soudeuse en ligne ;
d’une capacité nominale de 90T/h de billettes et d’une vitesse maximale de 0,27 m/s correspondant à 120 T/h
pour des billettes de dimension 140 x 140, la soudeuse permet d’améliorer la productivité et d’augmenter le
rendement matière en réduisent les « ébouages » ainsi que les barres courtes.

1-Parc a billettes

Les billettes sont stockées soit dans un parc interne, soit dans un parc externe le chargement des billettes
dans le four de réchauffage se fait par deux méthodes différentes.

• A partir du parc interne par le biais d’un pont roulant de 20 tonnes et d’une table de chargement qui se
trouve avant l’entrée du four.
• Ou par chargement à chaud si les conditions d’exploitation le permettent.
Zone d’entrée du Four

Le chargement des billettes dans le Four peut se faire de trois manières :

• Chargement à chaud : la température de la billette et supérieure à 300 C, après l’oxycoupage les

billettes sont ramassées et acheminées directement vers le four de réchauffage.
• Chargement tiède : la température de la billette entre 100 C et 300 C.

• Chargement à froid : à partir du parc de stockage interne, les billettes vont classer automatiquement, à
l’aide d’un pont roulant, sur l’un des deux ripeurs de billettes qui ont pour rôle de placer régulièrement
les billettes sur les convoyeurs d’enfournement, afin de transporter les billettes vers le four.

Figure7 : Le chargement à froid des

billettes

2-Four de réchauffage

Le four de réchauffage est un four à sole mobile à combustion à l’aide de 24 bruleurs latéraux et frontaux, les
billettes sont rangées à l’intérieur du four. La capacité nominale du four pour un chargement à froid est 80t/h.
Les billettes à l’intérieur du four, se déplacent à l’aide du balancier du four et passant à travers 3 zones :
• Zone 1 : zone de préchauffage des billettes où la température est de 950 C jusqu’à 1000 C
• Zone 2 : zone de chauffage où les billettes sont chauffées jusqu’à 1200 C.
• Zone 3 : c’est la zone d’égalisation de la température de la billette, elle composé de 3 sous zone :
 •

Figure8 : le four de réchauffage

3-Procédé de laminage

Opération de mise en forme par déformation plastique, destinée à réduire la section d’un produit de grande
longueur, par passage entre deux ou plusieurs outils axisymétriques tournant autour de leur axe ; c’est la rotation
des outils qui entraine le produit dans l’emprise par l’intermédiaire du frottement. SONASID s’occupe seulement de
laminage à chaud

Le laminage à chaud a pour but de mettre en forme le matériau, son principal avantage est l’amélioration
des caractéristiques mécanique dans le sens de l’étirement.

3-1-Train de laminage

La billette sort du four à température 1175 C sur un convoyeur à rouleaux , l’extraction de la billette se fait
par une barre défourneuse d’un côté et d’un rouleau pinceur de l’autre côté, à la sortie du four la billette passe par
un machine décalamineuse où elle est supposée à un fort débit d’eau, afin de dégager l’oxyde de fer existent dans
les surfaces extérieures.

Par la suite la billette est acheminée vers la zone de laminage, où elle subit plusieurs transformations passant
par la cage de laminage.
 ▪ Train dégrossisseur
Son rôle est de dégrossir la billette et d'effectuer les premières réductions de la section du produit laminé,
Composé de 3 cages verticales et 3 cages horizontales disposées en alternance. Chaque cage est composée d’un
moteur, d’un réducteur, d’un montant, des cylindres et des guides

Figure9 : Les deux cylindres du train permettent d’avoir des

sections ovales ou rondes.

▪ Train intermédiaire
Son fonctionnement est pareil à celui du train dégrossisseur ; il se constitue de six cages avec le même
principe que les six premières cages du train de dégrossissement, mais la section continue à diminuer at la
longueur continue à augmenter avec une grande rapidité qu’avant. Une cisaille à ébouter se situe entre le train
intermédiaire et le train dégrossissement. Les aboutages de tête et queue de la billette sont effectué
automatiquement par cette cisaille,

Elle sert également en cas d’urgence de tronçonner la billette.

▪ Train finisseur
Est un ensemble de 6 cages disposés en rangées supérieures et inférieures. La vitesse de fil à ce niveau
atteint sa valeur maximale. Le nombre de cages utilisés dépend cette fois ci du diamètre du fil. La ligne de laminage
se répartie en trois veines pour les diamètres 8,10 et 12 ; et deux veines pour les diamètres 16 et 14 et une seule
veine pour les diamètres 32, 40, 20 et 25.

• Zone de finissage

La ligne de refroidissement à l’eau (QTB) : Situé en aval des cages de finition et en avant la cisaille de coupe à
mesure. Dans cette ligne s’opère la trempe de la surface du produit afin de le refroidir par un jet d’eau pour
attendre les caractéristiques mécaniques voulues sur le produit.

Le QTB, il se compose de deux sous boites : la première contient une ligne de refroidissement pour les
grands diamètres alors que la deuxième contient trois lignes pour les petits diamètres (divisées). Afin d’effectuer le
refroidissement uniforme des barres, contrôlé par le système hydraulique, tout un circuit d’eau est mis en service
pour tremper les barres. En parallèle l’eau e refroidissement est aspiré par le WTP, station du traitement d’eau,
chargée du processus de nettoyage de l’eau utilisée, refoulée par les pompes de surcompression et envoyée au
banc de distribution.

Une cisaille est placée à la sortie de la QTB coupe les barres à une longueur 72 m, ces barres sont entrainées
par un convoyeur à rouleaux vers un lit de refroidissement. Lorsqu’elle quitte la boite à eau, la barre continue à se
refroidir à l’air ambiante.

A ce niveau-là une partie du cœur austénitique se transforme an Bainite. Ainsi, la barre est formée de trois
couches : la couche de surface en martensite adoucie, la couche intermédiaire en Bainite pendant que le cœur
demeure en austénite résiduelle.

• La phase de finissage
La phase d’expédition débute par la coupe de 12 m par une cisaille à froid (CCL), enfin un mécanisme
technologue

Très haut pour le déplacement des barres d’une machine à autre en produisent des couches initiales. Enfin
les couches se collectent dans des bras poseurs avec des bottes de 200 Kg au plus juste après un mécanisme de
serrage de botes rapide et haute technologie.

Après pesage, le produit sera transféré vers la zone expédition par un pont roulant.

4-Résumé

Pour résumé tout ce qu’on a mentionné au-dessus, on peut dire que L’acier liquide sortant de l’aciérie est
stocké sous forme des billettes, la matière première des deux laminoirs à Nador et à Jorf Lasfar, le principe de
fonctionnement du laminoir est simple, o réchauffe les billettes jusqu’à une température donné, puis on le mets
dans des trains de laminoirs pour passer entre deux cylindres soit verticales ou horizontales, afin de diminuer
l’épaisseur de ces billettes jusqu’à atteindre les dimensions demandées, mais si on veut bien comprendre, on va
trouver que les billets sortant de l’aciérie garde déjà une température, donc on ne doit pas perdre cette énergie
dans la phase de stockage, où les billettes se refroidis à l’air ambiant, c’est pourquoi on les met dans le four de
réchauffage directement après leur sortie, ce four a comme but d’assurer une température de 1100°C, dans
laquelle l’acier est malléable et donc déformable, il utilise le fuel pour produire cette énergie, et toujours dans le
cadre d’économiser l’énergie, on l’utilise sous fonction de la chaleur des billets entrantes, car il contient trois
phases, phase de préchauffage, phase du chauffage et celle de maintien, et donc si la billette n’a pas besoin de
passer par l’une de ces phases, elle va être transportée à la suivante directement, (NB :l’entré de ce four est
automatisée pour accepter tout billette venante sans intervention humaine),les billettes seront prêtes à la sortie
du four pour se déformer facilement, elles seront exposées à une grande pression de l’eau pour enlever la
calamine due à la température de l’acier et son contact avec l’oxygène de l’air, puis on les met passer entre deux
cylindres en parallèles, dans lesquelles on utilise de l’eau pour refroidir leurs parois, et de l’huile pour simplifier
le passage des billets entre ces cylindres-là, et comme le début de la billet est exposé directement à l’air, l’eau et
le contact avec les cylindres, on la coupe au début de train de laminage, car elle sera refroidis très tôt et elle va
endommager les cylindres à cause des chocs, le reste de l’opération dépendra des caractéristiques du produits
fini, si il s’agit de l’acier de grands dimensions, on gardera la billette sans coupage longitudinale, mais si le
diamètre du produit doit être petit, on coupera les billets sur deux ou sur trois, pour arriver au valeurs voulues,
la langueur du produit finis est la dernière chose à assurer, en coupant directement le produit finis selon des
tailles bien précises au préalable, le produit maintenant est prêt pour être vendu, on le stocke à l’aide d’un
aimant dans des paques qui seront pesées par la suite avant de sortir de l’usine.

Cette opération de laminage est accompagné par plusieurs découpages de la matière, c’est pourquoi on
remarque des pièces de l’acier partout dans le laminoir, qui doivent revenir au four électrique pour se fusionner
encore une fois et pour repasser par le même chemin jusqu’au produit fini.