TH4320

N° d’ordre : 02 / 2006 - M/ G-C
REPUBLIQUE ALGERIENNE DEMOCRATIQUE ET POPULAIRE

MINISTERE DE L'ENSEIGNEMENT SUPERIEUR ET DE LA RECHERCHE SCIENTIFIQUE
UNIVERSITE DES SCIENCES ET DE LA TECHNOLOGIE
« HOUARI BOUMEDIENE »
FACULTE DE GENIE CIVIL
MEMOIRE
Présentée pour l’obtention du diplôme de MAGISTER
En : GÉNIE CIVIL
Spécialité : Construction
Par : Mr. KATEB Mohamed Lamine
SUJET
Soutenu le : 19/07/2006, devant le jury composé de :
Mr D.BENOUAR Professeur à l’USTHB Président

me
M F.KHARCHI Professeur à l’USTHB Directrice de thèse
Mr M.BRAHMA Professeur à l’Université de Blida Examinateur
r
M A.NECHNECH Maître de Conférence à l’USTHB Examinateur
r
M A.BEN YAHIA Maître de conférence à l’USTHB Examinateur
Mr M.N.OUDJIT Chargé de cours à l’USTHB Examinateur
Je dédie cet humble travail à :
Ø Mes parents, mes deux frères, et toute ma famille
Ø Mon Professeur F.KHARCHI.
Ø Mes amis surtout HAKIM, FAYÇAL * 2, ADLEN,

ABDENNOUR, la famille du BADMINTON, ainsi que
toute ma promotion Construction.
Ø Membres et mes Athlètes de mon club.
Ø La famille du Génie Civil

Je tiens à remercier madame KHARCHI.F, pour son aide et
ses conseils précieux, qui mont été très bénéfiques, ainsi qu’à
Mrs ABIB, OUDJIT, TALAH, MERIDA, CHERIFI, et tout
le groupe du CETIM (Boumerdes), Mrs HAFID Slimane,
ZITOUNI du CRD Sonatrach (Boumerdes), Mr Amir
Nadjib d’ ACC, Mr MADANI de GRANITEX, responsables
du commerciale du complexe d’EL HADJAR, Mrs Arezki
TAGNIT et Ammar YAHIA de l’université de Sherbrooke
pour leurs aides, et toute la famille BOUTOUTOU et
MR ABDOU, Mlles Madiha, karima, Saida, Nadia et
surtout à mes parents, frères et amis.
Ainsi qu’a toutes personnes ayant contribué à la réalisation de

ce modeste travail.
Un béton autoplaçant (BAP), est un béton très fluide, très déformable, et stable . Il peut se mettre en
place sans vibrations tout en restant homogène et sans ségrégation même en milieux fortement
ferraillés. Il épouse parfaitement les formes des coffrages les plus complexes.
L’objectif de cette recherche est de développer une formulation de béton autoplaçant à base d’un ajout
minéral (le Laitier) avec des matériaux locaux en gardant une ouvrabilité élevée et une très bonne
stabilité et étudié son comportement vis-à-vis de la compression – traction, durabilité et le comparer à
un BAP à base de fumée de silice et un BO.
D’après les résultats de ces recherches nous avons constaté que les BAP à base de Laitier présentent
des caractéristiques physiques et mécaniques très améliorées par rapport à un BO, mais moins qu’à un
BAP à base de fumée de silice. Son avantage qu’il soit à base de matériaux locaux, ce qui réduit son
coût au contraire des BAP avec de la fumée de silice, en plus il présente un avantage écologique vu
qu’on réduit la quantité du ciment d’une part et en utilise le laitier d’autre part.
A self compacting concrete (SCC), is a very fluid concrete, very deformable, and stable, being able to
set up itself without vibration remaining always homogeneous and segregation even in mediums to
strongly reinforce, there marries the shapes of the most complex formwork perfectly.
The objective of this research is to develop a formulation of self compacting concrete based on an
addition mineral (the Slag) with local materials, , by keeping a high workability and very good
stability, thus to study its behaviour opposite compression – traction, the durability, and to compare it
with a BAP containing smoke of silica and a OC.
According to the results of this research we noted that the SCC containing Slag present characteristics
physics and mechanics very improved compared to a OC but less with that of a BAP containing smoke
of silica, but its advantage which it is at base of local materials, which reduces its cost on the contrary
BAP with smoke of silica, in more he present an ecological advantage because one reduce the quantity
of the cement on the one hand and uses the Slag on the other hand of it.
INTRODUCTION GÉNÉRALE 1
PARTIE 1 : ANALYSE BIBLIOGRAPHIQUE
CHAPITRE 1 : GÉNÉRALITÉ SUR LE BÉTON
1.1. Introduction.……………………….………………………………….....……..... 5
1.2. Constituants du béton ………………………..…………….…………………… 5
1.2.1. Ciment ……………….…………………….………………………………. 5
a. Caractéristiques physico-chimiques des ciments portlands……….……….. 6
1. Hydratation du ciment …………………………….…………………….. 6
1.a. Phase Initiale………………………………….……………………. 7
1.b. Phase Dormante.………………………….………………………... 7
1.c. Phase de Prise………………………….…………………………… 7
1.d. Phase de Durcissement…………………………………………….. 8
2. Indice d’hydraulicité…………………………………………………….. 8
3. Chaleur d’hydratation……………………………………………………. 8
4. Finesse de mouture………………………………………………………. 9
5. Retrait…………………...……………………………………………….. 9
6. Expansion……………………………………………………………..…. 9
7. Gonflement………………………………………………………………. 9
b. Caractéristiques Mécaniques des ciments courants……………………….. 10
1.2.2. Les ajouts minéraux……….…………………..……...……………………. 10
* Laitier..………………...……….……………………………………………. 10
a. Constituants du laitier……………………….……………………………... 11
b. Réactivité du laitier…………………………….………………………….. 11
c. Activations chimiques…………………………….……………………….. 13
1. Activation Alcaline……………………………….…………………….. 13
2. Activation Sulfatique………………………………….………………... 13
3. Activation Sulfato-Calcique……………………………….…………… 13
d. Influence de la structure du verre…………………………………………. 13
e. Composition chimique…………………………………………………….. 14
f. Propriétés d’un meilleur laitier……………………………….………….... 15
1.2.3. Granulats ………………………….……………………………………….. 15
1.2.4. Eau ………………………………………………..…………………..…… 16
1.2.5. Adjuvants ……………….………………………...………………….…..... 16
a. Différents types d’adjuvants……………………………………………….... 17
b. Mode d’action…………………………….…………………………………. 18
c. Compatibilité ciment/superplastifiant…….………...……………………….. 19
CHAPITRE 2 : LE BÉTON AUTOPLAÇANT
2.1. Introduction……………………………………………………………………… 22
2.2. Définition des bétons autoplaçants.……………………………………………... 24
2.3. Constituants des bétons autoplaçants……………………………………………. 26
2.3.1. Liants et granulats ……………………………………………….………… 26
2.3.2. Adjuvants des bétons ……………………………………………….……... 27
a. Superplastifiant…….………………………………………………………... 29
b. Agent de viscosité…………………………………………………………... 30
2.4. Caractéristiques des bétons autoplaçants...…………………………….………... 32
2.4.1. Notion de déformabilité et de capacité de remplissage.…………………… 32
2.4.2. Fluidité……..……………………………………………….…………........ 33
a. Essai d’étalement………….………………………………………………… 33
b. Vitesse d’écoulement…...………………………………….………………... 34
c. Essai de table de fluidité……………………...…………….……………….. 34
d. Essai de boite en L………………......…………………….………………… 34
e. Essai d’étalement modifié (J.Ring)…………………...….………………….. 35
f. Essai du box……..…………………………………………………………… 36
2.4.3. Essai de stabilité…..………………………………………………………... 36
a. Essai de l’entonnoir en forme de V…….…………………………………… 36
b. Essai de tassement…………………………………………………………... 37
2.4.4. Ségrégation dynamique.……………………………………………………. 37
a. Essai du tube en U………………………………………………….……….. 38
b. Essai de capacité de remplissage (essai de caisson)……………….………... 38
c. Essai de stabilité au tamis……….…………………………………………... 38
d. Ressuage……….……………………………………………………………. 39
2.4.5. Ségrégation statique………...……………………………………………… 39
2.4.6. Chaleur d’hydratation…...……………….…….…………………………... 40
2.5. Optimisation de la formulation des bétons autoplaçants.……...………………... 40
2.5.1. Optimisation des mortiers………………………………………………….. 41
2.5.2. Optimisation du volume de pâte…………..……………………………….. 41
2.5.3. Optimisation du squelette granulaire……...……………………………….. 42
2.5.4. Optimisation des teneurs en ajouts minéraux …………………………...… 46
2.5.5. Optimisation des teneurs en ajouts chimiques …………………………….. 48
2.6. Méthodes de formulation ……………………………………………………….. 50
2.6.1. Approche Japonaise………………………………………………….…..… 50
2.6.2. Approche par minimisation du volume de pâte..……………………...…… 52
2.6.3.Approche par optimisation du squelette granulaire………………………… 54
2.7. Exemples de formulations.……………..……………………………………….. 57
2.8. Fabrication des BAP...…………………………………………………………... 58
2.9. Transport et mise en place des BAP...…………………………………………... 60
2.10. Caractéristiques des BAP à l’état durci.……………………………………….. 61
2.10.1. Propriétés mécaniques des BAP …………………………………………. 61
2.10.2. Retrait …………………………………………………………………….. 62
a. Retrait thermique…………………………………….……………………… 62
b. Retrait endogène ou d’autodessiccation…………………………………….. 62
c. retrait de séchage ou de dessiccation……………….…...…………………... 63
d. retrait de carbonatation…...….……………………………………………… 63
2.10.3. Fluage …………………………………………………………………...... 64
a. fluage propre ou endogène..…………………………………………………. 64
b. fluage de dessiccation…….…………………………………………………. 64
2.10.4. Résistance des BAP à la migration d’éléments extérieurs ……………….. 65
a. Migration des chlorures………….………………….………………………. 65
b. Carbonatation………….……………………………………………………. 66
c. Résistance à la réaction alcalis-silice……….…………………………...…... 66
d. Résistance à l’attaque par les sulfates………………………………………. 66
2.10.5. Perméabilité à l’eau et à l’air……………………………………………... 67
2.12.6. Module d’élasticité instantané des BAP ……………………….………… 68
2.11. Conclusion …………………………………………………………………….. 69
PARTIE 2 : ÉTUDE EXPÉRIMENTALE
CHAPITRE 3 : MÉTHODES D’ESSAIS & CARACTÉRISTIQUES
3.1. Introduction ……………………………………………………………………... 70

3.2. Méthodes d’essais.…………………………...…………………………...……... 70
3.2.1. Essais sur granulats.………………………………………………………... 70
a. Essai d’équivalent de sable……..…………………………………………... 70
b. Module de finesse…….…………………………………………………….. 70
c. Masse volumique…….…………………….………………………………... 71
d. Teneur en eau…………………………….…………………………………. 71
e. Coefficient d’aplatissement……………….………………………………… 71
f. Essai d’usure Micro-Deval…………..….…………………………………... 71
g. Essai d’usure Los Angeles…………….……………………………………. 72
h. Taux d’absorption des granulats……..……………………………………... 72
3.2.2. Essai sur Ajout……………………………………………………………... 72
a. Broyage du laitier…………………………………………………………… 72
b. Finesse de mouture………………………………………………………….. 73
c. Surface spécifique caractéristique....………………………………………… 74
d. Fluorescence X…………….………………………………………………... 74
e. Friabilité……...……………………………………………………………… 74
f. Diffraction aux Rayons X (DRX)……………...……………………………. 75
h. Microscope Electronique à Balayage (MEB)…….…………………….…… 75
3.2.3. Essai sur liant ……………………………………………………………… 76
a. Mesure du temps d’écoulement au cône Marsh …….……………………… 76
b. Mesure du mini affaissement (mini cône)………….……………………….. 77
c. Chaleur d’hydratation……………………………….………………………. 78
d. Essai de traction par flexion……………...……….………………………… 78
e. Essai de compression…………………………….………………………….. 79
f. Diffraction aux Rayons X………………………….………..………………. 79
3.2.4. Essais sur béton frais.………………………………………………………. 79
a. Mesure de l’affaissement……..…………………………………………….. 79
b. Masse volumique…….……………………………………………………... 79
c. Mesure de l’étalement……...………………………………………………... 79
d. Essai de stabilité au tamis….….…………………………………………….. 80
e. Mesure de l’air occlus….……………………………………………………. 80
3.2.5. Préparation des éprouvettes........................................................................... 81
a. Confection des éprouvettes ………....…………………………..…………... 81
b. Démoulage et conservation des éprouvettes ………………...…………….... 81
c. Surfaçage des éprouvettes …………………………….....…………………. 81
3.2.6. Essais sur béton durci……………………………………………………… 82
a. Mesure des masses volumiques…….……………………………………….. 82
b. Essais de compression……..………..….…………………………………… 82
c. Essais de traction par fendage…….………………...……………………….. 82
d. Essai de retrait……..………………………………………………………... 83
e. Essai de gonflement…………….…………………………………………… 84
f. Porosité totale……..…………….…………………………………………… 84
g. Module d’élasticité statique…….…………………………………………… 84
h. Auscultation dynamique……….……………………………………………. 85
3.2.7. Essais de durabilité………………………………………………………… 85
a. Absorptivité………….……………………………………………………… 85
b. Perméabilité à l’eau…………………………………………………………. 86
c. Pénétration d’eau…….……………………………………………………… 88
d. Perméabilité à l’air………………………………………………………….. 88
3.3. Caractérisation des matériaux …………………………………………………... 90
3.3.1. Granulats.…………………………………………………………………... 90
a. Sable…….….……………………………………………………………….. 90
b. Gravier……..………………………………………………………………... 90
3.3.2. Ciment.……………………………………………………………………... 91
a. Finesse du ciment…………………………………………………………… 91
b. temps de prise……………………………………………………………….. 92
c. Expansion à chaud….……………………………………………………….. 92
d. Retrait……………………………………………………………………….. 92
e. Gonflement………………………………………………………………….. 92
f. Résistance………….………………………………………………………… 92
3.3.3. Laitier……...….……………………………………………………………. 92
3.3.4. Superplastifiant….………………...………………………...……………... 92
3.3.5. Eau de gâchage…..……...…………..………….……...…………………... 93
CHAPITRE 4 : RÉSULTATS & INTERPRÉTATIONS
4.1. Essais préparatoires…………..….……………………………………………… 94

4.1.1. Optimisation du temps de broyage………………………………………… 94
4.1.2. Granulométrie du laitier.……...……………………………………………. 94
4.1.3. Morphologie du laitier……………………………………………………... 95
4.2. Principe de formulation………….……………………………………………… 98
Méthode Dreux-Gorisse……...…………………………………………………… 98
4.3. Composition d’un BAP …………………………………………………………. 100
4.3.1. Principes de formulation...…………………………………………………. 100
4.3.2. Formulation préliminaire d’un BAP ……………………………...……….. 100
4.3.3. Optimisation de la pâte liante ……………………………………………… 101
4.3.4. Effet de la variation de la teneur en superplastifiant sur le diamètre
d’étalement……………………...…………………………………………. 104
4.3.5. Effet de la variation du rapport E/L (E/C) sur la maniabilité des BAP...….. 105
4.3.6. Effet de la variation de la teneur en laitier sur les propriétés mécaniques…. 108
4.3.7. Analyse par DRX de la pâte………………………………………………... 108
4.3.8. Chaleur d’hydratation……………………………………………………… 117
4.3.9. Résistances mécaniques……………………………………………………. 117
4.4. Composition d’un BAP…..………………………….………………………….. 119
4.4.1. Introduction ……………………………………………………………….. 119
4.4.2. Le béton autoplaçant sans laitier…..…..……..………………..…………… 119
4.4.3. Le béton autoplaçant avec laitier……...……..………………..…………… 120
4.5. Résistance à la compression…………………………………………………….. 121
4.6. Résistance à la traction par fendage……………………………………………... 122
4.7. Porosité totale et absorption capillaire…………………………………………... 123
4.8. Retrait…………………………………………………………………………… 125
4.9. Gonflement……………………………………………………………………… 127
4.10. Module d’élasticité statique……………………………………………………. 129
4.11. Auscultation dynamique...……………………………………………………... 129
4.12. Perméabilité à l’eau……………………………………………………………. 130
4.13. Pénétration d’eau………………………………………………………………. 130
4.14. Perméabilité à l’air……………………………………………………………... 132
4.15. Etude économique……………………………………………………………... 133
4.16. Conclusion……………………………………………………………………... 134
CONCLUSION GÉNÉRALE 137
ANNEXES
ANNEXE 1 : GÉNÉRALITÉ
A.1. Broyage du laitier.…………..…….………………………………….....……..... A

A.1.1. Définition…...……….…………………….………………………………. A
A.1.2. Types de broyeur………………………………………………………….. A
a. broyeur à moules ou broyeur à galets……………………...……………….. A
b. broyeur à boulets……………………………………………………………. A
c. broyeur aérofall……………………………………………………………… A
A.1.3. Types d’installation………………………………………………………... B
a. circuit fermé………………………………………………………………… B
b. circuit ouvert………………………………………………………………... B
A.1.4. Théorie de broyage………………………………………………………... B
A.1.5. Vitesse critique du broyeur………………………………………………... C
A.1.6. Fonctionnement du broyeur……………………………………………….. C
A.1.7. Travail de charge………………………………………………………….. D
A.1.8. Mouvement de la charge des corps broyants..…………………………….. D
A.1.9. Séparateur……...………………………………………………………….. D
A.2. Diffraction aux rayons X.………………………………….…………………… E
A.2.1. Principe d’essai.…….…………………….………………………………. E
A.2.2. Méthode d’analyse diffractométrique…….……….………………………. F
A.3. La microscopie électronique à balayage………………………………………... F
A.3.1. Historique………………………………………………………………….. F
A.3.2. Introduction.……………………………………………………………….. G
A.3.3. Principe…………………………………………………………………..... G
A.3.4. Préparation des l’échantillons……………………………………………... H
A.3.5. Exemples d’images prises par le MEB……………………………………. H
A.4. Avantages des Bétons autoplaçants à base de laitier.…………………………... J
ANNEXE 2 : FICHES TECHNIQUES A’
BIBLIOGRAPHIE
Figure 1.1 : Variation de résistance d’un béton en fonction de la finesse du ciment ….........06
Figure 1.2 : Grains de ciment défloculés en présence du superplastifiant ..............................18
Figure 1.3 : La complexité de l’interactio n ciment Portland adjuvant et sulfates de calcium.19
Figure 1.4 : Particules théoriques du ciment ...........................................................................20
Figure 2.1 : Composition d'un béton ordinaire (BO) et d'un BAP, Aspect à l'état frais d'un
BO plastique et d'un BAP....................................................................................25
Figure 2.2 : Différents usages des réducteurs d'eau.................................................................27
Figure 2.3 : Effet du type de superplastifiant sur l'hydratation du ciment...............................28
Figure 2.4 : Mode d’action d’une molécule de superplastifiant..............................................29
Figure 2.5 : Essai d’étalement .................................................................................................33
Figure 2.6 : Variation du diamètre d’étalement d’un BAP en fonction de la teneur

en superplastifiant ...............................................................................................34
Figure 2.7 : Essai de la boite en L, d’après l'Université de Sherbrooke .................................35
Figure 2.8 : Essai d'étalement modifié (J-Ring) ......................................................................35
Figure 2.9 : Essai du Box ........................................................................................................36
Figure 2.10 : Essai de l’entonnoir en forme de V, d’après Sakata et coll.…...........................36
Figure 2.11 : Essai du tassement (Manai)……........................................................................37
Figure 2.12 : Essai du tube en U (Mitsuka et coll) .................................................................38
Figure 2.13 : Essai du caisson, d’après Yurugi et coll.............................................................38
Figure 2.14 : Essai de stabilité au tamis ..................................................................................39
Figure 2.15 : Essai ressuage ....................................................................................................39
Figure 2.16 : Essai à la bille ....................................................................................................40
Figure 2.17 : Chaleur d’hydratation des différents BAP ........................................................40

Figure 2.18 : (Notion d'excès de pâte) la pâte remplie la porosité (1) et écarte les
granulats (2) .....................................................................................................40
Figure 2.19 : Effet de la combinaison des gros granulats sur la longueur d'étalement
horizontal ..........................................................................................................44
Figure 2.20 : Effet de la teneur en gros granulats et du rapport sable / pâte sur le diamètre
d’étalement du béton, avec un rapport E/L = 0.4 .............................................45
Figure 2.21 : Courbes des moments et des viscosités apparentes en fonction de la vitesse de
rotation pour le BAP, BAP6.3 et le BAP2 ........................................................46
Figure 2.22 : Réduction du volume de gravillon à la moitié de sa compacité ........................50
Figure 2.23 : Différence entre le volume de pâte pour un BAP et un BO ..............................50
Figure 2.24 : Recherche du dosage en eau et en superplastifiant : écoulement relatif T en

fonction de l'étalement relatif D ........................................................................52
Figure 2.25 : Volume limite de blocage Vbi en fonction du rapport de l'espacement des
armatures de la boîte en L « e » et le diamètre di du granulat ..........................54
Figure 2.26 : Volumes de pâte respectant le critère de non blocage et le critère de fluidité en
fonction du rapport G/S pour la formule 0/10 ..................................................54
Figure 2.27 : Méthode de mise en place du BAP sur chantier ................................................60
Figure 2.28 : Profil type de la poussée du béton frais..............................................................61
Figure 2.29 : Evolution fc des BAP en fonction de l’age du béton suivant les différents
compositions du liant ........................................................................................62
Figure 2.30 : Retraits en fonction du volume de pâte .............................................................63
Figure 2.31 : Comparaison des différents Retraits entre un BAP et un BO ...........................63
Figure 2.32 : Évolution du retrait endogène et de séchage du béton ordinaire et celui du

BAP HP .............................................................................................................64
Figure 2.33 : Comparaison entre un BAP et un BO pour la résistance à la réaction

alcalis-silice .......................................................................................................66
Figure 2.34 : Résistance à l'attaque par sulfates des BAP ......................................................66
Figure 2.35 : Exemples de profondeurs des pénétrations mesurées .......................................67
Figure 2.36 : Exemples de variation de la profondeur de pénétration d’eau dans les bétons .67
Figure 2.37 : Exemples de variation de la perméabilité à l’air des bétons .............................67

Figure 2.38 : Realtion entre le module d’éla sticité et la résistance à la compréssion .............68
Figure 3.1 : Essais d’equivalent de sable ................................................................................70
Figure 3.2 : Essais de tamisage ...............................................................................................71
Figure 3.3 : Essais d’usure micro-deval ..................................................................................72
Figure 3.4 : Laitier broyé ........................................................................................................73
Figure 3.5 : Perméabilimétre ...................................................................................................74
Figure 3.6 : Essai de diffraction aux rayons x (DRX) ............................................................75
Figure 3.7 : Métalliseur ...........................................................................................................76
Figure 3.8 : Microscope électronique à balayage (MEB) .......................................................76
Figure 3.9 : Essai au cone marsh ............................................................................................77
Figure 3.10 : Essai de chaleur d’hydratation ..........................................................................78
Figure 3.11 : Essai de flexion trois points ...............................................................................78
Figure 3.12 : Essai de traction par flexion ..............................................................................78
Figure 3.13 : Essai de compression (mortier) .........................................................................79
Figure 3.14 : Essai d’etalement ...............................................................................................80
Figure 3.15 : Essai d’air occlus ...............................................................................................80
Figure 3.16 : Malaxeur et Eprouvette du BAP 16x32.............................................................81
Figure 3.17 : Essai de compression (béton) ............................................................................82
Figure 3.18 : Essai de traction par fendage ............................................................................83
Figure 3.19 : Essai de retrait ...................................................................................................84
Figure 3.20 : Eprouvette enduite par résine ............................................................................85
Figure 3.21 : Schéma de l’essai d’absorption d’eau ...............................................................86
Figure 3.22 : Détermination de l'absorptivité .........................................................................86
Figure 3.23 : Essai de sorbtivité ..............................................................................................86

Figure 3.24 : Schéma de l’essai de perméabilité à l’eau utilisé à F.G.C/U.S.T.H.B ..............87
Figure 3.25 : Appareil de contrôle de la permeabilite à l'eau avec mesure quantitative de l'eau
infiltree .............................................................................................................87
Figure 3.26 : Pénétration d’Eau ..............................................................................................88
Figure 3.27 : Etuve ..................................................................................................................88
Figure 3.28 : Eprouvette utilisée pour la détermination de la Perméabilité à l’Air ................89
Figure 3.29 : Schéma de l’essai de perméabilité à l’air utilisé à F.G.C/U.S.T.H.B ................89
Figure 4.1 : Temps de broyage en fonction de la Surface Spécifique Blaine (SSB)..............94
Figure 4.2 : Courbe granulométrique du laitier broyé ............................................................94
Figure 4.3 : Diffractorgamme X du laitier anhydre ................................................................95
Figure 4.4 : Photos prises par MEB du laitier avec différents agrandissements ..........95-96-97
Figure 4.5 : Courbe granulométrique des composants du béton .............................................99
Figure 4.6 : Variation du temps d’écoulement d’un coulis sans laitier en fonction du dosage
en superplastifiant .............................................................................................102
Figure 4.7 : Variation du temps d’écoulement d’un coulis avec 10% de laitier en fonction du
dosage en superplastifiant .................................................................................102
dosage en superplastifiant ..................................................................................103
dosage en superplastifiant .................................................................................103
Figure 4.10 : Effet de la variation du dosage en SP sur le diamètre d’étalement .................105
Figure 4.11 : Effet de la variation du rapport (E/L) ou (E/C) sur le diamètre d’étalement ..106
Figure 4.12 : Effet de la variation du rapport (E/L) ou (E/C) sur la résistance à la compression
au 7éme jours ....................................................................................................106
Figure 4.13 : Résistance à la Traction et Compression à 07 jours en fonction du dosage en

Laitier ..............................................................................................................108
Figure 4.14 : Diffractorgamme X du sable de dune broyé ...................................................109

Figure 4.15 : Diffractogramme X du Laitier .........................................................................109
Figure 4.16 : Diffractogramme X de la pâte avec Laitier à 07 jours ....................................110
Figure 4.17 : Diffractogramme X de la pâte avec Sable à 07 jours ......................................111
Figure 4.22 : Diffractogramme X du Ciment ........................................................................116
Figure 4.23 : Chaleur d’hydratation de la pâte (C+L) ..........................................................117
Figure 4.24 : Chaleur d’hydratation de la pâte (C+S) ...........................................................117
Figure 4.25 : Résistance à la traction en fonction du temps .................................................118
Figure 4.26 : Résistance à la compression en fonction du temps .........................................118
Figure 4.27 : Evolution de la résistance à la compression en fonction du temps ..................121
Figure 4.28 : Evolution de la résistance à la traction par fendage en fonction du temps .....122
Figure 4.29 : Evolution du poids de l’eau absorbée en fonction du temps à 28 jours ..........124
Figure 4.30 : Evolution du poids de l’eau absorbée en fonction du temps à 90 jours ..........124
Figure 4.31 : Evolution de la perte d’eau du BAP AL et le BAP SL ........................................125
Figure 4.32 : Evolution du retrait endogène du BAP AL et celui du BAP SL ..........................126
Figure 4.33 : Evolution du retrait exogène du BAP AL et celui du BAP SL ............................126
Figure 4.34 : Evolution du retrait total du BAP AL et celui du BAP SL ..................................126
Figure 4.35 : Evolution d’eau absorbée du BAP AL et le BAP SL ..........................................128
Figure 4.36 : Evolution du gonflement du BAP AL et celui du BAP SL .................................128
Figure 4.37 : Variation de la profondeur de pénétration d’eau dans les bétons ....................130
Figure 4.38 : Variation de la perméabilité d’eau dans les bétons .........................................131
Figure 4.39 : Variation de la perméabilité d’air dans les bétons ..........................................132
Figure 4.40 : Comparaison entre les prix de revient d’un mètre cube de chaque béton avec les
hypothèses des prix unitaires ..........................................................................133
Figure A.1 : Fonctionnement du Broyeur ................................................................................C
Figure A.2 : Mode de Broyage .................................................................................................D
Figure A.3 : Principe de Broyage .............................................................................................D
Figure A.4 : Mode de fonctionnement du Séparateur ..............................................................D
Figure A.5 : Démonstration de loi de Bragg ............................................................................E
Figure A.6 : Schéma de principe d’un diffractomètre X ..........................................................F
Figure A.7 : Représentation schématique de l'interaction entre un faisceau d'électrons et

la surface d'un échantillon ...................................................................................G
Figure A.8 : Poire de diffusion ................................................................................................H
Figure A.9 : Représentation schématique de l'énergie de distribution des électrons émis par
un échantillon ........................................................................................................I
Figure A.10 : Images pris es par MEB pour l'étude de la morphologique et l'analyse des
particules ............................................................................................................J
Figure A’.1 : Fiche Technique du Ciment ..............................................................................A’
Figure A’.2 : Fiche Technique du Superplastifiant SP40 .......................................................B’

Tableau 1.1 : Résistances mécaniques des ciments courants …...................................................10
Tableau 2.1 : Comparaison et critères de choix de l’option béton ...............................................23
Tableau 2.2 : Corrélation entre le slump flow et le flow table sans choc ....................................33
Tableau 2.3 : Formules obtenues avec les différentes approches ................................................57
Tableau 2.4 : Différentes formulations de BAP ...........................................................................57
Tableau 2.5 : Formulation de BAP et BO vibrés, réalisés et caractérisés par Persson ................58
Tableau 2.6 : Exemple de formulation des BAP en Algérie ........................................................58
Tableau 3.1 : Composition Chimique du Gravier ........................................................................90
Tableau 3.2 : Composition Chimique et Minéralogiques du Ciment ........................................91
Tableau 3.3 : Propriété Mécanique du Ciment ............................................................................92
Tableau 3.4 : Composition Chimique du Laitier .........................................................................92
Tableau 4.1 : Pourcentage du squelette granulaire (méthode Dreux-Gorisse) ............................98
Tableau 4.2 : Formulation préliminaire du béton autoplaçant ...................................................101
Tableau 4.3 : Effet de la variation du rapport (E/L) ou (E/C) sur la maniabilité et la stabilité
des BAP AL et BAP SL ............................................................................................106
Tableau 4.4 : Composition des BAP SL .......................................................................................119
Tableau 4.5 : Caractéristiques rhéologiques des BAP SL à l’état frais ........................................119
Tableau 4.6 : Caractéristiques des BAP SL à l’état durci à différents âges .................................120
Tableau 4.7 : Composition des BAP AL ......................................................................................120
Tableau 4.8 : Caractéristiques rhéologiques des BAP AL à l’état frais .......................................120

Tableau 4.9 : Caractéristiques des BAP AL à l’état durci à différents âges .................................121
Tableau 4.10 : Porosité et absorption capillaire des BAP AL et BAP SL .......................................123
Tableau 4.11 : Module d’élasticité des BAP AL et BAP SL à différents âges ...............................129
Tableau 4.12 : Vitesse et Module d’élasticité par auscultation dynamique des BAP AL
et BAP SL ............................................................................................................129
Tableau 4.13 : Profondeur de pénétration et perméabilité des bétons .......................................130
Tableau 4.14 : Coefficients de perméabilité à l’air (10-17 m²) ....................................................132

CPA-CEM I 42.5 Ciment portland artificiel d’une résistance nominale à la
compression de 42.5 MPa.
CPJ-CEM II Ciment portland composé

C-S-H Silicate de calcium hydraté
C Ciment
E Eau totale dans le mélange
I Indice d’hydraulicité
a Surface spécifique caractéristique
F Friabilité
BAP Béton Autoplaçant
BAN Béton Autonivelant
BO Béton Ordinaire
El Eau libre
Eg Eau retenue par les granulats
Ep Eau retenue par le liant
T (%) Tassement Relatif
Th Valeur maximale du tassement
D Etalement relatif
T Ecoulement relatif
A Air occlus
Vw Volume d’eau
Vp Volume de la pâte
Vvides Volume des vides
Ce Coefficient d'écartement
Dmoyen Diamètre moyen des granulats (mm)
Vbi Volume limite de granulats de taille di
di Diamètre du tamis i (mm)
mi Masse de granulats sur le tamis i (kg)
Dmax Diamètre du plus gros granulats (mm)
G Gravier
S Sable
CV Cendre volante
LHF Laitier
L Liant
Fc Filler calcaire
BHP Béton Haute Performance
E.S Équivalent de sable
w Teneur en eau
t Temps d’écoulement à l’entonnoir exprimé en secondes
T50 Temps d’écoulement pour que le diamètre d’étalement
atteigne une valeur de 50 cm
MD Coefficient Micro Deval

LA Coefficient Los Angeles
AG Taux d’absorption des granulats
SSB Surface Spécifique Blaine
DRX Diffraction aux Rayons X
MEB Microscope Electronique à Balayage
fcj Résistance à la compression à l’âge (j)
ftj Résistance à la traction à l’âge (j)
σ Contrainte
M vbf Masse volumique du béton frais
e Déformation longitudinale relative
Edyn Module d’élasticité dynamique
i l'augmentation de la masse en (g/mm²)
H1 Hauteur du sédiment
H2 Hauteur du sédiment + floculant
ESV Equivalent de sable visuel
ESP Equivalent de sable Pondéral
? La masse spécifique
SP Superplastifiant
BAPSL Béton Autoplaçant sans laitier
BAPAL Béton Autoplaçant avec laitier
Introduction Générale
e béton est un matériau de construction universel, depuis sa création il ne cesse de
L connaître une évolution considérable offrant un produit de plus en plus fiable,

actuellement il existe plusieurs types de bétons tel que : BAP, BHP, BTHP, BPR alors
on parlera des bétons et non plus du béton, dont chacun est approprié à certains types
d’ouvrages selon les exigences.
La durabilité d’une structure en béton dépend étroitement des différentes étapes de sa

réalisation et de sa conception. Jusqu’à la mise en service de la structure, le béton mis en
place passe par trois états où il doit satisfaire certaines exigences. On distingue : l’état frais, et
l’état durci (à court et long terme).
Ø l’Etat frais : On doit s’assurer d’une bonne mise en place dans le coffrage, en
ayant un béton uniforme et homogène qui remplit parfaitement les différentes zones même
celles ou l’accès est difficile à cause d’une forte concentration des armatures.
Ø l'Etat durci :
@ Court terme : On doit assurer une résistance suffisante du béton à la
traction, afin d’éviter les fissures causées par le retrait plastique et le
dégagement excessif de chaleur. De bonnes conditions de mûrissement et une
génération modérée de température sont alors recommandées.
@ Long terme : On s’intéresse à des performances mécaniques appropriées

et de faibles valeurs de perméabilité, ceci garanti la durabilité et prolonge donc
la durée de service de la structure.
Des deux états présentés ci-dessus, l’état frais du béton constitue, l’étape la plus importante et
la plus délicate.
En effet même si l’on arrive à produire en laboratoire un béton conforme aux exigences en
matière de performances mécaniques et durabilités, il se peut que ces objectifs ne soient pas
atteints au niveau de la structure si la mise en place est imparfaite, une présence de nids
d’abeille et des signes de ségrégation après le décoffrage peuvent être constatés s’il y a une
insuffisance ou un excès d’énergie de vibration durant la mise en place.
USTHB/FGC/2005 Page - 1 -
Ceci est le résultat d’une main d’oeuvre peu qualifiée, et un manque de surveillance et de
coordination sur chantier entre l’ingénieur concepteur et l’ingénieur chargé de l’exécution des
travaux.
Afin d’assurer des structures uniformes et éviter de telles erreurs de mise en place du béton,
surtout dans le cas ou le niveau de congestionnement est élevé, l’idée de produire des bétons
fluides qui s’étalent dans les coffrage s sans efforts de vibration, est une solution intéressante.
C’est ainsi que le concept du béton autoplaçant est né. Les bétons autoplaçants BAP
(anglais : Self Compacting Concrete SCC) peuvent être mis en place sans vibrations,
seulement sous l’effet de gravité, tout en développant une bonne compacité sans exiger une
main-d’œuvre spécialisée durant la consolidation.
La première recherche algérienne sur les BAP a été effectuée au laboratoire LBE (USTHB)
a travers le magister développé par Z.ABIB et encadrer par le professeur F.KHARCHI.
ABIB a développé plusieurs formulations et a, en particulier, utilisé de la fumée de silice ce
qui a permit d’obtenir des résistances très élevées (66MPa à 91 jours). La fumée de silice
étant un produit importé et coûteux, nous avons jugé utile de développer un BAP économique
et à base de matériaux locaux. Pour des besoins écologiques et économiques nous avons
choisit d’utiliser le laitier d’El Hadjar. Notre idée était donc, d’orienter notre recherche en vue
de valoriser les matériaux locaux utilisés dans la construction et étudier l’effet de
l’incorporation d’un ajout tel que le laitier sur les propriétés des bétons. L’utilisation du laitier
est d’un intérêt double, il contribue à la préservation de l’environnement et permit d’élaborer
un BAP à moindre coût.
En utilisant le laitier comme ajout cimentaire, nous avons fixé comme objectifs :
1) L’élaboration de formulations de BAP répondant à certains critères rhéologiques, telle
q’une bonne déformabilité, tout en assurant une meilleure résistance au ressuage, à la
sédimentation et à la ségrégation.
2) L’Analyse du comportement mécanique et physique des BAP obtenus avec
comparaison à des travaux précédents et l’estimation du prix de revient.
Notre plus grand souci est de contribuer à un béton de très bonne qualité, grande résistance
ainsi qu’une meilleure durabilité à base de ces matériaux locaux par rapport à un BAP avec
fumée de silice [1], et des BAP fabriqués aux différents coins du monde.
USTHB/FGC/2005 Page - 2-2 -

Le mémoire synthétisant notre recherche est présenté en deux parties :
La première partie contenant deux chapitres qui ont pour objectif l’analyse bibliographique :
Ø Le premier chapitre est destiné à initier le lecteur à mieux comprendre certains termes
relatifs à la technologie des bétons. Nous avons jugé nécessaire d’entamer notre travail
par des généralités. Ce chapitre présente également les diverses caractéristiques
physico-chimiques de la pâte liante ainsi que des généralités sur le laitier.
Ø Le second chapitre présente des notions fondamentales relatives aux caractéristiques

rhéologiques des bétons autoplaçants et les résultats donnés dans la littérature, qui sont
relatifs aux diverses expériences de laboratoire sur l’optimisation des teneurs en gros
granulats, sable, liant, ajouts chimiques et minéraux et caractérisation mécanique des
bétons autoplaçants.
La deuxième partie est consacrée à l’étude expérimentale :
Ø Nous présentons au troisième chapitre l’ensemble des essais effectués au laboratoire

pour l’élaboration d’un BAP à base de laitier, en donnant à chaque fois le principe de
base de l’essai et le mode opératoire.
Ø Le dernier chapitre regroupe les différents résultats obtenus et leurs interprétations, qui
nous ont permis en premier lieu de connaître :
Caractéristiques des matériaux (en particulier l’analyse au MEB et DRX du laitier)

Analyse de la substitution d’une partie du ciment par le laitier sur :
ü La maniabilité et la stabilité du béton frais
ü Les résistances à la compression au 7éme jour d’âge
Effet du dosage du superplastifiant sur l’ouvrabilité des BAP
Effet de la variation du rapport E/L sur l’ouvrabilité et la stabilité du béton
Effet de l’ajout sur la résistance mécanique à 7, 14 et 28 jours
A partir des résultats de la maniabilité et de la stabilité des bétons étudiés, nous avons
sélectionné deux formulations de bétons autoplaçants qui présenteraient les meilleurs
comportements rhéologiques, l’une avec laitier l’autre sans laitier. Ces formulations sont
étudiées afin d’évaluer leurs caractéristiques mécaniques « résistances à la compression,
résistances à la traction », puis nous étud ions la rhéologie de ces bétons ainsi que leurs
caractéristiques au retrait, gonflement, module d’élasticité, la porosité et absorption capillaire,
perméabilité et pénétration d’eau ainsi que la perméabilité à l’air. En comparant ces
caractéristiques entres ces deux formulations et à celles d’autres bétons autoplaçants ou des
BHP ainsi qu’un BO, nous présentons à la fin une étude économique comparative, et une
conclusion générale.
Chapitre : 1 Généralité sur le Béton
1.1. Introduction :
L e béton est un composite hétérogène qui résulte du mélange intime de ciment, de

granulats, d’eau, et parfois d’ajouts minéraux, et de faibles quantités d’adjuvants.
Ces constituants sont dosés de manière à obtenir après le durcissement, un produit solide dont
les capacités de résistances dépassent parfois celles des meilleures roches naturelles. Cette
roche artificielle résiste bien à la compression et mal à la traction, c’est pourquoi son
utilisation comme matériau de construction qui remonte aux romains, ne c’est véritablement
développée qu’avec l’invention du béton armé, ce qui a permis de compenser son insuffisante
résistance à la traction.
Toutefois, pour construire des structures durables et fiables, il est nécessaire, non seulement
de développer un béton de qualité, mais d’assurer une mise en place correcte afin de répondre
aux exigences demandées pour la mise en services de la structure.
D’où l’idée des chercheurs japonais à essayer de fabriquer des bétons répondants à ces
exigences, qui fut appelé par la suite le Béton Autoplaçant.
1.2. Constituants du Béton :

1.2.1. Ciment :
Le ciment est un liant hydraulique, c'est-à-dire capable de faire prise dans l’eau. Il se présente
sous la forme d’une poudre minérale très fine, mélangée avec l’eau forme une pâte faisant
prise et durcie progressivement, dû à l’hydratation de certains composés minéraux,
notamment des silicates et des aluminates de calcium, la proportion de chaux et de silice
réactives devant être au moins de 50% de masse du ciment.
Les principaux constituants du ciment portland sont [2]:
- silicate tricalcique également dénommé « alite » C3 S ……………… 3CaO.SiO 2
- silicate bicalcique ou « bélite » ßC2 S ……………………………… 2CaO.SiO 2
- aluminate tricalcique C3 A …………………………………………... 3CaO.Al2 O3
- alumineu- ferrite tetracalcique ……………………………………… 4CaO.Al2 O3 .Fe2 O3
Le deuxième constituant du ciment portland est le gypse, sont rôle est de retarder la prise qui
est très rapide.
La teneur en gypse (représentée par la teneur en SO3 ) est déterminée en fonction des teneurs
en alcalis solubles (Na2 O, K2 O) en C3 A et de la surface spécifique Blaine du clinker.
L’influence des grains fins du ciment est considérable quant aux résistances en compression
aux jeunes ages. Pratiquement ce sont les grains inférieurs à 10µm qui donnent les résistances
initiales élevées (un et deux jours), par contre les moins de 20µm donnent les résistances à 7
et 28 jours.
D’après la figure suivante il est remarqué que les résistances croissent linéairement en
fonction de la finesse de mouture aux premiers âges mais qu’au-delà du 3éme jour l’influence
de la finesse devient relativement de moins en moins importante.
Selon Mme M.REGOURD (1982) un CPA broyé à 5000 cm2 /g offre une grande résistance
en compression q’un CPA identique broyé à 3500 cm2 /g.
80
28 jours
Résistances en compression
60 7 jours
(MPa)
3 jours
40
1
20
Surface
X 103 Spécifique
0
(Cm2 /g)
2 3 4 5 6
Figure 1.1 : Variation de résistance d’un béton en fonction de la finesse du ciment [3]
a- Caractéristiques Physico-chimiques des Ciments Portland :
1) Hydratation du Ciment :
Une fois la poudre de ciment mélangée à l’eau des réactions d’hydratation se développent, il
se produit alors une cristallisation qui aboutie à un nouveau système de constituants hydratés
stables avec formation de cristaux en aiguilles plus ou moins enchevêtrées produisant la prise.
Il faut noter que la quantité d’eau nécessaire pour un gâchage correct du béton est supérieure à
celle nécessaire aux seules réactions chimiques, car il faut distinguer :
Ø l’eau de cristallisation ou d’hydratation fixée chimiquement dans les nouveaux
constituants hydratés, son pourcentage étant en général de l’ordre de 20 à 25% du
poids de ciment
Ø l’eau adsorbée aux surfaces des granulats
Ø l’eau libre dans les fins réseaux capillaires, qui s’élimine plus ou moins par séchage et
qui est nécessaire pour obtenir la plasticité et la maniabilité indispensable au gâchage
et à la mise en place des bétons
On peut scinder la réaction d’hydratation en 4 phases :
1.a) Phase Initiale :
Dans laquelle le silicate tricalcique se dissout superficiellement pour former un monosilicate
de calcium hydraté et les aluminates
1.b) Phase Dormante :
Au cour s de laquelle la pâte reste fluide, les réactions précédentes se poursuivant moins
rapidement pendant une durée de 2 à 3 heures
1.c) Phase de Prise :
La pâte acquiert une certaine consistance due à l’interpénétration des cristaux. La prise
correspond au passage d’un état fluide à un état rigide, et s’accompagne d’un dégagement de
chaleur plus ou moins important, lié à de nombreux paramètres :
Ø Le type de ciment : certain d’entre eux ayant des temps de prise beaucoup plus
courts que d’autres dans les mêmes conditions d’ambiance
Ø La finesse de mouture : le début de prise et d’autant plus rapide que la finesse de
mouture est grande
Ø La température ambiante : la prise étant stoppée à 0 °C, alors qu’elle est très
accélérée dés que la température dépasse 30 °C
Ø L’excès de l’eau de gâchage : qui agit alors comme retardateur de prise
Ø La présence de matières organiques dans l’eau
La norme NF P 15-301 spécifie, suivant les ciments, un temps de prise minimal de :
1h 30 pour les ciments des classes 32,5 et 32,5 R
1h pour les ciments des classes 42,5 – 42,5 R – 52,5 – 52,5 R
D’une façon générale les temps de prise sont supérieurs à ces valeurs minimales, l’ordre de
grandeurs étant de 2h30 à 3h30 pour la grande majorité des ciments, ces valeurs s’entendants
pour une température ambiante de 20 °C
1.d) Phase de Durcissement :

Elle se développe environ 8 heures après le début de l’hydratation. Une fois la prise amorcée,
le phénomène d’hydratation se poursuit, c’est la période de durcissement qui se poursuit
pendant des mois voir des années au cours desquelles les résistances mécaniques continuent
de croître
Fausse Prise : dans la composition des ciments rentre en général un peu de gypse (sulfate
de calcium hydraté à deux molécules d’eau : CaSO4 , 2H2 O). Si les clinkers sont trop chauds
où s’échauffent trop au cours du broyage, il se forme alors un peu de plâtre [CaSO4 , 1/2 H2 O]
dont la prise très rapide donne l’impression d’un début de prise, c’est la « fausse prise ». Dans
ce cas, il ne faut surtout pas ajouter d’eau mais augmenter la durée de malaxage. Les ciments
les plus sensibles sont ceux à très fine mouture ou à assez fort pourcentage de gypse.
2) Indice d’ Hydra ulicité :

L’indice d’hydraulicité ou indice de Vicat est le rapport de la fraction acide du ciment à la
fraction basique :
fraction ⋅ acide SiO 2 + Al2O 3
I= =
fraction ⋅ basique CaO + MgO
La résistance des ciments est d’autant meilleure que leur indice d’hydraulicité est plus élevé :
* quand I > 0,5 le ciment est dit basique (portland)
* quand I < 0,5 le ciment est dit neutre (riche en la itier)
* quand I # 1, le ciment est dit acide (conventionnellement), c’est celui qui fait prise en
mettant en liberté non de la chaux mais de l’alumine (ciment alumineux)
Actuellement on préconise les règles suivantes :
CaO
1,40 < < 1,45
SiO 2
Al O
0,45 < 2 3 < 0,50
SiO2
3) Chaleur d’Hydratation :
La dissolution des différents constituants est exothermique et selon leurs pourcentages
relatifs, le dégagement de chaleur est donc plus ou moins important, c’est le cas par exemple
des ciments riches en C3 A que l’on cherchera à utiliser par temps froid ou en préfabrication,
alors on aura intérêt à les éviter par temps chaud s, cette chaleur à 12 heures, est de l’ordre de
300J/g pour certains CPA-CEM I
La finesse de mouture a également une action sur l’exotherme
4) Finesse de Mouture :
La finesse de mouture, également appelée finesse Blaine, exprimée en cm2 /g, représente la
surface spécifique ou surface développée d’une masse de 1g de ciment, elle est d’une façon
générale, comprise entre 3000 et 3500 cm2 /g
Plus la finesse est grande, plus les résistances sont précoces et élevées, mais par contre plus
les risques de retrait et par conséquent de fissuration sont accrus
5) Retrait :
C’est la diminution du volume apparent de la matière. On le mesure sur des éprouvettes
prismatiques de mortier de 16 cm de longueur et d’une section droite de 4 x 4 cm, conservées
dans l’air à une température de 20 °C et une hygrométrie de 50%
La norme NF P 15-433 impose des valeurs limites, à 28 jours de :
• 800 µm/m pour les ciments portland CPA-CEM I et CPJ-CEM II de classe 32.5
• 1000 µm/m pour les types de ciment identiques mais de classe 32.5R, 42.5, et 42.5R
6) Expansion :
Les causes possibles de l’expansion proviennent de l’hydratation des oxydes de calcium ou de
magnésium que peuvent contenir certains ciments sous forme de chaux vive ou de magnésie
libre. Les ciments doivent être stables, car les risques d’expansion dans le temps peuvent
provoquer des désordres importants par dislocation des maçonneries.
La stabilité se détermine par l’essai de LE CHATELIER, qui consiste à mesurer
l’écartement de deux aiguilles solidaires d’un moule rempli par la pâte de ciment à tester, et
conservé dans l’eau bouillante. La valeur de l’expansion mesurée doit être inférieure à 10 mm
pour tous types de ciments conformé ment à la norme NF P 15-301.
Le pourcentage maximal de manganèse est limité, sa valeur spécifiée par la norme au plus
égale à 5% pour les CPA-CEMI ainsi que pour les clinkers des ciments courants.
7) Gonflement :
Bien que non normalisé, il est utile de rappeler qu’en se rétractant dans l’air, le ciment
augmente de volume lorsqu’il est immergé dans l’eau, ses variations dimensionnelles étant
environ 10% de celles constatées dans l’air.
b- Caractéristiques Mécaniques des Ciments Courants :

Les ciments courants sont classés en fonction de leurs résistances mécaniques à la
compression exprimées en MPa à 28 jours.
La norme En 196-1 spécifie une limite inférieure et une limite supérieure dont les valeurs
sont les suivantes :
Classes et sous Résistance à : Résistance minimale Résistance maximale

classes des ciments 2 jours (MPa) à : 28 jours (MPa) à : 28 jours (MPa)
32,5 / = 32,5 = 52,5
32,5 R = 13,5 = 32,5 = 52,5
42,5 = 12,5 = 42,5 = 62,5
42,5 R = 20 = 42,5 = 62,5
52,5 = 20 = 52,5 /
52,5 R = 30 = 52,5 /
Tableau 1.1 : Résistances mécaniques des ciments courants [4]
Les sous classes « R », rapides, présentent aux jeunes âges des caractéristiques mécaniques
plus élevées et trouvent leurs intérêts particulièrement dans certaines circonstances tel que :
bétonnage par temps froid, décoffrage rapide, préfabrication…
1.2.2. Les Ajouts Minéraux :

Ce sont des particules de très faibles dimensions qui sont incorporées dans le béton pour
améliorer certaines caractéristiques physico-chimiques. Exemple : laitier, fumée de silice,
cendres volantes, pouzzolanes et fillers calcaires, dans notre cas on a utilisé le laitier.
Laitier :
Le laitier est un sous produit de la sidérurgie ainsi qu’une matière siliceuse fondue obtenue
durant le processus de réduction thermique des minerais métalliques.
Les laitiers de haut fourneau sont formés par fusion de calcaire avec les cendres du Coke et
les autres produits siliceux et alumineux du minerai de fer.
L’histoire du laitier montre que ce matériau considéré à l’origine comme un sous produit fatal
de l’élaboration de la fonte, est devenu aujourd’hui très recherché du fait de la dive rsification
de son utilisation, il est lié à la métallurgie du fer et a son développement, sa séparation du fer
n’a été possible que lorsque la température du four a atteint 1200 ° C.
A cette température le fer est pâteux mais la combinaison de la silice avec l’oxyde de fer a
donnée naissance à la formulation de la fayalite (SiO 2 , 2 FeO) dont le point de fusion n’est
que 1180° C, c’est avec ce coulé du « laitier » qui renfermerait jusqu’à 50% de fer et qui
constituerait aujourd’hui un bon minerai, que son utilisation commença à ce développer.
On en faisait des mœllons pour la construction des maisons et on l’utilisait comme remblais
pour la construction des routes, il a même servi au 16eme Siècle à la fabrication des boulets de
canons.
Les caractéristiques physico-chimiques du laitier ont évolué avec le développement de la

métallurgie et du fer. Elles ne se sont stabilisées que vers la dernière moitié du siècle dernier
avec la mise au point du haut fourneau d’aujourd’hui. Celui-ci a certes subi depuis lors des
améliorations mais surtout dans l’augmentation de ses dimensions et son instrumentation [5]
L’utilisation du laitier apporte quelques avantages que nous citons :

Ø Leurs utilisations avec du ciment rendent le temps de prise un peu plus long que les
ciments Portland seuls.
Ø Les résistances aux premiers jours sont inférieures à celles des ciments seuls, mais
elles se rattrapent souvent au bout de 7 jours
Ø Les chaleurs dégagées, surtout aux jeunes âges, sont faibles, ce qui présente un avantage
pour leurs utilisations dans les ouvrages en grande masse.
Ø Ils permettent une résistance notable à l’action des eaux agressives [6]
a- Constituants du Laitier :
Le laitier de haut fourneau, essentiellement, composé des oxydes suivants : CaO, Al2 O3 ,
SiO 2 , MgO, le composant essentiel et le silico-aluminate de calcium.
b- Réactivité du Laitier :
La composition chimique des laitiers influe sur leur réactivité, il est globalement admis que
les laitiers sont d’autant plus réactifs que leur teneur en CaO, MgO et Al2 O3 est élevée et que
celle en SiO 2 est faible, cependant l’impact exacte de ces paramètres n’est pas bien connu.[70]
Les travaux de LOCHER [7] sur l’hydratation et les propriétés hydrauliques des laitiers
synthétiques du système ternaire CaO-Al2 O3 -SiO 2 , montrent que l’impact de ces principaux
composants ne semble pas être linéaire mais est complexe. La réactivité des laitiers a été
déterminée pour des échéances à long terme 28 jours, en négligeant les laitiers avec du ciment
portland, l’anhydrite et de l’hydroxyde de calcium. D’autre part certaines recherches laissent
suspecter que l’augmentation de la teneur en Mg2 O3 dans les laitiers, aurait un impact négatif
sur sa réactivité. D’après des études antérieures, il semblait que les laitiers réactifs soient des
laitiers fortement activés par la présence de sulfate de calcium et que la réactivité de ces
derniers puisse être prédites à court terme (2 jours).
Les alcalins sont également connus pour être des activa nts des laitiers. Par ailleurs les
activa nts indispensables à la prise des laitiers granulés sont des bases fortes (soudes, chaux,
sulfate de calcium) et leur prise dépend donc de ces produits, il faut noter que les facteurs
influents sur le pouvoir hydraulique des laitiers sont en général au nombre de trois (03) :
- La composition chimique (nécessite des quantités suffisantes en chaux et en alumine)
- Le degré de vitrification (dissolution des produits amorphes)
- La surface spécifique (surfaces de contacts eau- laitier)
Par conséquent, il faut absolument contrôler ces trois facteurs :
CaO CaO + MgO

- La basicité (valeur des rapports) ou …………….. (1)
SiO 2 SiO 2 + Al2O 3
- Le taux de vitrification (richesse du laitier en éléments silicates)
S× F
- La surface spécifique caractérisée par le coefficient : α = ….….. (2)
100
ou : S (cm2 /g): surface spécifique Blaine des fines naturelles des laitiers
F (%) : friabilité du laitier, (pourcentage des fines < 80µ)
Le coefficient « a » varie en général entre 15 et 100 :
a < 20 laitier peu réactif
20 < a < 40 laitier courant
40 < a < 60 laitier plus réactif
a > 60 laitier exceptionnel
La composition chimique du laitier n’intervient donc pas dans le calcul du coefficient « a ».
c- Activations Chimiques :
c.1. Activation Alcaline :

Elle peut être sodique ou calcique. Activé à la soude, le laitier forme des CSH, C4 AH13 et
C2 ASH8 . Les cristaux de C4 AH13 et C2 ASH8 sont des plaquettes hexagonales qui jouent le rôle
de ponts cristallins entre les grains du laitier recouverts de CSH. L’activation à la chaux
donne des phases hydratées de CSH et C4 AH13 , la gehlenite hydratée C2 ASH8 n’apparaissent
pas en présence de Ca(OH)2.
c.2 . Activation Sulfatique :

Elle est due au gypse et conduit à la formation d’Ettringite (C 6 AS3 H32 ) de CSH d’hydroxyde
d’aluminium Al(OH)3 . L’hydratation est lente, les grains de laitier s’entourent d’une couche
dense de CSH (peu adhérente) et d’aiguilles d’Ettringite très nombreuses. L’activation
sulfatique peut être obtenue avec d’autres sulfates que le gypse à savoir l’hémihydrate,
l’anhydrite et le phosphogypse. Le soufre présent dans le laitier peut également être auto-
activant.
c.3 . Activation Sulfato-Calcique :

Elle s’obtient à partir d’un mélange de gypse et de chaux par exemple, conduit aussi à la
formation de CSH, mais C4 AH13 et Al(OH)3 sont remplacés par l’Ettringite, dont la texture en
aiguilles dispersées en touffes est plus favorable à la réticulatio n. L’activation par le ciment
est le gypse est de type calcique, c’est la portlandite libérée lors de l’hydratation du ciment
qui active le laitier voir un peu sulfato-calcique puisque le ciment contient du gypse.
d- Influence de la Structure du Verre :

La structure du verre influe largement sur la réactivité hydraulique des laitiers, cette structure
dépend du mode de refroidissement. Selon le refroidissement le laitier peut avoir une structure
vitreuse ou cristallisée.
* Type de Refroidissement :
Ø Lent (air) : (laitier Rocheux ou cristallisé)

Ø Brutale (eau) : (laitier Granulé ou vitrifié)
A la sortie du haut fourneau, les laitiers sont trempés brutalement par déversement dans des
bassins remplis d’eau ou ils éclatent en une multitude de petits granulas vitrifiés qui
ressemblent à des grains de sable poreux de diamètre Ø compris entre 1 et 5 mm. Il faut
descendre rapidement en dessous de 800° C pour que la vitrification soit correcte. Cette
opération rapide de refroidissement est dite la granulation (on parlera de laitier granulé)
suivant les procédés de refroidissement à l’eau utilisés, il faut 3 à 10 m3 d’eau pour refroidir 1
tonne de laitier.
Lorsque le refroidissement est assuré à l’air la vitrification est partielle vu son faible pouvoir
calorifique et on a tendance à obtenir des laitiers cristallisés.
Un refroidissement lent (air) conduit à la formation de laitier partiellement cristallisé qui est
peu réactif avec l’eau.
Un refroidissement rapide (eau) conduit à la formation de laitier vitreux (dit laitier granulé)
qui est réactif avec l’eau, mais contient plus de 30% d’eau libre.
La méthode mixte (air+eau), connue sous le nom bouletage, offre une bonne qualité de laitier
à 100% vitreux et sans eau libre. Ce procédé consiste à fragmenter et à tremper simultanément
le laitier liquide (à sa sortie du haut fourneau) par la double action d’un tambour tournant
ailette et de jets d’eau. Le laitier et refroidi brusquement par l’action de jets d’eau et par la
projection dans l’air. Les particules sont projetées à plusieurs mètres du tambour, et d’autant
plus loin qu’elles soient plus grosses. C’est pendant cette trajectoire aérienne que la trempe à
l’eau est complétée par une trempe à l’air. Après égouttage, la teneur en eau du laitier bouleté
varie de 3 à 6% seulement [2].
e- Composition Chimique :
La composition chimique des laitiers varie avec la nature du minerai de fer utilisé et avec la
qualité de la fonte fabriquée, ils sont essentiellement constitués de chaux, de silice et
d’alumine ainsi que l’oxyde de fer, en dehors de ces éléments principaux, les laitiers
contiennent aussi des sulfates, de la chaux libres et des inertes.
En autre pour caractériser la composition chimique des laitiers, on utilise un indice de
basicité « I » qui est :
CaO + MgO CaO

I= Soit : I= ……………………. (3)
SiO 2 + Al2O 3 SiO 2
C
En pratique on utilise l’indice simplifié : I = ……………………. (4)
S
- Si I < 1,3 le laitier est dit acide.
- Si I = 1,4 le laitier est dit basique.
f- Propriétés d’un Meilleur Laitier :

Pour que le laitier assure correctement ses fonctions métallurgiques, il doit avoir :
- Une bonne fluidité aux températures d’élaboration de la fonte, la température du laitier

est voisine de la fonte quelle que soit la qualité de fonte produite pour le laitier de
fonte hématite d’affinage, la température se situe entre 1420° C et 1500° C.
- Une composition chimique telle que des variations non contrôlables n’entraîne pas de
change ment important dans ses propriétés.
- Un pouvoir désulfurant élevé, ce pouvoir dépend de l’indice de basicité du laitier.
- Une bonne fluidité pour assurer les échanges thermiques et chimiques à l’intérieur du
haut fourneau, pour arriver au creuset, le fer liquide traverse le laitier qui surnage, le
passage du fer à travers la couche liquide de laitier permet à ce dernier d’assurer son
rôle d’épurateur.
- Les laitiers doivent être basiques, vitreux et contenant de la chaux.
1.2.3. Granulats :
En générale le béton est constitué de deux phases : une phase solide constituée du squelette
granulaire en principe inerte et une phase constituée d’une pâte liante, les grains qui
constituent le squelette granulaire son compris entre 0 et 40 mm (sable, gravier, cailloux) dont
l’origine peut être naturelle, artificielle ou provenant de recyclage.
Les granulats sont classés selon les dimensions des grains qui les constituent
Les caractéristiques principales des granulats ont une influence sur les propriétés des bétons
ainsi [8] :
Ø La forme du granulat qui se caractérise par deux grandeurs : sphéricité et angularité. Des
granulats roulés et des granularités continues sont facteurs de maniabilité. Des granulats très
durs concassés et des granularités discontinues sont des facteurs de résistance, par leur
rugosité supérieure à celle des granulats roulés, par conséquent une meilleure adhérence.
L’angularité des granulats à un effet désavantageux puisqu’elle est la cause du poinçonnement
de la pâte liante.
Ø La résistance mécanique et la nature minéralogique : dans le cas des bétons ou on vise des
résistances élevées, il est nécessaire de choisir des granulats spéciaux de bonne résistance vue
que la matrice cimentaire pour ces bétons est améliorée, et ce afin d’éviter la propagation de
la fissure à travers le granulat. En sélectionnant des granulats résistants en plus de
l’amélioration de l’ homogénéité, les deux phases, matrice cimentaire et squelette granulaire
seront alors pleinement sollicités.
Une courbe granulométrique représente la distribution, en pourcentage, des poids des
matériaux passants dans des tamis de dimensions normalisées.
1.2.4. Eau :
L’eau de gâchage doit être propre, elle ne doit pas contenir de matière en suspension au delà
des tolérances réglementaires suivantes : [4]
- 2 g/l pour les bétons à hautes résistances
- 5 g/l pour les bétons à faibles résistances
L’eau de gâchage ne doit pas contenir des sels dissous au delà de :
- 15 g/l pour les bétons à hautes résistances
- 30 g/l pour les bétons à faibles résistances
1.2.5. Adjuvants :
On appelle adjuvant, tout ingrédient autre que le ciment, les granulats et l’eau, que l’on ajoute
au mélange.
Ce sont le plus souvent des polymères de synthèse au poids moléculaire assez élevé (20000 –
30000 gr) [9]
Les adjuvants sont des produits chimiques solubles dans l’eau, ajoutés à moins de 5% du
poids du ciment, au moment du malaxage des mortiers et bétons ou à leur surface lorsqu’ils
sont frais, afin d’améliorer certains propriétés, en modifiant principalement :
- les solubilités
- les vitesses de dissolution
- l’hydratation des divers constituants d’un liant hydraulique
Les adjuvants sont utilisés depuis très longtemps. Les chinois employèrent des œufs. Les
Romains additionnaient parfois du sang animal comme plastifiant à leur béton de chaux et de
pouzzolane [6,10].
Depuis 1960, les superplastifiants se multiplient et se diversifient par leurs qualités et leurs
constantes de qualité qui s’améliorent sans cesse.
a- Différents Types d’Adjuvants

Les principaux adjuvants sont :
Ø Les Superplastifiants : ils permettent d’obtenir des bétons maniables et ouvrables par
défloculation des grains de ciment. Â une consistance donnée ils offrent la possibilité de
réduire la quantité d’eau nécessaire à la fabrication et la mise en place du béton, et par
conséquent augmenter les caractéristiques mécaniques du béton.
Ø Les Retardateurs de Prise : ils trouvent leur utilisation dans le transport du béton sur de
grandes distances, en particulier par temps chaud. Ils sont aussi utilisés pour éviter toute
discontinuité lors de reprise de bétonnage.
Ø Les Accélérateurs de Prise : ils trouvent leur utilisation dans la réalisation de scellement
ou d’étanchement.
Ø Les Accélérateurs de Durcissement : ils permettent d’obtenir des bonnes caractéristiques
à jeune âge afin de décoffrer rapidement et augmenter par conséquent la cadence de travail, en
particulier en temps froid.
Ø Les Entraîneurs d’Air : ils favorisent la formation de micro-bulles d’air (agrégats fictifs)
de façon homogène afin d’augmenter la résistance du béton aux cycles gel-dégel.
Ø Les Hydrofuges de Masse : ils permettent d’étanchéifier le béton, en colmatant les pores
capillaires, ils trouvent leur utilisation dans la réalisation des réservoirs d’eau, piscines,
bâches à eau
Dans la composition des adjuvants modifiant la rhéologie et la teneur en air, plastifiants

réducteurs d’eau, plastifiants rétenteurs d’eau et entraîneurs d’air entre les produits suivants[11] :
1/ Les sels sulfonés de polycondensés de naphtalène, qu’on appelle plus généralement les
polynaphtalènes sulfonâtes ou simplement les superplastifiants à base de naphtalène (sous
produit de la fabrication des papiers par voie chimique)
2/ Les sels sulfonés de polycondensés de mélamine, qu’on appelle plus communément les
polymélamines sulfonés ou les superplastifiants à base de mélamine;
3/ Les lignosulfonates ayant de très faibles taux en sucre et en surfactant
4/ Les polyacrylates
5/ les produits à base d’acide polycarboxyliques
Chaque adjuvant est caractérisé par une fonction principale, il peut également présenter
une ou plusieurs fonctions secondaires. On ne doit pas perdre de vue que ces produits
ne donnent que des moyens supplémentaires pour agir sur la qualité du béton en
améliorant certaines de ses caractéristiques, ils ne peuvent en aucun cas apporter une solution
valable à une mauvaise formulation de béton ou à une mise en œuvre déficiente.
Avec les superplastifiants on peut baisser considérablement la teneur en eau tout en hydratant
mieux le ciment disponible, ce qui se traduit par une augmentation des résistances finales.
L’utilisation des adjuvants permet de limiter les risques d’agressions chimiques, en
augmentant la compacité des bétons (faible perméabilité rendant la diffusion des ions
difficile)
b- Mode d’Action
Les superplastifiants fluidifient le mélange du béton par dispersion des particules de ciment
qui ont tendance à rester agglomérées au contact de l’eau seule [8, 12, 13]
Le dosage en superplastifiant pour obtenir une pâte ayant une certaine fluidité augmente
avec la surface spécifique du ciment (liant) [8, 12, 13]
Figure 1.2 : Grains de ciment défloculés en présence du superplastifiant [8]
Cet effet dispersant est obtenu grâce à la répulsion électrostatique crée par la présence des
molécules de signes identiques venant se coller à la surface des grains de ciment [11]
L’hydratation du ciment sera par la suite beaucoup plus poussée, rendant le ciment
hydraté à 80% au lieu de 60% pour un béton sans adjuvant, ce qui explique le gain de
résistance.
Certains résultats montrent clairement, que les molécules de superplastifiant peuvent être
adsorbées sur le C3 S, au fur et à mesure que le dosage en superplastifiant augmente. Il a été
remarqué, par calorimétrie, que le développement de la réaction d’hydratation est retardée.
Par ailleurs, des expériences ont établi qu’une partie du superplastifiant peut être fixée dans la
phase interstitielle hydratée modifiant la vitesse de formation et la forme des cristaux
d’Ettringite. Dans un tel cas, le superplastifiant entre en compétition avec le sulfate de
calcium ou les sulfates alcalins pour neutraliser les sites actifs [11].
L’efficacité d’un superplastifiant est rapidement perdue parce qu’une fraction non
négligeable de ces superplastifiants réagit avec ce genre de sites et elle n’est plus disponible
pour disperser les grains de ciment.
Le mode d’action des superplastifiants est très complexe et plus ou moins bien compris,
rendant difficile l’évolution théorique du potentiel d’un superplastifiant. La meilleure
façon d’évaluer la compatibilité entre un ciment et un superplastifiant est d’étudié directement
les caractéristiques et le comportement rhéologique d’un coulis, de mortier ou du béton dont
on a utilisé ce ciment et ce superplastifiant [11].
c- Compatibilité Ciment/Superplastifiant
La principale difficulté rencontrée dans la formulation des bétons adjuvantés consiste à
choisir le couple ciment/superplastifiant le plus efficace permettant d’obtenir une réduction
maximale de l’eau, une bonne ouvrabilité et une rhéologie satisfaisante pendant le temps de
mise en oeuvre.
Lors de l’utilisation du superplastifiant dans la confection des bétons, certains ciments en
présence d’un certain type de superplastifiants peuvent présenter des phénomènes
d'incompatibilité ciment/superplastifiant : irrégularité des affaissements initiaux et des temps
de prise, et surtout, perte rapide de maniabilité après la fabrication [14].
Le nombre d’incompatibilité augmente au fur et à mesure que le rapport E/C décroît [15]
L’interaction entre les grains de ciment et les superplastifiants peut être compliquée par
les interactions entre le ciment et les sulfates et les superplastifiants et les sulfates [11].
Figure 1.3 : La complexité de l’interaction ciment Portland, adjuvant et sulfates de

calcium [11].
Cependant, le mécanisme d’action du sulfate de calcium n’est pas aussi simple car le ciment
portland contient aussi d’autre formes de sulfates qui peuvent être interféré avec le sulfate
de calcium et par la suite contrôler l’hydratation du C3 A [11].
Le ciment portland peut contenir le sulfate de calcium sous différentes formes : le gypse
(CaSO4. 2H2 O), l’hémihydrate (CaSO4. 1/2H2 O) ou l’anhydrite (CaSO4 ) [14]. Ces différentes
formes de sulfates de calcium présentent toutes la même solubilité finale quand elles se
trouvent dissoutes dans l’eau, mais leurs cinétiques de dissolution sont différentes.
L’hémihydrate (CaSO4. 1/2H2 O) a une solubilité plus grande que celle du gypse qui lui même
libère des ions Ca2+ et SO4 2- plus rapidement que l’anhydrite [11,15].
D’après « RAMACHANDRAN et coll. », l’interaction ciment/superplastifiant est un
phénomène de surface, la morphologie de la surface des grains de ciment conditionne
la nature et la quantité des phases que l’on retrouve à la surface des grains de ciment, la phase
interstitielle étant riche en charges positives et la phase silicates riche en sites négatifs [15].
La figure I.5 illustre cinq particules théoriques de ciment qui ont la même proportion de phase
interstitielle et de silicate (20 dans ce cas particulier). Cependant, pour une molécule de
polysulfonate située à leur proximité, ces cinq grains de ciment réagissent différemment [15] :
-G1 présente une surface uniquement composée de C3 S
-G2 une surface uniquement composée de C3 A et de C4 AF
-G3 est une particule ayant une surface essentiellement composée de C3 S avec une très faible
teneur en C3 A et C4 AF.
-G4 et G5 sont des grains de ciment qui ont la même morphologie mais dont les teneurs en
C3 A et en C4 AF sont inversées. En particulier, le grain de ciment G4 sera plus réactif que le
grain de ciment G5 parce que la quantité de C3 A qui se retrouve en surface est deux fois plus
élevé que celle que l’on retrouve à la surface du grain G5.
Figure 1.4 : Particules théoriques du ciment [15]
En plus des différences de morphologie, le C3 A intervient aussi par ces deux formes
cristallines cubiques et orthorhombiques, qui n’ont pas la même réactivité [15].
A l’heure actuelle, des recherches récentes sont avancées en ce qui concerne les
paramètres liés au ciment dans le cas ou le superplastifiant est un polysulfonate. Des études
effectuées à l’université de Sherbrooke ont montré que les ciments à très faible teneur en
alcalins sont en général parmi les ciments les moins compatibles avec le polysulfonate. Il
existe un optimum de cette teneur en alcalins de l’ordre de 0.4 à 0.5% pour des teneurs en
C3 A de 6 à 10%. A cet optimum la valeur du dosage au point de saturation et le temps
d'écoulement sont non seulement faibles mais la robustesse de la combinaison
ciment/superplastifiant est améliorée. Etant donné que les sulfates alcalins sont non seulement
beaucoup plus solubles que les différents types de sulfates de calcium mais encore beaucoup
plus rapidement solubles, du fait qu’ils sont très proches des particules du ciment et plus
particulièrement de celles du C3 A [11].
D’après les mêmes auteurs, L’interaction ciment/superplastifiant est un phénomène
physico-chimique fort complexe qui est fortement lié [15]:
- Aux caractéristiques physiques du ciment telle que la surface spécifique
- Aux caractéristiques chimiques du ciment telle que sa composition minéralogique et la
disponibilité d’ions SO4 2- rapidement solubles.
- A la morphologie des grains de ciment et plus particulièrement leurs structures externes, la
quantité de C3 A superficielle.
- A la quantité du clinker substituée par une addition minérale réactive dans un ciment
composé
- Aux caractéristiques du superplastifiant
- Aux aspects technologiques telle que l’énergie de malaxage et la séquence d’introduction
des superplastifiants.
Chapitre : 2 Le Béton Autoplaçant
2.1. Introduction :
L es structures actuelles se caractérisent par la complexité de leurs modèles telles que

les formes variables et les courbures multiples, ainsi que par leur forte concentration
en armatures, ce qui rend l’application des bétons usuels à ces types d’ouvrages très difficile
avec des défaillances structurales très probables [16], ce qui a donné l’idée de produire des
Les bétons autoplaçants sont apparus pour la première fois au Japon en 1986, le Japon fut le
pionnier dans le développement de cette nouvelle technique, leur objectif était d’augmenter
les cadences de travail en réduisant l’effectif du personnel sur chantier et le temps de mise en
œuvre. En raison de leurs intérêts, l’utilisation des BAP ne cesse de s’étendre dans les grandes
industries mondiales du génie civil. [17]
Ces bétons très fluides étaient en même temps stables et présentaient une bonne résistance à la
ségrégation et au ressuage.
Afin de satisfaire les conditions habituellement contradictoir es (déformabilité et résistance à
la ségrégation), on a fait appel à la technique des bétons coulés sous l’eau, en effet la première
génération des bétons autoplaçants est formulée de la même manière que les bétons destinés
aux structures submergées, mais avec une viscosité plus faible et donc une maniabilité plus
élevée. Ces bétons contiennent souvent des agents de viscosité ou agents colloïdaux afin de
résister à la ségrégation des gros granulats et au phénomène de ressuage.
L’utilisation de cette nouvelle gamme de béton est en train de devenir de plus en plus
répandue partout dans le monde. En effet depuis son développement, le nombre d’ouvrages
réalisés avec les bétons autoplaçants ne cesse d’augmenter surtout au Japon où l’utilisation de
ce nouveau matériau est répondue dans le domaine de la construction.
Les bétons autoplaçants offrent un grand nombre de possibilités très intéressantes dans de
nombreux domaines : constructions, renforcement et réparation d’ouvrage d’art (application
de couches minces dans des endroits difficiles d’accès), construction d’élément préfabriqués à
haute résistance, moulage et mise au point de béton pour toute utilisation (bétons coulés sous
l’eau pour des réparations, bétons confinés, pieux,……etc.).
À titre d’exemple nous citerons quelques réalisations Japonaises :
Ø Le pont Kiba park. où 650 m3 de bétons autoplaçants ont été utilisés avec une
résistance à la compression à 28 jours de 60 MPa [18] ;
Ø Le pont Akashi Kaikyo, le plus long pont suspendu au monde (3910 m) où 390 000 m3
de béton autoplaçant ont été versés dans les coffrages des fondations et des piliers très
congestionnés sans vibration (OKAMURA et coll. 1994) [19] ;
Ø Le bâtiment Landmark Tower où un béton autoplaçant d’excellente déformabilité a été
mis en place avec succès dans 66 colonnes de 40m de hauteur chacune
(HAYAKAWA et coll. 1995) [20].
Ø Le stade de Fukuoka où 10 000m3 de béton autoplaçant ont été utilisés pour des
sections très ferraillées et de formes compliquées (IZUMI et coll. 1995) [21]
Ou françaises [22]:
Ø Court Centrale du Stade de Roland Garros
Comparaison faite par le CRYSO, pour l’exécution de ce court :
A dosage en ciment égal Béton autoplaçant Béton traditionnel
Vibration Aucune Forte

Plasticité Etalement > à 75 cm Béton fluide (slump> 15cm)
Temps de coulage Inférieur à 4 min/m3 Compris entre 8 et 12 min/m3
Maintien de rhéologie 1 h 45 min 45 min
Résistance à jeune âge 14 – 18 MPa 16 – 20 MPa
Résistance à 28 jours 40 – 50 MPa 40 – 50 MPa
Tableau 2.1 : Comparaison et critères de choix de l’option béton [22]
Ø Une partie du nouveau Aéroport de Roissy Charles-de-Gaulle -Paris- France
D’autre part, plusieurs autres structures (réservoirs, murs de soutènement, poteaux, etc.) ont
été construites totalement ou partiellement avec des bétons autoplaçants.
2.2. Définition des Bétons Autoplaçants :
Plusieurs termes définissent ce béton : béton autonivelant, béton autocompactant (SCC en

anglais), ou béton hyperfluide. Sauf mention, nous employons par la suite l’appellation
« Béton Autoplaçant » ou « BAP » sans distinguer les applications, d’ailleurs cette appellation
et la plus utilisée aujourd’hui dans le domaine de construction.
Les bétons autoplaçants constituent une nouvelle génération de béton qui s’adapte bien à
l’état actuel du développeme nt des structures face à une main-d’oeuvre de moins en moins
qualifiée.
Cette gamme de béton se caractérise par une grande ouvrabilité et une grande déformabilité
tout en étant stable et garantit des structures résistantes et durables. Ces bétons peuvent être
mis en place sans apport de vibration, en assurant un bon remplissage des coffrages, au
travers de zones confinées seulement sous l'effet de la gravité, tout en développant une bonne
compacité sans exiger une main-d'oeuvre spécialisée durant la consolidation. Ces propriétés
contribuent à assurer un béton durable de qualité. Selon la densité du ferraillage et la
complexité des éléments structuraux, le besoin de vibration peut diminuer considérablement
et même être éliminé, ce qui représente une économie de main-d’oeuvre considérable.
L'habitude a été prise de décliner les BAP en deux familles d'applications. La première
emploie le terme « béton autoplaçant », ou BAP, pour désigner les bétons destinés aux
applications verticales et éléments massifs (vo iles, poutres, piles, etc...) La seconde désigne
sous l'appellation « béton autonivelant » (BAN) pour désigner les bétons destinés aux
applications horizontales tel que les dalles et toutes les parois horizontales, dans cette
catégorie, il faut ajouter les mortiers autonivellents, qui connaissent un succès important pour
les chapes.
Les principes de formulations des bétons autoplaçants se distinguent par le fait qu’ils
présentent un volume de pâte (ciment + sable + eau + adjuvants + fines) plus élevé que les
bétons ordinaires, ils se caractérisent aussi par une quantité de fines élevées et l’emploi
d’adjuvants appelés superplastifiants, ce qui provoque des problèmes de ségrégation et de
ressuage.
Ces derniers peuvent être limité par l’introduction d’un agent de viscosité et par
l’accroissement du volume de pâte, En revanche, l’utilisation de quantité importante en
ciment induit un coût de revient plus important d’où l’idée de la substitution d’une partie du
ciment par des fines à caractère pouzzolanique ou inerte telles que les : laitiers, cendres
volantes, fumées de silice, fillers calcaires etc… [23, 24, 25], aussi l’accroissement en agent
viscosant entraîne des modifications des cinétiques d’hydratation et des retards de prise. Ces
modifications ont des conséquences directes sur la maturométrie et donc sur l’évolution des
résistances mécaniques aux très jeunes âges [26].
Une nouvelle famille d’adjuvants, appelés rétenteurs d’eau ou agents viscosifiants, entre
également parfois dans leur formulation. Ces derniers vont donner de la viscosité à la pâte,
pour lui conférer un certain nombre de propriétés qui visent à limiter la ségrégation.
La dernière caractéristique des BAP qu’ils contiennent une faible proportion de granulats de
l’ordre de 20 à 25 millimètres. Pour ces bétons, on essaie le plus possible de travailler avec
des granulats de 16 mm de taille maximale, voir dans la mesure du possible moins.
Figure 2.1 : Composition d'un béton ordinaire (BO) et d'un BAP,

Aspect à l'état frais d'un BO plastique et d'un BAP [27]
2.3. Constituants des Bétons Autoplaçants :

2.3.1. Liants et Granulats :
Les BAP peuvent être réalisés avec la plupart des ciments. Cependant, compte tenu des
exigences de démoulage aux jeunes âges, les BAP utilisés dans l’industrie du béton
contiennent presque toujours du ciment CPA-CEM I 52.5 ou 42.5.
Le liant est constitué de ciment auquel on ajoute des particules fines minérales qui
correspondent à des additions normalisées ou non, ce sont principalement :
Ø Des fillers calcaires (calcite, dolomite,….).
Ø Des fillers siliceux, des laitiers de haut fourneau.
Ø Des cendres volantes.
Ø Des fumées de silice.
Le développement durable du béton permet entre autre de réduire l'émission des gaz a effet de
serre. La production d'une tonne de ciment libère environ la même quantité de CO2 dans
l'atmosphère, le remplacement d'une partie de ciment par des ajouts cimentaires permettra de
diminuer de façon systématique la quantité de CO2 émise.
Le remplacement d’une fraction de ciment par des cendres volantes permet d’obtenir un
maintien d’ouvrabilité plus long. Les fillers calcaires ont un effet inverse, ils constituent des
sites de nucléation pour la formulation des hydrates et favorisent ainsi la prise du matériau.
La fumée de silice lorsqu’elle est introduite dans le BAP (CLERGUE et MONACHON,
1998), conduit à des propriétés semblables à celles obtenues pour les bétons à hautes
performances. À savoir une augmentation de la compacité et donc des résistances mécaniques
plus élevé es.
L’addition du laitier de haut fourneau permet aussi d’obtenir un maintien d’ouvrabilité plus
long, aussi L’addition du laitier présente un intérêt économique, et un intérêt technique dans
le domaine de la construction. Le coût énergétique de ce sous-produit est pratiquement nul,
néanmoins il requière un peu plus d’énergie de broyage car d’autant qu’il est broyé plus on
aura une augmentation de la compacité et donc des résistances mécaniques plus élevées.
Dans les BAP, la proportion des gravillons par rapport au sable est plus faible qu’avec un
béton ordinaire afin de permettre l’écoulement du matériau dans les zones confinées.
Le rapport massique G/S est de l’ordre de 1. Les BAP sont réalisés avec des granulats roulés
et concassés. Néanmoins, comme dans le cas des bétons traditionnels, la forme des granulats a
une influence sur la rhéologie des BAP. Les coefficients de frottements sont plus faibles entre
les granulats roulés qu’entre les granulats concassés.
2.3.2. Adjuvants des Bétons :

De nos jours le béton incorpore dans sa matrice non seulement des ajouts cimentaires mais
aussi des adjuvants chimiques qui améliorent ses propriétés a l’état frais et durcis.
L'usage de ces nouvelles matières a besoin d'être bien contrôlé, parce que toutes les
comb inaisons ne sont pas toujours compatibles et bénéfiques pour les propriétés du béton,
quelques-uns de ces produits réagissent les unes avec les autres, avec des phases du ciment ou
les produits d'hydratation.
L'utilisation des superplastifiants en combinaison avec les ajouts cimentaires ont ouvert
plusieurs voies technologiques intéressantes tels que : les bétons à hautes performances, les
bétons autoplaçants et les bétons à poudres réactives.
Les agents réducteurs d'eau ordinaires tel que les lignosulfonates sont utilisés dans des bétons
ayant un rapport eau-ciment de 0,40 ou plus haut. Quand une réduction d'eau plus élevée est
exigée, l'usage de superplastifiants est approprié. Les polymères synthétiques sont les plus
effectifs pour ce but. Les produits à base de poly-naphtalene sulfonates et de polymélamine
sulfonates sont les plus utilisés depuis plusieurs années. Ils peuvent accomplir jusqu'à 30% de
réduction d'eau. L'usage des différents agents réducteurs d'eau est présenté dans la figure
suivante :
Figure 2.2 : Différents usages des réducteurs d'eau [18]
Une nouvelle génération de superplastifiants à base de polyacrylates a été développée

récemment et peut accomplir la même réduction de l'eau que les superplastifiants antérieurs
pour un dosage qui est beaucoup plus inférieur. Quelques ajustements sont faits pour diminuer
les effets secondaires de ces produits; Tel que l’entraînement excessif d’air ou un retard
excessif de la prise du ciment.
La figure 2.3 illustre l'effet des deux familles de superplastifiants sur l'hydratation des pâtes
de ciment. Le retard de l’hydratation du ciment est aussi présenté à la même figure.
Figure 2.3 : Effet du type de superplastifiant sur l'hydratation du ciment [18]
D’autres adjuvants chimiques tels que les agents colloïdaux (ou modificateur de la viscosité)
permettent la production de béton autoplaçants. Les bétons autoplaçants nécessitent un usage
simultané de superplastifiant et d’agent colloïdal. Quelques-uns de ces produits sont à base de
gomme de polysaccharide et d’autres a base d'hydroxyde propyle méthyle cellulose (HMPC).
Ces produits augmentent la viscosité et la stabilité des bétons autoplaçants qui ont besoin d’un
dosage élevé en superplastifiant pour obtenir une bonne fluidité.
Les agents de viscosité diminuent la ségrégation et le saignement du béton dû à un haut

dosage en superplastifiant. La sélection et le dosage de ces deux adjuvants devraient être bien
contrôlés et leur compatibilité bien étudiée avant d’utiliser leur effet synergique pour
optimiser les propriétés du béton autoplaçant. [28]
a- Superplastifiant :
Pour ajuster la fluidité d’un BAP en fonction des contraintes de mise en place et des
résistances mécaniques désirées, il est nécessaire d’utiliser un superplastifiant.
Les superplastifiants utilisés pour les BAP sont les mêmes que ceux employés pour les autres
types de bétons.
Les principaux superplastifiants sont à base de :
ü Copolymère formaldéhyde naphtalène sulfonate (PNS).

ü Copolymère formaldéhyde mélamine sulfonate (PMS).
ü Polymère avec fonction acrylate (PA).
ü Polymère avec des fonctions carboxylate (PC).
ü Monomère avec les fonctions phosphonate et/ou carboxylate (MPC).
Les superplastifiants, ont un double effet, électrique et stérique qui leur permet de disperser
au mieux les particules. Car ils interagissent avec les particules de ciment et éventuellement
avec les additions en s’adsorbant à leur surface ce qui permet d’éviter le phénomène de
floculation au contact de l’eau. Les particules sont ainsi dispersées par combinaison d’effet
électrostatique et stérique et la proportion d’eau libre est plus importante. Pour une
composition granulaire donnée, la capacité de remplissage d’un BAP dépend fortement du
dosage en superplastifiant. Elle croit avec le dosage en superplastifiant jusqu’à un maximum
au delà duquel apparaissent les phénomènes de ségrégation des constituants
(TANGTERMSIRIKUL et coll. 1988). [28]
Figure 2.4 : Mode d’action d’une molécule de superplastifiant [29]
Jusqu’à présent, il n’est pas encore possible de fabriquer des superplastifiants qui soient
efficaces avec n’importe quel ciment, pour n’importe quel E/C, parce que la vitesse de
dissolution des différentes formes de sulfates de calcium que l’on retrouve dans les ciments
modernes varie beaucoup trop. Cependant, lorsqu’on fabrique un ciment portland, si on prend
en considération l’influence du sulfate de calcium sur la rhéologie des bétons à faible rapport
E/L, il est possible d’ajuster la composition du ciment portland pour qu’il devient
parfaitement comp atible avec tous superplastifiants que l’on retrouve sur le marché. [72]
Il faut reconnaître que les superplastifiants, quand ils sont bien utilisés, sont des constituants
essentiels des bétons durables tout autant que le ciment. Grâce aux propriétés dispersantes très
efficaces des superplastifiants, il est maintenant possible de fabriquer des bétons fluides à des
rapports E/L très faibles de l’ordre de 0.32 ou même moins.
b- Agent de Viscosité:
L’ajout d’un superplastifiant dans un béton augmente son ouvrabilité mais réduit sa viscosité.
De ce fait, le matériau devient moins stable du point de vue de la ségrégation et du ressuage.
Pour minimiser cet effet, les BAP contiennent souvent un agent de viscosité. Si la formule ne
contient pas d’agent de viscosité, il est nécessaire d’avoir une plus grande quantité de liant
pour assurer un écoulement sans ségrégation. Les agents de viscosité peuvent être de
différentes natures :
Polysaccharide obtenu par fermentation microbiologique du type gomme welan ou
gomme de xanthane.
Dérivés cellulosiques à base de méthyle cellulose, d’hydroxy-éthyl cellulose.
Colloïde naturel.
Suspension des particules siliceuses.
L’agent de viscosité est un polymère qui interagit avec l’eau et rend la pâte du béton plus
visqueuse. Une meilleure cohésion de la pâte permet de maintenir une distance entre les
granulats, ce qui réduit leurs interactions de friction et de collision lors de l’écoulement du
matériau et évite le phénomène de blocage à l’endroit d’un obstacle.
Il permet de conserver une répartition homogène des différents constituants, l’action de
l’agent de viscosité étant d’une certaine façon opposée à celle du superplastifiant,
l’optimisation de la fluidité et de la résistance à la ségrégation d’un BAP requiert la sélection
d’un couple compatible de superplastifiant et d’agent de viscosité et l’ajustement de leur
dosage.
En général, pour une ouvrabilité donnée, la quantité de superplastifiant croit avec celle de
l’agent de viscosité. Un dosage en agent de viscosité trop important empêche la pâte de se
déformer et entraîne une perte de fluidité. Notons également qu’une très forte quantité d’agent
de viscosité peut conduire à un entraînement d’air excessif.
Les agents de viscosité permettent un maintien de la fluidité et de la capacité de remplissage
au cours du temps, sur une durée de l’ordre d’une heure.
Parmi les différents types d’agent de viscosité, ceux à base de polysaccharide et plus
particulièrement la gomme welan semble se différencier par la variation de la contrainte de
cisaillement en fonction de la vitesse. Une solution de gomme welan présente un seuil de
cisaillement élevé et une faible viscosité pour des contraintes de cisaillement élevées.
De ce fait, un béton contenant de la gomme welan possède une forte déformabilité lorsqu’il
s’écoule et celle-ci devient faible dés que le mouvement du matériau cesse.
Les BAP ont ainsi de meilleures résistances à la ségrégation dynamique et statique. Notons
également les essais réalisés par ROLS et coll. (1999) [20] qui ont utilisé comme agents de
viscosité de l’amidon et une suspension de particules siliceuses.
Les mesures effectuées sur bétons frais et sur bétons durcis montrent que la suspension de
particules siliceuses, et dans une moindre mesure l’amidon peuvent se substituer à la gomme
de WELAN.
Concernant l’adsorption d‘une partie des polymères à la surface des grains de ciment, celle-ci
varie selon la nature des polymères et les caractéristiques du ciment. La quantité de polymère
adsorbée est d’autant plus élevée que la finesse du ciment est grande. Cependant, deux
ciments de finesse identique peuvent retenir des quantités de polymères différentes.
Les caractéristiques minéralogiques des grains de ciment sont autant de paramètres

déterminants. Selon BURGE, la quantité de polymère adsorbée par un ciment donné dépend
du caractère ionique plus ou moins prononcé de l’adjuvant et de son poids moléculaire.
L’adsorption est d’autant plus forte que le polymère est fortement ionique et de poids
moléculaire faible. BURGE montre que les polymères peu ioniques permettent d’obtenir une
meilleure fluidification des bétons autoplaçants.
2.4. Caractéristiques des Bétons Autoplaçants :
Évidemment, un béton est qualifié d’autoplaçant, non pas par rapport à sa composition, mais
parce qu’il possède certaines propriétés à l’état frais, qui sont reliées à la composition de la
pâte de ciment qu’a celle du mélange en lui- même.
Un des avantages des bétons autoplaçants est d’améliorer la déformabilité du mélange afin
qu’ils puissent remplir facilement les coffrages sans utiliser un moyen de vibration
(l’étalement du béton et sa mise en place se font seulement sous l’effet de la gravité).
Les principaux paramètres qui caractérisent ces bétons sont la stabilité et la fluidité.
Il existe de part le monde divers essais pour caractériser l’ouvrabilité des BAP.
2.4.1. Notion de Déformabilité et de Capacité de Remplissage :

Le béton doit se déformer dans les coffrages pour contourner les obstacles qu’il peut
rencontrer durant son écoulement. Cette déformation doit se faire sans qu’il y ait un risque de
séparation de ses différents constituants. La capacité de remplissage d’un béton est un indice
d’ouvrabilité qui nous renseigne sur la déformabilité, la cohésion et la résistance à la
ségrégation d’un béton durant son écoulement (OZAWA et coll. 1992). [30]
En plus de la qualité du béton (composition et teneur en liant, rapport E/L, teneur en ajout
chimique,….etc.). La capacité de remplissage est affectée par la forme des coffrages,
l’espacement des armatures et la méthode de mise en place du béton.
La capacité de remplissage est contrôlée principalement par la déformabilité du béton à faible

affaissement et par la résistance à la ségrégation à affaissement élevé. L’eau libre est l’un des
facteurs qui définissent la déformabilité, la cohésion et la résistance à la ségrégation.
Il s’agit de la fraction d’eau de malaxage qui n’est pas retenue, physiquement ou
chimiquement, par les granulats et le liant. Cette eau est responsable de l’amélioration de
l’ouvrabilité du béton, et elle est calculée de la manière suivante :
El = E - (Eg + Ep) ……………………………. (5)
Avec : El : Eau libre.
E : Eau totale dans le mélange.
Eg : Eau retenue par les granulats.
Ep : Eau retenue par le liant.
OZAWA et coll. (1992) [30] ont montré que la déformabilité est uniquement fonction de
l’eau libre. En effet, ils mesurent le volume de sable maximal que peut contenir un mortier de
rapport E/L donné pour que toute la quantité de mortier passe à travers un cylindre percé de
trous ayant un diamètre égal à l’espacement entre les gros granulats dans un béton.
2.4.2. Fluidité :
Cette partie s’apparentent beaucoup plus à des essais technologiques qui dépendent certes des
propriétés rhéologiques du béton mais ne permettent pas de déterminer un seuil de
cisaillement ou une viscosité plastique, paramètres fondamentaux de la rhéologie des fluides
d’une manière générale.
a- Essai d’ Etalement :
C’est l’essai le plus courant, il s’effectue sur une plaque métallique plane de plus de 90 cm de
côté et à l’aide du cône d’Abrams ou du cône DIN de la table à choc.
À l’essai au cône d’Abrams, le BAP, du fait de sa fluidité s'étale et forme une galette dont on
mesure le diamètre, qui dépasse souvent les 500mm. La notion traditionnelle d’affaissement
au cône d’Abrams n’a plus aucun sens avec ce genre de béton.
Dans le cas du cône d’Abrams l’étalement est noté Slump flow et il est appelé Flow table
dans l’essai au cône DIN.
La valeur du Slump flow d’un BAP est comprise entre 540 et 700mm. Il existe une
corrélation entre le Slump flow et le Flow table.
Il donne une indication sur la capacité à s’auto-compacter en milieu non confiné.
Figure 2.5 : Essai d’étalement
À titre indicatif, quelques valeurs sont données dans le Tableau 2.2
Slump Flow (mm) 540 600 700

Flow tableau (mm) 430 500 680
Tableau 2.2 : Corrélation entre le Slump flow et le Flow table sans choc [28]
Où même quelques résultats de la variation du diamètre d’étalement d’un BAP en fonction de

la teneur en superplastifiant sont donnés sur la Figure 2.6
700
600
500
Étalement 400
(mm) 300
200
100
0
15 10 5
3
Superplastifiant (kg/m )
Figure 2.6 : Variation du diamètre d’étalement d’un BAP en fonction de la teneur en

superplastifiant [31]
b- Vitesse d’Ecoulement :
On mesure le temps d’écoulement que met le béton au cours de l’essai d’étalement pour que
le diamètre d’étalement atteigne une valeur de 50 cm. Ceci donne une idée moyenne sur la
viscosité qui est une propriété rhéologique importante.
La valeur typiq ue de la vitesse d’écoulement est de 6.25 à 2.5 cm/s ; ceci correspond à un
temps d’écoulement T50 variant entre 4 à 10 secondes.
c- Essai de la Table de Fluidité :
L’essai d’affaissement est exécuté sur un plateau circulaire de 670 mm de diamètre avec un
bord élevé de 20 mm. Sur ce plateau, on impose des mouvements de montée et de descente de
vitesse égale à 12.5 mm/s introduits par une manivelle.
Le nombre d’amplitudes qui correspondent à l’arrivée du béton au bord du plateau, au contact
avec le demi périmètre et au contact total avec le plateau sont ainsi mesurés (KASAI et coll.
1991). Cet essai est aussi semblable à l’essai d’étalement « DIN1048 Flow table » . [18]
d- Essai de la boite en L :
La procédure d'essai dans la boîte en L est la suivante: la partie verticale de la boîte est
remplie de béton (cf. Figure 2.7), Ensuite le volet est soulevé, ce qui provoque l'écoulement
du BAP qui doit passer au travers d’un grillage, formé de 3barres d'armature ø 16 mm
distantes de 50 mm, avant de pouvoir atteindre la partie horizontale de la boîte.
On mesure le temps nécessaire dès l'ouverture du volet jusqu'à la fin de l'écoulement du béton
dans la partie horizontale. Ce temps d'écoulement devrait être compris entre 3 et 7secondes.
On peut aussi mesurer la hauteur atteinte aux deux extrémités de la partie horizontale par le
béton (h1 et h2), afin de qualifier sa capacité d'autonivellement. Le rapport h2/h1 devrait être
supérieur à 0,80. L'essai permet en outre de vérifier la capacité du béton à s'écouler à travers
un réseau d'armatures d'écartement défini.
Notons que les distances entre les barres d’acier représentent un ferraillage standard pour des
ouvrages de génie civil très ferraillés. Pour des applications moins ferraillées, il est possible
d’alléger la grille de ferraillage en ne plaçant que deux barres avec un espace libre de 58mm.
En cas de blocage des gravillons, il convient de diminuer le volume la teneur en granulat
d’une part, et d’augmenter le volume de pâte en maintenant le rapport Eau/Liant constant.
3 T 14 espacements 39
Figure 2.7 : Essai de la boite en L, d’après l'Université de Sherbrooke [18]
e- Essai d'étalement modifié (J-RING) :

L'essai d'étalement modifié (J-RING) fut développé au Japon et consiste à faire écouler le
béton à travers des barres d'armature afin de pouvoir évaluer sa tendance au phénomène de
blocage. A cet effet, le béton s'écoule à partir du cône disposé au centre d'un anneau
métallique. Sur cet anneau de 300mm de diamètre sont soudées des barres d'armature ø 16 à
18 mm, espacées régulièrement d'environ deux fois et demi leur diamètre. Le BAP satisfait
pleinement aux performances recherchées de fluidité avec faible tendance à la ségrégation et
d'enrobage complet des armatures, lorsque il s'écoule de manière uniforme au travers de cet
anneau et lorsque la répartition des granulats paraît homogène, aussi bien à l'intérieur qu'à
l'extérieur de l'anneau.
Figure 2.8 : Essai d'étalement modifié (J-RING) [32]
f- Essai du Box :
L’échantillon de béton est mis dans un des deux compartiments d’une boite en Plexiglas de
150 × 150 × 400 mm. Quand la porte de séparation des deux compartiments est levée, on
mesure la dénivellation de hauteur du béton entre les deux compartiments. Cet essai permet
d’évaluer la déformabilité du mélange qui sera excellente dans le cas où la dénivellation est
négligeable (KASAI et coll. 1999).
Figure 2.9 : Essai du Box [28]
2.4.3. La Stabilité :
a- Essai de l’entonnoir en forme de V :
L’essai consiste à mesurer le temps d’écoulement du béton dans un espace limité. Une section
rectangulaire a été choisie pour imposer un écoulement du même type que celui qui est
imposé entre deux armatures parallèles.
Dans la littérature scientifique, ce temps d'écoulement est souvent le critère utilisé pour
définir la viscosité du BAP. Plus le béton s'écoule rapidement hors de l'entonnoir, plus sa
viscosité est faible. Cet essai permet aussi d’évaluer la stabilité du béton lors de l’écoulement.
Un temps d'écoulement compris entre 8 et 14secondes est recommandé pour les BAP.
Figure 2.10 : Essai de l’entonnoir en forme de V, d’après SAKATA et coll. (1996) [28]
b- Essai de tassement :
Cet essai est réalisé sur des colonnes de béton de 70 cm ou de 150 cm de hauteur (MANAI,
1995). Il s’agit de fixer une plaque circulaire en Plexiglas de 150 mm de diamètre et de 4mm
d’épaisseur ancrée dans le béton à l’aide de 4 boulons de 35 mm de longueur chacun, sur la
surface du béton frais. On met au contact de la plaque en Plexiglas l’aiguille de 24 mm de
longueur d’un comparateur de détection de déplacement qui est caractérisée par une précision
de 0.2 µm. On note la variation du tassement au cours du temps jusqu’à la stabilisation du
mouvement (prise de béton). T
On détermine ainsiT(%) = h × 100
le tassement relatif T (%) par division de la valeur maximale du tassement
h
(Th ) sur la hauteur de la colonne (h).
………………………… (6)
Cet essai, nous permet également de mesurer le volume d’eau de ressuage externe apparu à la
surface supérieure du béton.
Une fois durcies, les colonnes de béton peuvent être sciées verticalement afin d’évaluer la
répartition des gros granulats. Ceci nous donne une idée sur la résistance à la ségrégation du
béton.
Figure 2.11 : Essai du tassement (MANAI, 1995) [33]
2.4.4. Ségrégation dynamique :

Pour la ségrégation dynamique, comme pour la ségrégation statique, il n’existe pas d’essais
conventionnels. De ce fait, plusieurs systèmes ont été développés.
Les essais pour caractériser la résistance à la ségrégation dynamique ont pour but d’évaluer la
capacité du béton à s’écouler dans une zone confinée. Ils peuvent par exemple mettre en
évidence des phénomènes de blocage de l’écoulement par formation de voûtes avec les
granulats.
a- Essai du tube en U :
On remplit la partie R1de béton puis on ouvre la trappe. Après écoulement du béton, on
mesure la hauteur de remplissage dans la partie R2. Pour un BAP, elle est souvent supérieure
à 30 cm.
Figure 2.12 : Essai du tube en U (MITSUKA et coll.) [18]
b- Essai de la capacité de remplissage (Essai du caisson) :

Il s’agit de remplir à débit constant le caisson jusqu’à ce que la partie Ω atteigne 22 cm et on
estime l’aptitude de remplissage du béton par le rapport A/ (A+B) (%). Avec A : rempli par le
béton et B : non rempli par le béton. Un béton peut être considéré comme autoplaçant si le
rapport est supérieur à 60%. Le volume de béton autoplaçant nécessaire pour réaliser cet essai
de l’ordre de 35 litres.
Béton
25 cm
35 Tuyaux (φ = 16
Entonn
30 cm
(6×5)
20 cm Ω
15 cm 7 × 5 cm = 35
cm
50 cm
Figure 2.13 : Essai du caisson, d’après YURUGI et coll. (1993) [28]
c- Essai de stabilité au tamis :

Cet essai vise à qualifier les bétons autoplaçants vis-à-vis du risque de ségrégation. Il peut être
utilisé en phase d’étude de formulation d’un béton autoplaçant en laboratoire, ou pour le
contrôle de la stabilité du béton livré sur chantier.
L’essai consiste à verser 10litres de béton dans un sceau juste après le malaxage.Il faut
couvrir le sceau pour protéger le béton de la dessiccation ; après 15minutes, on verse au centre
d’un tamis de 5 mm d’ouverture et de diametre 315 mm, un poids de béton égal à
4.8kg ± 0.2kg, avec une hauteur de chute du béton de 50 ± 5cm; après 2 minutes, on mesure le
poids de la laitance passée au tamis, ce qui nous permet de qualifier les BAP vis-à-vis des
risques de ségrégation et de ressuage. On peut considérer qu’une valeur inférieur à 15% de
laitence est caractéristique d’un béton stable.[22]
Figure 2.14 : Essai de stabilité au tamis [22]

d- Ressuage :
L’essai avec un aéromètre modifié, permet de quantifier le ressuage d’un béton par la mesure
d’eau surnageant le tétrachloréthylène à 3, 5, 10, 15, 30 et 60 minutes.
Figure 2.15 : Essai ressuage [22]

2.4.5. Ségrégation statique :
Il est important d’évaluer la capacité du béton à rester homogène une fois mis en place, c’est à
dire la résistance à la ségrégation statique des granulats qui ont une répartition hétérogène.
Les caractéristiques du béton telle que la résistance mécanique, le retrait et la qualité du
parement peuvent être considérablement réduites dans un béton autoplaçant possédant une
bonne résistance à la ségrégation.
* Essai à la bille :
On mesure l’enfoncement d’une bille simulant un granulat de diamètre de 20 mm dans un
cylindre de béton 16 × 32 cm. La bille est reliée au balancier par une tige rigide et sa densité
est ajustée par un contre poids.
La bille est initialement enfoncée de sa hauteur dans le béton puis lâchée. Plus le temps
nécessaire pour que la bille s’enfonce dans le béton (de 6 cm pour les études du LCPC) est
faible, plus la tendance à la ségrégation du matériau est élevée.
Figure 2.16 : Essai à la bille [28]
2.4.6. Chaleur d’hydratation :

Les BAP sont des bétons spéciaux très fluides, leurs grandes fluidités sont obtenues par ajout
d’une forte teneur en superplastifiant et en agent viscosant ce qui entraîne des modifications
de cinétiques d’hydratations et des retards de prise.
Figure 2.17 : Chaleur d’hydratation des différents BAP [26]
2.5. Optimisation de la formulation des Bétons Autoplaçants :
L’approche d’optimisation pour développer les performances d’un béton et sa durabilité

consiste en général à choisir et examiner un groupe d’essais préliminaires, évaluer les
résultats puis ajuster des propositions de mélange et examiner d’autres mélanges jusqu’à ce
que les propriétés exigées soient réalisées.
Pour les BAP, nous essayons de minimiser la teneur en eau tout en gardant une maniabilité
suffisante à l’état frais afin de faciliter sa mise en place et atteindre de bonnes caractéristiques
mécaniques tel que des résistances plus élevées, plus durable (retrait et fluage) plus faible s et
une grande imperméabilité à l’eau et l’air.
Les betons autoplaçants se caractérisent par la diversité des matériaux cimentaires qu’ils
contiennent, cette diversité doit être géré par des techniques d’optimisations et de
formulations assurant les meilleurs propriétés de ces bétons. A cet effet, beaucoup de
chercheurs se sont orientés vers l’optimisation et le développement des formulations des
BAP, quelques résultats de ces recherches seront exposés dans cette partie.
2.5.1. Optimisation des Mortiers :

Selon OKAMURA [34], le concepteur des BAP, propose de les formuler en composant en
premier lieu le mortier du béton. Dans le mortier, la proportion de sable est fixée
arbitrairement. Il reste ensuite à trouver expérimentalement les dosages en eau et en
superplastifiant, pour un liant donné (rapport massique ciment sur addition fixé), et suivant
certains critères de rhéologie. La formule finale est obtenue en ajoutant au mortier un volume
de gravillons limité, de manière sécuritaire, à la moitié de leur compacité.
A la suite d'une optimisation identique du mortier, OUCHI et coll. [35] proposent de doser
les gravillons en cherchant expérimentalement leur volume limite menant à un blocage. Ce
volume est évalué en comparant l'écoulement du mortier dans un entonnoir avec et sans
gravillons.
La formulation d'un BAP par le biais de son mortier trouve sa justification dans quelques
publications. BILLBERG [36] et JACOBS et coll. [37] montrent à cet effet que la rhéologie
d'un béton se corrèle bien avec celle de son mortier.
2.5.2. Optimisation du Volume de Pâte :

Le béton est considéré ici comme un mélange biphasique, avec une phase solide, les
granulats, et une phase liquide, la pâte. Dans le cas d'un BAP, la pâte joue un rôle
prédominant. Son rôle est de séparer les gravillons pour limiter les contacts, en particulier
dans les milieux ferraillés et ainsi prévenir la formation de voûtes susceptibles de bloquer
l’écoulement.
OH et coll. [38] introduisent la notion d'excès de pâte schématisée sur la Figure 2.18,
La formulation consiste à déterminer la quantité de pâte en excès optimale pour fluidifier le
BAP et limiter les problèmes de blocage.
Figure 2.18 : (Notion d'excès de pâte) la pâte remplie la porosité (1) et écarte les
granulats (2) [27]
OH et coll. [38] ont obtenu par l'expérience des équations reliant l'épaisseur de la pâte autour
des granulats et les constantes du modèle de BINGHAM (seuil de cisaillement et viscosité)
du béton, exprimées par rapport à celles de la pâte. Lors de la formulation, il faut d'abord
optimiser et caractériser la rhéologie de la pâte, puis déterminer à l'aide de ces équations la
proportion minimale de pâte nécessaire pour fluidifier le béton. Les auteurs ne proposent pas
de méthode pour doser la pâte par rapport au blocage.
Il existe une approche similaire du dosage de la pâte mise au point par

TANGTERMSIRIKUL, PETTERSSON et BUI [39] [40] [41]. Cette fois, deux critères,
calés aussi expérimentalement, sont proposés : un volume de pâte minimal vis à vis de la
fluidité, et un volume de pâte minimal vis à vis du blocage.
La notion d'excès de pâte a également été proposée par CHANVILLARD et coll. [42] dans
une méthode de formulation des bétons de sable .
2.5.3. Optimisation du Squelette Granulaire :

La formulation des bétons peut passer par une optimisation de la porosité du système formé
par les grains solides, du ciment aux gravillons [43]. Il est connu par exemple que la
résistance à la compression augmente avec la compacité de la pâte. L'ouvrabilité est elle aussi
tributaire de l'arrangement du squelette granulaire.
Reprenons la Figure 2.18, en considérant maintenant que la phase interstitielle est l'eau de
gâchage, et non plus la pâte. Plus la quantité d'eau qui écarte les grains (2) est importante, plus
la suspension est fluide. A quantité d'eau constante, si on minimise la porosité (1) de
l'empilement de grains, on maximise en conséquence le volume d'eau disponible pour
fluidifier le mélange. Cet exemple simple nous montre donc le lien entre compacité et
rhéologie.
SEDRAN et DE LARRARD [44] ont développé un modèle décrivant mathématiquement un

empilement, à partir des caractéristiques des grains qui le composent (forme, granulométrie).
Le modèle permet le calcul de la compacité du béton et d'un indice représentatif de son degré
de serrage. A l'aide de ces variables sont modélisées la viscosité et le seuil de cisaillement du
béton.
ROSHAVELOV [45] a également développé un modèle d'empilement granulaire, qui semble
néanmoins être resté à un stade plus théorique.
D’autres recherches ont été réalisées afin de déterminer les quantités et la taille optimales des
gros granulats capables de donner un maximum d’ouvrabilité au béton. Ces études ont analysé
l’impact de cette optimisation du béton à l’état frais sur les propriétés des bétons durcis.
* Optimisation de la teneur en gros granulats :

Selon YURUGI et coll. (1989) [46], le volume de gros granulats dans le béton est le facteur
le plus important pour le contrôle de la maniabilité et de la capacité de remplissage (plus la
teneur en gros granulats augmente, plus la capacité de remplissage diminue.
Ayant comme critère de base qu’un béton autoplaçant devrait avoir un diamètre d’étalement
compris entre 600 et 700mm et plus de 60% de capacité de remplissage, ils ont en effet réalisé
des formulations de béton autoplaçant qui contenaient 30 à 40 % du filler calcaire,
un agent colloïdal à base de naphtalène (dosage de 2.6 à 4% de la masse du liant), des
granulats concassés ayant un diamètre maximum de 20mm et un rapport E/L = 0.3 à 0.35.
Le diamètre d’étalement obtenu variait de 560 à 730mm Le s résultats montrent que, pour une
proportion volumique Gvol de gros granulats par m3 variant de 31% à 34%, il est recommandé
un rapport volumique sable sur pâte (S/P) de 65% afin d’obtenir un béton ayant une fluidité
comprise entre 600 et 700mm d’étalement. D’autre part, pour une proportion (Gvol) inférieure
à 33%. On recommande un rapport S/P = 75%. Ces bétons fluides ayant les quantités
optimales en gros granulats ont développé de bonnes résistances aux cycles de gel-dégel (4%
d’air entraîné).
KHAYAT et coll. (1994) [18] ont déterminé les quantités optimales en gros granulats et en
sable capables d’améliorer la fluidité des mélanges de béton en présence d’un agent colloïdal
et de superplastifiant. La quantité des granulats était de l’ordre de 300l/m3 avec une teneur de
70% de granulats de diamètre 14mm et 30% de granulats de diamètre maximum 20mm, quant
à la quantité du sable, elle correspondait à un rapport volumique sable/pâte de 0.6.
Figure 2.19 : Effet de la combinaison des gros granulats sur la longueur d'étalement
horizontal [18]
C. CHUCHE du MBT (Master Building of Technologie) [47] a développé des bétons

autoplaçants de 640 ± 40 mm d’étalement avec un rapport E/L de 0.34 à 0.5 et un rapport G/S
de 0.7 à 1.05, dont le volume des granulats de la fraction 3/8 représente 65 ± 4% du volume
des gros granulats.
Ces bétons contiennent une grande teneur en fines (éléments inférieurs à 315 µm) jusqu’à :
700 kg/m3 composés essentiellement de 500 kg/m3 de liant.
Il a également utilisé un superplastifiant à base de polymère carboxylate avec des dosages
variant de 1.1 à 2.4% de la masse du liant.
Le nombre de constituants d’un BAP est tel que l’utilisation d’un plan d’expérience est
intéressante pour connaître l’effet des paramètres de composition. ABIB [31] en s’appuyant
sur les résultats trouvés par KHAYAT [18] qui a montré que l’augmentation du volume de
mortier contribue significativement à l’amélioration de la maniabilité, et que l’effet de la
variation du rapport volumique sable/pâte de 0,8 à 0,6 semble être plus efficace pour
l’amélioration de la fluidité dans le cas de faibles teneurs en gros granulats.
Afin de sélectionner une combinaison adéquate de gros granulats qui améliore la maniabilité
et la déformabilité du béton autoplaçant destiné aux coffrages à ferraillages serrés, trois
proportions granulaires ont été considérées. Il s'agit d'une combinaison massique (1) de 67%
de granulats de la fraction 3/8 et 33% de 8/16, une autre (2) qui présente une combinaison
massique de 50% de 3/8 et 50% de 8/16 et enfin une combinaison massique (3) de 33% de 3/8
et 67% de 8/16. D’où les résultats son données sur la figures suivantes :
Figure 2.20 : Effet de la teneur en gros granulats et du rapport sable / pâte sur le
diamètre d’étalement du béton, avec un rappo rt E/L = 0.4 [31]
Ainsi que d’autres études ont été faites sur l’effet de la taille des granulats sur le
comportement rhéologique des bétons autolpaçants, que nous exposons quelques résultats de
leurs recherches. Ils confectionne nt un volume qui correspond à 40 litres de béton autoplaçant
puis ils procèdent au tamisage du mélange total au tamis 2 et 6.3 mm pour avoir deux
fractions du béton : le BAP 2 (un mortier), dont les granulats sont inférieurs ou égaux à 2mm
(76% de la classe du sable 0/4 ) et un BAP 6.3, dont les granulats sont inférieurs ou égaux à
6.3 mm (100% de sable 0/4 et 36.6% de gravier 4/10).
Pour considérer la fraction pâte qui est la matrice du béton, ils ont procédé à la confection
d’un volume qui correspond à 6 litres de pâte, constituée de ciment, de filler, d’eau et du
superplastifiant, dans les mêmes proportions de constituants que celle du béton : même
quantité d’eau efficace, mêmes quantités de ciment, de filler et de superplastifiant pour un
volume de 1mètre cube. Ayant les trois fractions (pâte, BAP2 et BAP6.3), ils ont étudié leur
écoulement pour les comparer à l’écoulement du mélange total (BAP) [66]
Figure 2.21 : Courbes des moments et des viscosités apparentes en fonction de la vitesse
de rotation pour le BAP, BAP6.3 et le BAP2 [66]
D’où le coefficient de viscosité apparente diminue avec la taille des grains et dans une
moindre mesure, avec leur concentration dans un volume donné de mélange.
2.5.4. Optimisation des Teneurs en Ajouts Minéraux :

Sur le plan rhéologique l’utilisation des ajouts minéraux est intéressante, car ils sont d’une
part moins réactifs à court terme que le ciment, ce qui permet d’avoir un temps prolongé
d’ouvrabilité et d’autre part, la combinaison de plusieurs matériaux cimentaires ayant des
granulométries différentes permet aussi d’améliorer la granulométrie totale des particules
fines ainsi que celle du mélange de béton. Ceci favorise l’augmentation de la stabilité et
l’accroissement de la déformabilité du béton, d’autre part, le grand volume de liant utilisé
dans les bétons autoplaçants pour remplacer une partie de ciment contribue à la réduction de
la chaleur d’hydratation et du retrait du béton.
KHAYAT et GUIZANI, (1994) [49] indiquent qu’une matière pouzzolanique telle que la
cendre volante (particules sphériques et lisses) améliore la déformabilité du béton.
Le laitier est supposé améliorer la maniabilité (particules vitreuses). La fumée de silice
augmente la résistance à la séparation des constituants du béton et réduit significativement les
phénomènes de ressuage et de ségrégation.
MIURA et coll. (1994) [50] ont étudié l’influence des ajouts cimentaires sur la maniabilité du
béton en réalisant des formulations où la teneur en eau et la nature de l’ajout sont les
principaux paramètres à analyser. Leurs résultats ont confirmé l’importance des
remplacements en ajouts sur l’ouvrabilité et la déformabilité des bétons. À titre d’exemple,
des hautes teneurs en laitier (50%) ou en cendre volante (30%) ont permis d’améliorer
beaucoup la fluidité des bétons contenant 140 l/m3 de liant, 160 l/m3 d’eau et un rapport
volumique sable/granulats de 51.5%. La teneur en superplastifiant (naphtalène) est maintenue
constante à 2.1% de la masse du liant.
Dans le même cadre de cette étude, on a fait varier la teneur en masse cimentaire de 130 à 175
l/m3 et on a mesuré la vitesse d’écoulement par un essai d’écoulement en L renforcé avec des
armatures. On a constaté une tendance à la ségrégation pour des teneurs en liant de 130 l/m3
(étalement de 550 mm), à partir d’une teneur de 145 l/m3 les problèmes de ségrégation
commencent à disparaître et la vitesse d’écoulement s’accroît.
Sur le plan mécanique, MITSUTAKA et coll. (1993) [18] trouvent que les résistances à la
compression de certains BAP (étalement de 650 ± 50 mm) sont en général supérieure à
40 MPa après 28 jours parce que ces bétons contiennent une grande teneur en fines
(500 kg/m3 ) composés essentiellement de ciment portland (200 à 350 kg/m3 ), (100 à 200
kg/m3 ) de laitier et (50 à 100 kg/m3 ) de cendre volante.
La résistance est aussi élevée grâce aux rapports E/C relativement bas (0.35 et 0.40). Il est à
noter que ces bétons contiennent 9.6 kg/m3 de superplastifiant (naphtalène) et 1 kg/m3 d’agent
colloïdal (polysaccharide). La résistance à la compression au jeune âge est plus faible avec les
hautes teneurs de remplacement en pouzzolanes (200 kg/m3 de laitier et 100 kg/m3 de cendre
volante) qui réagissent lentement. Toutefois, les mélanges qui présentent une teneur élevée en
ciment (350 kg/m3 ) ont eu des résistances plus élevées.
AWAD et coll. (1995) [48] ont développé des bétons BAP de 650mm d’étalement
(E/L = 0.22 à 0.37) qui ont atteint une résistance à la compression de 25 MPa à 24 heures et
90 MPa à 28jours. Ces bétons contiennent différents dosages en pouzzolanes comme la fumée
de silice (de 10 à 45 kg/m3 ), de la cendre volante (de 44 à 121kg/m3 ) et du laitier (de 48 à
157 kg/m3 ), ils ont également utilisé un superplastifiant à base de naphtalène avec des dosages
variant de 1.07 à 1.43% de la masse du liant , et des combinaisons de granulats concassés de
diamètre maximum de 10mm (dosage : 360 à 455kg/m3 ) et 20mm (dosage : 530 à 670
kg/m3 ).
2.5.5. Optimisation des Teneurs en Ajouts Chimiques :

L’utilisation des superplastifiants et des agents colloïdaux permet aussi d’améliorer la
déformabilité et la stabilité des BAP. Les superplastifiants permettent de réduire la teneur en
eau et par conséquent, améliorent la stabilité, les propriétés mécaniques et la stabilité du béton
autoplaçant.
Les superplastifiants agissent par adsorption à l’interface solide-eau, ce qui permet aux grains
de ciment d’acquérir des charges identiques et de créer ainsi un phénomène de dispersion des
particules par répulsion électrostatique. Ceci permet de libérer une partie de l’eau piégée par
les grains de ciment floculés et diminue ainsi les frictions intergranulaires. On assistera alors à
une amélioration de l’ouvrabilité du béton.
Les agents colloïdaux améliorent la viscosité et diminuent la ségrégation et le ressuage dans

les bétons ; par contre, ils augmentent la demande en eau du mélange et leur utilisation
nécessite la présence de superplastifiants. Les agents colloïdaux maintiennent aussi
l’uniformité du béton au cours de sa déformation en évitant l’accroissement local des
contraintes dû au rapprochement des gros granulats.
Une étude faite par YURUGI et Coll. (1989) [20] sur un mortier avec différents dosages en
agent colloïdal à base de glucose (dosage variant de 0 à 0.05% du volume de l’eau) et de
superplastifiant (dosage variant de 1.2 à 3% de la masse de liant) a relevé que le ressuage était
nul quand la teneur en agent colloïdal dépasse 0.03% (les caractéristiques du mortier n’ont
pas été spécifiées).
Ozawa et Coll. (1990) [51] démontrent que l’agent colloïdal ajouté en faible quantité permet
de diminuer la résistance au cisaillement de la pâte jusqu’à l’obtention d’un minimum au delà
duquel tout ajout d’agent colloïdal a pour effet d’augmenter cette résistance.
En effet, pour une teneur appropriée d’agent colloïdal, la pâte agit comme un liquide visqueux
où la résistance au cisaillement devient indépendante de l’effort normalement appliqué. On
assiste à une bonne déformabilité combinée à une résistance à la ségrégation.
Au niveau de la stabilité, les bétons contenant des superplastifiants et des agents colloïdaux
présentent moins de ressuage. Par exemple, KASAI et Coll. (1991) ont développé des BAP
d’étalement de 500 à 600 mm de rapport E/C de 0.60 et contenant 30% de remplacement
massique du ciment par du laitier avec différents dosages de mélanges (A et B) de
superplastifiant et d’agent colloïdal combinés (4.62% de type A et 4.62% de type B de la
masse des liants).
Ils ont enregistré un ressuage de 0.3 ml/cm2 (essai réalisé sur un cylindre de diamètre 15 cm et
de hauteur 30 cm, le moyen de mesure n’est pas déterminé).ceci est inférieur à la spécification
de la norme JASSS (0.5 ml/cm2 ) .
KASAI (1987) et KHAYAT (1991) rapportent que l’écoulement visqueux permet de réduire
la vitesse à l’interface eau- béton et on assiste donc à une amélioration significative de la
résistance au lessivage.
FUKUTE et Coll. (1995) [52] ont développé un BAP (E/C = 0.48) fait avec un ciment à base
de laitier et ont utilisé un agent colloïdal fait avec de la cellulose (dosage de 0.3% de la masse
de l’eau; un superplastifiant à base de polycarboxilique (dosage de 3% de la masse de ciment)
et un agent entraîneur d’air (dosage de 5.8 kg/m3 ).Les gros granulats ont un diamètre
maximum de 20 mm. Ils ont trouvé les résultats suivants : un diamètre d’étalement de
650 ± 50 mm, une vitesse d’étalement horizontal inférieure à 3.3 cm/s et une différence de
hauteur dans le « Box test » de 2 cm. L’étude de la résistance à la ségrégation pour le cas
d’étalement a montré que le béton développé est uniforme même après un étalement de 7.2 m
dans un coffrage de dimensions 2 × 1.1 × 7.2 m. Ceci est attribué à la combinaison de l’agent
colloïdal et du superplastifiant qui améliorent respectivement la déformabilité et la résistance
à la ségrégation du béton.
Le temps de prise initial et final ont été prolongés de 2 à 3.5heures par rapport au béton
témoin ordinaire (E/C = 0.55 ; prise initiale à 6 heures). Ceci est dû à la présence de l’agent
colloïdal et du superplastifiant.
KHAYAT et GUISANI (1996) [18] ont montré aussi que la stabilité du béton s’accroît avec
l’augmentation de la teneur en agent colloïdal. On assiste à une diminution du taux de
ressuage externe et du tassement à l’état frais du béton.
Les agents colloïdaux permettent aux bétons d’avoir un excellent comportement au lessivage
par adsorption de certaines molécules d’agents colloïdaux sur les grains de ciment, ce qui
évite le mélange de l’eau avec le béton frais.
2.6. Méthodes de Formulation :
Il n’existe pas encore de méthode de formulation généralisée des BAP. Aujourd’hui

l’approche de la formulation est dans la pratique, principalement empirique. Nous vous
présentons les grandes familles de mé thodes de formulations des bétons autoplaçants du plus
empirique au plus sophistiquées.
2.6.1. Approche Japonaise :

La formulation des BAP par l'approche développée à l'Université de Kochi se fait de manière
sécuritaire, en privilégiant le volume de pâte au détriment des granulats [34] [53]. Les bétons
obtenus sont sous dosés en granulats et par conséquent loin d'un optimum économique. Le
surcoût engendré sur le matériau est compensé, au Japon, par les économies sur la main
d'oeuvre. Les principes de formulation et leur application sont les suivants :
Dosage des gravillons : Les chercheurs japonais ont montré que le risque de blocage est
minimisé lorsque le volume du gravillon pour 1 m3 de béton est limité à la moitié de sa
compacité. Par définition, la compacité d'un mélange de grains est le rapport du volume de
grains et du volume total du système grains + vides (figure 2.23). Elle dépend bien sûr du
mode de compactage.
Figure 2.22 : Réduction du volume de gravillon à la moitié de sa compacité [27]
Figure 2.23 : Différence entre le volume de pâte pour un BAP et un BO [32]

La compacité est pour chaque gravillon d'environ 0,57. Dans le cas de la formule de
granulométrie 0/10mm, le volume du gravillon est donc posé à 285l/m3. Dans le cas de la
formule de granulométrie 0/14mm, nous choisissons de répartir ce volume pour moitié en
6/10 et en 10/14.
Dosage du sable : Le volume du sable est posé forfaitairement à 40 % du volume de

mortier du béton. La fluidité du béton est garantie par la réduction des frictions granulaires.
Dosage du liant : La méthode ne précise pas comment doser le liant. Néanmoins la

quantité de ciment peut être fixée, par exemple, en respectant la donnée des normes (soit ici
une masse minimale de ciment de 350 kg/m3). Les rapports massiques (eau sur ciment) et
filler sur ciment peuvent également être choisis sur des critères de résistance.
Dosage de l'eau et du superplastifiant : Les dosages en eau et en superplastifiant sont

déterminés au moyen d'essais sur mortiers, dont le volume de sable est fixé à 40 %. On réalise
des mesures d'étalement avec un cône à mortier, et des mesures d'écoulement à l'entonnoir.
Les auteurs définissent l'étalement relatif « D » par l'équation (7)
d 2 − d 02
D= ………..………………. (7)
d2
Où : d : est le diamètre de la galette
d0 : la base du cône. Ils définissent également l'écoulement relatif « T » par l'équation (8)
10
T= …….……………..……. (8)
te
Où : t e : est le temps d'écoulement à l'entonnoir.
Les auteurs ont montré que la relation entre l'étalement et l'écoulement est linéaire lorsque le
dosage en eau varie à quantité de superplastifiant constante. A l'aide de peu d'essais, il est
alors possible de trouver un couple adjuvant/eau permettant de fluidifier de manière optimal
le mortier.
Lors des essais sur mortiers, nous avons préféré fixer le rapport massique filler sur ciment à
0,8, et non pas poser la masse de ciment à 350 kg/m3, ce qui aurait conduit à un volume de
filler supérieur à celui du ciment (il existe à l'heure actuelle peu de données dans la littérature
sur de telles proportions de filler). Les essais ont été réalisés à l'aide d'un entonnoir et d'un
cône à mortier, dont les dimensions sont la moitié de celles d'un cône d'Abrams.
La figure 2.24 présente le résultat de la recherche du couple eau / superplastifiant.
L'étalement normalisé « D » optimal est égal à 10 et le temps d'écoulement relatif « T »
optimal est égal à 1. Selon les auteurs, ce couple est optimal dans le sens où il donne un béton
fluide avec un risque de ségrégation minime.
Le dosage en superplastifiant trouvé est de 1 % de la masse de fines, le rapport E/(C+A) de

0,23 et la masse de ciment de 400 kg/m3.
Figure 2.24 : Recherche du dosage en eau et en superplastifiant : écoulement relatif T en

fonction de l'étalement relatif D [27]
La flèche indique le sens des rapports massiques eau sur fines (E/F) croissants. Le couple
optimal est indiqué par un cercle.
Les auteurs ont montré que pour un dosage en superplastifiant donné et pour différents
rapports volumiques eau/poudre (V w/Vp ), il y a une relation de linéarité entre T et D.
2.6.2. Approche par Minimisation du Volume de Pâte :( Principes [39] [40] [41])
Le volume de pâte est supposé jouer deux rôles dans un BAP. D'abord, il fluidifie le matériau
en limitant les contacts entre les granulats. Ensuite, il écarte suffisamment les gravillons pour
éviter la formation d'amas contre les armatures, responsables de blocages de l'écoulement. Les
auteurs font l'hypothèse qu'il existe un volume de pâte minimal permettant de remplir chacune
de ces deux fonctions. Ils proposent les deux critères suivants.
Critère de fluidité : Le volume de pâte minimal Vfmini qu'il faut pour fluidifier 1 m3 de
béton s'écrit :
1 − Vvides
V f min i = 1 − ………………………. (9)
Ce
Où : Vvides : est la porosité du mélange de sable et de gravillon, mesurée selon la norme
américaine ASTM C29/C29M.
Ce : est un coefficient « d'écartement ». Lorsqu'il vaut 1, Vfmini est égal à Vvides , le volume
de pâte remplit la porosité des granulats. Lorsque Ce est supérieur à 1, la pâte comble la
porosité et écarte les granulats. Ce coefficient est calculé comme suit :
3
 e 
C e =  min i + 1 ………………………. (10)
D 
 moyen 
Dmoyen =
∑ (m × d )
i i
..………………………. (11)
∑m i
Où : Dmoyen : est le diamètre moyen des granulats (mm)

di : est le diamètre du tamis i (mm)
mi : est la masse de granulats sur le tamis i (kg)
emini : est la distance moyenne entre les granulats minimale pour fluidifier le béton (mm).
La détermination de emini se fait de manière expérimentale. Des bétons avec des volumes de
pâte décroissants sont confectionnés ; on considère que le volume limite de fluidité est atteint
lorsque l'étalement du béton est inférieur à 65 cm ou lorsqu'il y a ségrégation. Au final, on
obtient des courbes donnant la distance emini en fonction de Dmoyen pour différents rapports
massiques eau sur fines E=(C + F) et diamètres maximaux du gravillon. On notera que les
auteurs n'ont choisi que trois paramètres pour décrire emini (E=(C + F), Dmoyen , Dmax) au
détriment, par exemple, du dosage en superplastifiant. Ils expliquent ce choix par un souci de
simplicité du modèle.
Critère de non blocage : Vbi représente le volume limite de granulats de taille di, au-delà
duquel le béton ne s'écoule plus dans un milieu confiné, comme la boîte en L. Les auteurs
proposent de modéliser Vbi linéairement en fonction du rapport de l'espacement e des
armatures de la boîte en L et du diamètre di (figure 2.26). On remarque que le volume critique
d'un sable quelconque (e=di >15) est de 840 l/m3 : le sable n'est pas prépondérant dans le
critère du blocage, si le béton est fluide.
Le reste de la courbe, c'est-à-dire l'ordonnée du point A, est à déterminer expérimentalement
pour les gravillons utilisés dans le béton à formuler. Il y a donc un grand nombre d'essais à
réaliser pour obtenir la courbe du volume critique. Dans notre étude, nous utilisons les
équations de la courbe que les auteurs ont publiés pour un gravillon concassé.
Le risque de blocage est écrit en fonction du rapport du volume Vi de granulat di et de son
volume limite Vbi :
Vi
R =∑ ………………………. (12)
Vbi
En posant R = 1, il vient l'expression (13), qui donne le volume de pâte, pour 1 m3 de béton,
en delà duquel il y a risque de blocage lors de l'écoulement du béton en milieu confiné.
ρ g + (ρ s − ρ g ) × N g
Vb min i = 1 −
p si × (1 − N g ) × ρ g
………. (13)
p gi × N g × ρ s
∑ Vbi
+∑
Vbi
Où : ρg et ρs sont les masses volumiques respectives du gravillon et du sable (kg/m3)

Ng est le rapport entre la masse de gravillon et la masse totale de granulats
pgi (respectivement psi) est la proportion dans le gravillon (respectivement dans le sable)
du diamètre di (%).
Figure 2.25 : Volume limite de blocage Vbi en fonction du rapport de l'espacement des
armatures de la boîte en L « e » et le diamètre di du granulat [27]
Figure 2.26 : Volumes de pâte respectant le critère de non blocage et le critère de fluidité
en fonction du rapport G/S pour la formule 0/10 [27]
2.6.3. Approche par Optimisation du Squelette Granulaire : (Principes [44] [54])

La rhéologie du béton dépend de l'arrangement de son squelette granulaire. Forts de cette
constatation, les chercheurs du LCPC ont essayé de modéliser le comportement du béton à
l'état frais à partir du calcul de la compacité de l'empilement des grains solides (des fines aux
gravillons).
Le modèle de calcul (Modèle d'Empilement Compressible) fait intervenir les deux notions :
la Compacité Virtuelle et l’Indice de Serrage qui sont fonctions des caractéristiques ci-après :
Ø Les distributions granulaires

Ø Les proportions du mélange
Ø La compacité propre
Ø la densité apparente.
Ce modèle permet également de prendre en compte quantitativement l’effet de confinement

qu’exercent les armatures et le coffrage sur la compacité du squelette d’un béton et donc
l’ouvrabilité de ce béton. Ce modèle a été utilisé avec succès pour prévoir l’évolution de
l’ouvrabilité de différents bétons, (tels que les bétons à hautes performances, béton compacté
au rouleau) en fonction de leur composition. [55]
Ce modèle mathématique est particulièrement intéressant pour :
Ø Comprendre et évaluer l’influence des différents constituants sur les propriétés des
bétons.
Ø Choisir le meilleur parti des matériaux pour les propriétés des bétons que ce soit à
l’état frais telle que l’ouvrabilité et la résistance à la ségrégation ou à l’état durci
telle que les résistances à la compression et à la traction, retrait, fluage ;
Ø Prendre en compte la spécificité et la nature d’un projet lors de la formulation de
béton (béton pompé, coulage en zone très ferraillée).
Les auteurs proposent la démarche suivante à partir d’un cahier des charges, pour la
formulation des bétons autoplaçants sans agents de viscosité.
Le cahier des charges exige les critères suivants :

ü Étalement au Flow test compris entre 600 et 700 mm.
ü La viscosité plastique doit être d’une part inférieure à 200 Pa.s, permettant d’avoir
un coulage rapide sur chantier et d’autre part supérieure à 100 Pa.s pour éviter la
ségrégation.
Pour tout projet deux paramètres sont toujours nécessaires à connaître :

1. La résistance à la compression à 28 jours.
2. L’environnement de bétonnage traduisant un confinement potentiel. Pour cela il faut
tenir compte de l’effet de paroi (espacement des armatures par exemple).
Le choix des matériaux sur la base des ressources locales devra être réalisé et les
caractéristiques suivantes devraient être connues :
La compatibilité ciment–superplastifiant.
La compatibilité du superplastifiant avec un agent retardateur.
La nature des additions minérales (filler calcaire, cendres volantes, laitiers, fumée de
silice,...) nécessaires pour limiter la quantité du liant.
La procédure à adopter pour déterminer les proportions des divers constituants est la
suivante :
1) Une proportion de liant est fixée à priori (par exemple 70% de liant et 30% de filler).
Le choix des fillers sera en fonction des matériaux locaux disponibles.
2) Détermination du dosage en saturation du superplastifiant
3) Détermination du besoin en eau de ce mélange en présence de superplastifiant. Cette
grandeur donne une mesure indirecte de la compacité, valeur nécessaire pour entrer
dans le programme du modèle de suspension solide.
4) Les calculs sont effectués avec un logiciel en tenant compte du confinement (effet de
paroi). La viscosité est fixée d’une manière arbitraire à 5.104 Pa.s (valeur
correspondante aux bétons autoplaçants selon l’expérience du LCPC).La teneur en eau
est réduite en conséquence et la proportion liant filler est maintenue constante. Les
proportions granulat / pâte liante sont optimisées.
5) Le béton est fabriqué (10 à 15 l) et sa teneur en eau est ajustée pour obtenir la
résistance ciblée.
6) Le dosage en superplastifiant est ajusté afin d’obtenir la valeur d’étalement souhaitée,
ceci n’a pas d’influence sur la viscosité plastique. À ce niveau le béton obtenu répond
aux critères rhéologiques de contrainte de cisaillement et de viscosité plastique.
7) Enfin, l’évolution du comportement rhéologique doit être étudiée, l’ajout d’un
retardateur de prise s’impose dans le cas d’un raidissement du béton.
Le LCPC a développé un rhéomètre à béton, qui a permis de montrer que le comportement

rhéologique du béton frais peut être estimé par le modèle de BINGHAM [56].
Numériquement, ce modèle permet aussi de décrire correctement l'écoulement du béton [57],
mais malgré ce travail considérable, il est encore nécessaire d’étendre les modèles reliant la
composition des mélanges et leur comportement rhéologique.
Il reste qu'un BAP n'est pas qu'un béton fluide, mais aussi un béton stable, capable de remplir
un coffrage ferraillé. La modélisation de la rhéologie n'est donc pas suffisante pour formuler
complètement un BAP.
Par ailleurs les formulations proposées doivent être confrontées à des expérimentations en
vrai grandeur afin d’appréhender les problèmes de ségrégation.
2.7. Exemples de Formulations :

Le tableau suivant montre des exemples des différentes compositions obtenues avec
chaque approche ou :
Approche 1 ⇒ l’Approche Japonaise

Approche 2 ⇒ l’Approche par Minimisation du Volume de Pâte
Approche 3 ⇒ l’Approche par Optimisation du Squelette Granulaire
BAP 0/10 (Kg/m3 ) BAP 0/14 (Kg/m3 )

Approche Approche Approche Approche Approche Approche
1 2 3 1 2 3
10/14 0 0 0 426 721 544
6/10 873 917 808 436 211 279
Sable 704 813 810 704 827 806
Ciment 400 350 350 400 350 350
Filler 330 210 275 330 210 275
Eau efficace 170 170 170 170 170 170
Superplastifiant 7,4 5,7 6,1 7,4 5,7 5,8
Vpâte 424 363 388 424 368 400
G/S 1,24 1,13 1 1,24 1,13 1,02
E/(C+F) 0,23 0,31 0,28 0,23 0,30 0,28
Tableau 2.3 : Formules obtenues avec les différentes approches [27]
Des exemples de formulations de BAP sont présentés dans les tableaux suivants :
BAP1 BAP2 BAP3 BAP4 BAP5
Ciment (C) 155 331 155 270 350
Eau (E) 160 175 159 196 170
Filler calcaire (F) / 216 / / /
Laitier (LHF) 150 / 171 210 /
Cendre volante (CV) 200 / 202 210 /
Sable (S) 0/5 / 710 760 / 828
Gravillon (G) 5/16 / 875 874 / 877
Superplastifiant (L) 1,7 2,6 1,2 2,7 1,1
Agent de viscosité (L) 1 0,5 0,012 / /
Entraîneur d’air (L) / / / 0,05 /
Liant (L) 500 547 528 690 440
G/S / 1,23 1 ,15 1,1 /
E/L 0,32 0,32 0,30 0,41 0,39
Étaleme nt au cône
680 600 570 700 600
d’Abrams (mm)
Air occlus (%) 4,2 4 2 5,4 /
Tableau 2.4 : Différentes formulations de BAP [28]
Liant = C + F + LHF + CV + autres additions en poudre.

Les dosages sont exprimés en (kg/m3 ), excepté pour les adjuvants
BÉTON AUTOPLAÇANT BÉTON ORDINAIRE

BAP1 BAP2 BAP3 BAP4 BT1 BT2 BT3 BT4
Ciment (C) 500 400 340 260 389 360 285 250
Eau (E) 133 153 170 207 126 137 142 200
Fumée de silice (FS) 50 / / / / / / /
Filler siliceux (F) 50 145 165 185 106 68 33 /
Sable 0/8 mm 880 790 840 1000 694 780 860 1000
Gravillon quartzite 600 305 285 395 135 270 330 300
8/11 mm (G)
Gravillon quartzite 800 620 525 270 660 560 420 600
11/16 mm (G) avec
Superplastifiant 5 2 1.2 1 / / / /
agent de viscositésans
Superplastifiant / / / 7 3.6 2.6 .93 /
agent de viscosité
Réducteur d’eau / / / / 1.7 0.9 1.1 /
Entraîneur d’air / / 0.024 / 0.05 0.045 0.027 /
*
Liant (L) 600 545 505 445 495 428 318 250
G/S 0.98 1.17 0.96 0.67 1.15 1.06 0.87 0.9
E/L 0.22 0.28 0.34 0.47 0.25 0.32 0.45 0.8
Air occlus 1.3 1.4 3.5 1.9 12 12 13 1.2
Tableau 2.5 : Formulation de BAP et BO vibrés, réalisés et caractérisés par PERSSON [55]
Les dosages y compris ceux des adjuvants sont exprimés en (kg/m3 ).

(L)* = C + FS + F
FORMULATIONS (kg/m3 )
CONSTITUANTS BAP 1 BAP 2 BAP 3
Ciment CPA 42.5R 500 500 500
Sable 0/3 794 794 794
Gravillon 3/8 483 483 483
Gravier 8/16 242 242 242
Adjuvant 7,5 10 12,5
Fumé de silice / 25 50
Eau 200 189 176
E/C ou E/L 0,41 0,36 0,32
fc28 (MPa) 45 56,25 63,5
Tableau 2.6 : Exemple de formulation des BAP en Algérie [31]
2.8. Fabrications Des BAP :
Les fabricants de Bétons Prêts à l'Emploi se sont lancés ces dernières années dans la vente de
bétons fluides, caractérisés par une mise en place sans vibrations, les bétons autoplaçants
(BAP). Inspirés par le concept japonais du béton auto-compactant, les BAP s'inscrivent dans
une même ligne que les bétons hautes performances (BHP), qui fait du béton un matériau,
quoique relativement ancien, à l'avant- garde de la construction moderne.
A la différence des BHP, qui demeurent des bétons destinés aux chantiers exceptionnels, les
BAP se démocratisent petit à petit en séduisant le monde du bâtiment. La production reste
certes minime - de 1 à 4 % du volume total [27], mais les BAP ont les atouts nécessaires à la
consolidation de leur développement actuel. En témoignent les gains de productivité et
l'élimination des problèmes liés à la vibration, souvent évoqués à leur propos. A cela s'ajoute
aussi un contexte social favorable. Les métiers du génie civil ont du mal à recruter une
nouvelle génération, indispensable au remplacement d'une main d'oeuvre vieillissante. Les
BAP figurent parmi les progrès techniques qui rendent plus attractifs ces métiers, parce
qu'améliorant les conditions sur chantier. Plus globalement, les BAP ont une place à prendre
dans le souci, voire l'obligation légale, de l'industrie de respecter l'environnement.
Néanmoins les formules de BAP sont en général plus « pointues » que celles des bétons
ordinaires.
Les précautions et contrôles particuliers à mettre en place portent sur la maîtrise des
constituants, le niveau d’équipement de la centrale, et les procédures de la fabrication des
BAP doit intégrer les dispositions visant à maîtriser la teneur en eau du béton, la séquence de
malaxage (ordre d’introduction, temps de malaxage), la fourchette d’étalement acceptable les
variations de dosage en eau correspondantes, ainsi que les contrôles sur béton frais.
Il est nécessaire d’appréhender au stade de l’étude de formulation la sensibilité des BAP aux
écarts de composition et principalement aux variations de teneur en eau. La plage d’étalement
du dosage en eau acceptable peut être obtenue en mesurant la résistance à la ségrégation du
béton, les valeurs d’étalement, les taux de remplissage, et les densités en fonction du dosage
en eau, la formule possédant le plus fort dosage en eau doit présenter une stabilité
satisfaisante. Celle contenant le dosage en eau le plus faible doit conduire à un temps de
remplissage correct sans induire de ségrégation de la densité par manque de compactage
gravitaire. Les écarts admissibles sont en général de l’ordre de (+5) l/m3 . [58]
Le malaxage d’un béton autoplaçant ne nécessite pas de matériel particulier, il s’agit juste
d’un malaxeur étanche dont le temps de malaxage est généralement plus long de 50 à 100%
que celui d’un béton ordinaire car on doit assurer une homogénéité du squelette granulaire
d’une part, et une bonne dispersion du liant et ajouts chimiques dont les proportions sont très
faibles d’autre part, sans oublier le temps de malaxage et l’ordre d’introduction des adjuvants
sont importants.
2.9. Transport et Mise en Place des BAP :
Les BAP peuvent être transportés par les moyens conventionnels à condition que leur
étanchéité soit assurée. Ils peuvent également être transportés du malaxeur jusqu’aux moules
par pompage.
Les bétons autoplaçants peuvent être mis en place dans les moules par différentes méthodes :
F La première méthode : Traditionnelle et commune aux bétons ordinaires, consiste à

mettre en place le béton par le biais d’une goulotte.
L’inconvénient de cette méthode réside dans le fait qu’elle favorise les phénomènes de
ségrégation. Selon le groupe AFGC (Association Française de Génie Civil) « bétons
autoplaçants » , il convient de limiter la hauteur de chute des BAP à une valeur
maximale de 5m. [58]
F La deuxième méthode : Permet d’éviter la chute du béton. Elle repose sur l’utilisation
d’un tube plongeur, dans la partie basse du coffrage est immergé dans le béton frais.
F La troisième méthode : Consiste à mettre en place le BAP par le biais des moules par
pompage. Cette méthode réduit les risques de bullage et favorise l’obtention de
parements lisses.
Les précautions permettant d’assurer une bonne étanchéité des moules qui sont les mêmes que
celles pratiquées actuellement pour les bétons fluides ordinaires. La pâte des BAP est très
cohésive et limite les pertes de laitance.
Figure 2.27 : Méthode de mise en place du BAP sur chantier
Les études menées sur le comportement rhéologique du béton frais en mouvement sont
nombreuses. En contrepartie, le comportement de celui-ci une fois mis en œuvre dans le
coffrage est très peu connu. La première question qui se pose concerne le niveau de pression
(l’intensité de la poussée) qu’exerce le béton frais sur le coffrage. Rares sont les résultats
expérimentaux sur le profil de pression que l’on peut trouver dans la littérature. Ces données
sont d’autant moins nombreuses pour les bétons auto-plaçants. Le groupe AFGC préconise de
considérer une pression au pied du moule correspondant à la poussée hydrostatique du béton
frais.
L’une de ces expériences celle de KHAN [59] qui a réalisé des mesures de poussée d’un
béton frais sur un coffrage d’une hauteur de 3m. Le bétonnage est réalisé par couches
successives de 20cm et vibrées. Le béton étudié a une densité de 2,4 et sa température est de
20°C. La figure ci-dessous (Figure 2.28) montre le profil de pression initial ainsi mesuré. On
peut y observer que le profil de pression est voisin d’un profil hydrostatique sur une
profondeur d’environ 1m. La valeur de Pmax enregistrée est de 38KPa et se trouve à 2,4m de
profondeur.
Figure 2.28 : Profil type de la poussée du béton frais (BERNIER [60])
2.10. Caractéristiques Des BAP à l’Etat Durci :

2.10.1. Propriétés Mécaniques Des BAP :
Les résistances mécaniques ont été longtemps considérées comme les qualités essentielles,
pour ne pas dire les seules à rechercher pour un béton tout comme le BAP. Bien que d’autres
caractéristiques telles que la durabilité et la permutabilité peuvent en fait être plus
importantes. Néanmoins, les résistances mécaniques projettent généralement une image
globale de la qualité d’un béton puisqu’elles sont directement reliées à la structure de la pâte
de ciment hydraté. C’est la meilleure optimisation qui nous permet d’avoir un meilleur BAP
avec des résistances qui peut aller de 60 à 100 MPa à 28 jours.
L’évolution des résistances à la compression des BAP semble être voisine aux bétons
ordinaires en raison de l’utilisation fréquente de fillers calcaires connus pour avoir un effet
accélérateur sur l’hydratation des silicates de calcium. Aux très jeunes âges, les résistances
des BAP peuvent être affectées lorsque ces bétons contiennent des quantités importantes de
superplastifiants car un dosage trop élevé pouvant conduire à un retard de prise considérable,
Ainsi qu’il est possible d’atteindre des résistances mécaniques élevées au démoulage en
optimisant le choix et le dosage en adjuvant. En fonction des propriétés pouzzolaniques des
additions, les résistances mécaniques des BAP peuvent continuer à croître au-delà de 28 jours.
Figure 2.29 : Evolution fc des BAP en fonction de l’age du béton suivant les différents
compositions du liant [16]
2.10.2. Retrait:
Au cours de la phase "Plastique ", le béton connu une première contraction volumique. Après
la prise, le béton, qui devient un solide poreux, va encore subir quatre formes de retrait[31]
a- Le Retrait Thermique : Les réactions d'hydratation libèrent en fin de prise une certaine
quantité de chaleur. Un élément en béton subit alors un échauffement, fonction des conditions
d'échange avec le milieu extérieur. En découle une dilatation, suivie d'une contraction,
qualifiée de retrait thermique, lorsque sa température diminue jusqu'à la température
ambiante.
A première vue, le retrait thermique ne devrait pas avoir de conséquence pour le béton, car la
contraction n'est que le retour au volume initial, d'avant la dilatation (si, bien sûr, le
coefficient de dilatation thermique est supposé constant). Cependant, les propriétés
mécaniques évoluent très vite au jeune âge. Le module élastique, en particulier, est plus grand
pendant la phase de refroidissement. Contrairement aux variations de température, il n'y a
donc pas réversibilité des contraintes engendrées par un empêchement des déformations. Il en
résulte une contrainte de traction résiduelle, pouvant mener à la fissuration du béton.
b- Le Retrait Endogène ou d'Autodessiccation : Nous avons vu dans la deuxième partie
que l'hydratation du ciment s'accompagne d'un diminution de volume. Après la prise,
l'hydratation se poursuit. Le retrait endogène est la conséquence macroscopique de la
contraction d'origine chimique.
c- Le Retrait de Séchage ou de Dessiccation : est la déformation volumique créée par le

séchage à la surface du béton. Le moteur de la dessiccation est un déséquilibre hydrique après
la prise, l'humidité relative est plus élevée au sein du béton que dans l'air ambiant.
d- Le Retrait de Carbonatation : A la surface d'un béton, la pâte de ciment peut réagir avec
l'eau et le gaz carbonique de l'air ambiant. Cette réaction, la carbonatation, s'accompagne
d'une contraction volumique. La peau du béton peut en conséquence se fissurer, on parle de
faïençage.
À la vue du volume de pâte plus important, les BAP sont susceptibles d’être plus déformables
que les bétons ordinaires. Les données de la littérature dans ce domaine montrent bien une
tendance d’un retrait total plus important pour les BAP.
Comme leur retrait endogène varie entre 180 et 250 µm/m, il semble être inférieur ou égal à
celui des bétons ordinaires, leur retrait de séchage est donc plus élevé (environ 800 µm/m).
Ce retrait de séchage est d’autant plus important que le rapport E/C est grand mais paraît
d’autant plus faible que le rapport G/S est élevé.
Nous avons choisi de limiter notre étude au retrait endogène et au retrait de dessiccation. Le
retrait de carbonatation se produisant sur une fine épaisseur à la surface du béton, il ne nuit
pas à l'intégrité des structures. Le retrait thermique est quant à lui certainement du même
ordre de grandeur pour BAP et béton ordinaire, puisque le dosage en ciment se fait dans les
mêmes proportions.
Figure 2.30 : Retraits en fonction du volume de pâte [27]
Figure 2.31 : Comparaison des différents Retraits entre un BAP et un BO [27]
Figure 2.32 : Évolution du retrait endogène et de séchage du béton ordinaire et celui du

BAP HP [31]
2.10.3. Fluage :
Dans un béton, les granulats sont en général beaucoup moins poreux que la pâte de ciment,
c'est la pâte qui constitue la phase poreuse, lieu des contraintes hydriques détaillées
précédemment.
Considérons maintenant une pâte de ciment visco-élastique. Le comportement visco-élastique
signifie qu'à l'application d'une contrainte, la pâte connaît une déformation élastique
instantanée, puis, si la charge est maintenue, elle continue de se déformer.
Cette déformation différée est appelée déformation de fluage. De même, à l'application d'une
déformation apparaît une contrainte élastique, qui diminue si la déformation est maintenue.
On parle alors de relaxation.
A l'instar du retrait, il existe plusieurs formes de fluage : fluage propre et fluage de
dessiccation. Leurs mécanismes sont complexes, c'est la présence d'eau au sein du réseau
poreux qui est au centre de toutes les explications.
a- Le Fluage Propre ou Endogène : est le fluage du béton isolé de l'humidité du milieu
extérieur en conditions isothermes. Deux mécanismes sont proposés de manière récurrente
[19]. Sous chargement, les feuillets des hydrates (CSH) glissent progressivement les uns par
rapport aux autres, ce qui peut expliquer le fluage à long terme. Concernant le court terme, le
chargement provoque une migration progressive de l'eau adsorbée dans, ou entre les hydrates
vers les pores capillaires, ce qui diminue globalement le volume du béton.
b- Le Fluage de Dessiccation : est le Fluage qui vient s'ajouter au fluage propre lorsque le
béton chargé est soumis à un séchage. La microfissuration créée par le gradient de retrait de
séchage est moindre, et donc le retrait plus important [59]. La déformation de fluage de
dessiccation n'est donc qu'une part du retrait de dessiccation rendue "visible". D'autres auteurs
suggèrent que le fluage de dessiccation est plutôt un phénomène intrinsèque au matériau.
Citons par exemple le mécanisme retenu par BENBOUDJEMA [61] dans sa modélisation du
fluage, la rupture des liaisons entre hydrates, due au chargement extérieur, est accélérée par la
diffusion de l'eau, causée par le séchage, hors des micropores.
Le fluage est un phénomène fortement dépendant de la maturité du béton. L'amplitude des
déformations différées décroît ainsi avec l'âge du chargement.
Etant donné que le fluage est lié directement à la déformabilité de la matrice cimentaire, on
peut s’attendre à ce que le volume de pâte des BAP, généralement supérieur à ceux des bétons
ordinaires, conduisent à des déformations de fluage importantes. En première approximation,
on peut supposer que l’effet (à résistance égale) sera équivalent à celui obtenu sur le module
instantané.
Ce dernier étant communément admis comme indicateur du fluage (BPEL).
Selon PERSSON (1999) [28]. Le fluage des BAP augmente significativement lorsque les
charges sont appliquées aux jeunes âges, et diminue lorsqu’il s’agit de BAP à hautes
performances.
2.10.4. Résistance des BAP à la Migration d’Eléments Extérieurs :
a- Migration des Chlorures :

Selon KHAYAT [16], La perméabilité aux ions chlore à 28 jours mesurée sur quelques
formulations de bétons autoplaçants qui ont été analysées, peut être qualifiée de faible à
modérée pour les bétons autoplaçant avec ajouts minéraux et élevée pour le cas de 100%
Ciment. Ceci peut être attribué à l’amélioration de la zone de transition entre la pâte de
ciment et le granulat dans le cas des bétons avec ajouts. En effet, selon PERRATON et Coll.
(1988), le remplacement partiel du ciment par de la fumée de silice (jusqu'à 20%) peut
contribuer à réduire la perméabilité aux ions chlore et ceci pour des bétons de rapports E/C de
0,40 et 0,50, ayant subi une cure humide pendant 7 jours et à l'air pendant 6 mois
Selon TANG et coll. (1999) [28], le béton autoplaçant est moins résistant à la migration des
ions chlorure, ils ont trouvé que les coefficients de diffusion d’un BAP de E/C = 0.4 sont deux
à trois fois supérieurs (31.4 à 56.1.10-12 m2 /s) à ceux d’un béton ordinaire de E/C= 0.5 (15.1 à
18.4.10-12 m2 /s).
En réalité les BAP sont plus résistants à la migration des ions chlorure, car ils sont plus
compacts, mais dans ce cas, il s’agit d’un BAP poreux.
b- Carbonatation :
IWAI et coll. en 1996 [28], ont conclu que la profondeur de carbonatation d’un BAP est plus
fortement influencée par le rapport E/C que celle d’un béton ordinaire (E/C = 0.45).
Ils ont trouvé que la profondeur de carbonatation naturelle d’un BAP (dont le dosage en
ciment est 350 kg/m3 , laitier 90 kg/m3, superplastifiant 1.1% par rapport au poids du liant un
rapport G/S = 1.06 ; et E/L = 0.39) est d’environ 3 mm à 28 jours et de 5 mm à 50 jours.
c- Résistance à la Réaction Alcalis-Silice :

Une excellente résistance à la réaction alcalis-silice des BAP, a été prouvée au moyen d'essais
performance (Figure 2.34). Comme déjà mentionné pour d'autres attaques de nature
chimique, ceci est dû à l'effet bénéfique des fines, d'une part, et à la très faible perméabilité à
l'eau d'un tel béton, d'autre part.
Figure 2.33 : Comparaison entre un BAP et un BO pour la résistance à la réaction

alcalis-silice [32]
d- Résistance à l'Attaque par les Sulfates :

Certains essais tendent à prouver relativement une bonne résistance du BAP. Ceci est
certainement dû, à l'effet bénéfique des ajouts, d'une part, et à la très faible perméabilité à
l'eau d'un tel béton [71], d'autre part. En conséquence, Une résistance satisfaisante à l'attaque
par les sulfates du BAP a également été vérifiée selon la procédure d'essai d'AlpTransit d'une
durée de deux ans.
Figure 2.34 : Résistance à l'attaque par sulfates des BAP [32]
2.10.5. Perméabilité à l’Eau et à l’Air :

En raison de leurs teneurs élevées en ciment et en fines ainsi que de leur faible rapport E/C,
vu la compacité de la pâte des bétons autoplaçants, ainsi que la bonne formulation et la bonne
mise en œuvre, et l’absence de la ségrégation les BAP offrent d'excellentes performances de
perméabilité et d'étanchéité à l'eau et l’air, généralement meilleures que celles d'un béton
ordinaire vibré.
a) béton vibré, non

étanche
b) béton vibré, étanche
c) BAP, très étanche
Figure 2.35 : Exemples de profondeurs de s pénétrations mesuré es [32]
Figure 2.36 : Exemples de variation de la profondeur de pénétration d’eau dans les

bétons [62]
Figure 2.37 : Exemples de variation de la perméabilité à l’air des bétons [62]
2.10.6. Module d’élasticité instantané des BAP :

Le module instantané des bétons autoplaçants va être en moyenne plus faible que celui des
bétons ordinaires du fait d’un volume de matrice plus élevé. Le module de la matrice
cimentaire est compris entre 6 000 et 25 000 MPa, alors que celui des granulats se situe entre
60 000 et 100 000 MPa.
Le module d'élasticité du béton dépend dans une large mesure de la nature des granulats
utilisés (coefficient k). Il dépend aussi, mais dans une moindre mesure, de la résistance du
béton, comme montré sur la figure 2.38 Les fuseaux indiqués sur cette figure ont été tracés à
partir de la relation entre la valeur moyenne du module d'élasticité et la résistance moyenne à
la compression
Figure 2.38 : Realtion entre le module d’élasticité et la résistance à la compréssion [32]
Des calculs ont été réalisés par le LCPC à partir d’un modèle d’homogénisation développé par
LE ROY et DE LARRARD en 1992 et LE ROY en 1996, afin de prendre en compte les
proportions pâte / granulats dans la détermination du module instantanné des BAP.
Ces resultats ont été comparés aux prévisions du BAEL basées sur la résistance mécanique:
E = k× 3 f …………………… (14)
ij cj
Avec k = 11 000 pour les bétons ordinaires.
Pons et coll. (1999) [28] ont réalisé des mesures de module instantané sur quatre bétons
autoplaçants. Les resultats confirment la tendance prévue par le modèle d’homogénésation du
LCPC. Les modules instantanés des BAP sont systématiquement plus faibles, et le coefficient
« k » varie de 7 850 à 9 700 pour les quatres bétons autoplaçants, mais l’écart avec le module
du béton ordinaire est inférieur à 10%, ce qui ne pose pas de probléme vis-à-vis des
règlements.
2.11. Conclusion :
Les BAP sont des bétons très fluides, se mettant en place sans vibrations, présentent de
nombreux intérêts en espace confiné, en particulier grâce à la réduction des nuisances pour les
riverains et surtout pour le personnel sur chantier (bruit et «syndrome des mains blanches »
provoqué par l’utilisation des aiguilles de vibration). Leurs avantages ne se limitent pas à cela :
Ø Leur mise en œuvre facilitée permet d'envisager des cadences de bétonnage plus élevées,
des épaisseurs de béton plus faibles, des longueurs de coffrage plus importantes (conduisant à
des économies qui compensent largement leur coût plus élevé et ouvrant des perspectives plus
larges pour la gestion du planning des travaux, en particulier sous circulation).
Ø La qualité de remplissage des coffrages est également nettement meilleure, ce qui a des
conséquences positives à la fois pour la durabilité de la structure et pour l'esthétique de ses
parements.
Ø Les contraintes de formulation liées à la nécessité d'obtenir une grande fluidité tout en
évitant la ségrégation, cependant une fluidité élevée de ce béton est obtenue par l'adjonction
d'un superplastifiant, et qui peut provoquer la ségrégation. Ce phénomène peut être combattu
par l'adjonction d'un « adjuvant de contrôle de la viscosité », généralement à base de cellulose
méthylique ou par l'adjonction d'une grande quantité de matériaux poudreux comme, les
cendres volantes, la farine calcaire, la fumée de silice ou les laitiers de hauts-fourneaux.
L'adjonction d'un entraîneur d'air peut également avoir une influence positive sur la
ségrégation et stabiliser le béton. L'emploi excessif d'agents épaississants à base de cellulose
méthylique ou de poudre peut toutefois entraver la fluidité. Il est de ce fait indispensable de
déterminer un équilibre optimal entre la fluidité et la ségrégation dans le cadre d'essais
préliminaires.
Néanmoins ces caractéristiques doivent passer essentiellement par une bonne formulation et
une meilleur optimisation d’autant que les BAP se caractérisent par la diversité des matériaux
qu’ils contiennent, tel qu’une teneur en liants suffisante, une composition des granulats
équilibrée avec une teneur en fines accrues et d'un superplastifiant approprié.
Ces propriétés recherchées conduisent à concevoir des BAP dont la durabilité est très
intéressante, tel que : des propriétés mécaniques meilleurs, retrait et fluage limités, une
meilleur résistance à la migration aux éléments extérieurs ainsi qu’une imperméabilité élevée
à l’eau et l’air.
Outre la formulation, il convient d’accorder une attention toute particulière à la fabrication, à
la mise en oeuvre du béton frais et à la technique de coffrage.
Chapitre : 3 Méthodes d’essais et caractéristiques
3.1. Introduction :
P our répondre au programme expérimental, envisagé nous avons été obligés de faire
un très grand nombre d’essais. En premier lieu nous avons déterminé les
caractéristiques des matériaux utilisés, alors que nous étions contraint de faire quelques essais
préparatoires, par la suite nous sommes passés à l’étude de la pâte liante ainsi que
l’optimisation des bétons, une fois les bétons sélectionnés, nous avons déterminé leurs
caractéristiques rhéologiques, mécaniques et étudier leurs durabilité, à la fin une étude
économique.
3.2. Méthodes d’Essais :

3.2.1. Essais sur granulats :
a- Essai d’équivalent de sable : (NF P 18-598)

Cet essai consiste à plonger un poids (120g) du sable dans une éprouvette normalisée remplie
par une solution floculante, après agitation (90 cycles), on laisse décanter le mélange pendant
20 minutes, puis on plonge un tube laveur au fond du récipient jusqu'à ce que la hauteur
atteigne le niveau supérieur de l’éprouvette, ensuite on mesure la hauteur du sédiment (H1 ) et
du sédiment + floculant eau (H2 ).
L’équivalent de sable est donné par la relation suivante :
H1
ES = x100 …………………………(15)
H2
L’équivalent de sable est d’autant plus élevé que la teneur en argile est faible.
Figure 3.1 : Essai d’Equivalent de Sable
b- Module de finesse : (NF P 18-304)

Le module de finesse d’un sable est définit par le 1/100 de la somme des refus exprimés en
pourcentage sur les différents tamis de la série suivante : 0,16 – 0,315 – 0,63 – 1,25 – 2,5 – 5.
Figure 3.2 : Essai de Tamisage
c- Masse volumique :
Il s’agit de mesurer le volume absolu, en vrac et apparent du sable et de chaque fraction
granulaire pour déterminer le squelette granulaire du béton.
d- Teneur en eau :
La mesure de la teneur en eau consiste à peser une certaine quantité d’échantillon (P1 ) en kg,
la séchée dans l’étuve à 105°C jusqu’à un poids constant (P2 )
La teneur en eau est alors donnée par :
P1 − P2
w= x100% ..…………………………(16)
P1
e- Coefficient d’aplatissement : (NF P 18-561)
Le coefficient d’aplatissement de granulat est le pourcentage de grains dont la grosseur
excède 1,56 fois l‘épaisseur. La grosseur est déterminée par l’analyse granulométrique. Le
refus sur chaque tamis est ensuite tamisé sur une grille à fente parallèle d’ouverture 1,56 fois
plus petite que celle de la maille correspondante. Les grains passant à travers la série de tamis
utilisé sont bien les grains qu’il suffit de peser pour déterminer le pourcentage pondéral.
f- Essai d’usure Micro-Deval : (NF P 18-572)

L’essai micro-Deval est une variante Deval, il donne la résistance à la fragmentation par choc
et à l’usure au contact de l’eau. Il se pratique sur les gravillons 4/6,3 ou 10/16.
500g des gravillons sont placés avec une charge de 2 à 5kg de billes de 10mm de diamètre
dans une jarre cylindrique remplie d’eau. On fait tourner pendant 15 minutes et on récupère le
passant (P) au tamis 2mm.
Le coefficient micro Deval est :
P
MD = 100 …………………………...(17)
500
Le coefficient micro-Deval est d’autant plus élevé que le granulat est moins bon. La norme
préconise un coefficient inférieur à 35%
Figure 3.3 : Essai d’usure Micro-Deval
g- Essai d’usure Los Angeles : (NF P 18-573)

Cet essai consiste à mesurer la résistance à la fragmentation par chocs et à l’usure par
frottements réciproques. Il se pratique sur les classes granulaires comme le micro-Deval.
On place un échantillon de 5kg de granulat et 7 à 11 boulets de 417g dans un tambour dont
une génératrice intérieure est munie d’une plaque, après un nombre normalisé de tour du
tambour (10000 tours), on récupère le passant (P) au tamis 1,6mm.
Le coefficient Los Angeles est calculé par la formule suivante :
P
LA = x100 ……………………………(18)
5000
Les granulats sont qualifiés comme suit :
- LA < 15 ………………………… très bon
- 15 = LA < 20 …………………… bon à moyen
- 20 = LA < 30 …………………… moyen à faible
- LA = 30 ………………………… médiocre
h- Taux d’absorption des granulats :

Après séchage des échantillons à 105°C, on les pose dans un bac d’eau jusqu’à la saturation,
et mesure ensuite le taux d’absorption des granulats par la formule suivante :
M 2 − M1
AG(%) = x100 ………………………...(19)
M1
Avec : M 1 : Poids de l’échantillon sec
M2 : Poids de l’échantillon après saturation
3.2.2. Essais sur Ajout :
a- Broyage du laitier :
Le broyage consiste à fragmenter la matière jusqu'à l’obtention d’une poudre, pour favoriser
les réactions des éléments chimiques (généralités sur le broyage en Annexe)
Dans notre cas on a utilisé un broyeur à boulets de vitesse de 56 tr/min (laboratoire du

CETIM), pour fixer le temps nécessaire pour avoir la finesse voulue nous avons pris des
échantillons avec plusieurs intervalles de temps (5min, 10min, 15min, 20min, 25min, 27min,
29min, 30min, 31min, 35min) et on calcule le temps (t : Temps de passage de l’air à travers
un lit de poudre) qui nous sert à calculer la surface spécifique Blaine.
Figure 3.4 : Laitier Broyé
b- La finesse de mouture (SSB) :(Norme NF P 15-442)

Cette valeur correspond à la totalité de la surface des grains d’une poudre, donc à la surface
de réaction. Il y a deux manières de la mesurer, par la méthode Blaine ou par la méthode BET.
Elle peut aussi être déterminé à partir de l’analyse granulométrique laser.
La méthode Blaine est une technique propre au monde cimentier et est très
empirique, ce n’est pas à proprement parler une technique de mesure de la finesse des
produits, mais elle permet, en usine, de contrôler la qualité de broyage de manière simple et
rapide. Le principe de la mesure repose sur la vitesse de passage d’un volume d’air donné a
travers une pastille compacte de poudre de ciment ou laitier (Perméabilimétre), le temps de
passage permet de calculer, via une formule d’un étalonnage, la surface Spécifique Blaine
(SSB). La masse de poudre à utiliser pour constituer la pastille est déterminée selon la masse
volumique de la poudre. Le domaine d’application de cette technique est exclusivement
réservé au ciment ou à tout autre matériau ayant des propriétés similaires telles que les laitiers
broyés. Les valeurs que l’on pourrait trouver sur d’autres produits sont à considérer avec
réserve.
La méthode B.E.T est basée sur la détermination de quantité de gaz d’absorption
nécessaire pour couvrir la surface externe du solide et celle des ces pores internes accessibles.
Dans le cas présent, elle est basée sur l’absorption d’une couche mono- moléculaire d’azote
gazeux.
Dans notre cas nous avons utilisé la méthode Blaine qui donne la surface spécifique Blaine à
l’aide de la formule suivante :
K e3 t
SSB = (cm 2 / g ) ………………...........(20)
ρ (1 − e) η
Avec : - K : Constante de l’appareil

- ? : Masse volumique absolue en g/cm3
- e : Porosité
- ? : Viscosité de l’air à la température de l’essai en poise
- t : Temps de passage de l’air dans la couche de la poudre
Figure 3.5 : Perméabilimétre
c- Surface specifique caracteristique :

La surface spécifique caractéristique (a), nous renseigne sur le taux de réactivité du laitier elle
est donnée par la formules suivante :
S× F
α= ……………………………...(21)
100
Avec : S : surface spécifique Blaine des fines naturelles du laitier
F : friabilité du laitier
Le coefficient a varie en général entre 15 et 100 :

a < 20 …………………………. Laitiers peu réactifs
20 < a < 40 ……………………. Laitiers courants
40 < a < 60 ……………………. Laitiers plus réactifs
a > 60 …………………………. Laitiers exceptionnels
d- Fluorescence X :
Différentes technique s sont utilisées pour déterminer la composition chimique des produits, la
principale méthode est la fluorescence X. Elle se fait en deux temps, la première analyse est
semi quantitative mais est capable de déceler presque tous les éléments. Puis pour plus de
précision, une autre analyse par fluorescence X mesure à l’aide d’étalonnages les éléments
classiques.
e- Friabilite :
La friabilité c’est le pourcentage des fines < 80µm
f- Diffraction aux Rayons X (DRX):

L’analyse par diffraction aux rayons X utilisant la méthode des poudres, trouve son
principal emploi dans la détermination des minéraux. Chaque corps cristallin produit en effet
un spectre ou diffractogramme X qui rend compte de sa structure interne et de la nature des
minéraux le composant.
On peut considérer que tout diffractogramme X est une sorte « d’empreinte digitale »
spécifique, qui permet de distinguer un minéral d’un autre.
Pour identifier un corps, à partir de son diffractogramme X, on dispose d’un fichier
ASTM ou les minéraux sont classés en fonction de leurs trois raies principales, dont
l'intensité de la raie la plus forte étant fixé à 100.
Si plusieurs espèces minérales sont réunies dans la poudre étudiée, le diagramme est la
juxtaposition des diagrammes élémentaires.
Pour notre cas nous avons utilisé le DRX pour connaître la nature minéralogique de l’ajout
qui est le Laitier broyé
Figure 3.6 : Essai de Diffraction aux Rayons X (DRX)
h- Microscope Electronique à Balayage (MEB):

Ces microscopes sont dits à balayage lorsque l'image est obtenue point par point (6 à 10nm).
Le principe du balayage consiste à explorer la surface de l'échantillon par lignes successives
et à transmettre le signal du détecteur à un écran cathodique dont le balayage est exactement
synchronisé avec celui du faisceau incident.
Les microscopes à balayage utilisent un faisceau très fin qui balaie point par point la surface
de l'échantillon
L'échantillon placé dans la chambre du microscope reçoit un flux d'électrons très important
(bombardement). Si les électrons ne sont pas écoulés, ils donnent lieu à des phénomènes de
charge induisant des déplacements d'images ou des zébrures sur l'image dues à des décharges
soudaines de la surface. Si la surface est conductrice, les charges électriques sont écoulées par
l'intermédiaire du porte-objet.
L'observation d'échantillons électriquement isolants se fait grâce à un dépôt préalable

(évaporation, pulvérisation cathodique) d'une fine couche conductrice d'or ou de carbone
transparente aux électrons, Cela s'appelle la métallisation. (Généralités et principe de
fonctionnement du MEB en annexe)
Figure 3.7 : Métalliseur
Dans notre cas nous avons effectué l’essai sur le laitier du haut fourneau pour avoir sa
morphologie.
Figure 3.8 : Microscope Electronique à Balayage (MEB)
3.2.3. Essai sur Liant :

a- Mesure du temps au cône Marsh :
La confection des coulis consiste à utiliser un malaxeur de capacité de 5 litres à axe vertical et
à trois vitesses. Le principe de la confection consiste à :
1. Mettre dans le bol la quantité d’eau nécessaire pour effectuer l’essai, additionnée de la
moitié du superplastifiant
2. Déverser graduellement la quantité de ciment (éventuellement avec un ajout minéral)
3. Malaxer ensuite le mélange pendant 2 minutes avec une grande vitesse
4. Ajouter la moitié de la dose restante du superplastifiant et malaxer pendant 1 minute à
grande vitesse
Juste après l’arrêt du malaxage, déverser la totalité du coulis dans le cône Marsh tout en
fermant son ouverture inférieur, ensuite lancer l’écoulement du coulis dans l’ éprouvette
graduée et mettre le chronomètre en marche. Lorsque le volume du coulis atteint 1 litre dans
l’éprouvette on note le temps correspondant

Figure 3.9 : Essai au Cône Marsh

b- Mesure mini affaissement mini cône :
Comme l’indique son nom, cette méthode consiste à faire un essai d’affaissement sur une très
petite quantité de pâte de ciment (éventuellement avec un ajout minéral) en utilisant le cône,
la procédure usuelle d’utilisation de cet essai est la suivante :
1. peser 200g de liant

2. peser la quantité appropriée de l’eau dans le bécher de 250 ml en général, cet essai est
effectué avec une pâte qui a un rapport Eau/Liant entre 0,35 et 0,45
3. peser la quantité de superplastifiant et l’ajouter à la quantité d’eau précédente
4. mélanger à la main le liant et l’eau avec une spatule pendant 1 minute environ après le
départ du chronomètre
5. mélanger la pâte pendant 2 minutes en utilisant un malaxeur à moitié de laboratoire ou
un batteur électrique de cuisine
6. placer la plaque de plexiglas sur laquelle l’essai sera fait et vérifier qu’elle soit bien de
niveau
7. placer le cône au centre de cette plaque et après 15 secondes de malaxage à la main pour
homogénéiser la pâte, remplir le mini cône avec cette pâte
8. donner 10 coups sur la partie supérieure du mini cône avant de le soulever rapidement
de telle sorte que la pâte se répande sur la plaque de plexiglas
9. mesurer le diamètre de la pâte sur deux cotés perpendiculaires après qu’elle soit étendue
et calculer la valeur moyenne des ces deux valeurs
10. remettre la pâte dans le bécher, remélanger pendant 5 secondes puis recouvrir le bécher
d’une feuille de plastique
11. nettoyer la plaque de plexiglas et le mini cône avec de l’eau et le sécher pour pouvoir
procéder à l’essai suivant
En général un essai au mini cône est effectué 10, 30, 40, 60, 90, et 120 minutes après le
malaxage pour poursuivre la perte d’affaissement de la pâte dans le temps

c- Chaleur d’hydratation :
Il s’agit de mesurer la chaleur libérée par la réaction pouzzolanique.
Figure 3.10 : Essai de Chaleur d’Hydratation
d- Essai de traction par flexion :

Cet essai est réalisé sur des éprouvettes prismatiques (4x4x16) cm.
L/2 L/2
Figure 3.11 : Essai de Flexion Trois Points
La contrainte de flexion dans ce cas est donnée par la formule suivante :

M
σ = v
I
PL
Avec : M : moment de flexion M = et L=3a
4
a4
I : moment d’inertie de la section transversale I =
12
a
ν : la distance de la fibre la plus éloignée v =
2
3PL
D’où la résistance à la traction sera : σ f = [67]
2a 3
On affecte un coefficient de 0,6 les valeurs trouvées pour tenir compte de plastification du
PL
béton en en déduit : σ t = 1,8 ..……………………………(22)
2a 3
Figure 3.12 : Essai de Traction par Flexion

e- Essai de compression :
Il sera effectué sur chaque deux demi prisme de 4cm de coté issues des essais de flexion
Figure 3.13 : Essai de Compression (mortier)
f- Diffraction aux Rayons X :

Pour mieux interpréter les résultats sur béton, des essais de diffraction aux rayo ns X ont été
effectués sur les différents mélanges en pâte de (ciment + ajout) à différents âges
3.2.4. Essais sur bétons frais :

a- Mesure de l’affaissement :(NF P 18-415)
Cet essai est utilisé pour caractériser l’ouvrabilité du béton ordinaire confectio nné
Il consiste à mesurer l’affaissement d’un cône de béton sous l’effet de son propre poids après
le soulèvement du cône d’Abrams verticalement
b- Masse volumique :
Cet essai consiste à :
- remplir un récipient de volume V (litre) de masse M (kg) d’un échantillon de béton frais en
deux couches tassées par vibration pendant 30 secondes par couche
- Araser et lisser la surface du béton à l’aide d’une truelle
- Peser le récipient, soit de masse MT en kg
La masse volumique du béton frais sera alors :
MT − M
M vbf = ( kg / l ) ………………………..(23)
V
c- Mesure de l’étalement :
Cet essai est utilisé pour caractériser la fluidité du béton, il consiste à mesurer le diamètre
d’une galette de béton formée après le soulèvement du cône d’Abrams verticalement
(cf.§ 2.4.2 - A)

Figure 3.14 : Essai d’Etalement
d- Essai de stabilité au tamis :

L’objectif de cet essai est d’évaluer les bétons autoplaçant s vis-à-vis des risques de
ségrégation et de ressuage en calculant le poids de laitance passé au tamis par la formule
donnée ci après :
Poids ⋅ de ⋅ la ⋅ lai tan ce ⋅ passé ⋅ ( kg )
Plaitan ce (%) = ………(24)
4 .8 ± 0 .2
Le mode opératoire de cet essai est décrit dans le paragraphe (cf.§ 2.4.4 - C)
Le calcul du pourcentage de laitance par rapport au poids de l’échantillon conduit à classe le

béton autoplaçant de la façon suivante :
- 0% = Plaitance (%) = 15% ……………………. Stabilité satisfaisante
- 15 % = Plaitance (%) = 30% ……………………. Stabilité critique
- Plaitance (%) > 30 % ……………………………. Stabilité très mauvaise (béton inutilisable)
e- Mesure de l’air occlus :

Elle se fait à l’aide d’un aéromètre sur une quantité de béton. L’appareil est constitué d’un
réservoir de forme évasée dans lequel on compacte le béton.
Le couvercle muni d’un tube gradué et d’un manomètre, est fixé hermétiquement sur le
réservoir, l’eau est introduite dans le tube jusqu'à un repère zéro, une pression (1bar) est
ensuite appliquée à l’aide d’une pompe manuelle. Le pourcentage d’air est lu directement sur
le tube gradué [63]
Figure 3.15 : Essai d’Air Occlus

3.2.5. Préparation des éprouvettes :

a- Confection des éprouvettes :
La confection du béton consiste à verser dans l’ordre, dans un malaxeur à axe vertical, les
fractions de graviers, de ciment (éventuellement avec laitier), et la fraction de sable. On
mélange l’ensemble à sec pendant une minute afin d’homogénéiser le mélange.
On introduit ensuite la première moitié de l’eau de gâchage, puis on malaxe pendant une (1)
minute, on introduit le ¼ de l’eau de gâchage accompagnée de la moitié de la quantité du
superplastifiant et on malaxe pendant ½ minute, ensuite on introduit la quantité d’eau restante
avec l’autre moitié du superplastifiant et on malaxe une dernière fois pendant une minute et
demi (1,5).
Juste après l’arrêt de malaxage, on mesure le diamètre d’étalement et la vitesse d’écoulement
du béton autoplaçant, ainsi que sa masse volumique et sa résistance à la ségrégation par
l’essai de stabilité au tamis.
On déverse ensuite sans vibration bien sûr, le béton frais dans les éprouvettes métalliques
dont les parois ont été déjà humidifiées par une huile de décoffrage.
Figure 3.16 : Malaxeur et Eprouvette BAP 16x32

b- Démoulage et conservation des éprouvettes :
On stock les éprouvettes dans une salle en attendant de les démouler 24 heures après.
Afin d’assurer un mûrissement du béton, on doit maintenir une humidité satisfaisante et une
température favorable durant la période d’hydratation du ciment pour éviter l’évaporation
rapide de l’eau de gâchage. Les éprouvettes sont immergées dans un bac d’eau à une
température d’environ 20°C jusqu’à l’échéance de l’essai.
c- Surfaçage des éprouvettes : (NF P 18-416)
Le surfaçage consiste à rendre les surfaces libres d’une éprouvette cylindrique planes et
perpendiculaires aux génératrices de l’éprouvette, il permet aussi de diminuer l’effet de
frettage qui provoque une réduction des contraintes tangentielles intervenant au contact
éprouvette-plateaux de la presse et réduire l’excentricité accidentelle lors de l’essai
d’écrasement en compression

3.2.6. Essais sur béton durci :

a- Mesure des masses volumiques :
Il s’agit de déterminer la masse volumique apparente d’un béton âgé de 3, 7, 14, 28 et 91
jours à partir d’une éprouvette cylindrique (16x32) cm conservée dans l’eau
b- Essais de compression :(NF P 18-406)

Les essais de résistance à la compression ont été effectués sur des éprouvettes cylindriques
(16x32) cm, à l’aide d’une presse de capacité de 2000KN, puis d’une presse électronique ou
l’éprouvette est placée et centrée entre les deux plateaux de la presse ensuite chargée
progressivement jusqu’à la rupture.
La résistance à la compression est donnée par la formule suivante :

P
σ = ………………………………...(25)
S
Avec : s : Contrainte de rupture (MPa)
P : Charge de rupture (MN)
S : Section de l’éprouvette (2x10-2 ) m2
* La résistance à la compression correspond à la contrainte moyenne d’écrasement de trois

éprouvettes à chaque âge d’essai
* Les écrasements de 3 – 7 – 14 jours ont été effectués sur la presse manuelle, et celles de 28 -
90 jours ont été effectués sur la presse électronique, mais pour avoir les mêmes proportions de
contraintes et d’erreur s nous avons refait quelques essais de 3 – 7 – 14 sur la nouvelle presse.
Figure 3.17 : Essai de Compression (béton)
c- Essais de traction par fendage :(NF P 18-408)

Ces essais, appelé s aussi essais brésiliens consistent à écraser un cylindre de béton suivant
deux génératrices opposées entre les plateaux d’une presse, cet effo rt de compression induit
des contraintes de traction dans le plan passant par ces deux génératrices.

Ces essais ont été effectués sur des éprouvettes cylindriques (16x32) cm à l’aide de la même
presse des essais de compression mené s d’un dispositif spécifique (Figure : 3.18)
La résistance à la traction ftj est définie par la relation suivante :
2P
f tj = ……………………………..(26)
πDL
Avec : P : la charge de compression maximale produisant l’éclatement du cylindre par mise
en traction du plan diamétral vertical
D : Le diamètre du cylindre
L : La longueur du cylindre
j : Âge de béton au moment de l’écrasement (en jours)
Figure 3.18 : Essai de Traction par Fendage
d- Essai de retrait :
Pour mesurer le retrait, des éprouvettes prismatiques (7x7x28) cm sont utilisées. On compare,
à différents temps la variation de longueur d’une éprouvette, par rapport à sa longueur initiale
à un temps t0 pris pour origine, le retrait sera mesuré par deux procédures, la première est le
calcul du retrait endogène du à la seule réaction d’hydratation en empêchant tout échange
d’eau entre les éprouvettes et le milieu extérieur, pour cela les éprouvettes sont enrobées
d’une feuille d’aluminium autocollante, la deuxième procédure consiste à mesurer le retrait
total libre dû à l’évaporation de l’eau contenue dans le béton, les éprouvettes sont conservées
sans moyens de protection. Pour les deux procédures les éprouvettes sont placées dans une
salle à température de 20±2 °C et une humidité relative de 65±5% en absence de vent.
Le retrait de séchage est calculé ensuite en faisant la différence entre le retrait total et le retrait
endogène.
Les surfaces de contact sont poncées pour assurer un bon contact entre l’ aiguille du
comparateur et le béton. Les éprouvettes de béton sont placées d’une manière à éviter tout
risque d’instabilité à une température ambiante.

Figure 3.19 : Essai de Retrait
e- Essai de gonflement :
Cet essai s’effectue sur des éprouvettes prismatiques (7x7x28)cm, dont on compare à
différent temps la variation de la longueur des éprouvettes par rapport à longueur initiale à un
temps t0 pris pour origine, l’essai consiste a mesurer le gonflement dû à l’absorption de l’eau
par le béton (éprouvettes) qui est trempée dans l’eau pendant toute la durée de l’essai, Ces
éprouvettes aussi sont placées dans une salle à température de 20±2 °C et une humidité
relative de 65±5% en absence de vent.
f- Porosité totale :
Cet essai consiste à déshydrater à 105 °C, un échantillon de débris de l’essai d’écrasement en
compression d’une éprouvette à l’âge de 28 jours. On mesure ensuite la porosité totale de cet
échantillon après sa saturation en eau.
La porosité totale P (%) est donnée par la formule suivante :
M1 − M 2
P(%) = …………………………….(27)
M1
Avec : M 1 : Masse de l’échantillon déshydraté
M2 : Masse de l’échantillon après saturation
g- Module d’élasticité statique :

Le module d’élasticité statique est déterminé à partir de la formule établie par le règlement
B.A.E.L 91 [4]
Eij = 11000( Rcj ) 1/ 3 en MPa ……………………...(28)
Avec : Eij : module d’élasticité statique en MPa à l’âge j.

Rcj : résistance à la compression en MPa à l’âge j.
Le module d’élasticité (E) caractérise un coefficient de proportionnalité de la contriante à sa

déformation : σ = E.ε …………………………………(30)
Avec : e : Déformation longitudinale relative
s : La contrainte en MPa

Le module d’élasticité instantané peut se déterminer expérimentalement par chargement

statique direct d’éprouvette de béton avec mesure de la déformation correspondante
h- Auscultation dynamique (Ultrason) :(NF P 18-418)

C’est un essai non destructif qui permet d’avoir une idée sur la compacité, donc la résistance à
la compression et le module d’élasticité dynamique d’un béton
Il consiste à mettre les deux sondes (émettrice et réceptrice) de l’ultrason entre les deux
extrémités d’une éprouvette (16x32) cm âgée de 28 jours.
Â partir du temps de propagation des ondes soniques à travers la masse de béton, on calcule la
vitesse de propagation des ondes à, partir de la formule suivante :
L
V= x10 6 …………………………..…(31)
t
Avec : V : La vitesse de propagation des ondes en (m/s)
L : La distance entre les deux sondes en m (pour l’éprouvette testée L=0,32m)
t : Le temps de propagation des ondes (µs)
Â partir de cet essai, on peut calculer le module d’élasticité dynamique Edyn par la formule
V 2 (1 + v ).(1 − 2v)
suivante : Edyn = ρ ………………...(32)
g (1 − v )
Avec : Edyn : Module d’élasticité dynamique (GPa)
? : Masse volumique du béton (kg/m3 )
g : Accélération gravitationnelle (9,81 m/s2 )
? : Coefficient de poisson ( on prend : ? =0,2 pour le BAP) [58]
3.2.7. Essais de Durabilité :

a- l’Absorptivité
Les essais d'absorptivité déterminent le taux ou la vitesse d'adsorption par remontée capillaire
d'une éprouvette de béton posée sur de petits supports de telles manières que seules les 05
premiers millimètres du bas de l'éprouvette soit immergées.
Les faces latérales des éprouvettes (7x7x7) cm ont été enduites par une résine époxydique.
Figure 3.20 : Eprouvette enduite par résine

On mesure alors l'augmentation de la masse de l'éprouvette en fonction du temps.

L'absorptivité (S) est obtenue en utilisant l'expression suivante : [64]
i = s × t 1/ 2 ……………………………..(33)
i : l'augmentation de la masse en (g/mm²) (1 g d’eau = 1 mm3 ), i peut être exprimé en mm.
t : temps en mn.
s : absorptivité en mm / mn 0,5.
Eprouvette
Résine
époxy
Trop plein
5mm
Eau
Figure 3.21 : Schéma de l’Essai d’Absorption d’Eau
Dans cet essai plusieurs mesures sont prises sur une durée allant jusqu'à deux heures.
i (mm)
4
3,5
3 Sorptivité
2,5 = pente
2
0 2 4 6 8 10 12 t1/2 (mn)
Figure 3.22 : Détermination de l'Absorptivité.
Les essais ont été réalisés à l'âge de 28, 90.
Figure 3.23 : Essai de Sorbtivité

b- Perméabilité à l'eau
L'appareillage employé dans le laboratoire (Bâti dans l'environnement) de faculté de génie
civil de l'université de Bab Ezzouar est schématisé à la (Figure 3.23).

Figure 3.24 : Schéma de l’essai de perméabilité à l’eau utilisé à F.G.C/U.S.T.H.B [62]
La mise au point du procédé de l'essai de perméabilité à l'eau est conçu et réalisé au

laboratoire (bâti dans l'environnement) (labo béton – structure) de l'U.S.T.H.B.
Les éprouvettes obtenues par moulage sont des tubes de 80 mm de diamètre intérieur, de 160
mm de diamètre extérieur et 320 mm de hauteur. Après durcissement les éprouvettes sont
sciées sur une longueur de 100 mm. L'échantillon testé est placé sur l'appareil d'étanchéité.
L'intérieur du cylindre creux est rempli d'eau sous pression et il est maintenu en place par
deux plaques de serrage, une bague de caoutchouc est interposée à chaque extrémité plane de
façon à assurer son étanchéité. Une fois la saturation maintenue, l'éprouvette est enveloppée
latéralement par un rouleau de papier buvard ainsi que du cellophane pour empêcher le
séchage. Le volume d'eau percolée est mesuré en fonction du temps.
Vu la bonne qualité des bétons testés, la saturation n'est pas maintenue, alors on a recours à
l'essai de pénétration d'eau et à l'essai de perméabilité à l'air.
Figure 3.25 : Appareil de contrôle de la Perméabilité à l'Eau avec mesure quantitative

de l'Eau Infiltrée

c- Pénétration d'eau
Nous avons rencontré un problème associé à la mesure de la perméabilité, à savoir que l'eau
ne s'écoule pas à travers le béton, nous avons alors fait l'essai de pénétration d'eau. Nous
avons utilisé l’appareil de contrôle de la perméabilité à l’eau pour mesurer la profondeur de
pénétration. La charge hydraulique appliquée par une pression qui varie de 0,1 à 0,9 MPa.
Nous maintenons une pression de 3 MPa pendant 36 heures, puis une pression de 6 MPa
pendant un intervalle de 36 heures et enfin une de 9 MPa pendant 36 heures. La durée de
l'essai est de 108 heures, les spécimens sont de formes cylindriques de 16 cm de diamètre et
16 cm de hauteur. La profondeur de pénétration est obtenue, en fendant en deux l'éprouvettes
de béton et en observant la surface de rupture (le béton humide étant plus foncé). [65]
Figure 3.26 : Pénétration d’ Eau
d- Perméabilité à l'air
La perméabilité à l’air du béton est fortement influencée par son degré d’humidité. Nous
avons observé qu’en passant d’un état pratiquement saturé à celui de séché au four, le
coefficient de perméabilité au gaz augmente près deux ordres de grandeur.[3] Du point de vue
de la facilité d’essai, nous avons séché les éprouvettes à l’étuve à 105 °C pendant 24 heures.
Cependant cet état n’est pas représentatif de celui d’un béton en service et c’est la
perméabilité à l’oxygène dans son état réel qui est importante vis-à-vis de la corrosion des
armatures.
Figure 3.27 : Etuve

L’appareillage employé pour la détermination de la perméabilité à l'air est le même que celui
employé pour la perméabilité à l'eau, sauf que l'éprouvette est enduite d'une couche étanche
(époxy) sur les 2/3 de la hauteur. Cette peinture époxydique est appliquée à l’intérieur et à
l’extérieur de l’éprouvette creuse afin d’éviter toutes infiltrations d’eau. Nous appliquons à
l’intérieur de l’éprouvette une colonne d’eau d’une épaisseur ne dépassant pas les 5
centimètres. Nous entraînons graduellement une pression à travers la colonne d’eau qui par
la suite se forme de l’air sous pression contrôlée à l’intérieur de l’éprouvette de béton. Le
principe de fonctionnement est schématisé à la (Figure 3.28).
Figure 3.28 : Eprouvette utilisée pour la détermination de la Perméabilité à l’Air
100
Figure 3.29 : Schéma de l’essai de perméabilité à l’air utilisé à F.G.C/U.S.T.H.B [62]
Comme il n'existe pas d'essai universel, la perméabilité à l’air des trois types de béton a été
déterminée à l'aide d'une méthode qui a été conçue et réalisée dans notre laboratoire bâti dans
l'environnement - laboratoire béton et structure - FGC U.S.T.H.B) [62].

3.3. CARACTERISATION DES MATERIAUX :

3.3.1. Granulats :
a- Sable :
Le sable utilisé est un sable roulé qui provient de la rivière de BAGHLIA.
Les caractéristiques principales requises pour un sable à béton sont la propreté, définie par
l’essai d’équivalent de sable, et la granulométrie déterminée par le module de finesse qui est
déterminé par l’analyse granulométrique.
Les propriétés physico chimiques sont :
- La masse volumique apparente: 2,607 t/m3
- La masse volumique spécifique : 2,655 t/m3
- Pourcentage d’humidité : 1,94 %
- Taux d’absorption : 33 %
- Propreté : - Equivalent de sable visuel : ESV = 92,5 %
- Equivalent de sable Pondéral : ESP = 88,3 %
- Module de finesse : 3,17
Conclusion :
Ces essais nous ont montrés que c’est un sable très propre, roulé est grossier.
b- Graviers :
Les graviers utilisés proviennent de la carrière de SETIF (Djebel –GUESTAR). Ce sont des
graviers de hautes qualités dont les caractéristiques physico-chimiques et mécaniques sont les
suivantes :
Composition Chimique (%)
CaO MgO SiO2 Fe 2 O3 Al2 O3 PAF
47,40 0,60 5,26 2,03 0,25 40,24
Tableau 3.1 : Composition Chimique du Gravier
- Propreté : - Equivalent de sable visuel : ESV = 92,5 %

- Equivalent de sable Pondéral : ESP = 88,3 %
- La masse volumique apparente: 2,595 t/m3
- La masse volumique spécifique : 2,709 t/m3
- Pourcentage d’humidité : 0,503 %
- Taux d’absorption : 0,90 %
- Porosité : 2,07 %

- Pourcentage des fines : - 3/8 : 1,98 %

-8/15 : 0,56 %
- Coefficient d’aplatissement : 27,15 %
- Résistance aux chocs dynamiques mesurée par l’essai Los Angeles (LA) :
- 3/8 : 15,96 %
- 8/15 : 11,11%
- Résistance par frottements réciproques mesurée par l’essai Mico-Deval (MDE) :
- 3/8 : 25,35 %
- 8/15 : 21,35 %
Conclusion : l’analyse granulométrique ainsi que sa résistance aux chocs dynamiques et à

l’usure par frottement montre que les graviers sont de très bonnes qualités et donc peuvent être
utilisés dans un béton autoplaçant et un béton ordinaire.
3.3.2. Ciment :
Le ciment utilisé est un ciment composé, conforme à la norme NA442, EN 197-1 et à la norme
AFNOR NFP 15-301/94. Ciment appartient à la classe C.P.J 42,5 prove nant de la cimenterie
de M’sila et produit par la société algérienne de ciment (A.C.C), ses caractéristiques physico-
chimiques sont présentées comme suit :
Composition Chimique (%)

SiO2 Al2 O3 Fe 2 O3 CaO MgO K2 O Na2 O SO3 CaO(l) Cl- RI PAF
20,11 4,56 3,75 62,33 1,51 0,20 0,11 1,95 0,79 0,009 1,10 5,11
Composition Minéralogiques (%)
Ajouts (%)
C3 S ßC2 S C3 A C4 AF CaO(l)
Calcaire Gypse
58 23 5 13 <1 9 4
Tableau 3.2 : Composition Chimique et Minéralogiques du Ciment
a- Finesse du ciment :
- La masse spécifique ……………. ? = 3,14 g/cm3
- Surface Spécifique Blaine :……... SSB = 3459 cm2 /g
- Fiabilité : 98,7 %

b- Les temps de prise :

- Début de Prise ………… DP = 185 mn
- Fin de Prise …………… FP = 210 mn
c- Expans ion à Chaud : 0,55 mm
d- Retrait :
- 03 jours :……….. 165,62 (µm/m)
- 07 jours :……….. 449,75 (µm/m)
- 28jours :………... 665,62 (µm/m)
e- Gonflement :
- 03 jours :……….. 0,00 (µ+K10m/m)
- 07 jours :……….. 0,00 (µ+K10m/m)
- 28jours :………... 3,11 (µ+K10m/m)
f- Résistance :
Résistance (Mpa) 2J 7J 28J
Compression 4,01 6,19 8,53
Flexion 18,61 32,42 43,37
Tableau 3.3 : Propriété Mécanique du Ciment
3.3.3. Laitier :
Dans notre cas nous avons utilisé le laitier d’El-Hadjar
Ces caractéristiques chimiques sont données sur le tableau suivant :
Composition Chimique en %
SiO2 Al2 O3 Fe 2 O3 CaO MgO SO3 K2 O Na2 O P.F Cl-
39,59 9,73 3,56 41,23 3,38 0,67 0,58 0,01 -1,33 0,007
Tableau 3.4 : Composition Chimique du Laitier
La masse spécifique : ………………………? = 3,01 g/cm3
Surface spécifique Blaine :…………………SSB = 3000 cm2 /g (après broyage)
Fiabilité :…………………………………… F = 94,6 %
Surface Spécifique Caractéristique :………..a = 42,3 (laitier plus réactif)
Indice de basicité :………………………….I = 1,04
3.3.4. Superplastifiant :
L’adjuvant utilisé est un superplastifiant réducteur d’eau fabriqué par la société Granitex-NP
et commercialisé sous le nom « MEDAOPLAST SP 40 », il est à base de copolymère
formaldéhyde naphtalène sulfoné (PNS), sa plage normale d’utilisation est fixé par la fiche
technique [58] de 0,6% à 4% (en extrait sec) du poids de ciment
Ses caractéristiques sont :

- Forme :………………… Liquide
- Couleur :……………….. Marron
- Extrait sec :…………….. 40%
- Densité : ………………... 1,2
- PH :……………………… 8,2
- Teneur en chlorure :…….. < 1g/l
3.3.5. Eau de gâchage :

Nous avons utilisé dans nos travaux de recherche l’eau du robinet de notre laboratoire de
l’Université des Sciences et de la Technologie Houari Boumediene sans passer par l’analyse
chimique de cette eau.
Chapitre : 4 Résultats & Interprétations
4.1. Essais préparatoires :

ous avons commencé nos recherches et essais par la préparation de notre laitier en
N le broyant, et en optimisant le temps du broyage.
4.1.1. Optimisation du temps de broyage :
3500
Surface Spécifique Blaine (g/cm3 )
3000
2500
2000
1500
1000
500
0
0 10 20 30 40
Temps de broyage T(min)
Figure 4.1 : temps de broyage en fonction de la surface spécifique Blaine (SSB)
Interprétation et discussion :
Nous avons choisi un temps de broyage de 30minutes, car suivant la Figure 4.1 nous
remarquons que la Surface Spécifique Blaine (SSB) augmente proportionnellement avec le
temps de broyage jusqu'à 30 minutes, au-delà de 30 minutes, on auras une faible variation,
donc pour des raisons économique s et pour gagner du temps on a choisi un temps de broyage
de 30 minutes qui correspond à une surface spécifique de 3000 gr/cm3 .
4.1.2. Granulométrie du laitier :

La granulométrie laser du laitier nous a donné les proportions suivantes :
120
100
passant (%)
80
60
40
20
0
0 20 40 60 80 100 120 140 160
(µm)
diametre (mic
Figure 4.2 : Courbe granulométrique du laitier broyé
D’après la courbe granulométriques du laitier Figure 4.2 nous constatons que plus de 71,3%
du passant a un diamètre inférieur à 31,5 micromètres et plus de 99,2% inférieurs à 100
micromètres. Nous estimons que la finesse de notre laitier est élevée.
4.1.3. Morphologie du laitier :
Diffraction aux rayons X :
Phase vitreuse
(Amorphe)
Figure 4.3 : Diffractorgamme X du laitier anhydre
Microscopie à Balayage :
1mm
Gr.x16
500µ
m
Gr.x49
200µm
Gr.x131
200µm
Gr.x113
100µm
Gr.x227
50µm
Gr.x378
Figure 4.4 : Photos prises par MEB du laitier avec différents agrandissements
.
La microscopie à balayage et la diffraction aux Rayons « X », montrent que notre laitier est
poreux et possède une phase vitreuse (amorphe), cela est dû essentiellement au type de
refroidissement.
4.2. Principe de formulation :

Afin d’obtenir une composition de base et pouvoir comparer les résultats obtenus auparavant
sur des BAP à base de fumée de silice (Travaux de ABIB [31]), nous avons suivis les mêmes
principes de formulations ainsi que les mêmes propriétés d’agrégats et adjuvants.
Méthode de DREUX GORISSE :

Cette méthode consiste à optimiser le squelette granulaire à partir d’une courbe granulaire de
référence, cette dernière est définie par les trois points suivants :
P1 (0,0) ; P2 (Dmax, 100%) et un point de brisure P3 dont les coordonnées sont :
 Dmax
X = 2 = 8 mm
P  .............................. (34)
3
Y = 50 − D
 max = 46%
D’après la courbe de référence obtenue sur la (Figure 4.1), on peut tirer les pourcentages en
volume absolu de chaque classe de granulats, ce sont les mêmes proportions trouvées par
[31] ± 1%
Sable 0/3 Gravillon3/8 Gravier 8/16
Pourcentage en volume absolu (%) 32 09 59
Tableau 4.1 : Pourcentage du squelette granulaire (méthode Dreux-Gorisse)
Courbe de Référence
Gravier 8/16
Gravier 3/8
Sable 0/3
32 %
59 %
9%
Figure 4.5 : Courbe de Référence du Béton
4.3. Composition d’un BAP :
4.3.1. Principes de Formulation :

Les deux principales propriétés des BAP sont une grande fluidité et une grande résistance à la
ségrégation. Ces deux propriétés sont à priori contradictoires pour un béton ordinaire;
l’obtention de l’une se faisant souvent au détriment de l’autre.
Pour réaliser un BAP, il faut obtenir une suspension fluide suffisamment dense de manière à
éviter le tassement des plus gros constituants.
À résistance équivalente les BAP ne se différencient des bétons ordinaires que par une
quantité supérieure de pâte, regroupant le ciment et les particules fines par l’introduction d’un
agent de viscosité et par l’utilisation d’un faible volume de gravillon. Dans les BAP, le
volume de pâte (ciment, additions, eau efficace et air) est généralement compris entre 330 et
400 l/m3. Leur formulation requiert une étude précise notamment dans le choix des
constituants, l’optimisation de la teneur en ajout chimique et de la quantité d’eau.
Les caractéristiques des BAP doivent permettre d’assurer :

ü La mobilité des matériaux en milieu non confiné (appréhendée par l’essai d’étalement)
ü La stabilité, c’est à dire la résistance à la ségrégation et au ressuage (appréhendée par
l’essai de stabilité au tamis).
Les BAP ont une grande capacité de remplissage en zone confinée car leur fluidité et leur
résistance à la ségrégation sont telles que le phénomène de blocage des granulats au droit d’un
obstacle est évité. Ce dernier dépend des propriétés et de la proportion de la pâte qui sont
directement liées aux caractéristiques du liant et à la quantité d’eau libre, c’est-à-dire à la
quantité d’eau non retenue par les différents constituants. Si le béton contient une forte
quantité d’eau libre, une partie des gravillons se sépare facilement du mélange et les forces de
collisions et de friction augmentent jusqu’à la formation de voûtes ce qui accentue la
ségrégation des constituants.
4.3.2. Formulation Préliminaire d’un BAP :

On a : Gravier (G) + Sable (S) + Ciment (C) + Eau (E) + Air occlus (A) = 1000 l
Ø On fixe le dosage en ciment à 500 kg/m3 .

Ø On suppose que le volume de l’air occlus A = 5 l/m3 .
Ø La masse spécifique du ciment ρ = 3.1 g/cm3 .
Ø G/S = 0,93 d’après [31]
Ø E/C = 0,36 alors E = 180 kg

On peut tirer alors le volume du sable et du gravier comme suit :
(G + S) = 1000 - 180 - (500/3.1) - 5 ≈ 656 l/m3
(G + S ) = 656l / m3
D’autre part on a :  ................................ (35)
G / S = 0,93
Donc dans le volume total (G+S) nous avons : G % = 48,19% et S % =51,81% d’où :
G = 316 l/m3 et S = 340 l/m3
On ajoutant le superplastifiant par substitution à raison de 3% du poids total en extrait sec,

tout en gardant les mêmes proportions de gravier, sable et ciment, on aura alors:
Constituants Sable Gravier Ciment Eau E/C Superplastifiant

Volume (l/m3 ) 340 316 159 165 0,36 12,5
Masse (kg/m3 ) 903 850 500 165 0,36 15
Tableau 4.2 : Formulation préliminaire du béton autoplaçant
4.3.3. Optimisation de la pâte liante :

Nous avons abordé l’optimisation de la pâte par le biais de l’essai de cône Marsh, pour
vérifier la compatibilité ciment/superplastifiant (§ 1.2.5. C)
Nous avons étudié la variation du temps d’écoulement d’un coulis de ciment sans laitier et
d’autre avec (10% - 20% - 30%) de laitier en fonction du dosage en superplastifiant.

0% Laitier (Sans)
62
60
58
56
54
T (S)
52
50
48
46
44
42
40
0,2 0,4 0,6 0,8 1 1,2 1,4 1,6 1,8 2 2,2 2,4
% SP
Figure 4.6 : Variation du temps d’écoulement d’un coulis sans laitier en fonction du
dosage en superplastifiant
10% Laitier
60
58
56
54
52
T (S)
50
48
46
44
42
40
0,2 0,4 0,6 0,8 1 1,2 1,4 1,6 1,8 2 2,2 2,4
% SP
Figure 4.7 : Variation du temps d’écouleme nt d’un coulis avec 10% de laitier
en fonction du dosage en superplastifiant

20% Laitier
62
60
58
56
54
T (S)
52
50
48
46
44
42
40
0,2 0,4 0,6 0,8 1 1,2 1,4 1,6 1,8 2 2,2 2,4
% SP
Figure 4.8 : Variation du temps d’écoulement d’un coulis avec 20% de laitier
30% Laitier
60
58
56
54
52
T (S)
50
48
46
44
42
40
0,2 0,4 0,6 0,8 1 1,2 1,4 1,6 1,8 2 2,2 2,4
% SP
Figure 4.9 : Variation du temps d’écoulement d’un coulis avec 30% de laitier

Les Figures 4.6 à 4.9 montrent que le temps d’écoulement d’un coulis de pâte au cône Marsh
diminue avec l’augmentation de la teneur en superplastifiant, jusqu’à un certain dosage où à
partir duquel le temps d’écoulement du coulis reste constant ou augmente légèrement.
On appelle le point d’intersection des deux parties linéaires de la courbe point de saturation,
c’est-à-dire le point à partir duquel, dans les conditions expérimentales de mesure, toute
augmentation du dosage en superplastifiant n’a plus de répercussion sensible sur la rhéologie
du coulis.
On constate que pour un coulis avec 0% de laitier le temps d’écoulement est de l’ordre
de 44,37 secondes et ce temps augmente avec l’augmentation du dosage en laitier qui est de
48,32 secondes pour un coulis de 30% de laitier d’où une augmentation de 8,9%, 6,22% et
3,21% pour 30% - 20% et 10% de laitier respectivement, ceci est dû principalement à
l’insuffisance du dosage en superplastifiant qui ne permet pas de défloculer convenablement
l’empilement des grains de ciment et les particules du laitier, par contre le point de saturation
diminue de 1,2% du poids de la pâte (en extrait sec) à 1% pour 10% de laitier et 0,9% pour
(20% et 30%) de laitier. A cet effet on peut dire que pour un gain du dosage en
superplastifiant de 33,3% on aura une faible augmentation du temps d’écoulement.
4.3.4. Effet de la variation de la teneur en superplastifiant sur le diamètre d’étalement :

Pour déterminer l’effet de variation de la teneur en superplastifiant sur le diamètre
d’étalement, on utilise le cône de DIN ou le mini cône (§3.2.3. B)
Nous avons étudié la variation du diamètre d’étalement d’un coulis de ciment avec 20% du
laitier (choisit d’après le (§4.3.3), en fonction du dosage en superplastifiant en extrait sec
(1% - 2% - 3%)

155
175
130
150
125
Etalement (mm)
76
100
75
50
25
0
1 2 3
Dosage en superplastifiant, extrait sec (%C)
Figure 4.10 : Effet de la variation du dosage en SP sur le diamètre d’étalement
D’après la Figure 4.10, on constate que le diamètre d’étalement augmente avec

l’augmentation de la teneur du superplastifiant. On voie que pour un BAP avec un dosage en
superplastifiant de 3% du poids de la pâte, une amélioration du diamètre d’étalement de plus
de 100% et 19,23% par rapport à ceux des BAP avec un dosage en superplastifiant de 1% et
2% du poids de la pâte respectivement.
Â cet effet on constate que pour une teneur en superplastifiant de l’ordre de 1% du poids de
pâte avec un rapport de E/L de 0.36, la confection d’un BAP est quasiment impossible.
4.3.5. Effet de la variation du rapport E/L(E/C) sur la maniabilité et la stabilité des

BAP :
Pour étudier l’effet de la variation du rapport E/L ou E/C sur la maniabilité et la résistance à la
ségrégation du béton, nous avons choisit deux bétons le 1er sans laitier et le 2éme avec laitier
avec différent s rapports E/L (E/C).

BAPSL1 BAPSL2 BAPSL3 BAPAL1 BAPAL2 BAPAL3 BAPAL4 BAPAL5

Sable 0/3 903 903 903 903 903 903 903 903
Gravillons 3/8 567 567 567 567 567 567 567 567
Gravier 8/16 282 282 282 282 282 282 282 282
Ciment 500 500 500 400 400 400 400 400
Eau 170 190 215 170 190 200 205 215
E/C ou E/L 0,36 0,40 0,45 0,36 0,40 0,42 0,43 0,45
Superplastifiant 10 10 10 10 10 10 10 10
Laitier 0 0 0 100 100 100 100 100
Etalement (mm) 360 590 760 420 470 630 640 650
Valeurs T50 (s) – 8 3 – – 5 6 4
Taux de ségrégation (%) 0,07 12,00 26,00 0,10 2,20 7,00 9,00 12,00
Masse volumique ρ (t/m3 ) 2,525 2,505 2,478 2,404 2,394 2,378 2,371 2,365
Tableau 4.3 : Effet de la variation du rapport (E/L) ou (E/C) sur la maniabilité
et la stabilité des BAPAL et BAPSL
Figure 4.11 : Effet de la variation du rapport (E/L) ou (E/C) sur le diamètre d’étalement
Figure 4.12 : Effet de la variation du rapport (E/L) ou (E/C) sur la résistance à la

compression au 7éme jours

D’après le Tableau 4.3, les Figures 4.11 et 4.12 on constate que la diminution du rapport
(E/L, E/C) influe directement sur les caractéristiques d’un BAP que se soit à l’état frais ou à
l’état durci.
Â l’état frais, on observe pour les BAP SL ou BAP AL l’étalement diminue avec la diminution
du rapport E/C et E/L, cette diminution et interprétée par la diminution de la quantité d’eau
de gâchage incorporé lors de malaxage. Cette diminution influe positivement sur la stabilité et
la résistance à la ségrégation d’un BAP, par contre on a un meilleur étalement pour les BAP SL
que BAP AL pour les mêmes rapports (E/L, E/C) cela et dû à l’insuffisance de la quantité d’eau
pour la dissolution de la quantité du liant.
Â l’état durci, la diminution du rapport (E/L, E/C) influe inversement sur l’augmentation de la
résistance, cela et dû à la diminution de la quantité de l’eau. Et les résistances sont meilleures
pour les BAP SL que les BAP AL aux jeunes âges (+ 7,65%), cela et dû à la substitution de la
quantité de ciment.
Lors de l’hydratation du ciment, on constate un dégagement de chaleur, et par conséquent

évaporation d’eau, ce qui provoque une diminution de compacité et de résistance à la
compression.
Une partie de l’eau introduite dans un béton sert à combler les vides entre les grains du
squelette granulaire et du liant, seule la partie restante est susceptible de donner au béton sa
maniabilité. Ainsi, l’augmentation de la compacité du squelette granulaire conduit à mettre
moins d’eau pour une ouvrabilité donnée du béton ou à améliorer l’ouvrabilité pour une
teneur en eau donnée.
On sait que la quantité d’eau qui correspond un rapport E/C = 0.36, représente à peu près la
quantité d’eau nécessaire pour hydrater l’ensemble des grains de ciment, ce qui signifie
qu’une quantité importante de ciment reste anhydre dans un BAP AL même à long terme. Dans
ce cas on peut dire que le ciment joue un rôle granulaire comme granulats inerte ultrafin en
plus de sa fonction liante.

4.3.6. Effet de la variation de la teneur en laitier sur les propriétés mécaniques :
Afin d’avoir une idée plus précise sur les caractéristiques mécaniques et l’effet de la variation
de la teneur en laitier sur les propriétés de la pâte liante, Nous avons effectué des essais
d’écrasement à la compression sur des coulis de ciment avec différents dosages en laitier et un
superplastifiant SP40 dosé à 2% du poids du ciment avec E/L = 0.35, dont les résultats son
donnés sur la figure suivante :
Figure 4.13 : Résistance à la Traction et Compression à 07 jours en fonction du dosage

en Laitier
D’après la Figure 4.13 nous constatons qu’au jeune âge la résistance à la compression ou à la
traction diminue avec l’augmentation du dosage en laitier, tel qu’une augmentation du dosage
en laitier de 0% à 10% cause une perte de résistance de 16,95% à la traction et de 25,75% en
compression, celle de 10% à 20% de laitier aura une perte de 5,36% en traction et 5,70% en
compression, et pour 30% de laitier la perte sera de 75% en traction et 13,26% en
compression, cela et dû à la substitution de la quantité de ciment remplacé par la même
quantité en laitier, mais cette perte sera récompensée par d’autres avantages que nous citrons
après.
4.3.7. Analyse par DRX de la pâte :

Pour mieux monter et réconforter nos résultats sur l’effet pouzzolanique du laitier no us avons
effectué des analyses par DRX sur des mélanges en pâtes, avec 20% du laitier et autres avec
20% du sable de dune broyé à la même finesse à : 7jours, 28jours et 90jours et nous
comparons l’effet du laitier par rapport au sable.

Figure 4.14 : Diffractogramme X du sable de dune broyé
Counts
kateb-ech5
Echantillon N°5
3.04172 [Å]
800
600
400
200 Phase amorphe
10 20 30 40 50 60 70
Position [°2Theta]
Figure 4.15 : Diffractogramme X du Laitier

Figure 4.16: Diffractogramme X de la pâte avec Laitier à 07 jours

Figure 4.17: Diffractogramme X de la pâte avec Sable à 07 jours

Counts
1000
2000
3000
4000
0
kateb-ech3
Vaterite, syn
Brownmillerite, syn
Gypsum, syn
Quartz low, syn
Portlandite, syn
Kaolinite 1\ITA\RG
Dicalcium silicate - $-beta
Calcite
10
7.58833 [Å]
4.91066 [Å]
20
3.86911 [Å]
3.34339 [Å]
3.10884 [Å] 3.03581 [Å]
2.96539 [Å]
30
2.88195 [Å]
2.78195 [Å]
Echantillon N°3
2 . 6 0 7 5 4 [2Å. 6] 2 8 1 6 [ Å ]
2.49200 [Å]
Position [°2Theta]
2.28330 [Å]
40
2.18652 [Å]
2.09475 [Å]
1.92710 [Å]
1.87269 [Å]
50
1.79681 [Å]
60
1 Brownmillerite, syn Ca4 Al2 Fe2 +3 O10

70
2 Calcite Ca C O3
3 Larnite Ca2 Si O4
4 Portlandite, syn Ca ( O H )2
5 Quartz low, syn Si O2
6 Gypsum, syn Ca S O4 !2 H2 O

Counts
1000
2000
3000
4000
0
kateb-ech4
Gypsum, syn
Calcite
Brownmillerite, syn
Quartz
Portlandite, syn
10
4.90997 [Å]
20
4.25406 [Å]
3.34374 [Å]
3.03230 [Å]
30
2.77729 [Å]
2.62952 [Å]
2.45794 [Å]
Position [°2Theta]
2.28191 [Å]
40
Echantillon N° 4
1.92811 [Å]
1.81735 [Å]
50
1.54118 [Å]
60
1.37463 [Å]
1 Quartz Si O2
70
2 Calcite Ca ( C O3 )
5 Larnite Ca2 Si O4

Counts
1000
2000
3000
0
Kateb-ech1
Brownmillerite, syn
Calcite
Vaterite, syn
Quartz low, syn
Portlandite, syn
Chrysotile
10
4.91116 [Å]
20
3.28686 [Å]
3.10805 [Å]
3.03124 [Å]
30
2.87960 [Å]
2.77515 [Å]
2.63065 [Å]
2.49288 [Å]
Echantillon N°1
Position [°2Theta]
2.28032 [Å]
40
2.09297 [Å]
1.92761 [Å]
1.87395 [Å]
50
1.79786 [Å]
60
1 Calcite Ca C O3
70
3 Vaterite, syn Ca C O3
4 Quartz low, syn Si O2
5 Larnite Ca2 Si O4

Counts
1000
2000
0
kateb-ech2
10
Brownmillerite, syn
Calcite
Silicon oxide - $-alpha
Portlandite
4.90880 [Å]
20
4.25766 [Å]
3.85540 [Å]
3.34483 [Å]
3.11051 [Å]
3.03154 [Å]
30
2.77565 [Å]
2.62900 [Å]
Position [°2Theta]
Echantillon N°2
2.28263 [Å]
40
1.92813 [Å]
1.81954 [Å]
50
1.79707 [Å]
60
70
1 Portlandite Ca ( O H )2
2 Quartz low Si O2
3 Calcite Ca C O3
4 Larnite Ca2 ( Si O4 )
5 Brownmillerite, syn Ca2 ( Al , Fe +3 )2 O5

Counts
2.77517 [Å]
kateb-ech6
Echantillon N°6
3000
3.03028 [Å]
7.58219 [Å]
[Å] [Å]
2.60888 [Å]
2.74157
2000
2.74817
2.18503 [Å]
1.76576 [Å]
2.64437 [Å]
1000
0
10 20 30 40 50 60 70
Position [°2Theta]
Figure 4.22: Diffractogramme X du Ciment
Â partir de ces diagrammes et par superposition on remarque bien que l’ajout du sable de
dune finement broyé a provoqué une réaction pouzzolanique partielle, ceci est expliqué par la
faible quantité de la Portlandite ainsi qu’une diminution de la quantité des rais de Quartz
contenue dans la pâte de ciment avec sable de dune surtout à long terme, par contre le laitier
broyé présente une forte réactivité pouzzolanique cela est expliqué par la diminution de
l’intensité des rais de la chaux et de la Portlandite, puisqu’il présente une structure amorphe
qui est bien apparente sur le diagramme Figure 4.22, contrairement au sable de dune qui est
cristallisé. [73]
Conclusion :
L’analyse par DRX réconforte nos résultats sur l’effet pouzzolanique du laitier et nous a
permis de mettre en évidence que :
Le sable de dune, malgré sa nature cristalline, présente une réactivité pouzzolanique

partielle.
Le laitier broyé a une réactivité pouzzolanique meilleure que celle du sable de dune
car il présente une structure amorphe, ce qui traduit l’importance de la structure minéralogique
sur réaction pouzzolanique.

4.3.8. Chaleur d’hydratation :

Pour mieux comprendre le comportement de la pâte et valoriser notre laitier nous avons
mesuré la chaleur d’hydratation de la pâte avec 20% du laitier (C+L), on le comparant avec la
chaleur d’hydratation d’une pâte avec 20% de sable de dune broyé avec la même finesse
(C+S).
300 300
250 250
Chaleur dégagée (J/g)
Chaleur dégagée (J/g)

200 200
150 150
100 100
50 50
0 0
0 50 100 150 0 50 100 150
Temps (heurs) Temps (heurs)
Figure 4.23 : Chaleur d’hydratation de la Figure 4.24 : Chaleur d’hydratation de la

pâte (C+L) pâte (C+S)
Vu les deux Figures 4.23 et 4.24 on constate que la chaleur d’hydratation augmente avec le
temps et se stabilise après un certain temps, cela s’explique par le début de prise et
durcissement de la pâte, et on vois que la chaleur dégagée par les BAP AL et plus grande que
celle des BAP SL au début de 1,71% à 12,81% à la fin. Cela est dû principalement à l’effet
pouzzolanique du laitier qui est important par rapport au sable.
4.3.9. Résistances mécaniques :
Afin de montrer l’effet du laitier sur les résistances mécaniques nous avons confectionné des
éprouvettes 4x4x16 avec 20% du laitier et d’autres avec 20% de sable de dune broyé à la
même finesse, ces éprouvettes seront destinées pour la compression et la traction à 07, 14 et
28 jours.

Figure 4.25 : Résistance à la traction en fonction du temps
Figure 4.26 : Résistance à la compression en fonction du temps
Les deux Figures 4.25, 4.26 montrent que la résistance à la traction et à la compression pour
des pâtes avec laitier sont plus grandes que pour des pâtes sans laitier, Cela et dû
principalement à l’importance de l’effet pouzzolanique du laitier par rapport au sable. Pour la
traction on a un gain de résistance de 33,2% pour les pâtes avec laitier par rapport aux pâtes
sans laitier et de 39,64% à la traction.

4.4. Composition d’un BAP :
4.4.1. Introduction :
Â partir des analyses précédentes nous avons sélectionné deux formulations, que nous avons
noté BAP AL pour le Béton Autoplaçant avec Laitier et BAP SL pour le Béton Autoplaçant sans
Laitier avec la même combinaison granulaire de 67% de gravier de fraction 3/8 et 33% de
gravier de la fraction 8/16 avec un dosage en ciment de l’ordre de 500kg/m3 , ainsi qu’un
rapport G/S=0,93.
En plus de la comparaison entre les propriétés de ces deux Bétons Autoplaçants, nous les
comparons aussi avec des résultats de BAP avec fumée de silice trouvés ABIB [31].
Dans ce qui suit nous allons déterminer les propriétés principales de ces BAP à savoir :
¯ Les masses volumiques apparentes

¯ Le diamètre d’étalement
¯ Le temps d’écoulement T50
¯ Le taux de ségrégation
¯ Les résistances à la compression et traction
¯ La durabilité
4.4.2. Le Béton Autoplaçant sans Laitier :

Nous avons confectionné un béton autoplaçant de rapport E/C= 0,40, sans laitier, mais
adjuvanté d’un superplastifiant de type MEDAPLST SP40 dosé à 2% du poids de ciment.
Sable Gravier 3/8 Gravier 8/16 Ciment Eau E/C Superplastifiant

Masse (kg/m3 ) 903 567 282 500 190 0,40 10
Tableau 4.4 : Composition des BAPSL
Ø A l’état frais :
Caractéristiques rhéologiques Résultats

Masse volumique apparente (t/m3 ) 2,378
Etalement (mm) 590
Valeurs T50 (s) 8
Taux de ségrégation (%) 12
Air occlus (%) 2,4
Tableau 4.5 : Caractéristiques rhéologiques des BAPSL à l’état frais

Ø A l’état durci :
Masse volumique Résistance en compression Résistance en Traction

Age (jours)
apparente (t/m3 ) (MPa) (MPa)
03 2.292 18,73 1,74
07 2.321 26,44 2,29
14 2.346 30,27 2,70
28 2.353 35,99 2,86
91 2.361 41,02 3,59
Tableau 4.6 : Caractéristiques des BAPSL à l’état durci à différents âges
4.4.3. Le Béton Autoplaçant avec Laitier :

Nous avons formulé un béton autoplaçant avec une teneur en laitier de 20% adjuvanté
d’un superplastifiant de type MEDAPLST SP40 dosé aussi à 2% du poids de liant et rapport
E/L = 0,42.
Gravier Gravier
Sable Ciment Laitier Eau E/L Superplastifiant
3/8 8/16
Masse (kg/m3 ) 903 567 282 400 100 200 0,42 10
Tableau 4.7 : Composition des BAPAL
Ø A l’état frais :
Caractéristiques rhéologiques Résultats

Masse volumique apparente (t/m3 ) 2,505
Etalement (mm) 630
Valeurs T50 (s) 5
Taux de ségrégation (%) 7
Air occlus (%) 2
Tableau 4.8 : Caractéristiques rhéologiques des BAPAL à l’état frais

Ø A l’état durci :
Masse volumique Résistance en compression Résistance en Traction

Age (jours)
apparente (t/m3 ) (MPa) (MPa)
03 2.325 15,86 1,57
07 2.338 24,36 2,02
14 2.359 29,98 2,66
28 2.369 36,49 2,99
91 2.385 43,05 3,74
Tableau 4.9 : Caractéristiques des BAPAL à l’état durci à différents âges
Les mesures des masses volumiques apparentes obtenues montrent que la masse volumique
du BAPAL est supérieure de 5,34% par rapport à celui du BAP SL ainsi que pour les
caractéristiques que ce soit à l’état frais ou l’état durci sont meilleurs pour les BAP AL que les
BAP SL surtout à long terme tel que les résistances mécaniques, l’étalement ainsi que la teneur
à la ségrégation.
4.5. Résistance à la compression :
Figure 4.27 : Evolution de la résistance à la compression en fonction du temps

D’après la Figure 4.27, on constate que l’évolution de la résistance à la compression du

BAP SL est plus rapide que celle du BAP AL au début et inversement à long terme.
Au jeune âge, on remarque que la résistance à la compression du BAP SL et supérieure que
celle du BAP AL de 18,09% à 03 jours, et 8,54% à 07 jours.
Par contre à 14 jours on remarque une évolution rapide de la résistance à la compression du
BAPAL, car la résistance à 14 jours est presque égale à celui du BAP SL elle de 0,96% plus
petite seulement.
Â partir de la deuxième semaine, on a remarqué une amélioration de la résistance à la

compression du BAP AL, car elle sera plus grande de 1,39% que le BAP SL à 21 jours et 4,95%
à 91 jours.
Néanmoins cette évolution des résistances n’est pas étonnante car la résistance à la
compression pour les BAP SL évolue rapidement au jeune âge contrairement au BAP AL, car
vue qu’on a substitué une quantité de ciment qu’on a remplacé par le laitier, ce dernier qui va
donné des résistances plus élevées à long terme, grâce à la réaction pouzzolanique avec la
chaux dégagée par le clinker lors de l’hydratation du ciment. Cette réaction pouzzolanique
permet de créer les silicates de calcium hydraté CSH d’une part et réduire la taille des pores
capillaires d’autre part.
4.6. Résistance à la traction par fendage :
Figure 4.28 : Evolution de la résistance à la traction par fendage en fonction du temps

D’après la Figure 4.28, on constate que l’évolution de la résistance d’un BAP SL est plus
rapide que celle d’un BAP AL au jeune âge, car on a trouvé une différence qui est décroissante
de 13,36%, 10,82% à 03 jours et 07 jours respectivement.
D’autre part on remarque une amélioration de la résistance à la traction pour les BAP AL de par
la différence avec les BAP SL elle se réduit jusqu’au 6,5% par rapport à 14 jours.
Â long terme on remarque que les BAP AL auront des meilleures résistances par rapport aux
BAP SL de 4,17% et 4,54% à 28 et 91jours.
Ces bons résultats sont principalement obtenus grâce à l’hydratation et la bonne répartition
entre les granulats et la pâte liante.
Cette homogénéité est assurée par la présence du superplastifiant qui disperse l’empilement
des grains de ciment et les particules du laitier. Ceci nous permet de créer une liaison intime
entre la pâte liante et les granulats, ce qui donne un béton avec des bonnes caractéristiques
rhéologiques à l’état frais et des caractéristiques mécaniques à l’état durci améliorées.
4.7. Porosité Totale et absorption capillaire :
Béton avec laitier Béton sans laitier

Porosité total (%) 5,93 7,21
Absorption capillaire (%) 1,97 2,63
3
Masse volumique (t/m ) 2,367 2,350
3
Masse volumique imbibée (t/m ) 2,476 2,465
Tableau 4.10 : Porosité et absorption capillaire des BAPAL et BAPSL

Figure 4.29 : Evolution du poids de l’eau absorbée en fonction du temps à 28 jours
Figure 4.30 : Evolution du poids de l’eau absorbée en fonction du temps à 90 jours
Les dimensions et le volume des pores sont les principaux paramètres qui régissent les
propriétés physiques et mécaniques du béton.
D’après le Tableau 4.10 on remarque une diminution des valeurs de la porosité totale et
l’absorption capillaire du BAP AL de 21,59% et 33,5% respectivement par rapport à celles du
BAP SL.
Ceci est dû principalement à la densification du BAP AL grâce à l’utilisation du laitier d’une
part, et la réduction de la quantité d’eau de gâchage d’autre part.
Les Figures 4.29 et 4.30 montrent que le poids d’eau absorbée évolue très rapidement au
début ensuite il commence à se stabiliser.

On constate qu’à partir de la 8éme minute le poids d’eau absorbé d’un BAP AL évolue très
légèrement, par rapport à l’évolution de celui d’un BAP SL, et que la diminution de la porosité
d’un BAP AL est de l’ordre de 33.32% par rapport à celle d’un BAP SL. Et cette diminution
s’accroît avec le temps car au jeunes âges (28jours) on aura une différence du poids d’eau
absorbé de l’ordre de 12,78% à 100min par contre à long terme (90jours) seras de 15,04% à
100min.
Ceci est interprété par la réduction de la quantité d’eau de gâchage d’une part, et la
densification du BAP AL grâce à l’utilisation du laitier qui a contribué avec les grains de
ciment anhydres à l’élimination des pores capillaire ou la diminution de leurs tailles, sans
oublier le rôle pouzzolanique qui joue le laitier dans la création des C-S-H. Cet effet est
remarquable à long terme, car on a constaté qu’à 90 jours le poids d’eau absorbé diminue.
La porosité est essentiellement fonction du rapport E/C du béton. Il a été démontré que pour
un béton donné, la seule réduction de ce rapport réduit le volume total des pore capillaires.
L’ajout de laitier ne modifie pas la porosité totale mais conduit à une diminution générale de
la dimension des pores.
4.8. Retrait :
Nous représentons ci-après, les résultats de l’étude comparative entre le comportement du
béton autoplaçant à base de laitier et le béton autoplaçant sans laitier vis-à-vis du retrait
endogène, de séchage et total durant trois mois.
Jours (j)
0 7 14 21 28 35 42 49 56 63 70 77 84 91
0
10
Perte d'eau (gr)
15
BSL
20 BAL
25
30
35
Figure 4.31 : Evolution de la perte d’eau du BAPAL et le BAPSL

Figure 4.32 : Evolution du retrait endogène du BAPAL et celui du BAPSL
Figure 4.33 : Evolution du retrait exogène du BAPAL et celui du BAPSL
Figure 4.34 : Evolution du retrait total du BAPAL et celui du BAPSL

D’après la Figure 4.32, on constate que le retrait endogène d’un BAP AL se développe plus
rapidement que celui d’un BAP SL et nous avons remarqué une augmentation de 19,01% par
rapport à celui du BAP SL à 3jours. Cette augmentation est interprétée par l’importance de la
quantité d’eau du BAP AL par rapport à celle des BAP SL (200 l – 190 l) qui influe sur le
processus d’hydratation. A partir du 14 jours, on constate une augmentation progressive du
retrait endogène du BAP SL par rapport à celui du BAP AL (18,27%) après 3mois, ceci est le
résultat d’un durcissement rapide du BAP AL et l’effet du laitier à long terme.
La Figure 4.33 montre que le retrait exogène du BAP AL est plus faible que le BAP SL car se
dernier développe un retrait exogène plus important cette différence s’accentue à partir du
3 jours. Elle sera plus grande est atteint 56,28 µm/m contre seulement 53 µm/m pour le
BAPAL à 3mois. Cette différence entre le retrait exogène des deux BAP testé peut être
interprété par l’importance de la quantité d’eau qui s’évapore lors de l’hydratation de ciment.
Ainsi que pour les BAP AL lors de leurs hydratations il se forme des composés (CSH) de
structure plus dense. Ces derniers remplissent les pores capillaires et réduisent leur volume
libre, ce qui freine la migration de l’eau et le séchage.
Néanmoins le retrait total du BAP AL qui représente la somme des deux retraits est plus faible
de 9,98% par rapport à celui du BAP SL à la fin de l’essai (Figure 4.34).
Ce constat est confirmé par la Figure 4.31, car on remarque une augmentation plus
importante du poids d’eau perdu par les BAP SL que les BAP AL surtout après le 3éme jours.
4.9. Gonflement :
Nous avons aussi effectué des essais de gonflement du 1er jours jusqu’au 91 jours pour voir
avec précision son évolution et pouvoir comparer les BAP AL et BAP SL et avoir ainsi une idée
plus large.

Figure 4.35 : Evolution d’eau absorbée du BAPAL et le BAPSL
Figure 4.36 : Evolution du gonflement du BAPAL et celui du BAPSL
D’après la Figure 4.36, on voit que le gonflement est presque similaire pour les deux BAP
avec une petite supériorité pour les BAP SL, mais après le 7éme jours, on aura une augmentation
plus importante pour ces derniers qui avoisine 10,41% à 91jours.
Cela est confirmé par la Figure 4.35, car on remarque une augmentation rapide du poids
d’eau absorbée du BAP SL par rapport au BAP AL surtout à long terme, elle sera de l’ordre de
15,04% à 91jours.
Cette différence est due à l’effet du laitier, car lors de l’hydratation des ciments il se forme
des composés (CSH) de structure plus dense. Ces derniers remplissent les pores capillaires et
réduisent leur volume libre, se qui diminue la migration et l’absorption d’eau, par conséquent
le gonflement de ces bétons.

4.10. Module d’élasticité statique :

Les résultats des modules d’élasticité statiques des deux types de bétons sont récapitulés sur le
tableau suivant :
Types de Module d’élasticité (GPa)

béton 3j 7j 14 j 28 j 91 j
BAPSL 26,56 29,79 31,17 33,02 34,49
BAPAL 25,12 29,19 31,07 33,17 35,05
Tableau 4.11 : Module d’élasticité des BAPAL et BAPSL à différents âges
4.11. Auscultation dynamique :

Pour la détermination du module d’élasticité dynamique Edyn on passe par la détermination de
la vitesse propagation des ondes à travers la masse de béton pour cela nous avons prêt un
coefficient de poisson ? =0,2 pour le BAP AL et le BAP SL :
Type de béton BAP SL BAP AL
Vitesse par auscultation dynamique (m/s) 4396 4403

Module d’élasticité (Gpa) 41,72 42,13
Tableau 4.12 : vitesse et module d’élasticité par auscultation dynamique des
BAPAL et BAPSL
D’après les résultats du Tableau 4.11 on remarque que le module d’élasticité statique pour
BAP SL et supérieur que les BAP AL au jeune âge de 5,73% - 2,05% - 0,32% à 03 - 07 et 14
jours respectivement.
Au contraire à long terme on voit que les BAP AL aurons des modules d’élasticité meilleurs
que les BAP AL de 0,45% et 1,62% à 28 et 91 jours respectivement.
Du Tableau 4.12 on voit que la vitesse par auscultation dynamique dans les BAP AL et
supérieure à celle des BAP SL de 0,78% qui nous donne un module d’élasticité dynamique des
BAPAL supérieure de 0,98% au BAP SL.

4.12. Perméabilité à l'eau :

Vu le temps considérable de l’essai (10 jours) et la pression d’eau moyenne de 8,5 bars
exercée sur un échantillon de béton de référence âgé de 28 jours et de 90 jours, nous n’avons
recueilli aucune quantité d’eau sur le papier buvard. Il est donc impossible de mesurer
directement la perméabilité de ces types de bétons dans de telles conditions.
4.13. Pénétration d'eau :

Les résultats de la profondeur de pénétration d’eau et de la perméabilité déduite des deux
types de bétons à 28 et 90 jours se présentent comme suit :
Durée de conservation en jours

Types
de 28 j 90 j
béton e (m) 10-3 K (m/s) 10-14 e (m) 10-3 K (m/s) 10-14
BAL 4,5 1,74 3 0,77
BSL 5,5 2,59 4 1,37
Tableau 4.13 : Profondeur de pénétration et perméabilité des bétons
Figure 4.37 : Variation de la profondeur de pénétration d’eau dans les bétons

Figure 4.38 : Variation de la perméabilité d’eau dans les bétons
L’essai de pénétration d’eau montre que le coefficient de perméabilité des BAP SL est
largement supérieur de 48,8% au 28jours et 77,92% au 90jours à celui des BAP AL. Cet essai
montre que la profondeur de pénétration d’eau dans les BAPAL est trop faible de l’ordre de
22,22% et 33,33% à 28jours et 90jours respectivement par rapport aux BAP SL, cela est dû à
l’effet pouzzolanique du laitier, on peut dire que plus la résistance des BAP est levée, plus la
perméabilité est faible.
On constate que la perméabilité de certains granites est de même grandeur que celle d’une
pâte de ciment de rapport E/C = 0,70.
Si le granulat à une très faible perméabilité, sa présence réduit la surface effective à travers
laquelle l’eau peut s’écouler. De plus étant donné que l’eau doit contourner le granulat, le
trajet effectif que l’eau doit parcourir devient nettement plus long, en sorte que l’effet de
granulats sur la réduction de la perméabilité peut être considérable [65].

4.14. Perméabilité à l'air :

Les résultats de la perméabilité à l’air des deux types de bétons à 28 et 90 jours se présentent
ainsi :
Types de Durée de conservation en jours

béton 28 j 90 j
BAL 5,24 3,52
BSL 6,12 4,61
Tableau 4.14 : Coefficients de perméabilité à l’air (10-17 m²)
Figure 4.39 : Variation de la perméabilité d’air dans les bétons

L’essai montre que le coefficient de perméabilité à l’air des BAP SL est largement plus élevé
qu’à celui des BAP AL de l’ordre 16,79% et 30,97% à 28 et 90jours respectivement.
La perméabilité à l’air des BAP AL est bien plus faible que celle des BAP SL, cela est dû à
l’amélioration des caractéristiques microstructurales de la pâte de ciment par l’ajout et la
consolidation de la zone de transition entre la pâte et granulats.
Nous remarquons que la perméabilité est fortement influencée par les paramètres de
compositions (les différents types de béton), par la durée de conservation.
Nous constatons que l’action pouzzolanique contribue efficacement à la réduction de la
perméabilité à l’air des bétons.

4.15. Etude Economique :

Il est très difficile d’établir une étude économique comparative précise entre les différents
bétons autoplaçants et le béton ordinaire formulé avec les mêmes matériaux, car on doit
prendre en compte non seulement la fourniture des produits utilisés dans leurs formulations,
mais aussi les procédés et les conditions de la mise en place de ces produits ainsi que
l’influence de ces conditions sur la santé et le rendement des travailleurs d’une part, et le coût
de la main d’œuvre et l’énergie fournie d’autre part.
Mais d’une manière générale on fait cette étude pour avoir une idée sur le prix de revient entre
une série de BAP (avec laitier BAP AL, sans laitier BAP SL, avec fumée de silice et autre avec
une formulation algérienne ABIB [31]), ainsi q’un béton ordinaire BO.
Les coûts unitaires pris en compte sont les suivants :
Granulats et transport ……………………………… 1000 DA/m3

Ciment CPA 42.5 R ………………………………... 5600 DA/tonne
Superplastifiant haut réducteur d’eau ……………… 75 DA/kg
Laitier du haut fourneau …………………………… 3 DA/kg
Fumée de silice …………………………………….. 82 DA/kg
Contrôle et qualité …………………………………. 300 DA/m3
Figure 4.40 : Comparaison entre les prix de revient d’un mètre cube de chaque béton
avec les hypothèses des prix unitaires

D’après la Figure 4.40, on constate que le coût d’un mètre cube de béton autoplaçant varie
entre, 4790 et 9137,5 DA selon les caractéristiques mécaniques désirées.
Parmi les BAP choisis ou étudié on peut faire une première conc lusion, c’est que les BAP AL
sont nettement meilleurs que les BAP SL que se soit qualité et prix, d’autre part en comparant
un BAP AL avec un autre BAP à base de fumée de silice, on voit que son prix de revient est
faible de 90,76% par rapport à un BAPHP et 44,05% pour un BAP AB, en plus la disponibilité
de la fumée de silice sur notre marché fait que ces BAPHP et BAP avec fumée de silice sont
coûteux et difficile à utiliser, par contre le laitier est disponible avec de très grande quantité et
des prix bas en plus son utilisation dans ces BAP AL on substituant une certaine quantité de
ciment a plusieurs avantages tel qu’un gain de coût d’une part vu la substitution d’une
quantité de ciment en plus le coût énergétique de ce sous produit et pratiquement nul (sauf
pour le broyage).
Le prix de revient d’un béton autoplaçant avec laitier développant une résistance à la
compression de l’ordre de 36,49 MPa à 28 jours d’âge, est 35,31 % plus coûteux qu’un béton
ordinaire développant une résistance à la compression de 28 MPa à 28 jours d’âge.
Dans la réalité, le prix de revient d’un mètre cube de béton autoplaçant est excessivement
moins coûteux que celui du béton ordinaire si on prend en considération le coût de la mise en
place du béton et la qualité du produit à l’état durci. Parmi les avantages qui remplacent la
différence des prix d’un 1 m3 de BAP par rapport à celui d’un béton ordinaire on cite les
suivants :
Élimination de la nuisance sonore due à la vibration du béton ;

Élimination des frais dus à l’énergie fournie lors de la vibration du béton ;
Augmentation de la cadence de travail due à la faciliter de la mise en place du béton ;
Obtention d’un béton de qualité avec un aspect final agréable.
4.16. Conclusion :
Les résultats expérimentaux montrent qu’ il est tout à fait possible de fabriquer un béton
autoplaçant présentant de meilleurs caractéristiques rhéologiques et mécaniques dans les
conditions algérienne et avec 100% de matériaux locaux.

Nos avons commencé nos essais préparatoires tel que l’optimisation du temps de broyage du
laitier pour arriver aux meilleurs caractéristiques en si peu de temps.
Aussi nous avons utilisé la Microscopie Electronique à Balayage (MEB) et la Diffraction aux
Rayons X (DRX) qui nous ont montré que notre laitier et poreux amorphe et possède une
phase vitreuse. Puis nous sommes passé aux différents essais d’optimisation, et nous avons
commencé par l’optimisation de la pâte liante, et la teneur en gros granulats, sable et liant en
fixant le rapport E/L, par la suite nous avons étudié l’influence de la teneur en
superplastifiant, en ajout minéral sur maniabilité et la stabilité des bétons frais en composant
des pâtes avec ajout et autres sans ajout. Les mélanges optimisés, ayant développés les
meilleures performances, ont été caractérisés pour certaines propriétés mécaniques (résistance
à la compression, résistance à la traction, chaleur d’hydratation ainsi que l’effet
pouzzoulanique des mortiers par DRX).
En suite, nous avons étudié le comportement d’un BAP SL et un BAPAL vis-à-vis de la
résistance à la compression, à la traction la porosité, module d’élasticité, l’auscultation
dynamique ainsi qu’au durabilité tel que le retrait, gonflement, perméabilité à l’air à l’eau et la
pénétration d’eau. Tout en comparant ce comportement des BAP AL avec les BAP SL et d’autre
BAP algérien (ABIB [31]) et des BO ainsi que des BHP (TALAH [62]).
Les résultats permettent de mettre en évidence les bonnes performances développées avec les
Ces principaux résultats sont :
A l’essai de cône d’Abrams, le BAP du fait de sa fluidité s’étale et forme une galette
dont on mesure le diamètre qui dépasse les 500 mm, la notion traditionnelle au cône
d’Abrams n’à plus aucun sens avec ce genre de béton.
L’obtention d’un béton autoplaçant nécessite l’utilisation d’un superplastifiant haut
réducteur d’eau, qui lui permettre de diminuer le rapport E/L au dessous de 0.40.
La composition d’un béton autoplaçant nécessite un volume de particules fines
d’environs 700kg/m3 (plus on aura la quantité de fines grandes plus on aura de bons résultats)
avec un rapport G/S variant entre 0.7 et 1.05, des granulats de diamètre maximal de 16 mm.
Le diamètre d’étalement d’un BAP augmente lorsqu’on diminue le volume du grain de
la fraction 8/16.
Le diamètre d’étalement d’un BAP diminue avec la diminution du rapport E/L ce qui
influe positivement sur la stabilité et la résistance à la ségrégation.

La chaleur d’hydratation dégagée des pâtes avec laitier et plus grande de 1,71%
au début du processus d’hydratation et de 12,81% à la fin par rapport à des pâtes avec sable
de dune.
Les résistances mécanique des pâtes avec laitier sont meilleurs que celles des pâtes
avec sable de dune de 33,2% à la traction et 39,64% à la compression.
L’analyse par DRX confirme les résultats trouvés aupartavant et montre l’effet
pouzzoulanique du laitier par rapport au sable de dune et que le laitier présente une structure
amorphe par contre le sable une structure cristallisée.
Les masses volumiques à l’état frais ou à l’état durci des BAP AL sont supérieures de
5,34% par rapport à un BAP SL ainsi on aura de meilleures caractéristiques telles que
l’étalement ainsi que la teneur à la ségrégation pour les BAP AL que les BAP SL.
Le BAP AL a développé des résistances à la compression et la traction élevée par
rapport à celle des BAP SL et des BO et surtout à long terme.
L’essai de porosité totale et l’absorption capillaire montrent que les BAP AL ont des
meilleurs résultats de 21,59% et 33,5% respectivement par rapport aux BAP SL.
Les résultats obtenus à partir de l’essai non destructif (auscultation dynamique)
confirment les résultats déjà obtenus par les essais destructifs (résistance élevée, bonne
compacité).
D’autres essais de durabilité tel que le retrait endogène ou le retrait exogène qui sont
plus important pour les BAP SL que les BAP AL ainsi que le retrait total qui est de 9,98% plus
faible pour les BAP AL que les BAP SL.
Le gonflement plus important pour les BAP SL de 15,04% à 91 jours que les BAP AL.
Pour la perméabilité à l’eau, vu le temps considérable de cet essai et sans aucun
résultat obtenu nous passant donc à un essai de perméabilité déduite (l’essai de pénétration
d’eau) qui nous a donné une perméabilité des BAP SL lègerment supérieure que les BAP AL de
418,8% à 28jours et 77,92% à 90jours, aussi vue que la profondeur de pénétration d’eau dans
les BAP AL est trop faible par rapport au BAP SL montre la compacité de ces Bétons, cela est dû
à l’effet pouzzoulanique de l’ajout (laitier).
Pour ce qui concerne la perméabilité à l’air des BAP SL est plus élevée de 16,79% et
30,97% que les BAP AL à 28 et 90 jours respectivement et même comparable et similaire à
des BHP.
En plus on a un gain du coût d’une part et une préservation écologique d’autre part.

Conclusion Générale
L e béton autoplaçant est un béton relativement récent, et son application n’a pas
encore été généralisée dans le monde de la construction sauf dans certains pays
développés comme la France, le Canada et le Japon qui est considéré comme l’innovateur de
ce matériau. Alors nous avons fixé pour objectif le développement d’une formulation de béton
autoplaçant à base d’un ajout minérale localement disponible (le Laitier d’El Hadjar).
Ces résultats expérimentaux montrent qu’il est tout à fait possible de fabriquer un béton
autoplaçant présentant les meilleurs caractéristiques rhéologiques et mécaniques dans les
conditions Algérienne et avec 100% de matériaux locaux, en plus d’améliorer plusieurs
propriétés du béton, le remplacement partiel du ciment par des ajouts cimentaires tel que le
laitier offre plusieurs avantages économiques et environnementaux. La réduction de la
quantité de ciment requise entraîne une baisse des coûts de productions, de la consommation
énergétique et des émissions polluantes reliées à la fabrication du ciment, aussi vu que le
laitier est un déchet de l’industrie sidérurgique, il représente une cha rge pour l’industrie et
pose de grands problèmes car il est nocif pour les terres agricole qui sont proches de la
décharge à cause des ruissellement d’eau, en plus il occupe des espaces verts et amoche la
nature (de grands talus de laitier) en attente de pouvoir être débarrassé.
Nous avons commencé notre recherche par des essais préparatoires tel que l’optimisation du
temps de broyage du laitier pour arriver aux meilleurs caractéristiques en peu de temps.
Nous avons utilisé la Microscopie Electronique à Balayage (MEB) et la Diffraction aux
Rayons X (DRX) qui nous ont montré que le laitier est poreux et amorphe (possède une phase
vitreuse). En deuxième phase nous sommes passé aux différents essais d’optimisation,
l’optimisation de la pâte liante et la teneur en gros granulats, sable et liant. Nous avons étudié
ensuite l’influence de la teneur en superplastifiant, et en ajout minéral sur maniabilité et la
stabilité des bétons frais en composant des pâtes avec ajout et autres sans ajout. Nous avons
sélectionné les mélanges optimisés, ayant développé les meilleures performances,
(résistance à la compression, résistance à la traction, chaleur d’hydratation ainsi que l’effet
pouzzolanique).

En suite, nous avons étudié le comportement d’un BAP SL et un BAPAL vis-à-vis de la

résistance à la compression, et à la traction, la porosité, le module d’élasticité, l’auscultation
dynamique ainsi que la durabilité tel que le retrait, gonflement, perméabilité à l’air, à l’eau et
la pénétration de l’eau. Tout en comparant ce comportement des BAP AL avec les BAP SL
et d’autres BAP algérien (ABIB [31]) et des BO ainsi que des BHP (TALAH [62]) qui ont
donnés de très bons résultas. Ces résultats ont permit de mettre en évidence les bonnes
performances des bétons autoplaçants que nous avons développé.
Il est ainsi possible de fabriquer des bétons autoplaçants avec 100% de matériaux locaux dans
les conditions algériennes, ayant de bonnes caractéristiques rhéologiques et mécaniques.
Afin de compléter cette recherche et améliorer les performances de ces bétons nous suggérons
les recommandations pratiques suivantes :
1- L’amélioration des performances de ces BAP par un broyage plus poussé du

laitier, car un laitier broyé à une très grande finesse et possède une réactivité
pouzzolanique meilleure car il présente une structure amorphe, ce qui traduit
l’importance de la structure minéralogique sur la réactivité pouzzolanique.
2- L’introduction d’un agent colloïdal dans le cas des BAP très fluide (étalement
supérieure à 800mm) et étudier l’effet de ce dernier sur la stabilité et la maniabilité
des BAP.
3- Utilisation d’un superplastifiant réducteur d’eau de haute qualité à fin de diminuer
le rapport E/L au dessus de 0,42.
4- L’étude de l’évolution des caractéristiques physico-chimiques et mécaniques ainsi
que la durabilité à longs termes.
5- Développer les résultats obtenus et les enrichir par d’autres essais surtout ceux de
la durabilité et l’étud ier vis-à-vis des agents agressifs.
6- Faire d’autres études plus approfondies sur l’effet pouzzolanique du laitier et
développer les résultats trouvés par DRX et MEB.
7- Développer des BAP à hautes et très hautes performances.
8- L’utilisation d’un adjuvant retardateur de prise pour retarder l’ouvrabilité des BAP
dans le cas d’un transport du béton ou bétonnage par temps chaud.
9- Confectionner des BAP selon les exigences techniques pour maîtriser le coût du
produit.
USTHB/FGC/2006 Page- 9-138 -

Mais pour arriver à exploiter ces BAP et leurs qualités il est nécessaire de surveiller et prendre
en évidence quelques points tel que :
La nécessité d’une bonne collaboration entre le fournisseur d’adjuvants, le

fabriquant des bétons et l’entreprise de gros œuvres)
Adaptation de la planification du chantier
Surveillance des étanchéités des coffrages et amélioration de leurs qualité.
Industrialisation des procédés de fabrication des BAP.
Une meilleure maîtrise des coûts (matériaux, mise en œuvre, productivité,
maintenance, suivis)

Annexe I Généralité
A.1. Broyage du Laitier :
A.1.1. Définition :
e broyage consiste à fragmenter la matière jusqu'à l’obtention d’une poudre, pour
L favoriser les réactions des éléments chimiques.

La charge d’un broyeur est constituée généralement des boulets sphériques en acier forgé dont
le diamètre peut varier de 30 à 125mm selon les dimensions du produit à broyer et à la
granulométrie recherchée à la sortie. [3]
A.1.2. Type de bayeur :

a/- broyeur à meules ou broyeur à galets :
Du point de vue technique, ce broyeur entre dans la catégorie des broyeurs à force extérieurs
c'est-à-dire que les éléments broyeurs sont pressés positivement sur le lit de matière.
L’élément broyeur est constitué par des gales qui roulent librement dans cette auge rotative ou
ils sont pressés sur la matière par l’intermédiaire d’un dispositif approprié. Les galets de
broyeur, relativement grands, sont raccordés à un anneau stationnaire, de telle façon qu’il
dévie vers le haut ou oscille radialement. La matière à broyer est introduite soit latéralement
ou verticalement et tombe dans l’auge de mouture par le centre des anneaux. Ce type de
broyeur est limité à l’utilisation du broyage de matière des caractéristiques d’humidité <20%,
abrasivité6%.
b/- broyeur à boulets :
Ces appareils ont pour rôle de transformer les matières grossières en poudres très fines.
Les broyeurs à boulets sont nés de l’observation de l’action réciproque des galets au bord de
la mer qui brassés par les vagues, réduisent en s’entrechoquant, les grains de sable en grains
de plus en plus fins, en même temps que leurs usures leurs donnent une forme plus au moins
sphérique.
c/- broyeur aérofall :
Ce broyeur est constitué d’une vérole de grand diamètre et de faible longueur montée sur
deux tourillons creux, le rapport diamètre/longueur (dimension interne) est de l’ordre de 2,5 à
4,2 suivant la taille du broyeur.
Cet appareil est équipé de deux sortes de blindages :
Des rails de relevage garnissant la périphérie du broyeur
Des blindages déflecteurs garnissant les cotés verticaux du broyeur
USTHB/FGC/2006 Page - A -
A.1.3. Type d’installation :

Il existe deux types d’installation de broyage :
Broyage à circuit ouvert
Broyage à circuit fermé
* Broyage en circuit ouvert : Les premières installations étaient faites de deux broyeurs en
cascades, le premier broyeur appelé préparateur ayant pour fonction de triturer la matière, et
un deuxième broyeur appelé finisseur, ayant pour fonction de rendre la matière préparée la
plus fine possible.
Ø Avantages : - procéder de broyage simple
- chaque broyage pouvant : / avoir le diamètre optimal
/ tourner à la vitesse optimale pour l’action
demandé aux corps bruyants
Ø Inconvénients : - installation coûteuse
- débit faible
- produit fini incontrôlable
* Broyage en circuit fermé : Dans ce type de circuit, l’atelier n’est plus limité à l’installation
du broyeur, mais à une installation, plus complexe nécessitant l’adjonction d’autre appareilles.
- Appareil de classification du produit fini (séparateur)
- Appareil de manutention du produit (élévateurs, vis, aéroglissiére)
Ø Avantages : - Sélection plus soignée
- Augmentation sensible du débit
- Plus de production
Ø Inconvénients : - plus chèr à l’achat
- réglage difficile
A.1.4. Théorie de broyage :

Broyer c’est réduire un morceau ou particule en plusieurs morceaux, particules plus petites et
suivant la loi de RITTINGER (ISO7) qui se vérifie constamment.
″ La puissance nécessaire pour la réduction des éléments est directement proportionnelle à la
nouvelle surface obtenue ″
Exemple : - surface d’un cube de 4cm de coté = 4x4x6 = 96cm2
- deviser en 8 morceaux de 2cm d’arrête, la surface = 8x2x2x6 = 196cm2
- deviser en 64 morceaux de 1cm d’arrête, la surface = 64x1x1x6 = 384cm2
USTHB/FGC/2006 Page - B -
D’après la loi de RITTINGER, la puissance employée pour réduire en 64 morceaux de 1cm

d’arrête sera double de celle employée pour faire les morceaux de 2cm d’arrêtes.
Donc pour obtenir un laitier ou un ciment à 6000cm2 /gr il faudra théoriquement une puissance
double que pour un laitier ou ciment à 3000cm2 /gr.
A.1.5. Vitesse critique du broyeur :

Etant la vitesse angulaire du broyeur en tr/min, pour la quelle théoriquement les engins
broyant resteraient plaqués à la virole au cours de la rotation.
K
Vc =
D
Ou : K : coefficient du Ø du cercle sur le quel se situe les origines des paraboles décrites par
les boulets
D : diamètre du broyeur
A.1.6. Fonctionnement du broyeur :
Vitesse normale : Vitesse excessive :

entraînement des boulets centrifugation des boulets
par la paroi, puis chute contre la paroi
Figure A.1 : Fonctionnement du Broyeur
- Si la force centrifuge est égale au poids de boulet, il y a centrifugation

- Les engins broyant sont entraînés dans la rotation du broyeur à une vitesse de rotation
voisine de 75% de la vitesse critique.
- Le travail de la charge dans le broyeur et interprété par trois théorie s :
ü David 1919
ü Von Streinger 1929
ü Joisel 1952
USTHB/FGC/2006 Page - C -
A.1.7. Travail de charge :

Comment la matière se broie t-elle ?
- La fragmentation se fera par compression et chocs (cisaillement),
Grain de matière
par compression et frottement (attrition).
- Il peut y avoir rupture par compression uniquement (en théorie)
Figure A.2 : Mode de Broyage

1.8. Mouvement de la charge des corps broyant :
Fc V
V2
Fc : force centrifuge Fc = mw 2 R ou m
a R
aT
P=m.g w : vitesse angulaire de rotation rad/sec
v : vitesse tangentielle de rotation en m/sec
Ce boulet quitte sa trajectoire circulaire lorsque :
V2
Figure A.3 : Principe de Broyage Fc = P donc cos α =
R.g
A.1.9. Séparateur :
air propre
L’atelier de broyage est constitué de 2 appareilles : - Le Broyeur
- Le Séparateur
air
Après la 1ere partie du broyage, la matière passe à la 2eme étape +
poussières
c’est le séparateur, se fait à l’aide de l’air induit tangentiellement
dans ce dernier à la partie supérieur et ressort débarrassée de ses
poussières par un tuyau central. L’air entrant est propulsé à assez
grande vitesse par un ventilateur (au moins 13 mètre/seconde), et
prend un mouvement circulaire tel que les poussières sont projetées
sur les parois par la force centrifuge, elles s’y accumulent et glissent
jusqu’à l’orifice inférieur du cône, ou elles sont recueillies, tandis que poussières
l’air s’engage dans le tuyau central par ou il est évacué. Figure A.4 : Mode de fonctionnement
du Séparateur
USTHB/FGC/2006 Page - D -
A.2. Diffraction aux Rayons X :

La diffraction aux rayons X est un procédé qui présente de nombreux avantages :
1. Rapidité d’exécution
2. Possibilité dans certain cas de dosages quantitatifs.
3. Identification de minéraux et pas seulement, comme le fait l’analyse chimique,
d’éléments. C’est en effet une erreur, malheureusement répandue en Génie civil que de
vouloir résoudre de nombreux problèmes par analyse chimique. Or la plupart des propriétés
des matériaux sont liés aux minéraux et non aux éléments chimiques et c’est bien l’analyse
diffractométrique qu’il faut choisir.
A.2.1. Principe d’essai :

Les cristaux constituent des réseaux naturels dont les intervalles caractéristiques (intervalles
entre plans réticulaires) sont du même ordre de grandeur que la longueur d’onde des rayons
X. en conséquence, les rayons X sont diffractés par les cristaux comme la lumière par les
réseaux et donnent des phénomènes d’interférences identiques [69] la figure ci-après montre
que pour des plans d’équidistance «d » frappés sous un angle ? par un rayonnement de
longueur ?, la différence de marche d’un plan au voisin sur la direction de réflexion est :
δ = MB + BN = 2.d . sin θ
La condition pour qu’il y ait accord de phase donc diffraction est :
2.d . sin θ = k .λ
C’est la condition de réflexion sélective, due à Bragg
? ? d
M N
B
Figure A.5 : Démonstration de loi de Bragg
USTHB/FGC/2006 Page - 3-E -

A.2.2. Méthode d’analyse diffractométrique :

Parmi les diverses méthodes possibles, la méthode la plus couramment utilisée est le montage
Dedye-Scherrer, dite méthode des poudres
Le montage est schématisé sur la figure suivante, le matériau, broyé en poudre est placé dans
un port échantillon, offrant ainsi une face plane au rayonnement. Il tourne à une vitesse de
?°/min, un compteur fixé sur un goniomètre et animé d’une vitesse de rotation de 2 ?°/min
mesure le rayonnement diffracté (ou bien on peut avoir l’échantillon fixe et le compteur
tournant). On peut obtenir, en définitif un diagramme caractéristique du matériau comportant
des rais d’intensité bien définie pour des valeurs angulaires, elles même définies le
dépouillement du diagramme conduit à identifier le (ou les) minéral(aux) refermé(s) dans le
matériau
L’analyse diffractométrique utilisée sur notre matériau a été effectuée au niveau de laboratoire
du CETIM et CR D à (Boumerdes)
compteur
goniomètre traitement
comptage des enregistrement
impulsions d’un diagramme
2?
I
ea
cB
(?/min )
Figure A.6 : Schéma de principe d’un diffractomètre X
A.3. La Microscopie Electronique à Balayage :

A.3.1. Historique :
Le microscope électronique à balayage (MEB) a été imaginé pour la première fois en
Allemagne, dans les années 1930, par KNOLL et VON ARDENNE et développé par
ZWORYKIN, HILLIER et SNYDER dans les laboratoires RCA aux Etats-Unis 1940.
Mais la microscopie électronique à balayage a connu son véritable essor entre 1948 et 1965,
grâce aux progrès techniques de la télévision et des détecteurs d'électrons et grâce aux
recherches d'Oatley et de ses condisciples à Cambridge. Cette nouvelle technologie a permis,
du fait de sa profondeur de champ, l'observation du relief d'échantillons massifs.
USTHB/FGC/2006 Page - 3-F -

A.3.2. Introduction :
Le pouvoir séparateur d'un microscope optique (i.e. son grossissement) est limité par la
longueur d'onde de la lumière visible.
Il existe deux types de microscopes électroniques :

Ø A Transmission : ils ne permettent d'observer que des échantillons d'épaisseur
suffisamment faible pour être transparents aux électrons (quelques dizaines de nanomètres)
Ø A Réflexion : opère à la surface d'objets massifs
A.3.3. Principe :
Le principe du balayage consiste à explorer la surface de l'échantillon par lignes successives
et à transmettre le signal du détecteur à un écran cathodique dont le balayage est exactement
synchronisé avec celui du faisceau incident, comme suit :
Interactions du faisceau électronique avec l'échantillon : Sous l'impact du faisceau

d'électrons accélérés, des électrons rétrodiffusés et des électrons secondaires émis par
l'échantillon (Figure A.7) sont recueillis sélectivement par des détecteurs qui transmettent un
signal à un écran cathodique dont le balayage est synchronisé avec le balayage de l'objet.
Figure A.7 : Représentation schématique de l'interaction

entre un faisceau d'électrons et la surface d'un échantillon
USTHB/FGC/2006 Page - G -
En pénétrant dans l'échantillon, le fin pinceau d'électrons diffuse peu et constitue un volume
d'interaction, dont la forme dépend principalement de la tension d'accélé ration et du numéro
atomique de l'échantillon. Dans ce volume, les électrons et les rayonnements
électromagnétiques produits sont utilisés pour former des images ou pour effectuer des
analyses physico-chimiques. Pour être détectés, les particules et les rayonnements doivent
pouvoir atteindre la surface de l'échantillon. La profondeur maximale de détection, donc la
résolution spatiale, dépend de l'énergie des rayonnements.
Figure A.8 : Poire de diffusion
Emission d'électrons secondaires : L’arrachement d'électrons par ionisation. Certains

électrons incidents de faible énergie (< 50 eV) sont éjectés de l'échantillon sous l'effet du
bombardement. Comme seuls les électrons secondaires produits près de la surface sont
détectés, ils formeront des images avec une haute résolution (3-5 nm). Le contraste de l'image
est surtout donné par le relief de l'échantillon mais on peut également observer un contraste
chimique dans le cas de grandes différences de numéros atomiques.
Emission d'électrons rétrodiffusés : Les électrons accélérés dans la colonne

pénètrent dans l'échantillon. Un parcours plus ou moins important dans la matière leur fait
perdre une fraction de leur énergie. La trajectoire suivie est aléatoire et ils peuvent revenir
vers la surface, ils sont alors détectés après leur sortie de l'échantillon. Du fait de leur plus
grande énergie, les électrons rétrodiffusés peuvent provenir d'une profondeur plus importante
et la résolution de l'image sera moins bonne qu'en électrons secondaires (6-10 nm). Suivant le
type de détecteur utilisé, les électrons rétrodiffusés fournissent une image topographique
(contraste fonction du relief) ou une image de composition (contraste fonction du numéro
atomique).
USTHB/FGC/2006 Page - H -
Emission de rayons X : Le faisceau d'électrons est suffisamment énergétique pour

ioniser les couches profondes des atomes et produire ainsi l'émission de rayons X. La
résolution spatiale d'analyse dépend de l'énergie de la raie X détectée, de la nature du
matériau, de la fluorescence secondaire. Elle est en général supérieure au micromètre.
Emission d'électrons Auger : Ce sont des électrons dont la faible énergie est
caractéristique de l'élément émetteur (utilisés pour l'analyse élémentaire) et du type de liaison
chimique.
Cathodoluminescence : Lorsque des matériaux isolants ou semi-conducteurs sont

bombardés par le faisceau d'électrons, des photons de grande longueur d'onde (ultraviolet,
visible) sont émises. Le spectre obtenu dépend du matériau étudié et de sa pureté.
Canalisation d'électrons :
La pénétration du faisceau d'électrons dans un cristal est fonction de son incidence par rapport
à une famille de plans interréticulaires. Le contraste des images en électrons rétrodiffusés
donnera des renseignements sur la structure cristalline du produit.
La Figure A.9 montre un spectre de distribution d'énergie selon le type d'électron émis.
Figure A.9 : Représentation schématique de l'énergie

de distribution des électrons émis par un échantillon
USTHB/FGC/2006 Page - I -
A.3.4. Préparation des échantillons :
L’échantillon passe par le prélèvement, dessiccation, fixation, conservation, métallisation,

puis il sera placé dans la chambre du microscope, qui reçoit un flux d'électrons très important.
On distingue deux types d'échantillons :
Ø Un objet massif de petite taille peut être introduit dans la chambre du microscope, à
condition bien sûr qu'il soit conducteur car il est inimaginable de métalliser une pièce de
collection
Ø Un prélèvement effectué sans pollution, poli et nettoyé.
A.3.5. Exemples d’images pris par le MEB :
Figure A.10 : Images prises par le MEB pour l'étude

de la morphologique et l'analyse de s particules
A.4. Avantages des Bétons Autoplaçants à base de Laitier :
En conclusion ce nouveau béton est un béton très professionnel qui possède plusieurs
caractéristiques et avantages qui sont :
Coté Economique :
ü Réduction de la consommation d’énergie
ü Permet d’accroître la productivité et la rapidité de mise en place du béton
ü Economie de main d’œuvre
ü Augmentation de durée de vie des coffrages
ü Suspension des systèmes de vibration
ü Aussi notre BAP AL plus économique que d’autre BAP puisqu’il est fabriqué à base de
matériaux locaux
USTHB/FGC/2006 Page - J -
Impacts Environnementaux :
ü Suspension des nuisances sonores pour le voisinage
ü Meilleurs conditions de travail pour les ouvriers
ü Moins d’interventions en haut des banches
ü La préservation écologique (spécialement pour notre BAP AL) c’est :
Réduction de la quantité de CO2 dégagée dans l’atmosphère (vue que la
fabrication de notre BAP est à base de laitier avec substitution du ciment donc en utilise
moins de ciment et on réduit la quantité du CO2 libéré dans l’air)
Exploitation du laitier qui est considérée comme déchet de l’industrie
sidérurgique et qui représente une charge pour l’industrie et pose un grand problème pour s’en
débarrasser car il est nocif pour les terres agricoles qui son proches de la décharge à cause des
ruissellement d’eau, occupe des espaces verts et amoche la nature (de grands talus).
Performances sur Chantier :

ü Coulage en seul point
ü Rapidité de mise en place
ü Arase automatique de la surface
ü Bon enrobage des aciers
ü Bon aspect de surface au décoffrage
ü Limitation des besoins de ragréage
Coté Esthétique :
ü Réalisation des formes plus sophistiquées et plus complexes
ü Amélioration des aspects de surface
ü Une meilleure finition
Mais pour une meilleure exploitation de ces avantages il est nécessaire de suivre un contrôle
rigoureux et important à la formulation, la production comme lors de la mise en œuvre. Qui
sont sensiblement plus élevées par rapport à un béton ordinaire.
Les BAP connaissent aujourd’hui un développement dans le monde, et avec la prise de

conscience de ses avantages pour les maîtres d’œuvre et les entreprises. Pourquoi pas a notre
tour de développer ce type de béton et exploiter ses avantages. Car de l’avis des spécialistes
le BAP est le béton de l’avenir.
USTHB/FGC/2006 Page - K -
Annexe II Fiches Techniques
Figure A’.1 : Fiche Technique du Ciment
USTHB/FGC/2006 Page- A’ -
Annexe II Fiches Techniques
Figure A’.2 : Fiche Technique du Superplastifiant SP40
USTHB/FGC/2006 Page- B’ -
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N° d’ordre : 02 / 2006 - M/ G-C

REPUBLIQUE ALGERIENNE DEMOCRATIQUE ET POPULAIRE

Présentée pour l’obtention du diplôme de MAGISTER

Par : Mr. KATEB Mohamed Lamine

Soutenu le : 19/07/2006, devant le jury composé de :

Mr D.BENOUAR Professeur à l’USTHB Président

Ø Mes parents, mes deux frères, et toute ma famille

Ø Mon Professeur F.KHARCHI.

Ø Mes amis surtout HAKIM, FAYÇAL * 2, ADLEN,

Ø Membres et mes Athlètes de mon club.

Ø La famille du Génie Civil

Ainsi qu’a toutes personnes ayant contribué à la réalisation de

PARTIE 1 : ANALYSE BIBLIOGRAPHIQUE

CHAPITRE 1 : GÉNÉRALITÉ SUR LE BÉTON

CHAPITRE 2 : LE BÉTON AUTOPLAÇANT

CHAPITRE 3 : MÉTHODES D’ESSAIS & CARACTÉRISTIQUES

3.1. Introduction ……………………………………………………………………... 70

4.1. Essais préparatoires…………..….……………………………………………… 94

A.1. Broyage du laitier.…………..…….………………………………….....……..... A

ANNEXE 2 : FICHES TECHNIQUES A’

Figure 1.2 : Grains de ciment défloculés en présence du superplastifiant ..............................18

Figure 1.3 : La complexité de l’interactio n ciment Portland adjuvant et sulfates de calcium.19

Figure 1.4 : Particules théoriques du ciment ...........................................................................20

Figure 2.2 : Différents usages des réducteurs d'eau.................................................................27

Figure 2.3 : Effet du type de superplastifiant sur l'hydratation du ciment...............................28

Figure 2.4 : Mode d’action d’une molécule de superplastifiant..............................................29

Figure 2.5 : Essai d’étalement .................................................................................................33

Figure 2.6 : Variation du diamètre d’étalement d’un BAP en fonction de la teneur

Figure 2.7 : Essai de la boite en L, d’après l'Université de Sherbrooke .................................35

Figure 2.8 : Essai d'étalement modifié (J-Ring) ......................................................................35

Figure 2.9 : Essai du Box ........................................................................................................36

Figure 2.10 : Essai de l’entonnoir en forme de V, d’après Sakata et coll.…...........................36

Figure 2.11 : Essai du tassement (Manai)……........................................................................37

Figure 2.12 : Essai du tube en U (Mitsuka et coll) .................................................................38

Figure 2.13 : Essai du caisson, d’après Yurugi et coll.............................................................38

Figure 2.14 : Essai de stabilité au tamis ..................................................................................39

Figure 2.15 : Essai ressuage ....................................................................................................39

Figure 2.16 : Essai à la bille ....................................................................................................40

Figure 2.17 : Chaleur d’hydratation des différents BAP ........................................................40

Figure 2.22 : Réduction du volume de gravillon à la moitié de sa compacité ........................50

Figure 2.23 : Différence entre le volume de pâte pour un BAP et un BO ..............................50

Figure 2.24 : Recherche du dosage en eau et en superplastifiant : écoulement relatif T en

Figure 2.27 : Méthode de mise en place du BAP sur chantier ................................................60

Figure 2.28 : Profil type de la poussée du béton frais..............................................................61

Figure 2.30 : Retraits en fonction du volume de pâte .............................................................63

Figure 2.31 : Comparaison des différents Retraits entre un BAP et un BO ...........................63

Figure 2.32 : Évolution du retrait endogène et de séchage du béton ordinaire et celui du

Figure 2.33 : Comparaison entre un BAP et un BO pour la résistance à la réaction

Figure 2.34 : Résistance à l'attaque par sulfates des BAP ......................................................66

Figure 2.35 : Exemples de profondeurs des pénétrations mesurées .......................................67

Figure 2.37 : Exemples de variation de la perméabilité à l’air des bétons .............................67

Figure 3.1 : Essais d’equivalent de sable ................................................................................70

Figure 3.2 : Essais de tamisage ...............................................................................................71

Figure 3.3 : Essais d’usure micro-deval ..................................................................................72

Figure 3.4 : Laitier broyé ........................................................................................................73

Figure 3.5 : Perméabilimétre ...................................................................................................74

Figure 3.6 : Essai de diffraction aux rayons x (DRX) ............................................................75

Figure 3.7 : Métalliseur ...........................................................................................................76

Figure 3.8 : Microscope électronique à balayage (MEB) .......................................................76

Figure 3.9 : Essai au cone marsh ............................................................................................77

Figure 3.10 : Essai de chaleur d’hydratation ..........................................................................78

Figure 3.11 : Essai de flexion trois points ...............................................................................78

Figure 3.12 : Essai de traction par flexion ..............................................................................78

Figure 3.13 : Essai de compression (mortier) .........................................................................79