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MANUEL DE FONCTIONNEMENT,

SECURITE ET MAINTENANCE

MODELE : DM45/DM50/DML

Lisez le manuel d’instruction avant d’utiliser cet équipement.

Ce manuel contient des informations importantes sur la sécurité.


Ne pas détruire ce manuel.
Ce manuel doit être à porter de main du personnel travaillant et effectuant
les opérations de maintenance de cette machine

CPN57675076 07/2004
Sécurité, Fonctionnement et Maintenance
DM45/DM50/DML

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Sécurité, Fonctionnement et Maintenance
DM45/DM50/DML

TABLE DES MATIERES

SECTION 1.0 - INTRODUCTION ....................................................................................... 1-1


1.1 - INTRODUCTION........................................................................................................ 1-3
ORGANISATION DE CE MANUEL ........................................................................... 1-4
Où trouver l’information ........................................................................................... 1-4
PROCEDURE A LA RECEPTION DE LA FOREUSE................................................ 1-5
DONNEES D’IDENTIFICATION ................................................................................ 1-5
Identification de la foreuse....................................................................................... 1-6
Identification du moteur ........................................................................................... 1-6
Rangement du manuel d’instruction ........................................................................ 1-7
INFORMATIONS GENERALES ................................................................................ 1-7
DESCRIPTION DE LA FOREUSE ............................................................................ 1-8
Le Moteur ................................................................................................................ 1-9
Le Châssis .............................................................................................................. 1-9
Le Derrick................................................................................................................ 1-9
Commandes .......................................................................................................... 1-10
Déplacement ......................................................................................................... 1-10
Pilotage ................................................................................................................. 1-10
Freinage ................................................................................................................ 1-10
Cabine et pupitre de l’opérateur............................................................................. 1-10
Pente admissible ................................................................................................... 1-10
Accessibilité........................................................................................................... 1-11
IDENTIFICATION DES COMPOSANTS MAJEURS................................................ 1-12

SECTION 2.0 - SECURITE ................................................................................................ 2-1


2.1 - SECURITE ................................................................................................................. 2-3
GENERALITES SUR LA SECURITE ET LA SANTE ................................................. 2-3
Déclaration Sur La Sécurité Et La Santé. ................................................................ 2-4
Urgences................................................................................................................. 2-4
2.2 - PRECAUTIONS DE SECURITE ET INSTRUCTIONS GENERALES......................... 2-5
VUE D’ENSEMBLE ................................................................................................... 2-5
AVERTISSEMENTS.................................................................................................. 2-6
APPLICATIONS DE LA FOREUSE........................................................................... 2-7
Applications désignées............................................................................................ 2-7
Applications non désignées ..................................................................................... 2-7
EXIGENCES CONCERNANT LE PERSONNEL ....................................................... 2-8
INSTRUCTIONS D’ORGANISATION ........................................................................ 2-9
INSTRUCTIONS GENERALES POUR LES FOREUSES MID-RANGE .................. 2-11
INSPECTION AVANT LE DEMARRAGE ................................................................ 2-13
REGLES DE SECURITE PENDANT L’UTILISATION ............................................. 2-14
Démarrage ............................................................................................................ 2-15
Fonctionnement..................................................................................................... 2-16
Forage................................................................................................................... 2-17
Déplacement ......................................................................................................... 2-18
Arrêt et extinction .................................................................................................. 2-19
MAINTENANCE ...................................................................................................... 2-20
Carburant .............................................................................................................. 2-22
Batteries ................................................................................................................ 2-22
Câbles ................................................................................................................... 2-23
Réparation ou remplacement des vérins. .............................................................. 2-24
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TABLE DES MATIERES


Pompes et moteurs ............................................................................................... 2-24
Valves ................................................................................................................... 2-24
Flexibles ................................................................................................................ 2-24
Radiateurs et ventilateurs. ..................................................................................... 2-25
Dispositifs de sécurité............................................................................................ 2-25
Chenilles ............................................................................................................... 2-25
Lubrification........................................................................................................... 2-25
Compresseur......................................................................................................... 2-26
AVERTISSEMENTS AUX DANGERS SPECIFIQUES ............................................ 2-27
TRANSPORT ET REMORQUAGE.......................................................................... 2-28
2.3 - ETIQUETTES ET PLAQUETTES DE SECURITE.................................................... 2-29
LISTE DES ETIQUETTES....................................................................................... 2-29
PLAQUETTES DU PUPITRE .................................................................................. 2-29
Etiquettes De Sécurité........................................................................................... 2-30
Plaquettes Du Pupitre............................................................................................ 2-39
2.4 - PRECAUTIONS CONCERNANT LES SUBSTANCES DANGEREUSES................ 2-41
2.5 - IDENTIFICATION DES SYMBOLES........................................................................ 2-43

SECTION 3.0 - SYSTEMES ET SPECIFICATIONS........................................................... 3-1


3.1 - SPECIFICATIONS ..................................................................................................... 3-3
APPLICATIONS DE LA FOREUSE........................................................................... 3-3
Applications désignées............................................................................................ 3-3
Applications non désignées ..................................................................................... 3-4
SPECIFICATIONS GENERALES.............................................................................. 3-4
LIMITES D’UTILISATION .......................................................................................... 3-6
Echelle de température ambiante : .......................................................................... 3-6
Pression du sol........................................................................................................ 3-6
Angle Maximum Admissible..................................................................................... 3-6
Conditions de fonctionnement pour la stabilité :....................................................... 3-6
Limitations acoustiques : ......................................................................................... 3-6
Limitations d’exposition vibratoire : .......................................................................... 3-6
EQUIPEMENT STANDARD ET SPECIFICATIONS .................................................. 3-7
CHASSIS PRINCIPAL............................................................................................... 3-8
SPECIFICATIONS DES VERINS DE NIVELLEMENT............................................... 3-8
TRAIN ET SYSTEME DE PROPULSION.................................................................. 3-8
Spécifications du train et de la propulsion................................................................ 3-9
Charte de stabilité / Pente admissible des Blasthole Mid-Range ........................... 3-10
TOUR, MAGASIN ET MANIPULATION DE TIGES DE FORAGE ........................... 3-11
Spécifications du derrick........................................................................................ 3-11
CHANGEMENT DE LA TIGE DE FORAGE............................................................. 3-12
SPECIFICATIONS DU MANIEMENT DES TIGES DE FORAGE............................. 3-12
Tour standard de 25 Ft. ......................................................................................... 3-12
Tour standard de 30 Ft. ......................................................................................... 3-12
Tour standard de 35 Ft. ......................................................................................... 3-12
SPECIFICATIONS DU MAGASIN ........................................................................... 3-13
Magasin pour des tiges de forage de 25 ft. (7,6 m)................................................ 3-13
Magasin pour des tiges de forage de 30 ft. (9,1 m)................................................ 3-13
Magasin pour des tiges de forage de 35 ft. (10,7 m).............................................. 3-13
SPECIFICATIONS DES TIGES DE FORAGE......................................................... 3-14

ii 07/2004 Rev 000 Drilling Solutions


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TABLE DES MATIERES


Tiges de forage de 25 ft. (7,6 m)............................................................................ 3-14
Tiges de forage de 30 ft. (9,1 m)............................................................................ 3-14
Tiges de forage de 35 ft. (10,7 m).......................................................................... 3-15
TETE ROTATIVE .................................................................................................... 3-16
Spécifications de la tête rotative ............................................................................ 3-16
SYSTEME D’AVANCE ............................................................................................ 3-17
Spécifications du système d’avance ...................................................................... 3-17
POWER PACK........................................................................................................ 3-18
Compresseur à air ................................................................................................. 3-18
Compresseur à air basse pression ........................................................................ 3-18
Compresseur à air haute pression......................................................................... 3-19
Moteur ................................................................................................................... 3-19
SYSTEME HYDRAULIQUE .................................................................................... 3-20
Spécifications du Système Hydraulique................................................................. 3-20
Pompes principales ............................................................................................... 3-20
Double pompe ....................................................................................................... 3-20
Moteur(s) de rotation ............................................................................................. 3-21
Moteurs de propulsion ........................................................................................... 3-21
Moteur du ventilateur............................................................................................. 3-21
Moteur du palan auxiliaire...................................................................................... 3-22
Moteur du collecteur de poussière......................................................................... 3-22
Moteur de la pompe d’injection d’eau .................................................................... 3-22
Réservoir hydraulique............................................................................................ 3-22
COLLECTEUR DE POUSSIERE............................................................................. 3-23
Spécifications du collecteur de poussière .............................................................. 3-23
CABINE ET PUPITRE DE L’OPERATEUR ............................................................. 3-24
Spécifications de la cabine de l’opérateur.............................................................. 3-24
SPECIFICATIONS DE L’ECLAIRAGE DE NUIT ..................................................... 3-24
MANUELS DES OUTILS STANDARDS .................................................................. 3-25
DIMENSIONS ET POIDS ........................................................................................ 3-25
EQUIPEMENT OPTIONNEL ................................................................................... 3-26
Air conditionné....................................................................................................... 3-26
Option de forage à angle ....................................................................................... 3-26
Option de lubrification centralisée.......................................................................... 3-26
Option de démarrage à froid.................................................................................. 3-26
Package d’option pour temps froid ........................................................................ 3-27
Option de contrôle de poussière, injection d’eau ................................................... 3-27
Option Rideau à Poussière déplaçable.................................................................. 3-27
Option Tête Rotative à Grand Couple admissible .................................................. 3-27
Option Contrôle de la Limite Du Couple................................................................. 3-27
Pack de tiges de forage de 35 Ft (10,7 m)............................................................. 3-28
Option de Lubrifiant d’injection DHD pour les foreuses HP (Haute pression)......... 3-28
Option de système d’accès central ........................................................................ 3-28
Option de système anti-feu.................................................................................... 3-28
Option de langue pour les plaques du constructeur ............................................... 3-28
3.2 - SYSTEME ELECTRIQUE ........................................................................................ 3-29
INFORMATIONS SUR LE SYSTEME ELECTRIQUE.............................................. 3-29
COMPOSANTS....................................................................................................... 3-30
Batteries ................................................................................................................ 3-31
Connexions fusibles .............................................................................................. 3-31
Moteur de démarrage ............................................................................................ 3-31

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Alternateur............................................................................................................. 3-31
Clef de Contact...................................................................................................... 3-31
Disjoncteurs........................................................................................................... 3-31
Boutons poussoirs ................................................................................................. 3-32
DISPOSITIFS D’ARRET DU MOTEUR ................................................................... 3-32
Interrupteur Thermique de Décharge du Compresseur.......................................... 3-32
Interrupteur thermique de température du liq. de refroidissement du moteur ......... 3-33
Interrupteur de pression de l’huile du moteur......................................................... 3-33
Commutateur de Vitesse du Moteur ...................................................................... 3-33
RELAIS ................................................................................................................... 3-34
COMPOSANTS CONTROLLES ELECTRIQUEMENT ............................................ 3-35
SCHEMAS ELECTRIQUES .................................................................................... 3-37
SYMBOLES ELECTRIQUES .................................................................................. 3-39
SCHEMA DE CABLAGE - FOREUSES EQUIPEES DE MOTEURS CUMMINS ..... 3-40
SCHEMA DE CABLAGE – FOREUSES EQUIPEES DE MOTEURS CAT .............. 3-42
3.3 - SYSTEME PNEUMATIQUE ..................................................................................... 3-45
INFORMATIONS SUR LE SYSTEME PNEUMATIQUE .......................................... 3-45
PREVENTION CONTRE INCENDIE DU COMPRESSEUR .................................... 3-46
3.4 - COMPRESSEUR BASSE PRESSION..................................................................... 3-47
SYSTEME DE LUBRIFICATION ............................................................................. 3-47
COMPOSANTS DU SYSTEME DE LUBRIFICATION ............................................. 3-47
Réservoir de réception – séparation ...................................................................... 3-47
Pompe à huile ....................................................................................................... 3-48
Valve de mélange.................................................................................................. 3-48
Radiateur d’huile ................................................................................................... 3-49
Valve de Détente................................................................................................... 3-49
Filtre à huile........................................................................................................... 3-49
Clapet Anti-Retour de Décharge............................................................................ 3-50
Flux de l’huile ........................................................................................................ 3-51
SYSTEME DE SEPARATION ................................................................................. 3-52
SYSTEME DE REGULATION ................................................................................. 3-56
COMPOSANTS....................................................................................................... 3-56
Valve « Papillon » D’Admission ............................................................................. 3-56
Orifice de la Valve d’Admission ............................................................................. 3-57
Valve de Contrôle.................................................................................................. 3-57
Clapet Anti-retour de Décharge ............................................................................. 3-58
Valve de Purge...................................................................................................... 3-58
Réservoir de Réception ......................................................................................... 3-59
Clapet de Réglage Basse Pression ....................................................................... 3-59
Valve de Détente de Sécurité ................................................................................ 3-60
Clapet anti-retour à 100 psi ................................................................................... 3-60
Vérin pneumatique ................................................................................................ 3-60
FONCTIONNEMENT .............................................................................................. 3-61
Levier De Contrôle Des Compresseurs Basse Pression ........................................ 3-61
Position de démarrage .......................................................................................... 3-62
Position « RUN » (MARCHE) ................................................................................ 3-63
Position tige de forage bloquée ............................................................................. 3-64
3.5 - COMPRESSEUR HAUTE PRESSION..................................................................... 3-65
VUE D’ENSEMBLE ................................................................................................. 3-65
SYSTEME DE LUBRIFICATION ............................................................................. 3-65
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TABLE DES MATIERES


COMPOSANTS....................................................................................................... 3-65
Réservoir de Réception – Séparation .................................................................... 3-65
Pompe à huile ....................................................................................................... 3-66
Crépine.................................................................................................................. 3-66
Radiateur d’huile ................................................................................................... 3-66
Valve de mélange.................................................................................................. 3-67
Valve de Détente / Clapet Anti-Retour ................................................................... 3-67
Filtre à huile........................................................................................................... 3-68
Clapet Anti-retour de Décharge ............................................................................. 3-68
Huile du compresseur............................................................................................ 3-68
FONCTIONNEMENT DU SYSTEME DE LUBRIFICATION..................................... 3-69
SYSTEME DE SEPARATION ................................................................................. 3-72
SYSTEME DE REGULATION – HAUTE PRESSION .............................................. 3-76
COMPOSANTS....................................................................................................... 3-76
Valve « Papillon » D’Admission ............................................................................. 3-76
Orifice de la Valve d’Admission ............................................................................. 3-76
Valve de Refoulement UL88.................................................................................. 3-76
Interrupteur ON-OFF (MARCHE-ARRET) ............................................................. 3-78
Valve de Détente à 50 psi / Orifice ........................................................................ 3-79
Clapet Anti-retour à 100 psi ................................................................................... 3-79
Valve de Contrôle du Volume ................................................................................ 3-80
Régulateur de Pression ......................................................................................... 3-81
Valve Anti-Grondement ......................................................................................... 3-82
Valve de Purge...................................................................................................... 3-83
Valve d’Arrêt.......................................................................................................... 3-84
Valve d’Echappement Rapide ............................................................................... 3-85
Clapet de Réglage Basse Pression ....................................................................... 3-86
Valves de Détente de Sécurité .............................................................................. 3-86
Valve d’Alimentation d’air ...................................................................................... 3-87
Connexion de Service ........................................................................................... 3-88
Jauge de Pression................................................................................................. 3-88
Schéma du Système de Régulation....................................................................... 3-89
SYSTEME D’ARRET............................................................................................... 3-91
FONCTIONNEMENT .............................................................................................. 3-92
Démarrage ............................................................................................................ 3-92
Forage................................................................................................................... 3-93
Arrêt ...................................................................................................................... 3-93
REGULATEUR DE PRESSION D’AIR .................................................................... 3-94
Théorie du fonctionnement .................................................................................... 3-94
Augmentation de la pression ................................................................................. 3-95
Diminution de la pression ...................................................................................... 3-96
3.6 - SYMBOLES HYDRAULIQUES................................................................................ 3-97
SYMBOLES HYDRAULIQUES................................................................................ 3-97
Symboles de ligne ................................................................................................. 3-97
Symboles de lignes croisées ................................................................................. 3-97
Symboles de lignes raccordées ............................................................................. 3-98
Symboles de ligne flexible ..................................................................................... 3-98
Symbole flèche...................................................................................................... 3-98
Symboles de réservoir........................................................................................... 3-98
Symbole de récipient de fluide............................................................................... 3-98
Symbole de filtre à huile / de refroidisseur d’huile.................................................. 3-98
Symboles d’accumulateur...................................................................................... 3-98

Drilling Solutions 07/2004 Rev 000 v


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TABLE DES MATIERES


Symbole de restriction ........................................................................................... 3-99
Symbole de vérin................................................................................................... 3-99
Symboles de mécanisme d’activation .................................................................... 3-99
Pompe et moteur................................................................................................. 3-100
Symboles de pompe............................................................................................ 3-100
Symbole de pompe à déplacement fixe unidirectionnelle .................................... 3-100
Symbole de pompe à déplacement fixe bidirectionnelle ...................................... 3-100
Symboles de pompe à déplacement variable ...................................................... 3-100
Symboles de moteur hydraulique ........................................................................ 3-101
Symboles d’instrument ........................................................................................ 3-101
Symboles de valve .............................................................................................. 3-101
Valve ‘’4-way’’ à trois positions ............................................................................ 3-102
Flèches................................................................................................................ 3-102
Position avant...................................................................................................... 3-102
Position neutre .................................................................................................... 3-102
Position inverse ................................................................................................... 3-103
Centres de valve ................................................................................................. 3-103
Valve séries parallèles......................................................................................... 3-104
Valve On-Off manuelle ........................................................................................ 3-104
Valve de libération de pression............................................................................ 3-104
Valve de réduction de la pression........................................................................ 3-105
Clapet anti-retour................................................................................................. 3-105
Clapet anti-retour piloté ....................................................................................... 3-105
Valve de contournement...................................................................................... 3-105
Valve d’équilibrage .............................................................................................. 3-106
3.7 - SYSTEME HYDRAULIQUE ................................................................................... 3-107
INTRODUCTION AU SYSTEME HYDRAULIQUE................................................. 3-107
3.8 - SYSTEME DE PROPULSION................................................................................ 3-109
CIRCUIT DE PROPULSION ................................................................................. 3-109
Composants ........................................................................................................ 3-109
Pompes principales ............................................................................................. 3-109
Moteurs de propulsion ......................................................................................... 3-112
Frein du moteur de propulsion ............................................................................. 3-112
Assemblage de la valve de contournement ......................................................... 3-113
Position des valves de contournement ................................................................ 3-113
Sélecteur de mode propulsion/forage .................................................................. 3-114
Valve de contrôle forage/propulsion .................................................................... 3-114
Remplissage de la boucle.................................................................................... 3-116
Circuit de nettoyage de la boucle......................................................................... 3-117
POSITIONNEMENT .............................................................................................. 3-117
Fonctionnement du circuit.................................................................................... 3-119
Choix de direction de l’huile................................................................................. 3-119
3.9 - SYSTEME D’AVANCE ET DE ROTATION DU FORAGE...................................... 3-121
CIRCUIT D’AVANCE ET DE ROTATION DU FORAGE ........................................ 3-121
Pompes principales ............................................................................................. 3-121
Moteur de rotation ............................................................................................... 3-121
Ajustement du moteur de rotation........................................................................ 3-122
Valve de contrôle du moteur de rotation .............................................................. 3-122
Clapets anti-retour ............................................................................................... 3-122
Clapet anti-retour................................................................................................. 3-123
Assemblage de la valve de contournement ......................................................... 3-123
Valve de contrôle forage/propulsion .................................................................... 3-123
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TABLE DES MATIERES


Vérins d’avance................................................................................................... 3-123
Contrôle à distance du compensateur ................................................................. 3-123
Contrôle de surpression ...................................................................................... 3-124
Test de contrôle du sytème de surpression ......................................................... 3-126
Valve Regen........................................................................................................ 3-127
CIRCUIT D’AVANCE DU FORAGE....................................................................... 3-128
Avance du forage ................................................................................................ 3-129
Pompes principales ............................................................................................. 3-130
Assemblage de valve de contournement ............................................................. 3-130
Sélecteur de mode forage/propulsion .................................................................. 3-130
Valve de contrôle forage/propulsion .................................................................... 3-130
Cylindres d’avance du forage .............................................................................. 3-130
Contrôle de la boucle fermée d’avance du forage................................................ 3-130
Circuit de Nettoyage de la boucle ........................................................................ 3-132
Valves de détente................................................................................................ 3-132
Ajustement de la valve de détente de poussée.................................................... 3-133
CIRCUIT DE ROTATION ...................................................................................... 3-134
Rotation............................................................................................................... 3-135
Contrôle du déplacement du moteur.................................................................... 3-135
Pompes principales ............................................................................................. 3-135
Assemblage de valve de contournement ............................................................. 3-135
Sélecteur de Mode Forage/Propulsion................................................................. 3-135
Valve Regen/Avance du forage ........................................................................... 3-135
Valve de Contrôle Forage/Propulsion .................................................................. 3-136
Sélection du chemin de l’huile ............................................................................. 3-136
Remplissage de la boucle.................................................................................... 3-136
Contrôle de limite du couple (optionnel)............................................................... 3-137
Pression d’avance du forage ............................................................................... 3-137
Contrôle de surpression ...................................................................................... 3-137
3.10 - CIRCUITS ET FONCTIONS AUXILAIRES........................................................... 3-139
FONCTIONS AUXILAIRES ................................................................................... 3-139
Composants ........................................................................................................ 3-139
Double Pompe..................................................................................................... 3-139
Emplacement de la Double Pompe ..................................................................... 3-139
Circuit de Pompe P1............................................................................................ 3-140
Circuit de Pompe P2............................................................................................ 3-140
Moteurs ............................................................................................................... 3-140
Vérins .................................................................................................................. 3-141
Valve de détente ................................................................................................. 3-141
Valve de restriction .............................................................................................. 3-142
Clapets anti-retour ............................................................................................... 3-142
Valve ‘2-way’ ....................................................................................................... 3-142
Valves de retenue ............................................................................................... 3-143
Clapet Anti-Retour Piloté ..................................................................................... 3-143
VALVE 6 TIROIRS ................................................................................................ 3-144
Sections de la valve 6 tiroirs ................................................................................ 3-148
VALVE 9 TIROIRS ................................................................................................ 3-149
Circuit de pompe P2 ............................................................................................ 3-150
Fonctionnement du circuit.................................................................................... 3-150
Sections de la valve 9 tiroirs ................................................................................ 3-151
3.11 - CIRCUIT DE REFROIDISSEMENT...................................................................... 3-153
CIRCUIT DE REFROIDISSEMENT....................................................................... 3-153
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TABLE DES MATIERES


Double pompe ..................................................................................................... 3-154
Circuit de pompe P1 ............................................................................................ 3-154
Circuit de pompe P2 ............................................................................................ 3-154
Ventilateurs ......................................................................................................... 3-154
Système de refroidissement ................................................................................ 3-155
Valve de détente du moteur de ventilateur .......................................................... 3-155
Refroidisseur d’huile hydraulique......................................................................... 3-155
Filtres .................................................................................................................. 3-156
Circuit pressurisé................................................................................................. 3-156
3.12 - VALVE DE CONTROLE DU SYSTEME D’AVANCE ........................................... 3-157
DESCRIPTION DU FONCTIONNEMENT ............................................................. 3-157
Rétention de charge ............................................................................................ 3-157
Circuit de la valve de Rétention ........................................................................... 3-157
Circuit de la valve de séquence (Foreuses Basse Pression) ............................... 3-159
Circuit de la valve de séquence (Foreuses Haute Pression)................................ 3-160
Sélection automatique de retenue ....................................................................... 3-161
Régénération....................................................................................................... 3-162
Sélection Automatique de Regen ........................................................................ 3-162
Vidange de l’huile en excès ................................................................................. 3-163
PROCEDURE DE CONFIGURATION................................................................... 3-164
Foreuses Basse Pression.................................................................................... 3-164
Foreuses Haute Pression .................................................................................... 3-164
VERIFICATION DU REGLAGE ............................................................................. 3-165
Foreuses Basse Pression.................................................................................... 3-165
Foreuses Haute Pression .................................................................................... 3-165
PROCEDURE DE CONVERSION......................................................................... 3-165
PROCEDURE DE REPARATION ......................................................................... 3-165
3.13 - SYSTEME ELECTRO-HYDRAULIQUE ............................................................... 3-167
VUE D’ENSEMBLE ............................................................................................... 3-167
CONCEPTS GENERAUX ET TERMINOLOGIE.................................................... 3-168
Contrôle du courant ............................................................................................. 3-168
Modulation d’impulsion en durée ......................................................................... 3-169
Seuil .................................................................................................................... 3-169
Courant de Sortie Maximal .................................................................................. 3-169
CONTROLEURS................................................................................................... 3-170
Double échelle..................................................................................................... 3-170
Contrôleur à une bobine ...................................................................................... 3-170
Contrôleur à deux bobines................................................................................... 3-170
IMPULSEUR DENISON 500 ................................................................................. 3-171
Réglage de l’impulseur Denison 500 ................................................................... 3-172
Etapes de réglage ............................................................................................... 3-173
VALVES ................................................................................................................ 3-175
Impulseurs Apitech.............................................................................................. 3-175
Valve 6 tiroirs....................................................................................................... 3-176
Valve 9 tiroirs....................................................................................................... 3-178
Valves de Contrôles de poussée/retenue FEMA ................................................. 3-180
CONTROLEURS................................................................................................... 3-181
Contrôleur de poussée ........................................................................................ 3-181
Contrôleur rotatif activé d’injection d’eau ............................................................. 3-182
CONTACT DE FIN DE COURSE .......................................................................... 3-183
RELAIS ................................................................................................................. 3-184
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TABLE DES MATIERES


Relais DPDT 24 VDC .......................................................................................... 3-184
RESISTANCE DE BOBINE TYPIQUE................................................................... 3-185
Bobine de l’impulseur Denison ............................................................................ 3-185
REGLAGES .......................................................................................................... 3-185
Bobines Apitech .................................................................................................. 3-185
Bobines FEMA .................................................................................................... 3-185
SORTIE DE CONTROLE A DISTANCE PROPORTIONNELLE ............................ 3-185
VERIFICATION DES RELAIS ............................................................................... 3-186
VERIFICATION D’UN CONTACT DE FIN DE COURSE ....................................... 3-186
VERIFICATION D’UNE DIODE ............................................................................. 3-186
3.14 - FONCTIONNEMENT DES EHC ........................................................................... 3-187
FONCTIONNEMENT ............................................................................................ 3-187
Contrôleurs des vérins nivellement...................................................................... 3-187
Contrôleur de palan ............................................................................................. 3-188
Contrôleur d’élévation de la tour .......................................................................... 3-188
Contrôleur de l’indexeur de tige de forage ........................................................... 3-188
Contrôleur de clé de Desserrage ......................................................................... 3-188
Contrôleur de bascule du magasin ...................................................................... 3-189
Contrôleur de clé à chaîne................................................................................... 3-189
Contrôleur d’injection d’eau ................................................................................. 3-189
Collecteur de poussière....................................................................................... 3-190
Contrôleur de la hotte de poussière..................................................................... 3-190
Brochage de la tour ............................................................................................. 3-190
VALVE FORAGE / PROPULSION ........................................................................ 3-191
CIRCUIT D’AVANCE DU FORAGE....................................................................... 3-192
DECELERATION DE LA TOUR AVEC SECURITE DE SUPPORT DE TIGE........ 3-196
CONTROLE DE ROTATION ................................................................................. 3-200
Levier d’avance et de rotation du forage pour les foreuses basses pressions...... 3-200
Levier d’avance du forage HP (Haute Pression) .................................................. 3-202
Force d’Avance de Forage / Echangeur de tige de forage sans à coups (Option) 3-203
Contrôle de retenue (HP) .................................................................................... 3-204
Contrôle de rotation ............................................................................................. 3-205
Contrôle de la limite de couple (Option)............................................................... 3-206
3.15 - REGLAGES DES EHC ........................................................................................ 3-207
REGLAGES DES EHC.......................................................................................... 3-207
Contrôleurs d’avance et de rotation ..................................................................... 3-207
Réglage du contrôleur de propulsion ................................................................... 3-209
Contrôleurs de fonctions auxiliaires ..................................................................... 3-210
Contrôleur de la force de poussée vers le bas..................................................... 3-212
Contrôleur rotatif de retenue................................................................................ 3-213

SECTION 4.0 - COMMANDES DE FONCTIONNEMENT .................................................. 4-1


4.1 - COMMANDES DE FONCTIONNEMENT ................................................................... 4-3
PUPITRE DE L’OPERATEUR ................................................................................... 4-3
COMMANDES FORAGE/AVANCE ........................................................................... 4-4
(1) Contrôleur – Palan ............................................................................................. 4-4
(2) Contrôleur – Clef de desserrage ........................................................................ 4-4
(3) Contrôleur – Indexeur du Magasin ..................................................................... 4-5
(4) Contrôleur – Bascule du magasin ...................................................................... 4-5
(5) Contrôleur – Clef à chaîne ................................................................................. 4-5

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TABLE DES MATIERES


(6) Bouton rotatif – Limite du couple ........................................................................ 4-6
(7) Contrôleur – Rotation ......................................................................................... 4-6
(8) Contrôleur – Avance du forage........................................................................... 4-6
(9) Contrôleur – Accélérateur du forage................................................................... 4-6
(10) Bouton rotatif - Force d’avance du forage......................................................... 4-6
(11) Commutateur – Support de tige ....................................................................... 4-7
(12) Bouton rotatif – Force de retenue..................................................................... 4-7
JAUGES.................................................................................................................... 4-8
(13) Jauge – Pression d’air de la tige de forage....................................................... 4-8
(14) Jauge – Surcharge de pression........................................................................ 4-8
(15) Jauge – Pression de la pompe de rotation ....................................................... 4-8
(16) Jauge – Pression de poussée .......................................................................... 4-9
(17) Jauge – Pression de Retenue .......................................................................... 4-9
PANNEAU DE CONTROLE DU MOTEUR.............................................................. 4-10
(18) Bouton – Arrêt d’urgence ............................................................................... 4-10
(19) Jauge – Pression de l’huile du moteur............................................................ 4-10
(20) Jauge – Température de décharge ................................................................ 4-10
(21) Jauge – Niveau de carburant ......................................................................... 4-11
(22) Jauge – Ampèremètre.................................................................................... 4-11
(23) Jauge – Température du liquide de refroidissement du moteur ...................... 4-11
(24) Jauge – Tachymètre/Compteur d’heures........................................................ 4-11
(25) Voyant d’indication – Avertissement de freins de stationnement (Option)....... 4-11
(26) Commutateur – freins de stationnement ‘on-off’ (marche-arret) (Option) ........ 4-12
(27) Bouton – Sélection de la vitesse du moteur.................................................... 4-12
(28) Clef de contact – Système électrique ‘ON/OFF’ (MARCHE/ARRÊT).............. 4-13
(21) Bouton – Amorçage du carburant du moteur.................................................. 4-13
(21) Bouton – Démarrage du moteur ..................................................................... 4-13
(31) Bouton – Klaxon (Option) ............................................................................... 4-13
(32) Bouton – Ether (Option) ................................................................................. 4-14
(33) Bouton – Contournement du moteur .............................................................. 4-14
(34) Commutateur – Eclairage de forage............................................................... 4-14
(35) Interrupteur – Eclairage du déplacement........................................................ 4-14
(36) Disjoncteurs ................................................................................................... 4-15
(37) Commutateur – Préchauffage du Moteur (Option).......................................... 4-15
(38) Voyant d’indication – Préchauffage du Moteur (Option).................................. 4-15
(39) Bouton – Test des voyants d’avertissement (Option) ..................................... 4-15
(40) Commutateur – Essuie-glace arrière (Option) ................................................ 4-16
(41) Commutateur – Essuie-glace avant (Option).................................................. 4-16
(42) Voyant d’indication – Tour de forage dégoupillée ........................................... 4-16
(43) Commutateur – Blocage de la Tour de forage ................................................ 4-16
(44) Commutateur – Sélection des diagnostiques (Foreuses ECM)....................... 4-16
(45) Voyant d’indication – Diagnostique pannes du moteur I (Foreuses ECM) ...... 4-16
(46) Commutateur – Diagnostique incrémentiel/décrémentiel................................ 4-17
(47) Voyant d’indication – Diagnostique pannes du moteur II (Foreuses ECM) ..... 4-17
(48) Prise de Data Link (Foreuses équipées d’un ECM) ........................................ 4-17
(49) Voyant d’indication – Diagnostique défauts du moteur III (Foreuses ECM) .... 4-17
PANNEAU DE COMMANDES DU COMPRESSEUR.............................................. 4-18
(50) Régulateur – Pression d’air (Haute Pression (HP) uniquement) ..................... 4-18
(51) Régulateur – Volume du compresseur (HP uniquement)................................ 4-18
(52) Bouton – Compresseur MARCHE/ARRET (ON/OFF) (HP uniquement) ......... 4-18
(53) Levier de contrôle – Démarrage à froid du compresseur (HP uniquement) .... 4-19
(53) Levier de contrôle – Pression du compresseur (BP uniquement) .............. 4-19
PANNEAU DE CONTROLE DE DEPLACEMENT ................................................... 4-20

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TABLE DES MATIERES


(54) Contrôleur – Elever/Abaisser la tour............................................................... 4-20
(55) Voyants d’indication – Vérins de nivellement rétractés ................................... 4-20
(56) Contrôleur – Vérin de nivellement arrière ....................................................... 4-21
(57) Contrôleur – Vérin de nivellement côté cabine ............................................... 4-21
(58) Contrôleur – Vérin de nivellement côté Collecteur de Poussières (DC) .......... 4-21
(59) Bouton rotatif – Sélection Propulsion/Forage ................................................. 4-21
(59) Bouton rotatif – Sélection Propulsion à distance /Propulsion/ Forage............. 4-21
(60) Contrôleur – Propulsion chenille gauche (Déplacement) ................................ 4-22
(61) Levier – Propulsion chenille droite (Déplacement).......................................... 4-22
(62) Levier – Rideau à poussière HAUT/BAS (UP/DOWN).................................... 4-22
(63) Bouton rotatif– Injection d’eau (Option) .......................................................... 4-23
(64) Bouton rotatif – Sélecteur Injection d’eau/Collecteur de poussière ................. 4-23
PUPITRE DE L’OPERATEUR ................................................................................. 4-24
(65) Niveau à bulle ................................................................................................ 4-24
(66) Bouton – Chauffage/Air conditionné. .............................................................. 4-24
(67) Bouton – Lubrification du marteau fond de trou (HP uniquement) .................. 4-24
(68) Voyant d’indication – Lubrification du marteau fond de trou (HP uniquement) 4-24
(69) Inclinomètres (option)..................................................................................... 4-25
(70) Compartiment – Stockage du Manuel d’Instructions....................................... 4-25
(71) Siège – Siège de l’opérateur .......................................................................... 4-25
INSTRUMENTS ET CONTROLES EXTERIEURS A LA CABINE............................ 4-26
(72) Unité de contrôle – Déplacement à distance (Option)..................................... 4-26
(73) Jauge – Niveau d’huile ................................................................................... 4-27
(74) Jauge – Température de l’huile ...................................................................... 4-27
(66) Commutateur d’isolation de la batterie ........................................................... 4-28

SECTION 5.0 - INSTRUCTIONS D’UTILISATION ............................................................. 5-1


5.1 - SECURITE D’UTILISATION ...................................................................................... 5-3
INFORMATIONS GENERALES ................................................................................ 5-3
5.2 - TOUR D’INSPECTION............................................................................................... 5-5
TOUR D’INSPECTION.............................................................................................. 5-5
Fuites d’huile du système hydraulique ..................................................................... 5-5
Fuites d’huile du système de compression .............................................................. 5-5
Vérification pour des fuites du système de refroidissement ..................................... 5-5
Vérification pour des fuites du système de carburant............................................... 5-6
Vérifications générales ............................................................................................ 5-6
5.3 - INSPECTION PRELIMINAIRE AU DEMARRAGE..................................................... 5-7
INSPECTION PRE-DEMARRAGE ............................................................................ 5-7
Vérification du niveau d’huile du moteur .................................................................. 5-7
Vérification du niveau du liquide de refroidissement du moteur ............................... 5-7
Vérification du niveau de carburant ......................................................................... 5-8
Vidange du filtre à carburant et du séparateur d’eau ............................................... 5-8
Vérification du niveau d’huile du compresseur......................................................... 5-8
Drainage de l’eau du réservoir récepteur................................................................. 5-9
Vérification des batteries ......................................................................................... 5-9
Niveau d’huile de la Boîte à transmission de la pompe............................................ 5-9
Vérification du niveau d’huile hydraulique.............................................................. 5-10
Aires de l’opérateur ............................................................................................... 5-10
VERIFICATION DES COMMANDES AVANT LE FONCTIONNEMENT .................. 5-11
Vérification des alarmes ........................................................................................ 5-12
Vérification des alarmes ........................................................................................ 5-13

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TABLE DES MATIERES


5.4 - FONCTIONNEMENT DU MOTEUR ......................................................................... 5-15
DEMARRAGE DU MOTEUR................................................................................... 5-15
Procédure de démarrage du moteur...................................................................... 5-15
Démarrage du moteur ........................................................................................... 5-16
Option de démarrage à froid à l’éther .................................................................... 5-17
VERIFICATION DES JAUGES ET DES COMMANDES.......................................... 5-18
FONCTIONNEMENT DU MOTEUR ........................................................................ 5-19
ARRET DU MOTEUR ............................................................................................. 5-20
ARRET D’URGENCE.............................................................................................. 5-21
5.5 - FONCTIONNEMENT DU COMPRESSEUR............................................................. 5-23
FONCTIONNEMENT BASSE PRESSION .............................................................. 5-23
Position de démarrage .......................................................................................... 5-23
Position de marche................................................................................................ 5-23
Arrêt du compresseur ............................................................................................ 5-23
FONCTIONNEMENT HAUTE PRESSION .............................................................. 5-24
Position de démarrage .......................................................................................... 5-24
Position de marche................................................................................................ 5-24
Arrêt du compresseur ............................................................................................ 5-24
5.6 - PROPULSION ......................................................................................................... 5-25
RECOMANDATIONS ET VERIFICATION............................................................... 5-25
Procédure de vérification de l’alarme de recul ....................................................... 5-25
Procédure de vérification du freinage de stationnement (Option)........................... 5-26
Procédure de vérification du système de freinage hydrostatique ........................... 5-26
Déplacement de la foreuse.................................................................................... 5-27
Arrêt de la propulsion de la foreuse ....................................................................... 5-28
5.7 - MISE EN PLACE DE LA FOREUSE........................................................................ 5-29
NIVELLEMENT DE LA FOREUSE .......................................................................... 5-29
ELEVATION DE LA TOUR...................................................................................... 5-30
BROCHAGE DE LA TOUR ..................................................................................... 5-30
SYSTEME DE SURVEILLANCE DE SURPRESSION............................................. 5-30
Vérification du système de contrôle de surpression ............................................... 5-31
5.8 - MAGASIN ................................................................................................................ 5-33
MAGASIN ............................................................................................................... 5-33
Position du palan................................................................................................... 5-33
Configuration pour le chargement initial du magasin ............................................. 5-34
Procédure de fonctionnement du magasin ............................................................ 5-35
Chargement initial du magasin .............................................................................. 5-36
5.9 - MANIPULATION DES TIGES DE FORAGE ............................................................ 5-39
PROCEDURE POUR L’AJOUT DE TIGE DE FORAGE .......................................... 5-39
Ajout d’une tige de forage au train de tiges............................................................ 5-40
Retrait d’une tige de forage au train de tiges ......................................................... 5-41
5.10 - PROCEDURES DE FORAGE ROTATIF................................................................ 5-43
DESCRIPTION........................................................................................................ 5-43
Outils de la tige forage et accessoires ................................................................... 5-43
Procédure d’installation d’un stabilisateur.............................................................. 5-45
Installation de la mèche rotative (tricône) .............................................................. 5-46
Procédure de forage rotatif .................................................................................... 5-47
Procédure de changement de la mèche rotative.................................................... 5-48

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TABLE DES MATIERES


5.11 - PROCEDURES DE FORAGE A MARTEAU FOND DE TROU .............................. 5-49
DESCRIPTION........................................................................................................ 5-49
Outils et accessoires pour trains de tiges DHD...................................................... 5-49
PROCEDES DE FORAGE A MARTEAU FOND DE TROU..................................... 5-51
Installation du marteau fond de trou ...................................................................... 5-51
Installation de la mèche à inserts DHD.................................................................. 5-52
Installation d’une tige de démarrage sur une DHD ................................................ 5-53
Amorcer le trou avec une DHD.............................................................................. 5-56
Retrait du marteau fond de trou (DHD) du train de tiges........................................ 5-58
Retrait de la mèche ............................................................................................... 5-59
Retrait de la mèche du marteau fond de trou......................................................... 5-59
Procédures de forage du marteau fond de trou ..................................................... 5-60
Conseils généraux de forage à marteau fond de trou (forage DHD) ...................... 5-61
5.12 - STATIONNEMENT ET ARRÊT.............................................................................. 5-63
STATIONNEMENT ET ARRÊT ............................................................................... 5-63
Arrêt de la foreuse ................................................................................................. 5-63
Stationnement de la foreuse.................................................................................. 5-63
Arrêt normal........................................................................................................... 5-64
Précautions quotidiennes après le travail .............................................................. 5-66
Montage et démontage de l’équipement et des attaches....................................... 5-66
5.13 - TRANSPORT DE LA FOREUSE ........................................................................... 5-67
PROCEDURES DE TRANSPORT .......................................................................... 5-67
Précautions de sécurité ......................................................................................... 5-67
Préparation de la foreuse ...................................................................................... 5-67
Chargement de la foreuse par déplacement propre............................................... 5-68
Chargement avec un équipement de levage.......................................................... 5-69
Fixation de la foreuse ............................................................................................ 5-70
5.14 - REMORQUAGE DE LA FOREUSE ....................................................................... 5-71
INFORMATION GENERALE DE REMORQUAGE .................................................. 5-72
Procédure de remorquage..................................................................................... 5-73
5.15 - CONDITIONS SPECIALES D’UTILISATION ......................................................... 5-75
CONDITIONS SPECIALES ..................................................................................... 5-75
Temps froid ........................................................................................................... 5-75
Temps chaud......................................................................................................... 5-75
Conditions humides et boueuses........................................................................... 5-75
Conditions poussiéreuses...................................................................................... 5-75
Haute altitude ........................................................................................................ 5-75
Conservation et stockage ...................................................................................... 5-75

SECTION 6.0 - MAINTENANCE ........................................................................................ 6-1


6.1 - SECURITE POUR LA MAINTENANCE ..................................................................... 6-3
MAINTENANCE DE SECURITE ET SANTE ............................................................. 6-3
PRECAUTIONS DE SECURITE................................................................................ 6-4
Pénétration des fluides ............................................................................................ 6-4
Tubes, tuyaux et flexibles ........................................................................................ 6-4
Prévention des brûlures........................................................................................... 6-5
Liquide de refroidissement....................................................................................... 6-5
Huiles ...................................................................................................................... 6-5
Batteries .................................................................................................................. 6-6
Prévention des incendies et explosions ................................................................... 6-6

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TABLE DES MATIERES


Extincteurs .............................................................................................................. 6-7
Prévention des coupures et écrasement.................................................................. 6-8
Monter et descendre................................................................................................ 6-8
Avant de démarrer le moteur ................................................................................... 6-8
Démarrage du moteur ............................................................................................. 6-9
Les aides au démarrage.......................................................................................... 6-9
Arrêt du moteur ..................................................................................................... 6-10
INFORMATIONS GENERALES SUR LA MAINTENANCE...................................... 6-10
Filtres des liquides, d’huiles, et de carburant ......................................................... 6-11
6.2 - PROGRAMME DE MAINTENANCE ........................................................................ 6-13
PROGRAMME DE MAINTENANCE........................................................................ 6-13
6.3 - CAPACITE DE REMPLISSAGE/ LUBRIFIANT/ CARBURANT............................... 6-17
PRECAUTIONS AVEC LES SUBSTANCES DANGEREUSES ............................... 6-17
INFORMATIONS GENERALES .............................................................................. 6-18
TABLEAU DE LUBRIFICATION .............................................................................. 6-20
Fonction d’entretien ............................................................................................... 6-20
CAPACITES DE REMPLISSAGE............................................................................ 6-22
Huile Hydraulique .................................................................................................. 6-23
HUILE ET GRAISSE DE LUBRIFICATION.............................................................. 6-24
Lubrifiant multi-usage pression extrême ................................................................ 6-24
Graisse multi-usage pression extrême................................................................... 6-24
Huile de roulement et de transmission Mobil SHC-630.......................................... 6-24
HUILE DE LUBRIFICATION MOTEUR ................................................................... 6-25
CARBURANT.......................................................................................................... 6-25
Carburant Cummins .............................................................................................. 6-25
Carburant CAT ...................................................................................................... 6-25
HUILE DE LUBRIFICATION DE LA TRANSMISSION FINALE ............................... 6-27
Conditions de fonctionnement normales................................................................ 6-27
Conditions de fonctionnement sévères. ................................................................. 6-27
Recommandation pour l’huile ................................................................................ 6-27
6.4 - MAINTENANCE COMME REQUIS.......................................................................... 6-29
INFORMATIONS GENERALES .............................................................................. 6-29
MAINTENANCE INITIALE....................................................................................... 6-30
Vérifier l’ajustement des écrous des roues ............................................................ 6-30
ENTRETIEN COMME REQUIS............................................................................... 6-30
FILTRES A AIR ....................................................................................................... 6-30
Indicateurs de filtre à air ........................................................................................ 6-31
Conduits et connexions ......................................................................................... 6-31
Vider les récepteurs de poussière ......................................................................... 6-32
Pré filtre du filtre à air ............................................................................................ 6-33
Vérifier la protection contre la pluie du filtre ........................................................... 6-33
Eléments du filtre à air........................................................................................... 6-34
Conseil pour l’entretien du filtre à air ..................................................................... 6-36
NETTOYER LA FOREUSE ..................................................................................... 6-37
CONNEXIONS BOULONNEES DESSERREES ..................................................... 6-37
CHAINE DE POUSSEE DE LA FOREUSE ............................................................. 6-38
Ajuster les chaînes de poussée ............................................................................. 6-38
CABLE ET CABLE METALLIQUE........................................................................... 6-40
Guide de remplacement ........................................................................................ 6-40

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TABLE DES MATIERES


Réglages des câbles de poussée .......................................................................... 6-41
Lubrification des câbles ......................................................................................... 6-42
Câble métallique.................................................................................................... 6-42
Fixation des câbles métalliques ............................................................................. 6-43
Installation des câbles métalliques ........................................................................ 6-45
OPTION DE FUT DE GRAISSAGE......................................................................... 6-46
Changer le tambour de graisse ............................................................................. 6-46
6.5 - MAINTENANCE (TOUTES LES 8-10 HEURES OU QUOTIDIENNEMENT)............ 6-47
INFORMATIONS GENERALES .............................................................................. 6-47
Test de contrôle de surpression............................................................................. 6-48
FILTRES A AIR ....................................................................................................... 6-49
Indicateurs de filtre à air ........................................................................................ 6-49
Connexions et conduits ......................................................................................... 6-50
Vider les récepteurs de poussière ......................................................................... 6-50
MOTEUR ................................................................................................................ 6-51
Niveau d’huile du moteur CUMMINS ..................................................................... 6-52
Niveau d’huile du moteur CAT............................................................................... 6-53
Courroies Et Tendeur Du Moteur........................................................................... 6-54
Inspection des courroies........................................................................................ 6-54
Courroie de l’alternateur des moteurs CUMMINS N14 .......................................... 6-55
Courroie de l’alternateur du moteur QSK19........................................................... 6-56
COURROIE DES MOTEURS CAT.......................................................................... 6-57
Inspection des courroies........................................................................................ 6-57
Ajustement de la courroie ...................................................................................... 6-57
Remplacement de courroie.................................................................................... 6-58
Courroie de la pompe à eau .................................................................................. 6-58
Remplacement des courroies ................................................................................ 6-59
PRE FILTRE A CARBURANT DU MOTEUR........................................................... 6-60
Pré filtre à carburant des moteurs Cummins.......................................................... 6-60
Pré filtre à carburant CAT ...................................................................................... 6-61
MAINTENANCE DU SYSTEME DE REFROIDISSEMENT ..................................... 6-63
Niveau de liquide de refroidissement du radiateur ................................................. 6-63
Additifs d’étanchéité du système de refroidissement ............................................. 6-64
Huile soluble du système de refroidissement......................................................... 6-64
Nettoyer le radiateur et les refroidisseurs d’huile ................................................... 6-65
RESERVOIR DE CARBURANT .............................................................................. 6-67
Vérification du Niveau de carburant....................................................................... 6-67
RESERVOIR RECEPTEUR SEPARATEUR ........................................................... 6-68
Vidange de l’eau du Réservoir récepteur............................................................... 6-68
Vérification du niveau d’huile du compresseur....................................................... 6-68
Elément récepteur séparateur ............................................................................... 6-69
RESERVOIR HYDRAULIQUE ................................................................................ 6-70
Niveau d’huile du réservoir hydraulique ................................................................. 6-71
FILTRES D’HUILE HYDRAULIQUE ........................................................................ 6-72
TETE ROTATIVE .................................................................................................... 6-72
LUBRIFICATION MANUELLE ................................................................................. 6-73
Collecteur de graissage de la tour ......................................................................... 6-73
Collecteur de graissage du châssis principal ......................................................... 6-73
Graissage des poulies et des pignons ................................................................... 6-74
Graissage des bols du magasin............................................................................. 6-74
Graissage des cardans.......................................................................................... 6-75

Drilling Solutions 07/2004 Rev 000 xv


Sécurité, Fonctionnement et Maintenance
DM45/DM50/DML

TABLE DES MATIERES


COLLECTEUR DE POUSSIERE............................................................................. 6-76
Flexible de mise à l’air libre ................................................................................... 6-76
Tuyau d’aspiration ................................................................................................. 6-76
Assemblage du ventilateur .................................................................................... 6-76
Joint de tige........................................................................................................... 6-77
Eléments de filtre................................................................................................... 6-77
NETTOYER LA FOREUSE ..................................................................................... 6-78
6.6 - MAINTENANCE (50 HEURES OU HEBDOMADAIRE) ........................................... 6-79
INFORMATIONS GENERALES .............................................................................. 6-79
BATTERIES ............................................................................................................ 6-80
Niveau du Fluide de batterie.................................................................................. 6-80
Bornes des batteries.............................................................................................. 6-80
BOITE DE VITESSE DE LA POMPE ...................................................................... 6-81
Vérification du niveau d’huile ................................................................................. 6-81
BOITE DE VITESSE DES CHENILLES................................................................... 6-82
Vérification du niveau d’huile ................................................................................. 6-82
CHENILLES ............................................................................................................ 6-83
Vérification de la tension des chenilles .................................................................. 6-83
Réglage des chenilles. .......................................................................................... 6-84
Vérification du serrage des écrous des roues. ....................................................... 6-84
PALAN AUXILIAIRE................................................................................................ 6-85
Inspection périodique ............................................................................................ 6-85
6.7 - MAINTENANCE (100 HEURES).............................................................................. 6-87
INFORMATIONS GENERALES .............................................................................. 6-87
PALAN AUXILIAIRE................................................................................................ 6-88
Changement d’huile............................................................................................... 6-88
6.8 - MAINTENANCE (250 HEURES).............................................................................. 6-91
INFORMATIONS GENERALES .............................................................................. 6-91
MAINTENANCE DES MOTEURS CAT ................................................................... 6-92
Huile de lubrification et filtres des moteurs CAT .................................................... 6-94
Vidange de l’huile des moteurs CAT...................................................................... 6-94
Remplacement de(s) filtre(s) à huile ...................................................................... 6-95
Remplir le carter du moteur CAT ........................................................................... 6-96
Filtre(s) de carburant secondaire CAT ................................................................... 6-97
Remplacement du filtre CAT du liquide de refroidissement.................................... 6-99
Niveau de SCA du moteur. .................................................................................... 6-99
Lash de la valve du moteur.................................................................................. 6-100
MAINTENANCE DES MOTEURS CUMMINS ....................................................... 6-101
Huile de lubrification et filtres du moteur .............................................................. 6-103
Vidange de l’huile ................................................................................................ 6-103
Remplacement de(s) filtre(s) à huile .................................................................... 6-104
Remplir le carter du moteur ................................................................................. 6-106
Remplacement de(s) filtre(s) de carburant........................................................... 6-107
Filtre du radiateur du moteur ............................................................................... 6-109
Démontage du filtre du liquide de refroidissement ............................................... 6-109
Mise en place du filtre du liquide de refroidissement............................................ 6-110
Vérification du niveau de SCA ............................................................................. 6-112
BOITE DE VITESSE SATTELITAIRE.................................................................... 6-112
Vérification des serrages des écrous des roues .................................................. 6-112
Premier changement de l’huile des satellites des chenilles.................................. 6-113

xvi 07/2004 Rev 000 Drilling Solutions


Sécurité, Fonctionnement et Maintenance
DM45/DM50/DML

TABLE DES MATIERES


PALAN AUXILAIRE............................................................................................... 6-114
Câbles métalliques .............................................................................................. 6-114
6.9 - MAINTENANCE (500 HEURES)............................................................................ 6-115
INFORMATIONS GENERALES ............................................................................ 6-115
MOTEUR CAT ...................................................................................................... 6-116
Filtre à carburant primaire et séparateur d’eau .................................................... 6-116
Filtre primaire Cat 3406E..................................................................................... 6-116
Filtre primaire Cat 3412 ....................................................................................... 6-117
BATTERIES .......................................................................................................... 6-119
Batteries, colliers de serrage et câbles ................................................................ 6-119
RESERVOIR A CARBURANT............................................................................... 6-119
Reniflard du réservoir à carburant ....................................................................... 6-120
Pompe d’amorçage du carburant......................................................................... 6-120
RESERVOIR HYDRAULIQUE .............................................................................. 6-120
Reniflard du réservoir hydraulique ....................................................................... 6-120
COMPRESSEUR .................................................................................................. 6-121
Crépine à huile du compresseur .......................................................................... 6-121
Changement des filtres à huile du compresseur .................................................. 6-122
BOITE DE REDUCTION DE LA POMPE .............................................................. 6-123
Changement de l’huile......................................................................................... 6-123
POMPE D’INJECTION D’EAU .............................................................................. 6-124
Changement de l’huile......................................................................................... 6-124
PALAN AUXILIAIRE.............................................................................................. 6-125
Niveau d’huile du treuil ........................................................................................ 6-125
Lubrification des câbles ....................................................................................... 6-126
6.10 - MAINTENANCE (1000 HEURES) ........................................................................ 6-127
INFORMATIONS GENERALES ............................................................................ 6-127
HUILE DU COMPRESSEUR................................................................................. 6-128
FILTRES D’HUILE HYDRAULIQUE ...................................................................... 6-129
Filtres circuit retour .............................................................................................. 6-129
Filtre du circuit de purge ...................................................................................... 6-131
TETE ROTATIVE .................................................................................................. 6-133
Huile de la tête rotative........................................................................................ 6-133
BOITE DE REDUCTION DE LA POMPE .............................................................. 6-134
Changement de l’huile......................................................................................... 6-134
ECHANGEUR DE TIGES...................................................................................... 6-135
Huile du réducteur de vitesse .............................................................................. 6-135
PALAN AUXILIAIRE.............................................................................................. 6-136
Changement de l’huile......................................................................................... 6-136
6.11 - MAINTENANCE (2000 HEURES) ........................................................................ 6-139
INFORMATIONS GENERALES ............................................................................ 6-139
Eléments primaire et de sécurité du filtre à air ..................................................... 6-140
CHENILLES .......................................................................................................... 6-141
Changement de l’huile du train satellitaire primaire ............................................. 6-141
VALVES DU MOTEUR.......................................................................................... 6-142
COURROIES DU MOTEUR ET TENDEUR........................................................... 6-142
6.12 - MAINTENANCE (5000 HEURES) ........................................................................ 6-143
INFORMATIONS GENERALES ............................................................................ 6-143

Drilling Solutions 07/2004 Rev 000 xvii


Sécurité, Fonctionnement et Maintenance
DM45/DM50/DML

TABLE DES MATIERES


RESERVOIR HYDRAULIQUE .............................................................................. 6-144
Changement de l’huile hydraulique...................................................................... 6-144
6.13 - MAINTENANCE (6000 HEURES) ........................................................................ 6-147
INFORMATIONS GENERALES ............................................................................ 6-147
LIQUIDE DE REFROIDISSEMENT DU MOTEUR................................................. 6-148
Vidange du système de refroidissement .............................................................. 6-149
Rinçage du système de refroidissement .............................................................. 6-149
Remplissage du système de refroidissement....................................................... 6-150
6.14 - CARACTERISTIQUES DES COUPLES A UTILISER.......................................... 6-153
VALEURS STANDARDS DES COUPLES ............................................................ 6-153
Marquages des têtes ........................................................................................... 6-153
Couples recommandés, en Ft/Lbs ....................................................................... 6-154
Couples recommandés, en N-m .......................................................................... 6-155

SECTION 7.0 - DEPANNAGE............................................................................................ 7-1


7.1 - DEPANNAGE (GENERALITES)................................................................................ 7-3
INFORMATIONS GENERALES ................................................................................ 7-3
GENERALITES ......................................................................................................... 7-4
Commandes électriques .......................................................................................... 7-4
Composants mécaniques hydrauliques ................................................................... 7-5
Composants mécaniques du moteur ....................................................................... 7-5
Problèmes observés par l’opérateur. ....................................................................... 7-5
Compresseur d’air ................................................................................................... 7-5
7.2 - DEPANNAGE (SYSTEME ELECTRIQUE) ................................................................ 7-7
INFORMATIONS GENERALES ................................................................................ 7-7
INFORMATIONS GENERALES SUR LE SYSTEME ELECTRIQUE ......................... 7-8
Composants .......................................................................................................... 7-10
Batteries ................................................................................................................ 7-10
Connexions fusibles .............................................................................................. 7-10
Moteur de démarrage ............................................................................................ 7-10
Relais .................................................................................................................... 7-10
Alternateur............................................................................................................. 7-10
Clef de Contact...................................................................................................... 7-11
Boutons poussoirs ................................................................................................. 7-11
Disjoncteurs........................................................................................................... 7-12
Tachymètre / capteur magnétique ......................................................................... 7-12
Jauge-interrupteur thermique de décharge du compresseur.................................. 7-12
PROTECTION DES MOTEURS CAT...................................................................... 7-13
PROTECTION DES MOTEURS CUMMINS QSK19................................................ 7-14
GENERALITES ....................................................................................................... 7-15
SYSTEME DE VOYANTS D’AVERTISSEMENT ..................................................... 7-16
Voyant Rouge Vif .................................................................................................. 7-16
Voyant Jaune ........................................................................................................ 7-16
Voyant Rouge........................................................................................................ 7-16
CODES D’ERREURS.............................................................................................. 7-16
Interrupteur de Diagnostique ................................................................................. 7-17
Interrupteur d’Incrémentation................................................................................. 7-17
Lecture des codes d’erreurs .................................................................................. 7-18
Exemple de Code d’Erreur .................................................................................... 7-19
Séquence pour un Code d’Erreur .......................................................................... 7-20

xviii 07/2004 Rev 000 Drilling Solutions


Sécurité, Fonctionnement et Maintenance
DM45/DM50/DML

TABLE DES MATIERES


TABLEAUX DES CODES D’ERREURS DES MOTEURS CUMMINS ..................... 7-20
Codes d’erreurs du Voyant ROUGE VIF (Protection du moteur)............................ 7-20
Codes d’erreurs du voyant jaune ........................................................................... 7-21
Absence de voyants .............................................................................................. 7-22
Codes d’erreurs du voyant rouge........................................................................... 7-23
7.3 - DEPANNAGE (PROBLEMES OBSERVES PAR L’OPERATEUR) ......................... 7-25
PROBLEMES OBSERVES PAR L’OPERATEUR ................................................... 7-25
7.4 - DEPANNAGE (COMPRESSEUR) ........................................................................... 7-27
PROBLEMES DU COMPRESSEUR ....................................................................... 7-27
7.5 - DEPANNAGE (SYSTEME D’AVANCE DU FORAGE)............................................. 7-29
Dérive du système d’avance du forage.................................................................. 7-29
Purge de la valve de contrôle d’avance du forage. ................................................ 7-30
Vérifications des fuites........................................................................................... 7-31
Pression de poussée ............................................................................................. 7-32
7.6 - DEPANNAGE (COLLECTEUR DE POUSSIERE) ................................................... 7-35
COLLECTEUR DE POUSSIERE............................................................................. 7-35
Valeur IMPORTANTE sur l’orifice supérieur – FAIBLE sur l’orifice inférieur .......... 7-36
Valeur IMPORTANTE sur l’orifice supérieur – FORTE sur l’orifice inférieur........... 7-36
Valeur FAIBLE sur l’orifice supérieur – FAIBLE sur l’orifice inférieur ..................... 7-36
Guide de dépannage du collecteur de poussière................................................... 7-37
Rideau de poussière.............................................................................................. 7-37
Poussière dans le ventilateur................................................................................. 7-38
Impulsion............................................................................................................... 7-38
7.7 - DEPANNAGE (OPTION DE LUBRIFICATION AUTOMATIQUE CENTRALE)........ 7-39
INFORMATION GENERALE................................................................................... 7-39
Principe de fonctionnement ................................................................................... 7-39
Schéma typique du système.................................................................................. 7-40
Remplissage du conduit d’alimentation.................................................................. 7-41
Conduits d’alimentation d’amorçage...................................................................... 7-41
Vérification du fonctionnement .............................................................................. 7-41
Branchement du moteur à air sur le tube de la pompe .......................................... 7-42
Pannes sans les systèmes d’alarme...................................................................... 7-43
Pannes avec les systèmes d’alarme...................................................................... 7-43

Drilling Solutions 07/2004 Rev 000 xix


Sécurité, Fonctionnement et Maintenance
DM45/DM50/DML

TABLE DES MATIERES

Page laissée blanche intentionnellement.

xx 07/2004 Rev 000 Drilling Solutions


Sécurité, Fonctionnement et Maintenance
DM45/DM50/DML
Section 1.0 - INTRODUCTION

SECTION 1.0 - INTRODUCTION

SECTION 1.0 -
INTRODUCTION

Drilling Solutions 07/2004 Rev 000 1-1


Sécurité, Fonctionnement et Maintenance
DM45/DM50/DML
Section 1.0 - INTRODUCTION

SECTION 1.0 - INTRODUCTION

Page laissée blanche intentionnellement.

1-2 07/2004 Rev 000 Drilling Solutions


Sécurité, Fonctionnement et Maintenance
DM45/DM50/DML
Section 1.0 - INTRODUCTION

1.1 - INTRODUCTION

Ce manuel de Sécurité, d’Utilisation et de Maintenance a été développé afin de présenter les


consignes de sécurité, d’utilisation et de maintenance préventive pour une utilisation efficace
et en toute sécurité des foreuses Mid-Range Blashole de Drilling Solutions. les foreuses Mid-
Range Blashole de Drilling Solutions sont : DM45/LP(Basse Pression), DM45/HP(Haute
Pression),DM50/LP (Basse Pression), DML/LP (Basse Pression) and DML/HP (Haute
Pression).

Le but de ce manuel est de fournir aux opérateurs et au personnel de maintenance la


connaissance des règles et critères fondamentaux à respecter pour l’utilisation et la
maintenance sur site des DM45, DM50 et des plateformes de forage des séries DML
Blasthole.

SERIES DM45 SERIES DM50 SERIES DML

L’opérateur ainsi que l’ensemble du personnel de maintenance doit prendre connaissance et


comprendre dans son intégralité ce manuel de Sécurité, Fonctionnement et Maintenance
avant d’utiliser ou de procéder à l’entretien de la foreuse. Ce manuel a été organisé de
manière à présenter les précautions de sécurité, les consignes d’utilisation et informations
nécessaires pour :

1. Utiliser en toute sécurité le SP Blasthole Drill tout en atteignant une productivité


maximale.
2. Comprendre le principe de fonctionnement de tous les systèmes associés au SP
Blasthole Drill.
3. Réagir de manière efficace et sure aux situations d’urgences.
4. Réaliser les contrôles nécessaires avant et après utilisation de la foreuse.

Gardez toujours le « Manuel de Sécurité, de Fonctionnement et de Maintenance » sur


la foreuse et à disposition de l’opérateur et des personnes susceptibles de l’aider.

Drilling Solutions 07/2004 Rev 000 1-3


Sécurité, Fonctionnement et Maintenance
DM45/DM50/DML
Section 1.0 - INTRODUCTION

1.1 - INTRODUCTION

ORGANISATION DE CE MANUEL

Bien que ce manuel contienne une quantité substantielle d’informations, il a été organisé de
façon à ce que le lecteur puisse facilement trouver les informations spécifiques dont il a
besoin.
Le manuel est divisé en plusieurs sections contenant les informations répondant aux
questions suivantes :
• Quelles sont les responsabilités spécifiques de l’opérateur en ce qui concerne la
sécurité ? (Section 2.0)
• Quelles sont les caractéristiques techniques de la foreuse ? (Section 3.0)
• Quels sont les instruments et les contrôles utilisés par l’opérateur pour utiliser la
foreuse et contrôler son fonctionnement ? (Section 4.0)
• Quelles sont les capacités de fonctionnement et les limitations de l’équipement ?
(Section 5.0)
• Quelles inspections sont de la responsabilité de l’opérateur, et quand doivent-elle
être effectuées ? (Section 6.0)
• Que doit faire l’opérateur lorsque un problème survient ? Quels sont les types de
systèmes hydrauliques, électriques et compresseurs ? Quel est le comportement
correct que doit adopter l’opérateur pour régler un problème ? (Section 7)
• Quelle est la signification des différents termes utilisés dans ce manuel ? (Section 8)

Où trouver l’information

Chaque manuel a une table des matières. Si vous n’êtes pas certains de quelle section
contient l’information ou bien où se trouve cette information au sein d’une section
particulière, la première démarche est de consulter la table des matières.

Ce manuel d’instructions comprend huit (8) sections :

Section 1 ------- Introduction décrivant la foreuse


Section 2 ------- Précautions et instructions de Sécurité
Section 3 ------- Spécifications Techniques
Section 4 ------- Instruments et commandes de fonctionnement
Section 5 ------- Instructions pour le fonctionnement
Section 6 ------- Instructions de maintenance
Section 7 ------- Systèmes et dépannage
Section 8 ------- Glossaire

Si une partie de ce manuel n’est pas comprise, contactez votre superviseur ou votre
distributeur Drilling Solutions le plus proche. Ceci est une condition primordiale pour travailler
en toute sécurité avec la foreuse.

Faire fonctionner et utiliser correctement la foreuse, ainsi qu’une maintenance régulière sont
également des éléments essentiels pour atteindre les meilleures performances et une
sécurité optimale.

NOTE :
Ce manuel, est accompagné d’un manuel d’instruction pour le moteur. C’est pourquoi il vous
est conseillé de suivre à la fois les instructions de fonctionnement de maintenance comme
spécifié dans les manuels concernant respectivement le moteur et la foreuse.

1-4 07/2004 Rev 000 Drilling Solutions


Sécurité, Fonctionnement et Maintenance
DM45/DM50/DML
Section 1.0 - INTRODUCTION

1.1 - INTRODUCTION

Ces symboles doivent attirer votre attention


sur une précaution de sécurité. Ils signifient :

ATTENTION
SOYEZ PRUDENTS !
CECI CONCERNE VOTRE SECURITE

PROCEDURE A LA RECEPTION DE LA FOREUSE

Votre foreuse a été testée, contrôlée avec précision, et préparée pour son expédition. Toutes
les parties de la foreuse, y compris les pièces détachées, ont été contrôlées avec précision
avant l’expédition depuis l’usine.

Quand vous recevez la foreuse, et avant de déballer l’équipement, contrôlez si des dégâts
ont eu lieu pendant le transport, et si certaines pièces sont manquantes.

Contrôlez l’équipement en consultant les documents d’expédition.

SI les biens ont été endommagés ou si des pièces sont manquantes, informez-en le
transporteur aussi vite que possible. Il vous tiendra informé des procédures à suivre afin de
faire une réclamation.

DONNEES D’IDENTIFICATION

Une description exacte du type de modèle et du numéro de série de votre foreuse faciliteront
une réponse rapide et efficace de notre service des réparations et de pièces détachées.

Lorsque vous contactez le service local Drilling Solutions de réparations ou de pièces


détachées, précisez toujours le modèle de votre foreuse ainsi que son numéro de série.

Nous vous conseillons d’inscrire les données de votre foreuse dans les lignes suivantes afin
de conserver les informations concernant la foreuse et le moteur.

Modèle ____________________________________________________________
Numéro de série de la foreuse __________________________________________
Année de fabrication __________________________________________________
Moteur (Fabricant et type de moteur) _____________________________________
Numéro de série du moteur _____________________________________________

Drilling Solutions 07/2004 Rev 000 1-5


Sécurité, Fonctionnement et Maintenance
DM45/DM50/DML
Section 1.0 - INTRODUCTION

1.1 - INTRODUCTION

Identification de la foreuse

Plaque d’identification satisfaisant


Pupitre de Plaque d’identification
les exigences de la Communauté
l’opérateur standard de la foreuse
Européenne (CE)

Identification du moteur

Le numéro du moteur CAT se Le numéro du moteur CUMMINS se


trouve sur la plaque d’identification. trouve sur la plaque d’identification.

Se référer au manuel d’instructions de l’opérateur


pour le moteur pour plus d’informations concernant
les informations d’identification.

1-6 07/2004 Rev 000 Drilling Solutions


Sécurité, Fonctionnement et Maintenance
DM45/DM50/DML
Section 1.0 - INTRODUCTION

1.1 - INTRODUCTION

Rangement du manuel d’instruction

Les manuels d’instruction se trouvent dans un lieu facilement accessible par l’opérateur. Un
compartiment de rangement dans le pupitre de l’opérateur permet de ranger les manuels de
la foreuse. Egalement dans la cabine, à proximité du pupitre de l’opérateur se trouve le
Manuel de Sécurité plastifié.

INFORMATIONS GENERALES

Toutes les règles de sécurité de la section 2 doivent être respectées.

SI plus d’informations sont nécessaires concernant les applications de la foreuse Blasthole,


contactez votre distributeur Drilling Solutions le plus proche.

Drilling Solutions
Garland, Texas U.S.A.
Téléphone: 972–496–7400
Service Clientèle Pièces Détachées: 972–496–7382
Fax: 972–496–7427 (Service Clientèle Pièces Détachées)
Fax: 972–496–7425 (Service Clientèle Garantie)

Drilling Solutions se réserve le droit d’effectuer des changements ou modifications sans


préavis et sans encourir aucune responsabilité de modifier les machines précédemment
expédiées de l’usine.

Drilling Solutions 07/2004 Rev 000 1-7


Sécurité, Fonctionnement et Maintenance
DM45/DM50/DML
Section 1.0 - INTRODUCTION

1.1 - INTRODUCTION

DESCRIPTION DE LA FOREUSE

La foreuse DM45/LP (Basse Pression) est une foreuse rotative ‘multi-pass’ montée sur
chenilles, à transmission hydraulique, conçue spécialement pour le forage rotatif de type
‘’blasthole’’ à des profondeurs maximums de 180 ft (54,9 m) et pour un diamètre maximale
compris entre 5 in. et 9 in. (127 mm à 228 mm). Les DM45/LP standard utilisent un moteur
diesel pour alimenter les systèmes hydrauliques et d’air comprimé. Le fonctionnement de la
foreuse se fait par le biais de contrôleurs électriques combinés à des contrôleurs
hydrauliques disposés de façon ergonomique afin que l’opérateur fasse face au centreur de
forage lors du forage. Les DM45/LP sont équipées de compresseurs I-R à vis rotative
asymétrique.

La foreuse DM45/HP (Haute Pression) est une foreuse rotative ‘multi-pass’ montée sur
chenilles, à transmission hydraulique, conçue spécialement pour le forage rotatif et à
percussion de type ‘’blasthole’’ à des profondeurs maximums de 180 ft (54,9 m) et pour un
diamètre maximale compris entre 5 in. et 7 in. (127 mm à 203 mm) pour les forages DHD
(marteaux à fond de trous) utilisant de l’air sous haute pression. Les DM45/HP standards
utilisent un moteur diesel pour alimenter les systèmes hydrauliques et d’air comprimé. La
foreuse fonctionne grâce à l’utilisation de contrôleurs électriques et hydrauliques situés
ergonomiquement afin que l’opérateur soit en face du centreur pendant le forage. Les
DM45/HP sont équipées de compresseurs I-R à vis rotative asymétrique.

La foreuse DM50/LP (Basse Pression) est une foreuse rotative ‘multi-pass’ montée sur
chenilles, à transmission hydraulique, conçue spécialement pour le forage rotatif de type
‘’blasthole’’ à des profondeurs maximums de 180 ft (54,9 m) et pour un diamètre maximale
compris entre 7-7/8 in. et 9-7/8 in. (200 mm à 251 mm). Les DM50/LP standards utilisent un
moteur diesel pour alimenter les systèmes hydrauliques et d’air comprimé. La foreuse
fonctionne grâce à l’utilisation de contrôleurs électriques et hydrauliques situés
ergonomiquement afin que l’opérateur soit en face du centreur pendant le forage. Les
DM50/LP sont équipées de compresseurs I-R à vis rotative asymétrique.

La DML est une foreuse rotative ‘multi-pass’ montées sur chenilles, à transmission
hydraulique, conçue spécialement pour la production de forage ‘’blasthole’’ à des
profondeurs atteignant 180 ft (54,9 m) avec un changement de tige de forage à 30 ft. (9,1m).
A 35 ft. (10,7 m) un changement d’acier est également disponible pour effectuer des forage
single-pass à 35 ft. (10,7 m). Plusieurs capacités de magasins sont également disponibles
pour l’option à 35 ft. (10,7 m). La taille nominale des trous pour des forages rotatifs varie de
6 in. à 10-5/8 in. (152 à 270 mm). Pour le forage DHD avec l’option air sous haute pression,
la taille nominale des trous varie de 6 in. à 9-7/8 in. (152 à 250 mm). La pression de poussée
peut générer une charge sur la tige de forage allant jusqu’à 60 000 lb. (27 216 kg). Les DML
standards utilisent un moteur diesel pour alimenter les systèmes hydrauliques et d’air
comprimé. La foreuse fonctionne grâce à l’utilisation de contrôleurs électriques et
hydrauliques situés ergonomiquement afin que l’opérateur soit en face du centreur pendant
le forage. Les DML sont équipées de compresseurs I-R à vis rotative asymétrique.

1-8 07/2004 Rev 000 Drilling Solutions


Sécurité, Fonctionnement et Maintenance
DM45/DM50/DML
Section 1.0 - INTRODUCTION

1.1 - INTRODUCTION

DESCRIPTION DE LA FOREUSE (SUITE)

Afin d’obtenir une performance optimale sur une grande plage d’applications et d’exigences
du site d’exploitation, la machine est équipée de :
- installation d’un compresseur basse pression (DM45LP, DM50LP, DML/LP)
- installation d’un compresseur haute pression (DM45HP, DML/HP)
- Equipement de suppression de poussières
- Magasin standard de 5 tiges de forage
- Commandes en service dans une cabine isolée contre le bruit
- Grandes pentes admissibles
Le système de propulsion est doté d’une transmission hydrostatique/freinage indépendant de
chaque chenille, permettant le pilotage par utilisation différentielle des leviers de contrôle du
déplacement.

Le Moteur

Les foreuses Mid Range utilisent un moteur à refroidissement à eau, à injection directe et
turbos compresseurs.

Le démarrage électrique et le chargement de la batterie par la courroie de l’alternateur sont


standards sur tous les modèles de foreuses.

Les foreuses sont équipées d’un double système de filtres à air. ‘’Dry type-2 stage air
cleaners’’, avec pré-nettoyeurs optionnels, qui fournissent respectivement de l’air propre au
moteur et au compresseur.

La puissance du moteur tr/min est contrôlée par la commande de vitesse du moteur. Le


moteur est arrêté soit grâce à l’interrupteur ‘’ON/OFF’’ avec clé amovible, soit grâce au
bouton d’arrêt d’urgence.

Le Châssis
Le châssis de la foreuse comprend un châssis chenillé qui supporte l’ensemble du power
pack (Moteur/compresseur/pompes hydrauliques), l’ensemble radiateur moteur/refroidisseur
d’huile hydraulique, le derrick de la foreuse et les trois vérins de nivellement.

Le Derrick
Les composants du derrick sont une tête rotative alimentée hydro-statiquement et les
systèmes hydrauliques de poussée. Un magasin standard de 5 tiges de forage peut être
contrôlé depuis le pupitre de l’opérateur pour fournir un forage multi-pass sécurisé et facile.

L’utilisation des accesoires de forage angulaire, le trou peut être fait à des intervalles de 5
degrés de la verticale jusqu’à 30 degrés de la verticale.

Drilling Solutions 07/2004 Rev 000 1-9


Sécurité, Fonctionnement et Maintenance
DM45/DM50/DML
Section 1.0 - INTRODUCTION

1.1 - INTRODUCTION

Commandes
Toutes les commandes sont disposées pour donner plus de commodité à l’opérateur dans
sa cabine. Tous les détails sont donnés dans la section 4.

Déplacement
Chaque chenille est pourvu d’un levier de contrôle de la vitesse de direction (avant et arrière,
Forward et Reverse) qui contrôle la vitesse de déplacement. Ce système permet aussi
d’assurer le freinage en mettant les leviers respectifs sur la position ‘‘STOP’’.

Pilotage
La foreuse peut être pilotée en ajustant la vitesse relative d’une chenille par rapport à l’autre.

Freinage
Le freinage s’effectue en plaçant les leviers de contrôle du déplacement sur la position
‘’STOP’’. Du fait que les systèmes de chenilles LH et RH sont contrôlés séparément, les
chenilles agissent comme des freins secondaires l’une pour l’autre.

Des freins de stationnement sont intégrés dans chacun des blocs moteurs des chenilles et
sont ‘fail-safe’, relâchés hydrauliquement et appliqués par tension des ressorts. Ces freins
seront dès lors utilisés dans le cas d’une perte de la pression hydraulique pour relâcher le
frein due à :
• l’utilisation du bouton d’arrêt d’urgence ROUGE
• la clé principale ‘‘ON/OFF’’ mise en position OFF.
• un problème de tuyau causant une perte de pression, quand les pompes principales
coupent le flux en direction des chenilles.

Cabine et pupitre de l’opérateur


La cabine FOPS de l’opérateur est conçue pour donner plus de commodité, de facilité, de
contrôle, de confort et de sécurité tout en ayant une visibilité optimale sur la zone de travail.
La station de l’opérateur est isolée du bruit. Un siège entièrement réglable monté sur
suspension est standard. Une commande à distance de déplacement est disponible dans la
cabine.

Pente admissible
La pente admissible supérieure résulte d’un puissant système hydrostatique à équilibrage de
couple, avec transmission indépendante sur chaque chenille.

1-10 07/2004 Rev 000 Drilling Solutions


Sécurité, Fonctionnement et Maintenance
DM45/DM50/DML
Section 1.0 - INTRODUCTION

1.1 - INTRODUCTION

Accessibilité
Le système moteur/compresseur et les pompes hydrauliques sont accessibles à partir de la
plate-forme de ronde de l’opérateur. Tous les points de contrôle quotidiens sont placés de
façon à encourager la maintenance préventive. Des graphiques de révision avec code
couleur montrent la position des points de contrôle, l’intervalle de révision et les lubrifiants
appropriés. Tous les points de lubrification peuvent être révisés à partir des deux carreaux
graisseur desquels des tuyaux approvisionnent les composants respectifs.

Votre vie peut être mise en danger si la règle suivante n’est pas respectée.

NE PAS ajouter d’accessoires sur la machine qui empiètent sur l’aire de protection de
l’opérateur, réduisent sa visibilité, restreignent les sorties d’urgence ou ajoutent du
poids excédant le poids certifié.

Conférez-vous au manuel de l’opérateur ou contacter votre vendeur pour recevoir les


instructions complètes sur les inspections obligatoires et les instructions de
maintenance.

Drilling Solutions 07/2004 Rev 000 1-11


Sécurité, Fonctionnement et Maintenance
DM45/DM50/DML
Section 1.0 - INTRODUCTION

1.1 - INTRODUCTION

IDENTIFICATION DES COMPOSANTS MAJEURS

1. Assemblage chenilles
2. Assemblage tour de forage
3. Moteur / Alimentation de la pompe
hydraulique / Compresseur
4. Cabine de l’opérateur et assemblage du
pupitre de commande
5. Radiateur du moteur / radiateur de l’huile
du compresseur / Assemblage du
radiateur de l’huile hydraulique
6. Collecteur de poussières
7. Filtres à air du compresseur et du moteur
8. Compresseur Récepteur/Séparateur
9. Réservoir hydraulique
10. Châssis / vérins de nivellement
11. Vérins de levage / abaissement de la
tour.
12. Réservoir de carburant

Modèle DM45 présenté

1-12 07/2004 Rev 000 Drilling Solutions


Sécurité, Fonctionnement et Maintenance
DM45/DM50/DML
Section 2.0 - SECURITE

SECTION 2.0 - SECURITE

SECTION 2.0 -
SECURITE

Drilling Solutions 07/2004 Rev 000 2-1


Sécurité, Fonctionnement et Maintenance
DM45/DM50/DML
Section 2.0 - SECURITE

SECTION 2.0 - SECURITE

Page laissée blanche intentionnellement.

2-2 07/2004 Rev 000 Drilling Solutions


Sécurité, Fonctionnement et Maintenance
DM45/DM50/DML
Section 2.0 - SECURITE

2.1 - SECURITE

GENERALITES SUR LA SECURITE ET LA SANTE

Ce manuel a été publié afin d’avertir les utilisateurs, les assistants et les mécaniciens des
possibles situations de dangers physiques qui se présentent dans toutes les phases de
fonctionnement de cette foreuse.

Toute personne travaillant autour de cette foreuse doit lire et comprendre les précautions
préconisées dans ce manuel dans leur totalité avant toutes tentatives d’utilisation ou de
travail sur la foreuse. De plus, « LA SECURITE AVANT TOUT » doit toujours être la
première considération de tout le personnel travaillant autour de cette foreuse dans des
conditions de fonctionnement normales ou inhabituelles.

Etant donné que ce manuel ne peut pas couvrir l’ensemble des évènements possibles, il est
attendu de tout le personnel de faire preuve de bon jugement et de bon sens lors de
l’utilisation, de la réalisation de réparations ou de travaux à proximité de cette foreuse.

S’il y a un doute concernant la procédure de sécurité de fonctionnement de la foreuse,


ARRETEZ !! Révisez les informations fournies avec la foreuse, demandez à votre
superviseur ou contactez votre Représentant Drilling Solutions le plus proche pour vous
assister.

Assurez-vous que tout nouvel employé lise et comprenne le Manuel des Etiquettes de
Sécurité, placé dans la foreuse. Ne jamais retirer le Manuel des Etiquettes de Sécurité.
Remplacez le manuel si celui se perd ou devient illisible.

Drilling Solutions 07/2004 Rev 000 2-3


Sécurité, Fonctionnement et Maintenance
DM45/DM50/DML
Section 2.0 - SECURITE

2.1 - SECURITE

Déclaration Sur La Sécurité Et La Santé.

Tout employeur doit avoir une philosophie de sécurité et de santé basée sur les principes
suivants :

• Nous nous engageons de fournir à tout employé un environnement sain et sûr.


• Nous estimons que les dommages corporels et les accidents peuvent être évités et
que le bien-être de tout employé peut être protégé au sein de son environnement de
travail.
• Nous estimons que la sécurité est la priorité numéro un. Elle ne sera pas sacrifiée au
bénéfice de la production.
• Nous estimons qu’un bon entretien des lieux représente une partie intégrale de notre
programme de sécurité et de la protection de la santé de nos employés.
• Nous estimons que tous nos employés sont responsables de la sécurité de leurs
collègues. Nous avons tous le devoir d’écouter, de regarder et d’agir face aux
situations dangereuses qui peuvent porter atteinte à autrui.
• Nous estimons qu’une bonne formation sur la sécurité est nécessaire pour assister
les employés à accomplir les tâches qui leur sont assignées en toute sécurité.
• Nous estimons que la sécurité représente un travail d’équipe.

La sécurité représente une partie intégrale du travail de chaque personne. Chaque employé
doit s’engager par rapport à ces principes et doit travailler de façon à montrer ce
dévouement.

Urgences

Les urgences sont des situations où il y a des dommages corporels ou matériels, ou lorsqu’il
y a une menace imminente de dommages corporels ou matériels. Il est important que
chacun sache comment réagir face aux situations d’urgences pour minimiser les risques de
dommages corporels et matériels. Chaque opérateur doit avoir un plan d’action pour être en
mesure de contacter immédiatement la police ou toute autre service d’urgence. Ces plans
doivent être connus de toute personne travaillant autour de la foreuse au cas où quelqu’un
est blessé.

2-4 07/2004 Rev 000 Drilling Solutions


Sécurité, Fonctionnement et Maintenance
DM45/DM50/DML
Section 2.0 - SECURITE

2.2 - PRECAUTIONS DE SECURITE ET INSTRUCTIONS GENERALES

VUE D’ENSEMBLE

Avant de faire fonctionner, d’effectuer la maintenance, de travailler autour de la


foreuse ou d’utiliser cette foreuse de toute autre façon : LIRE et ETUDIER ce manuel.
SACHEZ comment utiliser en toute sécurité les commandes de contrôle de la foreuse et ce
que vous devez faire pour procéder aux opérations de maintenance en toute sécurité. Ne
pas suivre les instructions ou ne pas tenir compte des avertissements peut entraîner des
dommages corporels ou la mort. Assurez-vous que la foreuse est en parfaite condition avant
de la faire fonctionner.

PORTEZ DES HABITS DE PROTECTION


Toute personne travaillant autour de la foreuse
doit impérativement porter des équipements
de sécurité aux normes (chaussures de
sécurité ou chaussures de protection, lunettes
de sécurité, protections contre le bruit, casque,
gants, masque) lors de l’utilisation ou de la
Lunettes de Casque
maintenance de la machine. protection
Protection
contre le bruit

Portez des vêtements serrés et confiner les


cheveux longs.

Les équipements en fonctionnement


Gants isolés Masque Bottes isolées
requièrent l’entière attention de l’opérateur. Ne électriquemen
électriquement
pas utiliser de radio ou de casque de musique
lors du fonctionnement de la machine

Si vous avez des QUESTIONS concernant l’emploi ou la maintenance de cette foreuse dans
des conditions de sécurité adéquates, demandez à votre superviseur ou contactez votre
Représentant Drilling Solutions le plus proche pour vous assister. N’ESSAYEZ PAS DE
DEVINER – VERIFIEZ TOUJOURS !

La sécurité doit toujours être votre souci le plus important. Ne mettez pas en marche la
foreuse si les conditions de sécurité ne sont pas assurées et consultez votre superviseur si
vous avez un doute concernant la sécurité.

Vous devez être vigilant, en bonne condition physique, ne pas être sous l’emprise de l’alcool,
de drogues, ou de médicaments pouvant affecter votre capacité de penser, votre jugement,
votre vue, votre audition ou vos réactions.

L’opérateur doit prévenir par des signaux avant de démarrer ou d’utiliser la foreuse.

Assurez-vous que tout nouvel employé lise et comprenne le Manuel des Etiquettes de
Sécurité, placé dans la foreuse. Ne jamais retirer le Manuel des Etiquettes de Sécurité.
Remplacez le manuel si celui se perd ou devient illisible.

Drilling Solutions 07/2004 Rev 000 2-5


Sécurité, Fonctionnement et Maintenance
DM45/DM50/DML
Section 2.0 - SECURITE

2.2 - PRECAUTIONS DE SECURITE ET INSTRUCTIONS GENERALES

AVERTISSEMENTS

Dans ce manuel, Dangers, Précaution, Avertissement, Notices et Notes sont utilisés pour
désigner les instructions particulièrement importantes.

Le sens de ces termes dans ce manuel, est décrit ci-après :

DANGER : Danger est utilisé pour indiquer la présence d’un risque qui entraînera
de graves dommages corporels, la mort, ou des dégâts matériels très
importants si l’avertissement est ignoré.

AVERTISSEMENT : Avertissement est utilisé pour signaler la présence d’un risque


qui peut entraîner de graves dommages corporels, la mort, ou
des dégâts matériels importants si l’avertissement est ignoré.

ATTENTION : Attention est utilisé pour indiquer la présence d’un danger qui
causera ou qui peut causer des dommages corporels ou matériels
mineurs si l’avertissement est ignoré.

NOTICE : L’intitulé notice est utilisé pour informer les gens sur toutes les
informations concernant les installations, l’utilisation, ou la maintenance
qui sont importantes mais non liées à une situation de danger. Les
avertissements de dangers ne doivent jamais être inclus dans l’intitulé
Notice.

NOTE :
NOTE : Note est utilisée pour donner des informations qui ne sont pas directement
liées à la sécurité ou aux dommages de l’équipement.

2-6 07/2004 Rev 000 Drilling Solutions


Sécurité, Fonctionnement et Maintenance
DM45/DM50/DML
Section 2.0 - SECURITE

2.2 - PRECAUTIONS DE SECURITE ET INSTRUCTIONS GENERALES

APPLICATIONS DE LA FOREUSE
Les foreuses Mid-Range sont fabriquées en accord avec les standards de qualité les plus
élevés et respectent les règles de sécurité. Néanmoins, leur mauvaise utilisation peut mettre
en danger la vie et la santé de l’utilisateur et de tierces personnes et peuvent causer des
dommages à la foreuse ainsi qu’à d’autres biens matériels.
La foreuse Mid-Range doit être utilisée comme prévue dans le manuel de fonctionnement.
La foreuse doit être uniquement mise en fonctionnement par des personnes conscientes des
problèmes de sécurité et des dangers encourus lors de l’utilisation de la foreuse. Tout
problème de fonctionnement, et spécialement ceux affectant la sécurité de la foreuse,
doivent être corrigés immédiatement.

Applications désignées
La foreuse DM45/LP est conçue exclusivement pour le forage rotatif de type ‘’blasthole’’ à
des profondeurs maximums de 180 ft (54,9 m) avec un changement de tige de forage à 30 ft.
(9,1m), sur des gradins préparés à l’avance qui sont plats et solides. Le diamètre nominal
maximal est compris entre 5 in. et 9 in. (127 mm à 228 mm) pour des forages rotatifs.
La foreuse DM45/HP est conçue exclusivement pour le forage rotatif et à percussion de type
‘’blasthole’’ à des profondeurs maximums de 180 ft (54,9 m) avec un changement de tige de
forage à 30 ft. (9,1m), sur des gradins préparés à l’avance qui sont plats et solides. Le
diamètre nominal maximal est compris entre 5 in. et 9 in. (127 mm à 228 mm) pour des
forages rotatifs et entre 5 in. et 8in. (127 mm à 203 mm) pour les forages DHD (marteaux à
fond de trous) utilisant de l’air sous haute pression.
La foreuse DM50/LP est conçue exclusivement pour le forage rotatif de type ‘’blasthole’’ à
des profondeurs maximums de 180 ft (54,9 m) avec un changement de tige de forage à 30 ft.
(9,1m), sur des gradins préparés à l’avance qui sont plats et solides. Le diamètre nominal
maximal est compris entre 7-7/8 in. et 9-7/8 in. (200 mm à 251 mm) des forages rotatifs.
La DML est conçue exclusivement pour la production de forage ‘’blasthole’’ par
rotation/percussion à des profondeurs atteignant 180 ft (54,9 m) avec un changement de tige
de forage à 30 ft. (9,1m), sur des gradins préparés à l’avance qui sont plats et solides. Le
diamètre nominal maximal est compris 6 in. à 10-5/8 in. (152 à 270 mm) pour des forages
rotatifs et entre 6 in. à 9-7/8 in. (152 à 250 mm) pour les forages DHD (marteaux à fond de
trous) utilisant de l’air sous haute pression.

Applications non désignées


Les foreuses Mid-Range ne sont pas conçues pour des applications d’exploration ou de
terrassement. Les foreuses Mid-Range ne sont pas conçues pour être utilisées sur des
surfaces inclinées supérieures à celles définies dans la Section 3 ou sur des sols mous et
instables. Utiliser ces foreuses pour des buts différents de ceux mentionnés (comme
remorquer un autre véhicule ou équipement) est considéré contraire à son utilisation
désignée. Le fabricant/fournisseur ne peut pas être tenu responsable des dégâts résultant
d’une telle utilisation. Les risques qu’impliquent de tels usages impropres sont de la
responsabilité entière de l’utilisateur.
Certaines foreuses, pour des commandes spéciales, sont conçues et équipées avec une
console de commande à distance de déplacement qui doit être utilisée lors d’un
déplacement dans des conditions de sol instables ou lors du chargement de la foreuse sur
les rampes d’une remorque. Le contrôle à distance permet à l’opérateur de contrôler et de
déplacer la foreuse depuis un point d’observation avantagé en dehors de la foreuse.

Utiliser la foreuse dans la limite de son utilisation désignée implique aussi de se soumettre
aux directives d’inspection et de maintenance contenues dans le manuel d’utilisation.
Drilling Solutions 07/2004 Rev 000 2-7
Sécurité, Fonctionnement et Maintenance
DM45/DM50/DML
Section 2.0 - SECURITE

2.2 - PRECAUTIONS DE SECURITE ET INSTRUCTIONS GENERALES

EXIGENCES CONCERNANT LE PERSONNEL

Tout travail sur ou avec la foreuse doit être uniquement réalisé par le personnel qualifié. Les
limites d’âge statutaires doivent être respectées.

Toute personne utilisant, faisant la maintenance ou travaillant sur les plateformes de forage
rotatif doit être compétente :
Physiquement ------ Pour réagir correctement et rapidement pour éviter des
accidents.
Mentalement ---------- Pour comprendre et appliquer toutes les règles, les
régulations et les pratiques de sécurité établies. Pour rester
concentré sur le travail à faire.
Emotionnellement --- Pour savoir gérer le stress et éviter les erreurs.

Toute personne utilisant, faisant la maintenance ou travaillant sur les plateformes de forage
rotatif doit être expérimentée :
Entraînée : A faire fonctionner et effectuer la maintenance de la foreuse.
1. Devrait avoir lu et compris le Manuel de Sécurité, d’Utilisation et de
Maintenance et connaître les capacités et les domaines de
fonctionnement de la foreuse dont ils se servent.
2. Doit comprendre les signaux gestuels.
3. Doit comprendre le sens des divers symboles sur les instruments de
contrôles et les parties spécifiques de la foreuse.

Habilitée : Si un permis est requis par la loi

Les responsabilités individuelles du personnel responsable du fonctionnement, de la mise en


place, de la maintenance et des réparations de la foreuse doivent être clairement spécifiées.

Définir les responsabilités de l’opérateur concernant le respect de réglementation de la


circulation sur le site

L’opérateur devrait avoir l’autorité de refuser des instructions provenant de tierces personnes
contraires aux règles de sécurité

Ne pas autoriser les personnes en stage d’apprentissage à utiliser ou à faire la maintenance


de la foreuse sans la supervision permanente d’une personne expérimentée.

Tout travail sur les systèmes et les équipements électriques de la foreuse doit être réalisé
par un électricien expérimenté ou par des personnes guidées et sous la supervision d’un
électricien expérimenté et doivent être en accord avec les règles et législations d’ingénierie
électrique.

Tout travail sur la plateforme principale et sur la tour de forage, sur les freins, sur les
systèmes d’air et sur les systèmes hydrauliques doit être réalisé par une personne qualifiée
pour le travail concerné.

2-8 07/2004 Rev 000 Drilling Solutions


Sécurité, Fonctionnement et Maintenance
DM45/DM50/DML
Section 2.0 - SECURITE

2.2 - PRECAUTIONS DE SECURITE ET INSTRUCTIONS GENERALES

INSTRUCTIONS D’ORGANISATION

STOCKEZ les manuels dans le compartiment prévu à cet effet dans la cabine de l’opérateur.
Les manuels doivent toujours être disponibles sur le site où la foreuse est utilisée. Le manuel
d’utilisation doit facilement être à portée de main de l’opérateur.

RESPECTEZ et RENSEIGNEZ les utilisateurs de toutes les règles légales et les législations
mandataires concernant la prévention d’accidents et la protection de l’environnement. Ces
règles obligatoires peuvent aussi être en rapport avec la manipulation de substances
dangereuses, la distribution et/ou le port d’équipements personnels de sécurité, et les règles
de circulation.

COMPLETEZ toutes les instructions de fonctionnement avec les instructions détaillées de


travail : méthodologie des scéances de travail, responsabilités de travail individuelles et
responsabilités de supervision globales.

Assurez-vous TOUJOURS que le personnel à qui est confié le travail avec la foreuse ait lu
les instructions de fonctionnement et en particulier le chapitre sur la sécurité avant de
commencer leur travail sur la foreuse. Après que le travail ait débuté, il est trop tard pour lire
les instructions. Ceci concerne particulièrement les personnes qui travaillent
occasionnellement sur la machine (ex. : mise en place et maintenance)

ASSUREZ-VOUS que le personnel travaille en accord avec les instructions de


fonctionnement et qu’il soit au courant des risques et des mesures de sécurité.

Attachez ou protégez TOUJOURS les cheveux longs. Portez toujours des vêtements serrés
et évitez le port de bijoux tels que les bagues. Certains accidents peuvent survenir à cause
des vêtements, des cheveux, ou des bijoux qui peuvent être entraînés par la machine.

UTILISEZ un équipement de protection quand les circonstances ou la loi l’obligent. Utilisez


toujours un équipement répondant aux normes de sécurité lors du travail sur la foreuse. Ceci
inclut le casque de sécurité, les lunettes de sécurité, les chaussures de sécurité, les gants,
les masques et les protections contre le bruit.

RESPECTEZ toutes les règles de sécurité et avertissements attachées à la foreuse.

ASSUREZ-VOUS que toutes les règles de sécurité attachées à la foreuse sont complètes et
parfaitement lisibles.

ARRETEZ immédiatement la foreuse lors d’une défaillance touchant à la sécurité ou lors


d’un changement du comportement de la foreuse pendant son fonctionnement. SIGNALEZ
la défaillance à l’autorité/personne concernée.

Ne JAMAIS procéder à la mise en marche ou à la maintenance si celle-ci ne repose pas sur


ces deux chenilles sur un sol ferme et nivelé.

Ne JAMAIS faire de modifications sur la foreuse qui peuvent porter atteinte à la sécurité sans
l’approbation du constructeur. Ceci est valable aussi bien pour l’installation et l’ajustement
des dispositifs de sécurité et des valves que pour les travaux de soudage sur des éléments
porteurs de charges.

RESPECTEZ TOUJOURS les intervalles recommandés ou spécifiés dans les instructions de


fonctionnement pour les inspections et contrôles de routine.
Drilling Solutions 07/2004 Rev 000 2-9
Sécurité, Fonctionnement et Maintenance
DM45/DM50/DML
Section 2.0 - SECURITE

2.2 - PRECAUTIONS DE SECURITE ET INSTRUCTIONS GENERALES

INSTRUCTIONS D’ORGANISATION (SUITE)

ASSUREZ-VOUS que les personnes, l’équipement et le matériel non nécessaires pour le


fonctionnement de la foreuse soient retirés et laissés à l’écart de la zone de travail.
L’opérateur ne doit jamais forer tant que des personnes se trouvent autour de la plateforme
de forage. Prévenez les personnes et les membres de l’équipe de se tenir à distance du trou
lorsque le forage est en cours.

Toute personne travaillant autour de la foreuse doit s’assurer que tout comportement ou
toute action dangereux soient corrigés et signalés à l’opérateur de la foreuse ou à un
superviseur.

Toute personne travaillant autour de la foreuse, y compris les techniciens et le personnel de


maintenance doit obéir aux avertissements et assurer leur propre sécurité ainsi que celle
d’autrui.

AVEC un planning minutieux, la plupart des accidents peuvent être évités :


1. Prenez bien connaissance du travail à effectuer
2. Considérez les dangers et les risques potentiels
3. Développez un plan de travail pour le réaliser en toute sécurité.
4. Expliquez le plan de travail à l’ensemble du personnel concerné.

2-10 07/2004 Rev 000 Drilling Solutions


Sécurité, Fonctionnement et Maintenance
DM45/DM50/DML
Section 2.0 - SECURITE

2.2 - PRECAUTIONS DE SECURITE ET INSTRUCTIONS GENERALES

INSTRUCTIONS GENERALES POUR LES FOREUSES MID-RANGE

Avant de commencer à travailler autour de la foreuse, lisez et comprenez le manuel de


sécurité, le manuel des étiquettes de sécurité ainsi que les étiquettes situées sur la foreuse.
Suivez toutes les instructions des étiquettes. Ne retirez pas ou ne dégradez pas les
étiquettes. Remplacez-les si elles sont dégradées ou perdues.

1. Toute personne travaillant autour de la foreuse doit impérativement porter des


équipements de sécurité aux normes. Ceci inclut un casque de sécurité, des lunettes de
sécurité, des chaussures de sécurité ainsi que des protections contre le bruit. Il est
interdit d’utiliser des vêtements larges qui peuvent être pris dans les parties mobiles de la
machine. Le port de gants pour manipuler des objets et des outils lourds ou tout autre
objet coupants ou pointus est obligatoire. Un masque peut être nécessaire dans des
conditions poussiéreuses.
2. Gardez les espaces de travail propres et sans tâches de graisse, d’huile ou tout autre
objet ou outil pouvant provoquer une chute.
3. Conserver toutes les étiquettes d’avertissement et d’information propres et lisibles.
Remplacez les étiquettes si celles-ci sont abîmées, déchirées, repeintes ou enlevées.
4. Gardez toutes le commandes et les jauges opérationnelles. Si elles se dégradent ou se
cassent remplacez-les avant la mise en route de la foreuse.
5. Faites un tour d’inspection complet autour de la foreuse avant de commencer à forer.
Pendant le fonctionnement, effectuez des contrôles périodiques afin d’assurer le bon
fonctionnement de celle-ci.
6. Surveillez les fuites et les ruptures des tuyaux hydrauliques et d’air. Remplacez-les avant
qu’ils ne causent de dégâts ou un incendie.
7. Ne PAS se servir d’une foreuse avec des pièces excessivement usées ou cassées.
8. Serrez ou remplacez tout ajustage défaillant ou cassé, boulons et autres connections
avant de démarrer la foreuse.
9. Vérifiez les batteries et les connexions avant de commencer à forer. Serrez les colliers
de serrage et assurez-vous que toutes les batteries ont leurs capuchons. Les câbles
desserrés peuvent causer des incendies ou des électrochocs. Les fluides renversés
peuvent causés des brûlures. Assurez-vous que toutes le batteries sont chargées avec
les fluides ad hoc.
10. Soyez très prudent lorsque vous manoeuvrez, nettoyez, connectez ou rechargez les
batteries. Elles peuvent exploser et pulvériser de l’acide. Gardez les batteries couvertes
à tout moment.
11. Gardez toutes les cabines propres. De la boue, des canettes, des bouteilles, des outils
ou tout autre débris peuvent être obstruer les commandes ou les pédales et entraîner
des chutes.
12. Prenez garde à vérifier que toutes les commandes sont sur la position neutre avant de
démarrer la foreuse.
13. Veillez à ce que tous les dispositifs de sûreté soient en place sur la foreuse. Replacez-les
s’ils ont été enlevés pour la maintenance. NE PAS mettre en marche la foreuse si les
dispositifs de sûreté ne sont pas en place.
14. Sachez où se trouvent vos assistants ou graisseurs à tout instant. NE PAS déplacer la
foreuse s’ils sont hors de vue.

Drilling Solutions 07/2004 Rev 000 2-11


Sécurité, Fonctionnement et Maintenance
DM45/DM50/DML
Section 2.0 - SECURITE

2.2 - PRECAUTIONS DE SECURITE ET INSTRUCTIONS GENERALES

INSTRUCTIONS GENERALES POUR LES FOREUSES MID-RANGE (SUITE)

15. Avant de déplacer la foreuse, soyez sûr que rien ne se trouve sur le trajet. Prenez garde
à ce que la totalité de la tige de forage soit sortie de terre et sécurisée avant de déplacer
la foreuse.

16. Mettez la foreuse sur un terrain nivelé, si possible. Installez les blocages sous chaque
vérin pour assurer la stabilité de la plateforme dans le cas où le sol soit cassant ou mou.

17. Avant d’élever la tour, prenez garde à ce qu’il n’y ait pas d’objets ou d’outils qui
pourraient tomber. Vérifiez que tous le tuyaux hydrauliques et d’air ne soient pas
arrachés pendant l’élévation. Inspectez tous les câbles des palans et conservez-les bien
à l’écart et proprement enroulés lors de l’élévation de la tour.

18. Lors d’une intervention sur un tuyau du compresseur à air ou du réservoir de réception,
libérez toute la pression dans le système avant d’enlever le capuchon, une prise ou une
connexion de tuyau.

19. Ne jamais déplacer la foreuse avec la tour partiellement élevée, à moins que ce ne soit
une foreuse à angle, « angle drill », avec les goupilles de blocage ad hoc mises en place.

20. Ne jamais déplacer la foreuse lorsque les goupilles de blocage de la tour ont été retirées
ou dégoupillées. La tour n’est pas conçue pour être soutenue uniquement par les vérins
d’élévation.

21. Maintenez l’espace de travail dégagé de copeaux, d’outils ou tout autre objets.

2-12 07/2004 Rev 000 Drilling Solutions


Sécurité, Fonctionnement et Maintenance
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Section 2.0 - SECURITE

2.2 - PRECAUTIONS DE SECURITE ET INSTRUCTIONS GENERALES

INSPECTION AVANT LE DEMARRAGE

INSPECTEZ votre foreuse quotidiennement. Assurez-vous que la maintenance et la


lubrification soient faites minutieusement. Réparez tout disfonctionnement, remplacez ou
réparez toutes pièces cassées ou manquantes.

VERIFIEZ que toutes les étiquettes d’instructions et de sécurité soient en place est lisibles.
Elles sont plus importantes que tout autre équipement sur la foreuse.

Ne JAMAIS remplir le réservoir de carburant quand le moteur est en marche, à proximité


d’une flamme ou d’une étincelle. Essuyez TOUJOURS le carburant ayant débordé.

VERIFIEZ les AVERTISSEMENTS ou les repères de verrouillage placés sur la foreuse. NE


la mettez PAS en marche avant que toutes les réparations aient été effectuées et que tous
les AVERTISSEMENTS ou les repères de verrouillage n’aient été retirés par le personnel
autorisé.

RETIREZ de la plateforme tout objet étranger afin de réduire les risques de chute.

SACHEZ où se trouve le bouton d’arrêt d’urgence de la foreuse si celle-ci en est équipée.

Soyez TOUJOURS conscient des capacités de la foreuse : vitesse, inclinaison, direction et


freinage.

SOYEZ CONSCIENT des dimensions de la foreuse hauteur, largeur et poids quand vous la
déplacez.

VERIFIEZ l’existence de conditions pouvant être dangereuses : sol instable ou rocher


surplombant.

Drilling Solutions 07/2004 Rev 000 2-13


Sécurité, Fonctionnement et Maintenance
DM45/DM50/DML
Section 2.0 - SECURITE

2.2 - PRECAUTIONS DE SECURITE ET INSTRUCTIONS GENERALES

REGLES DE SECURITE PENDANT L’UTILISATION

REPEREZ les emplacements des extincteurs, si la foreuse en est équipée, et assurez-vous


qu’ils soient toujours chargés et aient été inspectés régulièrement.

EVITEZ toute opération pouvant affecter la sécurité.

PRENEZ toutes les précautions nécessaires pour assurer que la foreuse ne soit utilisée que
dans des conditions sûres.

N’UTILISEZ la foreuse que si toutes les protections et équipements de sécurité (en


particulier ceux qui sont détachables), les boutons d’arrêt d’urgence, les éléments d’isolation
sonore et d’échappement, sont en place et opérationnels.

DEMARREZ la foreuse uniquement depuis le siège de l’opérateur. Si la foreuse est équipée


d’un système de commandes à distance, ne l’utilisez que d’un emplacement sûr lors de
déplacements sur des terrains instables, de chargements sur des remorques de transport ou
lorsqu’il existe des risques de culbutement.

VERIFIEZ les indicateurs au démarrage et à l’arrêt comme préconisé dans les instructions
d’utilisation.

ASSUREZ-VOUS que personne ne peut être mis en danger avant de mettre la foreuse en
marche, de la déplacer ou de commencer à forer.

Le personnel peut être pincé, empêtré ou écrasé par les mécanismes en mouvement. Quand
la foreuse est en marche, les membres de l’équipe ne doivent jamais placer des parties de
leur corps ou de leurs vêtements près des mécanismes en rotation, engrenages, pignons,
cordes, câbles, chaînes ou clés.

VERIFIEZ que le freinage, la direction, les systèmes de signalisation et d’éclairage sont


opérationnels avant de démarrer le travail ou déplacer la foreuse.

VERIFIEZ que tous les accessoires soient rangés et que tous les vérins de nivellement
soient complètement rétractés avant de déplacer la foreuse.

METTRE TOUJOURS en marche le système d’éclairage dans des conditions de faible


visibilité ou après la tombée de la nuit.

ASSUREZ-VOUS que la hauteur soit suffisante lorsque vous passez sous des viaducs,
ponts ou tunnels, ou quand vous manœuvrez sous des lignes électriques.

RESTEZ TOUJOURS à une distance de sécurité suffisante des bords de la carrière, des
puits et des pentes raides.

EVITEZ toute opération pouvant mettre en danger la stabilité de la foreuse.

SECURISEZ TOUJOURS la foreuse contre tout mouvements inattendus et toute utilisation


non autorisée avant de quitter la cabine de l’opérateur.

2-14 07/2004 Rev 000 Drilling Solutions


Sécurité, Fonctionnement et Maintenance
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Section 2.0 - SECURITE

2.2 - PRECAUTIONS DE SECURITE ET INSTRUCTIONS GENERALES

Démarrage

EMPRUNTEZ TOUJOURS les rampes et les marches pour monter et descendre de la


foreuse. Lors de la montée ou de la descente de la cabine APPUYEZ-VOUS TOUJOURS
sur trois points. Faites attention aux surfaces glissantes lors de la montée.

LISEZ et RESPECTEZ toutes les étiquettes d’instructions.

Avant de démarrer le moteur ou de commencer à bouger, vérifiez qu’il n’y ait pas quelqu’un
ou un obstacle à l’intérieur, à l’extérieur et sous la foreuse.

AVANT de démarrer le moteur, ASSUREZ-VOUS que le sélecteur propulsion/forage soit sur


la position « forage » et que tous les leviers de déplacement ou de forage soient sur la
position « ARRET ».

AVANT de démarrer le moteur, ASSUREZ-VOUS que le frein à main du véhicule affiche la


position « applied » (« engagé »).

Vérifiez qu’il n’y ait pas d’avertissements ou de repères de verrouillage sur les commandes.
Si une étiquette est attachée au bouton de démarrage, ne démarrez pas avant qu’elle ne soit
retirée par la personne qui l’a installée.

Ne démarrez le moteur UNIQUEMENT depuis l’emplacement prévu pour l’opérateur.

SOYEZ TOUJOURS TRES PRUDENT si vous devez démarrer le moteur à l’aide d’une
batterie externe.

Vérifiez l’état de marche de toutes les jauges et commandes de contrôle. Arrêtez la foreuse
immédiatement et remplacez-les en cas de disfonctionnement.

Vérifiez tous les dispositifs de sécurité. Signaler tout défaut immédiatement.

Vérifiez que vous vous trouvez sur un sol ferme et nivelé avant d’élever la tour. En cas de
doutes, utilisez des blocages.

Lorsque vous montez la tour, vérifiez qu’il n’y ait pas de lignes électriques dans la zone de
fonctionnement de la foreuse.

Soyez attentif à tout bruit inhabituel.

Enclenchez les commandes hydrauliques doucement par temps froid afin d’éviter des chocs
de chargement.

Drilling Solutions 07/2004 Rev 000 2-15


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Section 2.0 - SECURITE

2.2 - PRECAUTIONS DE SECURITE ET INSTRUCTIONS GENERALES

Fonctionnement

Le contact de toute partie de la foreuse avec des fils électriques peut entraîner la mort.
Maintenez un écart d’au moins 10 pieds (3 mètres) des installations électriques. Si cet
écart serait menacé par du vent ou toute autre type d’obstruction, ne forez pas à cet
endroit.

Assurez-vous TOUJOURS avant de déplacez la foreuse que ni personne ni un obstacle ne


pourrait gêner son déplacement.

NE JAMAIS monter ou descendre de la foreuse lorsque celle-ci se déplace.

Si la foreuse est équipée d’un système de commandes à distance, ne l’utilisez que d’un
endroit sûr lors de déplacements sur des terrains instables, de chargements sur des
remorques de transport ou lorsqu’il existe des risques de culbutement.

SOYEZ EXTREMEMENT PRUDENT et observateur lorsque vous utilisez la foreuse dans


des endroits étroits et encombrés.

NE transportez JAMAIS de passagers.

Il est impératif de bien CONNAITRE la zone de travail. Familiarisez-vous avec tous les
obstacles et tous risques potentiels de la zone.

CONNAISSEZ et UTILISEZ les gestes de communication requis pour certains types de


travaux et connaissez les personnes qui ont la responsabilité de les faire.

NE TRAVAILLEZ PAS à proximité d’un talus en surplomb ou sur des pentes qui pourraient
faire glisser ou culbuter la foreuse.

EVITEZ les déplacements sur les flancs de colline. Ne travaillez UNIQUEMENT en montant
ou en descendant sur la pente. Maintenez TOUJOURS le levier de déplacement sur une
vitesse faible proche de la position « ARRET » lors de la montée ou descente de pentes.

NE JAMAIS permettre la présence de personnes, autres que celles autorisées, dans la zone
de danger (de travail) de la foreuse quand le moteur est en route.

REGARDEZ TOUJOURS dans toutes les directions AVANT de changer de direction de


déplacement et signalez par un avertissement sonore avant de se déplacer.

N’ESSAYEZ PAS de contrôler la vitesse de déplacement de la foreuse avec l’accélérateur.


Lors de l’utilisation de la foreuse, maintenez la vitesse du moteur sur la position
fonctionnement « operating » tr/min.

Ne faites pas tourner le moteur pour une longue durée dans un endroit clos. LES GAZES
D’ECHAPPEMENT PEUVENT TUER.

2-16 07/2004 Rev 000 Drilling Solutions


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2.2 - PRECAUTIONS DE SECURITE ET INSTRUCTIONS GENERALES

Forage

Toutes les foreuses Drilling Solutions sont équipées avec un système de contrôle de
surpression qui ventilera la pression d’alimentation si les vérins de nivellement de la foreuse
ne supportent pas son poids. Afin de s’assurer que personne n’ait désactivé le système, tous
les opérateurs doivent effectuer la procédure quotidienne de contrôle du système de
surpression comme décrit dans la section 6.5 de ce manuel.

Utilisez les outils adéquats pour le travail. N’essayez pas de lever les marteaux fond de trou,
barres de réduction, les stabilisateurs ou les mèches sans les outils de soulèvement
appropriés.

Procédez de façon adéquate lors de la mise en place et enlèvement de la tige de forage. Si


une anse de levage est utilisée, assurez-vous qu’elle puisse être détachée par un assistant à
partir du sol. Utilisez un outil de manipulation de tiges si le magasin doit être rempli. Assurez-
vous que la broche de sécurité soit en place. NE FAITES JAMAIS FAIRE TOURNER LA
TETE ROTATIVE QUELQUE EN SOIT LA RAISON.

Ne tentez pas de réparer la foreuse lorsque celle-ci est en marche. Arrêtez-la pour faire les
réparations.

Ne permettez à personne de monter sur la tour. Si des réparations doivent être effectuées,
baissez-la et utilisez un monte charge pour atteindre les zones de difficile accès.

Ne faites jamais faire tourner la tête rotative quelque en soit la raison. Ce n’est pas un
ascenseur.

N’utilisez pas le câble de palan comme monte charge.

Ne faites fonctionner la foreuse que depuis le poste de l’opérateur. Essayer de la faire


fonctionner depuis un autre endroit constitue un risque et peut causer de sérieux dommages
corporels.

Si la foreuse est équipée d’un système de commandes à distance optionnel, ne l’utilisez que
d’un endroit sûr lors de déplacements sur des terrains instables, de chargements sur des
remorques de transport ou lorsqu’il existe un risque de culbutement.

Ne hissez pas ou ne freinez pas brusquement. Ceci peut causer la détérioration précoce de
l’équipement et constituer un réel danger.

Sachez les limites de votre foreuse et n’excédez pas ses limites de conception.

Lorsque vous rentrez le palan, limitez sa course afin d’éviter qu’il ne se cogne contre le
sommet du bloc. Tirer de manière continue sur le câble peut entraîner sa rupture et la chute
de la charge.

Drilling Solutions 07/2004 Rev 000 2-17


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2.2 - PRECAUTIONS DE SECURITE ET INSTRUCTIONS GENERALES

Déplacement

1. Faites attention de bien retirer la tige de forage du sol avant de déplacer la foreuse.

2. Ne pas monter ou descendre de la foreuse lorsque celle-ci se déplace.

3. Baissez la tour si la distance de déplacement est longue.

4. Sécurisez toutes les tiges de forage et outils avant de déplacer la foreuse.

5. Avant de déplacer la foreuse, prenez connaissance de son hauteur, sa largeur et sa


longueur.

6. Vérifiez que les freins soient bien enclenchés sur les chenilles avant de quitter le site de
travail.

7. Utilisez les pompes principales pour contrôler la vitesse et la direction de la foreuse.


Mettez la valve de Propulsion/Forage sur la position « FORAGE » si un problème
survient sur le système de propulsion et que les pompes ne répondent pas. Ceci
enclenchera les freins de stationnement et arrêtera la foreuse.

8. Faites attention lorsque vous chargez la foreuse sur une remorque. Vérifiez que la rampe
de chargement peut soutenir le poids de la foreuse.

9. Si vous vous déplacez avec la tour en position haute, vérifiez que les goupilles de
blocages soient en place et que le sol soit ferme et nivelé.

10. Pour les foreuses deephole, faites attention dans les virages au surplomb de la tour.

11. Sachez où se trouve l’ensemble de vos collègues tout le temps. Ne déplacez pas la
foreuse s’ils sont hors de vue.

12. Connaissez et utilisez la signalisation gestuelle ad hoc lorsque vous déplacez la foreuse.

2-18 07/2004 Rev 000 Drilling Solutions


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Section 2.0 - SECURITE

2.2 - PRECAUTIONS DE SECURITE ET INSTRUCTIONS GENERALES

Arrêt et extinction

Déplacez la foreuse à l’écart des parements avant de l’éteindre pour la journée.

Ne garez pas la foreuse sous un surplomb ou un talus pouvant s’effondrer.

Garez TOUJOURS la foreuse sur un sol solide et nivelé. Si ce n’est pas possible, garez-la
toujours à angle droit par rapport à la pente et calez les chenilles.

Si la foreuse est laissée sur un trou, baissez les pistons de nivellement afin que les chenilles
Assurez-vous d’avoir enlever la pression de tous les systèmes avant de quitter la foreuse.

Mettez toutes les commandes sur la position neutre ou parking avant de quitter la foreuse.

Mettez TOUJOURS le levier propulsion/forer sur la position FORER (DRILL) et assurez-vous


que les leviers de forage et de propulsion soit bien sur la position ARRET (STOP).

EVITEZ de quitter les commandes quand le moteur tourne. Ne quittez JAMAIS la cabine de
l’opérateur lorsque le moteur tourne.

Placez commande de vitesse du moteur sur la position bas régime (LOW IDLE) et tournez la
clef de contact sur la position ARRET (OFF).

Bloquez le contact et retirez les clefs avant de quitter la cabine de l’opérateur.

Bloquez tous les compartiments qui peuvent l’être.

UTILISEZ les drapeaux, barrières et dispositifs de mise en garde appropriés quand vous
vous garez dans des zones de trafic intense.

Drilling Solutions 07/2004 Rev 000 2-19


Sécurité, Fonctionnement et Maintenance
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Section 2.0 - SECURITE

2.2 - PRECAUTIONS DE SECURITE ET INSTRUCTIONS GENERALES

MAINTENANCE

Dans tout travail concernant l’utilisation, la transformation ou la mise au point de la foreuse


ou de ces dispositifs de sécurité ou pour tous travaux de maintenance, d’inspection ou de
réparation, tenez toujours compte des procédures de démarrage et d’arrêt et des
informations concernant le travail de maintenance.

Tout le personnel impliqué dans la mise en place, la maintenance ou les réparations des
foreuses doit connaître et appliquer les procédures adéquates, y compris les procédures de
« lockout » et « tag-out ».

Assurez-vous que toute la zone de maintenance soit bien sécurisée.

Si la foreuse est complètement arrêtée pour la maintenance ou des réparations, elle doit être
sécurisée contre tout démarrage involontaire en :

1. bloquant les principaux éléments de contrôle et en retirant la clef du contact

2. déposant un panneau d’avertissement sur l’interrupteur de démarrage principal.

N’effectuez la maintenance ou les travaux de réparations que si la foreuse se trouve sur un


sol stable et nivelé et qu’elle a été sécurisée contre tout mouvement involontaire.

Afin d’éviter les accidents, FAITES ATTENTION quand vous attachez ou sécurisez les
équipements d’élévation de parties isolées ou de grands assemblages lorsque celles-ci sont
déplacées pour être remplacées. UTILISEZ toujours des équipements d’élévation en parfaite
condition et avec les capacités adéquates de soulèvement. Ne travaillez ou ne restez
JAMAIS sous des charges suspendues.

UTILISEZ TOUJOURS les outils et les équipements appropriés lors des opérations de
maintenance de la foreuse.

UTILISEZ TOUJOURS des échelles et des plateformes de travail sures et conçues pour les
opérations que vous effectuez. N’utilisez jamais des composants de la foreuse pour vous
aidez à vous surélever et ne montez jamais sur la tour.

GARDEZ toutes les poignées, marches, rampes, plates-formes, paliers ou échelles propres :
pas de boue, neige ou glace.

NETTOYEZ la foreuse, y compris les connexions et raccords filetés, de toutes traces d’huile,
carburant ou agents de conservation avant de débuter la maintenance ou les réparations.
N’utilisez JAMAIS de détergents agressifs. Utilisez des chiffons qui ne peluchent pas pour
nettoyer.

Avant de nettoyer la foreuse avec de l’eau, jet à vapeur (nettoyage à haute pression) ou
détergents, COUVREZ OU COLLEZ un ruban adhésif sur toutes les ouvertures qui doivent
être protégées de l’eau, de la vapeur ou du détergent pour des raisons de sécurité ou de
fonctionnement. Une attention particulière doit être portée pour les moteurs et composants
électriques.

ASSUREZ-VOUS pendant le nettoyage de la foreuse que les senseurs de températures ne


rentrent pas en contact avec des agents de nettoyage chauds.

RETIREZ toutes protections mises en places une fois que le nettoyage est fini.
2-20 07/2004 Rev 000 Drilling Solutions
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Section 2.0 - SECURITE

2.2 - PRECAUTIONS DE SECURITE ET INSTRUCTIONS GENERALES

MAINTENANCE (SUITE)
Après avoir nettoyer la foreuse, VERIFIEZ que tous les flexibles de carburant, de lubrifiant et
hydrauliques soient dépourvus de fuites, de connexions desserrées, de zones de frottement
ou dégradation. REPAREZ ou REMPLACEZ immédiatement tout composant défectueux.
RESSEREZ toujours toutes les parties vissées qui auraient été devisées pendant les
opérations de maintenance ou de réparation.
Tout dispositif de sécurité ayant été retiré pour la mise en place, la maintenance ou des
réparations doit être immédiatement replacé et vérifié après les opérations de maintenance
ou de réparation.
ASSUREZ-VOUS que toutes les parties qui ont été remplacées soient entreposées de
manière sure et avec un impact environnemental minimal.
EVITEZ autant que cela est possible : de réparer, de nettoyer ou d’examiner la foreuse
quand le moteur est en marche.
EVITEZ autant que cela est possible : de réparer ou de procéder à la maintenance si les
chenilles ne sont pas bloquées de manière adéquate et le frein à main n’est pas enclenché.
NE réglez PAS les règlements de conduite du moteur autrement que ce qui est préconisé
dans le Manuel d’Instructions du Moteur ou sur les plaquettes du moteur.
Remplacez TOUJOURS toutes étiquettes détériorées ou perdues. Reportez-vous au manuel
des composants pour avoir l’emplacement et le numéro de pièce approprié pour l’ensemble
des étiquettes.
Utilisez uniquement les disjoncteurs d’origine et avec les valeurs de courant spécifiées.
Arrêtez la foreuse immédiatement si un problème survient dans le système électrique.
Tout travail sur le système ou les équipements électriques doit être effectué uniquement par
des électriciens qualifiés ou par une autre personne sous la supervision et le contrôle directs
d’un électricien, en accord avec les règles d’ingénierie électrique.
Si prévu dans la législation, l’alimentation des parties sujettes aux opérations d’inspection,
de maintenance ou de réparation doit être coupée.
Avant de commencer tout travail, vérifiez que les parties alimentées soient bien dépourvues
de courant et branchez-les sur la masse ou court-circuitez-les en plus d’isoler les parties ou
les éléments adjacents.
L’équipement électrique de la foreuse doit être inspecté et vérifié à des intervalles réguliers.
Les défauts comme des connexions desserrées ou des câbles légèrement écorchés doivent
immédiatement être rectifiés.
Le soudage, ou tout autre travail nécessitant la présence d’une flamme, sur la foreuse ne
doivent être faits que sous autorisation spéciale, étant donné les risques d’explosion et de
feu existants.
Avant de commencer le soudage, ou tout autre travail nécessitant la présence d’une flamme,
procédez au nettoyage de la foreuse et de ses zones voisines en particulier en enlevant la
poussière et autres substances inflammables et assurez-vous que l’endroit soit suffisamment
ventilé (risque d’explosion).
Vérifiez toute la tuyauterie, flexibles et connexions régulièrement afin de détecter des fuites
ou des dégâts éventuels. Réparer tout défaut immédiatement. De l’huile déversée peut être
source de dommages corporels ou de feu.

Drilling Solutions 07/2004 Rev 000 2-21


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Section 2.0 - SECURITE

2.2 - PRECAUTIONS DE SECURITE ET INSTRUCTIONS GENERALES

MAINTENANCE (SUITE)

Dépressurisez toutes les sections du système et les tuyaux pressurisés (système


hydraulique, système de compression d’air) qui doivent être retirés en accord avec les
instructions spécifiées avant de commencer tout travail de réparation.

Les conduits hydrauliques doivent être posées et ajustées correctement. Assurez-vous


qu’aucun raccord n’ait été interchangé. Les raccords, les longueurs et la qualité des tuyaux
doivent être conformes aux exigences techniques.

Lorsque vous manipulez de l’huile, de la graisse et toute autre substance chimique respectez
toutes les règles de sécurité concernant le produit.

Soyez prudent quand vous manipulez des produits chauds (risques de brûlures).

Carburant

1. Ne JAMAIS remplir le réservoir de carburant quand le moteur est en marche, à proximité


d’une flamme et en fumant. Essuyez TOUJOURS le carburant renversé.

2. Ne versez pas le carburant sur une surface chaude.

3. Faites le plein de carburant dans un endroit bien ventilé.

4. Gardez à distance toute source de chaleur (flamme, matériau fumant, objets susceptibles
de produire des étincelles) lorsque vous remplissez le réservoir.

5. Gardez le bec de remplissage en contact avec le réservoir que vous remplissez ou créer
une masse afin d’éviter la production de toute étincelles d’électricité statique.

6. Arrêtez le chauffage de la cabine et le préchauffage du carburant.

7. Ne mélangez jamais d’autre carburant avec le diesel. Risque d’explosion.


Batteries

1. DECONNECTEZ les câbles des batteries lorsque vous travaillez sur le système
électrique ou lorsque vous soudez sur la foreuse.

2. ASSUREZ-VOUS que la batterie se trouve dans une zone bien ventilée (pas de fumée)
s’il est nécessaire de connecter des câbles de démarrage ou un chargeur. Les fumées
provenant de la batterie peuvent s’enflammer à cause d’une étincelle et provoquer une
explosion.

3. Si vous devez charger la batterie, ASSUREZ-VOUS que le chargeur soit bien sur la
position « arrêt » (« OFF ») lorsque vous le branchez.

4. Portez toujours des lunettes de sécurité lorsque vous travaillez sur la batterie.

5. Lorsque vous installez une batterie, connectez les câbles de masse en dernier.

6. L’acide contenu dans les batteries brûle la peau, troue les vêtements et aveugle s’il est
projeté dans les yeux.

2-22 07/2004 Rev 000 Drilling Solutions


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Section 2.0 - SECURITE

2.2 - PRECAUTIONS DE SECURITE ET INSTRUCTIONS GENERALES

Batteries (suite)

7. Les batteries produisent des mélanges très explosifs. Une étincelle pourrait enflammer
les gaz.

8. Ne court-circuitez pas les batteries. Une étincelle pourrait enflammer les gaz.

9. Gardez les protections sur les batteries en permanence. Assurez-vous qu’il n’y ait pas de
contact entre les protections et les bornes des batteries.

Câbles

1. Les câbles des treuils et les câbles métalliques doivent être inspectés fréquemment afin
de détecter des usures imprévues et être remplacés d’après certains critères (cf. ISO
4305).

2. Les câbles passant sur les tambours et autour des poulies peuvent se pincer. NE pas se
servir de ses mains ou de barres pour les guider sur les tambours ; utilisez plutôt des
guides de câbles. Maintenez vos vêtements ou tout membre de votre corps à l’écart du
câble en mouvement ou des parties mobiles d’entraînement du câble.

3. Remplacez le câble quand il est usé ainsi :

a. Six (6) fils cassés disposés au hasard sont trouvés sur une épissure.

b. Usure de un tiers (1/3) du diamètre original des fils extérieurs.

c. Trace de tout endommagement par chaleur.

d. Tout entortillement ou craquage.

4. Assurez-vous que tous les crochets soient connectés correctement :

a. Les chariots et les écrous doivent être placés autour du câble d’élévation.

b. Utilisez toujours une cosse quand vous installez un crochet.

c. Utilisez toujours le bon nombre d’attaches pour la taille du câble.

d. Tous les crochets doivent avoir des cliquets de sûreté pour éviter que le câble
ne saute de la gorge du crochet.

5. Ne pas permettre que le câble crée de chocs sur les palans et les poulies :

a. Assurez-vous que le câble s’entoure bien autour des tambours du treuil.

b. Ne pas surcharger les palans et les câbles.

Drilling Solutions 07/2004 Rev 000 2-23


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Section 2.0 - SECURITE

2.2 - PRECAUTIONS DE SECURITE ET INSTRUCTIONS GENERALES

La température de fonctionnement normal pour l’huile est assez élevée pour causer de
sérieuses brûlures. Soyez prudent quand vous travaillez avec des fluides chauds ou lors du
changement des filtres.

Réparation ou remplacement des vérins.

1. Lorsque vous réparez les vérins, prenez soin de les bloquer afin d’éviter qu’ils ne
tombent ou ne roulent en dehors de la foreuse.

2. Après avoir réparer ou remplacer les vérins, en particulier ceux d’avance ou d’élévation
de la tour, videz l’air comprimé de chaque côté des vérins avant de les connecter à la
foreuse. De l’air dans l’un des côtés pourrait faire tomber la tour ou la chute de la tête
rotative et causer un accident.

3. Desserrez les câbles et les chaînes avant d’essayer de retirer les vérins.

4. Bouchez tous les flexibles dès qu’ils ont été enlevés des vérins afin d’éviter de répandre
de l’huile et de rendre le sol glissant.

5. Utilisez un palan pour lever les plus gros vérins.

Pompes et moteurs

1. Assurez-vous que les flexibles soient bien branchés quand vous remplacez les pompes
et les moteurs.

2. Remplacez toujours les pompes et les moteurs par des éléments de même type et taille.

3. Utilisez les adaptateurs adéquats quand vous installez les pompes et les moteurs.

Valves

1. Quand vous travaillez sur les valves, maintenez la zone propre pour empêcher qu’elles
ne soient souillées à l’intérieur.

2. Assurez-vous que la valve que vous installez soit du même type que la précédente. Les
segments du moteur et des vérins sont interchangeables et peuvent causer des
accidents s’ils ne sont pas utilisés de la bonne manière.

Flexibles
1. Ne remplacez pas un flexible par un équipement moins solide et d’une plus petite
capacité. Ceci pourrait provoquer des dégâts et des fuites.

2. N’utilisez pas de flexibles qui « semblent convenir » qui peuvent se rompre et causer des
accidents avant qu’ils ne soient remplacés par la bonne pièce.

2-24 07/2004 Rev 000 Drilling Solutions


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2.2 - PRECAUTIONS DE SECURITE ET INSTRUCTIONS GENERALES

Radiateurs et ventilateurs.

1. Ne retirez jamais la grille du ventilateur si la foreuse n’est pas arrêtée et bloquée.

2. Quand vous testez la vitesse du ventilateur, faites-le avec la grille de protection en place.

3. Ne tentez pas de retirer de débris à l’intérieur de la grille du ventilateur. Arrêtez le forage


et bloquez l’interrupteur de mise en marche avant de procéder.

4. Soyez prudent en lavant les radiateurs avec des équipements à haute pression. Le jet
pourrait aveugler.

5. Les radiateurs sont lourds. Avant de les remplacer, procurez-vous un treuil d’élévation
capable de les soulever et de les déplacer.
Dispositifs de sécurité

1. Si l’un des dispositifs de sécurité doit être retiré de la foreuse pour effectuer la
maintenance, replacez-le toujours avant de recommencer à forer.

2. Si l’un des dispositifs s’endommage ou se perd, remplacez-le ou réparez-le avant de


commencer à forer.

3. Ne déconnectez pas ou ne modifiez pas un dispositif de sécurité. Ils sont conçus pour
protéger le personnel d’éventuels accidents.
Chenilles

1. Utilisez la procédure adéquate pour régler la tension des chenilles.

2. Ne relâchez jamais toute la pression des ressorts de tension des chenilles. Ceci pourrait
causer un accident.

3. Elevez toujours la foreuse sur ses vérins avant de remplacer les chenilles et les rouleaux
de support.
Lubrification

1. N’essayez jamais de lubrifier la foreuse lorsque celle-ci est en marche, à moins que la
foreuse ait un dispositif de lubrification automatique. Arrêtez-la pour tout entretien.

2. Afin de lubrifier les installations de la tour, abaissez la et utilisez un monte charge pour
accéder aux des endroits de difficile accès. Ne MONTEZ PAS sur la tour quelque soit la
raison.

3. Lubrifiez les lignes de transmission à travers les dispositifs de sécurité. Ne les enlevez
pas.

NOTE : Si un point de lubrification n’est pas graissé, signalez-le immédiatement. Un


roulement peut s’échauffer et provoquer un incendie s’il n’est pas lubrifié
correctement.

Drilling Solutions 07/2004 Rev 000 2-25


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Section 2.0 - SECURITE

2.2 - PRECAUTIONS DE SECURITE ET INSTRUCTIONS GENERALES

Compresseur

La température de fonctionnement normal pour l’huile du compresseur est assez élevée pour
causer de sérieuses brûlures. Soyez prudent quand vous travaillez avec des fluides chauds
ou lors du changement des filtres.

1. Enlevez toute la pression du réservoir de réception et des tuyaux avant de travailler sur
le système de compression.

2. Ne connectez pas d’outils ou d’équipements à air comprimé aux flexibles de la foreuse.


Ils doivent être attachés au régulateur et la pression doit être ajustée à la capacité de
l’outil.

3. Ne retirez aucun flexible de contrôle ou de réglage lorsque la foreuse est en marche ou


lorsque le système est encore sous pression. L’air comprimé sous haute pression peut
entraîner de graves dommages corporels.

4. Faites attention quand vous utilisez de l’air pour nettoyer la zone de travail. L’air
comprimé peut être dangereux.

5. Coupez l’air comprimé de la foreuse et purgez le train de tiges avant de dévisser les tiges
de la table de forage.

6. Ne mettez pas l’air comprimé trop rapidement lorsque les flexibles sont à proximité de
toute personne. Ils peuvent bouger brusquement et risquent d’entraîner des dommages
corporels, en particulier s’il y a de l’eau ou de l’huile à l’intérieur.

2-26 07/2004 Rev 000 Drilling Solutions


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Section 2.0 - SECURITE

2.2 - PRECAUTIONS DE SECURITE ET INSTRUCTIONS GENERALES

AVERTISSEMENTS AUX DANGERS SPECIFIQUES

Gardez une distance de sécurité suffisante des fils électriques suspendus lorsque vous
utilisez la foreuse. Si le travail doit être effectué à proximité de lignes électriques,
l’équipement doit être maintenu éloigné de celles-ci. ATTENTION ! DANGER ! Respectez
les distances de sécurité préconisées.

Si la foreuse entre en contact avec une ligne sous tension :

1. NE descendez PAS de la foreuse.

2. Déplacez la foreuse en dehors de la zone de danger.

3. Prévenez vos collègues de ne pas approcher ou toucher la foreuse.

4. Faites déconnecter la ligne sous-tension.

5. Ne quittez pas la foreuse tant que la ligne endommagée n’ait pas été
déconnectée.

Ne faites tourner les moteurs thermiques ou les systèmes de chauffage à carburant


uniquement dans des locaux suffisamment ventilés. Avant de démarrer la foreuse dans un
endroit fermé, assurez-vous que la ventilation soit suffisante.

Excéder les limites d’inclinaison et de configuration de pente de la foreuse peut entraîner le


culbutement de celle-ci. Avant de déplacer la foreuse, évaluez toujours quelle pente assure
la sécurité de la foreuse avec la tour en position haute et basse. Si le sol n’est pas ferme et
nivelé et qu’un obstacle risque de faire culbuter la foreuse, ne déplacez pas la foreuse avec
la tour en position haute.

Drilling Solutions 07/2004 Rev 000 2-27


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Section 2.0 - SECURITE

2.2 - PRECAUTIONS DE SECURITE ET INSTRUCTIONS GENERALES

TRANSPORT ET REMORQUAGE
Les foreuses doivent être remorquées, chargées et transportées en accord avec les
instructions d’utilisation.
Pour remorquer la foreuse, respectez la position de transport préconisée, la vitesse
admissible et l’itinéraire.
Utilisez uniquement des moyens de transport ad hoc et des équipements d’élévation de
capacité adéquate.
L’attache des masses et les instructions données à l’opérateur de la grue doivent être
confiées uniquement à des personnes expérimentées. La personne donnant les instructions
doit être constamment dans le champ de vision ou auditif de l’opérateur.
N’ESSAYEZ PAS de charger la foreuse sur un véhicule de transport sans connaître le mode
opératoire de la foreuse.
Utilisez toujours une rampe lors du chargement de la foreuse sur un véhicule de transport.
Vérifiez que la rampe soit suffisamment résistante, que son angle soit faible et que sa
hauteur soit conforme.
Utilisez des cales adéquates sur les roues avant et arrières du véhicule de transport lors du
chargement de la foreuse.
Assurez-vous que la remorque soit sur un sol nivelé et disposez les rampes de chargement
équitablement afin d’éviter que la foreuse ne tombe par dessus le bord de la rampe.
Maintenez la plateforme de la remorque propre : sans traces d’argile, d’huile, de boue, de
glace, de givre et de toutes autres substances glissantes.
Utilisez des cales adéquates à l’avant et l’arrière des chenilles une fois que la foreuse ait été
chargée sur la remorque.
Mettez le sélecteur de propulsion/forage sur la position forage (DRILL) et assurez-vous que
les leviers de déplacement et de forage soient tous sur la position ARRET (STOP)
Mettez la commande de vitesse du moteur sur la position bas régime (LOW IDLE) et tournez
la clef de contact sur la position ARRET (STOP).
Fixez tous les compartiments si cela est possible.
Connaissez toujours le poids, la hauteur, la largeur et la longueur totaux de la foreuse et du
véhicule de transport. ASSUREZ-VOUS que la hauteur soit suffisante quand vous passez
sous des ponts, passages souterrains, tunnels ou lignes électriques.
Lors de déplacement de la foreuse sur des routes ouvertes au public, obéissez aux règles de
circulation en vigueur et prenez le soin de bien exposer des drapeaux, des lumières et des
signaux d’avertissement, en particulier un panneau « VEHICULE LENT ». Soyez conscient
de votre distance de freinage approximative quelque soit votre vitesse. Ne prenez jamais les
virages à des vitesses trop élevées. Regardez bien dans toutes les directions avant de
changer de direction.
Centrez bien la foreuse sur le véhicule de transport et utilisez des cales de blocages
adéquates à l’avant et l’arrière des chenilles.
Attachez la foreuse au pont du véhicule de transport avec des câbles ou chaînes adaptées
ainsi que des blocages afin de respecter les lois en vigueur.

2-28 07/2004 Rev 000 Drilling Solutions


Sécurité, Fonctionnement et Maintenance
DM45/DM50/DML
Section 2.0 - SECURITE

2.3 - ETIQUETTES ET PLAQUETTES DE SECURITE

Avant de mettre en marche, d’effectuer la maintenance, de travailler autour ou avec la


foreuse, lisez et comprenez les étiquettes et Figures de sécurité placées sur celle-ci. Suivez
toutes les instructions des étiquettes. N’enlevez pas ou ne dégradez pas les étiquettes.
Remplacez-les si elles s’abîment ou se perdent.

LISTE DES ETIQUETTES

Réf. Etiquette Qté. Emplacement


1 -- Attention : chute du derrick ------------------- 2 ------------Bas des vérins d’élévation de la
tour
2 -- Avertissement : excès d’huile ---------------- 1 ------------Arrière du réservoir hydraulique
3 -- Attention : Pièces en rotation ----------------- 2 ------------2 côtés du power pack
4 -- Attention : Arbre en rotation ------------------ 2 ------------2 côtés du power pack
5 -- Attention : Pale de ventilateur en rotation - 2 ------------Boîtier du radiateur
6 -- Note : Panne de moteur ---------------------- 1 ------------Boîtier du radiateur
7 -- Attention : Radiateur Chaleur/Pression --- 1 ------------Boîtier du radiateur
8 -- Attention : Haute pression -------------------- 2 ------------Haut du réservoir récepteur et
plaquette sur le bas du récepteur
9 -- Attention : Connexion d’outils de service - 1 ------------Plaquette sur le bas du réservoir horizontal
--- ------------------------------------------------------- 1 ------------Côté de réservoir vertical
10 Attention : Gaz inflammable ----------------- 1 ------------Boîtier de la batterie.
11 Attention : Tête Rotative ---------------------- 1 ------------Avant de la tête rotative
12 Attention : Chute de la tête rotative -------- 2 ------------Bas de la Tour
13 Attention : Chute du magasin ---------------- 1 ------------Vérin de changement de tige
14 Attention : Chute de tige de forage---------- 1 ------------Vérin de nivellement côté adjudant
15 Attention : Palan (Treuil de 1250 lbs.)------ 1 ------------Vérin de nivellement côté adjudant
Attention : Palan (Treuil de 2500 lbs.)------ 1 ------------Vérin de nivellement côté adjudant
16 Note : Panne hydraulique --------------------- 1 ------------Haut ou côté du réservoir hydraulique
17 Attention : Ne pas changer ou modifier ---- 1 ------------Pupitre de l’opérateur
18 Danger : Tension dangereuse---------------- 1 ------------Pupitre de l’opérateur
19 Attention : Pales de ventilateur détachées 1 ------------Roue du ventilateur du collecteur
de poussière
20 Note : Renvoi de poussière ------------------- 1 ------------Avant du collecteur de poussière
21 Attention : Ne pas monter --------------------- 2 ------------Deux côtés de la tour à proximité
du pivot de la tour
22 Note : Eviter les accidents électriques ----- 1 ------------Avant et dessus du boîtier de la batterie
23 Manuel de sécurité------------------------------ 1 ------------Dans la cabine de l’opérateur.

PLAQUETTES DU PUPITRE

Plaquette, Fonctions Moteur----------------1----- Regardez le Manuel des Pièces pour le num. de la pièce
Plaquette, Fonctions de Propulsion-------1 ---- Regardez le Manuel des Pièces pour le num. de la pièce
Plaquette, Fonctions du Compresseur ---1 ---- Regardez le Manuel des Pièces pour le num. de la pièce
Plaquette, Fonctions de Forage -----------1 ---- Regardez le Manuel des Pièces pour le num. de la pièce
Plaquette, Jauges-----------------------------1 ---- Regardez le Manuel des Pièces pour le num. de la pièce
Plaquette, Fonctions d’Avance (HP seul)1 ---- Regardez le Manuel des Pièces pour le num. de la pièce
Plaquette, Air conditionné/Chauffage ----1 ---- Regardez le Manuel des Pièces pour le num. de la pièce

Drilling Solutions 07/2004 Rev 000 2-29


Sécurité, Fonctionnement et Maintenance
DM45/DM50/DML
Section 2.0 - SECURITE

2.3 – ETIQUETTES ET PLAQUES DE SECURITE

Etiquettes De Sécurité
1.
! " ## $

Etiquette, Avertissement : Chute du


Derrick

Peut causer de graves dommages


corporels ou la mort
% &
'
Purgez l’air du système après les
révisions des vérins d’élévation de la
tour.

Quantité 2
Située en bas des vérins d’élévation
de la tour.

2.
Etiquette, Attention :
Excès d’huile.
L’excès d’huile hydraulique peut
rompre le réservoir hydraulique et
causer d’importants dommages
corporels et matériels.

Ne pas remplir le réservoir hydraulique


lorsque les vérins sont étendus.

Rétractez tous les vérins et remplissez


le réservoir jusqu’au niveau indiqué.

Quantité 1
Située à l’arrière du
réservoir hydraulique.

3.
Etiquette, Attention :
Pièces en rotation ! " ## $

Les pièces en rotation peuvent


causer de graves dommages
corporels.

Ne pas mettre en marche si les Les pièces en rotation


peuvent causer de graves
dispositifs de sécurité ne sont pas en dommages corporels.

place. Ne pas mettre en marche si les


dispositifs de sécurité ne sont
pas en place.
Quantité 2
De chaque côté de la base du
power pack

2-30 07/2004 Rev 000 Drilling Solutions


Sécurité, Fonctionnement et Maintenance
DM45/DM50/DML
Section 2.0 - SECURITE

2.3 – ETIQUETTES ET PLAQUES DE SECURITE

ETIQUETTES DE SECURITE (SUITE)

4.
Etiquette, Avertissement :
Arbre en rotation ! " ## $

Peut causer de graves


dommages corporels ou la
mort.
Arbre en rotation.
Peut causer de graves
Ne pas mettre en marche si les dommages corporels
dispositifs de sécurité ne sont ou la mort.

pas en place. Ne pas mettre en marche


si les dispositifs de
sécurité ne sont pas en
place.
Quantité 2
De chaque côté de la base du
power pack

5.
Etiquette, Avertissement : ! " ## $
Pales de ventilateur en rotation

Les pales de ventilateurs


peuvent causer de graves
dommages corporels.

Ne pas mettre en marche si les Pales de ventilateur en


rotation.
dispositifs de sécurité ne sont Peuvent causer de
pas en place. graves dommages
corporels.
Ne pas mettre en marche si
les dispositifs de sécurité ne
Quantité 2 sont pas en place.
Située sur le boîtier du
radiateur.

6.
Etiquette, Note :
Panne de moteur
'
La mise en marche avec le
système de refroidissement à Le mise en marche avec le système de refroidissement à
moitié plein peut endommager le moteur.
moitié plein peut endommager le Remplir à nouveau le radiateur immédiatement après le
moteur. premier remplissage et le réchauffement du moteur.

Remplir à nouveau le radiateur


immédiatement après le remplissage
initial et le réchauffement du moteur.

Quantité 1
Située sur le boîtier du radiateur.

Drilling Solutions 07/2004 Rev 000 2-31


Sécurité, Fonctionnement et Maintenance
DM45/DM50/DML
Section 2.0 - SECURITE

2.3 – ETIQUETTES ET PLAQUES DE SECURITE

ETIQUETTES DE SECURITE (SUITE)

7.
Etiquette, Avertissement : ! " ## $

Radiateur Chaleur/Pression

Le fluide chaud sous-pression


peut entraîner de sérieuses
brûlures.

Ne pas ouvrir le radiateur si celui-ci


est encore chaud. Fluide chaud sous-
pression.
Peut entraîner de
Quantité 1 sérieuses brûlures.
Située sur le boîtier du radiateur. Ne pas ouvrir le radiateur si
celui-ci est encore chaud.

8.
Etiquette, Avertissement :
AVERTISSEMENT
Haute pression

Les fluides sous pression peuvent causer de


sérieux dommages corporels ou tuer.

Avant d’enlever le bouchon de remplissage, les


raccords ou le couvercle du réservoir libérez
totalement la pression.
Haute pression
Quantité 2 Peut causer de sérieux
dommages corporels ou
Située sur le côté du réservoir d’air vertical. tuer.

Avant d’enlever le bouchon de


Située sur le haut du réservoir horizontal et remplissage, les raccords ou
le couvercle du réservoir
sur le couvercle du réservoir de réception libérez totalement la pression.

" # "! "


( ")

2-32 07/2004 Rev 000 Drilling Solutions


Sécurité, Fonctionnement et Maintenance
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Section 2.0 - SECURITE

2.3 – ETIQUETTES ET PLAQUES DE SECURITE

ETIQUETTES DE SECURITE (SUITE)

9.
Etiquette, Avertissement :
Connexion d’outils de service ! " ## $

L’air comprimé peut entraîner de sérieux


dommages corporels ou la mort.
" # "! "
Baisser le régulateur de pression pour répondre ! " %
aux besoins de la maintenance.

Quantité 2
Située sur le côté du réservoir d’air vertical. ' *

Située sur le couvercle du réservoir horizontal

10.
Etiquette, Avertissement : $%& '())&!& '
Gaz inflammable

Les gaz inflammables peuvent


causer de sérieuses brûlures, la
cécité ou la mort.
+ , - .
Maintenez à l’écart des batteries '
toutes étincelles ou flammes. ./ 0

Quantité 1 ! "
Située sur le boîtier de la #
batterie.

Drilling Solutions 07/2004 Rev 000 2-33


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Section 2.0 - SECURITE

2.3 – ETIQUETTES ET PLAQUES DE SECURITE

ETIQUETTES DE SECURITE (SUITE)

11.
Etiquette, Avertissement : AVERTISSEMENT

Tête Rotative

Monter sur la tête rotative peut


entraîner de sérieux dommages Monter sur la tête
corporels ou la mort. rotative peut
ENGRENAGE DROIT entraîner de
TETE ROTATICE sérieux dommages
Ne pas monter sur la tête rotative. corporels ou la
mort.
Abaissez complètement le derrick pour
toute intervention. Ne pas monter sur la
tête rotative. Abaissez
complètement le
Quantité 1 derrick pour toute
intervention.
Située à l’avant de la tête rotative

12.
Etiquette, Avertissement : AVERTISSEMENT
Chute de la Tête Rotative

La tête rotative peut tomber et causer


de sérieux dommages corporels ou la
mort.

Purgez l’air du circuit après l’entretien Chute de la Tête Rotative


Peut causer de sérieux
de(s) vérin(s) d’avance. dommages corporels ou la
mort.

Quantité 2 Purgez l’air du circuit après


Situées sur la partie basse de la tour. l’entretien de(s) vérin(s)
d’avance

13.
Etiquette, Avertissement : AVERTISSEMENT

Chute du magasin

La chute du magasin de tiges de


forage peut causer de sérieux
dommages corporels ou la mort.

Bloquez le magasin dans la position Chute du magasin


peut causer de sérieux
ouverte avant d’intervenir sur le circuit dommages corporels ou
la mort.
hydraulique. Purgez l’air du circuit après
Bloquez le magasin dans la
l’entretien du circuit du magasin. position ouverte avant
d’intervenir sur le circuit
hydraulique. Purgez l’air du
Quantité 1 circuit après l’entretien du
circuit du magasin
Situées sur le vérin de changement
de tige.

2-34 07/2004 Rev 000 Drilling Solutions


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Section 2.0 - SECURITE

2.3 – ETIQUETTES ET PLAQUES DE SECURITE

ETIQUETTES DE SECURITE (SUITE)

14.
Etiquette, Avertissement : AVERTISSEMENT
Chute de tige de forage

La chute d’une tige de forage peut


causer de sérieux dommages
corporels.
Chute de tige de
Utilisez un outil de maniement de tige forage.
Peut causer de
pour bloquer la tige de forage en place. sérieux dommages
corporels.
Quantité 1 Utilisez un outil de
Située sur le vérin de nivellement côté maniement de tige pour
adjudant bloquer la tige de
forage en place.

Etiquette, Avertissement :
Palan
15. La chute d’objets peut causer de AVERTISSEMENT
---- sérieux dommages corporels.

Ne pas soulever avec ce palan une


charge plus élevée
que 1250 lbs. (568 kg).

Ne pas utiliser de câble endommagé

57297350

La chute d’objets peut causer de Chute d’objets.


---- sérieux dommages corporels. Peut causer de sérieux
dommages corporels.
Ne pas soulever avec ce palan une
charge plus élevée Ne pas soulever avec ce palan
que 2500 lbs. (1136 kg). une charge plus élevée
que ___ lbs. ( ___ kg).
Ne pas utiliser de câble endommagé
Ne pas utiliser de câble
57297368 endommagé

Quantité 1
Située sur le vérin de
nivellement côté adjudant

Drilling Solutions 07/2004 Rev 000 2-35


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DM45/DM50/DML
Section 2.0 - SECURITE

2.3 – ETIQUETTES ET PLAQUES DE SECURITE

ETIQUETTES DE SECURITE (SUITE)

16.
Etiquette, Note :
Panne hydraulique

L’utilisation d’une huile non


approuvée peut entraîner de sérieux
dommages aux composants
hydrauliques.

Ce système hydraulique utilise une huile


anti-usure ISO – 32. Toute huile utilisée
dans ce système doit être incluse dans
la liste des huiles approuvées.
L’utilisation de toute autre huile annulera
la garantie allouée aux composants du
système hydraulique.

Quantité 1
Située sur le haut du réservoir
hydraulique

17.
Etiquette, Avertissement :
Ne pas changer ou modifier
-
La transformation ou la modification de -
*
cette machine peut entraîner de graves
dommages corporels ou la mort. # # , Quantité 1
-
#
Ne pas modifier ou transformer cette - Située sur le
machine sans le consentement écrit du pupitre de
fabricant. l’opérateur

L’utilisation incorrecte de cet 57310831


équipement peut causer de graves
dommages corporels ou la mort.

Lisez attentivement le manuel de


l’opérateur fourni avec cet équipement
avant de le mettre en service ou de lui
faire la maintenance.

2-36 07/2004 Rev 000 Drilling Solutions


Sécurité, Fonctionnement et Maintenance
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Section 2.0 - SECURITE

2.3 – ETIQUETTES ET PLAQUES DE SECURITE

ETIQUETTES DE SECURITE (SUITE)

18.
Etiquette, Danger :
Tension dangereuse
Les lignes électriques peuvent
entraîner de sérieux dommages
corporels ou la mort.
Ne pas élever, abaisser ou
déplacer la tour sur les lignes de
courant
Quantité 1
Située sur le pupitre de
l’opérateur

19.
Etiquette, Danger :
Pales de ventilateur détachées
Des pales de ventilateur détachées
peuvent entraîner de sérieux
dommages corporels.
Ne pas excéder la vitesse de 4000
tr/min pour le moteur.
Quantité 1
Située près de la roue du ventilateur
du collecteur de poussière

15.
Etiquette, Note :
Renvoi de poussière
Si de la poussière est renvoyée à
travers les pales du ventilateur, vous
devez vérifier les filtres et corriger le
problème. Si la roue du ventilateur est
endommagée par de l’air sale, le
contrat de garantie ne sera plus
valable.
Quantité 1
Située à l’avant du collecteur de
poussière.

Drilling Solutions 07/2004 Rev 000 2-37


Sécurité, Fonctionnement et Maintenance
DM45/DM50/DML
Section 2.0 - SECURITE

2.3 – ETIQUETTES ET PLAQUES DE SECURITE

ETIQUETTES DE SECURITE (SUITE)

21.
Etiquette, Avertissement :
Ne pas monter

Monter sur la tour lorsque


celle-ci est élevée peut
entraîner de graves
dommages corporels ou la
mort.
Ne pas monter sur la tour en
position haute. Baissez-la
complètement pour faire la
maintenance.

Quantité 2

Située à l’arrière de la tour


sur une poutre.

22.

19.
Manuel de sécurité

Quantité 1
Situé à l’intérieur de la
cabine de l’opérateur

57311151

2-38 07/2004 Rev 000 Drilling Solutions


Sécurité, Fonctionnement et Maintenance
DM45/DM50/DML
Section 2.0 - SECURITE

2.3 – ETIQUETTES ET PLAQUES DE SECURITE

Plaquettes Du Pupitre

ETIQUETTE
ETIQUETTE AC/CHAUFFAGE
JAUGES

ETIQUETTE
COMMANDES DU
FORAGE

ETIQUETTE
COMMANDES
D’AVANCE DU FORAGE
(HP UNIQUEMENT ETIQUETTE
COMMANDES DU
COMPRESSEUR

ETIQUETTE
COMMANDES DU
DEPLACEMENT

Drilling Solutions 07/2004 Rev 000 2-39


Sécurité, Fonctionnement et Maintenance
DM45/DM50/DML
Section 2.0 - SECURITE

2.3 – ETIQUETTES ET PLAQUES DE SECURITE

Page laissée blanche intentionnellement.

2-40 07/2004 Rev 000 Drilling Solutions


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Section 2.0 - SECURITE

2.4 - PRECAUTIONS CONCERNANT LES SUBSTANCES DANGEREUSES

Les informations suivantes sont données afin d’aider les propriétaires et les opérateurs des
équipments Drilling Solutions. Si vous souhaitez avoir plus d’informations, veuillez contacter
votre représentant Drilling Solutions Equipment.

Les substances décrites ci-après sont utilisées dans la fabrication de cette machine et
peuvent être dangereuses si elles ne sont pas utilisées de manière adéquate.

SUBSTANCE PRECAUTION
• Anti-gel --------------------------------------------Eviter d’ingérer, de mettre en contact avec la
peau et de respirer les émanations.
• Huile hydraulique -------------------------------Eviter d’ingérer, de mettre en contact avec la
peau et de respirer les émanations.
• Huile de lubrification du moteur -------------Eviter d’ingérer, de mettre en contact avec la
peau et de respirer les émanations.
• Huile du compresseur -------------------------Eviter d’ingérer, de mettre en contact avec la
peau et de respirer les émanations.
• Graisse --------------------------------------------Eviter d’ingérer, de mettre en contact avec la
peau et de respirer les émanations.
• Anti-rouille ----------------------------------------Eviter d’ingérer, de mettre en contact avec la
peau et de respirer les émanations.
• Carburant du moteur---------------------------Eviter d’ingérer, de mettre en contact avec la
peau et de respirer les émanations.
• Batterie --------------------------------------------Eviter d’ingérer, de mettre en contact avec la
peau et de respirer les émanations.
• Huile d’engrenages SAE ----------------------Eviter d’ingérer, de mettre en contact avec la
peau et de respirer les émanations.

Les substances décrites ci-après peuvent être produites lors de l’utilisation de cette machine
et peuvent être dangereuses.

SUBSTANCE PRECAUTION
• Gaz d’échappement du moteur -------------Eviter de respirer les émanations.
• Gaz d’échappement du moteur -------------Eviter l’accumulation de gaz dans des endroits
clos.
• Gaz d’échappement du moteur -------------Eviter l’accumulation de gaz dans des endroits
clos.
• Poussières du moteur électrique------------Eviter de respirer la poussière pendant les
opérations de maintenances
• Poussière de garniture du frein--------------Eviter de respirer les poussières pendant les
opérations de maintenances.

Drilling Solutions 07/2004 Rev 000 2-41


Sécurité, Fonctionnement et Maintenance
DM45/DM50/DML
Section 2.0 - SECURITE

2.4 – PRECAUTIONS CONCERNANT LES SUBSTANCES DANGEREUSES

Page laissée blanche intentionnellement.

2-42 07/2004 Rev 000 Drilling Solutions


Sécurité, Fonctionnement et Maintenance
DM45/DM50/DML
Section 2.0 - SECURITE

2.5 - IDENTIFICATION DES SYMBOLES.

Les informations suivantes sur les symboles de la foreuse sont données afin d’aider les
propriétaires et les opérateurs des équipement Drilling Solutions. Si vous souhaitez avoir
plus d’informations, veuillez contacter votre représentant Drilling Solutions Equipment.

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Drilling Solutions 07/2004 Rev 000 2-43


Sécurité, Fonctionnement et Maintenance
DM45/DM50/DML
Section 2.0 - SECURITE

2.5 – IDENTIFICATION DES SYMBOLES

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2-44 07/2004 Rev 000 Drilling Solutions


Sécurité, Fonctionnement et Maintenance
DM45/DM50/DML
Section 2.0 - SECURITE

2.5 – IDENTIFICATION DES SYMBOLES

$ + 6 / 0- 1
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Drilling Solutions 07/2004 Rev 000 2-45


Sécurité, Fonctionnement et Maintenance
DM45/DM50/DML
Section 2.0 - SECURITE

2.5 – IDENTIFICATION DES SYMBOLES

Levier de Contrôle Rotation horaire Rotation Anti- Mode forage


Deux Positions horaire

Rotation de la tige Rotation de la tige Magasin – Rotation Magasin – Rotation


(Horaire) (Anti-Horaire) Anti-Horaire Horaire

Indexeur de tige Echangeur de tige Echangeur de tige Echangeur de tige


Déplacer sur la Déplacer sur la
position chargée position fixée

Point de support Vérin de Abaisser le vérin de Monter le vérin de


ou vérin nivellement nivellement nivellement

Voyant d’indication Voyant d’indication Voyant d’indication


Vérin arrière Vérin côté collecteur Vérin côté cabine Support
de poussières de tige
pour
forage
angulaire

2-46 07/2004 Rev 000 Drilling Solutions


Sécurité, Fonctionnement et Maintenance
DM45/DM50/DML
Section 2.0 - SECURITE

2.5 – IDENTIFICATION DES SYMBOLES

Brochage de la tour Brochage de la tour


Goupille engagée Goupille désengagée

Etendre Rétracter le
le vérin vérin
hydraulique hydraulique

Brochage de la tour Monter/Baisser


Goupille désengagée la tour Abaisser le derrick Monter le derrick
Voyant
d’avertissement

Energie Pression d’air Admission du Admission du


pneumatique comprimé compresseur fermée compresseur ouverte
(Position démarrage à (position fonctionnement)
froid)

Air de forage Vitesse et direction


Pression d’air de Valve de déplacement
Flux d’air forage d’accélération (ARRIERE/ARRET/AVANT)
au forage
(zero à
maximum)

Chenilles en Angle transverse Angle longitudinal Augmentation


mouvement linéaire

Drilling Solutions 07/2004 Rev 000 2-47


Sécurité, Fonctionnement et Maintenance
DM45/DM50/DML
Section 2.0 - SECURITE

2.5 – IDENTIFICATION DES SYMBOLES

Croissance par Freins de Frein enclenché Frein


rotation stationnement Déclenché

Baisser le treuil Monter le treuil Clé de Desserrage Clé Desserrage


(embobiner) (débobiner) désengagé Engagé

Clef à pipe Injection d’eau Evacuation de


(Collecteur de liquide
Clé à poussières) (Eau (injection))
chaîne

Collecteur de Abaisser la hotte Monter la hotte de


poussière de succion de succion de
poussière poussière

Rabat de poussière Rabat de poussière Chauffage en


télescopique en télescopique en marche
position haute position basse

2-48 07/2004 Rev 000 Drilling Solutions


Sécurité, Fonctionnement et Maintenance
DM45/DM50/DML
Section 2.0 - SECURITE

2.5 – IDENTIFICATION DES SYMBOLES

Lubrification à air
(mélange d’air et Voyant & 6 & 6
d’huile) d’indication
Injection
d’huile de
lubrification

Point de graissage Point de Point de levage Points d’attaches


lubrification à l’huile

Drilling Solutions 07/2004 Rev 000 2-49


Sécurité, Fonctionnement et Maintenance
DM45/DM50/DML
Section 2.0 - SECURITE

2.5 – IDENTIFICATION DES SYMBOLES

Page laissée blanche intentionnellement.

2-50 07/2004 Rev 000 Drilling Solutions


Sécurité, Fonctionnement et Maintenance
DM45/DM50/DML
Section 3.0 - SYSTEMES ET SPECIFICATIONS

SECTION 3.0 - SYSTEMES ET SPECIFICATIONS

SECTION 3.0 -
SYSTEMES ET
SPECIFICATIONS

Drilling Solutions 07/2004 Rev 000 3-1


Sécurité, Fonctionnement et Maintenance
DM45/DM50/DML
Section 3.0 - SYSTEMES ET SPECIFICATIONS

SECTION 3.0 - SYSTEMES ET SPECIFICATIONS

Page laissée blanche intentionnellement.

3-2 07/2004 Rev 000 Drilling Solutions


Sécurité, Fonctionnement et Maintenance
DM45/DM50/DML
Section 3.0 - SYSTEMES ET SPECIFICATIONS

3.1 - SPECIFICATIONS

APPLICATIONS DE LA FOREUSE

Les foreuses des séries DM45, DM 50 et DML appartiennent à la ligne de produits Mid-
Range de Drilling Solutions.

Les foreuses Mid-Range sont fabriquées en accord avec les standards de qualité les plus
élevés et respectent les règles de sécurité. Néanmoins, leur mauvaise utilisation peut
mettre en danger la vie et la santé de l’utilisateur et de tierces personnes et peuvent
causer des dommages à la foreuse ainsi qu’à d’autres biens matériels.

Les foreuses Mid-Range doivent être utilisée comme prévue dans la description donnée
dans la section ‘Instruction d’utilisation’ de ce manuel (Section 5). Les foreuses Mid-
Range doivent uniquement être mise en fonctionnement par des personnes conscientes
des problèmes de sécurité et des dangers encourus lors de l’utilisation de la foreuse.
Tout problème de fonctionnement, et spécialement ceux affectant la sécurité de la
foreuse, doivent être corrigés immédiatement.

Applications désignées

La foreuse DM45/LP est conçue exclusivement pour le forage rotatif de type ‘’blasthole’’ à
des profondeurs maximums de 180 ft (54,9 m) avec un changement de tige de forage à 30 ft.
(9,1m), sur des gradins préparés à l’avance qui sont plats et solides. Le diamètre nominal
maximal est compris entre 5 in. et 9 in. (127 mm à 228 mm) pour des forages rotatifs.

La foreuse DM45/HP est conçue exclusivement pour le forage rotatif et à percussion de type
‘’blasthole’’ à des profondeurs maximums de 180 ft (54,9 m) avec un changement de tige de
forage à 30 ft. (9,1m), sur des gradins préparés à l’avance qui sont plats et solides. Le
diamètre nominal maximal est compris entre 5 in. et 9 in. (127 mm à 228 mm) pour des
forages rotatifs et entre 5 in. et 8in. (127 mm à 203 mm) pour les forages DHD (marteaux à
fond de trous) utilisant de l’air sous haute pression.

La foreuse DM50/LP est conçue exclusivement pour le forage rotatif de type ‘’blasthole’’ à
des profondeurs maximums de 180 ft (54,9 m) avec un changement de tige de forage à 30 ft.
(9,1m), sur des gradins préparés à l’avance qui sont plats et solides. Le diamètre nominal
maximal est compris entre 7-7/8 in. et 9-7/8 in. (200 mm à 251 mm) des forages rotatifs.

La foreuse DML/LP est conçue exclusivement pour le forage rotatif de type ‘’blasthole’’ à des
profondeurs maximums de 180 ft (54,9 m) avec un changement de tige de forage à 30 ft.
(9,1m), sur des gradins préparés à l’avance qui sont plats et solides. Le diamètre nominal
maximal est compris entre 6 in. et 10-5/8 in. (152 mm à 270 mm) des forages rotatifs.

La foreuse DML/HP est conçue exclusivement pour le forage rotatif et à percussion de type
‘’blasthole’’ à des profondeurs maximums de 180 ft (54,9 m) avec un changement de tige de
forage à 30 ft. (9,1m), sur des gradins préparés à l’avance qui sont plats et solides. Le
diamètre nominal maximal est compris entre 6 in. et 10-5/8 in. (152 mm à 270 mm) des
forages rotatifs et entre 6 in. à 9-7/8 in. (152 à 250 mm) pour les forages DHD (marteaux à
fond de trous) utilisant de l’air sous haute pression.

Drilling Solutions 07/2004 Rev 000 3-3


Sécurité, Fonctionnement et Maintenance
DM45/DM50/DML
Section 3.0 - SYSTEMES ET SPECIFICATIONS

3.1 - SPECIFICATIONS

Applications non désignées

Les foreuses Mid-Range ne sont pas conçues pour des applications d’exploration ou de
terrassement. Les foreuses Mid-Range ne sont pas conçues pour être utilisées sur des
surfaces inclinées supérieures à celles définies dans la charte de Stabilité / Pente admissible
des foreuses Mid-Range ou sur des surfaces instables et molles. Utiliser ces foreuses pour
des buts différents de ceux mentionnés (comme remorquer un autre véhicule ou
équipement) est considéré contraire à son utilisation désignée. Le fabricant/fournisseur ne
peut pas être tenu responsable des dégâts résultant d’une telle utilisation. Les risques
qu’impliquent de tels usages impropres sont de la responsabilité entière de l’utilisateur.
Certaines foreuses, pour des commandes spéciales, sont conçues et équipées avec une
console de commande à distance de déplacement qui doit être utilisée lors d’un
déplacement dans des conditions de sol instables ou lors du chargement de la foreuse sur
les rampes d’une remorque. Le contrôle à distance permet à l’opérateur de contrôler et de
déplacer la foreuse depuis un point d’observation avantagé en dehors de la foreuse.

Utiliser la foreuse dans la limite de son utilisation désignée implique aussi de se soumettre
aux directives d’inspection et de maintenance contenues dans le manuel d’utilisation.

SPECIFICATIONS GENERALES

La foreuse Drilling Solutions DM45/LP est une foreuse rotative ‘multi-pass’ montée sur
chenilles, à transmission hydraulique, conçue spécialement pour le forage rotatif de type
‘’blasthole’’ à des profondeurs maximums de 180 ft (54,9 m) avec un changement de tige
de forage à 30 ft. (9.1 m). Le diamètre nominal est compris entre 5 in. et 9 in. (127mm à
228 mm) pour des applications de forage rotatif. La pression de poussée peut générer
une force sur la tige de forage allant jusqu’à 45 000 lb. (20 412 kg). Les DM45/LP
standards utilisent un moteur diesel pour alimenter les systèmes hydrauliques et d’air
comprimé. Le fonctionnement de la foreuse se fait par le biais de contrôleurs électriques
combinés à des contrôleurs hydrauliques disposés de façon ergonomique afin que
l’opérateur fasse face au centreur de forage lors du forage.

Les DM45/LP sont équipées de compresseurs I-R à vis rotative asymétrique.

Les Spécifications Techniques sont pour les configurations DM45/50 standards. Votre
foreuse peut ne pas être équipée de toutes les Options disponibles.

3-4 07/2004 Rev 000 Drilling Solutions


Sécurité, Fonctionnement et Maintenance
DM45/DM50/DML
Section 3.0 - SYSTEMES ET SPECIFICATIONS

3.1 - SPECIFICATIONS

SPECIFICATIONS GENERALES (SUITE)

La foreuse Drilling Solutions DM45/HPest une foreuse rotative ‘multi-pass’ montée sur
chenilles, à transmission hydraulique, conçue spécialement pour le forage de type
‘’blasthole’’ à des profondeurs maximums de 180 ft (54,9 m) avec un changement de tige
de forage à 30 ft. (9.1 m). Le diamètre nominal est compris entre 5 in. et 9 in. (127mm à
228 mm) pour des applications de forage rotatif et entre 5 in. et 8 in. (127mm à 203 mm)
pour les forages DHD (marteaux à fond de trous) utilisant de l’air sous haute pression. La
pression de poussée peut générer une force sur la tige de forage allant jusqu’à 45 000 lb.
(20 412 kg). Les DM45/HP standards utilisent un moteur diesel pour alimenter les
systèmes hydrauliques et d’air comprimé. La foreuse fonctionne grâce à l’utilisation de
contrôleurs électriques et hydrauliques situés ergonomiquement afin que l’opérateur soit
en face du centreur pendant le forage.

Les DM45/HP sont équipées de compresseurs I-R à vis rotative asymétrique. Plusieurs
capacités de haute pression sont disponibles. Les Spécifications Techniques sont pour
les configurations DM45/50 standards. Votre foreuse peut ne pas être équipée de toutes
les Options disponibles.

La foreuse Drilling Solutions DM50/LP est une foreuse rotative ‘multi-pass’ montée sur
chenilles, à transmission hydraulique, conçue spécialement pour le forage de type
‘’blasthole’’ à des profondeurs maximums de 180 ft (54,9 m) avec un changement de tige
de forage à 30 ft. (9.1 m). Le diamètre nominal est compris entre 7-7/8 in. et 9-7/8 in.
(200 mm à 251 mm) pour des applications de forage rotatif. La pression de poussée peut
générer une force sur la tige de forage allant jusqu’à 50 000 lb. (22 680 kg). Les
DM50/LP standards utilisent un moteur diesel pour alimenter les systèmes hydrauliques
et d’air comprimé. La foreuse fonctionne grâce à l’utilisation de contrôleurs électriques et
hydrauliques situés ergonomiquement afin que l’opérateur soit en face du centreur
pendant le forage.

Les DM50/LP sont équipées de compresseurs I-R à vis rotative asymétrique. Les
Spécifications Techniques sont pour les configurations DM45/50 standards. Votre
foreuse peut ne pas être équipée de toutes les Options disponibles.

La DML est une foreuse rotative ‘multi-pass’ montées sur chenilles, à transmission
hydraulique, conçue spécialement pour la production de forage de type ‘’blasthole’’ à des
profondeurs atteignant 180 ft (54,9 m) avec un changement de tige de forage à 30 ft.
(9,1m). A 35 ft. (10,7 m) un changement d’acier est également disponible pour effectuer
des forage single-pass à 35 ft. (10,7 m). Plusieurs capacités de magasins sont
également disponibles pour l’option à 35 ft. (10,7 m). La taille nominale des trous pour
des forages rotatifs varie de 6 in. à 10-5/8 in. (152 à 270 mm). Pour le forage DHD avec
l’option air sous haute pression, la taille nominale des trous varie de 6 in. à 9-7/8 in. (152
à 250 mm). La pression de poussée peut générer une force sur la tige de forage allant
jusqu’à 60 000 lb. (27 216 kg). Les DML standards utilisent un moteur diesel pour
alimenter les systèmes hydrauliques et d’air comprimé. La foreuse fonctionne grâce à
l’utilisation de contrôleurs électriques et hydrauliques situés ergonomiquement afin que
l’opérateur soit en face du centreur pendant le forage. Les DML sont équipées de
compresseurs I-R à vis rotative asymétrique.
Drilling Solutions 07/2004 Rev 000 3-5
Sécurité, Fonctionnement et Maintenance
DM45/DM50/DML
Section 3.0 - SYSTEMES ET SPECIFICATIONS

3.1 - SPECIFICATIONS

LIMITES D’UTILISATION

Echelle de température ambiante :


Les foreuses sont équipées pour des températures ambiantes de travail allant de 125°F
(52°C) Maximum à 15°F (-9°C) Minimum.

Pression du sol
La DM45/50 utilise un train de type ‘excavateur’ avec une pression du sol limite de 10,66
Psi (73,5 kPa).

La DML utilise un train de type ‘excavateur’ avec une pression du sol limite de 10,52 Psi
(72,5 kPa).

Angle Maximum Admissible


Les foreuses sont équipées pour fonctionner sur des pentes d’au maximum 20 degrés.

Conditions de fonctionnement pour la stabilité :


Note : La stabilité est affectée par la position de la tour et par l’orientation de la
foreuse, la stabilité du sol (maintien) et le vent. Reportez –vous à la charte de
Stabilité / Pente admissible des foreuses Blasthole pour plus de détails.
Note : Drilling Solutions n’autorise pas une utilisation sur des pentes
excédant 20°.

Limitations acoustiques :
Exposition de l’opérateur au bruit – En accord avec les exigences des clauses 22.2 de
l’Annexe I des Directives des Machines 89/392/EEC et Directives 91/368/EEC, EN791
Annexe A CI. 4.1, les foreuses DM45/DM50/DML ont été testées à une vitesse normale
de fonctionnement du moteur aux valeurs maximales suivantes : de la station de
l’opérateur (dans la cabine fermée en position assise/levée) = inférieure à 80 dBA. Les
tests ont été effectués avec la machine tournant à la vitesse de fonctionnement du
moteur. La machine se trouvait sur une surface en béton.

Limitations d’exposition vibratoire :


Exposition vibratoire de l’opérateur – En accord avec les exigences des clauses 22.2 de
l’Annexe I des Directives des Machines 89/392/EEC et Directives 91/368/EEC, EN791
Annexe A CI. 4.1, les foreuses DM45/DM50/DML ont été testées et la valeur de la racine
carrée moyenne de l’accélération à laquelle les bras sont soumis n’excède pas les 2,5
m/s². La valeur de la racine carrée moyenne de l’accélération à laquelle le corps (pieds et
postérieurs) est soumis n’excède pas les 0,5 m/s². Les tests ont été menés avec une
machine tournant à la vitesse de fonctionnement du moteur. La machine se trouvait sur
une surface en béton.

3-6 07/2004 Rev 000 Drilling Solutions


Sécurité, Fonctionnement et Maintenance
DM45/DM50/DML
Section 3.0 - SYSTEMES ET SPECIFICATIONS

3.1 - SPECIFICATIONS

EQUIPEMENT STANDARD ET SPECIFICATIONS

1. Cabine isolée ave FOPS et bruit atténué à moins de 80 dB.


2. Pressurisateur/chauffage/ventilateur de la cabine
3. Collecteur de poussière ‘’No visible emission’’
4. Pack de neuf éclairages Halogène Quartz pour la nuit
5. Hotte pour la poussière avec des rideaux et des rabats hydrauliquement rétractable
6. Palan auxiliaire pour le maniement des tiges de forage et des accessoires.
7. Ensemble de refroidissement double face jusqu’à une température ambiante de
125°F (52°C)
8. Silencieux pour le moteur
9. Filtres, avec bouchon de volet de collecteur de poussière à attaches rapides, séparés
pour le moteur et le compresseur à air
10. Magasin indexé à engrenage pour cinq 4,5 in. (114 mm) X 30 Ft. (9,1 m) tige de
forage (DM45).
Magasin indexé à engrenage pour cinq 5,5 in. (140 mm) X 30 Ft. (9,1 m) tige de
forage (DM50/DML).
11. Clé à fourche coulissante hydraulique pour le blocage des tiges de forage.
12. Clé à chaîne auxiliaire à alimentation hydraulique
13. Réservoir de carburant de 380 gallons (1 438L)
14. DM45/50 –4SV-2-10 Tête rotative à deux moteurs haute vitesse, 0 à 200 tr/min,
Couple Maximum de 6 200 ft/lb (8 407 N.m)
DML -------4SV-2-10 Tête rotative à deux moteurs haute vitesse, 0 à 160 tr/min,
Couple Maximum de 9 000 ft/lb (6 600 N.m) à 95 tr/min / 5 400ft/lb. (3 996 N.m) à 160
tr/min.

15. Echange de tige de Forage de 30 ft.


16. Echangeur de tige sans à coup.
17. Injection d’éther
18. Voyants d’indications de vérins de nivellement.
19. Trois (3) vérins de nivellement de 48 in (1219 mm)

20. DM45/50 -- Train de type excavatrice GVW de 80 000 lb (36 288 kg)
DML -------- Train de type excavatrice GVW de 120 000 lb (54 432kg)

21. DM45/50 – Larges tuile de chenille à trois barres, 23,6 in (600 mm)
DML -------- Larges tuile de chenille à trois barres, 33,5 in (850 mm)
22. Châssis chenillé rectangulaire renforcé en acier avec pivot d’oscillation
23. Chemin et main courante de plateforme pour des accès de maintenance optimum
24. Brochage de la tour à distance
25. Alarme de recul
Note Les spécifications présentées sont calculées pour une efficacité de 100%.
Drilling Solutions 07/2004 Rev 000 3-7
Sécurité, Fonctionnement et Maintenance
DM45/DM50/DML
Section 3.0 - SYSTEMES ET SPECIFICATIONS

3.1 - SPECIFICATIONS

CHASSIS PRINCIPAL

Le châssis de la DM45/DM50 est conçu et fabriqué par soudure pour Drilling Solutions
avec des tubes d’acier de 10 in. X 10 in. (254 mm x 254 mm) pour les tringles et les
traverses.

Le châssis de la DML est conçu et fabriqué par soudure pour Drilling Solutions avec des
tubes d’acier de 10 in. X 14 in. (254 mm x 356 mm) pour les tringles et les traverses.

SPECIFICATIONS DES VERINS DE NIVELLEMENT

Type : Vérin hydraulique avec contrôle de fixation


Quantité Trois (3)
Calibre x course/diamètre tige :
(Deux) Côté foreuse 5 in. x 48 in. / 4 in.
(127 mm x 1219 mm / 102 mm
(Un) Côté opposé 5 in. x 48 in. / 4 in.
(127 mm x 1219 mm / 102 mm
Capacité d’élévation : 58 900 lb. (26 717 kg) chacun
Diamètre des supports de vérins : 30 in. (762 mm)
Surface des supports de vérins : 706,8 in.² (4 560 cm²) chacun
Lumière indicatrice Trois lumières sur le pupitre de la cabine s’illuminent
quand les vérins sont complètement rétractés

TRAIN ET SYSTEME DE PROPULSION


Les foreuses SP utilisent un train de type excavatrice, construit pour les spécifications de
Drilling Solutions et entraîné directement par un système de réduction à train satellitaire
et deux moteurs hydrauliques.

Un pivot d' oscillation de la poutre du châssis chenillé permet à la foreuse de se déplacer


sur un sol inégal sans imposer de torsion excessive au châssis principal.

Chaque chenille est contrôlée individuellement avec chaque chenille agissant


indépendamment pour le pilotage.

Les chenilles sont hydrauliquement ajustable avec un système de ressort de retenue et


sont équipées de larges supports de tuile de chenille à triple barre remplaçables.

3-8 07/2004 Rev 000 Drilling Solutions


Sécurité, Fonctionnement et Maintenance
DM45/DM50/DML
Section 3.0 - SYSTEMES ET SPECIFICATIONS

3.1 - SPECIFICATIONS

Spécifications du train et de la propulsion

Description DM45 / DM50 DML


Type : Excavatrice (Caterpillar 325L Excavatrice (Caterpillar 330S
ou équivalent) ou équivalent)
Construction du châssis Cadre en acier rectangulaire renforcé
GVW standard : 80 000 lb. (36 288 kg) 100 000 lb. (45 360 kg)
Support Poutre oscillante (5° de chaque côté ; 10° au total)
Longueur total des 184 in. (4 674 mm) 180° in. (4 585 mm)
chenilles
Longueur de contact 149 in. (3 785 mm) 141.9 in. (3 605 mm)
chenilles-sol
Ajustement du take-up Ajustement hydraulique du jeu (graisse), ressort de recul
Galets 10 en bas / 2 en haut 7 en bas / 2 en haut
Position Positionnés stratégiquement pour la répartition de la charge
relative à la position du derrick (vertical ou horizontal)
Taille des galets 6,3 in. (160 mm) 6,6 in. (168 mm)
Roulement à bille Fixés à vie
Support de chenilles
Largeur Standard 23,6 in. (600 mm) Standard 31,5 in. (800 mm)
Type Tuile de chenille à triple barre
Pression au sol 10,66 psi (73,5 kPa) 10,52 (72,5 kPa)
Protection contre les Protection contre les chutes de blocs pleine longueur / guide de
chutes de blocs chenille standard
Freins Freins à disques, maintenus par des ressorts, relâchés
hydrauliquement
Remorquage Entraînement des chenilles désengagé manuellement pour
remorquage d’urgence
Transmission Moteur hydraulique par réduction satellitaire
Moteur de propulsion Deux
Type Hydraulique, piston axial, déplacement fixe
Puissance 165 hp (123 kW) chacun 175 hp (130,5 kW) chacun
Vitesse de propulsion 0 à 1,9 MPH (0 à 3,1 km/h) 0 à 1,7 MPH (0 à 2,7 km/h)

Drilling Solutions 07/2004 Rev 000 3-9


Sécurité, Fonctionnement et Maintenance
DM45/DM50/DML
Section 3.0 - SYSTEMES ET SPECIFICATIONS

3.1 - SPECIFICATIONS

Charte de stabilité / Pente admissible des Blasthole Mid-Range

TOUR EN POSITION BASSE / MONTEE


TOUR EN POSITION BASSE/ DESCENTE ANGLE ADMISSIBLE : 20°
ANGLE ADMISSIBLE : 20°

LES DESSINS NE SONT


PAS A L’ECHELLE

TOUR EN POSITION HAUTE/ DESCENTE TOUR EN POSITION HAUTE / MONTEE


ANGLE ADMISSIBLE : 17° ANGLE ADMISSIBLE : 20°

% pente = A/B x 100


Tangente (a) = A/B
Angle de la pente = ‘a’

TOUR EN POSITION BASSE / VERSANT TOUR EN POSITION HAUTE / VERSANT


ANGLE ADMISSIBLE : 20° ANGLE ADMISSIBLE : 14°

Note : Les valeurs de pentes maximales admissibles sont basées sur des calculs et des
tests et incluent certaines options. Les valeurs réelles des pentes maximales admissibles
peuvent varier en fonction de la similitude de la foreuse en considérant la rugosité du sol, les
conditions du sol, l’expérience et le savoir-faire de l’opérateur, le vent, la vitesse du
mouvement et l’accélération. Ces valeurs sont des limites de stabilité STATIQUES et ne
doivent pas être considérées comme une recommandation pour une opération acceptable.

3-10 07/2004 Rev 000 Drilling Solutions


Sécurité, Fonctionnement et Maintenance
DM45/DM50/DML
Section 3.0 - SYSTEMES ET SPECIFICATIONS

3.1 - SPECIFICATIONS

TOUR, MAGASIN ET MANIPULATION DE TIGES DE FORAGE

La tour est construite à partir de tubes d’acier de section rectangulaire soudés. La


fabrication est faite par Drilling Solutions dans une installation roll-over spéciale
permettant de réaliser des soudures optimales.

La foreuse est une foreuse multi-pass. Un magasin de changement de tige de forage fait
partie intégrante de l’assemblage de la tour et est situé à l’extérieur de la trame de la
tour.

La tour est levée et abaissée par deux vérins hydrauliques. Monter la tourk en position
verticale avec le magasin rempli de tiges de forage peu être fait en moins d’une minute.
Le brochage du derrick est réalisé à distance depuis la cabine de l’opérateur.

Une option de forage avec angle est disponible.

Spécifications du derrick

Tour 25 ft. (7,6 m) 30 ft. (9,1 m) 35 ft. (10,7m)


Construction de la tour Quatre membres principaux, devant ouvert, tubulure rectangulaire
en acier ASTM A500 GRB, soudé.
Vérins d’élévation du Deux (2) vérins hydrauliques
derrick
Alésage 5 in. (127 mm) 5.5 in. (140 mm)
Tige 3 in. (76,2 mm)
Course 48 in. (1 219 mm)
Taille totale de la tour 35 ft.–3 in. (10,7 m) 40t.–3 in. (12,3m) 45 ft.–3 in. (13,8 m)
Poids de la tour Environ Environ
5 000 lbs (2 268 Kg) 5 500 lbs (2 495 Kg)
Course de la tête 27 ft.- 8in. (8,4 m) 33 ft.- 6in. (10,2 m) 38 ft.- 6in. (11,7 m)
rotative
Dimensions de la tubulure
Avant : 4 in. x 6 in. x 3/8 in. 5 in. x 3 in. x 3/8 in.
(102 mm x 152 mm x 9,5 mm) (127 mm x 76,2 mm
x 9,5 mm)
Arrière 4 in. x 4 in. x 1/4 in. 3 in. x 3 in. x 3/8 in.
(102 mm x 102 mm x 6,4 mm) (76,2 mm x 76,2mm
x 7,9 mm)
Membres 4 in. x 4 in. x 3/16 in. 3 in. x 2 in. x 1/4 in.
diagonaux : (102 mm x 102 mm x 4,8 mm) (76,2 mm x 50,8mm
x 6,4 mm)
Membres verticaux : 4 in. x 4 in. x 1/4 in. 3 in. x 2 in. x 1/4 in.
(102 mm x 102 mm x 6,4 mm) (76,2 mm x 50,8mm
x 6,4 mm)

Drilling Solutions 07/2004 Rev 000 3-11


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DM45/DM50/DML
Section 3.0 - SYSTEMES ET SPECIFICATIONS

3.1 - SPECIFICATIONS

CHANGEMENT DE LA TIGE DE FORAGE

Le changement de la tige de forage est effectué depuis le pupitre de l’opérateur. Une clef
à fourche coulissante positionné hydrauliquement est utilisée pour casser le joint avec un
impact limité qui permet de minimiser les efforts de chocs sur la tour, le magasin, la tête
rotative et les composants d’avance du forage. Le magasin peut contenir jusqu’à sept
tiges de forage, en fonction de la taille de la tige et des sélections des options. Deux
vérins hydrauliques enclenchent ou déclenchent le magasin sur la position chargée sous
la tête rotative. Un moteur hydraulique tourne le magasin pour indexer la tige de forage
sous la tête rotative pour le changement. Un système exclusif de « fixation par clef » du
magasin fixe la tige de forage sur le haut et le bas du magasin pour assurer un maximum
de sécurité pour le stockage et le changement de tiges de forage. Un palan auxiliaire est
fourni pour la manipulation des tiges de forage et des accessoires. Un échangeur de tige
de forage sans à coup, qui limite la force d’avance de la tête rotative jusqu’à ce que le
magasin soit complètement retiré et bloque le mouvement du magasin si la tête n’est pas
en haut de la tour, est fourni en série.

SPECIFICATIONS DU MANIEMENT DES TIGES DE FORAGE

Tour standard de 25 Ft.


Longueur de la tige de forage = 25 ft. (7,6 m)
Palan Auxiliaire = Capacité de 4 000 lb (1 800 Kg), monté sur le haut de la tour
Système de Desserrage = Impacts limités (clef à fourche coulissante et hydraulique)
Desserrage Auxiliaire = Clef à chaîne commandée hydrauliquement

Tour standard de 30 Ft.


Longueur de la tige de forage = 30 ft. (9,1 m)
Palan Auxiliaire = Capacité de 4 000 lb (1 800 Kg), monté sur le haut de la tour
Système de Desserrage = Impacts limités (clef à fourche coulissante et hydraulique)
Desserrage Auxiliaire = Clef à chaîne commandée hydrauliquement

Tour standard de 35 Ft.


Longueur de la tige de forage = 35 ft. (10,7 m)
Palan Auxiliaire = Capacité de 4 000 lb (1 800 Kg), monté sur le haut de la tour
Système de Desserrage = Impacts limités (clef à fourche coulissante et hydraulique)
Desserrage Auxiliaire = Clef à chaîne commandée hydrauliquement

3-12 07/2004 Rev 000 Drilling Solutions


Sécurité, Fonctionnement et Maintenance
DM45/DM50/DML
Section 3.0 - SYSTEMES ET SPECIFICATIONS

3.1 - SPECIFICATIONS

SPECIFICATIONS DU MAGASIN

Magasin pour des tiges de forage de 25 ft. (7,6 m)


Diamètre de la Diamètre de la Nombre total * Profondeur du Profondeur du
tige (inches) tige (mm) trou (feet) trou (mètres)
4 102 6 150 45,7
4-1/2 114 6 150 45,7
5 127 6 150 45,7
5-1/2 140 6 150 45,7
6-1/4 159 6 125 38,1
* Le nombre de tiges incluse une tige dans la tête rotative

Magasin pour des tiges de forage de 30 ft. (9,1 m)


Diamètre de la tige Nombre total de Profondeur du trou Remarques
tiges de forage (on-board)
4 in. (102 mm) 6 180 ft (54,9 m) Tour standard
8 240 ft (73,2 m) Magasin optionnel
4.5 in. (114 mm) 6 180 ft (54,9 m) Tour standard
8 240 ft (73,2 m) Magasin optionnel
5 in. (127 mm) 6 180 ft (54,9 m) Tour standard
5,5 in. (140 mm) 6 180 ft (54,9 m) Tour standard
6,25 in. (159 mm) 5 150 ft (45,7 m) Tour standard
7 in. (178 mm) 4 150 ft (45,7 m) Tour standard
7,625 in. (194 mm) 4 150 ft (45,7 m) Tour standard
* Le nombre de tiges incluse une tige dans la tête rotative

Magasin pour des tiges de forage de 35 ft. (10,7 m)


Diamètre de la tige Nombre total de Profondeur du Remarques
tiges de forage trou (on-board)
4.5 in. (114 mm) 5 175 ft (53,3 m) Tour agrandie optionnelle
5 in. (127 mm) 5 175 ft (53,3 m) Tour agrandie optionnelle
5,5 in. (140 mm) 5 175 ft (53,3 m) Tour optionnelle et une
parois de tige de 0,415
(10,5 mm) d’épaisseur
4 140 ft (42,7 m) Tour optionnelle et une
parois de tige de 0,750
(19,1 mm) d’épaisseur
6,25 in. (159 mm) 5 170 ft (53,3 m) Tour optionnelle et une
parois de tige de 0,500
(12,7 mm) d’épaisseur
3 105 ft (32 m) Tour optionnelle et une
parois de tige de 0,750
(19,1 mm) d’épaisseur
7 in. (178 mm) 4 140 ft (42,7 m) Tour optionnelle et une
parois de tige de 0,500
(12,7 mm) d’épaisseur
3 105 ft (32 m) Tour optionnelle et une
parois de tige de 0,750
(19,1 mm) d’épaisseur
7,625 in. (194 mm) 3 105 ft (32 m) Tour agrandie optionnelle
* Le nombre de tiges incluse une tige dans la tête rotative

Drilling Solutions 07/2004 Rev 000 3-13


Sécurité, Fonctionnement et Maintenance
DM45/DM50/DML
Section 3.0 - SYSTEMES ET SPECIFICATIONS

3.1 - SPECIFICATIONS

SPECIFICATIONS DES TIGES DE FORAGE

Tiges de forage de 25 ft. (7,6 m)


Diamètre de la Longueur Epaisseur de la Masse Filetage Taille
tige parois Approximative et type.
4 in. (102 mm) 25 ft. (7,6 m) 0,337in.(8,6mm) 400 lb (181 kg) 2-7/8in Reg API
4.5 in. (114 mm) 25 ft. (7,6 m) 0,337in.(8,6mm) 429 lb (195 kg) 3-1/2in Reg API
25 ft. (7,6 m) 0,674in.(17,1mm) 630 lb (286 kg)
5 in. (127 mm) 25 ft. (7,6 m) 0,375in.(9,5mm) 488 lb (221 kg) 3-1/2in Reg API
5,5 in. (140 mm) 25 ft. (7,6 m) 0,415in.(10,5mm) 625 lb (284 kg) 3-1/2 in. BECO
6,25 in. (159 mm) 25 ft. (7,6 m) 0,500in.(12,7mm) 775 lb (325 kg) 4 in. BECO

Tiges de forage de 30 ft. (9,1 m)


Diamètre de la Longueur Epaisseur de la Masse Filetage Taille
tige parois Approximative et type.
4 in. (102 mm) 30 ft. (9,1 m) 0,337in.(8,6mm) 435 lb (197 kg) 2-7/8in Reg API
30 ft. (9,1 m) 0,337in.(8,6mm) 515 lb (234 kg) 3.5 in. Reg API
4.5 in. (114 mm) 30 ft. (9,1 m) 0,337in.(8,6mm) 550 lb (249 kg) 3-1/2in Reg API
ou BECO
30 ft. (9,1 m) 0,750in.(19,1mm) 900 lb (408 kg) 3-1/2in Reg API
5 in. (127 mm) 30 ft. (9,1 m) 0,500in.(12,7mm) 721 lb (327 kg) 3-1/2in Reg API
ou BECO
5,5 in. (140 mm) 30 ft. (9,1 m) 0,415in.(10,5mm) 750 lb (340 kg) 3-1/2 in. BECO
6,25 in. (159 mm) 30 ft. (9,1 m) 0,500in.(12,7mm) 930 lb (422 kg) 4 in. BECO
7 in. (178 mm) 30 ft. (9,1 m) 0,500in.(12,7mm) 1050 lb (476kg) 4,5 in. BECO
7,625 in. (194 mm) 30 ft. (9,1 m) 0,750 (19,1 mm) 1678 lb (762 kg) 5,25 in. BECO

3-14 07/2004 Rev 000 Drilling Solutions


Sécurité, Fonctionnement et Maintenance
DM45/DM50/DML
Section 3.0 - SYSTEMES ET SPECIFICATIONS

3.1 - SPECIFICATIONS

SPECIFICATIONS DES TIGES DE FORAGE (SUITE)

Tiges de forage de 35 ft. (10,7 m)


Diamètre de la Longueur Epaisseur de la Masse Filetage Taille
tige parois Approximative et type.
4.5 in. (114 mm) 35 ft. (10,7 m) 0,750 (19,1 mm) 1050 lb (476kg) 3-1/2in Reg API
5 in. (127 mm) 35 ft. (10,7 m) 0,750 (19,1 mm) 1190 lb (540 kg) 3-1/2in Reg API
ou BECO
5,5 in. (140 mm) 35 ft. (10,7 m) 0,415in.(10,5mm) 875 lb (397 kg) 3-1/2 in. BECO
35 ft. (10,7 m) 0,750 (19,1 mm) 1330 lb (603 kg) 3-1/2 in. BECO
6,25 in. (159 mm) 35 ft. (10,7 m) 0,500in.(12,7mm) 1085 lb (492 kg) 4 in. BECO
35 ft. (10,7 m) 0,750 (19,1 mm) 1540 lb (699 kg) 4 in. BECO
7 in. (178 mm) 35 ft. (10,7 m) 0,500in.(12,7mm) 1225 lb (556kg) 4,5 in. BECO
35 ft. (10,7 m) 0,750 (19,1 mm) 1750 lb (794kg) 4,5 in. BECO
7,625 in. (194 mm) 35 ft. (10,7 m) 0,750 (19,1 mm) 1960 lb (762 kg) 5,25 in. BECO

Drilling Solutions 07/2004 Rev 000 3-15


Sécurité, Fonctionnement et Maintenance
DM45/DM50/DML
Section 3.0 - SYSTEMES ET SPECIFICATIONS

3.1 - SPECIFICATIONS

TETE ROTATIVE

La rotation standard de la foreuse est donnée par une tête haute rotative (appelée aussi
tête rotative, tête de puissance ou tête haute). Deux moteurs hydrauliques alimentent la
rotation de la tête rotative. La Jauge de Pression de Rotation (item 15 de la section 4 –
Commandes de fonctionnement), située sur le pupitre de contrôle, indique la valeur de la
pression hydraulique appliquée aux moteurs de la tête rotative.

Une broche adaptatrice remplaçable de 29in. (73,6 cm) entre la broche de tête rotative et
la tige de forage est fournie comme équipement standard, avec des guides de tête
remplacables.

Les câbles de poussée et les chaînes de retrait sont attachés sur des plaques de
montage, elles-mêmes arrimées au boîtier de la tête rotative.

Spécifications de la tête rotative


Standard Optional
Model 4SV-2-10.0 4SF-2-8
Intervalle de vitesse Variable, 0 à 160 tr/min Variable, 0 à 120 tr/min
Couple maximal 9 000 ft/lb à 95 tr/min 7 200 ft/lb ( 9 763 N.m)
5 400 ft/lb à 160 tr/min
Moteurs de la tête rotative Deux
Type Un - Déplacement Fixe Deux - Déplacement variable
Un - Déplacement Fixe
Réduction 15 :1
Largeur de la face de 2,5 in. (63,5 mm)
l’engrenage principale
Poids de la tête rotative 2 600 lb. (1 179 kg)
Guides de la tête remplaçables, Nylatron

3-16 07/2004 Rev 000 Drilling Solutions


Sécurité, Fonctionnement et Maintenance
DM45/DM50/DML
Section 3.0 - SYSTEMES ET SPECIFICATIONS

3.1 - SPECIFICATIONS

SYSTEME D’AVANCE
L’énergie du système d’avance hydrostatique ‘closed-loop’ (boucle fermée) est fournie
par deux vérins hydrauliques de poussée qui montent et abaissent la tête rotative de
manière progressive et positivement grâce au câble pour la poussée et à la chaîne
d’avance pour le retrait.

La Jauge de Pression de Poussée (item 16 de la section 4 – Commandes de


fonctionnement), située sur le pupitre de contrôle, indique la valeur de la pression
hydraulique appliquée sur la tige par le système d’avance (vérins).

NOTE :
La jauge de pression de retenue d’avance, Option pour les foreuses HP
uniquement (item 17 de la Section 4 - Commandes de fonctionnement), située sur le
pupitre de contrôle, indique la valeur de la pression hydraulique dans les vérins
d’avance quand la pression de retenue est appliquée pour éviter une pression trop
élevée sur la tige de forage.

Un simple levier l’Avance de Forage (item 8 de la Section 4 - Commandes de


fonctionnement), pour contrôler la direction et la vitesse d’avance du forage, simplifie
les commandes pour l’opérateur. Ces commandes simplifiées permettent aussi une
avance descendante ainsi qu’un retrait plus rapide.

Ce système fonctionne mieux que d’autres grâce à un flux plus faible et à des chutes
de pression résultantes réduites. Cela permet aux pompes de fonctionner dans la
partie la plus efficace de leurs courbes caractéristiques.

Spécifications du système d’avance

Standard Optionnel (35ft)


Force de poussée (moins de Variable, 0 à 45 000 lb Variable, 0 à 60 000 lb
train de tige) (0 à 20 412 kg) (0 à 27 216 kg)
Type de mécanisme Deux vérins hydrauliques et Chaîne/Câble de poussée
Alésage du Vérin 4-1/4 in. (108 mm) 4-3/4 in. (121 mm)
Diamètre de tige 3-1/4 in. (83 mm) 3-3/4 in. (95 mm)
Course 196 in. ( 4 978 mm) 226 in. (5 760 mm)
Diamètre câble de poussée 1 in. ( 25,4 mm)
Chaîne de poussée 160H
Vitesse d’avance rapide 146 ft/min (44,5 m/min) 109 ft/min (33,2 m/min)
Vitesse de retrait 205 ft/min (62,5 m/min) 181 ft/min (55,2 m/min)
Capacité de remontée 0 à 22 000 lb ( 0à 9 979 kg)

Drilling Solutions 07/2004 Rev 000 3-17


Sécurité, Fonctionnement et Maintenance
DM45/DM50/DML
Section 3.0 - SYSTEMES ET SPECIFICATIONS

3.1 - SPECIFICATIONS

POWER PACK
Le power pack consiste en un moteur diesel directement couplé à un compresseur à air
I-R asymétrique d’un côté et à une pompe hydraulique de l’autre. Ce power pack est
entièrement monté sur sa propre sous-base qui est elle-même montée sur le châssis
principale de la foreuse. Cette configuration de train de transmission ‘in-line’ maximise le
rendement mécanique. La sous-base ‘flottante’ séparée isole les composants des chocs
de forage et de propulsion et maintient l’alignement entre les composants.
Un silencieux moteur est fourni afin de réduire les émissions de bruit du moteur. Les
nettoyeurs d’air séparés du moteur et du compresseur à air sont équipés de bouchon de
volet de collecteur de poussière à attaches rapides, en standard, pour simplifier la
maintenance.
Les radiateurs sont fournit pour l’huile du système hydraulique, pour l’huile du
compresseur et pour le liquide de refroidissement du moteur. Tous les radiateurs sont
montés côte à côte en un seul ensemble et chaque section peut être retirée
individuellement pour faciliter la maintenance. Cet ensemble permet le refroidissement à
une température ambiante allant jusqu’à 125 °F (52°C).

Compresseur à air
Tous les compresseurs d’air utilisés sur les foreuses sont fabriqués par I-R et sont de
type asymétriques à vis rotative lubrifiés à l’huile. Des roulements à rouleaux coniques
sont utilisés pour supporter la poussée et les charges radiales.

L’équipement standard du compresseur comprend un nettoyeur d’air ‘three-stage’ séparé


et une instrumentation et des commandes complètes. Le système de lubrification inclus
un refroidisseur d’huile, une valve de contournement, un filtre à huile, une pompe à huile
et une combinaison de réservoir d’air récepteur/séparateur d’huile. Un système d’arrêt de
sécurité est fourni pour les températures élevées de décharge d' air.

La pompe à huile permet à l’opérateur de fermer la valve d’admission d’air quand l’air
n’est pas nécessaire. Cela réduit considérablement la charge du moteur, ce qui
économise du carburant et facilite le démarrage par temps froid.

Compresseur à air basse pression

Marque Type Compresseur CFM@psi Type de Lubrification


(m3/min. @ kPa) roulement du
compresseur
I-R Basse Pression 900 CFM @ 110psi Rouleaux Positive,
Single Stage (25,5m3/min. @ 758 kPa) coniques Pompe de
Vis rotative 1050 CFM @ 110psi l’huile des
asymétrique (29,7m3/min. @ 758 kPa) engrenages
1200 CFM @ 110psi
(34,0m3/min. @ 758 kPa)
1900 CFM @ 110psi
(53,8m3/min. @ 758 kPa)

3-18 07/2004 Rev 000 Drilling Solutions


Sécurité, Fonctionnement et Maintenance
DM45/DM50/DML
Section 3.0 - SYSTEMES ET SPECIFICATIONS

3.1 - SPECIFICATIONS

Compresseur à air haute pression

Marque Type Compresseur CFM@psi Type de Lubrification


(m3/min. @ kPa) roulement du
compresseur
I-R Haute Pression 900 CFM @ 350psi Rouleaux Positive,
HR2,5 (25,5m3/min. @ 2413 kPa) coniques Pompe de
Two Stage, l’huile des
Au dessus et en 1050 CFM @ 350psi engrenages
dessous, (29,7m3/min. @ 2413 kPa)
Vis rotative 1250 CFM @ 350psi
asymétrique (35,4m3/min. @ 2413 kPa)
lubrifié à l’huile

Moteur
Moteur diesel

Réservoir d’une capacité de 380 gallons (1440 L)

Fabricant Modèle Hp (kW) @ TR/MIN Compresseur


CFM @ psi (m3/min. @kPa)
Caterpillar 3406C 460(317kW)@2100tr/min 900 @ 110 (25,5 @758)
460(342kW)@2100tr/min 1050 @ 110 (29,7 @758)
3408C 525(390kW)@2100tr/min 1200 @ 110 (34,0 @758)
3412C 700(521kW)@2100tr/min 1900 @ 110 (53,8 @758)
3408C 525(390kW)@2100tr/min 900 @ 350 (25,5 @2413)
3412C 600(447kW)@2100tr/min 1050 @ 350 (29,7 @2413)
700(521kW)@2100tr/min 1250 @ 350 (35,4 @2413)

Cummins N14 400(298kW)@2100tr/min 900 @ 110 (25,5 @758)


460(342kW)@2100tr/min 1050 @ 110 (29,7 @758)
525(390kW)@2100tr/min 1200 @ 110 (34,0 @758)
QSK19C 700(521kW)@2100tr/min 1900 @ 110 (53,8 @758)
N14 525(390kW)@2100tr/min 900 @ 350 (25,5 @2413)
QSK19C 600(447kW)@2100tr/min 1050 @ 350 (29,7 @2413)
700(521kW)@2100tr/min 1250 @ 350 (35,4 @2413)

Drilling Solutions 07/2004 Rev 000 3-19


Sécurité, Fonctionnement et Maintenance
DM45/DM50/DML
Section 3.0 - SYSTEMES ET SPECIFICATIONS

3.1 - SPECIFICATIONS

SYSTEME HYDRAULIQUE
Toutes les fonctions de forage et propulsion sont entraînées de manières hydrauliques.
Un refroidisseur à huile hydraulique assure des températures d’huile peu élevées afin de
maximiser l’efficacité du système et la durée de vie des composants.

Les trois pompes hydrauliques sont, pour simplifier les accès de maintenance, montées
sur une simple boîte de vitesse à trois trous entraînée par un arbre de transmission.

Les trois pompes hydrauliques fournissent la puissance hydraulique soit pour les
fonctions de forages (avance ou rotation) ou pour les fonctions de propulsion. La double
pompe des circuits auxiliaires fournit l’huile à toutes les fonctions autres que le
déplacement et l’avance/rotation du forage.

Spécifications du Système Hydraulique


Système d’avance du forage
25 ft (7,6 m) 4 500 psi (31 028 kPa) poussée et remontée
30 ft (9,1 m) 4 500 psi (31 028 kPa) poussée et remontée
35 ft (10,7 m) 3 500 psi (24 133 kPa) poussée
4 500 psi (31 028 kPa) remontée
Système de rotation 4 500 psi (31 028 kPa)
Systèmes auxiliaires 2 750 psi (18 961 kPa)

Pompes principales

Pompes principales
Nombre Deux
Type Compensation de pression, déplacement variable, piston axial
Capacité 0 à 62,8 GPM (0 à 238 L/min.) @ 2 003 tr/min chacune
Fonction Avance du forage, rotation et propulsion (une pompe par chenille)

Double pompe

Spécifications de la double pompe


Nombre Une
Type 2-section, aube, déplacement fixe
Capacité Petite section : 24 GPM (91 L/min) @ 2750 psi (18 961 kPa)
Grande section : 42GPM (159 L/min) @ 2750psi (18 961 kPa)
Fonction Petite section : Valve à 3 et 9 tiroirs (colleteur de poussière,
vérins de nivellement, Echangeur de tige de forage, clef
hydraulique, indexeur de tige de forage, support de tige de
forage, palan auxiliaire)
Fonction Grande section : Moteur du ventilateur de l’ensemble de
refroidissement

3-20 07/2004 Rev 000 Drilling Solutions


Sécurité, Fonctionnement et Maintenance
DM45/DM50/DML
Section 3.0 - SYSTEMES ET SPECIFICATIONS

3.1 - SPECIFICATIONS

Moteur(s) de rotation

Moteurs de rotation – Tête rotative standard


Echelle de vitesse Variable, 0-160 tr/min
Couple maximal 9 000 ft/lb. @ 95 tr/min
5 400 ft/lb. @ 160 tr/min
Nombre deux
Type Un - déplacement fixe
Un - déplacement variable
Fonction Rotation de la tige de forage

Moteurs de rotation – Tête rotative standard à grand couple admissible


Echelle de vitesse Variable, 0-120 tr/min
Couple maximal 7 200 ft/lb. (9 763 N/m)
Nombre deux
Type Déplacement fixe
Fonction Rotation de la tige de forage

Moteurs de propulsion

Moteurs de propulsion DM45 / DM50 DML


Nombre Deux
Type Hydraulique, piston axial, déplacement fixe
Puissance 165 hp (123kW) chacun 175 hp (130,5 kW) chacun
Vitesse de propulsion 0 à 1,9 mph (0 à 3,1 km/h) 0 à 1,7 mph (0 à 2,7 km/h)
Fonction Entraînement des chenilles droite et gauche

Moteur du ventilateur

Spécifications du moteur du ventilateur


Nombre Un
Type Déplacement variable, 7,25 in.3/rev.
Déplacement variable, 8,0 in.3/rev.
(pour les moteurs de 760 hp avec XL1900, HP1250
Fonction Moteur du ventilateur de l’ensemble de refroidissement

Drilling Solutions 07/2004 Rev 000 3-21


Sécurité, Fonctionnement et Maintenance
DM45/DM50/DML
Section 3.0 - SYSTEMES ET SPECIFICATIONS

3.1 - SPECIFICATIONS

Moteur du palan auxiliaire

Spécifications du moteur du palan auxiliaire


Nombre Un
Type Déplacement fixe
Fonction Facilite la manipulation des tiges de forage

Moteur du collecteur de poussière

Spécifications du moteur du collecteur de poussière


Nombre Un
Type Déplacement fixe, Moteur à aube hydraulique
Pression de 3 000 psi (20 685 kPa)
fonctionnement
Fonction Entraîne le ventilateur du collecteur de poussière

Moteur de la pompe d’injection d’eau

Moteur de la pompe d’injection d’eau (Option)


Nombre Un
Type Déplacement fixe
Fonction Entraîne la pompe d’injection d’eau

Réservoir hydraulique

Réservoir hydraulique
Capacité du système 82 gallons (310 L)
Position Dans la structure de support de la tour
Equipement standard Indicateur de niveau d’huile et jauge de température d’huile

3-22 07/2004 Rev 000 Drilling Solutions


Sécurité, Fonctionnement et Maintenance
DM45/DM50/DML
Section 3.0 - SYSTEMES ET SPECIFICATIONS

3.1 - SPECIFICATIONS

COLLECTEUR DE POUSSIERE

Un collecteur de poussière sèche ‘No visible emission’ (pas d’émission visible) équipe en
standard la foreuse. C’est une unité ventilateur / filtre de type papier plissé. L’intervalle de
nettoyage est contrôlé par un minuteur électronique. Un tuyau à vide permet à l’unité
ventilateur / filtre d’extraire la poussière hors de la zone de récupération. La poussière
est supprimée du flux d’air lorsque l’air passe à travers l’élément de filtre en papier plissé.
Les copeaux lourds sont retenus autour du trou.

Type : ----------Elément à papier plissé ‘No visible emission’ avec nettoyage pneumatique

Modèle : ------ Les modèles et les capacités dépendent de la taille du compresseur à air.

Spécifications du collecteur de poussière


3600 CFM 4500 CFM 7E
Capacité 3600 CFM 4500 CFM 7 000 CFM
(102 m3/min) (127 m3/min) (198 m3/min)
Monture Monté sur l’aile Haut du vérin
Configuration Rectangulaire Cyclone
Dimensions
Longueur 52 in. (1321mm) 72 in. (1829 mm) 61 in. (1549 mm)
Hauteur 88,5 in. (2248 mm) 72 in. (1829 mm)
Largeur (diamètre) 25 in. (635 mm) 24 in. (610 mm) 53,5 in. (1359 mm)
Nombre d’éléments Quatre (4) Six (6) Neuf (9)
de filtre
Diamètre d’entrée 8 in. (203 mm) 10 in. (254 mm) 12 in. (305 mm)
Utilisé avec les XL1200 Optionnel XL1900
compresseurs HP1250
Connexion à la hotte Tuyau d’aspiration Tuyau d’aspiration Tuyau d’aspiration
de poussière 8 in. (203 mm) O.D. 10 in. (254 mm) O.D. 12 in. (305 mm) O.D.
Moteur du Moteur hydraulique à aube, déplacement fixe
ventilateur
Pression de 3 000 psi (20 685 kPa)
fonctionnement du
moteur
Valve de contrôle du Oui
débit
Déflecteur interne Déflecteur interne entre la conduite de l’admission du collecteur et
les filtres
Hotte à Rectangulaire avec rideau de protection et rideau frontale
poussière hydrauliquement rétractable

Drilling Solutions 07/2004 Rev 000 3-23


Sécurité, Fonctionnement et Maintenance
DM45/DM50/DML
Section 3.0 - SYSTEMES ET SPECIFICATIONS

3.1 - SPECIFICATIONS

CABINE ET PUPITRE DE L’OPERATEUR


Toutes les fonctions opérationnelles peuvent être contrôlées depuis le pupitre de
l’opérateur à l’intérieur de la cabine de la foreuse. La cabine est isolée thermiquement,
chauffée et ventilée. La cabine est équipée de vitres tintées de sécurité, de repose-pied,
d’un fauteuil pivotant réglable et deux portes verrouillables. Il y a une lampe de 40 Watts
à l’intérieur pour l’éclairage de la cabine. Les lampes de nuit fonctionnent à partir d’un
système électrique 24 volts.

Voir section 4 Instruments et Commandes de Fonctionnement pour plus d’information à


propos du pupitre de l’opérateur.

Spécifications de la cabine de l’opérateur

Isolation thermique/phoniqueRéduction du bruit (moins de 80 dB)


Dimensions Largeur 64 in. (1,63 m)
Longueur 76 in. (1,93 m)
Hauteur 86 in. (2,18 m)
Nombre de porte Deux : * une à charnière du côté de la plate-forme de forage
* une à charnière du côté opposé
Accessibilité au pupitre de Tous les contrôles sont électro-hydrauliques. Le pupitre est
contrôle monté sur charnière afin de faciliter l’accès aux contrôleurs.
Un faisceau de câbles va des contrôleurs jusqu’aux valves à
tiroirs et aux contrôleurs des pompes principales
Chauffage / Ventilation 42 330 Btu, 400 CFM
Ventilateur Des orifices de type ‘aérateur à lames’ permettent de diriger
le flux d’air pour un confort optimum
Vitre de la cabine Vitre tintée de sécurité
Repose pied Oui
Siège de l’opérateur Un fauteuil pivotant, ajustable, avec accoudoirs et dossier
haut
Conception Construit d’une seule pièce et certifié FOPS
Isolation Chemise isolante

SPECIFICATIONS DE L’ECLAIRAGE DE NUIT


Un système d’éclairage de nuit de 9 neuf lampes halogènes est fournit en standard pour
la visibilité de l’opérateur dans des conditions d’éclairage faible.

Un éclairage sur la zone du col du trou


Un éclairage sur le Power pack
Deux éclairages sur la tour
Cinq éclairages pour le déplacement

Il y a une lampe 40W à l’intérieur de la cabine de l’opérateur.

3-24 07/2004 Rev 000 Drilling Solutions


Sécurité, Fonctionnement et Maintenance
DM45/DM50/DML
Section 3.0 - SYSTEMES ET SPECIFICATIONS

3.1 - SPECIFICATIONS

MANUELS DES OUTILS STANDARDS

1. Bouchon de Palan pour les tiges de forage

2. « spindle sub »

3. Pistolet soufflant avec tuyau

4. Manuels de maintenance et des pièces (1 set)

5. CD ROM du manuel des pièces (2 PDF)

DIMENSIONS ET POIDS

Les valeurs données ci-dessous correspondent aux foreuses avec une tour standard de 30
ft. (9,1 m) sans les tiges e forages ni les accessoires.

Poids et DM45/50 DML


dimensions Tour position Tour position Tour position Tour position
haute basse haute basse
Longueur : 31 ft. – 10 in. 43 ft. – 7 in. 31 ft. – 10 in. 43 ft. – 7 in.
(9,7 m) (13,28 m) (9,7 m) (13,28 m)
Hauteur 14 ft. – 0 in. 14 ft.- 8in.
d’expédition (4,26 m) (4,5 m)
Hauteur de travail 43 ft. – 0 in. 17 ft. – 0 in. 43 ft. – 8 in. 17 ft. – 8 in.
(13,11 m) (5,18 m) (13,3 m) (5,4 m)
Largeur 13 ft. – 4 in. (4,06 m) 13 ft. – 11 in. (4,02 m)
d’expédition
Largeur de travail 12 ft. – 4 in. (3,9 m) 16 ft. – 6 in. (5,0 m)
Largeur entre les 6 ft. – 8 in. (2,03 m)
chenilles :
Distance entre les 9 ft. ---8 in. (2.95m) 12 ft. ---3 in. (3.7 m)
centres des vérins
sur les côtés
Distance entre les 20 ft. 7 in. (6.27m)
centres des vérins
avant et arrière
Poids d’expédition 72 000 – 78 000 lb. 82 000 – 88 000 lb.
(32 700 – 35 400 kg) (37 000 – 40 000 kg)
Poids en 77 000 – 85 000 lb. 87 000 – 95 000 lb.
Fonctionnement (34 900 – 38 600 kg) (39 500 – 43 000 kg)

Drilling Solutions 07/2004 Rev 000 3-25


Sécurité, Fonctionnement et Maintenance
DM45/DM50/DML
Section 3.0 - SYSTEMES ET SPECIFICATIONS

3.1 - SPECIFICATIONS

EQUIPEMENT OPTIONNEL

Air conditionné
L’opérateur peut contrôler la vitesse du ventilateur pour réguler le flux à travers
l’évaporateur du climatiseur. L’opérateur peut également diriger le flux d’air en utilisant
les orifices et les aérateurs à lames placés au dessus et en dessous du panneau de
contrôle. Le chauffage / ventilateur est l’équipement standard et se trouve dans le
même package. Les spécifications du climatiseur sont :

Climatiseur 36 770 Btu/hr (8793 W)


Liquide de refroidissement R-134A

Option de forage à angle


Toutes les commandes pour la mise en place d’un forage à angle sont placées dans le
pupitre de commandes de l’opérateur à l’intérieur de la cabine. Le bloc de forage à angle
comprend le support de tige de forage et la barre d’attache du forage à angle. Deux blocs
de forage à angles sont disponibles :

a. Premier Bloc :
Permet à la tour de se mettre à un angle maximum de 20° de la vertical à des intervalles
de 5°.

b. Deuxième Bloc :
Permet à la tour de se mettre à un angle maximum de 30° de la vertical à des intervalles
de 5°.

Option de lubrification centralisée


a. Manuelle
La lubrification multiple centralisée manuelle permet de lubrifier tous les points de
lubrification non mobiles à partir d’un seul et même point.
b. Automatique
Le système de lubrification automatique a une pompe à air et un minuteur et fournit le
lubrifiant à tous les points de lubrifications non mobiles sur la foreuse par le biais
d’injecteurs calibrés.

Option de démarrage à froid


Cette option consiste en un préchauffage du moteur. Un préchauffage fonctionnant au
gasoil ou à l’essence est disponible.

3-26 07/2004 Rev 000 Drilling Solutions


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Section 3.0 - SYSTEMES ET SPECIFICATIONS

3.1 - SPECIFICATIONS

Package d’option pour temps froid


Cette option est conçue de façon à satisfaire les conditions ambiantes de travail du client.
La plus basse température de fonctionnement doit être connue.

Certains systèmes nécessitent une alimentation électrique (110V ou 220 V). D’autres
sont fournis avec un système de re-circulation du liquide de refroidissement. Ce package
peut inclure :

• Préchauffage moteur -------------------------- Chauffage du réservoir


• Aide au démarrage à l’éther ------------------ Chauffage du bloc moteur
• Chauffage du réservoir d’huile --------------- Chauffage du réservoir d’eau
• Chauffage de la batterie ----------------------- Chauffage du réservoir hydraulique
• Commande à 2 vitesses du ventilateur ---- Chauffage du lubrifiant DHD
• Générateur diesel ------------------------------- Isolation supplémentaire de la cabine
• Chauffage du carburant in-line--------------- Chauffage supplémentaire pour la cabine

Option de contrôle de poussière, injection d’eau


Le système d’injection d’eau injecte une quantité régulée d’eau dans le flux d’air allant
dans la tige de forage. L’eau supprime la poussière créée par le forage.

Le système d’injection d’eau a une transmission à moteur hydraulique, une pompe de 0 à


8 GPM (0 à 30L/min). Le système d’injection d’eau est disponible avec un réservoir de
300 gallons (1136 litres) ou de 500 gallons (1893 litres).

Option Rideau à Poussière déplaçable


Un rideau à poussière optionnel déplaçable hydrauliquement pour les forages verticaux
met le rideau en contact avec le sol. Il est conçu en priorité pour le forage vertical, mais
peut être également utile pour la récupération des poussières dans des forages à angle.

Option Tête Rotative à Grand Couple admissible


La tête rotative 4SF-2-8.0 est recommandée pour les opérations avec un couple
extrêmement élevé. Le couple maximum est de 7 200 ft/lbs (9 763) pour des vitesses
allant de 0 à 120 tr/min. Ceci est une tête de deux moteurs à déplacement fixe avec 4
in.3/rev (65,6 cm3/rev.)

Option Contrôle de la Limite Du Couple


L’option de contrôle de la limite du couple permet de contrôler la pression appliquée aux
moteurs de rotation de la tête rotative. Elle peut être configurée pour assister la
connexion de joints de tige ou pour limiter le couple exercé sur la tige pendant des
conditions de forage difficiles.

Drilling Solutions 07/2004 Rev 000 3-27


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Section 3.0 - SYSTEMES ET SPECIFICATIONS

3.1 - SPECIFICATIONS

Pack de tiges de forage de 35 Ft (10,7 m)


Cette option de tour fourni une tour agrandie capable d’effectuer des forages en une
seule passe de 35 pieds (10,7 m). Cette tour peut être livrée avec ou sans le magasin.

Option de Lubrifiant d’injection DHD pour les foreuses HP (Haute pression)

La pompe du lubrifiant DHD force l’huile de la foreuse le long du train de tiges jusqu’au
DHD pour la lubrification. Vous devez utiliser un lubrificateur DHD lorsque vous utilisez
une foreuse DHD.

Un système optionnel de lubrification de 60 gal. (227 L) est disponible pour les forages
DHD.

NOTE : Suivez les instructions de lubrification exactes du constructeur lorsque vous


utilisez les marteaux DHD. L’huile Rock Drill n’est utilisée que par les DHD Ingersoll-
Rand.

Option de système d’accès central


Le système d’accès central permet le remplissage de tous les fluides à partir d’une
position centralisée. Les fluides en question incluent : Liquide de refroidissement moteur,
huile du compresseur, huile du système hydraulique, gasoil et huile du carter moteur.

Il existe aussi un point de remplissage rapide pour le carburant uniquement.

Option de système anti-feu


L’option de système anti-feu active à distance les extincteurs depuis la cabine de
l’opérateur et depuis le sol.

Option de langue pour les plaques du constructeur


Cette option disponible sur demande pour les destinations ne parlant pas anglais.

3-28 07/2004 Rev 000 Drilling Solutions


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Section 3.0 - SYSTEMES ET SPECIFICATIONS

3.2 - SYSTEME ELECTRIQUE

INFORMATIONS SUR LE SYSTEME ELECTRIQUE

Les foreuses équipées de moteurs Cummins ont un système électrique régi par des
commandes informatisées pour toutes les fonctions du moteur comme défini dans les
Schémas Electriques pour Foreuses équipées de moteurs Cummins.

Les schémas électriques de foreuses équipées de moteurs Cat sont définis dans les
Schémas Electriques pour Foreuses équipées de moteurs Cat.

PRESSION DE
ARRET L’HUILE TEMPERATURE DE TACHYMETRE /
D’URGENCE DECHARGE DE L’AIR COMPTEUR D’HEURES

CARBURANT AMPEREMETRE TEMPERATURE DE L’EAU

ACCELERATEUR DU CLEF DE BOUTON BOUTON BOUTON


MOTEUR CONTACT D’AMORCAGE DE DEMARRAGE DE CONTOURNEMENT

KLAXON DISJONCTEURS
LAMPES INTERRUPTEUR DE
LAMPES DE
DE FORAGE SUPPORT DE TIGE
DEPLACEMENT
INJECTION D’ETHER
PUPITRE DE COMMANDES

Drilling Solutions 07/2004 Rev 000 3-29


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Section 3.0 - SYSTEMES ET SPECIFICATIONS

3.2 - SYSTEME ELECTRIQUE

COMPOSANTS

Le système électrique est alimenté par 2 batteries de 12 volts, en série, qui fournissent un
Courant Direct de 24V (DC) au système. Les batteries sont reliées à la masse de la machine
afin de refermer le système. Les câbles de masse de la batterie et du moteur de démarrage
ont un diamètre de 2/0. Ils sont protégés par deux sections de connexions fusibles, l’une
attachée au moteur de démarrage et l’autre à l’alternateur. Le courant passe dans
l’ampèremètre par les fils N° 2, 6 et 7. Le fil N° 7 est le fil positif (+) pour les commandes du
moteur. Reportez-vous aux schémas électriques ad hoc pour plus de détails sur le câblage.

Lorsque le moteur est démarré, le moteur de démarrage est alimenté par la batterie par
l’intermédiaire des contacts du solénoïde de démarrage (S2), lorsque ceux-ci sont fermés.
Pour les fermer, la clef de contact doit être sur la position ON (MARCHE) et le bouton de
démarrage appuyé. [Ceci active la bobine (S1) qui à son tour ferme le contact (S1). La
bobine (S2) est alors alimentée et à sont tour active le contact (S2). Ceci réalise le contact
avec le moteur de démarrage. NOTE : Le relais S2 est monté à l’intérieur même du moteur
de démarrage.]

Avant que le moteur puisse démarrer, le Bouton d’Arrêt d’Urgence doit être tiré ou
désengagé. Ceci permet au courant de passer dans le relais R1B et le Bouton d’Arrêt
d’Urgence vers le Solénoïde du Carburant. Ce solénoïde permet que le moteur soit alimenté
en carburant. Si le courant est coupé du Solénoïde du Carburant, l’alimentation en carburant
cessera et le moteur s’arrêtera. C’est la raison pour laquelle ce système est appelé
« Energize to run » (Mettre sous tension pour fonctionner).

Pour pouvoir démarrer le moteur, le Bouton de Contournement doit être également être
appuyé. En appuyant le Bouton de Contournement, les Interrupteurs de Pression d’Huile et
les Leviers de Vitesse du Moteur sont neutralisés jusqu’à ce que le moteur démarre et que la
pression de l’huile soit suffisante. Une fois que la pression de l’huile du moteur a atteint 10
psi à bas régime (1200 tr/min), le Bouton de Contournement peut être relâché. Le Bouton de
Démarrage doit être relâché aussi tôt que le moteur est en marche. Avec l’accélérateur sur la
position bas régime, le moteur continuera à tourner à 1200 tr/min.

NOTICE
Ne pas faire tourner le moteur de démarrage pendant plus de 30 secondes
à la fois. Le laisser se refroidir pendant au moins 2 minutes avant de
réessayer de démarrer le moteur. Le fait de surchauffer le moteur de
démarrage, en le faisant tourner trop longtemps, endommagera
sérieusement le moteur de démarrage.

L’Injection d’Ether est recommandée par l’ensemble fabricants de moteurs pour les
démarrages dans des climats froids pour des températures ambiantes inférieures à 50°F
(10°C). Pour mettre en marche l’Injection d’Ether, appuyez simplement sur le bouton
« ETHER ». Il doit être poussé à chaque fois que vous désirez injecter de l’éther dans le
moteur. Il est impossible de dépasser la limite d’injection d’éther avec le système d’injection
de cette foreuse DM45/50. Il doit être utilisé, selon les besoins, jusqu’à ce que le moteur
atteigne la température de 70°F (21°C).

La Pompe d’Amorçage du Carburant est un autre composant utile qui peut assister le
démarrage. Elle permet au carburant d’être pompé du réservoir de carburant vers les filtres
de carburant ou de remplir les conduits de carburant après un remplacement des filtres.
Cette pompe est activée par le bouton PRIMER (AMORÇAGE) du pupitre de commandes. Il
permet d’alimenter le moteur d’amorçage qui fait tourner la pompe.
3-30 07/2004 Rev 000 Drilling Solutions
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Section 3.0 - SYSTEMES ET SPECIFICATIONS

3.2 - SYSTEME ELECTRIQUE

Batteries
Le système électrique utilise deux batteries du type 8D à 12 volts chacune. Leur
vérification doit être faite périodiquement (Reportez-vous à la section 7 – Maintenance).

Connexions fusibles
Les deux (2) connexions fusibles utilisées sur les foreuses DM45/50/DML sont bleues et
sont longs de 9 pouces (23 cm). Il y a une bague de connexion sur l’un des bouts de
chaque connexion fusible. Connectez l’extrémité avec la bague de connexion de l’une de
connexions fusibles sur le moteur de démarrage. L’autre connexion fusible devra être
connectée à l’alternateur par l’intermédiaire de la bague de connexion. Les deux autres
extrémités des connexions fusibles sont connectées au fil principal positif (+) N°1 par un
écrou de connexion. Le fil principal positif N°1 est rouge, 8 gauge.

NOTICE
Les connexions fusibles doivent être en place pour le fonctionnement de la
foreuse. Si un court-circuit détruit la connexion fusible, elle DOIT être remplacée
avant de remettre la foreuse en service.

Moteur de démarrage
Le moteur de démarrage a un relais de démarrage incorporé (Relais S2).

Alternateur
L’alternateur est un modèle de 24V, 100 Ampères. Il est utilisé pour recharger les
batteries et alimenter le système électrique et l’éclairage nocturne.

Clef de Contact
La Clef de Contact contrôle l’alimentation de toutes les fonctions sauf l’éclairage.
Lorsqu’elle est sur la position ON (MARCHE), elle permet l’alimentation du Bouton de
Démarrage, du Bouton d’Amorçage du Système, du Tachymètre et des Interrupteurs
d’Arrêt du Compresseur. Reportez-vous aux Schémas Electriques pour localiser
l’Interrupteur de la Température du Liquide de Refroidissement du Moteur, la Jauge de
Carburant et l’Accélérateur. Elle permet aussi d’alimenter l’ECM des moteurs (Module de
Contrôle Electronique).

Disjoncteurs
Un tableau de sept (7) disjoncteurs placé sur le pupitre protège les circuits électriques de
la foreuse. En cas de surcharge du circuit, il est nécessaire de réenclencher le
disjoncteur ayant sauté.

Note : Si le problème se reproduit, appelez un service d’assistance pour que la cause de


la surcharge soit corrigée.
Les disjoncteurs du pupitre de commandes sont identifiés de la façon suivante :
1. 5 ampères -----------Arrêt du Moteur
2. 15 ampères ----------Essuie-glace
3. 20 ampères ----------Contrôle de la Distribution du Courant
4. 15 ampères ----------Système de Compression d’air
5. 15 ampères ----------Distribution de l’Alimentation du Moteur
6. 15 ampères ----------Eclairage du Forage
7. 20 ampères ----------Eclairage de Déplacement
Drilling Solutions 07/2004 Rev 000 3-31
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Section 3.0 - SYSTEMES ET SPECIFICATIONS

3.2 - SYSTEME ELECTRIQUE

Boutons poussoirs
Les boutons poussoirs situés sur le pupitre de l’opérateur, permettent à l’opérateur de :
1. Démarrer le moteur
2. Injecter de l’éther (Option démarrage à froid)
3. Pomper du carburant à partir du réservoir pour amorcer le système de
carburant du moteur
4. Contourner les Interrupteurs de Pression d’Huile et le Levier de Vitesse du
Moteur jusqu’au démarrage du moteur et une pression suffisante d’huile
5. Klaxonner
6. Tester les Voyants d’Avertissements (Option)

Ces boutons poussoirs sont des boutons équipés de ressort de rappels permettant de
couper le courant une fois qu’ils ont été relâchés.

DISPOSITIFS D’ARRET DU MOTEUR

Les foreuses sont équipées de plusieurs dispositifs d’arrêt pour éviter les endommagements
du moteur ou du compresseur causés par des fuites de fluides ou autres problèmes du
même ordre. Il y a un Interrupteur Thermique de Décharge du Compresseur, un Interrupteur
Thermique du Liquide de Refroidissement du Moteur et deux Interrupteurs d’Arrêt de la
Pression de l’Huile du Moteur.

Interrupteur Thermique de Décharge du Compresseur


Cette jauge-interrupteur thermique de Murphy est composée d’une jauge placée au
niveau du pupitre de l’opérateur et d’un tube capillaire qui la relie au tuyau de décharge
du compresseur. Elle contrôle la température de l’air sortant du compresseur. Lorsque la
température atteint 248°F (120°C), un contact au niveau de la jauge se fait mettant sous
tension le relais R1. Ceci coupe l’alimentation du moteur.

3-32 07/2004 Rev 000 Drilling Solutions


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Section 3.0 - SYSTEMES ET SPECIFICATIONS

3.2 - SYSTEME ELECTRIQUE

Interrupteur thermique de température du liq. de refroidissement du moteur


La jauge-interrupteur thermique est elle aussi montée sur le pupitre de l’opérateur alors
que son capteur est relié à celle-ci par l’intermédiaire d’un tube capillaire et est placé,
dans la plupart des moteurs, au niveau de la valve du liquide de refroidissement.
L’interrupteur normalement ouvert se fermera si la température du liquide de
refroidissement atteint les 210°F (99°C). Elle fonctionne de la même façon que la Jauge-
Interrupteur Thermique de Décharge du Compresseur.

NOTICE : Le capteur de température doit être immergé dans le liquide de


refroidissement ou tout autre milieu pour envoyer des informations à la jauge

Si le niveau de liquide de refroidissement baisse de façon à ce que le capteur ne soit


plus recouvert, la jauge-interrupteur ne réagira pas assez rapidement lors des
changements brusques de température, la rendant donc inutile. Le moteur peut être
détruit à cause de la baisse du niveau du liquide de refroidissement.

Interrupteur de pression de l’huile du moteur


Pour cette jauge-interrupteur, montée sur le pupitre de l’opérateur, il y a deux contacts de
limite de pression qui se ferment si la pression descend au dessous de 27 psi ou à 10 psi
respectivement. Elle ne comprend pas de tube capillaire mais est connectée au moteur
par l’intermédiaire d’un tuyau de connexion permettant de fournir la pression à la jauge-
interrupteur. Les deux contacts sont normalement fermés et leur ouverture dépend de la
pression du moteur. Tout deux marchent par le biais du Levier de Vitesse du Moteur et
se ferment lorsque la pression de l’huile tombe en dessous de 27 psi ou 10 psi, en
fonction de la vitesse du moteur.

Commutateur de Vitesse du Moteur


Ce dispositif est un levier de vitesse électronique très résistant configuré pour se
déclencher lorsqu’une vitesse prédéterminée est atteinte. Les moteurs qui ont une
vitesse maximale de rotation de 2100 tr/min sont basculés vers une vitesse de 1750
tr/min. Ceci veut dire que lorsque le moteur tourne à bas régime (1200 tr/min),
l’interrupteur de vitesse est normalement fermé et se connecte à l’interrupteur de
pression à 10 psi. Lorsque le moteur est accéléré à plus de 1750 tr/min, le commutateur
de vitesse s’ouvre normalement et l’interrupteur de pression à 27 psi prend le dessus. Le
système ne sera pas activer tant que la pression ne descend pas en dessous de l’une ou
l’autre de ces valeurs établies en fonction de la vitesse de rotation. Si la pression chute
en dessous des valeurs préconisées, la jauge-interrupteur et l’interrupteur de vitesse
permettront la mise sous tension de la bobine R1 et la foreuse s’arrêtera.

La source du signal d’entrée est un capteur magnétique qui utilise ses propriétés
électromagnétiques pour produire des pulsations électriques en sortie. La fréquence de
ces pulsations est déterminée par le nombre de dents du volant d’inertie passant devant
le capteur pendant un temps donné. La fréquence du signal représente la vitesse de
rotation du moteur et permet donc au commutateur de vitesse de changer de position à
différentes vitesses. Le capteur magnétique est également utilisé pour le tachymètre et le
compteur d’heures de fonctionnement de la foreuse.

Drilling Solutions 07/2004 Rev 000 3-33


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Section 3.0 - SYSTEMES ET SPECIFICATIONS

3.2 - SYSTEME ELECTRIQUE

RELAIS

Des relais sont utilisés dans plusieurs circuits sur les foreuses et les schémas ne montrent
pas toujours comment ils interagissent entre eux. Un relais comprend une bobine et un ou
plusieurs ensembles de points de contact. Lorsque la bobine est mise sous tension, elle tire
les contacts vers le bas. Dans certains cas, ceci déconnecte un circuit mais dans d’autres
cela peut créer de nouveaux circuits. Par exemple, le relais de fermeture R1 présente une
bobine nommée R1. Cette bobine est connectée physiquement à R1A, un contact
normalement fermé. R1B est un contact normalement ouvert, connecté physiquement, qui se
met sous tension lorsque R1 l’est aussi. Même si le schéma montre que les composants
sont à des emplacements différents, ils sont, en réalité, montés ensemble en formant un seul
et unique composant.

Courant

Mode
Marche

VALVE DU
CARBURANT
FONCTIONNEMENT
NORMAL
Figure 3-3
MASSE

BOBINE

Tous les systèmes de fermeture sont dans la position ouverte dans des conditions normales
de fonctionnement et sont connectés à la bobine du relais R1.

Courant

Pas de
courant

VALVE DU
Système de CARBURANT
COUPURE DE fermeture
L’ALIMENTATION
Figure 3-4

Bobine MASSE

Si un disfonctionnement survient dans l’un de ces circuits, le dispositif du système de


contrôle ad hoc se fermera et la bobine du relais R1 sera mise sous tension. Lorsque la
bobine R1 est sous tension, elle ouvre le contact R1A normalement fermé. Ceci coupe le
courant vers le Solénoïde du Carburant et arrête le moteur. Elle coupe aussi le courant du
voyant rouge du Bouton d’Arrêt D’Urgence.

3-34 07/2004 Rev 000 Drilling Solutions


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Section 3.0 - SYSTEMES ET SPECIFICATIONS

3.2 - SYSTEME ELECTRIQUE

RELAIS (SUITE)

Courant

Pas de
courant

COUPURE VALVE DU
Système de CARBURANT
MAINTENUE PAR fermeture
R1B
Figure 3-5
MASSE
Bobine

Si le moteur tourne à fort régime (2100 tr/min) lors de la coupure, l’interrupteur de haute
pression d’huile peut arrêter le moteur. Si la pression d’huile restait supérieure à 10 psi, mais
inférieure à 27 psi, le moteur essayerait de redémarrer à bas régime. C’est la raison pour
laquelle R1B a été rajoutée. Si le courant vers le Solénoïde de Carburant est coupé, celle-ci
doit être maintenue fermée jusqu’à l’extinction du moteur. Pour s’assurer que ceci se passe
ainsi, R1B alimente la bobine R1 continuellement pour éviter le redémarrage.

COMPOSANTS CONTROLLES ELECTRIQUEMENT

Il y a trois Valve de Contrôlée par Solénoides offertes en option sur les foreuses Mid-Range.

La première est une valve à solénoïde simple qui contrôle le magasin NO BUMP (SANS A
COUPS). Ce composant évite la pression de la tête rotative sur le magasin quand ce dernier
n’est pas dans la position totalement fermée. La valve est un Interrupteur de Limite
Normalement Ouvert (N.O.) monté à l’arrière du Vérin de Bascule du magasin. Tant que le
magasin reste dans la position de stockage complète, l’interrupteur est fermé et le solénoïde
est alimenté. Ceci déplace la valve à deux positions, deux voies sur la position fermée et
empêche l’huile de parvenir à la valve de relâchement à partir du compensateur de la
pompe.

Si le magasin est basculé légèrement, l’interrupteur est coupé de son alimentation et le


ressort ouvre la valve à deux voies. Ceci purge le compensateur de la pompe à la valeur
programmée de 900 psi pour éviter d’endommager le magasin si la tête rotative le bloque en
aval.

La deuxième valve à solénoïde du circuit NO BUMP (SANS A COUPS) est l’interrupteur


contrôlant le mouvement du magasin lorsque la tête rotative est en mouvement. Un
interrupteur de limite est placé à environ 3 pieds en dessous du haut de la tour sur le côté
droit. Tant que la tête rotative est dans sa position la plus haute, le solénoïde est alimenté et
la valve à deux directions est fermée.

Drilling Solutions 07/2004 Rev 000 3-35


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Section 3.0 - SYSTEMES ET SPECIFICATIONS

3.2 - SYSTEME ELECTRIQUE

COMPOSANTS CONTROLLES ELECTRIQUEMENT (SUITE)

Ceci permet au magasin de se déplacer vers l’intérieur ou l’extérieur pour être chargé ou
déchargé avec des tiges de forages. Si la tête rotative se déplace vers le bas, l’interrupteur
s’ouvre et permet au ressort de la valve à deux directions de s’ouvrir et de diriger le flux
d’huile vers le collecteur de récupération, tout en empêchant le mouvement du magasin vers
l’intérieur. Elle peut se fermer à tout moment. Lorsqu’elle est complètement bloquée, le
deuxième interrupteur de limite est fermé dirigeant ainsi toute la pression sur l’avance du
forage.

Le troisième dispositif électrique est l’interrupteur de SUPPORT DE TIGE. C’est une valve à
deux positions et 4 voies contrôlée par un double solénoïde. L’interrupteur de limite qui
contrôle cette valve est placé à l’arrière de la tour, à environ 4 pieds en dessous du haut sur
le même côté que le « NO BUMP » (SANS A COUPS). Le solénoïde contrôle la valve placée
sous la cabine de la foreuse.

Quand la tête rotative est dans sa position la plus haute, l’interrupteur de limite est fermé et
alimente le solénoïde d’un côté de la valve. Ceci permet qu’un flux provenant de la section
P1 de la double pompe entre dans le vérin relié au support de tige en le retirant pour prendre
la prochaine tige de forage.

Lorsque la tête rotative se déplace vers le bas à travers l’interrupteur de limite, la position de
l’interrupteur change et le deuxième solénoïde est alors alimenté. Ceci change la position de
la valve qui dirige le flux de l’autre côté du vérin en fermant le support de tige et en
dégageant la trajectoire de la tête rotative.

3-36 07/2004 Rev 000 Drilling Solutions


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Section 3.0 - SYSTEMES ET SPECIFICATIONS

3.2 - SYSTEME ELECTRIQUE

SCHEMAS ELECTRIQUES

Les schémas électriques sont une manière logique de présenter comment le courant circule
dans les différentes parties de la foreuse. Le schéma est partagé en sept (7) parties qui sont
différentes et qui ont des objectifs différents.

Figure 3-6

BATTERIE

La première partie est l’Alimentation. Ceci représente les batteries qui fournissent l’ensemble
du courant au système. Elles sont représentées par deux symboles de batteries.

Figure 3-7
CONNEXIONS FUSIBLES

La deuxième partie correspond aux Connexions Fusibles qui protègent le circuit contre les
courts-circuits massifs et les incendies. Ils sont toujours placés sur le fil principal juste après
les batteries. Ils sont placés au-delà des batteries, entre les batteries et l’alternateur, pour
que tout courant élevé ne puisse pas atteindre les batteries et démarrer un incendie.
N’oubliez pas que l’électricité circule à partir des batteries mais aussi en retour de
l’alternateur vers les batteries. Les connexions fusibles sont bleus et sont longues de 9
pouces (23 cm). Elles ont un connecteur circulaire d’un côté et utilisent un écrou de
connexion vers le fil positif (+) principal.

Figure 3-8
DISJONCTEUR
INTERRUPTEUR A CLE

La troisième partie correspond à la clef de contact et aux disjoncteurs qui protègent chaque
circuit indépendamment et contrôlent l’alimentation du système global.

Drilling Solutions 07/2004 Rev 000 3-37


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Section 3.0 - SYSTEMES ET SPECIFICATIONS

3.2 - SYSTEME ELECTRIQUE

SCHEMAS ELECTRIQUES (SUITE)

La quatrième partie correspond au Fil ou Fils Principaux de courant. Ce sont les fils positifs
ou plus (+) qui véhiculent le courant vers chaque composant. Ils sont en général plus larges
que les autres pour qu’ils puissent véhiculer le maximum du courant sans chauffer.

Figure 3-10
INTERRUPTEUR

La cinquième partie correspond aux Interrupteurs ou Commandes qui permettent au courant


de passer ou de le déconnecter du système en fonctionnement. Ils peuvent correspondre à
des boutons pressoirs ou des interrupteurs commandés à distance qui peuvent entraîner un
changement le système.

Figure 3-11
SOLENOIDE DE LUMIERE
CARBURANT

La sixième partie correspond aux bobines, relais, lampes et tout autre composant qui
s’active lors de sa mise sous tension ou lors de la coupure de son alimentation.

La dernière partie est la Masse qui permet de fermer le circuit et permet au système d’être
réellement un système. Ces fils semblent toujours être insignifiants mais le système ne peut
pas fonctionner sans la présence d’un bon fil de masse.
Il est important de retenir que tout le courant provient des batteries par l’intermédiaire du fil
de courant principal, et passe normalement à travers l’ampèremètre. Vous pouvez
remarquer la présence de plusieurs diodes dans les circuits. Elles sont représentées par une
flèche avec un trait vertical sur le bout. Elles fonctionnent de la même manière que des
Clapets Anti-retour dans les circuits hydrauliques. Elles permettent au courant de passer
dans un sens mais pas dans l’autre.
Une puissance de 24 Volts veut clairement dire un ajout de deux batteries de 12 Volts. Les
tensions de batteries connectées en séries s’ajoutent. Ainsi, 2 batteries de 12V branchées
en série produiront un courant de 24 Volts.
3-38 07/2004 Rev 000 Drilling Solutions
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Section 3.0 - SYSTEMES ET SPECIFICATIONS

3.2 - SYSTEME ELECTRIQUE

SYMBOLES ELECTRIQUES

CONNEXION DISJONCTEUR
BATTERIE FUSIBLE AMPEREMETRE CLEF DE CONTACT

MASSE INTERRUPTEUR DE BOUTON POUSSOIR BOUTON DE ARRET D’URGENCE


PRESSION CONTOURNEMENT

BOBINE (RELAIS) * NO SECTION DE ** NF SECTION DE INTERRUPTEUR INTERRUPTEUR


RELAIS RELAIS LIMITE THERMIQUE

INTERRUPTEUR
BOBINE DU
FLOTTANT ASSEMBLAGE MOTEUR ALTERNATEUR
CARBURANT

LAMPE INTERRUPTEUR RESISTANCE DIODE SHUNT

* NO : Normalement Ouvert
** NF : Normalement Fermé Figure 3-13

Drilling Solutions 07/2004 Rev 000 3-39


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Section 3.0 - SYSTEMES ET SPECIFICATIONS

3.2 - SYSTEME ELECTRIQUE

SCHEMA DE CABLAGE - FOREUSES EQUIPEES DE MOTEURS CUMMINS

BATTERIES CONNEXION A LA
MASSE DU
SYSTEME

CONNEXION
MOTEUR DE DEMARRAGE
FUSIBLE

BOBINE DU STARTER

AMPEREMETRE
CONNEXION
FUSIBLE
ALTERNATEUR
OFF ON
(ARRET) (MARCHE)
TACH.
DISJONCTEUR N°5 ETM

TACHYMETRE ET COMPTEUR
CAPTEUR D’HEURES DU MOTEUR
CLEF DE
MAGNETIQUE
CONCTACT

RELAIS D’ARRET DU
MOTEUR

TEMPERATURE DE
DEMARRAGE DECHARGE DU COMPRESSEUR

RELAIS DU STARTER
ETHER

BOBINE DE L’ETHER
AMORCAGE (OPTION)

POMPE D’AMORCAGE
(OPTION)

DETECTION DU POUSSEE NEUTRE CONTROLEUR DE LA


DETECTION DE LA POUSSEE
NEUTRE
DETECTION DE LA ROTATION NEUTRE
CONTROLEUR DE LA
DETECTION DE LA
ROTATION NEUTRE

INTERLOCK DE DEMARRAGE

JAUGE DE CARBURANT SELECTEUR DE MODE UNITE D’ENVOI


JAUGE DE CARBURANT

Figure 3-14

3-40 07/2004 Rev 000 Drilling Solutions


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DM45/DM50/DML
Section 3.0 - SYSTEMES ET SPECIFICATIONS

3.2 - SYSTEME ELECTRIQUE

SCHEMA DE CABLAGE - Foreuses Equipées De Moteurs Cummins (SUITE)

MASSE DU BLOCK MOTEUR– 24V


VERS LA BATTERIE (-)

BATTERIE DECONNECTEE + 24V


VERS LA BATTERIE (+)
BATTERIE DECONNECTEE + 24V BATTERIE
DECONNECTEE +
24V
CAPTEUR DE NIVEAU SIGNAL NIVEAU DE LIQ. DE REFROIDISSEMENT BAS
DU LIQUIDE DE
REFROIDISSEMENT RETOUR DU NIVEAU DE LIQ. DE REFROIDISSEMENT
(RADIATEUR) ALIMENTATION 5VDC DU NIVEAU DE LIQ. DE REFROIDISSEMENT
SIGNAL NIVEAU DE LIQ. DE REFROIDISSEMENTHAUT CONNECTEUR DU
MOTEUR A
LEVIER
21 BROCHES
ACCELERATEUR
SUR LE PUPITRE
ISC1 – (1800 TR/MIN) E21

E20
ISC2 – (2100 TR/MIN)

VA LIDATION ISC E19

SIGNAL DE SORTIE TACHYMETRE E22

(OPTIONNEL) CONNECTEUR DU
MOTEUR A
31 BROCHES
SORTIE DU VOYANT DE DIAGNOSTIQUE ROUGE E16

SORTIE DU VOYANT DE DIAGNOSTIQUE JAUNE E17

SORTIE DU VOYANT DE DIAGNOSTIQUE ROUGE VIF E18

INTERRUPTEUR DE DIAGNOSTIQUE

INCREMENT DE DIAGNOSTIQUE E12


INCREMENT DE DIAGNOSTIQUE E13

TEMPORISATEUR

DISJONCTEUR 1 ARRET D’URGENCE


COMMANDE
SUR LE PUPITRE A DISTANCE
ENTREE DE LA CLEF DE CONTACT E1

ARRET D’URGENCE
RELAIS D’ARRET E2
(OPTION) DATALINK (+)
DU MOTEUR XOO
DATALINK ( -) E3
OXO DECONNECTE +24VDC E24
MASSE E25

INTERRUPTEUR
DE SELECTION
DE MODE SITUE SUR LE PUPITRE

Figure 3-14A

Drilling Solutions 07/2004 Rev 000 3-41


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Section 3.0 - SYSTEMES ET SPECIFICATIONS

3.2 - SYSTEME ELECTRIQUE

SCHEMA DE CABLAGE – FOREUSES EQUIPEES DE MOTEURS CAT

BATTERIES CONNEXION A LA
MASSE DU
SYSTEME

CONNEXION
FUSIBLE MOTEUR DE DEMARRAGE

BOBINE DU STARTER

AMPEREMETRE

ALTERNATEUR
ALTERNATEUR
CONNEXION
FUSIBLE

ARRET D’URGENCE
SUR LE PUPITRE

ARRET D’URGENCE DIODE DU SHUNT


RELAIS ARRET MOTEUR (OPTION)

CLEF DE
CONCTACT
BOBINE DU CARBURANT
OFF ON DISJONCTEUR
(ARRET) (MARCHE) 5
TACHYMETRE & COMPTEUR
D’HEURE DU MOTEUR

CAPTEUR MAGNETIQUE

LEVIER DE
INTERRUPTEUR
NO F NF VITESSE
PRESSION
CONTOURNEMENT D’HUILE

NO RELAIS D’ARRET MOTEUR

NF

TEMPERATURE SE FERME A 210°F


DU LIQUIDE DE
REFROIDISSEMENT

SE FERME A 248°F

TEMPERATURE DE DECHARGE DU
COMPRESSEUR

Figure 3-15

3-42 07/2004 Rev 000 Drilling Solutions


Sécurité, Fonctionnement et Maintenance
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Section 3.0 - SYSTEMES ET SPECIFICATIONS

3.2 - SYSTEME ELECTRIQUE

SCHEMA DE CABLAGE – Foreuses Equipées De Moteurs CAT (SUITE)

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Figure 3-15A

Drilling Solutions 07/2004 Rev 000 3-43


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Section 3.0 - SYSTEMES ET SPECIFICATIONS

3.2 - SYSTEME ELECTRIQUE

Page laissée blanche intentionnellement.

3-44 07/2004 Rev 000 Drilling Solutions


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Section 3.0 - SYSTEMES ET SPECIFICATIONS

3.3 - SYSTEME PNEUMATIQUE

INFORMATIONS SUR LE SYSTEME PNEUMATIQUE

Tous les compresseurs à air utilisés sur les foreuses Mid-Range sont fabriqués par Ingersoll-
Rand et conçues avec vis rotative d’écoulement d’huile asymétrique. Des roulements à
rouleaux coniques sont utilisés pour supporter les charges radiales et longitudinales.

L’équipement standard des compresseurs à air est composé d’un filtre d’admission à trois
étages séparés, de l’ensemble des instruments et des commandes. Le système de
lubrification est composé d’un radiateur d’huile, d’une valve contournement, d’un filtre à
huile, d’une pompe à huile et d’un réservoir combiné réception/séparation. Un système
d’arrêt de sécurité est aussi fourni en cas de hautes températures de décharge d’air.

La pompe à huile permet à l’opérateur de fermer la valve d’admission d’air quand il n’y a pas
besoin d’air. Ceci permet de réduire considérablement la charge sur le moteur baissant ainsi
la consommation de carburant et rendant plus facile le démarrage par temps froid.

Un compresseur considéré à basse pression crée une pression de décharge de 100 à 150
psi. Il sera considéré à haute pression si la pression de décharge est supérieur ou égale à
250 psi. Tous les compresseurs haute pression Ingersoll-Rand ont une pression de
décharge de 350 psi. Reportez-vous aux sections Compresseurs Basse Pression ou
Compresseurs Haute Pression pour obtenir plus d’informations.

Il y a trois systèmes sur un Compresseur à vis rotatif :

1. Système de lubrification

2. Système de séparation

3. Système de régulation

Chaque système a une importance capitale pour le fonctionnement du compresseur et ils


interagissent tous les uns avec les autres. Ces systèmes seront décrits plus en détails dans
parties Compresseurs Basse Pression et Compresseurs Haute Pression.

Drilling Solutions 07/2004 Rev 000 3-45


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Section 3.0 - SYSTEMES ET SPECIFICATIONS

3.3 - SYSTEME PNEUMATIQUE

PREVENTION CONTRE INCENDIE DU COMPRESSEUR

Un joint en fibre est installé entre le couvercle extérieur du réservoir de réception et le tube
métallique maintenant en place l’élément séparateur. Ce joint empêche l’huile de couler
autour du tube métallique et dans le trou.

Lorsque de l’air ou de l’huile passe dans le milieu filtrant, des charges d’électricité statique
sont crées. Une étincelle surviendra si ces charges s’accumulent. Ceci pourrait enflammer
l’huile et le milieu filtrant. Le feu brûlera de l’intérieur de l’élément et à travers le conduit de la
colonne d’alimentation et suivra le flux d’air jusqu’à brûler au travers du compresseur. Ceci
N’EST PAS un incendie créé par le « flashing » du compresseur.

Pour éviter que cela ne se passe, plusieurs agrafes métalliques ont été mises en place EN
TRAVERS du joint pour que le métal soit en contact des deux côtés. Cette jonction permet à
la charge statique de s’écouler en dehors du réservoir de réception évitant ainsi qu’elle
s’accumule.

ATTENTION : Lors du remplacement de l’élément séparateur, assurez-vous qu’il y ait


au moins une agrafe dépassant de part et d’autre du joint et qu’elle ne
soit pas couverte de colle.

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3-46 07/2004 Rev 000 Drilling Solutions


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Section 3.0 - SYSTEMES ET SPECIFICATIONS

3.4 - COMPRESSEUR BASSE PRESSION

SYSTEME DE LUBRIFICATION

Un compresseur considéré à Basse Pression crée une pression de refoulement de 100 à


150 psi. Ce sont des compresseurs à un seul étage asymétrique à vis, lubrifiés à l’huile. Ils
sont classés d’après le diamètre des rotors en mètres. Les Foreuses Basse Pression
utilisent des compresseurs de 226 mm.

Le Système de Lubrification est composé d’un réservoir de réception, d’une pompe à huile,
d’un radiateur, d’une valve de mélange, de filtres et d’un collecteur. Lorsque le compresseur
comprime de l’air, un clapet de réglage basse pression dans le conduit de refoulement
retient la pression dans le réservoir de réception pour assister la poussée de l’huile dans le
système. Le clapet de réglage basse pression est réglé pour une pression de 20-60 psi.

COMPOSANTS DU SYSTEME DE LUBRIFICATION

Réservoir de réception – séparation

ELEMENT
SEPARATEUR
ELEMENT SEPARATEUR

NIVEAU
D’HUILE
VISEUR
RESERVOIR HORIZONTAL EN
VERRE
VISEUR
EN
VERRE
NIVEAU D’HUILE

RESERVOIR VERTICAL

Le réservoir de réception (cf. Figure 3-17) contient l’air comprimé et l’huile de lubrification
pour le compresseur. L’huile est séparée de l’air par force centrifuge, gravité et vitesse. Le
réservoir de réception a un viseur en verre qui permet de vérifier le niveau d’huile à tout
instant. Le niveau d’huile doit être visible dans le viseur de verre lorsque la foreuse est en
marche ou arrêtée.

Drilling Solutions 07/2004 Rev 000 3-47


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3.4 - COMPRESSEUR BASSE PRESSION

Pompe à huile

FLUX SORTANT

ARBRE

ENTRANT

POMPE A HUILE

La pompe à huile (cf. Figure 3-18) est une pompe type engrenage, alimentée par le bout
arrière d’un des rotors du compresseur. Elle fonctionne tant que le compresseur est en
marche. Elle est sensible à la vitesse de rotation et pompe un volume moyen lorsque le
compresseur tourne à plein régime. Elle fonctionne comme une pompe normale lorsque
l’huile est froide et restreint la pression dans le réservoir de réception lorsque le compresseur
tourne à pression et température normales. Ceci évite que toute l’huile soit rejetée du
réservoir de réception d’un seul coup et inonde le compresseur.

Valve de mélange

La Valve de Mélange (cf. Figure 3-19) est


équipée d’un thermostat qui régule le flux
d’huile entre le port « B » et le port « C ».
Une basse température ferme le
thermostat, fermant le flux de « C » vers
« A », et forçant toute l’huile à passer de
« B » vers « A ». Lorsque la température
de l’huile augmente, le thermostat s’ouvre
permettant un flux d’huile de « C » vers
« A ». Lorsque la température de
fonctionnement est atteinte, le thermostat
ferme le flux à travers « B » et force toute
l’huile à passer à travers le port « C ».
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L’échelle de température du thermostat est !&*$ 9&
de 140°F (63°C) et 160°F (71°C). 3 >6;?

3-48 07/2004 Rev 000 Drilling Solutions


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3.4 - COMPRESSEUR BASSE PRESSION

Radiateur d’huile

HYDRAULIQUE COMPRESSEUR

RADIATEUR D’HUILE

Le Radiateur d’Huile du Compresseur (cf. Figure 3-20) est une unité à un seul passage.
L’huile chaude entre par le bas du radiateur et ressort froide par le haut de celui-ci. Ceci
permet d’éviter que des bulles d’air, éventuellement apportées par l’huile, ne s’agglomèrent
sur le haut du radiateur en formant un barrage de vapeur.

Le radiateur est divisé en deux parties. La section la plus grande refroidit l’huile du
compresseur et la plus petite l’huile hydraulique.

Valve de Détente

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La Valve de Détente à 50 psi (cf. Figure 3-21) est montée entre l’entrée et la sortie du
radiateur d’huile. Si le radiateur se bouche et que la pression d’admission dépasse la
pression de sortie de plus de 50 psi, le Valve de Détente s’ouvre et permet à l’huile d’éviter
le radiateur. Lorsque la différence de pression redescend en dessous de 50 psi, la Valve se
ferme et le flux normal est repris.

Filtre à huile

3(*' & ;A!

Figure 3 -22

Un filtre de 10 microns (cf. Figure 3-22) est monté à la sortie du radiateur d’huile avant que
l’huile n’atteigne le compresseur. Il récupère tout objet contaminant ayant pu être mélangé à
l’huile dans le circuit évitant ainsi qu’ils ne bouchent les orifices d’entrée des paliers.

Drilling Solutions 07/2004 Rev 000 3-49


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3.4 - COMPRESSEUR BASSE PRESSION

Clapet Anti-Retour de Décharge

CLAPET ANTI-
RETOUR DE
DECHARGE

Figure 3-23

Le Clapet Anti-Retour de Décharge est utilisé pour une raison avec deux milieux différents,
l’air et l’huile. Il empêche à l’huile ou à l’air sous pression de revenir dans le carter du
compresseur. Lorsque la foreuse est arrêtée, la pression dans le compresseur descend
jusqu’à zéro. Il y a toujours de la pression dans le réservoir de réception jusqu’à qu’il soit
complètement purgé. Si le Clapet Anti-Retour de Décharge n’aurait pas été là, la pression
forcerait l’air et l’huile à retourner dans le carter du compresseur et par la valve d’admission,
inondant ainsi les filtres à air.

La Figure 3-23 présente le clapet maintenu ouvert. Il a un ressort unique. La charnière doit
être montée sur le dessus pour éviter que le clapet reste ouvert lorsque la foreuse est
arrêtée. Remarquez la bague de nylon blanc qui forme un joint serré pour éviter le retour du
flux lorsque la foreuse est arrêtée.

3-50 07/2004 Rev 000 Drilling Solutions


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3.4 - COMPRESSEUR BASSE PRESSION

Flux de l’huile
Le fonctionnement du système de lubrification est présenté dans le schéma ci-dessous.
L’huile est stockée dans le réservoir de réception. Au démarrage, la pompe doit pomper de
l’huile du réservoir. Lorsque la pression monte dans le réservoir de réception, de l’huile est
poussée par l’air pressurisé du réservoir vers la pompe à huile. La pompe déplace alors
l’huile vers la valve de mélange et/ou le radiateur. En fonction de la température de l’huile,
celle-ci coulera soit à travers la valve de mélange, le filtre et dans le collecteur du
compresseur d’huile soit dans le radiateur d’huile puis la valve de mélange, le filtre et le
collecteur du compresseur d’huile.

A partir du collecteur du compresseur d’huile, l’huile passe dans le compresseur. L’huile est
pompée à l’intérieur de chaque palier et de chaque rotor et aussi dans la lumière du
compresseur pour se mélanger à l’air qui est en train d’être comprimé. Ceci permet de
contrôler la température de décharge de l’air. Une fois que l’air a été comprimé, le mélange
air/huile passe dans le réservoir de réception pour être séparé.

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LUBRIFICATION
BASSE PRESSION

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Drilling Solutions 07/2004 Rev 000 3-51


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Section 3.0 - SYSTEMES ET SPECIFICATIONS

3.4 - COMPRESSEUR BASSE PRESSION

SYSTEME DE SEPARATION

L’huile de lubrification est forcée au travers du compresseur pour refroidir, isoler et


lubrifier les rotors. Lorsque l’huile est pompée à l’intérieur du réservoir de
réception/séparation, elle doit être séparée du l’air partant dans le trou. Ceci s’effectue en
trois étapes.

1. Le mélange air/huile entre dans le réservoir de réception par l’intermédiaire des tuyaux
d’admission et est projeté contre les parois internes. Ceci force la majorité de l’huile à
tomber et à rester au fond du réservoir.

VUE DE
DESSOUS

FLUX
D’HUILE

VUE DE COTE
AIR/HUILE
RESERVOIR HORIZONTAL

1ERE ETAPE :
90% DE L’HUILE EST RETIREE DU MELANGE
AIR/HUILE DANS LE RESERVOIR

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RESERVOIR VERTICAL
Figure 3-25

3-52 07/2004 Rev 000 Drilling Solutions


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Section 3.0 - SYSTEMES ET SPECIFICATIONS

3.4 - COMPRESSEUR BASSE PRESSION

SYSTEME DE SEPARATION (SUITE)

2. Lorsque le conduit de courant descendant est ouvert et que de l’air est soufflé dans le
trou, un peu d’huile en excès est entraînée avec lui vers la partie de filtrage. Une boîte
métallique empêche que l’huile coule directement dans le filtre. Le mélange air/huile
pénètre par le bord extérieur de l’élément et se déplace vers son centre. Lors du
déplacement de l’huile dans l’élément, l’huile est ralentie par frottement et la gravité
l’entraîne vers le bas. La plus grande partie des gouttes d’huile tombent du bas de
l’élément dans le réservoir de réception.

SURFACE DE L’ELEMENT ELEMENT

RESERVOIR ZONE DE
HORIZONTAL DECHARGE

NIVEAU
D’HUILE
HUILE/AIR

1ERE ETAPE :
0,9% DE L’HUILE EST RETIREE DU
MELANGE AIR/HUILE DANS LE RESERVOIR

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RESERVOIR $(
VERTICAL
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Figure 3-26

Drilling Solutions 07/2004 Rev 000 3-53


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3.4 - COMPRESSEUR BASSE PRESSION

SYSTEME DE SEPARATION (SUITE)

3. La dernière étape du processus de séparation consiste à retirer toute l’huile restante pour
qu’elle ne soit pas entraînée dans le flux d’air du trou (cf. Figure 7.5-11). Quand un excès
d’huile suffisant est amené au centre de l’élément, une série de trous à l’extrémité de
l’élément filtrant permet à l’huile de remplir une zone comprise entre la collerette et
l’élément. Un tube récupération est connecté entre la collerette et l’entrée du
compresseur. Etant donné qu’il existe une différence de pression entre la collerette et la
partie de basse pression du compresseur, l’huile et l’air sont entraînés dans le tube
récupération dans la zone d’admission du compresseur, séparant ainsi les restes d’huile
en excès. Un orifice de 0,94’’ dans le tuyau évite les pertes excessives d’air.

HUILE
AIR

DECHARGE
DECHARGE
D, & -& '7TUBE DE
& )/$%& 9&
RECUPERATION
-&/2$ 9&

TUBE DE
RECUPERATION
$(
RESERVOIR HORIZONTAL
27(*&

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SYSTEME
)B)'&!&DE
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RESERVOIR
VERTICAL Figure 3-27

3-54 07/2004 Rev 000 Drilling Solutions


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Section 3.0 - SYSTEMES ET SPECIFICATIONS

3.4 - COMPRESSEUR BASSE PRESSION

SYSTEME DE SEPARATION (SUITE)

Il est important d’assurer que les éléments de séparation soient installés de manière
adéquate lors de leur remplacement. Le mot « TOP » (HAUT) doit toujours être placé sur le
dessus afin d’assurer que les trous de drainage soient sur le dessous. Ceci évite les
accumulations dans la zone de récupération.

FLUX D’HUILE
VUE MONTRANT LES
TROUS DE DRAINAGE
EN HAUT
TUBE DE RECUPERATION

COUVERCLE

ACCUMULATION D’HUILE
COLERETTE
TROUS

ELEMENT

Il est aussi important de bien vérifier, lors du remplacement des éléments, que les agrafes
sont bien présentes dans le joint car elles évitent l’accumulation d’électricité statique et les
incendies.

VUE DE DESSOUS
DE L’ELEMENT
SEPARATEUR
:,( '

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Figure 3-29

Drilling Solutions 07/2004 Rev 000 3-55


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Section 3.0 - SYSTEMES ET SPECIFICATIONS

3.4 - COMPRESSEUR BASSE PRESSION

SYSTEME DE REGULATION
Le système de régulation contrôle la pression de l’air et le volume d’air passant par le trou
vers la tige de forage.

La Valve Papillon (appelée aussi « Valve d’Admission ») est ouverte et fermée


manuellement par le levier de contrôle du compresseur sur le pupitre de commandes de
l’opérateur dans la cabine. Un forage normal est effectué lorsque l’opérateur tire vers lui le
levier de commande pour ouvrir la Valve d’Admission quand le moteur tourne à plein régime.
Ceci permet que de l’air entre dans le compresseur et soit comprimé au fur et à mesure qu’il
avance dans le compresseur. L’air comprimé est forcé dans le Réservoir de Réception et
tant que la pression reste supérieure à 20 psi la tige de forage sera alimentée en air par
l’intermédiaire de la colonne d’alimentation. Un Clapet de Réglage Basse Pression est monté
entre le réservoir de réception et la colonne d’alimentation pour assurer qu’il y ait toujours
une pression de 20 psi dans réservoir. Cette pression force l’huile dans la Pompe à Huile
pour assurer un flux positif du système de lubrification à tout moment.

Un Clapet Anti-Retour de Décharge est placée au niveau du refoulement du compresseur


pour empêcher tout retour de pression vers le compresseur lorsque la foreuse est arrêtée.
Lorsque la foreuse est en marche, que l’air soit en train d’être comprimé ou pas, il existe un
flux d’huile pompée dans le compresseur. L’huile est forcée à l’extérieur du compresseur à
travers le Clapet Anti-Retour vers le Réservoir de réception.

Il y a un tube de récupération connecté entre la base de l’Elément de Séparation et l’entrée


du compresseur. Ce tuyau permet de retirer l’excès d’huile de l’élément et de le ramener au
compresseur. Reportez-vous à la partie précédente SYSTEME DE SEPARATION pour
obtenir plus d’informations.

COMPOSANTS
Le système de régulation du compresseur de 226 mm est composé d’un contrôle manuel
pour ouvrir et fermer la valve d’admission et de plusieurs autres dispositifs automatiques
pour faire fonctionner le système.

Valve « Papillon » D’Admission

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Figure 3-30

La Valve « Papillon » d’Admission est une valve ronde et plate située sur le haut du
compresseur. Elle est attachée en son centre par l’intermédiaire d’un axe. C’est à ce niveau
là que le Câble de Contrôle et le Vérin Pneumatique s’y attachent.

3-56 07/2004 Rev 000 Drilling Solutions


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Section 3.0 - SYSTEMES ET SPECIFICATIONS

3.4 - COMPRESSEUR BASSE PRESSION

SYSTEME DE REGULATION (SUITE)

Orifice de la Valve d’Admission


La Valve d’Admission est trouée (cf. Figure 3-30) pour permettre à l’air extérieur d’entrer tout
le temps à l’intérieur du compresseur. Cet orifice permet un apport suffisant d’air pour
pourvoir de l’air comprimé à toutes les tâches auxiliaires telles que le flux d’air vers le
collecteur de poussières.

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Figure 3-31

L’Interrupteur de Mise à l’Air Libre (cf. Figure 3-31) est fixé au carter du compresseur juste
en dessous de la Valve Papillon d’Admission.

Lorsque la Valve Papillon d’Admission est fermée, du vide est créé dans cette zone et ferme
un interrupteur de 24VDC lorsqu’il atteint 15 pouces de Hg.

Lorsque la Valve Papillon d’Admission est ouverte, le vide est perdu et l’interrupteur s’ouvre,
relâchant le solénoïde de la Valve de Contrôle.

Valve de Contrôle

Commutateur
Solénoïde
VALVE DE
24VDC CONTROLE

Valve de
contrôle Figure 3-32

La Valve de Contrôle est une valve à deux positions et trois voies qui connecte la Valve de
Purge aux côtés succion et décharge du compresseur. Elle est contrôlée d’un côté par un
commutateur solénoïde de 24VDC et de l’autre par un ressort de rappel. Si le solénoïde
n’est pas alimenté, le ressort déplacera la valve dans sa position par défaut ou dans la
configuration côté pression. Ceci permet à la pression du compresseur de fermer la Valve de
Purge.

Drilling Solutions 07/2004 Rev 000 3-57


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3.4 - COMPRESSEUR BASSE PRESSION

SYSTEME DE REGULATION (SUITE)

Clapet Anti-retour de Décharge

CLAPET ANTI-
RETOUR DE
DÉCHARGE

Figure 3-33

Le Clapet Anti-retour de Décharge est monté à la sortie du compresseur et empêche l’huile


ou l’air sous pression de revenir dans le carter du compresseur. Lorsque le compresseur est
en marche, de l’huile et de l’air sont constamment rejetés du carter du compresseur
maintenant ainsi le Clapet Anti-retour de Décharge ouvert. Lorsque le compresseur est
arrêté, rien ne sort du compresseur mais de la pression s’accumule dans le réservoir de
réception. Si le Clapet Anti-Retour de Décharge n’aurait pas été là, le carter du compresseur
se pressuriserait.

La Figure 3-33 présente le clapet maintenu ouvert. Il a un ressort unique. La charnière doit
être montée sur le dessus pour éviter que le clapet reste ouvert lorsque la foreuse est
arrêtée. Remarquez la bague de nylon blanc qui forme un joint serré pour éviter le retour du
flux lorsque la foreuse est arrêtée.

Valve de Purge

RESEVOIR
DE
RECEPTION

VALVE DE
PURGE

SITUEE SOUS LA PLATEFORME A PROXIMITE


SILENCIEUX Figure 3-34
DU RESERVOIR DE RECEPTION

La Valve de Purge (cf. Figure 3-34) maintient l’équilibre entre l’air entrant par l’orifice et
sortant par le Clapet de Réglage Basse Pression. Lorsque la Valve Papillon d’Admission est
fermée, l’air continue à être comprimé et la pression dans le réservoir de réception
augmenterait jusqu’à l’ouverture de la Valve de Détente de Sécurité. Lorsque l’interrupteur
de mise à l’air libre se ferme, la Valve de Contrôle est positionnée de façon à ce que la
pression de pilotage s’évacue par Valve de Purge et s’ouvre, permettant à la pression de
passer par le silencieux et maintenant la même pression dans le Réservoir de Réception.
3-58 07/2004 Rev 000 Drilling Solutions
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Section 3.0 - SYSTEMES ET SPECIFICATIONS

3.4 - COMPRESSEUR BASSE PRESSION

COMPOSANTS DU SYSTEME DE REGULATION (SUITE)

Réservoir de Réception

DECHARGE TUBE RECUPERATION

AIR
RESERVOIR DE
RECEPTION HUILE
VERTICAL

Figure 3-35

Le Réservoir de Réception est multifonctionnel. Il renferme l’huile de lubrification utilisée


pour refroidir et lubrifier le compresseur. Il est utilisé comme réservoir pour l’air comprimé.
Par ailleurs, son Elément Séparateur permet de séparer l’huile de l’air.

Clapet de Réglage Basse Pression

Figure 3-36

CLAPET DE RÉGLAGE BASSE PRESSION VALVE DE DÉTENTE DE SÉCURITÉ

Le Clapet de Réglage Basse Pression (cf. Figure 3-36) s’ouvre lorsque la pression dans le
Réservoir de Réception atteint 20 psi. Il maintient une pression dans le Réservoir de
Réception afin de forcer l’huile à sortir vers le système de lubrification. En absence de ce
clapet, la pression de l’air descendrait à 0 psi et le système de lubrification ne recevrait pas
suffisamment d’huile pour maintenir le compresseur froid.

Drilling Solutions 07/2004 Rev 000 3-59


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Section 3.0 - SYSTEMES ET SPECIFICATIONS

3.4 - COMPRESSEUR BASSE PRESSION

Valve de Détente de Sécurité


Toutes les foreuses sont équipées de Valves de Sécurité (cf. Figure 3-36). Elles sont réglées
pour un excédent de 25-50 psi de la valeur maximum de pression de fonctionnement. La
seule fonction de la Valve de Détente de Sécurité est d’empêcher l’endommagement du
réservoir de réception dans le cas d’autres pannes. Deux raisons justifient qu’elles ne
doivent jamais être utilisées comme valves de détente de haute pression. D’une part, la
pression pour laquelle elles sont configurées est supérieure à la pression admissible de
fonctionnement du compresseur. D’autre part, le ressort de la Valve de Détente de Sécurité
perd un peu de sa tension chaque fois que celle-ci s’ouvre. Ainsi la pression d’ouverture sera
abaissée peu à peu et passera rapidement en dessous de la pression de fonctionnement et
la valve devra être remplacée.

Clapet anti-retour à 100 psi

CLAPET
ANTI-
RETOUR
A 100 psi

VERIN PNEUMATIQUE

Un clapet anti-retour à 100 psi (cf. Figure 3-37) est monté sur la zone de décharge du
compresseur. Dans le cas d’un blocage de la tige de forage dans le trou, la pression d’air
augmenterait et les valves de sécurité s’ouvriraient normalement. Un système d’arrêt
automatique utilisant le Clapet Anti-retour et un vérin pneumatique évitent que cela arrive.

Vérin pneumatique
Un Vérin Pneumatique simple action (cf. Figure 3-37) avec un ressort de rappel est attaché à
la Valve Papillon à l’opposé du levier de contrôle. Lorsque la pression excède les 100 psi, le
Clapet Anti-retour s’ouvre et permet à l’excès de pression de retourner dans le vérin.
Lorsque la pression dépasse la tension du ressort (environ 35 psi), le vérin s’étendra et
fermera la Valve Papillon indépendamment de la position du Levier de Controle. Ceci
avertira l’opérateur qu’il existe un problème en aval. Un petit trou de 0,06’’ est creusé dans la
connexion d’admission du tuyau d’air pour relâcher la pression du vérin lorsque le Clapet
Anti-retour se ferme.

3-60 07/2004 Rev 000 Drilling Solutions


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3.4 - COMPRESSEUR BASSE PRESSION

FONCTIONNEMENT

Lorsque la foreuse est démarrée, le Levier de Contrôle dans la cabine de l’opérateur est sur
la position « OFF » (ARRET) et est poussé en avant. La Valve Papillon d’Admission est
fermée et l’air entrant dans le compresseur pénètre par l’intermédiaire de l’Orifice de la Valve
Papillon d’Admission. La fermeture de l’admission entraîne la création d’un grand vide en
dessous de la Valve Papillon d’Admission et ferme quasi-instantanément l’Interrupteur de
Mise à l’Air Libre. Ceci active le solénoïde qui change la position de la Valve de Contrôle.

M
A
R
C
H
E

C
O
M
P
R Utilisé comme
E
S
Accélérateur pour
S l’Air sur les Foreuses
E Basse Pression
U
R
A
R
R
E
T

Lorsque la Valve de Contrôle change de position, elle connecte la section de pilotage de la


Valve de Purge au côté « vide » du compresseur. Le vide aide le ressort de la Valve de
Purge à tourner la Valve de Contrôle et permet à une partie de l’air du Réservoir de
Réception d’être déchargé à travers du silencieux.

Lorsque l’opérateur tire le Levier de Contrôle et ouvre la Valve Papillon d’Admission, le vide
est perdu au niveau du Interrupteur de mise à l’air libre. La Valve de Contrôle change de
position pour permettre à la pression de décharge du compresseur de fermer la Valve de
Purge et d’arrêter tout le flux provenant du Réservoir de Réception. Ceci correspond à la
position normale « RUN » (MARCHE).

Levier De Contrôle Des Compresseurs Basse Pression


Ceci ne concerne que les foreuses LP (Basse Pression). Sur les foreuses Basse
Pression, le Levier de Contrôle du Compresseur (cf. Figure 3-38) est utilisé comme un
Accélérateur pour l’Air qui utilise l’air comprimé pour faire tourner le marteau fond de trou
(DHD) et retire les copeaux du trou pour le forage rotatif et par marteau perforateur.

Drilling Solutions 07/2004 Rev 000 3-61


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3.4 - COMPRESSEUR BASSE PRESSION

Position de démarrage

Le Levier de Contrôle est en avant sur la position « OFF » (ARRET). La Valve Papillon
d’Admission est fermée. Lorsque le compresseur est mis en marche, un peu d’air pénètre
par l’intermédiaire de l’orifice mais le vide augmente jusqu’à qu’il active le solénoïde de la
Valve de Contrôle. Lorsque la Valve de Contrôle s’ouvre, la pression de pilotage de la Valve
de Purge est réduite et son ressort de rappel l’ouvre. La pression du Réservoir de Réception
se dégage par l’intermédiaire de la Valve de Purge. La pression d’air dans le Réservoir de
Réception est maintenue à une valeur minimale jusqu’à l’ouverture de la Valve
Papillon. Reportez-vous au schéma MODE DEMARRAGE OU ARRET ci-après.

VERS LA TIGE DE
FORAGE MODE DEMARRAGE OU ARRET

CLAPET DE A. VALVE D’ADMISSION FERMEE


RÉGLAGE TUYAU B. COMMUTATEUR DE VIDE FERME
BASSE RECUPERATION C. VALVE DE CONTROLE OUVERTE
PRESSION
D. VALVE DE PURGE OUVERTE

VALVE DE
DETENTE
DE
SECURITE
COLLECTEUR 150 PSI

VALVE
DE PURGE

CLAPET
CLAPET ANTI- ANTI-
RETOUR DE RETOUR
DÉCHARGE 100 PSI

COMPRESSEUR
VALVE DE CONTROLE
LEVIER DE
CONTROLE

PISTON

CABLE
MANUEL COMMUTATEUR 15 IN Hg
DE VIDE
VALVE D’ADMISSION
(PAPILLON) PRESSION DU
RESSORT 35 PSI
FILTRE
A AIR Figure 3-39

3-62 07/2004 Rev 000 Drilling Solutions


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3.4 - COMPRESSEUR BASSE PRESSION

Position « RUN » (MARCHE)

Lorsque l’opérateur veut forer, il tire le Levier de Contrôle et ouvre la Valve Papillon
d’Admission. Ceci ouvre l’Interrupteur de Mise à l’Air Libre et la Valve de Contrôle s’ouvre
grâce à la pression du ressort. Ceci permet de fermer la Valve de Purge et d’empêcher l’air
de sortir par la Valve de Purge. Toute la pression est donc dirigée dans le trou de forage à
travers le Clapet de Réglage Basse Pression. Reportez-vous au schéma MODE « RUN »
(MARCHE) ci-dessous.

VERS LA TIGE DE
FORAGE

MODE RUN MARCHE


CLAPET DE
RÉGLAGE
BASSE TUYAU
A. VALVE D’ADMISSION OUVERTE
PRESSION RECUPERATION B. COMMUTATEUR DE VIDE OUVERT
C. VALVE DE CONTROLE FERMEE
D. VALVE DE PURGE FERMEE

VALVE DE
DETENTE DE
SECURITE 150
PSI

COLLECTEUR

VALVE DE PURGE
CLAPET ANTI-
RETOUR DE
DÉCHARGE CLAPET ANTI-
RETOUR 100
PSI

COMPRESSEUR

VALVE DE CONTROLE
LEVIER DE
CONTROLE
CABLE
MANUEL PISTON

VALVE D’ADMISSION COMMUTATEUR 15 IN Hg


(PAPILLON) DE VIDE

PRESSION DU
RESSORT 35 PSI
FILTRE Figure 3-40
A AIR

Drilling Solutions 07/2004 Rev 000 3-63


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3.4 - COMPRESSEUR BASSE PRESSION

Position tige de forage bloquée

Lorsque la tige de forage se bloque dans le trou, la pression d’air augmentera et les Valves
de Sécurité s’ouvriront. Un système d’arrêt automatique utilisant un Clapet Anti-Retour et un
Vérin Pneumatique évitera que cela arrive. A chaque fois que la pression dans le réservoir
de réception tend vers la valeur de sécurité, le Clapet Anti-Retour s’ouvre et permet
l’alimentation du Vérin Pneumatique. Ce dernier est directement connecté à la Valve Papillon
d’Admission et la ferme lorsque la pression dépasse la pression pour laquelle le Clapet Anti-
Retour a été configuré et la pression du ressort du Vérin Pneumatique. Reportez-vous au
schéma ci-dessous TIGE DE FORAGE BLOQUEE.

VERS LA TIGE DE TIGE DE FORAGE BLOQUEE


FORAGE
(FOREUSE EN MODE RUN - MARCHE)
CLAPET DE
RÉGLAGE 1. VALVE D’ADMISSION OUVERTE
BASSE TUYAU DE 2. COMMUTATEUR DE VIDE OUVERT
PRESSION RECUPERATION
3. VALVE DE CONTROLE FERMEE
4. VALVE DE PURGE FERMEE

COLLECTEUR

VALVE DE
DETENTE DE
SECURITE
150
VALVE DE PURGE
CLAPET ANTI-
RETOUR DE
DÉCHARGE
CLAPET ANTI-
RETOUR 100
PSI
COMPRESSEUR
VALVE DE CONTROLE
LEVIER DE
CONTROLE
CABLE
MANUEL PISTON

VALVE D’ADMISSION COMMUTATEUR 15 IN Hg


(PAPILLON) DE VIDE
PRESSION DU
FILTRE RESSORT
A AIR 35 PSI

LE PISTON EST ETENDU PAR LA PRESSION


D’AIR ET FERME LA VALVE D’ADMISSION
Figure 3-41

3-64 07/2004 Rev 000 Drilling Solutions


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3.5 - COMPRESSEUR HAUTE PRESSION

VUE D’ENSEMBLE
Un compresseur est considéré à haute pression si la pression de décharge est supérieure ou
égale à 250 psi. Tous les compresseurs Ingersoll Rand haute pression ont une pression de
décharge de 350 psi. Ils sont appelés soit HR2 ou HR2.5. Ce qui permet de les différencier
grâce aux dimensions de leurs rotors. Par exemple, le HR2 a un jeu de 2 rotors : l’un de
226mm et l’autre de 127.5mm. Alors que le HR2.5 a deux sets de rotors : 226mm x
2\127.5mm. La taille des rotors et leurs vitesses respectives détermine le volume
d’admission du compresseur. Il existe trois tailles : 900 cfm, 1050 cfm et 1250 cfm.

Il y a trois systèmes sur un compresseur à vis rotative : le système de lubrification, le


système de séparation et le système de régulation. Chaque système a une importance
capitale pour le fonctionnement du compresseur et ils interagissent tous les uns avec les
autres.

SYSTEME DE LUBRIFICATION

COMPOSANTS

Le Système de Lubrification est composé d’un Réservoir de Réception, d’une Valve de


Mélange, d’un Radiateur d’Huile, d’une Valve de Contournement, de Filtres, d’une Pompe à
Huile, d’une Valve de Détente, d’un Clapet Anti-retour de Décharge et d’une huile
particulière.

Réservoir de Réception – Séparation


Le réservoir de réception (cf. Figure 3-42) contient l’huile de lubrification du compresseur.
L’huile est séparée de l’air par force centrifuge, gravité, vitesse et filtrage. Le réservoir de
réception a un viseur en verre qui permet de vérifier le niveau d’huile à tout instant. Le
niveau d’huile doit être au moins à mi-hauteur lorsque la foreuse est arrêtée et visible dans le
viseur de verre lorsque la foreuse est en marche.

ELEMENT SEPARATEUR
SEPARATEUR
ELEMENT

NIVEAU
D’HUILE VISEUR
EN VERRE

RESERVOIR HORIZONTAL
VISEUR
EN VERRE
NIVEAU D’HUILE

RESERVOIR DE RECEPTION/SEPARATION

RESERVOIR VERTICAL

Drilling Solutions 07/2004 Rev 000 3-65


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3.5 - COMPRESSEUR HAUTE PRESSION

SYSTEME DE LUBRIFICATION (SUITE)

Pompe à huile

FLUX SORTANT

ARBRE

ENTRANT

POMPE A HUILE Figure 3-43

La pompe à huile (cf. Figure 3-18) est une pompe type engrenage, alimentée par le bout
arrière d’un des rotors du compresseur. Elle fonctionne tant que le compresseur est en
marche. Elle est sensible à la vitesse de rotation et pompe un volume moyen lorsque le
compresseur tourne à plein régime. Elle fonctionne comme une pompe normale lorsque
l’huile est froide et restreint la pression dans le réservoir de réception lorsque le compresseur
tourne à pression et température normales. Ceci évite que toute l’huile soit rejetée du
réservoir de réception d’un seul coup et inonde le compresseur. Il n’y a pas de joint de rotors
dans cette pompe étant donné qu’elle est lubrifiée par l’huile qu’elle pompe.

Crépine
Une crépine de maille 40 (150 microns) est montée juste avant l’admission de la pompe a
huile comme le montre la Figure 7.6-2. Elle protège la pompe et récupère tout débris tel que
des bouts de conduits et des parties du thermostat qui pourraient abîmer la pompe. La
crépine métallique doit être retirée, nettoyée et remise en place toutes les 500 heures.

Radiateur d’huile

HYDRAULIQUE COMPRESSEUR

RADIATEUR D’HUILE Figure 3-44

Le Radiateur d’Huile du Compresseur (cf. Figure 3-44) est une unité à un seul passage.
L’huile chaude entre par le bas du radiateur et ressort froide par le haut de celui-ci. Ceci
permet d’éviter que des bulles d’air, éventuellement apportées par l’huile, ne s’agglomèrent
sur le haut du radiateur en formant un barrage de vapeur.

Le radiateur est divisé en deux parties. La section la plus grande refroidit l’huile du
compresseur et la plus petite l’huile hydraulique.
3-66 07/2004 Rev 000 Drilling Solutions
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3.5 - COMPRESSEUR HAUTE PRESSION

SYSTEME DE LUBRIFICATION (SUITE)

Valve de mélange

%$*%& -&
!&*$ 9& Figure 3-45
3 >6;?

La valve de mélange (cf. Figure 3-45) est équipée d’un thermostat qui arrête le flux d’huile
dans une direction lorsqu’elle est froide et permet que l’huile coule à partir d’une autre
direction lorsqu’elle atteint la température de fonctionnement. Lorsque la température est
inférieure à 140°F (63°C), l’huile coule du port « B » au port « A », évitant ainsi le radiateur.
Lorsque la température atteint les 160°F (71°C), le thermostat s’ouvre complètement et toute
l’huile coule du port « C » au port « A » et le port « B » est complètement coupé du circuit.
Pour des températures comprises entre 140°F (63°C) et 160°F (71°C), de l’huile coule entre
le port « B » et le port « A » ainsi que dans le radiateur et aussi entre le port « C » et le port
« A ». Dans des conditions normales de fonctionnement, l’huile coule dans les ports « B » et
« C ». La température normale de décharge de l’huile sortant par le compresseur devrait être
comprise entre 180°F (83°C) et 220°F (104°C).

Valve de Détente / Clapet Anti-Retour

VALVE DE
DETENTE

VALVE DE
DETENTE
CLAPET ANTI-
RETOUR

Figure 3-46

Une Valve de Détente à 65 psi (cf. Figure 7.6-5), qui remplace la Valve de Détente à 50 psi
(HR2) et à 75 psi (HR2.5), est montée entre l’entrée et la sortie du radiateur d’huile. Si le
radiateur se connecte et que la pression d’admission dépasse la pression de sortie de plus
de 65 psi, la Valve de Détente s’ouvre et permet à l’huile d’éviter le radiateur. Lorsque la
différence de pression redescend en dessous des 65 psi, la valve se ferme et le flux normal
est repris. La nouvelle Valve de Détente à 65 psi permet au nouveau et plus grand système
de refroidissement d’huile de fonctionner correctement.

Drilling Solutions 07/2004 Rev 000 3-67


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3.5 - COMPRESSEUR HAUTE PRESSION

SYSTEME DE LUBRIFICATION (SUITE)


Filtre à huile

LA POSITION DES FILTRES PEUT


VARIER EN FONCTION DU
COMPRESSEUR UTILISE

FILTRE 10M
RADIATEUR
D’HUILE

FILTRE A HUILE
FILTRE A HUILE COMPRESSEUR HP
FILTRE A HUILE
COMPRESSEUR BP
COMPRESSEUR HP Figure 3-47

Deux crépines de 10 microns sont montées à la sortie du radiateur d’huile avant que l’huile
n’atteigne les paliers du compresseur. Elles récupèrent tout objet contaminant ayant pu être
mélangé à l’huile dans le circuit évitant ainsi qu’ils ne bouchent les orifices d’entrée des
paliers.
Clapet Anti-retour de Décharge

VALVE
ANTI-RETOUR
DE DÉCHARGE Figure 3-48

Le Clapet Anti-Retour de Décharge est monté à la sortie du compresseur et empêche l’huile


ou l’air sous pression de revenir dans le carter du compresseur. Lorsque le compresseur est
en marche, de l’huile et de l’air sont constamment rejetés du carter du compresseur
maintenant ainsi le Clapet Anti-Retour de Décharge ouvert. Lorsque le compresseur est
arrêté, rien ne sort du compresseur mais de la pression est créée dans le réservoir de
réception. Si le Clapet Anti-Retour de Décharge n’aurait pas été là, le carter du compresseur
se pressuriserait.
La Figure 3-48 présente comment le clapet est maintenu ouvert. Il a un ressort unique. La
charnière doit être montée au-dessus pour éviter que le clapet ne reste ouvert lorsque la
foreuse est arrêtée. Notez la bague de nylon blanc qui forme un joint serré pour éviter le
retour du flux lorsque la foreuse est arrêtée.
Huile du compresseur
Les pressions très hautes crées au niveau des compresseurs nécessitent une huile spéciale.
Cette huile n’est pas compatible avec certains types de joints toriques. C’est pour cette
raison que les joints toriques « Viton » sont utilisés pour les raccords et les crépines. Cette
huile n’est pas compatible non plus avec d’autres types d’huiles et ne doit donc pas être
mélangée avec une autre huile. Utilisez de l’huile I-R XHP605. Assurez-vous de bien
changer les crépines toutes les 500 heures de fonctionnement.

3-68 07/2004 Rev 000 Drilling Solutions


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3.5 - COMPRESSEUR HAUTE PRESSION

FONCTIONNEMENT DU SYSTEME DE LUBRIFICATION

VERS LA TIGE DE FORAGE SYSTEME DE LUBRIFICATION


HAUTE PRESSION
COMPRESSEURS HR2 / HR2.5
VALVE DE
PRESSION
MINIMALE TUYAU DE RECUPERATION

RESERVOIR
DE
RECEPTION

RADIATEUR

CLAPET
ANTI-RETOUR DE
DECHARGE
CLAPET
DE DETENTE
65 PSI

ECRAN
150M VALVE DE
MELANGE
POMPE
COMP. A HUILE
COLLECTEUR

FILTRE
VALVE ANTI-
GRONDEMENT

FILTRE

Figure 3 - 49

Drilling Solutions 07/2004 Rev 000 3-69


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3.5 - COMPRESSEUR HAUTE PRESSION

FONCTIONNEMENT DU SYSTEME DE LUBRIFICATION (SUITE)

Utilisez la Figure 3-48, schéma du Système De Lubrification Haute Pression, pour suivre le
flux de l’huile dans le système de lubrification et de refroidissement.

L’huile est injectée dans le compresseur sous pression. L’huile est utilisée pour trois raisons :

1. Elle refroidit les rotors et paliers du compresseur.

2. Elle lubrifie les parties mobiles

3. Elle referme les ouvertures entre les rotors males et les rotors femelles, et entre les
rotors et les boîtiers et les plaques d’extrémités.

Le Clapet Anti-Retour de Décharge évite que l’huile et l’air sous pression ne retourne dans le
compresseur lorsque la foreuse est arrêtée.

Le réservoir de réception/séparation est utilisé pour :

a) Il stocke l’air comprimé utilisé ultérieurement.

b) Il sépare l’huile de l’air

L’huile est poussée par l’air comprimé circulant dans la tuyauterie à l’extérieur du réservoir
de réception en direction du radiateur d’huile. L’huile peut suivre trois voies différentes à ce
moment-là :

1. Lorsque l’huile est froide, la valve de mélange permet à l’huile de contourner le


radiateur et d’aller directement dans la pompe à huile (« B » vers « A »)

2. Lorsque l’huile se réchauffe jusqu’à 140°F (63°C), le thermostat de la valve de


mélange commence à s’ouvrir et un peu d’huile coule dans le radiateur. La plus
grande partie de l’huile passe par la valve de contournement (« B » vers « A » et un
peu de « C » vers « A »).

3. Lorsque l’huile atteint les 160°F (71°C), la valve se ferme complètement et toute
l’huile coule dans le radiateur (« C » vers « A »). La valve est partiellement ouverte
lorsque le fonctionnement est normal et que la température de décharge reste
comprise entre 140 °F (63°C) et 160°F (71°C).

Si le radiateur d’huile se bouche et que la différence de pression dans le radiateur monte à


65 psi, la Valve de Détente s’ouvre et permet à l’huile d’éviter le radiateur. L’huile coule
toujours de « C » vers « A » dans la valve de mélange.

Lorsque l’huile quitte la valve de mélange, elle passe dans un écran de filtrage de maille 40
(150 microns) vers l’admission de la pompe à huile. Lorsque l’huile est froide ou que le
réservoir de réception marche à basse pression, la pompe marche comme une pompe en
forçant l’huile à passer dans le compresseur. Mais lorsque la température et la pression
augmentent, la pompe travaillera pour empêcher l’huile en excès d’entrer dans le
compresseur et de l’inonder.

3-70 07/2004 Rev 000 Drilling Solutions


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3.5 - COMPRESSEUR HAUTE PRESSION

FONCTIONNEMENT DU SYSTEME DE LUBRIFICATION (SUITE)

Avant que l’huile n’atteigne la pompe, elle passe dans une crépine à 150 microns de maille
40 qui empêche les plus gros débris de passer dans la pompe.

Après que l’huile soit passée par la pompe et avant qu’elle n’atteigne les paliers du
compresseur, elle passe par deux (2) crépines à 10 microns et coule dans un collecteur
métallique qui distribue l’huile dans toutes les parties du compresseur. Chaque palier est
pourvu de son propre système d’approvisionnement. Le reste de l’huile passe dans les
zones de basse pression du compresseur.

Une Valve de Détente à 425 psi, placée entre la pompe à huile et le compresseur et les
paliers, évite que le système puisse s’endommager lors de l’apparition d’une haute pression
pour les démarrages à froid ou/et lors du blocage des lignes de paliers. Lorsque la
température de l’huile augmente, la Valve de Détente se referme.

Drilling Solutions 07/2004 Rev 000 3-71


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Section 3.0 - SYSTEMES ET SPECIFICATIONS

3.5 - COMPRESSEUR HAUTE PRESSION

SYSTEME DE SEPARATION

L’huile de lubrification est forcée au travers du compresseur pour refroidir, isoler et


lubrifier les rotors. Lorsque l’huile est pompée à l’intérieur du réservoir de
réception/séparation, elle doit être séparée du l’air partant dans le trou. Ceci s’effectue en
trois étapes.

1. Le mélange air/huile entre dans le réservoir de réception par l’intermédiaire des tuyaux
d’admission et est projeté contre les parois internes. Ceci force la majorité de l’huile à
tomber et à rester au fond du réservoir.

VUE DE
DESSOUS

FLUX
D’HUILE

VUE DE COTE
AIR/HUILE
RESERVOIR HORIZONTAL

1ERE ETAPE :
90% DE L’HUILE EST RETIREE DU MELANGE
AIR/HUILE DANS LE RESERVOIR

%7& -& /,'& %7& -& -&))7)

!&*$ 9&
$( +27(*&
3*7<
-& * 27(*&

RESERVOIR VERTICAL
Figure 3-50

3-72 07/2004 Rev 000 Drilling Solutions


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3.5 - COMPRESSEUR HAUTE PRESSION

SYSTEME DE SEPARATION (SUITE)

2. Lorsque le conduit de courant descendant est ouvert et que de l’air est soufflé dans le
trou, un peu d’huile en excès est entraînée avec lui vers la partie de filtrage. Une boîte
métallique empêche que l’huile coule directement dans le filtre. Le mélange air/huile
pénètre par le bord extérieur de l’élément et se déplace vers son centre. Lors du
déplacement de l’huile dans l’élément, l’huile est ralentie par frottement et la gravité
l’entraîne vers le bas. La plus grande partie des gouttes d’huile tombent du bas de
l’élément dans le réservoir de réception.

SURFACE DE L’ELEMENT ELEMENT

RESERVOIR ZONE DE
HORIZONTAL DECHARGE

NIVEAU
D’HUILE
HUILE/AIR

1ERE ETAPE :
0,9% DE L’HUILE EST RETIREE DU
MELANGE AIR/HUILE DANS LE RESERVOIR

D, & -& -&/2$ 9&


&*&!& '

)7 3$/& -&
* &*&!& '

RESERVOIR $(
VERTICAL
27(*&
(%&$7
- 27(*&
Figure 3-51

Drilling Solutions 07/2004 Rev 000 3-73


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Section 3.0 - SYSTEMES ET SPECIFICATIONS

3.5 - COMPRESSEUR HAUTE PRESSION

SYSTEME DE SEPARATION (SUITE)

3. La dernière étape du processus de séparation consiste à retirer toute l’huile restante pour
qu’elle ne soit pas entraînée dans le flux d’air du trou (cf. Figure 7.5-11). Quand un excès
d’huile suffisant est amené au centre de l’élément, une série de trous à l’extrémité de
l’élément filtrant permet à l’huile de remplir une zone comprise entre la collerette et
l’élément. Un tube récupération est connecté entre la collerette et l’entrée du
compresseur. Etant donné qu’il existe une différence de pression entre la collerette et la
partie de basse pression du compresseur, l’huile et l’air sont entraînés dans le tube
récupération dans la zone d’admission du compresseur, séparant ainsi les restes d’huile
en excès. Un orifice de 0,94’’ dans le tuyau évite les pertes excessives d’air.

Les compresseurs des HR2/HR2.5 ont tous une valve « anti-grondement » connectée en
parallèle avec l’orifice du tube de récupération. La valve « anti-grondement » est une valve
pilotée automatiquement qui s’ouvre quant le compresseur ne produit pas d’air. Elle permet
qu’un grand volume d’air du réservoir de réception retourne dans le compresseur pour qu’il
soit mélangé à l’huile qui y est déjà pompée. L’air agit comme un coussin évitant le
grondement causé par le passage de l’huile dans les rotors. Lorsque l’entrée du
compresseur est ouverte, la valve « anti-Grondement » se ferme et l’orifice de récupération
est utilisé normalement.
HUILE
AIR

DECHARGE
DECHARGE
D, & -& '7TUBE DE
& )/$%& 9&
RECUPERATION
-&/2$ 9&

TUBE DE
RECUPERATION
$(
RESERVOIR HORIZONTAL
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SYSTEME
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RESERVOIR
VERTICAL Figure 3-52

3-74 07/2004 Rev 000 Drilling Solutions


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DM45/DM50/DML
Section 3.0 - SYSTEMES ET SPECIFICATIONS

3.5 - COMPRESSEUR HAUTE PRESSION

SYSTEME DE SEPARATION (SUITE)

Il est important d’assurer que les éléments de séparation soient installés de manière
adéquate lors de leur remplacement. Le mot « TOP » (HAUT) doit toujours être placé sur le
dessus afin d’assurer que les trous de drainage soient sur le dessous. Ceci évite les
accumulations dans la zone de récupération.

FLUX D’HUILE
VUE MONTRANT LES
TROUS DE DRAINAGE
EN HAUT
TUBE DE RECUPERATION

COUVERCLE

ACCUMULATION D’HUILE
COLERETTE
TROUS

ELEMENT
Figure 3-53

Il est aussi important de bien vérifier, lors du remplacement des éléments, que les agrafes
sont bien présentes dans le joint car elles évitent l’accumulation d’électricité statique et les
incendies.

VUE DE DESSOUS
DE L’ELEMENT
SEPARATEUR
:,( '

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Figure 3-54

Drilling Solutions 07/2004 Rev 000 3-75


Sécurité, Fonctionnement et Maintenance
DM45/DM50/DML
Section 3.0 - SYSTEMES ET SPECIFICATIONS

3.5 - COMPRESSEUR HAUTE PRESSION

SYSTEME DE REGULATION – HAUTE PRESSION


Le système de régulation contrôle la pression de l’air et le volume d’air allant dans le trou
vers la tige de forage. Tous les compresseurs haute pression Ingersoll-Randot ont des
pressions de décharge de 35 psi. Ingersoll-Rand utilise les valves de décharge UL88 pour
contrôler la pression et le volume de décharge.

COMPOSANTS
Le système de régulation est conçu autour de la valve de modulation UL88 et inclus
plusieurs autres composants pour faire fonctionner le système.

Valve « Papillon » D’Admission


La Valve « Papillon » d’Admission est une valve ronde et plate située sur le haut du
compresseur. Elle est attachée en son centre par l’intermédiaire d’un axe à la Valve de
Refoulement UL88.

VALVE « PAPILLON » D’ADMISSION


ORIFICE Figure 3-55

Orifice de la Valve d’Admission


La Valve d’Admission est trouée (cf. Figure 3-55) pour permettre à l’air extérieur d’entrer tout
le temps à l’intérieur du compresseur. Cet orifice permet un apport suffisant d’air pour
pourvoir de l’air à toutes les tâches auxiliaires telles que le flux d’air vers le collecteur de
poussières.

Valve de Refoulement UL88

Le système de régulation des


compresseurs haute pression est conçu
autour de la Valve de Modulation UL88. Elle
contrôle la pression et le volume dans le
réservoir de réception en ouvrant ou
fermant la Valve d’admission (papillon) en
fonction de la pression de décharge du
réservoir de réception.

3-76 07/2004 Rev 000 Drilling Solutions


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Section 3.0 - SYSTEMES ET SPECIFICATIONS

3.5 - COMPRESSEUR HAUTE PRESSION

SYSTEME DE REGULATION – HAUTE PRESSION (SUITE)

Valve de Refoulement UL88 (suite)

La Valve UL88 est composée de trois


chambres : la chambre de puissance, la DIAPHRAGME CHAMBRE DE CHAMBRE DE
DE LA CHAMBRE PUISSANCE REFERENCE DIAPHRAGME
chambre de référence et la chambre de DE PUISSANCE CHAMBRE DE
REFERENCE
pression (cf. Figure 3-57).

Il y a deux diaphragmes dans les valves


UL88. Le premier est le diaphragme de
CHAMBRE DE
puissance et le deuxième le diaphragme PRESSION
de mesure (cf. Figure 3-57). La pression RESSORT DE
CONTROLE AIGUILLE DE
de l’air travaille sur le diaphragme de DEBIT

Mesure contre la pression du ressort de la LEVIER DE


SIÈGE
D’AIGUILLE
CONTROLE
chambre de pression pour l’ouvrir et
permettre à l’air de circuler à travers le Figure 3-57
siège d’aiguille à l’intérieur de la Chambre
de Puissance.

VALVE UL88 CHAMBRE DE


RÉFÉRENCE

VALVE
DE DETENTE
A 50 PSI VALVE
PAPILLON
RESSORT DE D’ADMISSION
CONTROLE

LEVIER DE
CONTROLE

RESERVOIR DE
RECEPTION

Figure 3-58

Lorsque la pression devient suffisamment élevée dans la Chambre de Puissance, le


diaphragme pousse le levier de contrôle qui est maintenu en place par le ressort de contrôle.
Le levier de contrôle tire la barre de connexion à la Valve d’Admission (papillon) en la
refermant. Ceci coupe l’admission d’air du compresseur. Lorsqu’il n’y a pas de pression dans
la Chambre de Puissance, la pression du ressort de contrôle maintient la Valve d’Admission
ouverte (cf. Figure 3-58). La Chambre de Pression doit être sous pression pour la fermeture
de la valve d’admission.

Il existe plusieurs composants nécessaires au bon fonctionnement du système. Ceci inclus


un interrupteur ON-OFF (MARCHE-ARRET), une barre de connexion de contrôle, une valve
papillon d’admission, un réservoir de réception, un Clapet Anti-retour de 100psi et une Valve
de Détente de 50psi.

Drilling Solutions 07/2004 Rev 000 3-77


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Section 3.0 - SYSTEMES ET SPECIFICATIONS

3.5 - COMPRESSEUR HAUTE PRESSION

SYSTEME DE REGULATION – HAUTE PRESSION (SUITE)

Interrupteur ON-OFF (MARCHE-ARRET)

Cet interrupteur est situé sur le pupitre de


l’opérateur (cf. Figure 3-59) et permet à la
pression d’air de passer dans la Chambre
de Puissance ou arrête ce flux. Lorsque
l’interrupteur ON-OFF est sur la position
« OFF » (ARRET), l’air y passe à l’intérieur
et met sous pression le Diaphragme de la
Chambre de Puissance. Ceci repousse le
levier de contrôle et ferme la valve
d’admission. Ainsi lorsque l’interrupteur est
sur la position « ON » (MARCHE), l’air
circule. Lorsque l’interrupteur ON-OFF est
sur la position « ON » (MARCHE), le flux
est coupé de la Chambre de Puissance et
la valve d’admission reste ouverte
permettant à l’air de circuler. Sur des
foreuses plus anciennes, l’interrupteur ON- VALVE ON-OFF (MARCHE ARRET)
OFF possède un port d’échappement. Ce
port doit être connecté pour un bon
fonctionnement. Sur les nouvelles
foreuses, il y a une vanne à rotule sans
échappement. L’air sort de l’orifice vers la
Valve de Détente à 50 psi.

DIAPHRAGME CHAMBRE DE PUISSANCE


DE LA CHAMBRE
DE PUISSANCE CHAMBRE DE RÉFÉRENCE VALVE DE
DETENTE A 50
CHAMBRE
PSI
DE PRESSION
VALVE UL88 VALVE
PAPILLON
D’ADMISSION
RESSORT
DE CONTROLE

LEVIER DE
CONTROLE

INTERRUPTEUR
CLAPET
Figure 3-60
ON-OFF
(MARCHE-ARRET) ANTI-RETOUR
A 100 PSI
RESERVOIR DE
RECEPTION

3-78 07/2004 Rev 000 Drilling Solutions


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3.5 - COMPRESSEUR HAUTE PRESSION

SYSTEME DE REGULATION – HAUTE PRESSION (SUITE)

Valve de Détente à 50 psi / Orifice

CLAPET ANTI-RETOUR
A 50PSI / ORIFICE

Figure 3-61

La Valve de Détente à 50 psi est montée entre l’interrupteur ON-OFF (MARCHE/ARRET) et


la Chambre de Puissance UL88 (cf. Figure 3-61). Il y a un petit orifice dans la valve qui
permet qu’une certaine quantité d’air y souffle continuellement. Ceci permet de relâcher la
pression de la Chambre de Puissance lorsque l’interrupteur est mis sur la position « ON »
(MARCHE) et permet au diaphragme de la Chambre de Puissance de retourner à sa position
normale. La Valve de Détente s’ouvre uniquement lors de la création d’une surpression qui
pourrait endommager la valve UL88.

Clapet Anti-retour à 100 psi

VALVE
ANTI-RETOUR
A 100 PSI

Figure 3-62

La valve UL88 et le régulateur de pression ont été conçus pour fonctionner à une pression
maximale de 250 psi, donc un clapet anti-retour à 100 psi (cf. Figure 3-62) a été mis en
place sur le conduit provenant du réservoir de réception pour réduire la pression finale de
refoulement de 350 psi à 250 psi. Lorsque la foreuse est démarrée, la pression du réservoir
de réception doit atteindre les 100 psi avant que le clapet anti-retour ne s’ouvre et permette
l’alimentation en air de la valve UL88.

Drilling Solutions 07/2004 Rev 000 3-79


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3.5 - COMPRESSEUR HAUTE PRESSION

SYSTEME DE REGULATION – HAUTE PRESSION (SUITE)

Valve de Contrôle du Volume


L’opérateur peut être amené à vouloir utiliser
un dispositif de forage qui nécessite un volume
inférieur d’air inférieur à celui pour lequel le
compresseur a été conçu. Pour éviter que le
compresseur « chasse » (ouverture et
fermeture rapide de la valve d’admission), un
contrôle de volume (cf. Figure 3-61) a été
ajouté. Il s’agit d’une valve à pointeau qui peut
être ouverte et qui permet qu’un certain volume
d’air entre dans la Chambre de Puissance pour
assister à moduler la valve UL88. Elle doit être
bien fermée pour que le volume soit maximal.

DIAPHRAGME CHAMBRE DE PUISSANCE VALVE


DE LA CHAMBRE PAPILLON
DE PUISSANCE CHAMBRE DE RÉFÉRENCE CLAPET ANTI- D’ADMISSION
CHAMBRE RETOUR A 50
DE PRESSION PSI

VALVE UL88

LEVIER DE
CONTROLE

CONTROLE DU VOLUME
PARTIELLEMENT FERME
VALVE DE
CONTROLE
DU VOLUME INTERRUPTEUR
ON-OFF
(MARCHE-ARRET)

VALVE
ANTI-RETOUR
A 100 PSI
RESERVOIR DE
RECEPTION

Figure 3-64

3-80 07/2004 Rev 000 Drilling Solutions


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3.5 - COMPRESSEUR HAUTE PRESSION

SYSTEME DE REGULATION – HAUTE PRESSION (SUITE)

Régulateur de Pression
La pression de refoulement est réglée
par le Régulateur de Pression placé sur
le pupitre de commandes (cf. Figure 3-
65). Elle peut être augmentée ou
diminuée à la demande. Un ressort à
l’intérieur de la chambre de pression
applique un minimum de pression sur le
diaphragme de la chambre de
référence. Le régulateur de pression
augmente cette pression jusqu’à la
pression maximale admise par le
système.

NOTE : Le régulateur ne doit pas être


abaissé lorsque le compresseur est en
marche. Arrêtez le compresseur et
purgez le système, et seulement après
vous pouvez abaisser le régulateur.
Autrement, le diaphragme de réglage
peut être détruit par une pression
excessive.

CHAMBRE DE CHAMBRE DE RÉFÉRENCE


PUISSANCE DIAPHRAGME DE LA
CHAMBRE DE RÉFÉRENCE VALVE DE
DETENTE
CHAMBRE DE A 50 PSI
PRESSION
VALVE UL88

VALVE
PAPILLON
D’ADMISSION
LEVIER DE
CONTROLE

VALVE DE
CONTROLE REGULATEUR
DU VOLUME DE PRESSION

CLAPET
ANTI-RETOUR RESERVOIR DE
A 100 PSI RECEPTION
Figure 3-66

INTERRUPTEUR
ON-OFF
(MARCHE-ARRET)

Drilling Solutions 07/2004 Rev 000 3-81


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3.5 - COMPRESSEUR HAUTE PRESSION

SYSTEME DE REGULATION – HAUTE PRESSION (SUITE)

Valve Anti-Grondement
Lorsque l’admission du compresseur est PILOTE ORIFICE
fermée, il n’y a pas d’air passant dans
les rotors mais la pompe à huile pompe
toujours le même volume d’huile. Les
rotors ont alors tendance à comprimer
l’huile. Il en résulte des répercussions
par les rotors causant ainsi un
« grondement » très fort. Pour éviter
que d’endommager le compresseur,
une valve anti-grondement a été
installée (cf. Figure 3-67). Cette valve
permet le transfert d’un volume précis
d’air comprimé du réservoir de réception
vers le carter du rotor lorsque la valve
d’admission est fermée. L’air se
mélange à l’huile et amorti les rotors. La
valve est automatiquement fermée
lorsque la valve d’admission est ouverte
et que tout l’air passe dans le trou. Le
tube de récupération est le conduit qui
relie l’admission à la sortie. Un orifice VALVE ANTI-GRONDEMENT
est monté dans le raccord. Il permet le
retour du mélange huile/air à
l’admission d’air.
VALVE DE
DETENTE
A 50 PSI

VALVE UL88

VALVE
PAPILLON
D’ADMISSION

VALVE ANTI-GRONDEMENT

CLAPET TUBE DE
REGULATEUR ANTI-RETOUR RECUPERATION
VALVE DE DE PRESSION A 100 PSI ORIFICE
CONTROLE
DU VOLUME

INTERRUPTEUR
ON-OFF
(MARCHE-ARRET)

RESERVOIR DE
RECEPTION
Figure 3-68

CLAPET ANTI-RETOUR DE
COMPRESSEUR DÉCHARGE

3-82 07/2004 Rev 000 Drilling Solutions


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Section 3.0 - SYSTEMES ET SPECIFICATIONS

3.5 - COMPRESSEUR HAUTE PRESSION

SYSTEME DE REGULATION – HAUTE PRESSION (SUITE)

Valve de Purge

RESERVOIR DE
RECEPTION

VALVE
DE
PURGE

PLACEE SOUS LA PLATEFORME A


PROXIMITE DU RESERVOIR DE RECEPTION
SILENCIEUX

La présence d’une valve d’arrêt évite qu’il y ait encore de l’air sous pression piégé dans le
réservoir de réception lorsque la foreuse est arrêtée. Cet air doit être évacué avant que la
foreuse soit redémarrée. Une valve de purge automatique (cf. Figure 3-69) est connectée
au réservoir de réception, sur le côté sec de l’élément séparateur, pour relâcher la pression
du réservoir. Un flexible de pilotage a été installé entre le refoulement du compresseur et le
Clapet Anti-Retour de Décharge. Une pression de contrôle évite que la valve s’ouvre tant
que le compresseur est en marche. Dès que le compresseur est arrêté, cette pression de
contrôle n’existe plus et la valve peut donc s’ouvrir par l’intermédiaire de la pression d’un
ressort de rappel pour dégager la pression du réservoir.

A l’extérieur de la valve il y a un orifice et un silencieux. Le silencieux est là pour étouffer le


bruit de l’air qui s’échappe. L’orifice permet de maintenir une pression de retour suffisante
pour contrôler la valve d’arrêt ou fermer la valve d’échappement.

Drilling Solutions 07/2004 Rev 000 3-83


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3.5 - COMPRESSEUR HAUTE PRESSION

SYSTEME DE REGULATION – HAUTE PRESSION (SUITE)

Valve d’Arrêt
Lorsque la foreuse est arrêtée, l’air comprimé du réservoir de réception peut encore passer
dans les conduits et mettre sous pression la chambre de puissance. Ceci fermerait la valve
d’admission et piègerait la pression à l’intérieur du compresseur, étant donné que le Clapet
Anti-Retour de Décharge éviterait la sortie de tout air ou huile. Ceci provoquerait une
pression de retour sur la valve d’admission qui la maintiendrait fermée. De l’air et de l’huile
entrerait toujours dans le compresseur par le tube de récupération et, quand la valve
d’admission viendrait à s’ouvrir, de l’huile sous pression sortirait par les tuyaux d’admission
et souillerait les filtres à air. Donc, une valve d’arrêt (cf. Figure 3-70) a été installée dans le
système entre l’interrupteur ON-OFF (MARCHE-ARRET) et le contrôle de volume pour
fermer le passage à tout air comprimé vers la chambre de puissance. La Valve d’arrêt est
pilotée par la pression de retour crée par l’orifice en aval de la Valve de Purge.

CHAMBRE DE PUISSANCE VALVE PAPILLON


D’ADMISSION

VALVE UL88

VERS LE
RESERVOIR DE
RECEPTION

VALVE DE
CONTROLE
DU VOLUME VALVE DE
PURGE TUBE DE
RECUPERATION

COMPRESSEUR

INTERRUPTEUR VALVE
ON-OFF D’ARRET
(MARCHE-ARRET)

RESERVOIR DE
VALVE D’ARRET RECEPTION
Figure 3-70

3-84 07/2004 Rev 000 Drilling Solutions


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3.5 - COMPRESSEUR HAUTE PRESSION

SYSTEME DE REGULATION – HAUTE PRESSION (SUITE)

Valve d’Echappement Rapide

Quelques foreuses sont équipées d’une Valve


d’Echappement Rapide (cf. Figure 3-71) à la place
de la Valve d’Arrêt.
La différence entre les deux systèmes est que la
valve d’arrêt arrête le flux d’air vers la valve UL88
alors que la valve d’échappement retire tout l’air des
conduits se dirigeant vers la valve UL88. Les deux
systèmes empêcheront que l’air atteigne la chambre
de puissance. La valve d’échappement rapide est
contrôlée par la même connexion que la Valve de
Purge. Lorsqu’elle reçoit une pression de contrôle,
elle s’ouvre et dégage toute la pression du conduit
se dirigeant vers la Chambre de Puissance, évitant
ainsi la fermeture de la valve d’admission.

CHAMBRE DE PUISSANCE VALVE PAPILLON


D’ADMISSION

VALVE UL88

VERS LE
RESERVOIR DE
RECEPTION

VALVE
D’ECHAPPEMENT

VALVE DE
PURGE TUBE DE
RECUPERATION

COMPRESSEUR

VALVE DE INTERRUPTEUR
CONTROLE ON-OFF
DU VOLUME (MARCHE-ARRET)

VALVE D’ECHAPPEMENT RAPIDE


RESERVOIR DE
Figure 3-72 RECEPTION

Drilling Solutions 07/2004 Rev 000 3-85


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3.5 - COMPRESSEUR HAUTE PRESSION

SYSTEME DE REGULATION – HAUTE PRESSION (SUITE)

Clapet de Réglage Basse Pression

Le Clapet de Réglage Basse Pression (cf. Figure 3-73) est monté entre le réservoir de réception et le
tuyau d’air principal qui conduit vers les tuyaux solides à air de la tour. Son seul but est de maintenir
une pression minimale dans le réservoir de réception afin de forcer l’huile dans le système de
lubrification. Sur la plupart des foreuses haute pression, ce clapet est réglé 120 psi (140psi sur les
compresseurs HR2.5). C’est-à-dire que la pression dans le trou de forage peut être de 50 ou 350 psi
mais le réservoir de réception n’est jamais soumis à une pression inférieure à 120 (140) psi. Le clapet
ne contrôle pas le volume d’air en CFM. Il ne règle que la pression de sortie. Ceci n’a aucun lien avec
la pression affichée sur la jauge de pression au démarrage.

CLAPET DE
RÉGLAGE
BASSE
PRESSION

VALVE DE
DETENTE
DE
SECURITE

Valves de Détente de Sécurité


Toutes les foreuses sont équipées de Valves de Détente de Sécurité (cf. Figure 3-74). Elles
sont réglées pour un dépassement de 25-50psi de la pression maximale de fonctionnement.
La seule fonction de la Valve de Détente de Sécurité est d’empêcher l’endommagement du
réservoir de réception dans le cas d’autres pannes. Deux raisons justifient qu’elles ne
doivent jamais être utilisées comme Valves de Détente de haute pression. D’une part, la
pression pour laquelle elles sont configurées est supérieure à la pression admissible de
fonctionnement du compresseur. D’autre part, la Valve de Détente de Sécurité perd un peu
de la tension de ses ressorts chaque fois qu’elle est ouverte. Ainsi la pression d’ouverture
sera abaissée peu à peu et passera en dessous de la pression de fonctionnement et la valve
devra être remplacée.

3-86 07/2004 Rev 000 Drilling Solutions


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3.5 - COMPRESSEUR HAUTE PRESSION

SYSTEME DE REGULATION – HAUTE PRESSION (SUITE)

Valve d’Alimentation d’air


Toutes les foreuses haute pression sont équipées d’une valve d’alimentation d’air (cf. Figure
3-75) pour contrôler le flux d’air passant dans le trou. Ces valves peuvent être configurées
pour éviter qu’un flux excessif d’air ne vienne perturber la formation du trou. La valve
d’accélération est connectée en aval du clapet de réglage basse pression. La valve
d’accélération doit toujours être ouverte doucement pour éviter d’endommagement
prématuré de l’élément séparateur.

COMMANDE
VALVE D’ACCELERATION DE
D’ACCELERATION
L’AIR DE FORAGE
DE L’AIR DE FORAGE

La Commande d’Accélération de l’Air de Forage (cf. Figure 3-75) contrôle la valve


d’alimentation d’air qui permet le flux de l’air dans le train de tiges et dans le trou de forage
pour mettre en marche le marteau fond de trou et nettoyez le trou. Elle est utilisée pour
OUVRIR/FERMER l’air de forage lors des changements des tiges ou marteaux de
perforations. Elle peut être réglée à de petites valeurs au début du forage. Ceci est une
option uniquement pour les foreuses haute pression.

Drilling Solutions 07/2004 Rev 000 3-87


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Section 3.0 - SYSTEMES ET SPECIFICATIONS

3.5 - COMPRESSEUR HAUTE PRESSION

SYSTEME DE REGULATION – HAUTE PRESSION (SUITE)

Connexion de Service

COLLECTEUR
SUPERIEUR

JAUGE DE
PRESSION

VALVE A ROTULE

REGULATEUR
ET JAUGE DE
PRESSION

VALVE DE
COLLECTEUR
DETENTE
INFERIEUR

Figure 3-76

Une Valve boule et un régulateur de pression (cf. Figure 3-76) sont connectés au circuit de
décharge principal pour l’utilisation d’outils qui utilisent de l’air comprimé. Le régulateur de
pression permet de baisser la haute pression de fonctionnement à la pression de
fonctionnement de l’outil, équivalente en général à 100 psi environ. La Valve boule est
présente afin de réduire la charge appliquée sur le régulateur quand il n’est pas utilisé.

Note : Ne pas utiliser la valve de pression de service à la pression de décharge, étant


donné que la plupart des outils à air comprimé sont conçus pour des pressions de 100
psi maximum.

Jauge de Pression

La jauge de pression (cf. Figure 3-76) est connectée au collecteur supérieur sur le réservoir
de réception avant le clapet de réglage basse pression. Il relève la pression du réservoir à
tout moment. Si la tige de forage rotative ou un autre dispositif utilisé dans le trou nécessite
moins de pression que la pression minimale configurée, la jauge ne relèvera que la pression
minimale. Une deuxième jauge doit être montée sur le conduit de la colonne d’alimentation
pour lire la pression réelle dans le trou si le fonctionnement se fait à une pression inférieure à
la pression minimale.

3-88 07/2004 Rev 000 Drilling Solutions


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Section 3.0 - SYSTEMES ET SPECIFICATIONS

3.5 - COMPRESSEUR HAUTE PRESSION

SYSTEME DE REGULATION – HAUTE PRESSION (SUITE)

Schéma du Système de Régulation

CHAMBRE DE VALVE PAPILLON


CHAMBRE DE
RÉFÉRENCE D’ADMISSION
PUISSANCE
RESSORT DE CHAMBRE DE
CONTROLE PRESSION DETENTE 50 psi

VALVE UL88

LEVIER DE
CONTROLE TIGE DE CONNEXION

INTERRUPTEUR
ON-OFF CLAPET
(MARCHE-ARRET) ANTI-RETOUR
100 PSI

RESERVOIR
DE RECEPTION
COMPRESSEUR

Figure 3-77 CLAPET ANTI-RETOUR


DE DECHARGE

Le schéma de la Figure 3-77 montre sommairement la disposition du système de régulation


des foreuses haute pression. L’air comprimé est pompé à partir compresseur dans le
réservoir de réception. Lorsque la pression atteint 100 psi, le clapet anti-retour s’ouvre et
permet à l’air de passer à l’intérieur des flexibles de mesure vers la Chambre de Référence.
En même temps de l’air passe à travers l’interrupteur ON-OFF (MARCHE-ARRET) vers la
Chambre de Puissance. Lorsque la pression s’élève à plus de 100 psi, ce qui suffit pour
repousser le ressort de contrôle (45 psi), la valve papillon d’admission se fermera et le
compresseur arrêtera de produire de l’air. C’est la raison pour laquelle la valve papillon
d’admission du compresseur se ferme à 145 psi au démarrage.

Drilling Solutions 07/2004 Rev 000 3-89


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Section 3.0 - SYSTEMES ET SPECIFICATIONS

3.5 - COMPRESSEUR HAUTE PRESSION

SYSTEME DE REGULATION – HAUTE PRESSION (SUITE)

Schéma du Système de Régulation (suite)

CHAMBRE DE CHAMBRE DE VALVE PAPILLON


RÉFÉRENCE D’ADMISSION
PUISSANCE
RESSORT DE CHAMBRE DE
CONTROLE PRESSION DETENTE
50 psi
VALVE UL88

LEVIER DE
CONTROLE
TIGE DE CONNEXION

CONTROLE
DE VOLUME

REGULATEUR
DE PRESSION
CLAPET
ANTI-RETOUR
100 PSI

INTERRUPTEUR
ON-OFF RESERVOIR
(MARCHE-ARRET) DE RECEPTION
COMPRESSEUR

CLAPET ANTI-RETOUR
DE DECHARGE
Figure 3-78
TUBE DE
RECUPERATION

Le schéma de la Figure 7.6-34 montre le contrôle de volume et le régulateur de pression. Il


montre aussi le tube de récupération et l’orifice entre le réservoir de réception et zone de
basse pression du compresseur.

3-90 07/2004 Rev 000 Drilling Solutions


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Section 3.0 - SYSTEMES ET SPECIFICATIONS

3.5 - COMPRESSEUR HAUTE PRESSION

SYSTEME D’ARRET

CHAMBRE DE
CHAMBRE DE
PUISSANCE
RÉFÉRENCE
RESSORT DE
CHAMBRE DE
CONTROLE DETENTE
PRESSION
50 psi
VALVE UL88
CLAPET ANTI-RETOUR
DE DECHARGE VALVE
LEVIER DE
PAPILLON
CONTROLE
D’ADMISSION

VALVE TIGE DE CONNEXION


VALVE DE PURGE
D’ECHAPPEMENT
RAPIDE

VALVE ANTI-
TUBE DE GRONDEMENT
RECUPERATION

CONTROLE COMPRESSEUR
DE VOLUME

SILENCIEUX CLAPET ANTI-RETOUR


INTERRUPTEUR 100 PSI
REGULATEUR
ON-OFF
DE PRESSION
(MARCHE-ARRET)

Figure 3-79

RESERVOIR
DE RECEPTION

Le système d’arrêt, Figure 3-79, comprend une Valve de Purge pilotée et une valve d’arrêt ou
une valve d’échappement rapide. Lorsque la foreuse est arrêtée, la pression pilote est
coupée de la Valve de Purge et le ressort de rappel l’ouvre pour que le réservoir de
réception se dépressurise. Il y a un orifice entre la Valve de Purge et le pot d’échappement
qui cause une pression de retour suffisante pour activer le pilotage de la valve d’arrêt ou
d’échappement rapide. Ceci arrêtera tout le flux vers la Chambre de Puissance de UL88 ou
épuisera la pression en direction de la Chambre de Pression, évitant ainsi la fermeture de la
valve papillon d’admission. En même temps, la pression de pilotage de la valve anti-
grondement est perdue et celle-ci se ferme. Ainsi uniquement l’air provenant du tube de
récupération entre dans la cavité du compresseur.

Drilling Solutions 07/2004 Rev 000 3-91


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DM45/DM50/DML
Section 3.0 - SYSTEMES ET SPECIFICATIONS

3.5 - COMPRESSEUR HAUTE PRESSION

FONCTIONNEMENT

REGULATEUR DE PRESSION

AIR DE LA TIGE DE FORAGE (DECHARGE)


JAUGE DE PRESSION

LEVIER
D’ACCELERATION
DE L’AIR DE
FORAGE

CONTROLE DE INTERRUPTEUR ON-


VOLUME OFF (MARCHE-ARRET)
DU COMPRESSEUR

Démarrage

Avant de démarrer la foreuse, assurez-vous que l’interrupteur ON-OFF (MARCHE-ARRET)


soit sur la position OFF (ARRET), que l’accélérateur d’air de forage soit fermé et que le
Régulateur de Pression soit sur la configuration adéquate (Cf. Figure 3-80). Une fois que la
foreuse a démarré et que l’ensemble des fluides a atteint leur température de
fonctionnement, vérifiez la jauge de pression sur le pupitre de l’opérateur. Elle devrait être à
environ 140-145 psi. Ensuite, tournez l’interrupteur ON-OFF (MARCHE-ARRET) sur la
position ON (MARCHE). Ceci coupe le flux en direction de la Chambre de Puissance. A ce
moment-là, l’ensemble de la pression passe dans le clapet anti-retour de 100 psi vers la
Chambre de Référence.

Lorsque la pression appliquée au diaphragme de Mesure dépasse la pression du ressort


dans la Chambre de Pression, l’aiguille calibrée sera tirée de son siège et la pression pourra
passer dans la Chambre de Puissance. La pression augmentera dans la Chambre de
Pression jusqu’au dépassement de la pression du ressort de contrôle et repoussera le levier
de contrôle qui fermera la valve papillon d’admission.

La pression de forage est ajustée en augmentant ou abaissant la pression sur le régulateur


de pression situé sur le pupitre de l’opérateur. Pour augmenter la pression, tournez le levier
en « T » tout en regardant la jauge de pression. Lorsque la valeur de pression voulue a été
atteinte, relâchez le levier. Pour abaisser la pression du système, reportez-vous à la
procédure décrite à la fin de cette section. Ne vous contentez pas de simplement
dévissez le levier.

3-92 07/2004 Rev 000 Drilling Solutions


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Section 3.0 - SYSTEMES ET SPECIFICATIONS

3.5 - COMPRESSEUR HAUTE PRESSION

FONCTIONNEMENT (SUITE)

Forage
Lorsque l’opérateur est prêt à démarrer le forage marteau fond de trou, il faut ouvrir
lentement l’accélérateur d’air (Cf. Figure 3-80). Ceci permettra à l’air du réservoir de
réception de s’évacuer dans le trou sans endommager l’élément séparateur. Une évacuation
soudaine de la pression baissera la durée de vie de l’élément.

Lorsque le trou est fini ou que l’opérateur souhaite ajouter un autre tube de forage, il peut
simplement refermer l’accélérateur d’air de forage. La pression augmentera dans le réservoir
de réception et dans les systèmes de contrôles jusqu’à ce que la valve papillon d’admission
ne soit refermée par la pression de la Chambre de Puissance. L’opérateur ne doit pas
mettre l’interrupteur ON-OFF (MARCHE-ARRET) sur la position OFF (ARRET) si l’air n’est
pas nécessaire pour une longue durée. La pression se maintiendra à la valeur donnée par le
régulateur jusqu’à ce que l’accélérateur soit ouvert à nouveau.

Arrêt

Avant d’arrêter le moteur, l’opérateur doit libérer l’air sous haute pression du réservoir
de réception.

1. Mettez l’interrupteur ON-OFF (MARCHE-ARRET) sur la position OFF (ARRET) (cf.


Figure 3-80).

2. Ouvrez l’Accélérateur d’Air de Forage doucement, et permettez que le maximum de


pression s’échappe du réservoir de réception.

3. La pression du réservoir ne doit pas dépasser 140-150 psi.

4. Lorsque la jauge de pression atteint les 140-150 psi, arrêtez le moteur.

5. La Valve de Purge automatique devrait s’ouvrir et dépressuriser l’ensemble du réservoir.

6. Si la dépressurisation s’arrête avant que toute la pression n’ait été libérée, vérifiez
physiquement sur la valve papillon d’admission est ouverte. Si elle ne l’est pas ouvrez-la
manuellement.

Si la foreuse est arrêtée et maintenue sous haute pression, la valve anti-grondement se


maintiendra ouverte par la pression issue de la Chambre de Puissance. Le conduit issu de la
valve d’admission UL88 sera toujours sous pression étant donné que la valve à 100 psi sera
ouverte. Cette pression entraîne la fermeture de la valve papillon d’admission. Le Clapet
Anti-Retour de Décharge sera lui aussi fermé et le compresseur deviendra donc un vaisseau
de pression. De la pression poussera également la valve papillon d’admission des deux
côtés évitant ainsi qu’elle puisse s’ouvrir.

Drilling Solutions 07/2004 Rev 000 3-93


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3.5 - COMPRESSEUR HAUTE PRESSION

FONCTIONNEMENT (SUITE)

Arrêt (suite)

Si la Valve de Purge ne commence pas à souffler de l’air, elle sera rapidement fermée par la
pression du compresseur. A ce moment là, de l’huile et de l’air seront forcés dans le
compresseur et continueront à l’être jusqu’à ce que la pression du réservoir descende
suffisamment pour permettre la fermeture de la valve à 100 psi, coupant le flux en direction
de la valve UL88.

Lorsque la valve papillon d’admission s’ouvrira finalement, le mélange d’air et d’huile sortira
à de très hautes vitesses par l’admission et en direction des conduits d’admission et des
filtres à air. Une quantité suffisante d’huile sera présente pour saturer le filtre primaire le
rendant inutile.

C’est la raison pour laquelle le compresseur ne doit jamais être arrêté de manière
intentionnelle lorsqu’il est sous haute pression. Si l’interrupteur d’arrêt est enclenché à
cause de problèmes du moteur ou d’un niveau d’huile trop bas, il ne reste qu’à tout nettoyer
et remplacer l’élément de filtrage de l’air.

REGULATEUR DE PRESSION D’AIR

Théorie du fonctionnement

Le régulateur de pression de l’air (Cf. Figure 3-80) utilisé dans les foreuses haute pression
est une valve de réduction de pression qui peut être soumise à des pressions s’élevant
jusqu’à 300 psi et réduire leur pression en sortie de 10 à 250 psi. Il fonctionne entre 0°F
(-17.8°C) et 175°F (79.4°C).

Lorsque la foreuse est démarrée, il n’y a pas de pression dans le régulateur ou la Chambre
de pression de la valve UL88. La pression s’élève dans la chambre de référence pendant
que le compresseur comprime l’air.

En même temps, la chambre de puissance est mise sous pression et lorsque la pression du
réservoir de réception dépasse la pression du clapet anti-retour de 100 psi et du ressort de
contrôle de la valve UL88, la valve d’admission se ferme. Ceci reste ainsi jusqu’à ce que
l’interrupteur ON-OFF (MARCHE-ARRET) du compresseur soit mis sur la position ON
(MARCHE).

Une fois que le compresseur est chargé par la mise en position ON (MARCHE) de
l’interrupteur ON-OFF (MARCHE-ARRET), la pression augmente dans la chambre de
référence jusqu’à ce qu’elle dépasse la configuration du ressort de la chambre de pression.
L’aiguille calibrée sera ainsi tirée de son siège et la pression pourra passer dans la Chambre
de Puissance.

3-94 07/2004 Rev 000 Drilling Solutions


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3.5 - COMPRESSEUR HAUTE PRESSION

REGULATEUR DE PRESSION D’AIR (SUITE)

CHAMBRE DE CHAMBRE DE
RESSORT DE PUISSANCE RÉFÉRENCE
LEVIER EN T CONTROLE CHAMBRE DE
PRESSION

ECROU DE
BLOCAGE

RESSORT ORIFICE
VALVE UL88

DIAPHRAGME LEVIER DE
CONTROLE

AXE DE LA VALVE

SORTIE
ENTREE

ASSEMBLAGE
VALVE
D’ADMISSION

Figure 3-81
REGULATEUR DE PRESSION D’AIR

Augmentation de la pression
Afin d’augmenter la pression de décharge à l’intérieur du trou, le régulateur de pression
d’air doit être augmenté. Ceci se fait en tournant le levier en « T » dans le sens horaire.
Chaque tour complet augmente la pression de décharge d’environ 60 psi. Lorsque le
levier en « T » est serré, le cône du diaphragme entraîne un petit axe contre
l’assemblage de la valve d’admission et ouvre la valve. La pression d’admission est alors
admise à traverser la valve vers la chambre de pression de la valve UL88. En même
temps, la pression est déplacée à la base du diaphragme. Alors que la pression du
système augmente, la force travaillant sur la surface du diaphragme augmente jusqu’à
dépasser la pression du ressort appliquée sur le haut du diaphragme. Ceci relâche la
pression sur le ressort de l’assemblage de la valve d’admission et coupe le flux vers la
valve UL88. Lorsque la bonne pression de décharge est atteinte, le levier est maintenu
en serrant l’écrou de blocage du levier.

Drilling Solutions 07/2004 Rev 000 3-95


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3.5 - COMPRESSEUR HAUTE PRESSION

REGULATEUR DE PRESSION D’AIR (SUITE)

Augmentation de la pression (suite)

Etant donné que la pression d’air varie dans le trou, la pression de la chambre de
référence varie aussi. Lorsque la pression du réservoir de réception est suffisante pour
surmonter la pression du ressort et du régulateur de pression dans la chambre de
pression, l’aiguille calibrée est tirée de son siège et la pression pourra passer dans la
Chambre de Puissance, fermant ainsi la valve d’admission.

Augmenter la pression de décharge ne pose pas de problèmes ni pour le régulateur de


pression ni pour la valve UL88. Toutefois, réduire la pression sans respecter la procédure
préconisée peut endommager sérieusement les diaphragmes du régulateur et de la
chambre de référence.

La pression de l’air à l’aval de régulateur d’air et de la chambre de pression de la valve


UL88 est piégée par la pression de l’admission du régulateur d’air. Si la pression du
ressort sur le haut du diaphragme est relâchée en dévissant le levier en « T » sans avoir
abaisser la pression d’admission au préalable, le diaphragme sera déchiré par la
pression d’air agissant sur son bas après plusieurs utilisations indues.

Diminution de la pression

La bonne procédure consiste à mettre l’interrupteur ON-OFF (MARCHE-ARRET) du


compresseur sur la position OFF (ARRET), ABAISSER la pression du réservoir de
réception au minimum par le biais de la VALVE D’AIR DE FORAGE et ensuite
DEVISSER le levier en « T » à la position minimale. Ceci relâche la haute pression de
l’assemblage de la valve et permet à la pression plus élevée du côté aval d’ouvrir
l’assemblage de la valve, tirant ainsi l’axe de la valve à l’écart du cône du diaphragme.
L’air piégé dans le diaphragme s’échappera par le port central du diaphragme et
relâchera toute la pression de la valve UL88 et du bas du diaphragme. Un port sur le côté
du bouchon du régulateur d’air permet l’évacuation de l’air du système.

Le diaphragme de la chambre de référence peut être endommagé en relâchant la


pression du ressort dans le régulateur d’air lorsque le système est sous haute pression.
Ceci laissera la chambre de référence sous haute pression alors que la chambre de
pression sera dépressurisée. Cette différence de pression rompra prématurément le
diaphragme.

Relâcher la haute pression du système avec la chambre de pression encore sous


pression n’entraînera pas le même problème au diaphragme de la chambre de référence
étant donné que l’aiguille calibrée évite que le diaphragme se collapse trop. Aussi tôt que
la pression a été relâchée dans le système, le levier en « T » peut être dévissé et le
système de régulation sera dépressurisé.

3-96 07/2004 Rev 000 Drilling Solutions


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3.6 - SYMBOLES HYDRAULIQUES

SYMBOLES HYDRAULIQUES

Comprendre et reconnaître les symboles hydrauliques est nécessaire lors de la lecture de


schémas pour le dépannage. Cela aide aussi à comprendre les schémas utilisés pour
décrire les systèmes hydrauliques utilisés sur les foreuses Mid-Range.

Les symboles suivants sont un langage hydraulique international conçu par l’American
National Standard Institute.

Vous vous souviendrez plus facilement de ces symboles si vous apprenez la signification de
ces 3 formes :

1. Cercle : --------- Pompe, moteur ou jauge


2. Carré : ---------- Valve
3. Losange : ------ Conditionneur de fluide

Symboles de ligne

Commençons par les symboles de ligne.

La ligne de fonctionnement est une ligne


continue qui relie ensemble les symboles
COMME LIGNE DE FONCTIONNEMENT
d’un diagramme hydraulique.

La ligne pilote indique une pression pilote.


COMME LIGNE PILOTE
La ligne de vidange indique un système de
vidange. COMME LIGNE DE VIDANGE

__________________________________________________________________________

Symboles de lignes croisées

Ensuite, examinons les symboles de


lignes croisées. Ce sont des fluides ou
lignes qui se croisent mais ne sont pas
raccordés. Ils sont indépendants et
séparés les uns des autres.

Drilling Solutions 07/2004 Rev 000 3-97


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3.6 - SYMBOLES HYDRAULIQUES

SYMBOLES HYDRAULIQUES (SUITE)

Symboles de lignes raccordées


Voici les symboles pour les lignes
raccordées. Ils nous indiquent les
chemins des fluides sont raccordés.

LIGNES RACORDEES

Symboles de ligne flexible


Ceci est le symbole pour une ligne
flexible ou flexible. La courbe de la ligne
illustre le flexible lui-même et les deux
points représentent les extrémités.

Symbole flèche
Ensuite, la flèche qui apparaît sur les
lignes de fonctionnement et qui indique la
direction du flux de fluide.

Symboles de réservoir
Ceux-ci sont les symboles de réservoir. Ils
apparaissent sur les diagrammes
hydrauliques comme des réservoirs à l’air
libre ou des réservoirs sous pression. Il est
important de noter que bien que ces
symboles puissent apparaître en de
nombreux endroits différents sur un
diagramme hydraulique, il n’y a
habituellement qu’un seul réservoir central.

Symbole de récipient de fluide


Ceci est le symbole de conditionneur de
fluide.

Symbole de filtre à huile / de


refroidisseur d’huile
Le symbole avec une ligne pointillée de
haut en bas représente le filtre à huile. Le
même symbole avec des flèches de haut
et en bas représente un refroidisseur
d’huile.
Symboles d’accumulateur
Les symboles d’accumulateur sont
montrés ici. Sur la gauche se trouve le
type à ressort, au centre le type à gaz, sur
la droite le type pondéré.

3-98 07/2004 Rev 000 Drilling Solutions


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3.6 - SYMBOLES HYDRAULIQUES

SYMBOLES HYDRAULIQUES (SUITE)

Symbole de restriction
Ceci est le symbole de restriction. Ce
symbole est habituellement montré sur une
ligne de fonctionnement et indique une
restriction de type orifice.

Symbole de vérin
Ce sont deux symboles fréquemment utilisés pour les Vérins. Il y a le symbole de Tige A
Simple et le symbole tige à Double Extrémité double action.

Notez la différence. Le vérin de droite n’a qu’une seule tige. Le vérin de droite a deux tiges.
__________________________________________________________________________

Symboles de mécanisme d’activation


Continuons avec les symboles de Mécanisme d’Activation. Il y a dix arrangements
basiques qui apparaîtront de temps à autre sur les diagrammes hydrauliques. Ces symboles
montrent comment les pompes, les moteurs et les valves sont activés.

Ils sont classés ainsi :

1. Ressort 6. Solénoïde électronique


2. Manuel 7. Pression compensée
3. Bouton Poussoir 8. Pilote interne
4. Levier 9. Détente
5. Pédale 10. Servomécanisme

Drilling Solutions 07/2004 Rev 000 3-99


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3.6 - SYMBOLES HYDRAULIQUES

SYMBOLES HYDRAULIQUES (SUITE)

Pompe et moteur
Il est important de noter que la différence entre
les symboles de Pompe et de Moteur est la
direction du triangle d’énergie. Souvenez-vous
que sur le symbole de Pompe le triangle
d’énergie est pointé vers l’extérieur vers la ligne
de fonctionnement. Sur le symbole du Moteur,
le triangle d’énergie est dirigé vers l’intérieur à
l’opposé de la ligne de fonctionnement (cf.
Figure 7.7-13).

Symboles de pompe
Continuons avec les symboles de Pompe. Il y a quatre configurations de base qui nous
concernent.
1. Configuration unidirectionnelle
2. Configuration bidirectionnelle
3. Configuration à déplacement fixe
4. Configuration à déplacement variable

Symbole de pompe à déplacement fixe


unidirectionnelle
Le symbole de pompe à déplacement fixe
unidirectionnelle, qui signifie une seule direction POMPE A
pour le flux de fluide, est indiqué par un cercle DEPLACEMENT FIXE
avec triangle d’énergie pointant l’extérieur en UNIDIRECTIONNELLE
direction de la ligne de fonctionnement

Symbole de pompe à déplacement fixe


bidirectionnelle
Le symbole suivant est celui de la pompe à POMPE A
déplacement fixe bidirectionnelle, qui a deux DEPLACEMENT FIXE
directions de flux de fluide. Les triangles BIDIRECTIONNELLE
d’énergie sont dirigés vers l’extérieur en direction
des lignes de fonctionnement, un triangle en haut
et un autre au bas du cercle.

POMPE A DEPLACEMENT VARIABLE


Symboles de pompe à déplacement variable
Les pompes unidirectionnelles et bidirectionnelles
peuvent toutes deux être des pompes à sortie
variable. Les symboles pour les pompes qui ont
une sortie variable ont une flèche à 45° à
l’intérieur du cercle.
UNIDIRECTIONNELLE BIDIRECTIONNELLE

3-100 07/2004 Rev 000 Drilling Solutions


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Section 3.0 - SYSTEMES ET SPECIFICATIONS

3.6 - SYMBOLES HYDRAULIQUES

SYMBOLES HYDRAULIQUES (SUITE)

Symboles de moteur hydraulique

Ensuite viennent les symboles de


moteur hydraulique.

Les symboles de moteur sont


représentés par un cercle avec un
triangle d’énergie pointant l’intérieur
depuis la ligne de fonctionnement (cf.
Figure 7.7-15). Il y a deux types de
base : Unidirectionnel à déplacement
fixe et bidirectionnel à déplacement
fixe.

Symboles d’instrument

Il y a trois types de symboles d’Instrument que vous devez connaître.

Le symbole de jauge de pression est


montré à gauche.

Le symbole de jauge de température


est montré au centre.

Le symbole de débitmètre est montré à


droite.

Symboles de valve
La partie suivante concerne les symboles de Valve. Commençons par les symboles de
bases

La plupart des valves sont représentées


par des boîtes en guise de symbole. Les
valves de contrôle de pression et de
débit n’ont habituellement qu’une boîte.
Les valves de contrôle directionnelles
ont deux boîtes ou plus. Le nombre de
boîtes indique le nombre de positions de
la valve. BOITES = POSITIONS
Notez que ces symboles de boîte ont
des lignes. Celles-ci sont appelez
‘ports’. Sur la gauche se trouve une
valve deux ports, généralement
appelez une valve ‘’2-way’’. Au centre
se trouve une valve à trois ports ou
valve ‘’3-way’’. Sur la droite une valve
quatre ports ou valve ‘’4-way’’.

Drilling Solutions 07/2004 Rev 000 3-101


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3.6 - SYMBOLES HYDRAULIQUES

SYMBOLES HYDRAULIQUES (SUITE)

Valve ‘’4-way’’ à trois positions

Examinons la plus commune des valves de


contrôle, la valve ‘’4 way’’ à trois positions.

Cette valve de contrôle dirige le flux de fluide


ou d’huile vers la position avant, neutre ou
inverse.

Cette illustration montre le chemin du flux de


fluide ou d’huile lorsque la valve est en
position neutre. Sur cette position l’huile va de
la pompe jusqu’à la valve et retourne dans le
réservoir.

Flèches

Les flèches dans les carrés attenants


montrent le chemin du flux de fluide lorsque la
valve est sur une autre position

Position avant

Avec la position avant activée, le fluide ou


POSITION
l’huile s’écoule de la pompe vers la valve puis
AVANT
sur le côté gauche du vérin. L’huile de retour
est libérée à travers la valve pour retourner
dans le réservoir.

Position neutre

Avec la valve en position neutre, le fluide ou


POSITION
l’huile peut s’écouler depuis la pompe
NEUTRE
jusqu’au corps de la valve et retourner au
réservoir.

3-102 07/2004 Rev 000 Drilling Solutions


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Section 3.0 - SYSTEMES ET SPECIFICATIONS

3.6 - SYMBOLES HYDRAULIQUES

SYMBOLES HYDRAULIQUES (SUITE)

Position inverse

Avec la position inverse activée, le


fluide ou l’huile s’écoule de la pompe, à
travers la valve vers le côté droit du
vérin. L’huile de retour du côté gauche
du vérin est libérée et retourne au
réservoir en passant par la valve.

Centres de valve

PORT FERME PORT FERME


Regardons maintenant les Centres De
Valve. Il y a 4 symboles principaux
pour les configurations des centres de
valves.

CENTRE FERME CENTRE OUVERT


1. Port fermé – Centre fermé
PORT OUVERT PORT OUVERT
2. Port fermé – Centre ouvert
3. Port ouvert – Centre fermé
4. Port ouvert – Centre ouvert

CENTRE FERME CENTRE OUVERT

Maintenant que nous avons vu les


valves de contrôle directionnel, voyons
comment accumuler deux ou plus
valves. Dans ce diagramme, une
pompe fournit de l’huile à deux valves
pour le contrôle de deux actionneurs
différents. Les valves sont connectées
ensemble par un passage parallèle qui
permet l’utilisation simultanée des deux
fonctions.

Drilling Solutions 07/2004 Rev 000 3-103


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Section 3.0 - SYSTEMES ET SPECIFICATIONS

3.6 - SYMBOLES HYDRAULIQUES

SYMBOLES HYDRAULIQUES (SUITE)

Valve séries parallèles

Quand la valve du bas est mise sur la


position inverse, l’huile est toujours
disponible dans les autres segments grâce
au passage parallèle. Ceci est appelé une
valve Séries Parallèles.

Il y a quelques autres symboles qui apparaissent fréquemment sur les diagrammes


hydrauliques.

1. Manuelle On-Off (Marche-Arrêt)


2. Libération
3. Réduction de pression
4. Anti-retour
5. Anti-retour pilotée
6. Contournement
7. Equilibrage

Valve On-Off manuelle

VALVE MANUELLE
Ceci est le symbole de la valve On-Off manuelle ON-OFF

Valve de libération de pression


Ceci est le symbole de la valve de libération de VALVE DE
pression, présentée en position normale. Notez LIBERATION DE LA
que la flèche est maintenue à droite par le ressort. PRESSION
La Ligne Pilote est connectée au côté amont de la
valve. Quand la pression en amont excède le
réglage du ressort la flèche change de côté et
l’huile retourne dans le réservoir.

3-104 07/2004 Rev 000 Drilling Solutions


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3.6 - SYMBOLES HYDRAULIQUES

SYMBOLES HYDRAULIQUES (SUITE)

Valve de réduction de la pression

Voici le symbole de la Valve De


Réduction De Pression. La valve
est montrée en position normale. VALVE DE
Notez que la ligne pilote est REDUCTION DE LA
PRESSION
connectée à la ligne de
fonctionnement du côté aval de la
flèche. C’est l’élément qui vous
permet de distinguer une valve de
réduction de pression et une valve de
libération de la pression.

Clapet anti-retour

Un autre symbole important est le


Clapet Anti-Retour. Sur la Figure ci-
contre, le Clapet Anti-Retour est
présenté avec la direction du flux
vers la gauche. Le fluide ne peut
s’écouler vers la droite car dans ce
cas la bille retourne dans son siège.

Clapet anti-retour piloté CLAPET ANTI-RETOUR


PILOTE
Le symbole de Ligne Pilote indique
un Clapet Anti-Retour Piloté. Ce
clapet peut être traversée dans le
sens inverse s’il y a une pression
pilote.

Valve de contournement
Le symbole de Clapet Anti-Retour
est aussi utilisé pour montrer une FILTRE AVEC
Valve De Contournement. Dans CONTOURNEMENT
cette utilisation, la bille est maintenue
dans son siège par un ressort et le
clapet s’ouvre quand la baisse de
pression à travers le filtre devient trop
grande.

Drilling Solutions 07/2004 Rev 000 3-105


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3.6 - SYMBOLES HYDRAULIQUES

Valve d’équilibrage

La Valve D’équilibrage régule le flux


d’huile de retour pour éviter un
emballement avec un vérin ou un moteur
fortement chargé. Si le vérin devait
essayer de descendre plus vite que la
pompe ne fournit d’huile, la pression
pilote chuterait et la Valve d’Equilibrage
régulerait l’huile quittant le vérin.

Révisons. Un diagramme hydraulique typique est montré sur la Figure 7.7-23. Pouvez-vous
nommer tous les composants ?

3-106 07/2004 Rev 000 Drilling Solutions


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3.7 - SYSTEME HYDRAULIQUE

INTRODUCTION AU SYSTEME HYDRAULIQUE

Les foreuses DM45/DM50/DML sont des foreuses ‘blasthole’ à alimentation hydraulique. La


puissance transmise au système hydraulique est fournie par le moteur diesel qui entraîne
une boîte de vitesse, qui à son tour entraîne trois pompes hydrauliques (cf. Figure 3-82). Les
trois pompes hydrauliques convertissent l’énergie mécanique de rotation du moteur en
énergie hydraulique qui peut être utilisée par les différents moteurs et vérins afin de réaliser
les tâches de forage et de propulsion nécessaire. Le résultat est un système de forage
simple et flexible.

POMPE
PRINCIPALE
63 GPMT
BOITE DE VITESSES

POMPE
MOTEUR, PRINCIPALE
2100 tr/min 63 GPMT

DOUBLE
POMPE
53/25 GPMT

MOTEUR, BOITE DE VITESSES,


POMPES PRINCIPALES

Le système hydraulique comprend plusieurs circuits. Chaque circuit inclus une ou plusieurs
pompes qui fournissent un courant pressurisé de fluide aux vérins et aux moteurs. Les
principaux circuits hydrauliques des DM45/DM50/DML sont le Circuit de Propulsion, le
Circuit d’Avance et de Rotation, et le Circuit de Fonction Auxiliaires.

Le circuit de refroidissement se trouve également dans cette section.

Drilling Solutions 07/2004 Rev 000 3-107


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3.7 – SYSTEME HYDRAULIQUE

Page laissée blanche intentionnellement.

3-108 07/2004 Rev 000 Drilling Solutions


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3.8 - SYSTEME DE PROPULSION

CIRCUIT DE PROPULSION

La foreuse DM45/DM50/DML est montée sur deux chenilles, chacune alimentée par un
moteur hydraulique à déplacement fixe, par le biais d’un train satellitaire réglé sur une
transmission finale qui entraîne le pignon d’entraînement. Les moteurs hydrauliques sont de
type ‘plateau oscillant’, chacun entraîné par une pompe principale utilisant un circuit en
boucle fermée.

Train satellitaire

Figure 3-83

Composants

Les composants primaires du circuit de propulsion sont les pompes hydrauliques, les
moteurs de propulsion, les filtres, les valves et les contrôles. Les pompes hydrauliques sont
utilisées pour fournir un flux d’huile aux différents vérins et moteurs connectés aux différents
appareils. Elles ne fournissent pas de pression elles-mêmes mais réagissent aux forces sur
chaque système.

Pompes principales

Les pompes principales sont des pompes de type transmission hydrostatique à boucle
fermée et à piston. Le symbole de la pompe principale est montré sur la Figure 3-84. La
pompe entière est décrite comme un ‘ensemble’.

La boucle désigne en général l’ensemble des flexibles, des raccords, des valves, des
moteurs et des autres composants à travers lesquels circule l’huile venant de la pompe.
Boucle fermée signifie que l’huile entrant dans l’élément de pompage principale revient
directement du système sans passer par le système du réservoir. L’huile est utilisée de façon
répétée dans une boucle continue. Transmission hydrostatique signifie que la pompe est
conçue pour être utilisée dans un système où l’énergie est transmise par la pression d’un
fluide. Elle est conçue pour fonctionner avec très peu d’échappement et très peu de fuites.
Ensemble signifie que l’unité de pompe contient non seulement l’élément de pompe principal
mais aussi les contrôles, les valves et la pompe auxiliaire nécessaires à une interface
correcte avec le système hydraulique. Le déplacement de ces pompes peut également être
changé (déplacement variable). Le schéma de la pompe principale est présenté sur la Figure
3-84.

Drilling Solutions 07/2004 Rev 000 3-109


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3.8 - SYSTEME DE PROPULSION

Pompes principales (suite)

Figure 3-84

Le groupe principal rotatif est décrit sur la Figure 3-84 comme un grand cercle avec deux
triangles pointant vers les ports des lignes de fonctionnement. Il a un déplacement de 7,25
cu.in./rev. lorsqu’il est réglé pour avoir un volume de sortie maximum. Une longue flèche
traversant le cercle signifie que le déplacement de la pompe est variable. Les deux ports de
fonctionnement principaux sont les ports ‘’A’’ et ‘’B’’. Chacun d’eux peut décharger l’huile
selon la position des contrôles de déplacement de la pompe. Le port ne déchargeant pas
l’huile la reçoit. En d’autres termes, si l’huile quitte le port ‘’A’’, la même quantité d’huile
revient au port ‘’B’’.

Les deux ports connectés aux ports ‘’A’’ et ‘’B’’ sont respectivement ‘’AG’’ et ‘’BG’’. Ces ports
fournissent un emplacement pour mettre en place une jauge de pression. Sur les séries
DM45/DM50/DML, ces ports sont utilisés pour faire l’interface avec la valve d’huile chaude
(cf. Figure 3.91).

Une pompe de charge auxiliaire, située dans l’ensemble de la pompe, est entraînée par
l’arbre de la pompe principale. Ceci est représenté schématiquement par un cercle avec un
triangle pointant vers le port de fonctionnement (cf. Figure 3-84). La fonction de cette petite
pompe est de fournir de l’huile pour le fonctionnement des commandes de la pompe et pour
charger la boucle de la pompe principale afin qu’elle ne manque jamais d’huile.

L’huile est fournie à la pompe de charge par le port ‘’C’’ (cf. Figure 3-84). L’huile sortant de la
pompe de charge est dirigée vers le système de contrôle du plateau de réglage. L’huile qui
n’est pas utilisée pour le contrôle du plateau de réglage traverse la valve de la servo
commande et retourne dans la boucle de remplissage du circuit.

L’huile de remplissage peut passer à travers les clapets anti-retour qui correspondent aux
ports ‘’A’’ et ‘’B’’ ou peut passer à travers la valve de détente de 200 psi jusqu’au carter de
pompe. Tant que la pression de chaque côté de la boucle ne dépasse pas 200 psi, la valve
de détente ne s’ouvre pas. Tout excès d’huile qui passe à travers la valve de détente se
mélange avec l’huile de fuite déjà dans le carter de pompe et quitte l’ensemble de la pompe
par le port ‘’D1’’ ou ‘’D2’’ (cf. Figure 3-84).

3-110 07/2004 Rev 000 Drilling Solutions


Sécurité, Fonctionnement et Maintenance
DM45/DM50/DML
Section 3.0 - SYSTEMES ET SPECIFICATIONS

3.8 - SYSTEME DE PROPULSION

Pompes principales (suite)

Les contrôles de la pompe utilisés avec la pompe principale sont proportionnels. La


commande de l’opérateur est transmise électriquement à la pompe à travers l’impulseur
électrique via un contrôleur électrique proportionnel. Quand l’opérateur bouge le levier de
contrôle, la commande électrique est convertie en commande hydraulique (triangle du haut).
Là, elle est amplifiée (triangle de gauche) et la commande en sortie (triangle du bas)
entraîne le système de positionnement du plateau de réglage de la pompe.

Les commandes de la pompe sont l’impulseur électrique, la servocommande rotative et le


compensateur de pression (cf. Figure 3-85). L’impulseur électrique est représenté
schématiquement par une boîte avec une flèche en diagonale qui indique la variabilité. La
servocommande rotative est représentée schématiquement par une boîte contenant trois
triangles et un cercle. Le compensateur de la pompe (valve de détente principale) est
représenté schématiquement par une boîte contenant une flèche (entre les symboles de
servocommande et de pompe principale).

Figure 3-85

Le compensateur de pression peut passer outre le contrôle du plateau de réglage dès que la
pression de réglage est atteinte. Le compensateur peut être réglé à distance en réglant la
pression aux ports ‘’VA’’ ou ‘’VB’’ (cf. Figure 3-84). Si les ports ‘’VA’’ et ‘’VB’’ se bouchent, le
compensateur limite la pression aux ports ‘’A’’ et ‘’B’’ à 4500 PSI.

Si le port ‘’VA’’ est réglé à distance à une pression plus faible, (i.e. commande de limite de
couple) la pression au port ‘’A’’ de la pompe sera limitée à la pression réglée à distance à la
place de la pression du réglage supérieur interne. Le même principe contrôle le
fonctionnement du port ‘’B’’.

Les ajustements du Compensateur de la Pompe Principale ne doivent normalement pas


changer. S’il est nécessaire de remplacer la pompe, contactez un représentant d’entretien
d’une usine compétente.

Drilling Solutions 07/2004 Rev 000 3-111


Sécurité, Fonctionnement et Maintenance
DM45/DM50/DML
Section 3.0 - SYSTEMES ET SPECIFICATIONS

3.8 - SYSTEME DE PROPULSION

Moteurs de propulsion

Les moteurs de propulsion font tourner le mécanisme de transmission finale dans le châssis
porteur chenillé pour faire avancer les chenilles en avant ou en arrière. Plus le flux fourni au
moteur est grand, plus vite il tourne.

Figure 3-86

Les Moteurs de Propulsion sont des moteurs à boucle fermée, piston axial, à déplacement
fixe et transmission hydrostatique. L’huile est fournie au moteur de base soit par le port ‘’A’’
soit par le port ‘’B’’ (cf. Figure 3-86). Fournir l’huile au port ‘’A’’ fera tourner le moteur dans un
sens. Après que l’huile ait été utilisée pour faire tourner le moteur, elle sort par le port ‘’B’’.
Fournir l’huile par le port ‘’B’’ fera tourner le moteur dans le sens inverse et l’huile sortira au
port ‘’A’’.

Les moteurs de propulsion ont tous des lignes de vidange qui doivent être connectées pour
éviter les montées de pression dans le boîtier du moteur.

Frein du moteur de propulsion

Comme il n’y a pas de système de freinage par frottement dynamique sur une foreuse à
fonctionnement hydraulique, la capacité de freinage est fournie par un mécanisme de
freinage qui empêche le moteur de tourner. Celui-ci verrouille la transmission finale et
empêche la chenille de bouger.

Le frein du moteur est une unité de freinage statique actionnée par un ressort, relâchée
hydrauliquement et multi disque. C’est une unité boulonnée qui se place entre le moteur de
propulsion et la boîte de vitesses finale (cf. Figure 3-86). Lors du fonctionnement normal, les
ressorts chargent les disques pour empêcher l’arbre du moteur de tourner. Ce
fonctionnement ‘fail-safe’ (sécuritaire) assure le fonctionnement automatique du frein si
l’huile n’arrive pas au port d’huile du frein.

Le frein est relâché en fournissant de l’huile à son port. La pression pousse alors les ressorts
pour libérer les disques du frein. Ceci permet à l’arbre moteur de tourner. Le frein reste libéré
tant que la pression est fournie.

3-112 07/2004 Rev 000 Drilling Solutions


Sécurité, Fonctionnement et Maintenance
DM45/DM50/DML
Section 3.0 - SYSTEMES ET SPECIFICATIONS

3.8 - SYSTEME DE PROPULSION

CIRCUIT DE PROPULSION (SUITE)

Assemblage de la valve de contournement

La fonction des valves de contournement est de faire passer le flux de la pompe d’un
actionneur à un autre. Par exemple, le système de propulsion n’est pas nécessaire lors du
forage, la valve de contournement dérive le flux du circuit de propulsion vers le circuit de
rotation. Ainsi, une pompe est utilisée pour deux fonctions.

Les Valves de Contournement sont des valves à 2 positions, ‘3-way’, à positionnement


hydraulique. La valve est représentée schématiquement sur la Figure 3-87. Le ressort sur le
côté gauche de la valve implique que la valve doit être actionnée pour que ‘’P’’ soit connecté
à ‘’B’’ et ‘’T’’ à ‘’A’’ lorsque qu’aucune commande hydraulique n’est appliquée. Les
actionneurs de tiroirs sont représentés par un triangle dans une boîte à chaque extrémité de
la valve. Une pression hydraulique appliquée à l’un des actionneurs va obliger le tiroir de la
valve à se mettre dans la position commandée par le signal. En d’autres termes, une
pression appliquée sur l’extrémité droite du tiroir va faire passer la valve en position ‘’P’’ vers
‘’A’’ et ‘’B’’ vers ‘’T’’. Il faut une pression d’environ 100 psi pour contrer le ressort et actionner
la valve. Notez que les ports ‘’T’’ sont bouchés.

Figure 3-87

La partie principale de la valve consiste en un boîtier avec un tiroir glissant et un actionneur


de tiroir. La valve est boulonnée sur une sous plaque avec six vis à tête creuse. L‘embase
possède des ports filetés pour les connexions avec le reste du système. Les deux ports
pilote sont représentés par ‘’X’’ et ‘’Y’’.

Il y a un ressort installé dans le corps de la valve pour actionner le tiroir, sur l’extrémité ‘’X’’.
Cela permet de mettre la valve de contournement sur la position ‘forage’. Dans le cas d’une
perte de pression hydraulique, le ressort mettra la valve en position ‘forage’. Cette position
libère la pression hydraulique des freins et empêche la foreuse de bouger. Référez-vous aux
informations de Choix de Chemins de l’Huile de la Figure 3-93.

Position des valves de contournement

Les valves de contournement et leur embase sont montées directement sous le réservoir
hydraulique en face du côté forage de la foreuse (cf. Figure 3-87). Elles peuvent être
remplacées simplement en les déboulonnant et en y installant de nouvelles. Aucun flexible
ne doit être enlevé.

Drilling Solutions 07/2004 Rev 000 3-113


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DM45/DM50/DML
Section 3.0 - SYSTEMES ET SPECIFICATIONS

3.8 - SYSTEME DE PROPULSION

CIRCUIT DE PROPULSION (SUITE)

Sélecteur de mode propulsion/forage

Le mode de fonctionnement (forage ou propulsion) est déterminé par l’opérateur de la


foreuse. Ceci est réalisé par l’utilisation du Sélecteur de Mode, habituellement appelé
l’interrupteur forage/propulsion sur le pupitre de l’opérateur (cf. Figure 3-88). Il y a deux
positions pour le fonctionnement, FORAGE et PROPULSION. Le sélecteur de mode est un
interrupteur électrique à deux positions. L’interrupteur est alimenté chaque fois que la clé de
contact est sur ‘’ON’’ (MARCHE). Quand l’opérateur change la position du levier de
sélection, le courant électrique est dérivé d’un circuit à l’autre. Les deux circuits contrôlent le
mode de fonctionnement sur lequel la foreuse peut être utilisée. Lorsque le mode forage est
sélectionné, seules les commandes utilisées pour le forage sont alimentées. Lorsque le
mode propulsion est sélectionné, seules les commandes utilisées pour la propulsion sont
alimentées.

Figure 3-88

Au moment ou le mode propulsion est sélectionné, l’interrupteur forage/propulsion alimente


la valve à solénoïde forage/propulsion (cf. Figure 3-89). Lorsque le solénoïde est alimenté, la
valve dérive la pression pilote sur les port ‘’Y’’ des valves de contournement principales (cf.
Figure 3-87) et en même temps libère les freins des chenilles. Les clapets anti-retour
internes pilotés, normalement ouverts, sont alors fermés. Ceci isole le compensateur de
pompe, lui permettant de contrôler la pression maximum du système. La valve hydraulique
forage/propulsion et sa représentation schématique sont présentées en Figure 3-89.

Valve de contrôle forage/propulsion


La valve forage/propulsion (cf. Figure 3-89) est l’assemblage d’un collecteur et d’une valve
qui contient tous les composants nécessaires pour : 1) contrôler la valve de contournement
du mode forage au mode propulsion et vice versa, 2) contrôler le fonctionnement des freins
de propulsion, 3) limiter le couple du circuit de rotation de la foreuse et 4) limiter la force
d’avance du forage. L’assemblage de la valve se compose d’un collecteur en acier avec 4
valves à cartouches et une valve deux positions ‘4-way’ à commande électrique. L’opérateur
de la foreuse sélectionne le mode de fonctionnement en utilisant un sélecteur de mode
électrique situé sur le pupitre de l’opérateur (cf. Figure 3-88).

La valve forage/propulsion est située sur le côté collecteur de poussière de la plate-forme à


côté du support de derrick (cf. Figure 3-89).

3-114 07/2004 Rev 000 Drilling Solutions


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3.8 - SYSTEME DE PROPULSION

CIRCUIT DE PROPULSION (SUITE)

Valve de contrôle forage/propulsion (suite)

Figure 3-89

La pression pilote hydraulique est fournie par le circuit du ventilateur jusqu’au port ‘’P’’ de la
valve forage/propulsion. Quand le mode propulsion est sélectionné, la bobine électrique de
la valve à solénoïde est alimentée, la valve est activée et le flux est dirigé du port ‘’P’’ de la
valve forage/propulsion à travers la valve ‘4-way’ jusqu’aux ports ‘’Y’’. Au même moment, les
valves ‘2-way’ pilotées sont mises en position fermée. L’huile au port ‘’Y’’ du collecteur est
également disponible pour la cartouche de réduction de la pression des freins. L’huile
traversant cette cartouche est réduite à 500 psi. Les clapets anti-retour en parallèle avec la
valve de réduction permettent le retour de l’huile au port ‘’BR’’ jusqu’à la valve de contrôle
forage/propulsion pour surveiller la pression et diagnostiquer des problèmes.

Dans les ports ‘‘CP1’’ et ‘’CP2’’ se trouvent des clapets anti-retour pilotés ‘normalement
ouverts’. Ces clapets autorisent la communication entre le compensateur de pompe et le
mécanisme de contrôle à distance de la pression de la pompe. Lorsque l’opérateur
sélectionne le mode propulsion, la pression pilote ferme les deux clapets anti-retour pilotés,
isolant ainsi le compensateur de pompe. Ainsi, en mode propulsion c’est le compensateur de
pompe qui détermine la limite de pression maximale, pas l’opérateur.

Drilling Solutions 07/2004 Rev 000 3-115


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3.8 - SYSTEME DE PROPULSION

CIRCUIT DE PROPULSION (SUITE)

Remplissage de la boucle

L’huile nécessaire pour charger initialement la boucle principale, et la garder pleine, est prise
par la pompe de charge au port ‘’C’’. Le port ‘’C’’ est connecté au réservoir par les flexibles
d’aspiration. L’huile est continuellement injectée dans la boucle principale pour compenser
les pertes normales dans la pompe, le moteur et les valves de contournement, et pour
compenser également l’huile perdue à cause du clapet anti-retour dans le circuit de
nettoyage de la boucle.

Les pertes de la pompe principale sont collectées dans le carter de pompe et redirigées vers
le réservoir hydraulique principal par le port ‘’D’’ de la pompe. L’huile des pertes, combinée
avec le flux du clapet anti-retour retourne au système réservoir en passant par le collecteur
du carter de vidange inclus dans un autre circuit.

Quand la pompe est sur le neutre, le flux des pertes de la pompe est compensé par le flux
de charge venant de la valve de détente de charge dans la pompe. Les pertes du moteur de
propulsion sont collectées dans le carter moteur et également retournées au collecteur de
vidange.

Figure 3-90

CONTOURNEMENT

3-116 07/2004 Rev 000 Drilling Solutions


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3.8 - SYSTEME DE PROPULSION

CIRCUIT DE PROPULSION (SUITE)

Circuit de nettoyage de la boucle


Le circuit de nettoyage de la boucle enlève une petite partie de l’huile disponible dans la
boucle de transmission. Cette huile, quittant la boucle, transporte avec elle de la chaleur et
des contaminations qui peuvent être présentes dans le système.

Figure 3-91

La valve du circuit, habituellement appelé le clapet anti-retour, est représenté


schématiquement par une valve directionnelle à trois positions et une valve de détente (cf.
Figure 3-91). La valve directionnelle à trois positions est normalement centrée par ses
ressorts. Dans cette position, il n’y a pas d’huile qui sort par les côtés ‘’A’’ et ‘’B’’ de la
boucle. La valve s’actionne dès qu’il y a un déséquilibre de pression à travers le circuit. Par
exemple, si le côté ‘’A’’ est à une pression supérieur à celle du côté ‘’B’’, le clapet pilote
s’actionne permettant à l’huile du côté ‘’B’’ (huile basse pression) de quitter la boucle.

La valve de détente garantie que la pression minimale désirée soit toujours maintenue. En
d’autres termes, le clapet pilote ne peut pas entraîner un manque d’huile dans la boucle
principale. La valve de détente est réglée à 150 psi.

Il y a un circuit de nettoyage de la boucle pour chaque pompe principale. Les circuits


fonctionnent avec leur pompe respective quelque soit le mode de fonctionnement (forage ou
propulsion).

POSITIONNEMENT

Figure 3-92

Chaque clapet anti-retour est monté à l’intérieur de la base du power pack, à l’avant, et en
dessous de chaque pompe principale (cf. Figure 3-92).
Drilling Solutions 07/2004 Rev 000 3-117
3-118
MOTEUR DE PROPULSION
SEULEMENT
SEULEMENT
SEULEMENT
SEULEMENT

PORT
FORAGE COLLECTEUR COLLECTEUR ROPULSION HAUT
COLLECTEUR
PORT
HAUT FREIN

PORT
BAS
TEST DE
FREIN PORT FREIN
BAS VALVES DE VALVE DE
CONTOURNEMENT CONTROLE
FORAGE/PROPULSION
MOTEUR DE
3.8 - SYSTEME DE PROPULSION

PROPULSION
BASCULE
VERIF.
MINI VALVES
ANTI-RETOUR
/ NETTOYAGE

CLAPET
ANTI-RETOUR

LIMITE VALVE DE

07/2004 Rev 000


D’AVANCE DETENTE
DU FORAGE AVANCE DE
FORAGE

COUPLAGE
POMPES PRINCIPALES
RAPIDE

CLAPET
ANTI-RETOUR

FILTRE
ROTATION
COUPLAGE
COLLECTEUR RAPIDE
DE VIDANGE
SITUE SOUS
LES POMPES
DE PROPULSION
SCHEMA DU SYSTEME
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3.8 - SYSTEME DE PROPULSION

CIRCUIT DE PROPULSION (SUITE)

Fonctionnement du circuit
Le chemin principale de l’huile dans le circuit de propulsion est constitué des boucles
hydrostatiques fermées indiquées par les lignes pleines reliant les pompes principales aux
moteurs de propulsion sur le schéma ci-dessous (Cf. Figure 3-93 et 3-94).

Figure 3-94

Il y a un système de transmission pour entraîner chaque chenille. Les commandes du


plateau de réglage de la pompe principale sont contrôlées par une commande électrique via
un contrôleur électrique proportionnel. Il y a un contrôleur pour chacune des deux pompes
correspondant aux systèmes de transmission des chenilles droite et gauche.
Quand la pompe principale n’est pas impulsée (plateau de réglage sur le neutre), l’huile ne
s’écoule plus dans la boucle et le moteur de propulsion ne tourne plus. Déplacer la
commande du plateau de réglage hors de sa position neutre dans une direction provoque la
circulation de l’huile dans la boucle dans le sens inverse des aiguilles d’une montre. Le flux
d’huile provoque la rotation du moteur. Déplacer la commande du plateau de réglage hors de
sa position neutre dans la direction opposée provoque la circulation de l’huile dans la boucle
dans le sens des aiguilles d’une montre. Le moteur de propulsion tourne alors dans le sens
opposé. La vitesse du moteur dans chaque direction dépend du contrôle du mouvement du
plateau de réglage de la pompe.
Les deux systèmes de transmission (deux pompes et deux moteurs) permettent aux
chenilles de la foreuse de fonctionner indépendamment l’une de l’autre. Les chenilles
peuvent tourner à des vitesses différentes ou même dans des sens différents pour avoir une
maniabilité optimale.

Choix de direction de l’huile


Les seules interruptions dans les boucles principales sont les 4 valves de contournement (cf.
Figure 3-93). Les valves de contournement sont actionnées pour relier les pompes
principales aux moteurs de propulsion lorsque le circuit de propulsion est alimenté. Ces
valves sont actionnées pour relier ‘’P’’ à ‘’A’’ et ‘’B’’ à ‘’T’’ lorsque le circuit de propulsion est
alimenté. Le circuit de propulsion utilise les ports ‘’P’’ et ‘’A’’ des quatre valves. Les valves
sont actionnées en fournissant de l’huile aux ports ‘’X’’ ou ‘’Y’’. Ceci est réalisé en actionnant
la valve Forage/Propulsion. L’huile est dans ce cas fournie par le collecteur du circuit
auxiliaire à travers l’assemblage de la valve de contrôle forage/propulsion.
En mode propulsion, la Valve du Sélection Forage/Propulsion dirige l’huile vers les ports ‘’Y’’
des Valves de Contournement et vidange les ports ‘’X’’. En même temps, l’huile est aussi
dirigée pour libérer les freins des moteurs et alimenter le bouton d’arrêt d’urgence de la
propulsion. Un point à retenir est que lorsque la foreuse est éteinte, le système de contrôle
se positionne par défaut sur le Mode Forage. C’est la raison pour laquelle le ressort dans le
Contournement est du côté du port ‘’X’’.

Drilling Solutions 07/2004 Rev 000 3-119


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3.8 - SYSTEME DE PROPULSION

Page laissée blanche intentionnellement.

3-120 07/2004 Rev 000 Drilling Solutions


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3.9 - SYSTEME D’AVANCE ET DE ROTATION DU FORAGE

CIRCUIT D’AVANCE ET DE ROTATION DU FORAGE

Les composants primaires des Circuits d’Avance et de Rotation du Forage sont les pompes
Principales, les Moteurs de Rotation, les Vérins de Poussée, les Filtres, les Valves et les
Commandes.

Pompes principales
Les Pompes Principales utilisées pour les Circuits d’Avance et de Rotation du Forage sont
aussi utilisées pour le Circuit de Propulsion. Une description de leurs caractéristiques et
leurs schémas se trouvent dans la section Circuit de Propulsion de ce manuel.

Moteur de rotation
En fonction du type de tête rotative utilisé, le moteur de rotation sur la tête de moteur simple
est un moteur à boucle fermée, déplacement variable et à transmission hydrostatique. La
tête de moteur double utilise deux moteurs à boucle fermée, déplacement fixe.

MOTEUR DE ROTATION

Boucle fermée, comme mentionné précédemment, signifie simplement que le réservoir n’est
pas inclus dans le circuit pompe/moteur. Transmission Hydrostatique signifie que le moteur
est conçu pour être utilisé dans un système dans lequel la puissance est transmise par la
pression d’un fluide. Le schéma pour les moteurs de rotation est présenté en Figure 3-95. La
section concernant le moteur principal est désignée par un cercle avec deux triangles
pointant vers l’intérieur depuis les deux ports principaux. La longue flèche traversant le
cercle signifie que le déplacement du moteur peut être changé pour donner différents
niveaux de vitesse et de couple.

Le déplacement du moteur est contrôlé par le système servomoteur du plateau de réglage


présenté sur le schéma par une boîte sur le moteur. Dans la boîte se trouvent trois triangles
et un cercle qui représentent la servocommande et les fonctions de sorties. La
servocommande reçoit l’huile pour alimenter le système depuis le port ‘’H’’ du moteur. Elle
reçoit aussi une commande d’un arrangement mécanique de ressorts et de pistons indiqué
par le chapeau et le ressort sur le haut de l’enveloppe de la servocommande. Le
déplacement du moteur peut être réglé au niveau maximum ou au niveau minimum en
alimentant respectivement le port ‘’X’’ ou le port ‘’Y’’ du moteur.
Drilling Solutions 07/2004 Rev 000 3-121
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3.9 - SYSTEME D’AVANCE ET DE ROTATION DU FORAGE

CIRCUIT D’AVANCE ET DE ROTATION (suite)

Ajustement du moteur de rotation


Le déplacement de la pompe peut être réglé en tournant les vis de réglage du Volume du
Moteur dans le sens horaire ou anti-horaire.

Tourner la vis dans le sens horaire diminue l’angle du plateau de réglage du moteur. Cela
fait tourner le moteur plus rapidement pour déplacer le fluide venant de la pompe de rotation.
Tourner la vis dans le anti-horaire augmente l’angle du plateau de réglage du moteur. Cela
fait tourner le moteur plus lentement à cause de l’augmentation du volume déplacé par tour.
La Pompe Principale doit être réglée à plein volume pour pouvoir régler correctement le
moteur.

Valve de contrôle du moteur de rotation


L’huile doit être fournie aux ports ‘’H’’ du moteur pour entraîner la servocommande de
positionnement du plateau de réglage. L’huile dans ce cas doit être à une pression inférieure
à celle généralement observée dans la boucle. Une valve de réduction de la pression (valve
de contrôle du moteur) montée à l’extérieur du moteur de rotation fournit cette huile (cf.
Figure 3-95).

La valve de contrôle du moteur (cf. Figure 3-96) est un assemblage boulonné sur le sommet
des moteurs de rotation. Cet assemblage contient un clapet pilote et une valve de réduction
de la pression. Le clapet pilote reçoit l’huile venant des deux côtés du moteur sur ses deux
extrémités. Si la pression disponible d’un côté est supérieure à la celle disponible de l’autre
côté, la bille du clapet pilote passe du côté basse pression et ferme hermétiquement ce port.
La haute pression est alors libre de s’écouler dans la valve de réduction de pression.

Figure 3-96

La valve de réduction de pression est responsable de la réduction de la pression de l’huile à


une pression plus basse pour qu’elle puisse être utilisée par le système du moteur de
rotation (environ 500 psi). La valve de réduction de pression s’ouvre, se ferme ou même
récupère de l’huile pour maintenir la pression du port ‘’REG’’ sur la valeur définie par le
réglage du ressort. Toute l’huile récupérée par la valve au port ‘’REG’’ s’écoule jusqu’au port
de vidange de la valve, à partir duquel elle peut rejoindre le carter moteur.

La valve de contrôle du moteur doit être remplacée comme un tout. Il n’y a aucun réglage
nécessaire.

Clapets anti-retour
Le moteur de rotation autorise des pertes normales à l’intérieur du carter du moteur de
rotation. La pression de l’huile dans le carter de vidange doit dépasser 15 psi pour pouvoir
ouvrir le clapet anti-retour de la ligne de vidange. (Référez-vous au schéma du Circuit de
Rotation Figure 3-107). Après l’ouverture du clapet anti-retour, l’huile peut retourner dans le
réservoir du système. Le clapet anti-retour est là pour empêcher l’huile de la boîte de vitesse
de la tête rotative de se déverser dans le carter moteur lorsque la tour est en position
horizontale.

3-122 07/2004 Rev 000 Drilling Solutions


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3.9 - SYSTEME D’AVANCE ET DE ROTATION DU FORAGE

CIRCUIT D’AVANCE ET DE ROTATION DU FORAGE (suite)

Clapet anti-retour

La fonction principale du clapet anti-retour est de garder le carter moteur plein d’huile
quelque soit la position de la tour. Sur le moteur à déplacement variable, se trouve une valve
de détente de 140 psi montée sur le flanc du carter qui sert de sécurité à la ligne de vidange
du carter au cas où la ligne s’obstruerait ou entortillerait. (cf. Figure 3-95).

Assemblage de la valve de contournement


Les assemblages de valve de contournement utilisés pour les circuits de rotation et d’avance
du forage, sont également utilisés pour le circuit de propulsion. Une description de leurs
caractéristiques et un schéma se trouve dans la section circuit de propulsion de ce manuel.

Valve de contrôle forage/propulsion


La valve de contrôle forage/propulsion utilisée pour les circuits de rotation et d’avance du
forage, est également utilisée pour le circuit de propulsion. Une description de ses
caractéristiques et un schéma se trouve dans la section circuit de propulsion de ce manuel.

Vérins d’avance
Les vérins d’avance (appelés aussi vérins de poussée) sont montés à l’intérieur de la tour.
Le vérin d’avance et son symbole figurent sur la Figure 3-97.

VERINS D’AVANCE

Les vérins d’avance sont à double action tige simple. « Double action » veut dire que le vérin
peut être alimenté par un système hydraulique pour s’étendre ou se rétracter. « Tige
simple » veut dire que le vérin est équipé d’une tige uniquement sortant par un des côtés du
tube du vérin.

Contrôle à distance du compensateur

CONTROLE A DISTANCE DU POUSSEE


VALVE, PRESS.
CONTROLE
(LIMITE DE COUPLE)

COMPENSATEUR JAUGE DE
ROTATION

VALVE
ANTI-RETOUR

LIMITE DE
VALVE DE VALVE, PRESS.
POUSSEE DETENTE CONTROLE (POUSSEE)
D’AVANCE

JAUGE DE POUSSEE

VALVES 2-WAY

POMPES
ROTATION PRINCIPALES POUSSEE

Drilling Solutions 07/2004 Rev 000 3-123


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3.9 - SYSTEME D’AVANCE ET DE ROTATION DU FORAGE

CIRCUIT D’AVANCE ET DE ROTATION DU FORAGE (suite)

Contrôle à distance du compensateur (suite)

En mode forage, les connexions du compensateur sont utilisées pour fournir une interface
avec les appareils de contrôle à distance de la pression.

Cela permet aux pompes principales d’être contrôlées à distance par l’opérateur et donne
une variabilité et un contrôle infinis des actionneurs de vitesse et de pression. Les lignes ‘-4’
sur la Figure 3-98 montrent la connexion de la pompe pour le contrôle à distance du
compensateur. L’autre extrémité de ce tuyau est reliée au port ‘’CP1’’ de la valve
forage/propulsion (compensateur de pression). La pompe principale côté cabine fournit un
flux au système d’avance. Un tuyau relie le port ‘’VA’’ au port ‘’CP2’’. En mode forage, l’huile
venant du port ‘’VB’’ s’écoule à travers la valve forage/propulsion jusqu’à la valve de contrôle
proportionnel à commande électrique appelée valve de contrôle FEMA.

Augmenter la puissance électrique sur la bobine de la valve FEMA bloque


proportionnellement le passage de ‘’VB’’ au réservoir. Plus le courant est élevé plus la
pression augmente. Plus le flux est faible, plus le potentiel de pression de la pompe est haut.
Lorsque le passage est complètement fermé, la pompe peut générer une pression de
compensation complète.

NOTE : Ne plus alimenter la bobine ouvre complètement la valve. C’est pourquoi, si le


circuit est ouvert vers la valve FEMA, aucune pression d’avance du forage ou du
couple de rotation ne se développe (si la limite du couple est sur la foreuse).

Contrôle de surpression

Les connexions pour le contrôle de surpression font partie de la valve forage/propulsion. En


mode forage, la foreuse a la capacité d’appliquer une force de 45 000 pounds sur la mèche.
La foreuse est conçue pour évacuer la force d’avance du forage si le sol cède sous les
vérins ou si pour une autre raison la foreuse n’a plus de support.

Figure 3-99

Avance Avance

Avance

3-124 07/2004 Rev 000 Drilling Solutions


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3.9 - SYSTEME D’AVANCE ET DE ROTATION DU FORAGE

CIRCUIT D’AVANCE ET DE ROTATION DU FORAGE (suite)

Contrôle de surpression (suite)

Les ports appelés ‘’OP1’’ et ‘’OP2’’ sont communs au port ‘’VA’’ de la pompe d’avance du
forage et sont reliés par des tuyaux aux valves de contrôle de surpression. Ces valves sont
montées, une sur chaque côté forage des vérins de nivellement (cf. Figure 3-100). Si pour
une raison ou une autre la foreuse n’est plus supportée par les vérins de nivellement, le
mamelon du tube va chuter et écraser le bouton comme montré. Ceci ouvre le passage vers
le réservoir, déchargeant le port ‘’VA’’ du compensateur de la pompe d’avance du forage.

VERIN DE
NIVELLEMENT
VALVE DE CONTROLE
DE SURPRESSION

VALVE DE
SURPRESSION

Note : Le système de contrôle de surpression doit être testé quotidiennement pour


assurer son fonctionnement correct. Si le système ne fonctionne pas
correctement, la foreuse doit être arrêtée immédiatement. La foreuse doit être
maintenue éteinte jusqu’à ce que le système de Contrôle de Surpression soit
réparé.

L’OPERATEUR EST RESPONSABLE DE


L’UTILISATION SURE DE LA FOREUSE.

Drilling Solutions 07/2004 Rev 000 3-125


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Section 3.0 - SYSTEMES ET SPECIFICATIONS

3.9 - SYSTEME D’AVANCE ET DE ROTATION DU FORAGE

CIRCUIT D’AVANCE ET DE ROTATION DU FORAGE (suite)

Test de contrôle du sytème de surpression

Ne testez pas le système de Contrôle de Surpression avec la tige de forage contre le


sol. Testez le système uniquement avec la tête de rotation contre les butoirs inférieurs
de la tour.

Etape 1 :

Nivelez la foreuse à l’aide des chenilles à environ 1 ou 2 inches (50,8 mm) au dessus du
sol. Le poids de la foreuse doit être entièrement supporté par les vérins de nivellement.

Etape 2 :

Elevez la tour et goupillez-la dans la position verticale.

Etape 3 :

Placez la tête rotative contre les butoirs inférieurs de la tour.

Etape 4 :

Augmentez doucement la pression de poussée jusqu’à la pression maximale de


poussée.

Etape 5 :

Elevez doucement le vérin de nivellement côté cabine. La pression d’avance doit


immédiatement être relâchée lorsque le pied du vérin est soulevé. La tige rotative devrait
normalement se déplacer vers le haut lors du relâchement de la pression. Si la pression
est immédiatement relâchée allez à l’étape 6.

Si la pression de poussée n’est pas relâchée, diminuez la pression du système avec les
commandes d’avance du forage. Re-nivelez la foreuse et contactez immédiatement votre
superviseur pour que le système soit réparé.

Etape 6 :

Répétez les étapes 4 et 5, mais cette fois élevez le vérin de nivellement côté collecteur
de poussière. Si la pression d’avance est relâchée lorsque le pied du vérin se soulève, le
système fonctionne.

Si la pression de poussée n’est pas relâchée, arrêtez immédiatement la foreuse et


reportez les problèmes rencontrés à votre superviseur.

3-126 07/2004 Rev 000 Drilling Solutions


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3.9 - SYSTEME D’AVANCE ET DE ROTATION DU FORAGE

CIRCUIT D’AVANCE ET DE ROTATION DU FORAGE (suite)

Valve Regen
La valve Regen de la boucle d’Avance de Forage a 3 fonctions dans le Circuit d’Avance du
Forage (cf. Figure 3-101)

Premièrement, elle agit comme une valve régénérative lorsque la charge n’est pas trop
élevée, en permettant à l’huile du côté tige de s’ajouter au flux de la pompe du côté de la
base et d’augmenter la vitesse d’avance de la tête. Deuxièmement, elle évite que la tête et la
tige de forage ne descendent trop rapidement de la tour. Troisièmement, elle permet à
l’excès d’huile du côté de la base de retourner dans le réservoir lorsque la pompe fournit de
l’huile du côté tige, même étant un système à boucle fermée.

RETENTION

VERINS D’AVANCE

POUSSEE

VALVE
REGEN

JAUGE DE RETENTION

VALVE, PRESS,
CONTROLE (RETENTION)

L’assemblage contient un circuit d’équilibrage ou de rétention pour retenir la pression au


ports ‘’CR’’, et un autre circuit d’équilibrage pour contrôler le flux d’huile dans le port ‘’PB’’.

Le circuit d’équilibrage qui contrôle la pression sur les ports ‘’CR’’ est illustré sur la moitié
gauche du schéma de la Figure 3-101. Quand l’huile coule du port ‘’PR’’ au ports ‘’CR’’, le
clapet anti-retour s’ouvre et l’huile se dirige vers la valve d’équilibrage. Quand l’huile coule
des ports ‘’CR’’ au port ‘’PR’’ ; la valve d’équilibrage fournit une résistance pour le flux. La
résistance de la valve d’équilibrage est influencée par la valeur du ressort, la pression ‘’CR’’
et la pression ‘’PB’’. La valeur du ressort est toujours fixée pour une application particulière,
mais les pressions ‘’CR’’ et ‘’PB’’ changent en fonction de facteurs extérieurs à la valve.

Le circuit d’équilibrage qui contrôle le flux du port ‘’PB’’ est représenté sur le côté droit du
schéma de la Figure 3-101. L’ouverture de la valve d’équilibrage est influencée par la valeur
du ressort et par les pressions aux ports ‘’PR’’ et ‘’PB’’. La valve est configurée pour que la
pression de ‘’PB’’ seule ne soit pas suffisante pour ouvrir la valve. Toutefois, l’application de
pression sur le port ‘’PR’’ ouvrira la valve, étant donné que la pression agit sur une partie
plus large dans la valve.

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3.9 - SYSTEME D’AVANCE ET DE ROTATION DU FORAGE

CIRCUIT D’AVANCE DU FORAGE

Le circuit d’avance du forage de la foreuse est présenté sur la Figure 3-102. Le circuit
d’avance du forage, conjointement au contrôle de surpression, contient toutes les pompes,
les moteurs, les valves, les vérins d’avance du forage et les composants nécessaires pour
former un système de forage hautement performant et sure. Référez-vous à la Figure 3-99
pour le système de surpression.

RETENTION VERINS
D’AVANCE
CIRCUIT D’AVANCE DU
POUSSEE FORAGE

VALVE
REGEN

JAUGE DE RETENTION

VALVE, PRESS,
CONTROLE (RETENTION)

MOTEUR DE
PROPULSION
PORT COTE CABINE
COLLECTEUR COLLECTEUR
HAUT

FREIN

PORT
VALVES DE BAS
CONTOURNEMENT

VERIF MINI
VALVES
ANTI-RETOUR
NETTOYAGE

CLAPET
ANTI-RETOUR

POMPES
COUPLAGE RAPIDE PRINCIPALES

CLAPET ANTI-RETOUR

ROTATION POUSSEE
COUPLAGE COUPLAGE RAPIDE
COLLECTEUR DE RAPIDE
VIDANGE SITUE
SOUS LES POMPE

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3.9 - SYSTEME D’AVANCE ET DE ROTATION DU FORAGE

CIRCUIT D’AVANCE DU FORAGE (suite)


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d’avance du forage

Avance du forage

Le circuit d’Avance du Forage utilise la Pompe de Droite côté cabine et les vérins de
Poussée en circuit fermé. Cette pompe est contrôlée par le déplacement d’un contrôleur
électrique proportionnel placé sur le pupitre de l’opérateur dans la cabine de l’opérateur. Le
contrôleur active l’impulseur de la pompe pour contrôler le flux d’huile. Lorsque la pompe
n’est pas impulsée (contrôleur en position arrêt/centrale), aucune huile ne s’écoule dans la
boucle de transmission et les vérins d’avance du forage reste immobile. Si la pompe est
impulsée (avant ou arrière), la tige du vérin respectivement vers le haut ou vers le bas. La
vitesse du moteur est proportionnelle à la quantité de flux de la pompe principale
(déplacement du levier du contrôle).

Les composants principaux du système d’avance du forage sont les pompes principales, les
valves de contournement, la valve de contrôle du moteur et les vérins d’avance du forage.

Commençons par les pompes principales.

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3.9 - SYSTEME D’AVANCE ET DE ROTATION DU FORAGE

CIRCUIT D’AVANCE DU FORAGE (SUITE)

Pompes principales
Les pompes principales utilisées pour les circuits d’Avance et de Rotation du Forage sont
également utilisées pour le Circuit de Propulsion. Une description de leurs caractéristiques et
un schéma se trouvent dans la section Circuit de Propulsion de ce manuel.

Assemblage de valve de contournement


Les valves de contournement utilisés pour les circuits d’Avance et de Rotation du Forage
sont également utilisées pour le Circuit de Propulsion. Une description de ses
caractéristiques et un schéma se trouvent dans la section Circuit de Propulsion de ce
manuel.

Sélecteur de mode forage/propulsion


Le sélecteur de mode forage/propulsion utilisé pour les Circuits d’Avance et de Rotation du
forage est également utilisé pour le Circuit de Propulsion. Une description de ses
caractéristiques et un schéma se trouvent dans la section Circuit de Propulsion de ce
manuel.

Valve de contrôle forage/propulsion


La valve de contrôle forage/propulsion utilisée pour les Circuits d’Avance et de Rotation du
forage est également utilisée pour le Circuit de Propulsion. Une description de ses
caractéristiques et un schéma se trouvent dans la section Circuit de Propulsion de ce
manuel.

Cylindres d’avance du forage


Le Vérin d’Avance du Forage se trouvent sur la Figure 3-97.

Contrôle de la boucle fermée d’avance du forage


L’utilisation d’un système hydraulique à boucle fermée, en parallèle avec des vérins typiques
double action, est unique aux produits Drilling Solutions. Ceci est accompli par l’utilisation
d’une valve de contrôle du système d’avance, appelée aussi Valve Regen (Cf. Figure 3-104)

VALVE DE CONTROLE DU
SYSTEME D’AVANCE DU FORAGE
« VALVE REGEN »

3-130 07/2004 Rev 000 Drilling Solutions


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3.9 - SYSTEME D’AVANCE ET DE ROTATION DU FORAGE

CIRCUIT D’AVANCE DU FORAGE (SUITE)

Contrôle de la boucle fermée d’avance du forage (suite)

Les foreuses haute pression utilisent des Valves Regen #57448144. Les foreuses basse
pression utilisent des #57448136. Reportez-vous à la partie Valves de Contrôle du Système
d’Avance du Forage, de ce manuel, pour obtenir des explications techniques sur ces valves,
ainsi que leur différences et leurs fonctions.

Lors de forage marteau fond de trous, appelé aussi DHD, il est essentiel de garder le bon
poids sur la tige. Un poids trop élevé peut endommager la tige ou le marteau, et entraîner
une mauvaise pénétration. Un poids trop peu élevé n’est pas conseillé non plus. Il est
nécessaire que le foreur puisse contrôler facilement le poids sur la tige en fonction de la
profondeur du trou. Ceci peut être accompli grâce au système de « retenue ». Ce système
d’avance équilibre les pressions dans les vérins d’avance pour contrer la gravité, le poids du
conduit et la force de poussée.

Le système de retenue permet au foreur de contrôler la tige et le cheminement de l’huile à


distance. Ceci est fait en reliant les commandes à distance au port ‘’R’’ de la valve regen. Cf.
Figure 3-105 pour localisation du port ‘’R’’.

RETENTION

VERINS D’AVANCE

POUSSEE

VALVE
REGEN

JAUGE DE RETENTION

VALVE, PRESS,
CONTROLE (RETENTION)

De la même façon que le système de contrôle FEMA de poussée, l’opérateur contrôle l’huile
à partir du vérin de poussée à travers une valve de contrôle proportionnelle à solénoïde.
Tant que le courant dans le solénoïde augmente, le chemin se restreint. Lorsque la valve
vient à fermer le chemin, l’huile se bloque du coté tige du système d’avance. La pression sur
le côté tige du vérin contrebalance le poids de la tige e forage. Le contrôle de rétention
FEMA est situé à l’arrière de la tour à proximité de la valve Regen (Foreuses HP
uniquement).

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3.9 - SYSTEME D’AVANCE ET DE ROTATION DU FORAGE

CIRCUIT D’AVANCE DU FORAGE (SUITE)

Contrôle de la boucle fermée d’avance du forage (suite)

Note :
La retenue sur la foreuse ne soulèvera pas le train e tige du fond du trou.

Elle ne sert uniquement à contrebalancer la gravité et le poids du conduit de forage. L’ajout


d’une petite force de poussée troublera l’équilibre du système de retenue. Ceci est fait dans
certains cas pour éviter la tige de rebondir. N’ajoutez pas trop de force de poussée.
Force/100 PSI est expliqué dans la Section Valves de Contrôle du Système d’Avance du
Forage de ce manuel

Circuit de Nettoyage de la boucle


Il y a un circuit de nettoyage de la boucle sur le circuit d’Avance du Forage même si le l’huile
accumulée est admise dans le système par le biais de l’admission de surcharge sur le port
‘’B’’ et que l’huile en excès est retirée du système par les valve de détente regen. Lorsque
les vérins sont étendus, de l’huile en plus est fournie du côté base par le système de
surcharge. Lorsque les vérins sont rétractés, moins d’huile est nécessaire pour remplir le
côté tige que l’huile sortant du côté base, cette huile en excès est donc déviée vers le Retour
par les deux valves de détente de la valve Regen de la Figure 3-105

Valves de détente

LIGNE PILOTE

VALVE DE DETENTE

Deux valves de Détente sont utilisées dans le Circuit d’Avance du Forage en parallèle avec
d’autres commandes (cf. Figure 3-102 et Figure 3-103). Les valves de détente sont de
Détentes de Poussée et de Remontée (modèles haute pression uniquement). Le même
type de valve est utilisé pour le Contrôle de la Limite de Couple.

Elles sont présentées schématiquement sur la Figure 3-106. L’huile coule du port ‘’P’’ au port
‘’T lorsque la valve est ouverte. L’huile ne peut pas couler du port ‘’T’’ au port ‘’P’’. Le
symbole de base de la valve est une boîte avec un flèche ne montrant aucune connexion
croisée des ports ‘’P’’ et ‘’T’’ (normalement fermés). La flèche (représentant le tiroir de la
valve) est maintenue en position par un ressort de longueur ajustable. La pression d’entrée
de l’huile (ligne pilote pointillée) ouvre la valve lorsque la force de l’huile dépasse celle du
ressort.

3-132 07/2004 Rev 000 Drilling Solutions


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3.9 - SYSTEME D’AVANCE ET DE ROTATION DU FORAGE

CIRCUIT D’AVANCE DU FORAGE (suite)

Ajustement de la valve de détente de poussée

Cette valve est régulièrement ajustée pendant les opérations de forage quotidiennes.
L’ajustement se fait depuis le pupitre de l’opérateur.

Si le remplacement de la valve de détente de poussée devient nécessaire, réglez l’échelle


de pression de la valve comme suit :

1. Positionnez la tête rotative en bas de la tour contre les butoirs inférieurs.

2. Enlevez le bouton de la vis d’ajustement.

3. Tournez la vis d’ajustement jusqu’à ce que la pression du système de poussée


atteigne 4500 psi.

4. Verrouillez la vis d’ajustement de la valve avec le contre-écrou contre le corps de la


valve.

5. Réinstallez le bouton d’ajustement, vissez le complètement jusqu’à ce qu’il touche le


contre-écrou.

6. Serrez la vis de réglage du bouton pour garder le bouton en place.

7. Devissez le bouton pour relâcher la pression du système

8. Vérifiez à nouveau le réglage de la pression.

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3.9 - SYSTEME D’AVANCE ET DE ROTATION DU FORAGE

CIRCUIT DE ROTATION

Les composants primaires du Circuit De Rotation sont les Pompes Principales, les Moteurs
de Rotation, les Filtres, les Valves et les Commandes.

SCHEMA DU CIRCUIT
VALVE CONTRÔLE
DE ROTATION
DU MOTEUR

VALVE DE
DETENTE

MOTEUR DE ROTATION

AVANT ARRIERE

MOTEUR DE PROPULSION

PORT
COLLECTEUR COLLECTEUR HAUT

PORT
HAUT PORT FREIN
MOTEUR DE PROPULSION BAS

FREIN
VALVES DE
CONTOURNEMENT
PORT
MOTEUR BAS
DE PROPULSION

VALVE DE CONTROLE COLLECTEUR


FORAGE/PROPULSION

VERIF MINI VALVE, PRESS, CONTROLE


(LIMITE DE COUPPLE)
JAUGE ROTATION
VALVES
ANTI-RETOUR
NETTOYAGE

POMPES PRINCIPALES
VALVE DE
LIMITE DETENTE
D’AVANCE D’AVANCE

COUPLAGE
RAPIDE

CLAPET
ANTI-RETOUR

FILTRE COUPLAGE
RAPIDE

COLLECTEUR
DE DRAINAGE
SITUE SOUS
LES POMPES

3-134 07/2004 Rev 000 Drilling Solutions


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3.9 - SYSTEME D’AVANCE ET DE ROTATION DU FORAGE

CIRCUIT DE ROTATION (suite)

Rotation
La pompe principale (rotation) du côté opposé à la cabine est contrôlée en actionnant un
contrôleur électrique proportionnel sur le pupitre de l’opérateur dans la cabine de l’opérateur.
Le contrôleur actionne l’impulseur de pompe pour contrôler le flux d’huile. Lorsque la pompe
n’est pas impulsée (contrôleur en position arrêt/centrale), l’huile ne peut pas passer dans la
boucle de transmission et le moteur de rotation ne tourne pas. Si la pompe est impulsée
(position avant ou arrière), les moteurs de rotation tournent dans un sens ou dans l’autre. La
vitesse du moteur de rotation est proportionnelle au flux de la pompe principale
(déplacement du levier du contrôleur).

Contrôle du déplacement du moteur


L’huile doit être fournie au port ‘’H’’ sur les moteurs de rotation pour entraîner la
servocommande de positionnement du plateau de réglage du moteur. L’huile dans ce cas
est à une pression inférieure à celle normalement observée dans la boucle. La valve qui
fournit cette pression est la valve de contrôle du moteur.

L’huile disponible sur le port ‘’REG’’ du contrôle moteur est fournie par les ports ‘’H’’ sur les
deux moteurs de rotation. La pression de l’huile déplace les plateaux de réglage jusqu’à la
position définie par les ajustements mécaniques sur chaque moteur. Régler le moteur sur un
déplacement plus faible entraîne une vitesse de rotation plus élevée et un couple plus faible.

Pompes principales
Les Pompes Principales utilisées pour les Circuits d’Avance et de Rotation du Forage sont
également utilisées pour le Circuit de Propulsion. Une description de leurs caractéristiques et
un schéma se trouvent dans la section Circuit de Propulsion de ce manuel (Cf. Figure 3-84).

Assemblage de valve de contournement


L’assemblage de Valve de Contournement utilisé pour les circuits d’Avance et de Rotation
du Forage est également utilisé pour le Circuit de Propulsion. Une description de ses
caractéristiques et un schéma se trouvent dans la section Circuit de Propulsion de ce
manuel (Cf. Figure 3-87).

Sélecteur de Mode Forage/Propulsion

Le Sélecteur de Mode Forage/Propulsion utilisé pour les Circuits d’Avance et de Rotation du


Forage est également utilisé pour le Circuit de Propulsion. Une description de ses
caractéristiques et un schéma se trouvent dans la section Circuit de Propulsion de ce
manuel (Cf. Figure 3-88).

Valve Regen/Avance du forage


Une description des caractéristiques et un schéma de la Valve Régénérative se trouvent
dans la section Circuit de Propulsion de ce manuel.

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3.9 - SYSTEME D’AVANCE ET DE ROTATION DU FORAGE

CIRCUIT DE ROTATION (suite)

Valve de Contrôle Forage/Propulsion


Mettre la Valve Forage/Propulsion en mode ‘’Forage’’ vidange l’huile de l’Alarme de
Propulsion et du port ‘’Y’’ des valves de Contournement. Cette action pressurise aussi les
ports ‘’X’’ des valves de Contournement et les met en Mode Forage.

Comme les pompes fonctionnent à des pressions différentes en Forage et en Propulsion, un


moyen de changer les réglage de Détente a du être trouvé. Ceci a été réalisé grâce aux
clapets ‘’Pilot-to-Open’’ (piloter pour ouvrir). En permettant le passage du flux à travers le
Clapet Anti-Retour en Mode Forage, le Compensateur peut être ajusté grâce à une valve de
Détente à distance autant pour l’Avance du Forage au pour la Rotation du Forage. Ainsi,
lorsque l’on change de Mode (Forage ou Propulsion), la pression pilote est appliquée à
l’arrière des deux Clapets Anti-Retour et ils sont ainsi maintenus ouvert. Cela permet à
chaque Compensateur d’être réglé par la Valve de Détente de Poussée ou par la Valve de
Détente du Couple, toute deux sur le pupitre de l’opérateur.

Sélection du chemin de l’huile


Les seules interruptions dans les boucles principales sont les quatre valves de
Contournement (cf. Figure 3-93). Les valves de contournement sont actionnées pour relier la
pompe principale du côté du collecteur de poussière (opposé à la cabine) aux moteurs de
rotation à chaque fois que le mode ‘’Forage’’ est sélectionné. Cela est réalisé en fournissant
de l’huile au port ‘’X’’ et en libérant le port ‘’Y’’ sur les collecteurs de contournement. L’huile
dans ce cas est fournie par le collecteur du circuit du ventilateur à travers l’assemblage de la
valve de contrôle forage/propulsion.

En Mode Forage, la Valve Forage/Propulsion dirige l’huile sur le port ‘’X’’ du collecteur de
contournement, et vidange les ports ‘’Y’’. Au même moment, l’huile des freins de propulsion
est vidangée, afin qu’il se verrouille. Dans ce mode, la valve Forage/Propulsion relie aussi le
compensateur de la pompe principale à la jauge de rotation, et, dans certains cas, à une
valve de contrôle de pression (Valve de limite de couple pour les foreuses haute
pression seulement). Un point à retenir est que lorsque la foreuse est éteinte, le système
de contrôle se met par défaut en Mode Forage. C’est la raison pour laquelle le ressort dans
le Contournement est du côté du port ‘’X’’.

Remplissage de la boucle
L’huile nécessaire pour charger initialement la boucle principale, et la garder pleine, est prise
par la pompe principale de charge au port ‘’C’’. Le port ‘’C’’ est connecté au réservoir par le
flexible d’aspiration. L’huile est continuellement injectée dans la boucle principale pour
compenser les pertes normales dans la pompe, le moteur et les valves de contournement et
pour compenser également l’huile perdue à cause du clapet anti-retour dans le circuit de
nettoyage de la boucle.

Les pertes de la boucle principales sont collectées dans le carter de la pompe et redirigées
vers le réservoir hydraulique principal par le port ‘’D’’ de la pompe. Quand la pompe est sur
le neutre, le flux des pertes de la pompe est compensé par le flux de charge venant de la
valve de détente de charge dans la pompe. Les pertes du moteur de rotation sont collectées
dans le carter moteur et également retournées au collecteur de vidange. La pression de
l’huile dans le carter doit excéder 30 psi pour ouvrir le clapet du collecteur de vidange. La
fonction du clapet anti-retour est de maintenir le carter moteur plein d’huile à tout moment.

3-136 07/2004 Rev 000 Drilling Solutions


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3.9 - SYSTEME D’AVANCE ET DE ROTATION DU FORAGE

CIRCUIT DE ROTATION (Suite)

Contrôle de limite du couple (optionnel)


Pour éviter un couple trop important appliqué aux jointures et pour limiter la pression de
rotation pendant le forage, une option de contrôle de limite de couple peut être installée.
Cette valve peut limiter la pression de rotation au maximum de 100 psi. Ceci est réglable par
l’opérateur.

Pression d’avance du forage


Une valve de Détente à Distance est installée en aval du Clapet Anti-Retour, sur l’autre
pompe, ainsi l’opérateur peut contrôler la pression d’Avance du Forage sur la mèche. Cette
valve de détente est réglable de 100 à 4500 psi.

Contrôle de surpression
Permettre au flux de traverser le Clapet Anti-Retour dans le Circuit d’Avance du Forage fait
jouer le système de Contrôle de Surpression et réduit la pression de la Pompe d’Avance du
Forage à 0 psi si les Vérins de Nivellement côté forage ne sont pas installés correctement.
Une des Valves ‘2-way’ peut être ouverte et libérer ainsi tout la pression de la Pompe
Principale. Les Vérins de Nivellement doivent être fermement installés sur le sol avant que la
Pompe Principale fournisse à nouveau la pression de fonctionnement.

Drilling Solutions 07/2004 Rev 000 3-137


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3.9 - SYSTEME D’AVANCE ET DE ROTATION DU FORAGE

Page laissée blanche intentionnellement.

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3.10 - CIRCUITS ET FONCTIONS AUXILAIRES

FONCTIONS AUXILAIRES

Le Circuit des Fonctions Auxiliaires fait fonctionner toutes les tâches associées au forage
exceptées la Rotation et l’Avance du Forage. Certaines de ces tâches sont l’Elévation de la
Tour, le Fonctionnement des Vérins de Nivellement, l’Injection d’Eau, la Récupération de la
Poussière, le Fonctionnement du Palan, le Desserrage et le Refroidissement de l’Air et de
l’Huile.

La double pompe alimente deux valves : une valve à six (6) tiroirs et une valve à neuf (9)
tiroirs. Chaque section de ces valves contrôle une fonction auxiliaire spécifique. Les
explications concernant les fonctions auxiliaires sont divisées en deux sections, chacune
correspondant à une valve, chaque section étant divisée en d’autres sections correspondant
aux tiroirs et fonctions des commandes des assemblages de valves. L’examen de ces
circuits se trouve à la suite d’une brève présentation des composants du Circuit des
Fonctions Auxiliaires.

Composants
Les composants du circuit de fonctions auxiliaires sont la double pompe, les moteurs, les
vérins, les valves, les refroidisseurs et les filtres nécessaires pour effectuer les fonctions de
forage. Une présentation de ces composants et de leur représentation schématique donne
une vision claire des fonctions auxiliaires.

Double Pompe
La double pompe est une pompe de type deux segments, déplacement fixe, à aube. Les
deux éléments de pompages dans le boîtier ont une entrée commune et deux sorties
séparées comme montré sur le schéma de la Figure 3-108.

DOUBLE POMPE

Le cercle contient un triangle montrant la direction du flux. La première section (section 1)


sur chaque pompe est désignée schématiquement par ‘’P1’’ et la seconde section (section 2)
de chaque pompe est désignée par ‘’P2’’. La section 1 de la pompe est capable de fournir
plus d’huile que la section 2 à une vitesse d’arbre d’entrée donnée. L’aspiration pour la
pompe est désignée par ‘’S’’.

Emplacement de la Double Pompe

La double pompe est située sur le haut de la boîte de transmission de pompe à trois trous,
au dessus des pompes principales d’avance/rotation et de propulsion.

Drilling Solutions 07/2004 Rev 000 3-139


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3.10 – CIRCUITS ET FONCTIONS AUXILAIRES

FONCTIONS AUXILIAIRES (SUITE)

Circuit de Pompe P1
L’huile fournie pour tous les circuits hydrauliques vient du réservoir hydraulique en passant
par une Crépine, une Valve d’Arrêt et un Tuyau d’Aspiration. Les deux sections de la Double
Pompe prélèvent l’huile à partir du Tuyau d’Aspiration. Chaque section de la Double pompe
fournit un jeu de fonctions différent.

La section P1 de la Double Pompe alimente le Moteur du Ventilateur de Refroidissement


d’Huile, et le Moteur du Ventilateur du Radiateur du Moteur. Cette section alimente aussi
l’huile pilote pour les Circuits de Propulsion et d’Avance/Rotation du Forage.

Après que l’huile de P1 ait été utilisée pour alimenter les moteurs, elle passe par le système
de Refroidissement d’Huile puis par le Système de Filtres et est ensuite fournie au Collecteur
Pressurisé pour être utilisée dans d’autres circuits.

Circuit de Pompe P2

La section P2 de la Double Pompe fournit le flux d’huile pour le reste des systèmes de la
foreuse. Le flux d’huile est envoyé dans la Valve à Six Tiroirs (cf. schéma de la Figure 3-117
pour obtenir plus d’informations).

L’huile du Circuit P2, lorsqu’elle n’est pas utilisée par la Valve à Six Tiroirs, alimente la Valve
à 9 Tiroirs en passant par la Valve à Six Tiroirs. (cf. schéma de la valve à 9 tiroirs sur la
Figure 3-122).

Toute l’huile dans le circuit P2 se mélange avec l’huile du Collecteur de Retour et entre dans
les Filtres Principaux du système où elle est alors redirigée vers le Circuit Pressurisé pour
être utilisée dans les Circuits d’Avance du Forage, de Rotation et de Propulsion.

Moteurs
Les symboles représentatifs des moteurs sont présentés en Figure 3-109. Le cercle peut
contenir un triangle pointant vers l’intérieur depuis l’un des ports de fonctionnement
(unidirectionnel) ou un triangle pointant vers l’intérieur depuis chaque port (bidirectionnel).
Les deux moteurs présentés sont à déplacement fixe.

Figure 3-109

Cela signifie que la vitesse du moteur ne peut être changée qu’en modifiant le flux
d’alimentation du moteur. Les lignes pointillées quittant le cercle montre que les fuites du
moteur sont récupérées de façon externe.

3-140 07/2004 Rev 000 Drilling Solutions


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DM45/DM50/DML
Section 3.0 - SYSTEMES ET SPECIFICATIONS

3.10 – CIRCUITS ET FONCTIONS AUXILAIRES

FONCTIONS AUXILIAIRES (Suite)

Vérins
Les symboles représentatifs des Vérins sont présentés en Figure 3-110. Ces vérins sont
tous des vérins à double action, simple tige. ‘’Double action’’ signifie que le vérin peut être
allongé ou rétracté hydrauliquement. ’’Simple tige’’ signifie que le vérin à une seule tige
partant d’une extrémité du cylindre du vérin.

VERINS
Figure 3-110

Le Symbole du Vérin sur la droite (cf. Figure 3-110) montre un arrangement différent des
ports (à travers les ports de la tige) et un arrangement de valve entier. La section de la valve
est un double Circuit de Valve d’Equilibrage qui ferme efficacement le vérin. (Voir Figure 3-
100 dans la section Circuit d’Avance et de Rotation du Forage de ce manuel pour une
description du fonctionnement d’une Valve d’Equilibrage). Les valves sont réglées en usine
pour s’ouvrir à une pression de détente de 4000 psi.

Valve de détente
Les Valves de Détente sont utilisées en de nombreux endroits dans le Circuit des Fonctions
Auxiliaires. Un symbole représentatif de la Valve de Détente est présenté en figure 3-111.

Figure 3-111

L’enveloppe de base de la valve (boîte) contient une flèche dans une position normalement
fermée. Le ressort de longueur réglable maintient le tiroir de la valve en position fermée
jusqu’à ce que la pression d’entrée dépasse la force du ressort. La valve s’ouvre et se ferme
comme requis pour limiter la pression maximale d’entrée.

Drilling Solutions 07/2004 Rev 000 3-141


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Section 3.0 - SYSTEMES ET SPECIFICATIONS

3.10 – CIRCUITS ET FONCTIONS AUXILAIRES

FONCTIONS AUXILIAIRES (SUITE)

Valve de restriction
Les Valves de Restriction de type contournement permettent un flux restreint sur la charge
de fonctionnement et dérive tout excès sur le port de contournement de la valve.

Figure 3-112

Le Régulateur d’Injection d’Eau est un exemple de ce type de valve. Le symbole de la Valve


de Restriction est présenté en figure 3-112.

Clapets anti-retour
Le clapet anti-retour (cf. Figure 3-113) est une valve ‘1-way’ du circuit hydraulique. Le flux
arrivant du côté ressort force la bille à se placer dans son siège et à bloquer le flux du fluide
(direction bloquée du flux). Le flux arrivant du côté du siège pousse la bille hors de son siège
pour permettre au fluide de s’écouler (direction libre du flux). Le ressort du clapet anti-retour
est généralement pré chargé en usine pour fournir une pression d’ouverture du clapet
préréglée et non réglable dans la direction libre du flux.

CLAPET
ANTI-RETOUR
Figure 3-113

Valve ‘2-way’
La Valve ‘2-way’ (cf. Figure 3-114) a une position ouverte, et une position fermée qui
peuvent activées par un piston.

CLAPET
ANTI RETOUR

Figure 3-114

En position normale, le ressort de la valve maintient la valve fermée pour que l’huile ne
puisse pas s’écouler du port ‘’P’’ au port ‘’T’’. Lorsque le piston est pressé, la valve s’ouvre et
permet l’écoulement du fluide.

3-142 07/2004 Rev 000 Drilling Solutions


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3.10 – CIRCUITS ET FONCTIONS AUXILAIRES

FONCTIONS AUXILIAIRES (suite)

Valves de retenue
Les Valves de Retenue sont utilisées dans le circuit de fonctions auxiliaires pour garder le
moteur et les vérins verrouillés et pour fournir un mouvement de charge sans à coups. Les
Valves de Retenue sont représentées schématiquement ci-dessous sur la Figure 3-115.

Figure 3-115

La Valve de Retenue est un instrument de contrôle de la pression qui reçoit des signaux
pilotes de la pression d’activation comme de la pression de retour. Quand l’influence des
deux signaux est suffisante pour contrer le réglage du ressort de la valve, celle-ci s’ouvre
pour permettre un débit contrôlé. La valve est également capable de fournir une protection
contre les chutes de pression accidentelles. La valve est généralement réglée à une
pression supérieure à celle pouvant être générée par la charge seule, afin que si la pression
d’activation est perdue, la valve se ferme.

Clapet Anti-Retour Piloté


Le Clapet Anti-Retour Piloté est présenté schématiquement ci-dessous en figure 3-116.

CLAPET
ANTI-RETOUR Figure 3-116

PILOTE

Le Clapet Anti-Retour Piloté est un autre type de valve de retenue utilisé pour verrouiller les
composants hydrauliques. Le clapet fonctionne comme un clapet anti-retour dans une
direction et bloque la direction inverse. Dans la direction inverse, le clapet peut être piloté
(commandé) pour s’ouvrir et laisser passe le flux. Une fois ouverte le flux d’huile s’écoule
avec très peu de résistance.

Drilling Solutions 07/2004 Rev 000 3-143


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3.10 – CIRCUITS ET FONCTIONS AUXILAIRES

VALVE 6 TIROIRS

MOTEUR DU PALAN
VERIN COTE
COLLECTEUR POUSS.
TIGE 48,4 DIA 5
VERIN
ARRIRERE
VERIN
COTE CABINE
CIRCUIT
AUXILIAIRE
TIGE 48,4 DIA 5 TIGE 48,4 DIA 5
AVEC DOUBLE VALVE AVEC DOUBLE VALVE AVEC DOUBLE VALVE
DE RETENTION DE RETENTION DE RETENTION
VERIN D’ELEVATION REGLEE A 4500-5000 PSI REGLEE A 4500-5000 PSI REGLEE A 4500-5000 PSI
DE LA TOUR

TOUR
MOTEUR DU COLLECTEUR
DE POUSSIERE VALVE A
SIX(6) TIROIRS
MOTEUR D’INJECTION D’EAU

ELEVER ABAISSER
TEST DE
RACCORDS

VALVE A 9 TIROIRS

VALVE A 6 TIROIRS

VALVE A 9 TIROIRS

PALAN ELEVATION VERIN COTE VERIN VERIN COTE COLL. POUSS.


DE LA TOUR COLL. POUSS. ARRIERE. CABINE.
MOTEUR DU VENTILATEUR

TEST DE
RACCORDS

VALVE DE CONTROLE
FORAGE/ VALVE DE DETENTE
PROPULSION
BASCULE

VALVE DE SURPRESSION

ENS. DE
REFROIDISSEMENT

CLAPET
COLLECTEUR ANTI-RETOUR

VALVE DE
DÉTENTE
D’AVANCE
DU FORAGE

DOUBLE
POMPE

COLLECTEUR DE
DRAINAGE FILTRES
SITUE SOUS COUPLAGE
LES POMPES RAPIDE

CF. SCHEMA DU
RESERVOIR
HYDRAULIQUE

3-144 07/2004 Rev 000 Drilling Solutions


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3.10 – CIRCUITS ET FONCTIONS AUXILAIRES

VALVE 6 TIROIRS (suite)

Figure 3-118

La Valve 6 Tiroirs est un assemblage de 6 valves ‘4-way’ avec entrée et sortie commune.
Les valves ‘4-way’ sont des valves proportionnelles à commande électrique et centre fermé
avec capacité de détection de charges et de compensation de pression. Trois des sections
ont des ports de détente individuels. La section d’entrée pour l’assemblage de la valve
contient une valve de décharge, une valve de détente, et une valve de réduction et un filtre
pour fournir l’huile pilote aux sections de valve ‘4-way’. L’assemblage de la valve 6 tiroirs est
présenté schématiquement ci-dessous (cf. Figure 3-119).

PALAN ELEVATION VERIN COTE VERIN VERIN COTE COLL. POUSS.


DE LA TOUR COLL. POUSS. ARRIERE. CABINE.

VALVE 6 TIROIRS

L’huile entre par la section d’entrée (schéma de la Figure 3-120) au port ‘’P’’. L’huile peut
sortir par la section à travers un passage ‘’parallèle’’ au coin supérieur droit du schéma de la
section ou à travers du déchargeur au port ‘’T’’ de la section. Lorsque le passage parallèle
est bloqué, toute l’huile doit sortir par le déchargeur. Le flux total d’huile est aussi
proportionné par le déchargeur pour que le flux coule dans chaque direction.

Drilling Solutions 07/2004 Rev 000 3-145


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3.10 – CIRCUITS ET FONCTIONS AUXILAIRES

VALVE 6 TIROIRS (suite)

La section d’entrée du déchargeur (cf. Figure 3-120) reçoit les signaux du passage parallèle
et le signal du ‘’détecteur de charge’’ des valves ‘4-way’. La pression dans le passage
‘’parallèle’’ doit être de 200 psi supérieure à la pression du ‘’détecteur de charge’’ pour ouvrir
le déchargeur. Sans la pression du ‘‘détecteur de charge’’, le déchargeur se ferme et dirige
l’huile vers le passage ‘’parallèle’’ où elle peut être utilisée par les sections des valves ‘4-
way’. Quand un signal de ‘’détecteur de charge’’ est reçu des sections de la valve, le
régulateur va diriger l’huile vers les deux sorties pour garder la pression du passage
‘parallèle’ supérieure de 200 psi à la pression exigée par les sections de la valve.

La détente de l’entrée permet de contrôler le signal maximum du ‘détecteur de charge’ et


ainsi la pression de fonctionnement maximale de la valve. Quand le signal du ‘détecteur de
charge’ augmente jusqu' au réglage de détente, la détente s’ouvre pour empêcher le signal
de s’élever d’avantage. Le déchargeur permet à la pression du passage parallèle de
dépasser ce réglage de 200 psi.

Figure 3-120 Déchargeur

Le filtre pilote et la valve de réduction dans la section d’entrée fournisse une pression de
fonctionnement réduite pour les contrôles électriques sur les sections individuelles des
valves ‘4-way’. La pression réduite fournie par la valve de réduction est de 200-220 psi.

Les sections de valve ‘4-way’ de la valve 6 tiroirs sont toutes similaires et sont représentées
schématiquement sur la Figure 3-121.

Les parties des valves ‘4-way’ sont le compensateur de pression (représenté par une boîte
dans le coin supérieur gauche), la valve directionnelle (représenté par une valve ‘4-way’ à 3
positions et centre fermé), les valves de détente à ports individuels, et le clapet pilote du
‘détecteur de charge’ (cf. Figure 3-121).

3-146 07/2004 Rev 000 Drilling Solutions


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3.10 – CIRCUITS ET FONCTIONS AUXILAIRES

VALVE 6 TIROIRS (SUITE)

Le compensateur de pression (cf. Figure 3-121) est l’appareil qui détermine combien d’huile
va recevoir la valve directionnelle. Le compensateur reçoit un signal de pression de l’huile
qu’il décharge. Ce signal essaie de garder le compensateur ouvert pour que l’huile s’écoule
librement. Lorsque la valve directionnelle est actionnée, le compensateur reçoit un second
signal du port de fonctionnement qui reçoit le flux. Ce signal indique la pression de
fonctionnement nécessaire pour déplacer la charge de fonctionnement et cette pression
(avec un ressort) tente de fermer le compensateur. Le compensateur envoie le flux d’huile en
réponse aux deux signaux de pression pour fournir précisément la quantité d’huile dont a
besoin la valve directionnelle pour fonctionner. Si la pression dans le passage parallèle est
supérieure à ce que nécessite la charge, le compensateur maintient la chute de pression
nécessaire pour garder la bonne pression de fonctionnement sur la valve directionnelle.

La valve directionnelle (cf. Figure 3-121) est normalement maintenue en position centrale
(fermée) par des ressorts. Elle change de position en recevant un signal électrique appliqué
aux commandes électro-hydrauliques aux extrémités de la valve. Les contrôles de pression
reçoivent l’huile pilote de la section d’entrée. Lorsque le contrôle de pression reçoit un signal
électrique, il délivre une pression pilote proportionnelle au signal électrique. La pression
résultante pousse le tiroir de la valve en s’opposant aux ressorts de centrage. La quantité de
mouvement, et donc le flux, est proportionnelle à la pression de positionnement.

VALVE 4-WAY
Figure 3-121

Le flux maximum disponible dans une section particulière de la valve directionnelle est
indiqué par le nombre à proximité du symbole du compensateur de pression (cf. Figure 3-
121) Chaque tiroir est attaché à une fonction particulière et le flux maximum est choisi en
fonction. Chaque tiroir est également équipé de limiteurs de débit qui sont utilisés
uniquement dans la section du collecteur de poussière. Les valves de détente des ports sont
responsables de la limitation de la pression de fonctionnement sur les ports. Lorsque la
pression de fonctionnement au port atteint le réglage de la valve, celle-ci s’ouvre et l’huile
s’écoule dans le passage de retour de la section de la valve.

Drilling Solutions 07/2004 Rev 000 3-147


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3.10 – CIRCUITS ET FONCTIONS AUXILAIRES

VALVE 6 TIROIRS (suite)

Un clapet de ‘détecteur de charge’ se trouve dans chaque section de valve (cf. Figure 3-
121). Le clapet détermine si la pression maximale en aval est supérieure ou non à la
pression dans la section. Il passe sa sélection à la section amont suivante. En définitive, la
pression de fonctionnement maximum (la pression du ‘détecteur de charge’) atteint l’entrée
de la valve 6 tiroirs où elle peut être utilisé par l’entrée du déchargeur. L’huile qui revient des
sections des valves individuelles quitte la valve 6 tiroirs par le port ‘’T’’ et retourne dans le
collecteur de retour.

Sections de la valve 6 tiroirs

1. Première section

La première section contrôle le Moteur du Palan

2. Deuxième section

La deuxième section contrôle les Vérins d’Elévation du Derrick

3. Troisième section

La troisième section contrôle le Vérin de Nivellement du Côté du Collecteur de


Poussière (DCS)

4. Quatrième section

La quatrième section contrôle le Vérin de Nivellement Arrière

5. Cinquième section

La cinquième section contrôle le Vérin de Nivellement Côté Cabine

6. Sixième section

La sixième section contrôle le Moteur du Collecteur de Poussière et le Moteur de


l’Injection d’Eau. Ces circuits sont installés différemment pour que l’huile des deux
moteurs ne retourne pas au port ‘’T’’ de la valve. Cela permet à un moteur d’être
contrôlé par l’huile d’alimentation au port ‘’A’’ et l’autre moteur par l’huile de poussée
au port ‘’B’’. L’huile de retour des deux moteurs est conduite au Collecteur de Retour.

3-148 07/2004 Rev 000 Drilling Solutions


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3.10 – CIRCUITS ET FONCTIONS AUXILAIRES

VALVE 9 TIROIRS

VERINS DE
LA CLEF A CHAINE

VERINS TELESCOPIQUES
CIRCUIT
AUXILIAIRE
VALVE
VERINS DE
SUPPORT DE TIGE
9 TIROIRS
VERIN
D’ACC. DE L’AIR

VERINS DE LA CLEF
VERIN DE BROCHAGE DE DESSERRAGE
DE LA TOUR VERIN DES COULISSANTE
VERINS DE CHANGEMENT RABATS DE POUSSIERE
DE TIGE

DOUBLE DOUBLE
DOUBLE DOUBLE DOUBLE DOUBLE
CLAPET CLAPET
CLAPET CLAPET CLAPET CLAPET
ANTI-RETOUR ANTI-RETOUR
ANTI-RETOUR ANTI-RETOUR ANTI-RETOUR ANTI-RETOUR
PILOTEE PILOTEE
PILOTEE PILOTEE PILOTEE PILOTEE

DOUBLE MOTEUR
CLAPET D’INDEXATION
ANTI-RETOUR
PILOTEE

VALVE
6 TIROIRS

VALVE
9 TIROIRS

VALVE
6 TIROIRS

BROCHAGE CLEF DE
ECHANGEUR SUPPORT CLEF A DE LA
RIDEAU ACCELERATEUR
RABAT DE INDEX DESSERRAGE
TELESCOPIQUE D’AIR
DE TIGE DE TIGE CHAINE TOUR POUSSIERE MAGAZIN COULISSANTE

VALVE NEUF TIROIRS

Drilling Solutions 07/2004 Rev 000 3-149


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3.10 – CIRCUITS ET FONCTIONS AUXILAIRES

VALVE 9 TIROIRS (Suite)

Le schéma de la valve 9 tiroirs est présenté en figure 3-122. La valve 9 tiroirs fonctionne
comme la valve 6 tiroirs, mais elle n’a pas de déchargeur d’entrée ni de valve de détente
d’entrée. Le signal de détection de la plus grande charge dans l’assemblage est utilisé par le
déchargeur de la valve 6 tiroirs qui garde la pression de fonctionnement dans les deux
assemblages inférieure à 3000 psi. Une autre différence est que les composants limiteurs de
pression des sections de la valve 9 tiroirs ne sont pas des détentes de port. Les ‘’limiteurs de
pression communs’’ dans certaines sections de la valve 9 tiroirs régulent la pression du
‘détecteur de charge’ de la section et un simple appareil contrôle les deux ports de la
section. Comme la valve 6 tiroirs, l’entrée de la valve 9 tiroirs a un filtre pilote et une valve de
réduction pour fournir les commandes électro-hydrauliques.

Circuit de pompe P2
La section P2 de la Pompe Double fournit le flux nécessaire pour le reste des systèmes de la
foreuse. Le flux d’huile venant de la pompe arrive dans la valve 6 tiroirs (cf. schéma Figure
3-117).

L’huile du Circuit P2, lorsqu’elle n’est pas utilisée par la valve 6 tiroirs, est fournie à la valve 9
tiroirs à travers la Valve 6 Tiroirs (cf. schéma de la Valve 9 tiroirs Figure 3-122).

Toute l’huile du circuit P2 se mélange à l’Huile du Collecteur de Retour et entre dans les
Filtres Principaux du système, où elle est dirigée vers le Circuit Pressurisé pour être utilisée
dans les Circuits d’Avance du Forage, de Rotation et de Propulsion de la foreuse.

Fonctionnement du circuit
L’huile fournit aux valves 6 et 9 tiroirs est utilisée par les circuits des valves pour faire
fonctionner les moteurs et les vérins.

Les valves à tiroirs sont des composants avec compensation de pression et détecteur de
charge. Elles fonctionnent différemment des valves à tiroirs conventionnelles en cela que la
pression de fonctionnement pour les pompes n’est pas définie pas la plus basse pression.
Dans un système conventionnel, l’huile s’écoulant vers un moteur ou un vérin hautement
chargé peut être arrêtée en faisant fonctionner un autre tiroir qui a une pression plus faible.
Les valves à détecteur de charge, essaient de satisfaire les exigences des charges hautes et
basses en même temps. Elles font cela en restreignant le flux vers les basses charges, avec
un compensateur de pression de tiroir, pour compenser la différence de pression de
fonctionnement. Le seul moment où l’assemblage de valve ne fonctionne pas de façon
satisfaisante est lorsque le flux demandé par tous les tiroirs actionnés excède le flux fourni
par la pompe.

L’huile est utilisée dans les valves et retourne au collecteur de retour. Les tiroirs de valve
individuelle sont actionnés par une commande électrique proportionnelle ou binaire pilotée
par l’opérateur. Les commandes proportionnelles autorisent un positionnement précis des
tiroirs des valves et permettent aussi de limiter le flux maximum des tiroirs individuels avec
un courant d’ajustement maximum.

3-150 07/2004 Rev 000 Drilling Solutions


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3.10 – CIRCUITS ET FONCTIONS AUXILAIRES

VALVE 9 TIROIRS (Suite)

Sections de la valve 9 tiroirs

1. Première section

La première section contrôle les vérins de changement de tige.

2. Deuxième section

La deuxième section contrôle le vérin de support de tige.

3. Troisième section

La troisième section contrôle le vérin de la clé à chaîne.

4. Quatrième section

La quatrième section contrôle le vérin de brochage du derrick.

5. Cinquième section

La cinquième section contrôle les vérins du rideau à poussière télescopique.

6. Sixième section

La sixième section contrôle le vérin d’accélération de l’air.

7. Septième section

La septième section contrôle le vérin du rabat du collecteur de poussière.

8. Huitième section

La huitième section contrôle l’indexeur du magasin.

9. Neuvième section

La neuvième section contrôle le vérin de coulissement de la clef de Desserrage.

Drilling Solutions 07/2004 Rev 000 3-151


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3.10 – CIRCUITS ET FONCTIONS AUXILAIRES

Page laissée blanche intentionnellement.

3-152 07/2004 Rev 000 Drilling Solutions


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3.11 - CIRCUIT DE REFROIDISSEMENT

CIRCUIT DE REFROIDISSEMENT

La fonction du circuit de refroidissement est de dissiper la chaleur du liquide de


refroidissement des circuits hydraulique et du moteur. Le circuit de refroidissement accompli
cela avec un ensemble d’ailettes et de tube échangeur de chaleur, aussi appelés radiateurs.
La chaleur est transférée du liquide contenu dans les tubes aux ailettes, puis à l’air ambiant.

VERS LE PORT ‘P’ DE


LA VALVE A 6 TIROIRS

TEST DE
RACCORDS
VALVE DE
CONTROLE VALVE
FORAGE DETENTE
PROPULSION
BASCULE
GAUGE DE
SURPRESSION

ENS. DE
REFROIDISSEMENT

CLAPET ANTI-RETOUR DE
COLLECTEUR CONTOURNEMENT

LIMITE VALVE DE
D’AVANCE DÉTENTE
D’AVANCE
DU FORAGE DU FORAGE

DOUBLE
POMPE

COLLECTEUR DE
VIDANGE
SITUE SOUS FILTRE COUPLAGE
LES POMPES RAPIDE

CF. SCHEMA DU
RESERVOIR HYDRAULIQUE

CIRCUIT DE REFROIDISSEMENT
Figure 3-123

L’huile de tous les circuits hydrauliques des DM45/50 vient du Réservoir Hydraulique à
travers une Crépine, une Valve d’Arrêt et un Tuyau d’Aspiration. Les deux sections de la
Double Pompe prélèvent l’huile au Tuyau d’Aspiration. Chaque section de la Double Pompe
alimente un jeu de fonctions différent.

DOUBLE POMPE

Drilling Solutions 07/2004 Rev 000 3-153


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3.11 - CIRCUIT DE REFROIDISSEMENT

CIRCUIT DE REFROIDISSEMENT (SUITE)

Double pompe
La double pompe est une pompe de type deux segments, déplacement fixe, à aube. Les
deux éléments de pompages dans le boîtier ont une entrée commune et deux sorties
séparées comme le montre le schéma de la Figure 3-124.

Le cercle contient un triangle montrant la direction du flux. La première section (section 1)


sur chaque pompe est désignée schématiquement par ‘’P1’’ et la seconde section (section 2)
de chaque pompe est désignée par ‘’P2’’. La section 1 de la pompe est capable de fournir
plus d’huile que la section 2 à une vitesse d’arbre d’entrée donnée. L’aspiration pour la
pompe est désignée par ‘’S’’.

Le circuit de fonctions auxiliaires réalise toutes les tâches associées au forage exceptées la
rotation et l’avance du forage. Ceci inclus le refroidissement d’air et d’huile.

Circuit de pompe P1
La section P1 de la Double Pompe alimente le moteur du ventilateur du système de
refroidissement. Cette section fournit aussi l’huile pilote pour les circuits de propulsion,
d’avance et de rotation du forage. La pression de fonctionnement maximale de ces circuits
est déterminée par la vitesse de rotation du ventilateur de 800 à 1100 rpm. Une valve de
détente montée sur le côté du refroidisseur est utilisée pour régler la vitesse du ventilateur.
L’huile qui est contournée par cette valve est dirigée à travers les filtres principaux vers le
collecteur pressurisé.

Après que l’huile de P1 ait été utilisée pour alimenter les moteurs, elle passe dans le
Système de Refroidissement d’Huile et à travers les filtres du système et est ensuite
acheminée vers le Collecteur Pressurisé pour être utilisée dans d’autres circuits.

Circuit de pompe P2

La section P2 de la Double Pompe fournit le flux d’huile nécessaire pour le reste des
systèmes de la foreuse. L’huile qui s’échappe occasionnellement de la Valve de Détente se
mélange à l’huile revenant de n’importe quel vérin s’allongeant ou se rétractant et est
acheminée vers le collecteur de retour.

Ventilateurs

Toutes les nouvelles Foreuses ont des Pales de Ventilateur de 54 inch (1372 mm) avec un
nouveau type de refroidisseur. Cela permet une réduction de la vitesse de rotation du
Ventilateur entraînant une réduction du bruit. Les nouvelles foreuses ont été modifiées pour
utiliser un Clapet Anti-Retour 65 psi à la place de la valve Amot. De l’huile peut passer dans
le refroidisseur au démarrage, permettant un temps de chauffe plus court. La valve de
Détente de Vitesse du Ventilateur a été changée pour incorporer un clapet anti-retour de
descente à l’intérieur de la valve. Cela signifie que le moteur ne subira pas de cavitation en
s’arrêtant.

3-154 07/2004 Rev 000 Drilling Solutions


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3.11 - CIRCUIT DE REFROIDISSEMENT

CIRCUIT DE REFROIDISSEMENT (SUITE)

Système de refroidissement
PACK DE REFROIDISSEMENT EMPILE PACK DE REFROIDISSEMENT
SIDE-BY-SIDE

PACK DE
REFROIDISSEMENT

Il n’y a pas de pack de refroidissement standard sur les foreuses mid-range. La taille du
système de refroidissement est déterminée par rapport à la taille du moteur et du
compresseur utilisés (Cf. Figure 3-125).

Un système de refroidissement empilé comprend un radiateur, un refroidisseur d’huile du


compresseur et un refroidisseur de l’huile hydraulique « empilés », avec l’option d’ajouter
une unité d’air conditionné.

Un système de refroidissement side-by-side peut avoir un refroidisseur d’eau moteur, un


après refroidisseur moteur, un refroidisseur d’huile compresseur, un refroidisseur d’huile
hydraulique et une unité d’air conditionné.

Valve de détente du moteur de ventilateur


La Valve de Détente du Moteur de Ventilateur est ajustée pour contrôler la vitesse du
ventilateur. Pour ajuster, mesurer la vitesse du ventilateur avec un tachymètre
photographique ou stroboscopique approprié. Vissez pour augmenter la vitesse. Dévissez
pour diminuer la vitesse. (Faites les réglages avec le système d’huile à température normale
de fonctionnement). Refroidisseur séparé = 1000 tr/min ; Refroidisseur simple unité = 1800
tr/min.

Refroidisseur d’huile hydraulique

REFROIDISSEUR D’HUILE
HYDRAULIQUE

Le refroidisseur d’huile hydraulique, qui fait partie du système de refroidissement, peut être
trouvé sur le schéma du circuit de refroidissement (cf. Figure 3-123). Le refroidisseur est
équipé d’une valve de contournement qui dérive l’huile autour du cœur lorsqu’elle est froide.
La pression de l’huile dans ces conditions est supérieure à la normale. Lorsque la
température de l’huile atteint son niveau de fonctionnement, la valve de contournement se
ferme et force l’huile à passer par le centre.

Drilling Solutions 07/2004 Rev 000 3-155


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3.11 - CIRCUIT DE REFROIDISSEMENT

CIRCUIT DE REFROIDISSEMENT (SUITE)

Filtres
Sur la foreuse, il y a deux filtres à huile hydraulique pour le système de retour et pour le
carter de vidange de la foreuse.

Les filtres de retour principaux du système sont situés sur la face arrière du réservoir
hydraulique (cf. Figure 3-127). Toute l’huile du collecteur de retour est dirigée à travers ces
filtres avant d’être retournée dans le collecteur pressurisé du système du réservoir. La
surpression de 65 psi est fournie aux pompes des pistons et minimise les problèmes de
cavitation.

Le filtre du carter de vidange est situé sur le support du derrick et filtre l’huile des carters de
vidange avant de la renvoyer vers le réservoir hydraulique (cf. Figure 3-127).

Figure 3-127

Les Filtres à Huile nettoient l’huile utilisée par les Pompes Principales et les Moteurs.
Chaque filtre incorpore une Valve de Contournement pour protéger contre
l’endommagement de l’élément ou du boîtier si le filtre se bouche.

Le Filtre est représenté schématiquement par un carré, rapporté en un sommet avec l’entrée
et la sortie reliée à deux sommets opposés et une ligne pointillée reliant les deux sommets
restants (cf. Figure 3-127). L’huile s’écoule dans le filtre par le port d’entrée et ressort par le
port de sortie. Les éléments contaminant sont retenus par un élément poreux à l’intérieur du
boîtier. Une autre particularité est l’Indicateur Visuel qui signale un élément ‘’obstrué’’.

Circuit pressurisé

Le circuit pressurisé reçoit l’huile des sections P1 et P2 de la Double Pompe, du Retour du


Moteur de l’Injecteur d’Eau et du Port de Contournement de la Valve de Régulation.

3-156 07/2004 Rev 000 Drilling Solutions


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Section 3.0 - SYSTEMES ET SPECIFICATIONS

3.12 - VALVE DE CONTROLE DU SYSTEME D’AVANCE

DESCRIPTION DU FONCTIONNEMENT

La Valve de Contrôle du Système d’Avance, utilisé sur les foreuses Blashole Mid-Range,
contrôle un vérin à tige simple dans un circuit hydraulique fermé. Elle dirige
automatiquement le flux d’huile en réponse aux pressions du systèmes pour permettre aux
vérins d’Avance du Forage de se rétracter ou de s’étendre de la manière conventionnelle et
pour s’étendre en mode régénératif.

La Valve de Contrôle du Système d’Avance contrôle trois fonctions du système d’avance du


forage. La première de ces fonctions est la rétention de la charge (compensation du poids
de la tête rotative et du conduit de forage). La deuxième fonction est la régénération du
vérin d’avance du forage (permettre au cylindre de s’étendre rapidement). La troisième
fonction est de retirer l’huile en excès du côté base du circuit du vérin (lorsque le vérin se
rétracte). Chacune de ces fonctions est décrite en détails ci-dessous.

Rétention de charge
La rétention de la charge est nécessaire dans cette opération car le système se base sur le
poids de la tête rotative et du conduit de forage. Le circuit de rétention fournit de la
résistance (hydraulique) à la tendance naturelle de la tête rotative à chuter. Même si il n’y a
qu’une valve dans l’assemblage qui est appelée la valve de rétention, la rétention de la
charge est faite par la ‘’valve de rétention’’ et par la ‘’ valve de séquence’’.

VALVE DE
CONTROLE
D’AVANCE

POIDS VALVE DE
CONTROLE
D’AVANCE
CIRCUIT DE LA
EXTENDRE
VALVE DE
ETENDRE
RETENTION RETRACTION
RETRACTION

Circuit de la valve de Rétention


Le cicuit de la ‘’valve de rétention’’ est montré sur la Figure 3-128. Notez que il y a deux
parties dans ce circuit de valve ; une valve anti-retour (illustrée par une balle dans son siège)
et une valve d’équilibrage (illustré par une boîte et associée à des symboles de ressort et de
pilotage).

Drilling Solutions 07/2004 Rev 000 3-157


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3.12 - VALVE DE CONTROLE DU SYSTEME D’AVANCE

Circuit de la valve de Rétention (suite)

Lorsque les vérins se rétractent, l’huile est dirigée par la pompe directement sur le port PR
de l’assemblage de la valve de contrôle du système d’avance. L’huile coule par la valve
anti-retour du côté tige du vérin hydraulique pour que le vérin se rétracte.

Lorsque le vérin n’est pas piloté par la pompe, aucun des côtés des circuits n’est alimenté en
huile. Il y a, cependant, une pression sur le port CR. Cette pression est générée par la
tendance du vérin hydraulique à s’étendre sous l’influence du poids extérieur comme
expliqué plus haut. Le clapet anti-retour réagit à cette pression en se fermant, bloquant ainsi
le passage de l’huile dans cette direction. La pression agit aussi sur la section d’équilibrage
par la ligne pilote ‘’a’’. Notez que la pression essaye d’ouvrir la valve et le ressort essaye de
maintenir la valve fermée. Si la configuration du ressort excède la pression appliquée en ‘’a’’,
la valve se maintiendra fermée et le vérin ne bougera pas.

Lorsque le vérin est piloté par la pompe pour s’étendre, la section pilote de la valve
d’équilibrage (représentée par une boîte et un triangle) influence l’ouverture de la valve. La
pression pour le pilotage vient du côté vérin du circuit à travers la ligne marquée ‘’b’’. Cette
pression travaille avec un avantage mécanique de 1:2 contre le ressort de la valve. La
pression d’extension nécessaire à l’ouverture de la valve est :
[Configuration du ressort (psi) – Pression CR (psi)]/2
Donc si la configuration du ressort est de 6000 psi et que la pression en CR est de 1250 psi,
la valve s’ouvrira et le vérin s’étend lorsque la pression d’extension atteint les 2375 psi.
[6000-1250]/2=2375

Il est important de se rappeler que cet exemple est simplifié et qu’il existe réellement des
combinaisons infinies pour l’extension et la pression CR qui ouvrira la valve. Si toutes ces
combinaisons étaient étudiées et qu’elles étaient reportées sur un graphique présentant la
force du vérin en fonction de la pression d’extension, celui-ci se présenterait comme celui de
la Figure 3-129. Remarquez qu’il n’y a pas de force du vérin (pas de mouvement du vérin)
jusqu’à ce que la pression d’extension n’ait atteint une certaine valeur.

FORCE DE PAS DE MOUVEMENT


POUSSEE DU VERIN SUR CETTE
ZONE
DU VERIN

LE VERIN
COMMENCE
FORCE SANS A BOUGER
LA REGEN
PRESSION D’EXTENSION

3-158 07/2004 Rev 000 Drilling Solutions


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3.12 - VALVE DE CONTROLE DU SYSTEME D’AVANCE

Circuit de la valve de séquence (Foreuses Basse Pression)

VALVE DE
CONTROLE
D’AVANCE DU
FORAGE

POIDS

CIRCUIT DE LA VALVE DE SEQUENCE


(FOREUSES BASSE PRESSION)
ETENDRE
ETENDRE
RETRACTER RETRACTER

Le circuit de la ‘’valve de séquence’’ pour les foreuses Basse Pression est présenté sur la
Figure 3-130. En réalité, une des parties de la valve est représenté appelée la valve de
séquence (la boîte et ces parties connexes). Un clapet anti-retour est aussi inclut dans ce
circuit.

Lorsque le vérin se rétracte, l’huile est dirigée de la pompe vers le côté tige du vérin comme
il a été expliqué plus haut. L’huile agit sur la valve de séquence de deux façons : 1) La
pression de rétraction au port PR passe par la ligne pilote ‘’b’’ vers la chambre du ressort, et
2) La pression de rétraction au port CR passe par une autre ligne pilote ‘’a’’ et essaye
d’ouvrir la valve. Pendant la rétraction, la pression PR est toujours supérieure à a pression
CR ainsi le ressort et la différence de pression maintiennent la valve de séquence fermée.

Lorsque le vérin, il y a toujours de la pression au port CR comme expliqué dans la section


précédente. Cette pression agit sur la valve de séquence (par le biais de la ligne pilote ‘’a’’)
et essaye de l’ouvrir. Dans ce cas, il n’y a pas de pression au port CR pour aider à maintenir
la valve fermée mais tant que la pression CR n’excède pas la configuration du ressort, la
valve restera fermée et le vérin ne bougera pas.

Lorsque le vérin est piloté par la pompe pour s’étendre, la pression sur le piston du vérin ‘’c’’
augmente. L’augmentation de pression sur le piston du vérin entraîne le mouvement et une
augmentation de pression proportionnelle est causée sur ‘’d’’ et CR. Lorsque la pression au
port CR est forcée à augmenter jusqu’à dépasser la configuration du ressort de la valve, la
valve s’ouvre et sera contrôlée, le mouvement continue du vérin. La valve s’ouvrira toujours
à la même valeur de pression d’extension sauf si la charge change. Rappelez-vous que
ajouter ou retirer des conduits de forage change le poids et ainsi change la pression
d’extension pour laquelle le vérin se met en mouvement.

Après ce point d’ouverture de la valve, la force du vérin est proportionnelle à la pression


d’extension. Si nous représentons cette relation sur un graphique, présenté sur la Figure 3-
132, de la même manière que pour le graphique de la valve de retenue.

Drilling Solutions 07/2004 Rev 000 3-159


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3.12 - VALVE DE CONTROLE DU SYSTEME D’AVANCE

Circuit de la valve de séquence (Foreuses Haute Pression)

VALVE DE
CONTROLE
D’AVANCE DU
FORAGE

POIDS

CIRCUIT DE LA VALVE DE SEQUENCE


(FOREUSES HAUTE PRESSION)

COMMANDE
A DISTANCE

Le circuit de la ‘’valve de séquence’’ pour les foreuses Haute Pression est présenté sur la
Figure 3-131. Retirer le bouchon de configuration de l’assemblage de la valve LP et le
remplacer par un bouchon de configuration différent entraîne les changements nécessaires
pour ajouter la possibilité de commande à distance à la valve de séquence. Le bouchon de
configuration Haute Pression entraîne les changements suivants au circuit de séquence :
1. Débranche la chambre du ressort de la valve de séquence du port PR.
2. Branche la chambre du ressort de la valve de séquence à l’orifice du port CR de
l’assemblage.
3. Permet de commander à distance le port R.
Le circuit de commande à distance complet inclut une valve de détente qui est connectée
entre le port R et le côté PR du circuit de contrôle d’avance comme montré sur la figure. La
valve de détente est montée dans la cabine de l’opérateur ait contrôle sur ses réglages.

L’huile au port CR de l’assemblage est disponible des deux côtés du tiroir de la valve de
séquence. L’huile qui est fournie du côté ressort de la séquence coule par l’orifice et remplit
la chambre du ressort et la ligne de commande à distance jusqu’à la valve de détente à
distance. Tant que la pression à l’entrée de la valve de détente est inférieure à la
configuration de ressort de la valve de détente, l’huile ne peut pas sortir de la chambre du
ressort de la séquence. La pression qui ouvre la séquence est la même que la pression qui
ferme la séquence (dans la chambre de ressort) et le ressort de la séquence maintient la
valve fermée. Si la pression à l’entrée de détente excède la configuration de la valve de
détente, la détente s’ouvre et l’huile commence à couler. L’huile sortant du côté ressort de la
séquence entraîne une dépression à travers l’orifice. La pression pour ouvrir la valve de
séquence excède la pression de fermeture et la force du ressort et la séquence s’ouvre pour
admettre le flux de régénération.

Modifier la configuration de la valve de détente modifie proportionnellement la pression à


laquelle démarre la régénération et modifie ainsi la quantité de la retenue.

3-160 07/2004 Rev 000 Drilling Solutions


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3.12 - VALVE DE CONTROLE DU SYSTEME D’AVANCE

PAS DE
MOUVEMENT
DU VERIN
DANS CETTE
ZONE FORCE PENDANT LA REGEN

FORCE DE
POUSSEE
DU VERIN

LE VERIN
COMMENCE
A BOUGER

PRESSION D’EXTENSION

Sélection automatique de retenue


La Figure 3-133 montre ce qui se passe si la Figure 3-129 et la Figure 3-132 se combinent.
La première section ‘’a’’ de la courbe résultante appartient à la valve de séquence. La
pression d’extension pour laquelle le vérin commence à bouger est identifiée par la lettre ‘’b’’.
Lors du début du mouvement, l’huile coule à travers la valve de séquence, et pas la valve de
retenue. Si la pression d’avance augmente sur ‘’c’’, une partie de l’huile de CR commence à
couler dans la valve de retenue. Notez que la pression d’extension est inférieure à ‘’b’’, il n’y
a pas de force ni de mouvement du vérin.

L’HUILE L’HUILE
PAS DE PASSE PAR PASSE PAR
MOUVEMENT LA VALVE DE LA VALVE DE
DU VERIN SEQUENCE RETENUE
DANS CETTE
ZONE

FORCE DE
POUSSEE
DU VERIN

LE VERIN
COMMENCE
LA VALVE DE
GRAPHIQUE A BOUGER
RETENUE COMMENCE
FORCE COMBINEE A S’OUVRIR (LE
CYLINDRE
COMMENCE A
RALENTIR)

PRESSION D’EXTENSION

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3.12 - VALVE DE CONTROLE DU SYSTEME D’AVANCE

Régénération
La régénération consiste à redirigé l’huile du côté tige du vérin vers le côté base du vérin
pour augmenter la vitesse d’extension du vérin. Quand le vérin est en ‘’regen’’, la vitesse
d’extension augmente mais la force disponible du vérin diminue. Il est donc préférable de
garder le vérin en dehors du ‘’regen’’ lorsque de grandes forces sont nécessaires.

L’HUILE L’HUILE
PAS DE PASSE PAR
PASSE PAR
MOUVEMENT LA VALVE DE
LA VALVE DE
DU VERIN RETENUE
SEQUENCE
DANS CETTE
ZONE

FORCE DE
POUSSEE
DU VERIN

LE VERIN
COMMENCE LA VALVE DE
GRAPHIQUE A BOUGER RETENUE COMMENCE
FORCE COMBINEE A S’OUVRIR (LE
CYLINDRE
COMMENCE A
RALENTIR)

PRESSION D’EXTENSION

En se reportant à la figure 3-134 (Graphique de la Force Combinée), il peut être observé que
des valeurs de pressions d’avance dans un certain domaine peuvent causer un flux d’huile à
travers la valve de séquence. Lorsque l’huile coule dans ce passage, le vérin est en regen.
L’huile de la tige est forcée à retourner du côté d’extension du vérin où elle se combine au
flux de la pompe et augmente la vitesse du cylindre.

Il y a également un domaine de pression d’extension pour lequel l’huile coule à travers la


valve de retenue. Toute huile coulant pas la valve de retenue n’est pas disponible pour le
regen et donc elle n’est pas disponible pour assister le vérin à atteindre sa vitesse maximale.
Lorsque toute l’huile du côté tige coule par la valve de retenue, le cylindre n’est pas en
regen.

Sélection Automatique de Regen


La pression d’extension du vérin contrôle automatiquement le mode de fonctionnement du
vérin. S’il n’y a pas trop de résistance au mouvement du vérin (généralement lors de la
manipulation des tiges de forage), la pression d’extension est faible et le cvérin peut se
mettre en regen. La vitesse d’extension maximale peut être atteinte sur ce mode. D’un autre
côté, s’il y a de la résistance au mouvement du vérin (par exemple pendant le forage), les
valves dirigent l’huile hors de le chemin regen et la vitesse du vérin diminue alors que sa
force augmente.

3-162 07/2004 Rev 000 Drilling Solutions


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3.12 - VALVE DE CONTROLE DU SYSTEME D’AVANCE

Vidange de l’huile en excès

La partie restante de la Valve de Contrôle du Système d’Avance est la valve d’échappement


qui vidange l’huile du côté extension du vérin lorsque ce dernier ce rétracte. L’huile en excès
est présente pendant la rétraction parce que le côté extension du vérin contient plus d’huile
que le côté rétraction. Reportez-vous à la Figure 3-135 pour ce circuit.

VALVE DE
CONTROLE
D’AVANCE DU
FORAGE

POIDS
RESERVOIR

CIRCUIT DE LA VALVE
D’ECHAPPEMENT
ETENDRE
RETRACTER RETRACTER

Lorsque le vérin s’étend, l’huile est dirigée par la pompe du côté extension du vérin. L’huile
est également disponible sur un des côtés de la valve d’échappement par la ligne pilote ‘’a’’.
La ligne pilote ‘’b’’ est connectée du côté opposé du circuit sur PR. Le cylindre étant en
extension, il n’y a pas de pression en PR et ainsi pas de pression disponible en ‘’b’’. Tant
que la pression d’extension en ‘’a’’ est inférieure que la configuration du ressort, la valve se
maintient fermée ainsi l’huile nécessaire au développement de la puissance d’extension
maximale n’est pas perdue dans le réservoir.

Lorsque le vérin se rétracte, l’huile est dirigée au côté tige du vérin et au côté pilote de la
valve d’échappement par ‘’b’’. La pression agissant sur la valve pilote agit avec un avantage
de 3:1 par rapport au ressort de la valve.

En plus de cette influence sur l’ouverture, il y a également une influence sur ‘’a’’ venant de la
pression du côté extension de ce circuit (causée par un surplus d’huile et le vérin de
rétraction). Quand la combinaison des pressions agissant pour l’ouverture de la valve (sur
‘’a’’ et ‘’b’’) excède la configuration du ressort, la valve s’ouvre et permet que l’huile
contourne la pompe et retourne au réservoir du système.

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3.12 - VALVE DE CONTROLE DU SYSTEME D’AVANCE

PROCEDURE DE CONFIGURATION

1. Installez la jauge de test sur le Port de Test de Pression du Vérin d’Avance. Cf.
Figure 3-136.

CLAPET
ANTI-RETOUR PORT DE TEST
DE PRESSION
VALVE DE DU VERIN DE
RETENUE RETENUE

BOUCHON DE
CONFIGURATION
PORT DE TEST (CONVERSION)
DE PRESSION
DU VERIN DE
D’AVANCE
VALVE
D’ECHAPPEMENT
VALVE DE CONTROLE
DU SYSTEME VALVE DE
D’AVANCE SEQUENCE

Foreuses Basse Pression


2. Lorsque la tête rotative est en descente lente de la tour, réglez la Valve de
Séquence jusqu’à ce que la jauge montre 700 PSI. Bloquez le réglage. Le réglage
est fini.

Foreuses Haute Pression


Pour des foreuses équipées d’une valve de séquence commandée à distance
(commande de retenue.

2. Avec le moteur éteint et la tête rotative en bas de la tour, vissez la commande à


distance de retenue (sur le pupitre de l’opérateur).

3. Tournez le réglage de la Valve de Séquence complètement (sens antihoraire) et


bloquez le.

4. Allumez le moteur et déplacez la tête rotative en haut de la tour. Ensuite déplacez le


levier de contrôle d’Avance du forage un petit peu à l’avant de sa position neutre pour
que la tête rotative descende doucement de la tour (entre 2 à 10 pieds par minute).
Mettez la commande à distance de retenue sur la pression d’avance de 700psi. Le
réglage est fini.

3-164 07/2004 Rev 000 Drilling Solutions


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3.12 - VALVE DE CONTROLE DU SYSTEME D’AVANCE

VERIFICATION DU REGLAGE

Foreuses Basse Pression


En descendant la tête rotative doucement la tour (2 à 10 pieds par minute), la jauge de
poussée doit indiqué environ 700 psi.

Foreuses Haute Pression


Les foreuses haute pression sont équipées d’un réglage de valve de séquence à distance
(commande de retenue) que l’opérateur peut régler à partir de son pupitre. Lors de la
descente de la tête rotative, vérifiez que la valeur de la jauge de poussée peut être
influencée par le serrage ou le desserrage de la commande de retenue. Les valeurs typiques
sont comprises entre 500 et 1800 psi (en fonction de la configuration de la pression de
poussée).

PROCEDURE DE CONVERSION

Les assemblages de valve de contrôle d’avance de forage haute pression et basse pression
sont semblables excepté pour le bouchon de conversion retirable (cf. Figure 3-136) et la
cartouche de séquence. Le bouchon de conversion pour les assemblages HP ont un port
SAE ‘’R’’ du côté hexagonal du cartouche. Un raccord, un flexible et une valve de détente
connectés à ce port permettent la commande à distance du réglage du cartouche de
séquence. Le bouchon de conversion pour les assemblages Basse Pression n’ont pas de
port externe ‘’R’’.

Pour convertir un assemblage Basse Pression en assemblage HP, retirez le bouchon de


conversion sans port et remplacez-le par un bouchon de conversion avec un port. La
cartouche de séquence doit aussi être changé contre une version HP qui a un intervalle de
réglage inférieur. Installez l’ensemble sur la foreuse, connectez le port ‘’R’’ et ajuster la
cartouche de Séquence en accord avec la procédure décrite dans ce manuel.

Pour convertir un assemblage HP en assemblage Basse Pression, retirez le bouchon de


conversion avec port et remplacez-le par un bouchon de conversion sans un port. La
cartouche de séquence doit aussi être changé contre une version Basse Pression qui a un
intervalle de réglage supérieur. Les foreuses Basse Pression n’ont pas de tuyaux de contrôle
du port ‘’R’’. Accrochez les autres connexions et réglez le cartouche de Séquence en accord
avec la procédure décrite dans ce manuel.

PROCEDURE DE REPARATION

L’assemblage de la valve de contrôle d’Avance est conçu avec des cartouches remplaçables
en acier. Les cartouches peuvent être rapidement remplacées (moins de 10 minutes) en
utilisant des outils conventionnels en cas de panne. Le collecteur reste connecté au système
pour que la contamination soit minimale. Le remplacement complet des assemblages de la
valve de contrôle d’Avance n’est pas nécessaire ni recommandé. Reportez-vous à la section
Dépannage de ce manuel pour de l’assistance sur le diagnostique de panne de cartouche.

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3.12 - VALVE DE CONTROLE DU SYSTEME D’AVANCE

Page laissée blanche intentionnellement.

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3.13 - SYSTEME ELECTRO-HYDRAULIQUE

VUE D’ENSEMBLE

La fonction primaire des commandes électro-hydraulique (EHC) utilisées dans les foreuses
Mid-Range est de faire le lien entre les commandes de l’opérateur et le fonctionnement des
valves et pompes. Les EHC sont semblables aux commandes manuelles utilisées sur
d’autres machines en cela qu’elles convertissent les commandes de l’opérateur de la
machine en mouvement des tiroirs des valves et des plateaux de réglage des pompes. Elles
diffèrent cependant des commandes manuelles, car le lien n’est pas direct. Avant que les
commandes de l’opérateur n’atteignent le tiroir de la valve ou la servocommande de la
pompe, elles sont :

• converties en signal électrique


• transmises par un câble
• converties en pression hydraulique

C’est la pression hydraulique agissant sur le tiroir de la valve ou sur la servocommande de la


pompe qui provoque effectivement le mouvement final du tiroir ou du plateau de réglage.

Il y a deux composants de base dans chaque commande électro-hydraulique comme indiqué


par le nom. La partie électrique consiste en un contrôleur à distance (RC) électrique ou
électronique monté sur le pupitre de contrôle, le câblage associé, et dans certains cas, des
relais et interrupteur supplémentaires qui modifient le signal électrique. La partie électrique
comporte également la bobine sur la valve ou la pompe qui aide à convertir le signal
électrique en mouvement mécanique nécessaire pour développer la pression hydraulique.
Le deuxième composant de base des EHC est la partie hydraulique. Cette partie est
simplement un arrangement d’orifices fixes ou variables traversés par l’huile. L’ajustement
des orifices variables par la bobine électrique détermine la quantité de pression et la quantité
de mouvement du tiroir de valve correspondante.

Du point de vue de l’opérateur, les liens EHC ne sont pas si différents que les liens
mécaniques directs. Le mouvement du RC dans le pupitre provoquera toujours le
mouvement correspondant de la fonction appropriée. Le RC est plus facile à utiliser et
supprime les réactions dans les commandes. L’opérateur remarquera également qu’il y a
certaines séquences de fonctions que les commandes n’autorisent pas (comme la mise en
route de la tête rotative dans le support de tige).

D’un point de vue technique cependant, les liens EHC ont quelques différences avec le lien
direct. La plus évidente de ces différences est que le lien EHC est plus complexe. La
commande de l’opérateur est convertie deux fois avant d’arriver à destination. La seconde
différence est que tous les interrupteurs de sécurité sont inclus dans le lien. Si l’opérateur
tente une action interdite sur un lien protégé, la commande électrique qui va effectivement
atteindre la valve ou la pompe sera modifiée et dans certains cas interrompue. Si cependant,
le signal électrique arrive effectivement à la bobine, et qu’une pression est générée, la
fonction connectée à ce composant se mettra en marche.

Drilling Solutions 07/2004 Rev 000 3-167


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3.13 - SYSTEME ELECTRO-HYDRAULIQUE

VUE D’ENSEMBLE (SUITE)

Tous les liens EHC peuvent être classés soit en proportionnelles ou binaires (on/off). Les
liens proportionnels permettent un mouvement précis des tiroirs de valve qui correspond
directement au mouvement de la commande RC. Les liens proportionnels fonctionnent soit
avec un courant continue soit avec un courant de modulation d‘impulsion en durée (PWM),
ceci dépendant de l’appareil contrôlé. Les signaux pour les pompes par exemple sont des
courants continus de 0 à 300 mA. Les liens binaires fournissent un courant continue qui
provoque le déplacement complet du tiroir de valve chaque fois que la commande RC
dépasse le seuil.

CONCEPTS GENERAUX ET TERMINOLOGIE

Les pages suivantes décrivent les concepts généraux des circuits, et de chaque type d’EHC
et des pièces associées.

Contrôle du courant

Les RC proportionnel utilisés sur les séries Drillmaster sont des appareils de contrôle de
courant. Les RC qui alimentent la bobine Denison fournissent un courant de 60 à 300mA en
fonction de la position de la commande. Les RC rotatifs qui aliment les bobines de la valve
FEMA fournissent un courant de 100 à 500 mA proportionnellement à la position de la
commande.

Les appareils de contrôle du courant fonctionnent différemment des appareils de contrôles


de tension en cela que leur tension de sortie n’est pas toujours utile en tant qu’indicateur de
fonctionnement ou de position de la valve. C’est le courant et non pas la tension, comme
pour une poignée donnée ou la position d’un bouton. La seule vérification fiable de la sortie
du RC est de mesurer le courant sortant de l’appareil. Un simple exemple illustre ceci :

Supposons qu’une bobine de 24 ohms est alimenté par un courant continue de 24 volts. Le
courant qui va traverser la bobine est V/R = 1 A. Si le voltage de la bobine est réduit de
moitié, le courant est diminué de moitié. Si la bobine ne s’ouvre pas le courant sera 0. Si la
bobine est court-circuitée, le courant sera suffisamment élevé pour faire fondre l’isolation des
câbles.

D’un autre côté, supposons que la même bobine est alimenté par un courant de 1 A. La
tension aux bornes de la bobine sera de 1 A x 24 Ohm = 24 Volts. Si le courant est diminué
de moitié, la tension est également diminuée de moitié. Si la bobine ne s’ouvre pas lorsqu’un
courant de 0,5 A est nécessaire, la tension devient celle de la batterie, pour maintenir le
courant. Si la bobine est court-circuitée, la tension tombe à 0 pour essayer de maintenir un
courant de 1/2 A.

Ceci illustre que la tension sur une sortie de RC peut être 0 si la bobine est court-circuitée.
De même le voltage observé peut être 24 volts si la sortie est ouverte quelques soit la
position de la commande. La tension de sortie n’est pas nécessairement un bon indicateur
du fonctionnement du circuit sauf si la résistance du circuit est connue.

3-168 07/2004 Rev 000 Drilling Solutions


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3.13 - SYSTEME ELECTRO-HYDRAULIQUE

CONCEPTS GENERAUX ET TERMINOLOGIE (SUITE)

Modulation d’impulsion en durée

La modulation d’impulsion en durée (PWM) est le nom donné à un type de signal électrique
particulier utilisé pour certaines applications de commande hydraulique. Le signal résulte
d’une variation électronique à haute vitesse de la tension créant un train de pulsations ayant
toutes la même hauteur et des largeurs variables.

La fréquence du PWM pour une application donnée est constante. Cela signifie que le temps
écoulé entre le début d’une pulsation et le début de la pulsation suivante (la période ‘’P’’) est
toujours le même. Dans le cas des signaux PWM des séries Drillmaster, cette durée est de
1/33Hz = 0,03 s. Le temps pendant chaque période ‘’P’’ d’impulsion, lorsque le système est
mis sous tension, est le ‘’on time’’ ou ‘’durée d’impulsion’’. De même, le temps durant chaque
période, lorsque la tension est coupée, est le ‘’off time’’. Les variations de la durée
d’impulsion, ou On time contre Off time, est ce qui donne la proportionnalité du signal.

Seuil
Le seuil est le niveau de sortie minimum d’un RC. Les échelles de courant des contrôleurs
décrits ci-dessus commencent à des niveaux différents de 0. Dans le cas d’un RC Denison,
par exemple, le courant de sortie commence à 60 mA. En commençant à ce niveau
minimum, les valeurs de courant trop basses pour provoquer un mouvement de la
servocommande de pompe. Dès que la poignée du RC s’éloigne du centre, le niveau du
courant ‘saute’ au minimum requis pour provoquer une réaction.

Courant de Sortie Maximal


Le Courant de Sortie Maximal est le niveau maximum de courant délivré par le RC lorsque la
poignée ou le bouton est actionné complètement. Par exemple le courant de sortie maximal
normal d’un RC Denison est 300 mA. Le réglage de sortie maximale est prédéfini mais le
réglage d’un potentiomètre sur le circuit imprimé du RC peut changer le niveau.

Drilling Solutions 07/2004 Rev 000 3-169


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3.13 - SYSTEME ELECTRO-HYDRAULIQUE

CONTROLEURS

Double échelle
Un RC double échelle a deux niveaux de sortie maximum ; une échelle basse et une échelle
haute. Ces contrôleurs sont identifiés par la borne ‘’R’’ sur la bande principale du terminal.
Lorsque la borne ‘’R’’ est alimentée par un courant direct 24 V, le contrôleur est dans
l’échelle haute et l’échelle de courant correspondante va aller de la valeur du seuil au
courant de sortie maximal normal. L’échelle haute est définie par le courant de sortie
maximal décrit ci-dessus. Lorsque la tension à la borne ‘’R’’ est interrompue, le contrôleur est
en échelle basse. Dans cette échelle, le courant de sortie va du seuil au réglage de l’échelle
basse. Le réglage de l’échelle basse peut être effectué grâce au potentiomètre sur le circuit
du RC.

Contrôleur à une bobine


Les RC Denison peuvent être classés comme des contrôleurs à une bobine. Dans ces
circuits, il y a une bobine reliée entre la borne ‘’A’’ et la borne ‘’B’’ sur la bande du terminal
RC. Lorsque la poignée est déplacée sur la borne ‘’A’’ le courant part de ‘’A’’, à travers le
bobinage vers l’impulseur de pompe, et retourne vers la borne ‘’B’’ du RC. Lorsque la
poignée est déplacée sur la borne ‘’B’’ le courant part de ‘’B’’, à travers le bobinage vers
l’impulseur de pompe, et retourne vers la borne ‘’A’’ du RC. L’impulseur de pompe interprète
la direction du courant ainsi que l’intensité du courant.

Contrôleur à deux bobines


Les bobines des valve Apitech et Fema interprètent seulement l’intensité du courant, et pas
la direction du courant. Dans le cas des valves Apitech, il y a une bobine qui déplace le tiroir
dans un sens et une autre bobine qui déplace le tiroir dans l’autre sens. Dans ces circuits à
deux bobines, la borne ‘’A’’ est reliée à l’un des deux fils d’une bobine de la valve. Le fil de
bobine restant est connecté à la masse. La borne ‘’B’’ du RC est relié à l’un des deux fils de
la seconde bobine. Le fil de bobine restant est connecté à la masse. Lorsque la poignée est
déplacée vers la borne ‘’A’’, le courant traverse la première bobine, et va à la masse.
Lorsque la poignée est déplacée vers la borne ‘’B’’, le courant traverse la seconde bobine et
va à la masse.

3-170 07/2004 Rev 000 Drilling Solutions


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Section 3.0 - SYSTEMES ET SPECIFICATIONS

3.13 - SYSTEME ELECTRO-HYDRAULIQUE

IMPULSEUR DENISON 500

L’impulseur électro-hydraulique Denison 500 (illustré sur la Figure 3-137) fournit une position
modulée de la servo commande proportionnelle au courant d’alimentation. Il ne nécessite
aucun déphasage électrique.

L’impulseur électro-hydraulique, comprenant une bobine acoustique, un injecteur et un


piston, positionne l’axe de servocommande rotatif, qui contrôle la position du culbuteur de la
pompe. Avec un courant d’entrée à 0, la bobine acoustique n’exerce aucune force, et les
deux ressorts centrent l’injecteur entre les récepteurs, le jet se sépare de façon égale pour
fournir la même pression dans chaque récepteur. Ces pressions sont reliées aux extrémités
correspondantes du piston, et en étant égales ne créent aucun mouvement.

Si le courant est appliqué à la bobine acoustique, elle exerce une force sur l’armature
proportionnellement à l’amplitude et à la polarité du courant. Ceci dévie l’injecteur pour
l’orienter plus directement sur l’un des tuyaux récepteurs. La pression dans ce tuyau
augmente et la pression dans l’autre tuyau diminue, changeant ainsi la pression aux
extrémités du piston. Le piston bouge alors, faisant tourner l’axer de la servo commande et
compressant ou soulageant les ressorts de rappel, cela en fonction de la direction du
déplacement. Lorsque le piston se déplace suffisamment pour que le changement de force
des ressorts de rappel soit équivalent à la force de la bobine acoustique, l’injecteur se
recentre et le piston s’arrête dans cette position.

IMPULSEUR DENISON

Drilling Solutions 07/2004 Rev 000 3-171


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3.13 - SYSTEME ELECTRO-HYDRAULIQUE

IMPULSEUR DENISON 500 (SUITE)

Les numéros sur la figure 3-137 correspondent aux numéros ci-dessous. Chaque numéro ci-
dessous précède une description du composant qu’il désigne.

1. Arbre de surpassement manuel – Utilisé pour impulser manuellement la pompe.


2. Remise à zéro mécanique – Utilisé pour mettre manuellement le plateau de réglage
de la pompe en position neutre.
3. Tube d’asservissement servo – Tube qui transporte la pression de la
servocommande du corps principal de la pompe vers l’impulseur Denison.
4. Réglage mécanique du volume – Utilisé pour régler mécaniquement le volume de la
pompe.
5. Connecteur électrique à deux broches – Connecteur électrique de type militaire
recevant les signaux électriques.
6. Remise à zéro électrique – Règle précisément la pompe principale après que les
réglages mécaniques initiaux aient été réalisés.

Réglage de l’impulseur Denison 500

Il y a deux types de commandes électriques utilisées sur les pompes Denison. Le premier
type de contrôle a un assemblage de mise à zéro mécanique avec un écrou borgne. L’autre
a un type de mise à zéro mécanique interne comme celui de la figure 3-137. Les outils
nécessaires pour la mise à zéro sont :

Type borgne

1) 2 clés à fourche de 3/4"


2) 1 tige pour passer dans le trou de 1/8" dans l’arbre de réglage
3) 2 clés à fourche de 7/16" (pour les étapes électriques)
4) 2 écrou borgne JIC -4(1/4")
5) 1 clé Allen 3/32"

Type mécanique interne

1) 1 clé à fourche 3/4“


2) 2 clés à fourche 7/16" (pour les étapes électriques)
3) 1 clé Allen 3/16"
4) 1 clé Allen 1/4"
5) 1 clé Allen 3/32"

3-172 07/2004 Rev 000 Drilling Solutions


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3.13 - SYSTEME ELECTRO-HYDRAULIQUE

IMPULSEUR DENISON 500 (SUITE)

Etapes de réglage

1. Les foreuses à chenilles doivent être en mode propulsion et supportée entièrement par
les vérins de nivellement. Les chenilles ne doivent pas toucher le sol.

2. Avec la foreuse éteinte, déconnectez les câbles électriques des deux broches de
connections sur le contrôle d’entrée de la pompe.

3. Démarrez la foreuse. Si les chenilles tournent, le zéro de la pompe n’est pas bien
configuré.

4. Avec la foreuse éteinte, enlevez le tube de l’asservissement servo (cf. Figure 3-137) et
fermez les deux ports ouverts avec les écrous borgnes JIC -4.

5. A. Pour les réglages type écrou borgne, enlevez l’écrou borgne de la vis de mise à zéro
avec la clé 3/4". Tenez la vis de mise à zéro avec une tige insérée dans le trou de
1/8" sur le côté de la vis. Dévissez l’écrou.

B .Si le réglage est de type interne, enlevez le bouchon du barillet hexagonal 3/4" en
utilisant la clé Allen 3/16". Insérez la clé Allen 1/4" dans l’extrémité du barillet pour
maintenir la vis à queue. Desserrez le barillet hex 3/4".

6. Tournez la vis de mise à zéro dans une direction jusqu’à ce que la chenille commence
tourner. Notez la position de la vis de mise à zéro.

NOTE : Les vis de mise à zéro ont un blocage mécanique qui limite leur rotation dans les
deux directions. Ne forcez pas au delà des butées.

7. Tournez la vis de mise à zéro dans l’autre direction jusqu’à ce que la chenille commence
à tourner. Notez à nouveau la position de la vis de réglage.

8. Mettez la vis à mi chemin entre les deux positions trouvées lors des étapes 6 et 7 et
verrouillez la vis de réglage dans cette position en serrant le contre écrou (contrôle type
borgne) ou le barillet hex (moins de 100 psi). Ceci peut être vérifié en mesurant la
pression aux ports A et B de la pompe.

9. Remettez en place l’écrou borgne (contrôle type borgne) ou le bouchon d’écrou du


barillet (contrôle type interne). La pompe est maintenant mise à zéro mécaniquement.

10. Avec la foreuse éteinte, enlevez les écrous borgnes JIC-4 de la commande d’entrée, et
réinstallez les tubes de l’asservissement servo. Redémarrez le moteur.

NOTE : Lorsque le moteur est en marche, les chenilles peuvent tourner même si la
pompe est mise à zéro mécaniquement. La partie électrique va corriger cela.

Drilling Solutions 07/2004 Rev 000 3-173


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3.13 - SYSTEME ELECTRO-HYDRAULIQUE

STROKER DENISON 500 (suite)

Etapes de réglage (Suite)

11. La vis de mise à zéro électrique est une vis Allen situé sous l’écrou borgne montré figure
3-137. Enlevez l’écrou borgne de la vis de mise à zéro électrique en utilisant deux clés à
fourches 7/16’’. Maintenez la vis Allen interne avec une clé Allen 3/32’’ et desserrez le
contre-écrou.

12. Tournez la vis de mise à zéro électrique dans une direction jusqu’à ce que la chenille
commence à tourner. Notez la position de la vis.

13. Tournez la vis de mise à zéro électrique dans l’autre direction jusqu’à ce que la chenille
commence à tourner. Notez à nouveau la position de la vis

14. Positionnez la vis de mise à zéro à mi-chemin entre les positions trouvées lors des
étapes 12 et 13, et bloquez la vis de mise à zéro en place en serrant le contre-écrou. Les
pressions des côtés A et B de la pompe doivent être égales (à 100 psi près). Ceci peut
être vérifié si désiré en mesurant la pression aux ports A et B de la pompe.

15. Replacez l’écrou borgne et reconnectez les câbles électriques sur le connecteur deux
broches. La mise à zéro de la pompe est maintenant terminée.

3-174 07/2004 Rev 000 Drilling Solutions


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3.13 - SYSTEME ELECTRO-HYDRAULIQUE

VALVES

Impulseurs Apitech
La valve de contrôle de pression des séries IMPULSEUR VS est une valve binaire (on/off)
normalement ouverte, à haute vitesse, maintenue par un ressort, actionnée par un
solénoïde. Elle consiste en un assemblage de cartouche remplaçable, spécialement conçu
avec une plaque trouée séparée et un joint torique. Pour générer une pression de contrôle
proportionnelle, la bobine est alimentée 33 fois par seconde par un signal électrique PWM.
La pression de contrôle résultante est directement proportionnelle au coefficient d’utilisation
ou au temps ‘On’ par cycle de cette excitation. Le flux d’huile sortant de la cartouche est
réduit par la plaque trouée fixe de 0,024’’ ; la contre pression résultante est proportionnelle
au coefficient d’utilisation réglé par l’opérateur. Cette pression est ensuite dirigée dans la
section de fonctionnement du tiroir principal pour fournir la pression de contrôle.

ALIMENTATION ‘’P’’

CONTROLE ‘’C’’

RESERVOIR

IMPULSEUR SERIES VS

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3.13 - SYSTEME ELECTRO-HYDRAULIQUE

VALVES (SUITE)

Valve 6 tiroirs
L’assemblage de la valve 6 tiroirs est un assemblage de valves ‘4-way’, proportionnelles, à
détecteur de charge, à commande électrique. Les parties de la valve sont présentées en
figure 3-139.

Réglage du
déchargeur

Valve de détente de
l’élévation de la tour
(2750 PSI)

Figure 3-139

La section d’entrée de l’assemblage contient la valve de réduction et le filtre de la pression


pilote pour les 6 tiroirs. Elle contient aussi la valve de décharge pour régler la pression de
fonctionnement maximale de toutes les fonctions des tiroirs de valve de la machine. Le
déchargeur est réglé en usine à une pression de fonctionnement de 3000 psi et ne devrait
pas être réglé à nouveau.

La section d’entrée, la valve de réduction et le filtre de pression pilote sont remplacables. La


valve peut être remplacée en dévissant l’ancienne hors du boîtier d’entrée en en vissant une
nouvelle.

3-176 07/2004 Rev 000 Drilling Solutions


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3.13 - SYSTEME ELECTRO-HYDRAULIQUE

VALVES (SUITE)

Valve 6 tiroirs (suite)

Il y a quatre valves de détente des ports de fonctionnement dans l’assemblage de la valve 6


tiroirs. La section du premier tiroir a un port de détente sur les ports C1 et C2 pour contrôler
les pressions du palan. Ces pressions sont réglées pour une lecture de pression à 2000 psi
au port de test de la valve 6 tiroirs (avec les ports C1 et C2 bloqués). La seconde section a
un port de détente sur le port C2 pour contrôler la pression d’élévation du derrick. Cette
valve est réglée pour une lecture de pression à 2750 psi au port de test de la valve 6 tiroirs
(avec les Vérins d’Elévation de la Tour complètement impulsés). La sixième section a un port
de détente sur le port C2 pour contrôler la pression maximale du moteur d’injection d’eau.
Cette valve est réglée pour une lecture de pression à 1000 psi sur le port de test de la valve
6 tiroirs (avec le port C2 bloqué). Toutes les pressions sont réglées en usine. Aucun réglage
n’est nécessaire sur le terrain sauf si un assemblage entier est remplacé.

Chaque section de tiroir a deux bobines Impulseur pour déplacer le tiroir (une pour chaque
direction). Les bobines et les ports respectifs qu’elles contrôlent sont montrés sur la Figure 3-
138. Les bobines peuvent être remplacées en dévissant l’ancienne et en en vissant une
nouvelle à la place. En enlevant une bobine, le joint torique à l’intérieur de la bobine doit
également être remplacé. Enlevez le joint torique avec une pince à joint torique. Insérez le
nouveau joint torique dans la bobine et soyez sûr qu’il soit parfaitement en place avant de
visser le nouvel impulseur. Si le joint torique n’a pas été inséré correctement, une résistance
apparaîtra lors du vissage de l’impulseur, et la valve ne fonctionnera pas correctement.

NOTE : Le contrôle de vitesse de certaines fonctions de la valve est réalisé par réglage du
courant allant sur les bobines de la valve. Voir la section électrique des EHC pour plus de
détails.

Drilling Solutions 07/2004 Rev 000 3-177


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3.13 - SYSTEME ELECTRO-HYDRAULIQUE

VALVES (SUITE)

Valve 9 tiroirs
L’assemblage de la valve 9 tiroirs est un assemblage de valves ‘4-way’, proportionnelles, à
détecteur de charge, à commande électrique. Les composants de cet assemblage sont
présentés en Figure 3-140.

Figure 3-140

La section d’entrée de l’assemblage contient la valve de réduction et le filtre de pression


pilote pour les 9 tiroirs. L’entrée n’a pas de déchargeur. Cet assemblage envoie un signal au
déchargeur de la valve 6 tiroirs qui contrôle la pression de fonctionnement maximale des
deux assemblages.

La valve de réduction et le filtre de pression pilote dans la section d’entrée sont


remplaçables. La valve peut être remplacée en dévissant l’ancienne hors du boîtier d’entrée
en en vissant une nouvelle.

3-178 07/2004 Rev 000 Drilling Solutions


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3.13 - SYSTEME ELECTRO-HYDRAULIQUE

VALVES (SUITE)

Valve 9 tiroirs (suite)

Il y a deux ‘limiteurs de pression communs’ dans l’assemblage de la valve 9 tiroirs. Le


limiteur de pression commun contrôle la pression maximale du compensateur de tiroir pour
limiter la pression de travail aux ports C1 et C2. Le limiteur du tiroir 4 fournit un moyen de
limiter la pression. Toutefois, ce limiteur est réglé pour une pression maximale (300psi) pour
les travaux des foreuses Mid-Range. De même chose pour le limiteur du tiroir 5 qui contrôle
la pression maximale du support de tige. Toutes ces pressions sont réglées en usine. Aucun
réglage n’est nécessaire sauf si un assemblage entier est remplacé.

Allonger ou rétracter complètement le vérin et lire la pression sur le port test de l’entrée de la
valve 6 tiroirs (avec le tiroir activé) permet de vérifier la pression maximale dans tous les
circuits de vérins. La pression maximale dans un circuit moteur peut être vérifiée en
bouchant les ports de fonctionnement de la valve et en lisant la pression sur le port test de la
valve 6 tiroirs (avec le tiroir activé).

Chaque section de tiroir a deux bobines Impulseur pour déplacer le tiroir (une pour chaque
direction). Les bobines et leurs ports respectifs sont montrés sur la Figure 3-138. Les
bobines peuvent être remplacées en dévissant l’ancienne et en vissant une nouvelle à la
place. En enlevant une bobine, le joint torique à l’intérieur de la bobine doit également être
remplacé. Enlevez le joint torique avec une pince à joint torique. Insérez le nouveau joint
torique dans la bobine et soyez sûr qu’il soit parfaitement en place avant de visser le nouvel
impulseur. Si le joint torique n’a pas été inséré correctement, une résistance apparaîtra lors
du vissage de l’impulseur, et la valve ne fonctionnera pas correctement.

NOTE : Le contrôle de vitesse de certaines fonctions de la valve est réalisé par réglage du
courant allant sur les bobines de la valve. Voir la section électrique des EHC pour plus de
détails.

Drilling Solutions 07/2004 Rev 000 3-179


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3.13 - SYSTEME ELECTRO-HYDRAULIQUE

VALVES (SUITE)

Valves de Contrôles de poussée/retenue FEMA

Le contrôleur de pression FEMA (cf. Figure 3-141) est utilisé dans le système d’avance du
forage. Sur les foreuses basse pression il est utilisé uniquement sur le circuit de poussée.
Sur les foreuses haute pression, il y en a deux. L’une est utilisée pour le circuit de poussée
et l’autre pour le circuit de Retenue (illustré sur la Figure 3-142). Le contrôleur de pression
FEMA est un contrôleur de pression proportionnel qui comprend une bobine, une armature,
un orifice calibré, un injecteur, un filtre et un boîtier. La valve FEMA est utilisée comme une
partie du circuit de contrôle du compensateur de la pompe principale en mode Forage. Elle
est isolée hydrauliquement de la pompe par un clapet anti-retour piloté lorsque la foreuse est
en mode propulsion. Les valves FEMA sont situées entre le collecteur de poussière et le
support de la tour sur la plate-forme d’entretien.

VALVE DE CONTROLE
FEMA DE POUSSEE
(COTE COLLECTEUR
DE POUSSIERE)

FEMA CONTROLE
DE POUSSEE

VALVE DE CONTROLE
FEMA DE RETENUE
(ARRIERE DE LA TOUR)

FEMA CONTROLE
DE RETENUE (HP)

3-180 07/2004 Rev 000 Drilling Solutions


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3.13 - SYSTEME ELECTRO-HYDRAULIQUE

CONTROLEURS

Contrôleur de poussée

Quand l’opérateur tourne le contrôleur de Poussée ou de Retenue vers la droite, le courant


continu du signal électrique vers le contrôleur FEMA augmente. Quand le courant augmente
vers la bobine de la valve, l’orifice calibré interne est poussé plus près de l’injecteur. Ce
mouvement de l’orifice calibré provoque une restriction du flux d’huile qui augmente alors
proportionnellement la pression au port ‘’C’’. Cet ajustement de la valve est fait par
l’opérateur de la foreuse lorsqu’il est nécessaire d’augmenter ou de réduire la pression
d’alimentation.

Le contrôleur rotatif de force de Poussée est alimenté (câble #82) lorsque l’interrupteur
Forage/Propulsion est en mode Forage. Le courant électrique de sortie du contrôleur est un
courant continue proportionnel venant de la bobine 0-12 VDC w/24 Ohm. Lorsque l’opérateur
tourne le bouton de contrôle vers la droite, le courant arrive à la bobine de la valve FEMA.
Plus le bouton est tourné plus le courant du signal de sortie est fort.

Lorsque le levier de contrôle d’Avance du forage est en position d’avance du forage, la


pression du système hydraulique d’avance du forage peut être contrôlée à distance en
tournant le bouton de force de poussée. La pression disponible est comprise entre 0 et la
valeur de la pression de poussée maximale.

Note : La pression de poussée maximale développée pendant le forage dépend de la sortie


du contrôleur de force et des conditions du terrain. En forant un terrain mou, il peut être
impossible d’atteindre le réglage de détente de pression hydraulique maximale.

CONTROLEUR ROTATIF DE POUSSEE ET DE RETENUE

POTENTIOMETRES
D’EQUILIBRAGE

VOYANT

Courant de sortie 100-500mA


Circuit FEMA 0-12VDC

Drilling Solutions 07/2004 Rev 000 3-181


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Section 3.0 - SYSTEMES ET SPECIFICATIONS

3.13 - SYSTEME ELECTRO-HYDRAULIQUE

CONTROLEURS (SUITE)

Contrôleur rotatif activé d’injection d’eau

Le contrôleur à distance d’injection d’eau fournit un signal proportionnel qui est provoqué par
le bouton de contrôle rotatif actionné par l’opérateur de la foreuse. La sortie qu’il fournit est le
même signal PWM 33 Hz que les contrôleurs associés avec les valves Apitech.

L’alimentation électrique du contrôleur d’injection d’eau est fournie par un câble #80 sur le
circuit électrique à travers l’interrupteur de contrôle de poussière à trois positions. Le
contrôleur rotatif est alimenté lorsque l’interrupteur est tourné en position injection d’eau.
Lorsque le bouton quitte sa position off, il fournit un courant proportionnel à la bobine
supérieure du sixième tiroir de la valve 6 tiroirs. Ce déplacement de tiroir permet à l’huile de
sortir du port ‘’C2’’ jusqu’au moteur d’injection d’eau. Le débit d’huile, et donc la vitesse du
moteur, est déterminée par la position du bouton rotatif de contrôle à distance.

CONTROLEUR ROTATIF ACTIVE


D’INJECTION D’EAU

POTENTIOMETRES
D’EQUILIBRAGE

VOYANT

BOUTON DE CONTROLE
ROTATIF

3-182 07/2004 Rev 000 Drilling Solutions


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3.13 - SYSTEME ELECTRO-HYDRAULIQUE

CONTACT DE FIN DE COURSE

Dans certains cas, un lien EHC doit recevoir des informations à propos de la position d’un
composant de la foreuse pour que le fonctionnement de la foreuse puisse être séquencé ou
protégé contre un mouvement qui pourrait causer des dégâts. Dans le circuit électrique des
foreuses des Séries Mid-Range, les contacts de fin de course sont placés en des points
appropriés de l’assemblage du derrick pour fournir ces informations.

Tous les contacts de fin de course ont deux jeux de contacts (4 bornes). Un jeu de contact
est normalement ouvert (NO) et l’autre est normalement fermé (NF). Quand le levier est en
position normale (neutre), un circuit attaché aux contacts NO est interrompu pour empêcher
tout courant de passer. Si le levier est tourné, quelque soit le sens de rotation, les contacts
changent d’état. Les contacts NO se ferment pour activer leur circuit et les contacts NF
s’ouvrent pour couper leur circuit.

Sur les Foreuses des Series Mid-Range avec les équipements standards, il y a suelement
un contact de fin de course (LS5 sur le schéma électrique) utilisé pour cette fonctionnalité. Il
est situé sur le côté supérieur du cylindre de poussée du côté collecteur de poussière. Le
contact de fin de course est monté sur la trajectoire de la cage de la poulie pour que le levier
s’active lors du passage de celle-ci (cf. Figure 3-145). Le contact fin de course fournit des
informations sur la position de la tête rotative pour les circuits de décélération de la poussée
et pour des circuits interlock optionnel de déplacement.

Figure 3-145

Sur les foreuses équipées d’options particulières (LS 6 support de tige, LS-4 Echangeur de
tige sans à coup), il y a des contacts de ce type en plus sur la tour.

Drilling Solutions 07/2004 Rev 000 3-183


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3.13 - SYSTEME ELECTRO-HYDRAULIQUE

RELAIS

Relais DPDT 24 VDC


Il y a plusieurs relais utilisés dans les différents circuits électriques des foreuses des séries
Mid-Range. Le relais présenté en Figure 3-146 est un relais typique. C’est un relais dipôle, à
deux directions, 24VDC. Chaque relais comprend une bobine 24 VDC et deux jeux de
contacts. Chaque jeu de contacts (‘’A’’ et ‘’B’’) a une paire normalement ouverte et une paire
normalement fermée. Lorsque la bobine du relais est alimentée, l’énergie électromagnétique
provoque un changement d’état des paires de contacts internes. La paire normalement
ouverte se ferme, et vice versa.

N.F.
Figure 3-146

La figure 3-147 montre les Relais situés derrière le Panneau de Fonctions Moteur du pupitre
de l’opérateur. (Voir section 4 Commandes de fonctionnement pour la position du panneau).

Figure 3-147

3-184 07/2004 Rev 000 Drilling Solutions


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3.13 - SYSTEME ELECTRO-HYDRAULIQUE

RESISTANCE DE BOBINE TYPIQUE

La résistance d’une bobine d’une valve Apitech, FEMA ou d’un impulseur Denison peut être
vérifié depuis le pupitre de la cabine. Utilisez la procédure suivante pour vérifier les bobines.

Bobine de l’impulseur Denison


Lors de la vérification de la bobine Denison, il est recommandé de mettre la foreuse en mode
propulsion. Enlevez les fils des bornes ‘’A’’ et ‘’B’’ du contrôleur de propulsion. Mesurez la
résistance entre les deux fils ouverts. La résistance doit être de 24 à 30 Ohms.

Si la foreuse est en mode forage, la résistance du circuit d’alimentation peut être supérieure
à 30 ohms (résistance de la bobine Denison) à cause de la présence de la résistance de
décélération dans le circuit. Si la vérification est faite en mode forage, avec la tête rotative au
somment du derrick, la résistance entre les fils ‘’A’’ et ‘’B’’ devrait être d’environ 420 ohms.
La résistance additionnelle vient de la résistance de 390 ohms dans le circuit de décélération
d’avance du forage.

REGLAGES

Bobines Apitech
Il y a deux bobines sur chaque section de valve Apitech. Pour vérifier la bobine attachée à la
borne ‘’A’’, enlevez le câble de la borne ‘’A’’ et lisez la résistance entre le fil ouvert et la
masse. La résistance doit être d’environ 65 Ohms. La résistance de la bobine côté B peut
être testée de la même façon.

Bobines FEMA
Les résistances des bobines FEMA de poussée peuvent être vérifiées seulement si le
magasin est en position arrimée (ouverte). Enlevez les fils des bornes ‘’A’’ et ‘’B’’ du
contrôleur. Mesurer la résistance entre les deux fils ouverts. La résistance doit être d’environ
24 Ohms.

SORTIE DE CONTROLE A DISTANCE PROPORTIONNELLE

Les contrôleurs à distance ou OEM peuvent être vérifiés avec un voltmètre. Pour vérifier un
RC avec un voltmètre, suivez la procédure ci-dessous.

1. Vérifier la tension de l’entrée 24 VDC. Lisez entre la borne ‘’+’’ et la masse ‘’-‘’.

2. Vérifiez la masse. Alimentation coupée, lisez la résistance de la borne ‘’-‘’ à la


masse. La résistance doit être nulle.

3. Vérifiez la résistance du circuit comme expliqué ci-dessus.

4. En connaissant la résistance et en ayant les fils ‘’A’’ et ‘’B’’ connectés, la tension de


‘’A’’ à ‘’-‘’ ou de ‘’B’’ à ‘’-‘’ peut être mesurée. La tension doit être dans les
fourchettes suivantes :
• Circuits Apitech : 0-24 VDC variable avec bobine 65 Ohms
• Circuits FEMA : 0-12 VDC variable avec bobine 24 Ohms
• Circuits Denison : 0-10 VDC variable avec bobine 27 Ohms

Drilling Solutions 07/2004 Rev 000 3-185


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3.13 - SYSTEME ELECTRO-HYDRAULIQUE

VERIFICATION DES RELAIS

La façon la plus simple de vérifier rapidement un relais est d’écouter ou de sentir le relais. Si
le relais est activé par un signal, il va faire un bruit sec lorsque la connexion est faite. Une
vérification plus fiable requiert l’utilisation d’un voltmètre. Vérifiez les bornes de la bobine.
Une des bornes de la bobine doit être mise à la terre et l’autre doit recevoir le signal de
tension approprié. Si le relais change de position, vérifiez ensuite les pairs de contacts
individuels. Vérifiez la résistance à travers les paires de contacts (ouvertes et fermées) avec
les fils débranchés ou le relais retiré de son support. Les contacts ouverts donnent une
résistance infinie. Les contacts fermés donnent une résistance nulle. Assurez-vous que les
contacts ne sont pas soudés ensemble en changeant la position du relais avec 24 volts, et
répétez les vérifications de résistances.

VERIFICATION D’UN CONTACT DE FIN DE COURSE

La façon la plus simple de vérifier le fonctionnement d’un contact de fin de course est de
tourner le levier et d’écouter le bruit sec du changement de position. Une méthode plus fiable
requiert l’utilisation d’un voltmètre. Ouvrez le couvercle et vérifiez la résistance entre les
pairs de contacts (ouvertes et fermées) avec les fils débranchés. Assurez-vous également
que les paires de contacts passent d’ouvertes à fermées et de fermées à ouvertes lorsque le
levier est déplacé.

VERIFICATION D’UNE DIODE

Pour vérifier une diode, retirez-là du circuit. La diode est un composant unidirectionnel
(comme un clapet anti-retour) alors soyez sûr de vous souvenir exactement quel côté était
connecté à quelle borne pour la remettre exactement dans la même position. Un côté de la
diode a une ligne imprimée autour. La ligne est sur le côté qui BLOQUE le courant. Branchez
le voltmètre pour lire la résistance (ohms). Connectez le fil rouge au côté avec la ligne.
Reliez le fil noir au côté opposé. La résistance lue doit être infinie (circuit ouvert). Maintenant
intervertissez les deux fils. La résistance devrait être nulle (circuit fermé). Si l’un des tests
échoue, la diode n’est pas bonne.

Figure 3-148

Page laissée blanche intentionnellement.

3-186 07/2004 Rev 000 Drilling Solutions


Sécurité, Fonctionnement et Maintenance
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Section 3.0 - SYSTEMES ET SPECIFICATIONS

3.14 - FONCTIONNEMENT DES EHC

FONCTIONNEMENT

Contrôleurs des vérins nivellement

Les contrôleurs utilisés conjointement aux valves hydrauliques Apitech sont des
contrôleurs PWM. Les contrôleurs montrés en figure 3-149 sont des représentations de
contrôleurs typiques.

CONTROLEURS DES FONCTIONS CONTROLEURS ROTATIF


AUXILAIRES

Les EHC des commandes de vérins (A) ne sont alimentés que lorsque la foreuse est
en mode ‘’Forage’’. Les liens EHC qui contrôlent les 3 tiroirs de vérins sont des liens
PWM. Ces liens contrôlent les tiroirs 3, 4 et 5 de la valve 6 tiroirs. Les RC sont réglés
pour alimenter les doubles bobines comme décrit dans VALVES, Impulseurs Apitech
(cf. Figure 3-138).

Les RC des vérins de nivellement ont un verrou neutre qui doit être levé par l’opérateur
avant de pouvoir être utilisées. Les verrous neutres permettent d’éviter l’actionnement
accidentel de la commande.

Lorsque la poignée RC est repoussée par l’opérateur, la borne ‘’A’’ délivre un signal
PWM à l’impulseur supérieur de valve correspondant. (L’intensité du courant venant du
RC est proportionnelle à la position de la poignée). L’impulseur supérieur convertit le
courant en un signal de pression proportionnel nécessaire pour positionner le tiroir de
valve et l’huile sort par le port ‘’C1’’ de la valve’’ pour rétracter le vérin. Lorsque la
poignée est déplacée vers l’opérateur, la borne ‘’B’’ sur le circuit RC délivre un signal
PWM proportionnel au fil connecté à l’impulseur du bas. L’impulseur convertit le
courant est une pression qui agit sur le tiroir pour le changer de position. L’huile sort du
port ‘’C2’’ pour allonger le vérin.

Drilling Solutions 07/2004 Rev 000 3-187


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Section 3.0 - SYSTEMES ET SPECIFICATIONS

3.14 - FONCTIONNEMENT DES EHC

FONCTIONNEMENT (suite)

Contrôleur de palan
Le RC du contrôleur de palan (cf. Figure 3-149,A) est du même type que les RC des
vérins de nivellement avec la même sortie PWM. Lorsque la poignée est repoussée par
l’opérateur, la borne ‘’A’’ et le circuit qui lui est attachée reçoit un signal PWM
proportionnel. Cela monte le câble du palan. Lorsque la poignée est déplacée en
direction de ‘’B’’, le courant se dirige vers la bobine inférieure de la valve sur le tiroir du
palan (6 tiroirs) et l’huile sort du port ‘’C2’’ de la valve pour abaisser le câble du palan

Contrôleur d’élévation de la tour


Le RC du contrôleur d’élévation de la tour (cf. Figure 3-149,A) est du même type que
celui des vérins de nivellement et du palan. C’est une commande PWM avec verrou
neutre. Le courant de la borne ‘’B’’ alimente l’impulseur supérieur du deuxième tiroir de
la valve 6 tiroirs. Ceci fait sortir l’huile par le port ‘’C2’’ ce qui allonge les vérins
d’élévation de la tour, et donc lève la tour. La borne ‘’A’’ est reliée à l’impulseur inférieur
qui contrôle le débit d’huile sortant du port ‘’C1’’ des valves à tiroirs pour rétracter le
vérin et abaisser le derrick.

Contrôleur de l’indexeur de tige de forage


Le RC de l’indexeur de tige de forage (cf. Figure 3-149,A) est du même type que celui
des vérins de nivellement, d’élévation de la tour et du palan. Un courant PWM
proportionnel de la borne ‘’B’’ entraîne un flux d’huile du port ‘’C2’’ vers l’échangeur de
tige de forage pour l’incrémenter dans le sens horaire. Un courant de la borne ‘’A’’ fait
l’échangeur de tige de forage basculer dans le sens anti-horaire.

Contrôleur de clé de Desserrage


Le RC de clé De Desserrage (cf. Figure 3-149,A) est du même type que ceux des
vérins de nivellement, du palan, de l’indexeur de tige de forage et d’élévation du
derrick. un signal PWM proportionnel de la borne ‘’B’’ envoie à l’impulseur supérieur de
la 4ème section de la valve à 9 tiroirs. . Ceci permet à l’huile de sortir du port ‘’C1’’ vers
le port de rétraction du vérin de la clé De Desserrage. L’impulseur inférieur est alimenté
par la borne ‘’A’’ du RC lorsque le levier est déplacé dans cette direction. Ceci permet à
l’huile de sortir du port ‘’C2’’ vers le port d’extension du vérin de la clé De Desserrage
pour l’engager.

3-188 07/2004 Rev 000 Drilling Solutions


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Section 3.0 - SYSTEMES ET SPECIFICATIONS

3.14 - FONCTIONNEMENT DES EHC

FONCTIONNEMENT (suite)

Contrôleur de bascule du magasin


Le RC de bascule du magasin (cf. Figure 3-149,A) est du même type que ceux des
vérins de nivellement, du palan, de l’indexeur de tige de forage et d’élévation du derrick
et de la clé De Desserrage. Déplacer la poignée vers la borne ‘’B’’ fournit un signal
proportionnel sur la borne ‘’B’’. Le courant passe par la borne pour atteindre l’Impulseur
inférieur du premier tiroir de la valve à 9 tiroirs. L’Impulseur positionne le tiroir pour que
l’huile coule par le port ‘’C1’’ et entraîne l’extension des vérins de basculement du
magasin et basculent le magasin dans la position de chargement

NOTE : Les Foreuses équipées de protection d’échangeur de tige sans à coups.


Le lien ECH complet est différent car il est protégé contre le basculement du magasin
si la tête rotative se trouve sur la trajectoire. Un contact de fin de course (LS7) protège
le magasin en coupant le courant vers l’Impulseur. Le contact est normalement ouvert
et est maintenu fermé par la tête rotative. Si la tête rotative n’est pas sur le haut de la
tour, le courant vers l’Impulseur est coupé à cause des contacts ouverts du contact fin
de course (LS7).

Il n’y a pas d’interruption dans le circuit pour ouvrir le magasin. Quand l’opérateur
déplace le levier RC vers la borne ‘’A’’, le courant alimente l’Impulseur supérieur de la
première section de la valve à 9 tiroirs. Le tiroir se déplace et permet au flux d’huile de
passer par le port ‘’C2’’ pour rétracter les vérins de basculement du magasin et
basculer le magasin dans la position de rangement.

Contrôleur de clé à chaîne


Le RC de clé à chaîne (cf. Figure 3-149,A) est du même type que ceux des vérins, du
palan, de la clé De Desserrage, d’élévation du derrick et de l’indexeur de tige de
forage. Déplacer la poignée vers la borne ‘’B’’ envoie un signal PWM au pulsar du côté
du port ‘’C2’’ sur la valve. Ce signal provoque le déplacement du tiroir et permet à
l’huile de sortir du port ‘’C2’’ vers le port d’extension du vérin de clé à chaîne. Déplacer
la poignée vers la borne ‘’A’’ entraîne le déplacement inverse du tiroir, faisant sortir
l’huile par le port ‘’C1’’ rétractant ainsi la tige du vérin de clé à chaîne.

Contrôleur d’injection d’eau


Le RC d’injection d’eau (cf. Figure 3-149,B) est un contrôleur proportionnel avec bouton
rotatif. La sortie fournit le même signal PWM 33 Hz que celui utilisé par les RC ci-
dessus.

L’alimentation du RC d’injection d’eau est fournie par un câble #80 dans le circuit
électrique par un interrupteur 3 positions. Le RC est allumé lorsque le sélecteur
Injection d’eau/Collecteur de poussière est sur la position injection d’eau. Lorsque le
bouton RC est tourné loin de sa position neutre, il fournit un signal PWM proportionnel
à la bobine supérieure de la valve 6 tiroirs. Cela change la position du tiroir permettant
à l’huile de sortir par le port ‘’C2’’ jusqu’au moteur d’injection d’eau. Le débit d’huile et
donc la vitesse du moteur sont donc déterminés par la position du bouton RC.

Drilling Solutions 07/2004 Rev 000 3-189


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Section 3.0 - SYSTEMES ET SPECIFICATIONS

3.14 - FONCTIONNEMENT DES EHC

FONCTIONNEMENT (SUITE)

Collecteur de poussière
Le lien EHC du collecteur de poussière est considérablement moins compliqué que
ceux décrits précédemment. Ce lien est un contrôleur binaire (on/off) qui alimente
l’impulseur inférieur sur le sixième tiroir de la valve 6 tiroirs. Le signal 24 VDC vient du
sélecteur collecteur de poussière/injection d’eau lorsqu’il est en position DC/PULSE
(collecteur de poussière/impulsion). Le signal 24 VDC provoque le déplacement
complet du tiroir pour laisser l’huile sortir du port ‘’C1’’ pour faire tourner le moteur du
collecteur de poussière.

Contrôleur de la hotte de poussière


Le contrôleur de rideau à poussière est un contrôleur deux axes (cf. Figure 3-150). Ce
contrôleur est utilisé pour contrôler l’élévation et l’abaissement de la hotte à poussière
ainsi que l’élévation et l’abaissement des rideaux à poussière avant et arrière. Déplacer
la poignée sur l’axe gauche-droite baisse et lève les rideaux à poussière avant et
arrière. Déplacer la poignée sur l’axe avant-arrière lève et baisse la hotte à poussière.

Le contrôleur n’est pas un contrôleur PWM. Il est de type ‘ressort de mise au neutre’,
binaire (on/off) à deux axes et fournit 24 VDC du micro interrupteur à l’impulseur
correspondant dans la direction de mouvement de la poignée. Il y a 4 micro-
interrupteurs situés au bas du contrôleur qui sont activés par la poignée lorsqu’elle est
déplacée.

Figure 3-150

Brochage de la tour
Le brochage de la tour est contrôlé par un interrupteur à bascule avec centrage par
ressort. Cet interrupteur fournit 24 VDC à l’impulseurs de la section 4 de la valve 9
tiroirs. Pousser l’interrupteur vers le haut alimente l’impulseur correspondant au port
‘’C1’’ délivrant l’huile pour allonger le vérin de brochage. Pousser l’interrupteur vers le
bas alimente l’impulseur correspondant au port ‘’C2’’ de la section. Cela désengage
(rétracte) le vérin de brochage, débrochant ainsi le derrick de la goupille à rotule.

NOTE : Ne faites pas fonctionner la foreuse en mode ‘’FORAGE’’ sous brocher la tour.
Cela peut provoquer une charge excessive sur la zone de pivot du support et sur les
vérins d’élévation du derrick. La mauvaise manipulation de la machine peut provoquer
des dégâts et des dommages corporels importants.

3-190 07/2004 Rev 000 Drilling Solutions


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3.14 - FONCTIONNEMENT DES EHC

VALVE FORAGE / PROPULSION

La Valve de Contrôle des Modes Forage/Propulsion contrôle la sélection de tout le mode, le


frein et le compensateur de pompe permettant les fonctions de forage. C’est un collecteur en
fer doux dans lequel sont insérées quatre cartouches (cf. Figure 3-151). Une valve ‘4-way’ à
solénoïde, boulonnée sur un côté du collecteur, sélectionne le mode forage ou le mode
propulsion. Le solénoïde est alimenté lorsque le mode Propulsion est sélectionné et n’est
plus alimenté en mode Forage.

PORT DE TEST (5 PLACES)

BOUCHON

VALVE 2 WAY
(LIMITE DU COUPLE)

VALVE 2 WAY
(LIMITE DE L’AVANCE
DU FORAGE)

BOUCHON
VALVE 4 WAY
VALVE
VALVEDE
DEREDUCTION
REDUCTIONDE
DE
PRESSION
PRESSIONDEDEFREINAGE
FREINAGE
CLAPET ANTI-RETOUR DE
RELACHEMENT DE FREINAGE

ASSEMBLAGE DE LA VALVE DE CONTROLE DE FORAGE/PROPULSION

L’assemblage de la valve peut être entièrement refait en remplaçant les quatre cartouches
de valve et la valve ‘4 way’ à solénoïde boulonnée sur le côté du collecteur. L’assemblage ne
doit jamais être remplacé comme un tout.

Le seul réglage sur l’assemblage est un réglage de pression pour les freins de propulsion. La
pression des freins est réglée à 500 psi en tournant le réglage jusqu’à ce que la valeur de
pression soit affichée au port de test de la pression des freins. Le moteur doit tourner (à haut
régime) et le mode propulsion sélectionné lorsque la pression est réglée. La foreuse ne doit
pas être en mouvement.

Drilling Solutions 07/2004 Rev 000 3-191


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3.14 - FONCTIONNEMENT DES EHC

CIRCUIT D’AVANCE DU FORAGE

Avec le sélecteur forage/propulsion en mode forage, le courant électrique passe par des
câbles #80 et #82 (cf. Figure 3-153). Ceci fournit la puissance aux contrôleurs de fonctions
d’avance et de rotation de forage et aux fonctions auxiliaires. Ces contrôleurs sont utilisés
conjointement avec le processus de forage.

Pour démarrer la descente de la tête rotative dans la tour, l’opérateur tire le levier d’avance
de forage en avant. Ceci envoi un courant électrique proportionnel du contrôleur à
l’impulseur Denison de la pompe principale sur le côté de la cabine. (cf. CONTROLEURS,
Impulseur Denison 500, figure 3-137). Le signal électrique vers l’impulseur provoque le
changement d’angle du plateau de réglage de la pompe principale. Plus le levier est loin,
plus l’angle du plateau de réglage est grand, et plus le déplacement de la pompe augmente
de 0 au déplacement maximum de la pompe. Réduire le mouvement du levier, (réduire le
courant de sortie vers l’impulseur) réduit l’angle du plateau de réglage. Ainsi la vitesse
d’avance de la tête rotative est affectée par le déplacement du levier d’avance du forage.

La valve de contrôle forage/propulsion et l’actionneur FEMA affectent également les


mouvements d’avance du kelly. Lorsque la foreuse est en mode ‘’FORAGE’’, le courant
d’alimentation est fournit au levier de contrôle d’avance, au contrôleur de force de poussée
et à la valve ‘4-way’ à solénoïde de la valve de contrôle forage/propulsion. Alimenter le
solénoïde actionne la valve, permettant la communication (hydraulique) entre le port ‘’VA’’ du
compensateur de la pompe principale et le collecteur de vidange à travers la valve de
contrôle forage /propulsion et l’actionneur FEMA.

3-192 07/2004 Rev 000 Drilling Solutions


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3.14 - FONCTIONNEMENT DES EHC

CIRCUIT D’AVANCE DU FORAGE (SUITE)

FILTRE GROSSIER PRESSION DE CONTROLE (PORT ‘C’)

AJUTAGE
BOBINE/AIMANT
ORIFICE CALIBRE

Pression
de contrôle

Courant en
entrée

CONTROLEUR DE PRESSION PROPORTIONNEL


(TYPE PPC 2 PORTS)

L’actionneur FEMA est une valve hydraulique à commande électrique normalement ouverte
(cf. Figure 3-152). Il reçoit le signal électrique délivré par le contrôleur rotatif de force de
poussée. Le contrôleur de force de poussée envoie un signal électrique 24 VDC à la valve
FEMA. Si la valve FEMA ne reçoit aucun signal, elle est en position normalement ouverte.
Dans ce cas, la ligne ‘’VA’’ du compensateur de la pompe principale est ouverte ou reliée au
réservoir. Le signal électrique vers la bobine du FEMA provoque la fermeture de la chemin
de communication entre le port ‘’VA’’ et le réservoir. Augmenter le courant ferme la valve
FEMA, permettant une augmentation de la pression hydraulique du circuit d’avance. La
pression d’alimentation est proportionnelle au mouvement du bouton de contrôle de force de
poussée. Tourner le bouton vers la droite augmente la pression du système et le tourner
vers la gauche la diminue.

Drilling Solutions 07/2004 Rev 000 3-193


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3.14 - FONCTIONNEMENT DES EHC

CIRCUIT D’AVANCE DU FORAGE (SUITE)

La figure 3-153 montre une version simplifiée du schéma 56243579. Seuls les composants
essentiels pour contrôler l’avance du forage sont montrés. Les autres composants et circuit
ont été laissés de côté pour simplifier l’explication du fonctionnement du circuit d’avance du
forage.

Interrupteur de sélection de mode


Propulsion Forage

Logique de
direction

Contrôle
D’avance DU
Forage

Contrôle de
propulsion

SCHEMA SIMPLIFIE DU CIRCUIT D’AVANCE DU FORAGE

Les relais R10 et R11 sont des blocages optionnels pour le circuit de propulsion. Le relais
R10 permet à la foreuse de se propulser seulement lorsque les vérins sont complètement
rétractés. Le relais R11 permet à la foreuse de se propulser seulement lorsque la tête
rotative est complètement relevée dans la tour.

Les bornes R, D et N sur l’EHC d’avance du forage sont utilisées pour d’autres
applications et sont abordés plus en détails dans d’autres sections de ce manuel.

Le circuit indiqué par ‘logique de direction’ sécurise d’avantage la trajectoire de la tête


rotative par rapport au haut de la tour, au magasin ou au support de tige. Ce ccircuit est
expliqué en détails.

3-194 07/2004 Rev 000 Drilling Solutions


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Section 3.0 - SYSTEMES ET SPECIFICATIONS

3.14 - FONCTIONNEMENT DES EHC

CIRCUIT D’AVANCE DU FORAGE (SUITE)

Voici les six composants permettant de contrôler le circuit d’Avance du Forage : Contacts de
fin de course LS5, LS6, Diodes D6, D7, Relais R2 et R13. Les Relais R2 et R13 permettent
des blocages pour éviter que la tête rotative endommage le magasin ou le support de tige.
Les composants D3, D4, R5, R6, R10, R11 sont utilisé pour propulser la foreuse.

Lorsque l’interrupteur forage/propulsion est sur la position ‘’FORAGE’’, le câble #82 fournit le
courant électrique à l’EHC de poussée (avance du forage), à l’EHC de rotation, à
l’interrupteur d’extension/rétraction du support de tige, et aux autres EHC (cf. Figure 3-153).

Notez que les relais R5 et R6 NE SONT PAS ALIMENTES lorsque le sélecteur de mode est
sur la position FORAGE. Cela empêche la foreuse de passer en mode propulsion si
l’alimentation électrique est coupée. Comme mesure de sécurité supplémentaire, seul les
EHC nécessaires pour les opérations de forage sont alimentés.

Tirer la poignée de l’EHC d’alimentation vers l’opérateur provoque la descente de la tête


rotative à une vitesse dépendant du déplacement de la poignée par rapport à la position
neutre. De même, pousser la poignée dans le sens opposé provoque la remontée de la tête
dans la tour.

Drilling Solutions 07/2004 Rev 000 3-195


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3.14 - FONCTIONNEMENT DES EHC

DECELERATION DE LA TOUR AVEC SECURITE DE SUPPORT DE TIGE

CIRCUIT DE CONTROLE POUR L’AVANCE VERS


LE BAS DU FORAGE

Pour la descente de la tête rotative, le courant électrique passe de la borne ‘’A’’ du RC


d’Avance du Forage, par le contact fermé R13A, par la diode D7 vers l’actuateur PA et
retourne à la borne B de l’EHC, comme l’indiquent les flèches de la Figure 3-154. La tête
rotative descendra à pleine vitesse car la diode permet de contourner la resistance RES1 et
le contact NF R13.

3-196 07/2004 Rev 000 Drilling Solutions


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3.14 - FONCTIONNEMENT DES EHC

DECELERATION DE LA TOUR AVEC SECURITE DE SUPPORT DE TIGE (SUITE)

CIRCUIT DE CONTROLE POUR UNE DESCENTE

Avec la tête rotative en haut de la tour, le contact fin de course LS-5 est fermé, et le relais
R13 est alimenté. Avec le bras du support de tige complètement rétracté, le contact fin de
course LS-6 est fermé et le relais R2 alimenté. Le contact Normalement Ouvert (NO) R13 est
fermé et le contact Normalement Fermé (NF) R13 s’ouvre. De plus, le contact NO R2 reste
fermé.

Une fois que la tête rotative s’est déplacé suffisamment loin pour libérer le contact fin de
course LS-5, le relais R13 est coupé de son alimentation, le NO s’ouvre, et le NF se ferme. Il
ne devrait pas y avoir de différence sur la vitesse de la tête rotative, comme le montre la
Figure 3-155.

Drilling Solutions 07/2004 Rev 000 3-197


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3.14 - FONCTIONNEMENT DES EHC

DECELERATION DE LA TOUR AVEC SECURITE DE SUPPORT DE TIGE (SUITE)

CIRCUIT DE CONTROLE POUR UNE REMONTEE

L’inversion du mouvement de la tête rotative entraîne un courant circulant de la borne ‘’B’’ du


RC, par PA, par le contact normalement fermé R13A et par la diode D6, comme le montre la
Figure 3-156.

3-198 07/2004 Rev 000 Drilling Solutions


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3.14 - FONCTIONNEMENT DES EHC

DECELERATION DE LA TOUR AVEC SECURITE DE SUPPORT DE TIGE (SUITE)

CIRCUIT DE DECELERATION DE LA TOUR

La tête rotative remontera à toute vitesse jusqu’à l’activation du contact LS-5. A cemoment le
relais R13 est alimenté dérivant le courant électrique vers la résistance RES1.

La résistance réduit la quantité d’énergie disponible sur PA, réduisant la vitesse de remontée
de la tête rotative et en évitant ainsi qu’elle ne se cogne contre le haut de la tour comme le
montre la Figure 3-157.

Drilling Solutions 07/2004 Rev 000 3-199


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3.14 - FONCTIONNEMENT DES EHC

CONTROLE DE ROTATION

Lorsque la foreuse est en mode forage, le contrôleur de la pompe principale du côté


collecteur de poussière est utilisé pour contrôler la rotation de la conduite de forage. Il
contrôle la vitesse et le sens de rotation. Eloigner le contrôleur de l’opérateur fait tourner la
conduite de forage dans le sens inverse des aiguilles d’une montre ou dans le sens inverse
pour le Desserrage. Cette direction de rotation est utilisée pour découpler les conduits de
forage.

Tirer le contrôleur vers l’opérateur fait tourner la conduite dans le sens des aiguilles d’une
montre. Cette direction est utilisée pour le forage normal et pour le couplage de conduits de
forage. Le contrôleur de rotation est montré en figure 3-128. Pour plus d’informations sur le
contrôle du couple, référez-vous à la section Limite de couple.

Levier d’avance et de rotation du forage pour les foreuses basses pressions

Le lien EHC pour le contrôle de la pompe d’avance du forage utilise un RC proportionnel à


une seule bobine et un interrupteur de contrôle double échelle avec un verrou de sécurité. La
sortie du RC est un courant continu proportionnel, pas un signal PWM (cf. Figure 3-158). Le
sélecteur de mode doit être en mode ‘’FORAGE’’ pour que le levier d’avance et de rotation
du forage fonctionne.

CONTROLEUR A
DISTANCE (RC)
D’AVANCE/ROTATION
BASSE PRESSION
Figure 3-158

Les contrôleurs de rotation et d’avance du forage sont identiques sur les machines XL.
Chaque RC a deux rangées de bornes. La première rangée donne accès aux bornes ‘’+’’, ‘’-
‘’, ‘’A’’, ‘’X’’, ‘’B’’, ‘’R’’ et ‘’N’’ (‘’N’’ est une cosse sur le côté opposé du micro interrupteur). La
seconde rangée est montée sur le côté du RC et fournit l’accès aux bornes 7,8 et 9. Celles-ci
se connectent au micro interrupteur qui est activé par un bouton à l’extrémité du RC. Les
bornes 7 et 9 sont une paire normalement fermée (NF). Les bornes 7 et 8 sont une paire de
contacts normalement ouverts (NO).

3-200 07/2004 Rev 000 Drilling Solutions


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3.14 - FONCTIONNEMENT DES EHC

Levier d’avance et de rotation du forage pour les foreuses basses pression (Suite)

Le mode normal pour les RC d’avance et de rotation du forage est un mode à haute échelle.
Les contacts NF 7 et 9 passe 24VDC de la borne ‘’+’’ du RC à la borne ‘’R’’ pour basculer le
contrôle en mode haute échelle. Si le bouton à l’extrémité de la poignée est pressé, les
contacts 7 et 9 NF s’ouvrent et coupe l’alimentation de la borne ‘’R’’. Ceci fait passer le
contrôle en mode basse échelle.

Le mode haute échelle produit un courant continue proportionnel de 60 à 300 mA (pas de


mouvement de la pompe jusqu’au mouvement maximum). L’échelle basse produit un
courant continue proportionnel de 60 à 100 mA (pas de mouvement à 1/16 du mouvement).

En mode basse échelle, le déplacement en butée de la poignée correspond à un


changement de seulement 40mA qui permet un contrôle plus fin pour l’alignement des
méplats de la tige de forage pour la clé de Desserrage. Le maximum de l’échelle basse peut
être réglé avec le potentiomètre ‘low range’ du circuit RC.

Lorsque la poignée du RC d’avance ou de rotation du forage est tirée vers l’opérateur, un


courant continue proportionnel va de la borne ‘’B’’ à l’impulseur de la pompe correspondante.
Ceci provoque le positionnement du plateau de réglage de la pompe pour permettre le débit
à partir du port ‘’A’’ de la pompe. Si le contrôleur est utilisé pour le contrôle de la pompe de
rotation, le moteur de rotation fera tourner la tige de forage dans le sens des aiguilles d’une
montre. La quantité d’huile fournie par la pompe et donc la vitesse de rotation est
proportionnelle à la position de la poignée.

Lorsque la poignée du RC est poussée dans la direction opposée, le courant continu


proportionnel part de la borne ‘’A’’ du RC vers la bobine de l’impulseur dans l’autre sens.
Ceci provoque le positionnement du plateau de réglage de la pompe pour permettre le débit
à partir du port ‘’B’’ et de faire tourner la tige de forage dans le sens inverse des aiguilles
d’une montre. La vitesse de rotation est proportionnelle à la position de la poignée.

Le lien EHC pour le contrôle de la pompe d’avance du forage utilise le même RC que le
contrôle de vitesse de rotation (Foreuses basse pression uniquement). La sortie du RC est
un courant continu proportionnel, pas un signal PWM. Ce RC utilise un circuit à double
échelle décrit ci-dessus. (Le mode échelle basse est particulièrement utile pour un
positionnement précis de la tige de forage). Ce lien est cependant différent, en ce que les
deux directions de contrôle ont des circuits de protection.

Lorsque la poignée du RC d’avance du forage est tirée vers l’opérateur, un courant


proportionnel passe de la borne ‘’B’’ du RC à la bobine de l’impulseur de la pompe d’avance
du forage. L’autre côté de la bobine de l’impulseur est relié aux composants du circuit
(contact de fin de course) qui contrôlent l’interruption de l’avance descendante et la
décélération de l’avance montante. Si l’un de ces composants ferme un chemin direct vers la
borne ‘’A’’ du RC, la pompe va se régler pour permettre au débit de sortir par le port ‘’A’’ et
donc la tête rotative descendra. Si l’un de ces composants ajoutent une résistance avant de
fermer le chemin vers la borne ‘’A’’ du RC, la pompe va bouger légèrement pour permettre
une vitesse de descente très faible. Si l’un de ces composants interrompt le chemin vers la
borne ‘’A’’ du RC, la pompe ne va pas se bouger et la tête rotative ne va pas descendre.
Drilling Solutions 07/2004 Rev 000 3-201
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Section 3.0 - SYSTEMES ET SPECIFICATIONS

3.14 - FONCTIONNEMENT DES EHC

Levier d’avance du forage HP (Haute Pression)


Le contrôleur de pression est différent sur les foreuses haute pression de celui des foreuses
basse pression. Comme le contrôleur LP, le levier d’avance du forage HP a deux bandes de
bornes. Il est différent cependant, en ce qu’il a un micro interrupteur supplémentaire
connecté sur le circuit (cf. Figure 7.14-8).

MICRO INTERRUPTEUR ‘’D’’


POUR L’OPTION DE
CONTROLE DE RETENUE
COURANT
CABLE #82

CABLE HB #82

BORNE ‘’N’’ POUR


LE CABLE #90
DE PROTECTION
CONTRE LE POTENTIOMETRES
DEMARRAGE D’EQUILIBRAGE

CONTROLLEUR D’AVANCE DU FORAGE AVEC COMPOSANTS DE RETENUE


Figure 3-159

La première rangée de bornes donne accès aux bornes ‘’+’’, ‘’-‘’, ‘’A’’, ‘’X’’, ‘’B’’ et ‘’R’’. Les
bornes ‘’N’’ et ‘’D’’ indiqués sur le schéma sont en fait des micro interrupteurs situés sur le
côté circuit du contrôleur. Le micro interrupteur ‘’D’’ le rend différent de celui présenté
précédemment. Lorsque la poignée est tirée vers l’opérateur, le contact NO ‘’D’’ à l’intérieur
du micro interrupteur est activé. Ceci alimente le câble #81. Lors que la borne ‘’D’’ est
alimenté, un courant 24 VDC passe dans le câble #81 vers la bobine de la valve à solénoïde
de retenue. Quand cette bobine est alimentée, le circuit hydraulique de retenue est
fonctionnel.

La seconde rangée de bornes est montée sur le côté du RC et donne accès aux bornes 7, 8
et 9. Celles-ci sont reliées à un micro interrupteur qui est actionné par un bouton à l’extrémité
de la poignée du RC. Les bornes 7 et 9 sont une paire de contacts normalement fermée
(NF). Les bornes 7 et 8 sont une paire de contacts normalement ouverte (NO).

Sur les foreuses haute pression utilisées pour le forage DHD, les exigences du système
d’avance du forage sont différentes de celles de foreuses ‘rotatives’ basse pression. La
borne additionnelle et les interrupteurs interagissent avec le circuit de contrôle de retenue.
Ces contrôles sont expliqués dans la section Contrôle de retenue.

3-202 07/2004 Rev 000 Drilling Solutions


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Section 3.0 - SYSTEMES ET SPECIFICATIONS

3.14 - FONCTIONNEMENT DES EHC

Force d’Avance de Forage / Echangeur de tige de forage sans à coups (Option)

Le lien EHC pour le contrôle de la force d’avance de forage utilise un RC rotatif et un courant
continu proportionnel de sortie. L’échelle de sortie est de 100 à 500 mA.

Le RC reçoit 24 VDC du câble #82. Lorsque le bouton est tourné de sa position arrêt, un
courant proportionnel passer de la borne ‘’A’’ aux contacts normalement ouverts du contact
fin de course du support de tige LS6. Si le support de tige est rangé hors de la trajectoire de
la tête rotative, le contact NO se ferme et permet au courant de sortie de RC d’alimenter la
bobine de la valve FEMA. Des pressions comprises entre 400 et 4500 psi peuvent
maintenant être imposées par le RC. (3500 psi au maximum pour les foreuses équipées de
tours de 35 pieds).

Sur les foreuses de séries Mid-Range équipées d’un échangeur de tige de forage sans à
coups optionnel, les contacts NO du contact fin de course du magasin (LS4) relient la
résistance SANS A COUP (placée dans le pupitre de l’opérateur) et la bobine de la valve
FEMA. L’autre côté de la résistance est alimenté par le câble #82 de 24VDC. Si le magasin
est entrain de charger une tige de forage, le contact est dans la position normalement
ouverte et le courant de la résistance est fournit à la bobine FEMA. La résistance peut être
réglée pour limiter la pression maximale d’avance. Ceci évite que la tête rotative descende
sans suffisamment de force pour endommager le magasin. Si le magasin est en dehors de la
trajectoire de la tête rotative, les contacts NF s’ouvrent et la résistance est débranchée de la
bobine FEMA.

Drilling Solutions 07/2004 Rev 000 3-203


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Section 3.0 - SYSTEMES ET SPECIFICATIONS

3.14 - FONCTIONNEMENT DES EHC

Contrôle de retenue (HP)

Le lien EHC pour le contrôle de force de retenue utilise un RC rotatif avec un courant de
sortie continu et proportionnel. La sortie va de 100 à 500 mA. Egalement dans le circuit de
retenue se trouve une valve ‘2-way’ à solénoïde. La valve ‘2-way’ (voir CONTROLE DE
POUSSEE FEMA, figure 3-141) est alimentée par un contact de fin de course (borne D, voir
schéma de la Figure 3-153) sur le levier d’avance du forage. Lorsque le levier d’avance du
forage est déplacé dans la direction de descente, le contact de fin de course normalement
ouvert se ferme immédiatement alimentant le câble #81. Celui-ci est relié à la valve ‘2-way’ à
solénoïde. Lorsqu’elle est alimentée la valve s’ouvre et la fonction de retenue est activée.

POTENTIOMETRES
D’EQUILIBRAGE

Le contrôleur rotatif de retenue reçoit 24 VDC du câble #82. Lorsque le bouton quitte sa
position off, un courant proportionnel part de la borne ‘’A’’ vers la bobine de la valve FEMA
dans le circuit de retenue. Tant que le levier de contrôle d’avance du forage est actionné
dans le sens de la descente (vers l’opérateur), le contrôleur rotatif de retenue peut être utilisé
pour affecter le chargement de la mèche du système d’avance du forage.

Comme du poids est ajouté au train de forage, l’opérateur doit augmenter la pression de
retenue pour enlever du poids sur la mèche.

3-204 07/2004 Rev 000 Drilling Solutions


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3.14 - FONCTIONNEMENT DES EHC

Contrôle de rotation

Le lien EHC pour le contrôle de la pompe de rotation utilise un RC proportionnel à simple


bobine avec un verrou neutre et un interrupteur de contrôle à deux échelles (cf. Figure 73-
161). La sortie du RC est un courant continu proportionnel, pas un signal PWM. Le sélecteur
de mode forage/propulsion doit être sur le mode forage, pour que le contrôleur de rotation
fonctionne.

BORNES 7,8,9

Le RC de contrôle de rotation a deux rangées de bornes. La première rangée donne accès


aux bornes ‘’+’’, ‘’-‘’, ‘’A’’, ‘’X’’, ‘’B’’ et ‘’R’’. La borne ‘’N’’ est situé sur le micro interrupteur
situé le côté circuit du contrôleur. Elle est utilisée pour la protection contre le démarrage et
se présente sous la forme d’une cosse placée sur le circuit.

La seconde rangée est montée sur le côté du RC et donne accès aux bornes 7, 8 et 9.
Celles ci sont reliées au micro interrupteur qui est activé par un bouton à l’extrémité de la
poignée du RC. Les bornes 7 et 9 sont une paire normalement fermée (NF). Les bornes 7 et
8 sont une paire de contacts normalement ouverts (NO).

Le mode normal pour les RC de vitesse de rotation est le mode haute échelle. Les contacts
NF 7 et 9 passe 24VDC de la borne ‘’+’’ du RC à la borne ‘’R’’ pour basculer le contrôle en
mode haute échelle. Si le bouton à l’extrémité de la poignée est pressé, les contacts 7 et 9
NF s’ouvrent et coupent l’alimentation de la borne ‘’R’’. Ceci fait passer le contrôle en mode
basse échelle. Le mode haute échelle produit un courant continue proportionnel de 60 à 300
mA (pas de mouvement de la pompe jusqu’au mouvement maximum). L’échelle basse
produit un courant continu proportionnel de 60 à 100 mA (pas de mouvement à 1/16 du
mouvement). En mode basse échelle, le déplacement en butée de la poignée correspond à
un changement de seulement 40 mA ce qui permet un contrôle plus fin pour l’alignement des
méplats de tige de forage et de la fourchette de desserrage. Le maximum de l’échelle basse
peut être réglé avec le potentiomètre ‘low range’ du circuit RC.

Drilling Solutions 07/2004 Rev 000 3-205


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Section 3.0 - SYSTEMES ET SPECIFICATIONS

3.14 - FONCTIONNEMENT DES EHC

Contrôle de la limite de couple (Option)


Le lien du contrôle de la limite de couple utilise un RC rotatif avec sortie proportionnelle. La
sortie va de 100 à 500 mA (Même numéro de pièce que la poussée et la retenue).

MICRO INTERRUPTEUR
‘’D’’ POUR L’OPTION DE
CONTROLE DE
RETENUE

POTENTIOMETRES
DE BUTEE ET DE
SORTIE MAXIMALE

Le RC reçoit 24 VDC du câble #82. Lorsque le bouton est tourné hors de sa position off, un
courant proportionnel de 24 VDC passe de la borne ‘’A’’ à la bobine de la valve FEMA dans
le circuit ‘limite de couple’. Tant que le levier est actionné dans la direction de rotation avant
(vers l’opérateur), le contrôleur rotatif de limite de couple peut être utilisé pour affecter (lever
ou baisser) la force de couple du système de rotation. Tourner le bouton vers la droite
augmente la force de couple disponible dans le circuit de rotation.

3-206 07/2004 Rev 000 Drilling Solutions


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Section 3.0 - SYSTEMES ET SPECIFICATIONS

3.15 - REGLAGES DES EHC

REGLAGES DES EHC

Contrôleurs d’avance et de rotation


Les foreuses équipées de compresseurs basse pression utilisées pour des applications de
forage rotatif utilisent le même type de contrôleurs pour la fonction ‘Avance’ comme pour la
fonction ‘Rotation’. Ces contrôleurs ne sont alimentés que lorsque la machine est en mode
‘FORAGE’. Le contrôleur d’avance et de rotation est montré sur la Figure 3-163. Ces
contrôleurs sont situés sur le panneau de commandes de forage sur le pupitre de l’opérateur
(voir section 4-Commandes de fonctionnement pour situer le panneau de commande), et
servent à contrôler les pompes principales pendant les opérations de forage.

BOUTON D’ACTIONNEUR ECHELLE


CONTROLEUR AVANCE/ROTATION BASSE
Figure 3-163
AN NEAU DE RETENTION
SUR POSITION NEUTRE
SERIE DE BORNES
ECHELLE BASSE

POTENTIOMETRE DE
REGLAGE ECHELLE HAUTE

POTENTIOMETRE DE
POTENTIOMETRE DE
REGLAGE
REGLAGE ECHELLE BASSE
‘THRESHOLD’ DELS

Sur les foreuses haute pression, le contrôleur ‘avance’ possède un micro interrupteur
supplémentaire pour des fonctions de retenue, et fonctionne en parallèle avec le régulateur
de retenue.

Ces contrôleurs sont des appareils électriques qui envoient un courant de sortie de 60-300
mA à l’impulseur Denison 500. Le signal électrique de sortie est proportionnel au
déplacement du levier de commande. Plus le levier est poussé dans une des directions, plus
le signal vers l’impulseur de la pompe est important. Le résultat est une machine qui
fonctionne sans à coups en offrant à l’opérateur une action proportionnelle sur les fonctions
hydrauliques utilisées pour le forage.

Drilling Solutions 07/2004 Rev 000 3-207


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Section 3.0 - SYSTEMES ET SPECIFICATIONS

3.15 - REGLAGES DES EHC

Contrôleurs d’avance et de rotation (suite)

Les contrôleurs d’avance et de rotation doivent être réglés au moment de l’installation.

Outils nécessaires :

• 1 tournevis cruciforme pour ouvrir le panneau de contrôle.


• 1 tournevis plat pour enlever les câbles de la rangée de bornes.
• 1 ampèremètre pour mesurer des milliampères.
• 1 tournevis de réglage des potentiomètres.

Sur les foreuses des séries Mid-Range, deux contrôleurs identiques sont utilisés pour le
fonctionnement des chenilles dans le mode propulsion. Le contrôleur utilisé est montré sur la
Figure 3-164

NE LAISSEZ PAS LES


TRANSISTORS ENTRER EN
CONTACT
POTENTIOMETRE DE REGLAGE VIS DES BORNES DES
‘THRESHOLD’ CABLES
POTENTIOMETRE DE REGLAGE
‘MAX’
CONTROLEUR D’AVANCE, ROTATION, DEPLACEMENT
Figure 3-164

Les instructions pour le réglage des contrôleurs d’avance et de rotation sont les suivantes :

1. Commencez la procédure avec le moteur à l’arrêt, la clé de contact sur ‘MARCHE’ et


le sélecteur de mode propulsion/forage à la position ‘FORAGE’.
2. Enlevez le câble ‘B’ de la rangée de bornes et placez un ampèremètre entre le
contrôleur et le câble ‘B’ (la sonde rouge sur ‘B’ et la sonde noire sur le câble ouvert)
3. Tirez la poignée de contrôle à distance légèrement (jusqu’à entendre un léger déclic).
Réglez le potentiomètre ‘Threshold’ à 60 mA. La friction doit garder le levier en butée.
4. Tirez la poignée de contrôle complètement et réglez le potentiomètre échelle haute à
300 mA.
5. Avec la poignée encore tirée, appuyez et maintenez appuyé le bouton d’action
échelle basse (cf. Figure 3-163). Réglez le potentiomètre échelle basse à 100 mA.
6. Retirez l’appareil de mesure et rebranchez le câble ‘B’.

3-208 07/2004 Rev 000 Drilling Solutions


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Section 3.0 - SYSTEMES ET SPECIFICATIONS

3.15 - REGLAGES DES EHC

Réglage du contrôleur de propulsion

Le réglage des contrôleurs de propulsion est décrit ci-dessous :


1. Commencez la procédure avec le moteur à l’arrêt, la clé de contact sur ‘MARCHE’ et le
sélecteur de mode propulsion/forage à la position ‘PROPULSION’.
2. Enlevez le câble ‘B’ de la rangée de bornes et placez un ampèremètre entre le contrôleur
et le câble ‘B’ (la sonde rouge sur ‘B’ et la sonde noire sur le câble ouvert)
3. Tirez la poignée de contrôle à distance légèrement (jusqu’à entendre un léger déclic).
Réglez le potentiomètre ‘Threshold’ à 60 mA. Le levier devra être maintenu en butée
parce qu’un ressort tend à le ramener vers le centre.
4. Tirez la poignée de contrôle complètement, maintenez-le et réglez le potentiomètre ‘Max’
à 300 mA.
5. Retirez l’appareil de mesure et rebranchez le câble ‘B’.

NOTE : Ces contrôleurs sont montés très proches l’un de l’autre. Lors de l’installation, il faut
faire attention pour qui’ils n’entrent pas en contact. S’il y a contact, les contrôleurs ne
fonctionneront pas ou ne fonctionneront que par intermittence.

NE LAISSEZ PAS LES


TRANSISTORS ENTRER EN
CONTACT

POTENTIOMETRE DE REGLAGE VIS DES BORNES DES


‘THRESHOLD’ CABLES

POTENTIOMETRE DE REGLAGE
‘MAX’
CONTROLEUR D’AVANCE, ROTATION, DEPLACEMENT
Figure 3-165

Drilling Solutions 07/2004 Rev 000 3-209


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Section 3.0 - SYSTEMES ET SPECIFICATIONS

3.15 - REGLAGES DES EHC

Contrôleurs de fonctions auxiliaires

Sur les foreuses de séries Mid-Range, il existe une quinzaine de fonctions auxiliaires
alimentées par la valve de contrôle Electro-hydraulique Apitech. Cette valve est actionnée
par l’opérateur à travers des contrôleurs électriques. Le pulsar Apitech n’est pas prévu pour
être utilisé avec un courant continu 24 V. Les contrôleurs utilisés sont donc soit des
contrôleurs à courant PWM soit des contrôleurs à ressort de type ON/OFF. Le contrôleur de
la Figure 3-166 est un contrôleur à signal PWM. Il a aussi un ressort qui le ramène à la
position neutre, et possède une gâchette de blocage pour éviter une action inintentionnelle.

ANNEAU DE
RETENTION SUR
POSITION NEUTRE

POTENTIOMETRE DE
REGLAGE
‘THRESHOLD’ ET ‘MAX’

DELS VIS DES BORNES

CONTROLEUR A SIGNAL PMW

Les contrôleurs doivent être réglés au moment de l’installation. Ce réglage consiste à régler
les potentiomètres ‘Threshold’ et ‘Max’. Procédez comme suit :
1. Tirez légèrement la poignée dans l’une direction ou l’autre, jusqu’à entendre un léger
déclic.
2. Réglez le potentiomètre ‘Threshold’ jusqu’à ce que la fonction actionnée commence à
bouger (par exemple, le vérin de la clé à chaîne commence à bouger). La DEL sur la
carte doit se mettre juste à trembloter. C’est une indication du signal PWM.
3. Tirez la poignée jusqu’à la butée. Réglez le potentiomètre ‘Max’ jusqu’à ce que la
DEL reste constamment allumée.

La tension électrique de sortie du contrôleur doit être maintenant proportionnelle au


déplacement de la poignée du contrôleur, de ‘Threshold’ à ‘Max’. La vitesse et certaines
caractéristiques de chaque fonction peuvent être réglées ainsi, en fonction des préférences
de chaque opérateur.

3-210 07/2004 Rev 000 Drilling Solutions


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Section 3.0 - SYSTEMES ET SPECIFICATIONS

3.15 - REGLAGES DES EHC

Contrôleurs de fonctions auxiliaires (suite)

La Figure 3-167 montre un contrôleur rotatif (de l’injection d’eau) sur le pupitre qui contrôle
une section de valve Apitech. Malgré son aspect extérieur identique, ce contrôleur est
électroniquement différent des contrôleurs rotatifs qui contrôlent le système d’avance du
forage.

POTENTIOMETRES
DE REGLAGE

DELS CONTROLEUR ROTATIF DE


VIS DES L’INJECTION D’EAU
BORNES
3 >6;IJ

Le contrôleur d’injection d’eau utilise un signal PWM pour contrôler de manière


proportionnelle la pompe d’injection d’eau. Ceci permet à l’opérateur de contrôler la vitesse
et le volume du flux d’eau de la pompe d’injection d’eau. Ce RC est réglé de même manière
que les RC à levier, à la différence près qu’il utilise une poignée rotative. Tournez le RC
jusqu’à entendre un léger déclic et réglez le potentiomètre ‘Threshold’ à environ 60 mA.
Tournez ensuite la poignée jusqu’à la position maximale et réglez le potentiomètre ‘Max’
jusqu’à ce que la DEL reste constamment allumée de manière vive. Ceci fournit le contrôle
proportionnel voulu. La sortie minimale peut être ajustée selon les besoins de l’opérateur et
selon les conditions de forage.

CONTROLEURS DU
SYSTEME D’AVANCE

COTE INFERIEUR DES


CONTROLLEURS

3 >6;IK

FILS ELECTRIQUES

Les contrôleurs rotatifs de système d’avance (force vers le bas et retenue) sont des
contrôleurs 24 VDC proportionnels. Ces contrôleurs, montrés sur la Figure 3-168, sont
visuellement différentiés du contrôleur d’injection d’eau par la présence d’un fil électrique
rouge et d’un fil électrique noir qui partent de la plaquette électrique vers le contrôleur. Le RC
d’injection d’eau n’a pas de fil électrique.

Drilling Solutions 07/2004 Rev 000 3-211


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Section 3.0 - SYSTEMES ET SPECIFICATIONS

3.15 - REGLAGES DES EHC

Contrôleur de la force de poussée vers le bas

Les foreuses utilisées pour le forage rotatif possèdent un contrôleur rotatif sur le système
d’avance. Il sert, en parallèle avec le levier d’avance, à régler la force de poussée vers le bas
ou le poids exercé sur la mèche lors du forage. Tourner la poignée vers la droite augmente
la force. Lorsqu’un remplacement est nécessaire, le courant électrique délivré en sortie doit
être réglé.

Outils nécessaires pour les réglages :

1. 1 Voltmètre à 24 VDC (peut être utilisé si voulu).


2. 1 tournevis cruciforme pour ouvrir le panneau de contrôle
3. 1 tournevis plat pour enlever les câbles des bornes (pour le remplacement du
contrôleur)
4. 1 tournevis de réglage des potentiomètres

Les réglages de ce contrôleur doivent être faits comme suit :

1. Commencez le réglage avec le moteur à plein régime, et la machine sur le mode


‘forage’ ; et avec la tête rotative contre les butées d’avance inférieures.

2. Avec le contrôleur sur la position ‘OFF’, tirez vers le bas le contrôleur de la pompe
principale du système d’avance.

3. Tournez le contrôleur rotatif de la force de poussée sur la position ‘ON’ jusqu’à entendre
un léger déclic.

4. Agissez sur le potentiomètre ‘Threshold’ jusqu’à ce que la jauge de poussée vers le bas
indique 400 psi maximum. Si la pression de poussée minimale est supérieure à 400 psi,
retournez le potentiomètre ‘Threshold’ jusqu’à la pression de 400 psi.

5. Tournez le contrôleur rotatif jusqu’à sa position maximale. Si la pression maximale


recommandée n’est pas atteinte, agissez sur le potentiomètre ‘max’ dans le sens des
aiguilles d’une montre jusqu’à ce que la bonne pression soit atteinte.

6. Si la pression est proportionnelle au déplacement de la poignée rotative, le réglage est


satisfaisant.

Les foreuses équipées d’un compresseur haute pression pour le forage DHD sont munies de
deux contrôleurs rotatifs pour le système d’avance. L’un des deux est le contrôleur de
poussée vers le bas décrit ici, et l’autre est un contrôleur rotatif de retenue.

3-212 07/2004 Rev 000 Drilling Solutions


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Section 3.0 - SYSTEMES ET SPECIFICATIONS

3.15 - REGLAGES DES EHC

Contrôleur rotatif de retenue

Les forages DHD nécessitent que la foreuse fonctionne avec un effort sur la tige de forage
limité et spécifique. Le contrôle de la retenue permet à l’opérateur de contrôler la force
agissant sur la tige de forage en fonction du nombre de tiges présentent dans le conduit de
train de tige. Lorsque la tige est ajoutée, l’opérateur peut compensé le poids de la nouvelle
tige en augmentant la configuration de retenue. Les contrôleurs rotatif de retenue doivent
être vérifiés à l’installation pour un fonctionnement adéquat.

Afin de vérifier la fonction de retenue :

1. Tournez le contrôleur rotatif de ‘poussée’ sur sa position ‘OFF’ (‘ARRET’)

2. Tournez le contrôleur ‘retenue’ sur sa position ‘ON’ (‘MARCHE’)

3. Démarrez le moteur

4. Tirez le levier d’Avance pour l’avance vers le bas.

5. La tête rotative peut commencer à descendre à cause de la pression de charge de la


pompe principale (environ 250 psi).

6. Tournez le régulateur de retenue vers la droite pour augmenter sa valeur jusqu’à ce que
la tête rotative s’arrête.

7. Reportez à la jauge de Retenue pour vérifiez que la pression de retenue augmente bien
lorsque le bouton est tourné vers la droite, et lorsque la vitesse de la tête rotative diminue
jusqu’à son arrêt. La pression de la jauge de retenue indique l’équivalent du poids de la
tête rotative, de la tige de forage, des manchons de raccordement et mèche. Diminuer la
valeur de la retenue permet à l’opérateur de mettre plus de poids sur la tige pendant le
forage.

Drilling Solutions 07/2004 Rev 000 3-213


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Section 3.0 - SYSTEMES ET SPECIFICATIONS

3.15 - REGLAGES DES EHC

Page laissée blanche intentionnellement.

3-214 07/2004 Rev 000 Drilling Solutions


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Section 4.0 - COMMANDES DE FONCTIONNEMENT

SECTION 4.0 - COMMANDES DE FONCTIONNEMENT

SECTION 4.0 -
COMMANDES DE
FONCTIONNEMENT

Drilling Solutions 07/2004 Rev 000 4-1


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Section 4.0 - COMMANDES DE FONCTIONNEMENT

SECTION 4.0 - COMMANDES DE FONCTIONNEMENT

Page laissée blanche intentionnellement.

4-2 07/2004 Rev 000 Drilling Solutions


a Sécurité, Fonctionnement et Maintenance
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Section 4.0 - COMMANDES DE FONCTIONNEMENT

4.1 - COMMANDES DE FONCTIONNEMENT

PUPITRE DE L’OPERATEUR

La partie commandes de fonctionnement donne les informations de base sur les


commandes de fonctionnement, appareils et indicateurs du pupitre de l’opérateur utilisés lors
de l’utilisation de la foreuse.

Toutes les manœuvres de fonctionnement peuvent être contrôlées à partir du pupitre de


contrôle situé dans la cabine de la foreuse. Les fonctions de forage sont effectuées par
l’intermédiaire de contrôleurs électriques et hydrauliques disposés de manière ergonomique
afin que l’opérateur fasse face au centralisateur de forage pendant le forage.

Les commandes du pupitre sont séparées par fonctions en différents « panneaux ».

Figure 4-1
COMMANDES DU
MOTEUR
JAUGES
COMMANDES DE
DEPLACEMENT

COMMANDES DU
COMMANDES COMPRESSEUR
FORAGE/AVANCE

Drilling Solutions 07/2004 Rev 000 4-3


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Section 4.0 - COMMANDES DE FONCTIONNEMENT

4.1 - COMMANDES DE FONCTIONNEMENT

COMMANDES FORAGE/AVANCE

HAUT ENGAGER
ANTI-HORAIRE ETIRER
DEHORS

RETRACTER
RETRACTER HORAIRE DEDANS
BAS
PALAN CLEF DE INDEXEUR BASCULE DU CLEF A
DESSERRAGE DU MAGASIN MAGASIN CHAINE
HAUT
LIMITE DU OUVERT
COUPLE
Arrêt

FORER
FERME

COMMANDES DE BAS

FORAGE

ETIRER

RETRACTER
SUPPORT DE TIGE
FORCE D’AVANCE DU FORAGE FORCE DE RETENUE

(1) Contrôleur – Palan


Le Contrôleur du Palan contrôle la direction du palan et sa vitesse lors de la montée ou la
descente des tiges de forage lors du chargement et du déchargement du magasin (cf.
Figure 4-2).

Utilisez le Palan dans les opérations de levage, déplacez progressivement le levier dans
la direction voulue.

Pour ralentir ou arrêter le palan, déplacez lentement le levier vers la position STOP
(ARRET) et relâchez-le. Un frein appliqué par ressort s’enclenchera lorsque la
commande est relâchée et sur la position STOP (ARRET)

(2) Contrôleur – Clef de desserrage


Déplacez le Contrôleur de la Clef de Desserrage coulissante dans la position engager
pour que la clef desserrage coulissante coulisse en avant et se bloque sur le méplats de
la tige de forage ou du marteau fond de trou. Déplacez le contrôleur dans la position
rétracter pour désengagé la clef de desserrage coulissante.

4-4 07/2004 Rev 000 Drilling Solutions


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Section 4.0 - COMMANDES DE FONCTIONNEMENT

4.1 - COMMANDES DE FONCTIONNEMENT

COMMANDES FORAGE/AVANCE (SUITE)

(3) Contrôleur – Indexeur du Magasin


Le Contrôleur de l’Indexeur du Magasin (cf. Figure 4.2) contrôle la rotation du magasin
entre les positions indexées et lorsque le forage multi-pass est nécessaire.

Déplacer le contrôleur vers l’avant fait tourner le magasin dans le sens horaire vers la
position indexée suivante. Déplacer le contrôleur dans la position inverse fait tourner le
magasin tourner dans le sens anti-horaire vers la position indexée suivante.

En contrôlant la rotation du magasin, les projections de l’indexation ‘’A’’ peuvent s’aligner


avec le pointeur ‘’B’’ (cf. Figure 4-3). Pour un alignement correct, le conduit de forage
serait en position de manière à ce que son axe soit aligné broche de centrage de la tête
rotative. Le chargement ou déchargement peut donc être fait.

(4) Contrôleur – Bascule du magasin


Le Contrôleur de Bascule du Magasin (cf. Figure 4-2) contrôle les vérins de basculement
du magasin entre la position arrimée et les positions de chargement des tiges de forage.

Pousser le contrôleur fera le magasin basculer dans la position arrimée, alors que le tirer
le déplacera en dessous de la tête rotative pour ajouter ou retirer une tige de forage.

(5) Contrôleur – Clef à chaîne


Le Contrôleur de la Clef à Chaîne (cf. Figure 4-2) contrôle le vérin hydraulique utilisé
pour la clef à chaîne lors du desserrage des joints filetés entre les tiges de forage et les
marteaux fond de trous, ou également lors du changement de tige.

Placer le contrôleur dans la position étirer fera le vérin s’étendre. Placer le contrôleur
dans la position rétracter fera le vérin se rétracter.

Drilling Solutions 07/2004 Rev 000 4-5


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Section 4.0 - COMMANDES DE FONCTIONNEMENT

4.1 - COMMANDES DE FONCTIONNEMENT

COMMANDES FORAGE/AVANCE (SUITE)

(6) Bouton rotatif – Limite du couple


Le Bouton Rotatif et la Jauge de Contrôle de la Limite du Couple de Rotation (cf. figure 4-
2) contrôle la pression appliquée aux moteurs de rotation de la tête rotative. Elle peut
être mise sur la valeur limite du couple de la mèche pour des conditions de forage
difficiles. Cette option existe uniquement pour les foreuses à haute pression.

(7) Contrôleur – Rotation


Le Contrôleur de la Rotation du Forage (cf. figure 4-2) contrôle la direction et la vitesse
de rotation de la tige de forage. Afin de faire tourner la tige soit dans le sens horaire soit
anti-horaire, déplacez progressivement le levier dans la direction désirée, la vitesse
augmentera progressivement. Pour arrêter la rotation, mettez le levier sur la position
« STOP » (ARRET), un déclic facilite la manoeuvre.

Note : La rotation n’est possible que si la valve de Sélection de Mode est sur la position
Forage (Drill)

(8) Contrôleur – Avance du forage


Le Contrôleur d’Avance du Forage (cf. figure 4-2) contrôle la direction et le niveau
d’avance du forage.

Pour faire avancer la tige dans les deux directions soit DOWN (Vers le Bas) ou UP (Vers
le HAUT), déplacez progressivement le levier dans la direction désirée. Le niveau
d’avance augmentera progressivement. Pour arrêter l’avance du forage, mettez le levier
sur la position OFF (ARRET). Un déclic facilite la manœuvre.

Note : La rotation n’est possible que si la valve de Sélection de Mode est sur la position
Forage (Drill)

(9) Contrôleur – Accélérateur du forage


Le Contrôleur d’Accélération du Forage (cf. figure 4-2) contrôle le flux d’air dans le train
de tiges et envoie de l’air dans le trou pour effectuer le forage marteau fond de trou
(DHD) et pour nettoyer le trou. Il est préférable de tourner l’interrupteur de flux d’air de
forage ON/OFF (MARCHE/ARRET) lors des remplacements de tiges de forage et des
marteaux. Il peut être mis à une valeur moins élevée au début du trou. Cette option
existe uniquement pour les foreuses à haute pression.

(10) Bouton rotatif - Force d’avance du forage


Le Bouton rotatif de Contrôle de la Force d’Avance du Forage (cf. figure 4-2) contrôle la
pression des vérins d’avance du forage lors du forage.

Tournez le bouton dans le sens horaire pour augmenter la pression d’alimentation.


Tournez-le dans le sens anti-horaire pour la diminuer.

Note : Lors de l’utilisation du forage marteau fond de trou, utilisez suffisamment de


pression pour égaler la pénétration.

4-6 07/2004 Rev 000 Drilling Solutions


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Section 4.0 - COMMANDES DE FONCTIONNEMENT

4.1 - COMMANDES DE FONCTIONNEMENT

COMMANDES FORAGE/AVANCE (SUITE)

(11) Commutateur – Support de tige


Le dispositif de Support de tige est utilisé pour l’option de forages angulaires.

Mettez le Commutateur de Support de Tige (cf. Figure 4-2) sur la position étendre pour
étendre le support de tige. Mettez le Commutateur de Support de Tige sur la position
rétracter pour rétracter le support de tige.

(12) Bouton rotatif – Force de retenue


Le Bouton Rotatif de Contrôle de la Pression de Retenue du Forage (Cf. Figure 4-2) est
fournit pour éviter d’appliquer une pression d’Avance excessive sur la tige de forage.
Cette option existe uniquement pour les foreuses à haute pression.

Pour des trous profonds, le poids du train de tiges peut être trop élevé et surcharger le
système. Afin d’éviter ce problème, la pression de retenue de forage peut être changée
pour ne pas surcharger les marteaux fond de trous.

Tournez le bouton dans le sens horaire augmente la pression de retenue alors que le
sens anti-horaire la baisse.

Drilling Solutions 07/2004 Rev 000 4-7


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Section 4.0 - COMMANDES DE FONCTIONNEMENT

4.1 - COMMANDES DE FONCTIONNEMENT

JAUGES

PRESSION D’AIR PRESSION DE


DE LA TIGE DE PRESSION DE
LA POMPE DE RETENUE
FORAGE ROTATION

SURCHARGE DE PRESSION DE POUSSEE VERS


PRESSION LE BAS

(13) Jauge – Pression d’air de la tige de forage


La jauge de pression d’air de la tige de forage (figure 4-4) surveille la pression d’air
disponible pour le forage. Cette pression est contrôlée par l’intermédiaire du Bouton de
Réglage de Pression d’air (cf. figure 4-6, item 50) dans le sens horaire pour augmenter la
pression de décharge de l’air du compresseur et anti-horaire pour la baisser.

Note : Assurez-vous que la pression est adaptée au type de marteau fond de trou utilisé.
Ne pas utiliser des marteaux de 250 psi avec 350 psi.

(14) Jauge – Surcharge de pression


La Jauge de surpression (cf. figure 4-4) surveille surcharge de pression de la pompe
principale. Elle permet à l’opérateur de connaître la pression délivrée à l’entrée de la
pompe principale.

Note : Il est indispensable que la jauge de surcharge de pression reste en dessus des 65
psi pendant le fonctionnement normal. Arrêtez la machine pour éviter d’endommager
sérieusement les composants principaux du système hydraulique. Faites appel à
l’assistance pour déterminer l’origine de cette sous-pression.

(15) Jauge – Pression de la pompe de rotation


La jauge de Pression de la Pompe de Rotation (cf. figure 4-4) montre la pression
hydraulique appliquée sur le(s) moteur(s) de la tête rotative. Elle correspond au couple
produit par la tête rotative pendant le fonctionnement.

L’Option du Contrôle du Couple Limite de Rotation (cf. figure 4-2, item 6) peut restreindre
la vitesse du couple.

4-8 07/2004 Rev 000 Drilling Solutions


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Section 4.0 - COMMANDES DE FONCTIONNEMENT

4.1 - COMMANDES DE FONCTIONNEMENT

JAUGES (SUITE)

(16) Jauge – Pression de poussée


La Jauge de contrôle de Pression de Poussée (cf. figure 4-4) montre la pression exercée
sur la tige de forage par le système d’avance (piston).

Cette pression peut être augmentée ou abaissée en tournant le Commande de Force


d’Avance du Forage (cf. figure 4-2, item 10).

(17) Jauge – Pression de Retenue


La Jauge de contrôle de Pression de Retenue (cf. figure 4-4) montre la pression
hydraulique dans le vérin d’Avance lorsque de la pression de retenue de forage est
appliquée de manière à éviter une pression de poussée excessive. Cette option existe
uniquement pour les foreuses à haute pression.

Cette pression peut être augmentée ou abaissée en tournant le Commande de Force de


retenue d’Avance du Forage (cf. figure 4-2, item 12).

Drilling Solutions 07/2004 Rev 000 4-9


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Section 4.0 - COMMANDES DE FONCTIONNEMENT

4.1 - COMMANDES DE FONCTIONNEMENT

PANNEAU DE CONTROLE DU MOTEUR

TIRER POUR POUSSER


DEMARRER POUR
ARRETER
D
Acc. du Marche Démarrage I
Amorçage Préchauffage du moteur
moteur arrêt LA
ARRET TACH. AG
PRESSION TEMP DE COMPTEUR MN
D’URGENCE
DE L’HUILE DECHARGE D’HEURES Brochage de la tour PO
Contournement ES
ST
I
Q
ECLAIRAGE ECLAIRAGE DE U
DE FORAGE DEPLACEMENT E
DISJONCTEURS
temp de liq Brochage de la tour PRISE DE
CARBURANT AMPEREMETRE DATALINK
refroidissement

(18) Bouton – Arrêt d’urgence


Le bouton ROUGE d’arrêt d’urgence (cf. figure 4-5) coupe l’alimentation de la valve
d’admission du carburant et arrête le moteur lorsqu’il est enfoncé. Une diode rouge à
l’intérieur du bouton s’allume lorsqu’il sur la position RUN (MARCHE). Un bouton
auxiliaire optionnel est placé sur la cabine face à la plateforme de forage.

Après avoir appuyer le bouton, il est nécessaire de le remettre en place avant que la
machine puisse redémarrer. Pour le remettre, tirez le bouton vers sa position d’origine.

Note : Ce bouton a le même effet que de tourner la clef de contact ON/OFF


(MARCHE/ARRET) sur la position STOP (ARRET).

(19) Jauge – Pression de l’huile du moteur


La jauge de contrôle de la pression de l’huile du moteur (cf. figure 4-5) indique la
pression d’huile dans le moteur. Cette jauge ne peut pas indiquer une pression inférieure
à 10psi à bas régime et 27psi à haut régime.

Note : Il y a un système de surveillance de la pression dans le moteur qui l’arrêtera


immédiatement si la pression d’huile descend en dessous de 10 psi à bas régime et 27
psi à haut régime ; sans quoi le moteur pourrait être gravement endommagé. Vérifiez la
pression d’huile en suivant les indications de la Section 6 – Maintenance.

Note : Reportez-vous à la section du diagnostique du moteur pour vérifier les problèmes


moteur dans la Section 7 – Dépannage

(20) Jauge – Température de décharge


La Jauge de Contrôle de la Température de Décharge d’Air du Compresseur (cf. figure 4-
5) indique la température de l’huile et de l’air sortant du compresseur.

Les températures normales de fonctionnement sont comprises entre 180° et 230° F (82°-
110°C) Cette jauge possède aussi un interrupteur qui arrête le moteur si la température
de l’huile dans le compresseur dépasse 248°F (120°C)

4-10 07/2004 Rev 000 Drilling Solutions


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Section 4.0 - COMMANDES DE FONCTIONNEMENT

4.1 - COMMANDES DE FONCTIONNEMENT

PANNEAU DE CONTROLE DU MOTEUR (SUITE)

(21) Jauge – Niveau de carburant


La jauge de contrôle du niveau de carburant (cf. figure 4-5) indique le niveau de
carburant dans le réservoir. Il doit être rempli à nouveau si l’aiguille de l’indicateur passe
en dessous de la position ¼.

(22) Jauge – Ampèremètre


L’ampèremètre (cf. figure 4-5) indique la charge des batteries quand la clef de contact
(item 28) est sur la position ON (MARCHE). L’ampèremètre est sous tension tout le
temps. Il doit indiquer une charge positive (+) lorsque le moteur est en marche. Le niveau
normal de fonctionnement se trouve entre 25 et 28 volts.

(23) Jauge – Température du liquide de refroidissement du moteur


La Jauge de Contrôle de la Température du Liquide de Refroidissement du Moteur (cf.
figure 4-5) indique la température du système de refroidissement du moteur. La
température normale de fonctionnement est comprise entre 150° et 208°F (65°-98°C). Le
système s’arrêtera si cette température excède 210°F (99°C).

(24) Jauge – Tachymètre/Compteur d’heures


La jauge tachymètre/compteur d’heures écoulées (cf. figure 4-5) indique les révolutions
du moteur lorsque celui-ci est en marche et le nombre d’heures ou fractions d’heures que
le moteur a tourné. Le tachymètre est étalonné à tr/minx100 de 0 à 30.

Le tachymètre est entraîné par un capteur magnétique qui acquière son signal du volant
d’inertie du moteur. Le capteur est un composant solide qui compte les dents du volant et
envoie un signal au tachymètre. Les fils de connexion entre le tachymètre et le capteur
sont spécialement protégés de façon à éviter des interférences extérieures. Le compteur
d’heures enregistre le nombre d’heures écoulées pendant le fonctionnement du moteur. Il
se met en marche uniquement lorsque le clef de contact est sur la position ON
(MARCHE).

(25) Voyant d’indication – Avertissement de freins de stationnement (Option)


Le Voyant d’indication de Freins de Stationnement (figure 4-5) indique si les freins de
stationnement sont ENCLENCHES ou PAS. Ceci est une option.

Note : Si le voyant d’indication de frein de stationnement s’allume lors du déplacement de


la foreuse, appelez de l’assistance.

Ne pas tenter de déplacer la foreuse si le voyant ROUGE reste allumé. En mode


propulsion, déplacez les commandes de déplacement de la position STOP (ARRET)
devrait relâcher les freins de stationnement tout en éteignant le voyant.

Drilling Solutions 07/2004 Rev 000 4-11


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Section 4.0 - COMMANDES DE FONCTIONNEMENT

4.1 - COMMANDES DE FONCTIONNEMENT

PANNEAU DE CONTROLE DU MOTEUR (SUITE)

(26) Commutateur – freins de stationnement ‘on-off’ (marche-arret) (Option)


Le commutateur ON/OFF de freins de stationnement (figure 4-5) est utilisé lors des tests
des freins avant de déplacer la foreuse. Appuyez le commutateur pour enclencher les
freins et le voyant ROUGE des freins de stationnement s’allumera (item 25). Relâchez le
commutateur pour relâcher les freins et le voyant ROUGE des freins de stationnement
s’éteindra. Ceci est une option.

%
Ne pas enclencher les freins de stationnement lorsque la foreuse est en
déplacement. Le frein peut s’user sévèrement ou endommager

Note : Cette foreuse est équipée de freins à disques appliquées par ressort qui
s’enclenchent automatiquement dans le cas de l’arrêt du moteur ou d’une fissure de
flexible entraînant la perte de la pression de relâchement.

(27) Bouton – Sélection de la vitesse du moteur


Le bouton de Sélection de la Vitesse du Moteur (cf. figure 4-5) est utilisé pour choisir la
vitesse du moteur (tr/min).

Les moteurs CAT utilisent des boutons glissants. De la position centrale, l’opérateur peut
abaisser la vitesse au bas régime (1200 tr/min) ou l’augmenter à la vitesse de
fonctionnement (2100 tr/min).
Bas régime : 1200 tr/min
Haut régime : 2100 tr/min

Les moteurs CUMMINS utilisent des interrupteurs à trois positions. Ces trois positions
correspondent à :
Bas régime : 1200 tr/min
Haut régime : 1800 tr/min
Fonctionnement : 2100 tr/min

Note : Assurez-vous toujours que la vitesse du moteur soit sur la position


Fonctionnement avant de déplacer ou de forer. La puissance maximale est nécessaire
pour obtenir le comportement adéquat des composants et la vitesse de rotation
maximale permet d’avoir un meilleur rendement.

Une foreuse hors de contrôle peut entraîner de graves dommages corporels ou la


mort.

Ne pas essayer de contrôler la vitesse de déplacement de la foreuse avec le


bouton de sélection de la vitesse du moteur.

Utilisez le contrôleur de propulsion (F-STOP-R) (AVANT-ARRET-ARRIERE) pour


contrôler la vitesse de déplacement. Maintenez la vitesse de rotation du moteur sur
la position fonctionnement pour toutes de opérations de forage.

4-12 07/2004 Rev 000 Drilling Solutions


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4.1 - COMMANDES DE FONCTIONNEMENT

PANNEAU DE CONTROLE DU MOTEUR (SUITE)

(28) Clef de contact – Système électrique ‘ON/OFF’ (MARCHE/ARRÊT)


La Clef de Contact du Système Electrique ‘ON/OFF’ (MARCHE/ARRET) (cf. figure 4-5)
alimente le moteur de toute la puissance électrique et contrôle les opérations d’arrêt et
de fonctionnement.

Sur les moteurs CUMMINS, la clef de contact du système électrique ‘ON/OFF’


(MARCHE/ARRÊT) active aussi l’ECM (Module de Contrôle Electronique) qui contrôle
toutes les options des moteurs, y compris la plupart des dispositifs d’arrêt.

Note : Arrêtez toujours le moteur et retirez la clef du contact lorsque vous laissez la
foreuse sans surveillance et/ou lors de certaines opérations de maintenance.

(21) Bouton – Amorçage du carburant du moteur


Le Bouton d’Amorçage du Carburant du Moteur (cf. figure 4-5) amorce le système de
carburant du moteur suite à une longue période d’arrêt de la foreuse ou après le
remplacement du filtre de carburant.

Il permet de pomper le diesel du réservoir de carburant vers le moteur. Il peut aussi être
utilisé pour remplir les filtres de carburant suite au remplacement de ces derniers.

(21) Bouton – Démarrage du moteur


Le bouton de démarrage du moteur (cf. figure 4-5) alimente le démarreur du moteur et
met en marche la bobine du démarreur du moteur pour préparer le moteur au
démarrage. Appuyez le bouton de démarrage du moteur et le bouton de contournement
du moteur (cf. fig. 4-5, item 33) pour démarrer le moteur. Une fois que le moteur est en
marche, relâchez immédiatement le Bouton de Démarrage du Moteur.

%
Ne pas laisser la bobine du démarreur du moteur en marche pour plus de 30
secondes car elle risque de surchauffer et brûler le démarreur.

Si le moteur ne démarre pas, ATTENDEZ 3 minutes avant de réessayer de démarrer


pour permettre au démarreur de se refroidir.

(31) Bouton – Klaxon (Option)


Appuyez le bouton de klaxon (figure 4-5) enclenchera un avertissement sonore et peut
être utilisé pour plusieurs types d’avertissements. Ceci est une option.

Le bouton de Klaxon active le klaxon pour avertir toute personne autour de la foreuse
que le moteur est prêt à démarrer.

Le bouton de Klaxon active le klaxon pour avertir toute personne dans la zone de travail
dans laquelle se déplace la foreuse.

Drilling Solutions 07/2004 Rev 000 4-13


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4.1 - COMMANDES DE FONCTIONNEMENT

PANNEAU DE CONTROLE DU MOTEUR (SUITE)

(32) Bouton – Ether (Option)


Le Bouton de Démarrage à Froid du Moteur par Ether (cf. figure 4.1 – 4) contrôle le
système d’assistance de démarrage à froid. Ceci est un composant optionnel.
Lors du démarrage du moteur avec le Bouton de Démarrage du Moteur, appuyez le
Bouton de Démarrage à Froid du Moteur par Ether pour insérer de l’éther dans
l’admission du moteur. Relâcher le bouton arrête automatiquement l’assistance au
démarrage.

Note : L’assistance au démarrage peut être requise quand la température est inférieure à
32°F (0°C) et est requise pour des températures inférieures à 10°F (-12°C)

Les composants qui assistent le démarrage sont extrêmement inflammables et


peuvent exploser.

Surcharger le système d’admission d’air du moteur pourrait causer une explosion.

Evitez de surcharger l’admission d’air du moteur lors du démarrage.

(33) Bouton – Contournement du moteur


Le Bouton Contournement du Moteur (cf. figure 4-5) permet au moteur de démarrer et
mettre l’huile sous pression en désengageant temporairement le limnimètre de l’huile du
circuit du moteur.

Dès que la pression de l’huile est supérieure à 10psi, relâchez le Bouton Contournement
du Moteur pour remettre en marche le limnimètre.

(34) Commutateur – Eclairage de forage


Le Commutateur de Contrôle de l’Eclairage de Forage (cf. figure 4-5) est un bouton
‘ON/OFF’ (MARCHE/ARRÊT) qui contrôle le lumières pour le forage. Mettez le bouton
sur la position ‘ON’ (MARCHE) pour éclairer la zone de travail.

(35) Interrupteur – Eclairage du déplacement


Le bouton de l’éclairage du déplacement (cf. figure 4-5) est un bouton ‘ON/OFF’
(MARCHE/ARRÊT) qui contrôle l’éclairage pour le déplacement. Mettez le bouton sur la
position ‘ON’ (MARCHE) pour éclairer la zone dans la direction du trajet.

4-14 07/2004 Rev 000 Drilling Solutions


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4.1 - COMMANDES DE FONCTIONNEMENT

PANNEAU DE CONTROLE DU MOTEUR (SUITE)

(36) Disjoncteurs
Un tableau de sept (7) disjoncteurs (cf. figure 4-5) protège les circuits électriques de la
foreuse. Les disjoncteurs sont placés entre le générateur de courant, batteries ou
alternateur, et les dispositifs qu’ils protègent. En cas de surcharge du circuit, il est
nécessaire de réenclencher le disjoncteur ayant sauté.

Note : Si le problème se reproduit, appelez un service d’assistance pour que la cause de


la surcharge soit corrigée.

Les disjoncteurs du pupitre de commandes sont identifiés de la façon suivante :


1. 5 ampères -----------Arrêt du moteur
2. 15 ampères ----------Essuie-glace
3. 20 ampères ----------Contrôle de la distribution du courant
4. 15 ampères ----------Système de Compression d’air
5. 15 ampères ----------Distribution de l’alimentation du moteur
6. 15 ampères ----------Eclairage du forage
7. 20 ampères ----------Eclairage de déplacement

(37) Commutateur – Préchauffage du Moteur (Option)


Le Commutateur de Préchauffage du Moteur (cf. figure 4-5) contrôle le système de
préchauffage. Mettez-le sur la position ‘ON’ (MARCHE) pour alimenter le système de
préchauffage du moteur. Il se mettra en marche pour une température du liquide de
refroidissement inférieure à 140°F et s’ARRETERA automatiquement à 160°F. Pour
éteindre le système, mettez le bouton sur la position ‘OFF’ (ARRET) (Pour plus
d’informations, reportez-vous au manuel du système de préchauffage du moteur). Ceci
est un composant optionnel.

(38) Voyant d’indication – Préchauffage du Moteur (Option)


Le voyant d’indication de préchauffage du moteur (cf. figure 4-5) indique si le système de
préchauffage du moteur est sous tension ou ‘PAS’. Ceci est un composant optionnel.

(39) Bouton – Test des voyants d’avertissement (Option)


Le Bouton de Test des Voyants d’Avertissement (cf. figure 4-5) allumera tous les voyants
d’avertissement du tableau de bord et s’assurera du bon fonctionnement de ceux-ci. Ceci
est un composant optionnel.

Note : Si l’un des voyants ne s’allume pas quand le bouton est relâché, appelez un
service d’assistance pour en rectifier la cause.

Drilling Solutions 07/2004 Rev 000 4-15


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4.1 - COMMANDES DE FONCTIONNEMENT

PANNEAU DE CONTROLE DU MOTEUR (SUITE)

(40) Commutateur – Essuie-glace arrière (Option)


Le Commutateur de l’Essuie-glace Arrière (cf. figure 4-5) active l’essuie-glace arrière.
Trois positions existent : grande fréquence de balayage, faible fréquence de balayage et
OFF (ARRET). Ceci est un composant optionnel.

(41) Commutateur – Essuie-glace avant (Option)


Le Commutateur de l’Essuie-glace Avant (cf. figure 4-5) active l’essuie-glace arrière.
Trois positions existent : grande fréquence de balayage, faible fréquence de balayage et
OFF (ARRET). Ceci est un composant optionnel.

(42) Voyant d’indication – Tour de forage dégoupillée


Le Voyant d’Indication de Tour Dégoupillée (cf. figure 4-5) s’active lorsque la goupille de
blocage n’est pas en place et que la tour de la foreuse n’est pas bloquée dans la position
de travail.

Note : Il est dangereux de travailler avec la tour de forage dégoupillée en position haute.
Si la goupille de blocage ne se met pas en place, prévenez votre superviseur et appelez
un service d’assistance pour remédier au problème.

(43) Commutateur – Blocage de la Tour de forage


Le bouton de Blocage de la Tour de Forage (cf. figure 4-5) active le piston hydraulique de
goupillage de la tour et contrôle le brochage et débrochage de la goupille de blocage de
la tour.

Note : Il est dangereux de travailler avec la tour de forage dégoupillée en position haute.
Si la goupille de blocage ne se met pas en place, prévenez votre superviseur et appelez
un service d’assistance pour remédier au problème.

(44) Commutateur – Sélection des diagnostiques (Foreuses ECM)


Le Commutateur de Sélection des Diagnostiques du Moteur (cf. figure 4-5) permet de
mettre en route le Système de Diagnostique du Moteur et de démarrer la séquence de
des Voyants d’Erreur. Les Voyants et Boutons de Diagnostiques seront explicités dans la
Partie Systèmes Electrique de la Section DEPANNAGE.

(45) Voyant d’indication – Diagnostique pannes du moteur I (Foreuses ECM)


Le Voyant Rouge Vif de Diagnostique du Moteur I (cf. figure 4-5) s’allume lorsqu’un
problème lié au moteur survient. Les Voyants et Boutons de Diagnostiques seront
explicités dans la Partie Systèmes Electrique de la Section DEPANNAGE.

Note : Si ce voyant s’allume pendant des conditions normales de fonctionnement,


contactez un service d’assistance pour remédier au problème.

4-16 07/2004 Rev 000 Drilling Solutions


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4.1 - COMMANDES DE FONCTIONNEMENT

PANNEAU DE CONTROLE DU MOTEUR (SUITE)

(46) Commutateur – Diagnostique incrémentiel/décrémentiel


Le commutateur de diagnostiques incrémentiel/décrémentiel (cf. figure 4 - 5) est utilisé
pour déterminer le type de défaut du moteur. Les Voyants et Boutons de Diagnostiques
seront explicités dans la Partie Systèmes Electrique de la Section DEPANNAGE.

(47) Voyant d’indication – Diagnostique pannes du moteur II (Foreuses ECM)


Le Voyant Jaune de Diagnostique du Moteur II (cf. figure 4-5) s’allume lorsqu’un défaut
dans l’intervalle de conception du Système de Protection du Moteur se présente ou
lorsque la charge de la batterie est inférieure ou supérieure à la normale. Les Voyants et
Boutons de Diagnostiques seront explicités dans la Partie Systèmes Electrique de la
Section DEPANNAGE

Note : Si ce voyant s’allume pendant des conditions normales de fonctionnement,


contactez un service d’assistance pour remédier au problème.

(48) Prise de Data Link (Foreuses équipées d’un ECM)


La prise de Data Link (cf. figure 4-5) permet de brancher un équipement électronique de
test (ordinateur…) lors du dépannage du moteur. Fourni pour qu’il soit utilisé par le
personnel de manutention du moteur. Les Voyants et Boutons de Diagnostiques seront
explicités dans la Partie Systèmes Electrique de la Section Systèmes et Dépannage.

(49) Voyant d’indication – Diagnostique défauts du moteur III (Foreuses ECM)


Le voyant jaune de diagnostique du moteur II (cf. figure 4-5) s’allume lorsqu’un défaut
survient dans le Système Electronique du Carburant. Les Voyants et Boutons de
Diagnostiques seront explicités dans la Partie Systèmes Electrique de la Section
DEPANNAGE.

Note : Si ce voyant s’allume pendant des conditions normales de fonctionnement,


contactez un service d’assistance pour remédier au problème.

Drilling Solutions 07/2004 Rev 000 4-17


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4.1 - COMMANDES DE FONCTIONNEMENT

PANNEAU DE COMMANDES DU COMPRESSEUR

O
N
(MARCHE)

UTILISE POUR LE
CONTROLE DE LA C DEMARRAGE A
PRESSION DE L’AIR O FROID POUR LES
M FOREUSES HAUTE
TIGES HP P PRESSION
R
E
S
UTILISE COMME
S
ACCELERATEUR
E
D’AIR POUR LES
CONTROLE DU U
FOREUSES BASSE
VOLUME DU PRESSION
COMPRESSEUR
OFF O
(ARRET) F
ON F
(MARCHE)

(50) Régulateur – Pression d’air (Haute Pression (HP) uniquement)


Le Régulateur de la Pression d’Air du Compresseur (cf. figure 4-6) permet de contrôler la
pression dans le réservoir récepteur/séparateur du compresseu