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Chapitre 3: la planification de la

production
PLAN DU CHAPITRE:

Section 1 : La planification d’un système de


production en série – la méthode MRP.
Section 2 : Méthodes de planification des
systèmes de production intermittents,
Section 3 : La planification d’un système de
production par projet.

Samir ERRABIH -Gestion de production - 3éme année ENCG-F


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Section 1 :la planification d’un système
de production en série: la méthode MRP
1-Généralités:
MRP signifie Materiel requirements planing ou
Planification des besoins en composants, c’est
une technique pour déterminer les quantités et
les moments d’acquisition de produits dépendant
de la demande et nécessaires pour satisfaire les
exigences du plan directeur. En identifiant
précisément quels composants sont nécessaires,
en quelles quantités et à quels moments.
Les systèmes MRP visent deux objectifs liés:
-réduire les stocks et les couts de stockage,
-garantir un approvisionnement sans rupture de

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Section 1 :la planification d’un système
de production en série: la méthode MRP
1-Généralités:
l’aval et partant garantir le service.

Le principe des systèmes MRP est simple, il


consiste à calculer les besoins en ensemble, sous
ensembles et composants à partir du PDP et de la
structure du produit fini ( la nomenclature), les
réceptions doivent correspondre aux moments
des besoins prévus et la commande est
programmée en tenant compte du délai, ce qui
permet de réduire les stocks.

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Section 1 :la planification d’un système
de productionExemple
en série: la méthode MRP
Exemple de nomenclature produit: Chaise

Chaise
(1)

Siège Dossier Pieds


(1) (1) (4)

Planche (1) Barres (2)

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méthode M.R.P. - 3éme année ENCG-F
Section 1 :la planification d’un système
de production en série: la méthode MRP
1-Généralités:
Ce principe est instauré par Joseph Orlicky (1960)
qui a mis en évidence deux types de besoins:
*les besoins indépendants qui sont estimés
par prévision (produit fini) et,
*les besoins dépendants qui doivent être
calculés (composants et sous ensembles).

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Section 1 :la planification d’un système
de production en série: la méthode MRP
1-Généralités:

les points clés des systèmes MRP sont:


1.la mise en lumière des besoins au niveau les
plus bas de la nomenclature,
2.la planification des livraisons correspondantes
à ces besoins,
3.le planning des lancement des commandes.

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Section 1 :la planification d’un système
de production en série: la méthode MRP
2-Etapes de calcul de la méthode MRP:
La méthode procède en trois étapes: calcul des
besoins bruts, prise en compte de décalage et
calcul des besoins nets.
a-calcul des besoins bruts:
la détermination des besoins en composants
exploite les informations contenues dans les liens
de la nomenclature. Sur chaque lien de la
nomenclature, on trouve un coefficient qui
indique le nombre de composants qui entrent
dans la fabrication d’un composé du niveau
immédiatement supérieur. Pour déterminer les

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Section 1 :la planification d’un système
de production en série: la méthode MRP
2-Etapes de calcul de la méthode MRP:
besoins bruts, on procède à la multiplication des
coefficients de montage des niveaux successifs,
les besoins ainsi déterminés ne sont pas datés, et
ne prennent pas en compte les stocks qui existent
éventuellement dans l’entreprise, c’est pourquoi
on les appelle besoins bruts.
b-la prise en compte de décalage:
A partir des informations concernant le cycle
normal de montage du produit fini et des sous
ensembles d’une part et celles des délais
d’approvisionnement des pièces et matières
premières d’autre part, on peut déterminer à quel
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Section 1 :la planification d’un système
de production en série: la méthode MRP
2-Etapes de calcul de la méthode MRP:
date il faut disposer des composants pour pouvoir
livrer le produit fini à une date donnée, et à quel
date il faut lancer la fabrication des sous
ensembles et lancer les commandes aux
fournisseurs.
Dans ce processus, les quantités commandées ou
lancées en fabrication sont affectées à une
consommation prévue déduite du montage final
donc déduite des commandes reçues. C’est ainsi
que la méthode MRP permet en théorie de
travailler sans stocks.

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Section 1 :la planification d’un système
de production en série: la méthode MRP
2-Etapes de calcul de la méthode MRP:

c-calcul des besoins nets:


Lorsque les stocks existent dans le système de
production, on commence à chaque niveau par les
consommer avant de lancer ou d’approvisionner.
d’approvisionner
la procédure de calcul des besoins nets est la
suivante:

on commence par le niveau supérieur de la


nomenclature (produit fini), les calculs sont conduits à
ce niveau et dans les niveaux inférieurs en faisant les
corrections sur les stocks existants et sur les
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Section 1 :la planification d’un système
de production en série: la méthode MRP
2-Etapes de calcul de la méthode MRP:
commandes en cours, la formule de base étant:
Besoins nets = Besoins bruts – stocks effectifs et
/ou en attente.
le calcul complet des besoins nets correspondant
au plan de livraison du produit fini est présenté
dans un tableau.

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Section 1 :la planification d’un système
Lesproduction
de différentes
en étapes
série: la de M.R.P.
méthode MRP
 Calcul des Besoins Nets (Récapitulation):

Besoins bruts Données nécessaires en


entrées:
• nomenclatures des produits,
• état des stocks
•PDP.

Résultats:
Besoins nets • Ordres d’Achats (OA),
• Ordres de Fabrication (OF),
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Section 1 :la planification d’un système
de production en série: la méthode MRP
3-Exemple de calcul de la méthode MRP:
Enoncé:

Un fabriquant de brouettes doit livrer 40


unités la semaine 1, 60 la semaine 4, 60 la
semaine 6 et 50 la semaine 8. Pour réaliser
cette production, il faut 2 manches, une
roue assemblée et un pneu pour la roue
assemblée.
Les quantités en commande, les délais et
stocks en magasin au début de la période 1
figurent dans le tableau suivant:
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Section 1 :la planification d’un système
de production en série: la méthode MRP
3-Exemple de calcul de la méthode MRP:

Pièce Quantité par commande Délai Stock en magasin


Manches 300 2 semaines 100
Roues montées 200 3 semaines 220

Pneus 400 1 semaine 50

NB. Il faut également 90 roues assemblée en période 5 pour un équipement de


tracteur en jardin.
La commande de 300 manches est déjà programmée
pour être reçue au début de la période 2.

TAF. Compléter les besoins en matériels pour les


manches, les roues assemblées et les pneus, et montrer
combien de commandes doivent être lancées, et quand
elles doivent l’être pour satisfaire aux exigences du PDP.
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Section 1 :la planification d’un système
de production en série: la méthode MRP
3-Exemple de calcul de la méthode MRP:
Réponse:
Commençons tout d’abord par la nomenclature
produit:
Brouette
(1)

Manches[2] Roue assemblée[3]


(2) (1)

Pneu[1]
(1)

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Section 1 :la planification d’un système
de production en série: la méthode MRP
3-Exemple de calcul de la méthode MRP:
*Planning du composant: manches
-Qté par commande:300
-Délai:2semaines
Semaine 0 1 2 3 4 5 6 7 8
Besoins 80 120 120 100
bruts
réceptions 300 300
Stocks en fin 100 20 320 320 200 200 80 80 280
de période
Lancement 300

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Section 1 :la planification d’un système
de production en série: la méthode MRP
*Planning du composant: manches
Notons que comme il y’a 2 manches par brouette, le
besoin pour ce composant est double (voir
nomenclature), le besoin projeté de 80 manches est
encore satisfait à partir des 100 unités en stocks en
période 0. Il en reste 20 en fin de période 1:

Stock en fin de période=stock en début de période +


réceptions – besoins bruts (prévus)

Avec la réception de 300 manches en période 2, le stock


suffira jusqu’à la semaine 8 où l’on voit du premier coup
qu’il manquera 20 unités. Pour éviter cela, une
commande a été planifiée pour la semaine 6(Qté standard
et délai de 2semaines). La réception planifiée de 300
manches en semaine 8 conduira à un stock en fin de
période de 280 unités. le17
Section 1 :la planification d’un système
de production en série: la méthode MRP
3-Exemple de calcul de la méthode MRP:
*Planning du composant: roues montées
-Qté par commande:200
-Délai:3semaines
Semaine 0 1 2 3 4 5 6 7 8
Besoins 40 60 90* 60 50
bruts
réceptions 200
Stocks en fin 220 180 180 180 120 30 170 170 120
de période
Lancement 200

*Demande pour un autre produit (tracteur de jardin) utilisant la même roue.

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Section 1 :la planification d’un système
de production en série: la méthode MRP
3-Exemple de calcul de la méthode MRP:
*Planning du composant: roues assemblée
Si l’on s’intéresse aux roues assemblées, on
remarque qu’il n’y en a qu’une par brouette et
que le besoin coïncide de ce fait avec la
demande en produit fini.
fini Les 90 roues prévues
pour un autre usage sont automatiquement
incorporées dans ce planning des besoins. Le
stock convient jusqu’à la semaine 6 où les
quantités feront apparaitre un manque de 30
unités à moins qu’une commande ne soit
programmée et lancée en semaine 3.

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Section 1 :la planification d’un système
de production en série: la méthode MRP
*Planning du sous-composant: pneu pour roues
montées
-Qté par commande:400
-Délai:1semaines

Semaine 0 1 2 3 4 5 6 7 8
Besoins 200
bruts
réceptions 400
Stocks en fin 50 50 50 250 250 250 250 250 250
de période
Lancement 400

*Demande pour un autre produit (tracteur de jardin) utilisant la même roue

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Section 1 :la planification d’un système
de production en série: la méthode MRP
*Planning du sous-composant: pneu pour roues
assemblée

Pou les pneus, lesquels sont un sous composant


des roues montées. Remarquons que la
commande planifiée de 200 unités nous amène
à une demande égale de pneus la mémé
semaine. Mais comme le stock est insuffisant
pour satisfaire ce besoin, un lancement de
commande est programmée pour la semaine 2.
Elle doit assurer qu’une livraison de 400 pneus
sera disponible au début de la semaine 3.

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Section 1 :la planification d’un système
de production en série: la méthode MRP
o
Tableau récapitulatif:

Planning de lancement des commandes

Semaine 0 1 2 3 4 5 6 7 8
Manches 300

Roues 200
assemblées
Pneus 400

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Section 2 :la planification des systèmes
de production intermittents
1-Généralités:
Le système de production intermittent est basé
sur la production à la commande. Pour planifier
les activités d’un tel système, il ne suffit pas
d’établir les quantités à fabriquer par période et
pour chaque produit (le cas de la méthode
MRP),en effet, chaque commande à sa séquence
de production, son temps d’exécution, sa quantité
à produire et ses délais de livraison. Il est donc
nécessaire de faire précéder cette planification
détaillée d’un ordonnancement des commandes,
autrement d’une étape qui consiste à affecter les
travaux aux machines et aux Hommes et à
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Section 2 :la planification des systèmes
de production intermittents
1-Généralités:
assurer le suivi de chaque commande au cours du
processus de fabrication.
Nous présenterons deux méthodes qui sont
indiquées dans ce cas d’espèce, à savoir la règle
de JOHNSON et la Programmation Linéaire des
Affectations (PLA) .

2-la méthode de JOHNSON:


La méthode de Johnson permet de minimiser le
délai d’obtention de plusieurs commandes en
jouant sur l’ordre de planification des lots; cette
méthode s’applique au cas du système de
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Section 2 :la planification des systèmes
de production intermittents
2-la méthode de JOHNSON:
production comportant deux postes de travail.
La règle de Johnson s’énonce comme suit:
1.On choisit le plus petit temps opératoire,
2.Si ce temps concerne le premier poste de
travail, alors on commence par la commande
correspondante, sinon on termine par celle-ci.
3.On ne considère pas cette commande et on
recommence les deux opérations pour les autres
commandes.
Cette méthode cherche à trouver la charge
maximale d’un appareil de production composé
de deux postes de travail. La solution optimale
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Section 2 :la planification des systèmes
de production intermittents
2-La méthode de JOHNSON:
est déterminée à priori et n’est pas remise en cause
lors de l’avancement des travaux.

3-Exemple d’application de la méthode de Johnson:


La boulangerie industrielle Laval a des
commandes pour cinq produits spécialisés
(A,B,C,D et E) qui doivent passer l’un après
l’autre par deux ateliers de production (cuisson et
décoration). Le nombre d’heures nécessaires
pour effectuer ces travaux figure dans le tableau
ci-dessous. Déterminer l’échelonnement des
opérations qui minimisent le total du temps
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Section 2 :la planification des systèmes
de production intermittents
3-Exemple d’application de la méthode de Johnson:
Perdu par les deux ateliers de production pour les
cinq produits, et présenter-le graphiquement.

Temps nécessaire pour les taches (heures)

Atelier de production A B C D E

A1-Cuisson 5 4 8 7 6

A2-Décoration 3 9 2 4 10

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Section 2 :la planification des systèmes
de production intermittents
3-Exemple d’application de la méthode de Johnson:
La règle de Jonson nous invite à identifier le
temps d’opération le plus court. Si celui-ci
concerne le premier atelier de production ,
positionnez la tache (en entier) le plus tôt
possible. Si ce temps concerne le second atelier,
placez la tache le plus tard possible. Mettez-la de
coté et reprenez la procédure avec les taches
restantes. Les taches ayant les mêmes temps sur
les deux ateliers peuvent être indifféremment
assignées à n’importe quelle extrémité de la
séquence disponible.

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Section 2 :la planification des systèmes
de production intermittents
3-Exemple d’application de la méthode de Johnson:
a- le temps le plus court est pour la tache C à
l’atelier de production 2 (2heures). On place donc
C le plus tard possible.

C
b- le prochain temps le plus court est A à l’atelier
2. On le place donc le plus tard possible (avant
C).
A C

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Section 2 :la planification des systèmes
de production intermittents
3-Exemple d’application de la méthode de Johnson:
c- le temps suivant est égal pour les taches B et
D. Positionnez le travail qui est sur le premier
atelier le plus tôt possible (B vient en tête) .

B A C
d- le temps le plus court est maintenant D sur
l’atelier 2. On le placera le plus tôt possible
(devant A).
B D A C

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Section 2 :la planification des systèmes
de production intermittents
3-Exemple d’application de la méthode de Johnson:
e-il reste l’opération E qui occupera la place
restante.

B E D A C

Les séquences finales sont donc comme suit:

A1:Cuisson 4 6 7 5 8
A2:Décoration 9 10 4 3 2

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Section 2 :la planification des systèmes
de production intermittents
3-Exemple d’application de la méthode de Johnson:

Représentation graphique (le diagramme de


GANTT):

ateliers

A1 B E D A C
Troue de charge
A2 B E D A C

4 8 12 16 20 24 28 32 heures

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Section 2 :la planification des systèmes
de production intermittents
4- La méthode de PLA :

Eu égard à la méthode de Johnson, la solution


proposée est statique et ne concerne que le
système à deux postes de travail. Or, les
problèmes à résoudre sont par nature dynamique
en plus les systèmes de production ne
comportent pas toujours deux postes.
La PLA vient pour résoudre en partie ce problème.
La méthode est utilisée pour affecter les travaux
aux machines ou aux employés en se basant sur
l’un des critères suivants: le cout, le temps,
l’efficacité,…etc. Le nombre de travaux doit
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Section 2 :la planification des systèmes
de production intermittents
4- La méthode de PLA :
correspondre au nombre de machines ou
d’employés. Cela permet aux employés ou aux
machines d’effectuer le même travail mais à un
cout ou dans un temps différent.

A partir d’une matrice du temps total de


production pour chaque commande sur chaque
machine, on utilise les étapes de calcul suivant:

1.On soustrait le plus petit nombre de chaque


ligne des nombres de la même ligne,

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Section 2 :la planification des systèmes
de production intermittents
4- La méthode de PLA :

2.On soustrait le plus petit nombre de chaque


colonne des nombres de la même colonne,
3.On détermine le nombre minimum de lignes
pour couvrir chaque « zéro » de la matrice, pour
cela, on commence par les lignes et les colonnes
qui ont le maximum de « zéros ». On procède
ainsi jusqu’à tous les « zéros » de la matrice
soient couverts. On obtient la solution optimale si
le nombre de lignes (droites rayées) est égal au
nombre de colonnes, sinon on passe à l’étape
suivante.
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Section 2 :la planification des systèmes
de production intermittents
4- La méthode de PLA :

4.On soustrait le plus petit nombre de ceux non


couverts de la matrice, on l’ajoute au nombre qui
se trouve à l’intersection des lignes et on revient
à l’étape précédente.

En définitive, on affecte chaque produit ou


chaque commande à partir des zéros de la
matrice.

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Section 2 :la planification des systèmes
de production intermittents
5- Exemple d’application de la méthode PLA :
Quatre commandes A,B,C et D peuvent être
affectées sur une des quatre machines M1,M2,M3
et M4. Chacune des machines à un temps de
production pour chaque produit commandé. La
matrice suivante donne le temps total de
production pour chaque commande sur chaque
machine.

TAF. Affecter les commandes à chacune des 4


machines de manière à minimiser le temps total
de production.

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Section 2 :la planification des systèmes
de production intermittents
5- Exemple d’application de la méthode PLA :

La matrice:

M1 M2 M3 M4
A 12 7.5 6 9
B 15 10 12.5 15
C 22.5 13.5 9 18
D 15 20 10 12.5

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Section 2 :la planification des systèmes
de production intermittents
5- Exemple d’application de la méthode PLA :

1ère étape:

M1 M2 M3 M4
A 6 1.5 0 3
B 5 0 2.5 5
C 13.5 4.5 0 9
D 5 10 0 2.5

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Section 2 :la planification des systèmes
de production intermittents
5- Exemple d’application de la méthode PLA :

2éme étape:

M1 M2 M3 M4
A 1 1.5 0 0.5
B 0 0 2.5 2.5
C 8.5 4.5 0 6.5
D 0 10 0 0

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Section 2 :la planification des systèmes
de production intermittents
5- Exemple d’application de la méthode PLA :

3éme étape:

M1 M2 M3 M4
A 1 1.5 0 0.5
B 0 0 2.5 2.5
C 8.5 4.5 0 6.5
D 0 10 0 0

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Section 2 :la planification des systèmes
de production intermittents
5- Exemple d’application de la méthode PLA :

4éme étape:

M1 M2 M3 M4
A 0.5 1 0 0
B 0 0 3 2.5
C 8 4 0 6
D 0 10 0.5 0

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Section 2 :la planification des systèmes
de production intermittents
5- Exemple d’application de la méthode PLA :

5éme étape: affectation

M1 M2 M3 M4
A 0.5 1 0 0
B 0 0 3 2.5
C 8 4 0 6
D 0 10 0.5 0

-Commande A sur la Machine 4 soit 9,


-Commande B sur la Machine 2 soit 10, soit 43
-Commande C sur la Machine 3 soit 9,
-Commande D sur la Machine 1 soit 15.
On est à la solution optimale si somme des nombres soustraits lors des étapes 1 et 2 égal
le43
à 43 :
Section 3 :la planification des systèmes
de production par projet
1.Généralités:
Le projet est défini comme « un ensemble
d’opérations qui doivent permettre d’atteindre un
objectif clairement exprimable et présentant un
certain caractère d’unicité »(Lissarrague).
Pour conduire un projet, il faut:
-connaitre les différentes opérations (ou activités) à
accomplir pour que l’objectif fixé au départ soit
atteint,
-avoir une claire connaissance de l’articulation de ces
opérations entre elles (logique du projet),
-établir un plan complet d’action permettant de
réaliser le projet dans les conditions de cout et de

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Section 3 :la planification des systèmes
de production par projet
1.Généralités:
délais qui sont imposées,
-vérifier , pendant le déroulement du projet, le respect
du plan établi et chercher à réduire les écarts
éventuels,
L’ensemble des décisions qui supposent ces
différentes actions constitue l’ordonnancement du
projet.
L’ordonnancement constitue ainsi « une méthode ou
un ensemble de méthodes qui permettent au
responsable du projet de prendre les décisions
nécessaires dans les meilleures conditions possibles »
(Lissarrague).

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Section 3 :la planification des systèmes
de production par projet
2.La méthode P.E.R.T:
La méthode PERT (Program Evaluation and
Review Technolgy) a été mise au point en 1958
pour aider la marine américaine à résoudre les
problèmes d’organisation liés à la réalisation
dans les meilleurs délais du système d’armes
Polaris.
Cette méthode qui permet d’organiser le
déroulement d’un projet vise les objectifs
suivants:
-faciliter l’étude de l’ordonnancement du projet,
-déterminer les opérations (ou activités) «
critiques », c’est-à-dire pour lesquelles il
n’existe aucune marge de manœuvre au niveau
du délai de réalisation,
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le46
Section 3 :la planification des systèmes
de production par projet
2.La méthode P.E.R.T:
-rechercher d’éventuelles améliorations
permettant de réduire la durée totale du projet,
-simplifier le contrôle de l’enchainement des
opérations lors de l’exécution du projet.
Cette méthode conduit à représenter le projet
sous forme de graphe.
a- le graphe PERT (ou la représentation «
événements-opérations):
*Définition 1:
On appelle graphe G tout couple (X,U) où X est un
ensemble fini quelconque X={x1, x2,……. Xn} et U
un sous-ensemble du produit cartésien X X X avec
X X X ={(xi, xj)/ xi et xj ε X }.

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Section 3 :la planification des systèmes
de production par projet
2.La méthode P.E.R.T:
Les éléments de X sont appelés les Sommets du
graphe et les éléments de U sont appelés ses Arcs.
Un graphe G =(X,U) peut être représenté de 3
manières différentes:
-à l’aide de tableaux dits dictionnaires,

à l’aide d’une représentation sagittale permettant la
visualisation,
-à l’aide d’une matrice dite matrice de Boole
permettant les calculs et le traitement informatique.
Exemple:
Soit le graphe G=(X,U) défini tel que:
X={x1,x2,x3,x4}
U={(x1,x2);(x1,x3);(x1,x4);(x2,x4);(x3,x4)}
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Section 3 :la planification des systèmes
de production par projet
2.La méthode P.E.R.T:
X={x1,x2,x3,x4}
U={(x1,x2);(x1,x3);(x1,x4);(x2,x4);(x3,x4)}
*représentation à l’aide de tableaux (dictionnaires):
Dictionnaire des suivants:

Sommet Suivants
x1 {x2,x3,x4}
x2 {x4}
x3 {x4}
x4 Φ

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le49
Section 3 :la planification des systèmes
de production par projet
2.La méthode P.E.R.T:
Dictionnaire des précédents:

Sommet Précédents
x1 Φ
x2 {x1}
x3 {x1}
x4 {x1,x2,x3}

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le50
Section 3 :la planification des systèmes
de production par projet
2.La méthode P.E.R.T:
*Représentation sagittale:

.x2

x1. .x3

.x4

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le51
Section 3 :la planification des systèmes
de production par projet
2.La méthode P.E.R.T:
*Représentation matricielle:
C’est une matrice de format (4,4):autant de lignes et
de colonnes que de sommets.

C’est une matrice booléenne dont les composants xij


sont telles que:

Xij = 1 si (xi,xj) ε U xi étant le sommet-origine,


Xij = 0 si (xi,xj) ¢ U xj étant le sommet-extrémité.

Soit la matrice suivante:

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le52
Section 3 :la planification des systèmes
de production par projet
2.La méthode P.E.R.T:
*Représentation matricielle:

0 1 1 1

0 0 0 1

0 0 0 1

0 0 0 0

NB.les composants de la diagonale principale étant


tous nuls, on dit que le graphe n’a pas de boucle.

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le53
Section 3 :la planification des systèmes
de production par projet
2.La méthode P.E.R.T:
*Définition 2:
On appelle CHEMIN toute suite d’arcs adjacents tels
que l’extrémité du premier coïncide avec l’origine du
second (par exemple(x1,x2) et (x2,x4)).

On appelle CIRCUIT toute suite circulaire finie non


vide d’arcs telle que l’extrémité du dernier arc est
égale à l’origine du premier.

Dans l’ordonnancement des projets, il faut s’assurer


que le graphe ne comporte pas de circuit pour «
éviter de tourner en rond » et donc pour pouvoir
arriver à terminer le projet.
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le54
Section 3 :la planification des systèmes
de production par projet
2.La méthode P.E.R.T:
*Définition 3:
Soit le graphe G=(X,U), un arc (xi,xj) est dit VALUE si,
à cet arc on associe un nombre réel appelé longueur
(ou évaluation) qui peut avoir différentes
interprétations suivant le cas étudié: longueur de la
liaison xi-xj, cout de transport, capacité, durée de
l’opération schématisée par l’arc (xi,xj)….

Le graphe est dit valué si tous ses arcs le sont.

On appelle longueur d’un chemin la somme des


longueurs des arcs qui le composent.

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le55
Section 3 :la planification des systèmes
de production par projet
2.La méthode P.E.R.T:
LES ELEMENTS DU GRAPHE « PERT » sont:
-chaque OPERATION est représentée par un ARC
auquel on associe une valeur numérique qui est la
DUREE de l’opération. La longueur des arcs n’a pas
de signification et n’est donc pas proportionnelle au
temps.
-les SOMMETS du graphe appelés EVENEMENTS
représentent l’aboutissement des opérations ou
encore la réalisation de certaines étapes ou objectifs
partiels du projet. On les marque par un petit cercle
dans lequel on inscrit un numéro pour pouvoir suivre
l’ordre de succession des différents événements.

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le56
Section 3 :la planification des systèmes
de production par projet
2.La méthode P.E.R.T:
Par raison de commodité, on introduit un événement
dit initial « E1 » représentant le démarrage du
projet, ainsi qu’un événement dit terminal noté « En
» et qui représente la fin de réalisation des travaux.
La disposition des arcs doit traduire la succession ou
au contraire la simultanéité des opérations.
La règle essentielle de la représentation peut
s’énoncer ainsi:
«Si l’extrémité terminale d’un arc coïncide avec
l’extrémité initiale d’un autre, cela signifie que
l’opération associée au premier arc doit être achevée
pour que celle associée au second puisse débuter ».

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le57
Section 3 :la planification des systèmes
de production par projet
2.La méthode P.E.R.T:
Exemples de configuration « réseau »:

A B L’activité A doit être achevée avant que l’activité


B ne puisse commencer.

A
C Les activités A et B peuvent être simultanées, mais
doivent être achevées toute deux avant que C ne
puisse commencer.
B

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Section 3 :la planification des systèmes
de production par projet
2.La méthode P.E.R.T:
Exemples de configuration « réseau »:

A C Les activités A et B peuvent être cumulées, mais


doivent être achevées avant que C et D ne
puissent commencer, mais C peut commencer
indépendamment de D ou vice-versa.
vice versa
B D

A D
Les activités A et B peuvent être concomitantes, mais
doivent être achevées avant que D ne commence.
C L’activité C (en pointillé) est une activité FICTIVE qui
B E montre une relation de priorité mais sans durée.

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Section 3:la planification des systèmes
de production par projet
3.Exemple d’application de la méthode P.E.R.T:
La réalisation d’un produit nécessite 7 opérations
dont les durées les plus probables et les
contraintes de succession se résument dans le
tableau suivant:

OPERATIONS DUREE (j) OPERATIONS PREALABLES

A 3 -
B 2 -
C 4 A
D 3 A
E 5 B,D
F 4 B,D
G 2 C,F
le60
Section 3 :la planification des systèmes
de production par projet
3.Exemple d’application de la méthode P.E.R.T:
Le graphe PERT représentant ce projet se présente
comme suit:
C(4)
2 4
G(2)
A(3)

1 D(3) F(4) 5

B(2)
3
E(5)

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Section 3 :la planification des systèmes
de production par projet
3.Exemple d’application de la méthode P.E.R.T:
Quelques astuces:
-Tout graphe est bouclé.
-les opérations qui n’ont pas d’antécédents sont des
opérations de début.
-les
les opérations qui n’apparaissent pas dans la
colonne des « priorités ou antécédents » sont des
opérations de fin.
-dans un graphe PERT, il doit pas y avoir de multi
graphe(retour en arrière):

Opération interdite

le62
Section 3 :la planification des systèmes
de production par projet
3.Exemple d’application de la méthode P.E.R.T:
Quelques astuces:
-les arcs ne doivent pas se couper.
-il ne saurait y avoir 2 opérations qui commencent
et finissent aux mêmes sommet:
A rejoint 1et 2
B rejoint 1et 2
A et B sont parallèles.

1 2 Opération interdite

1 3 Introduction d’une opération fictive


pour résoudre ce problème.
2 le63
Section 3 :la planification des systèmes
de production par projet
4.Introduction du temps dans la méthode P.E.R.T:
La représentation d’un projet à l’aide du
graphe PERT permet d’en « suivre le
déroulement » en parcourant tous les
chemins de graphe.
On peut, ainsi, déterminer la DUREE TOTALE
du projet. Celle-ci étant simplement la
longueur du chemin le plus long commençant
par une opération pouvant être entreprise dés
le début et se terminant par une opération
nécessairement accomplie pour pouvoir
déclarer achevé l’ensemble des travaux.
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Section 3 :la planification des systèmes
de production par projet
4.Introduction du temps dans la méthode P.E.R.T:
A-LE CHEMIN CRITIQUE:
On appelle chemin critique tout chemin dont la
longueur est égale à la durée du projet.
Ainsi, « la durée minimale de réalisation d’un projet
est égale à la longueur au sens des durées d’un
chemin critique ».
Les événement (sommets du graphe) qui jalonnent
le chemin critique sont appelés EVENEMENTS
CRITIQUES et les arcs de ce chemin sont les
OPERATIONS CRITIQUES. Ces dernières doivent
débuter exactement aux dates des événements
origines des arcs représentants ces opérations.
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Section 3 :la planification des systèmes
de production par projet
4.Introduction du temps dans la méthode P.E.R.T:
A-LE CHEMIN CRITIQUE:
Si le début d’une opération critique est
retardé, tout le projet se trouve retardé de la
même durée; de même si une opération
critique est ralentie, le projet entier se trouve
ralentie de la même durée: en conséquence, il
faudra contrôler avec la plus grande attention
les opérations et les événements critiques.

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le66
Section 3 :la planification des systèmes
de production par projet
4.Introduction du temps dans la méthode P.E.R.T:
B-LES DATES D’UNE OPERATION:
Dans un graphe PERT, on distingue deux
types de dates pour chaque événement:
-la DATE AU PLUS TOT ou date attendue de
réalisation d’un événement, c’est la date
avant laquelle un événement ne peut se
réaliser ou une opération ne peut démarrer .
Pour tout sommet j, la date au plus tôt, notée,
tj est calculée selon la formule suivante:
tj = Max (ti + dij)

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le67
Section 3 :la planification des systèmes
de production par projet
4.Introduction du temps dans la méthode P.E.R.T:
B-LES DATES D’UNE OPERATION:
i: antécédent de j,
dij: durée de l’arc (xi,xj),
ti:date au plus tôt du sommet i,
tj:date au plus tôt du sommet j.
Notons que la date au plutôt de l’événement
terminal donne la durée minimum de
réalisation du projet. Quand à la date au plus
tôt de l’événement initial, elle est égale à zéro
par convention.

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Section 3 :la planification des systèmes
de production par projet
4.Introduction du temps dans la méthode P.E.R.T:
B-LES DATES D’UNE OPERATION:
Si nous reprenons les données de l’exemple
ci-avant, le calcul des dates au plus tôt nous
donne:
t1=0
t2=t1+3 soit 3.
t3=Max(t1+2,t2+3)
=Max(2,6) soit 6.
t4=Max(t2+4,t3+4)
=Max(7,10) soit 10.

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Section 3 :la planification des systèmes
de production par projet
4.Introduction du temps dans la méthode P.E.R.T:
B-LES DATES D’UNE OPERATION:

t5=Max(t4+2,t3+5)
=Max(12,11)
=Max( , ) soit 12.
La DATE AU PLUS TARD ou date limite de
réalisation d’un événement: si l’événement
venait de se réaliser après cette date, le
projet tout entier ne pourrait jamais se
réaliser dans le délai correspondant à la
longueur du chemin critique.

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Section 3 :la planification des systèmes
de production par projet
4.Introduction du temps dans la méthode P.E.R.T:
B-LES DATES D’UNE OPERATION:
Pour déterminer l’ensemble des dates au plus
tard, on effectuera un calcul semblable à celui
des dates au plus tôt, mais en remontant le
graphe à partir de l’étape terminale.
terminale
Pour calculer ces dates, on peut adopter entre
autres raisonnements:
-inversion de l’orientation de tous les arcs du
graphe,
-avec ce nouveau graphe, on calcule les dates

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le71
Section 3 :la planification des systèmes
de production par projet
4.Introduction du temps dans la méthode P.E.R.T:
B-LES DATES D’UNE OPERATION:
au plus tôt du graphe inversé,
-les dates au plus tard sont alors obtenues par
différence entre la durée minimum du projet
et les dates ainsi calculées.
En revenant à notre exemple, le calcul des
dates au plus tard se présentent comme suit:

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le72
Section 3 :la planification des systèmes
de production par projet
4.Introduction du temps dans la méthode P.E.R.T:
B-LES DATES D’UNE OPERATION:
Dates au plus tôt Dates au plus tard
du graphe inversé:

t5= 0 t’5=12-0
=12
t4=t5+2 t’4=12-2
=2 =10
t3=Max(t4+4,t5+5) t’3=12-6
=6 =6
t2=Max(t4+4,t3+3) t’2=12-9
=9 =3
t1=Max(t3+2,t2+3) t’1=12-12
=12 =0.
le73
Section 3 :la planification des systèmes
de production par projet
4.Introduction du temps dans la méthode P.E.R.T:
B-LES DATES D’UNE OPERATION:
l’ensemble des dates au plus tôt et au plus
tard est porté sur la figure suivante où
chaque sommet comporte 3 informations:
le numéro « i » de l’étape dans la partie
supérieure, la date au plus tôt « ti » dans la
partie inférieure gauche et la date au plus
tard « t’i » dans la partie inférieure droite.
Numéro de l’étape
i
Date au plus tôt ti t'i Date au plus tard

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Section 3 :la planification des systèmes
de production par projet
4.Introduction du temps dans la méthode P.E.R.T:
B-LES DATES D’UNE OPERATION:

4
2 C(4)
3 3 10 10
G(2)
A(3)
1 5
D(3) F(4)
0 0 12 12

B(2)
3
6 6 E(5)

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le75
Section 3 :la planification des systèmes
de production par projet
4.Introduction du temps dans la méthode P.E.R.T:
B-LES DATES D’UNE OPERATION:
L’ensemble de ces étapes et des opérations
qui ont déterminé les dates de ces étapes
constitue le chemin critique (A,D,F,G).
Ce chemin est dit critique car si l’on veut
achever le projet en 12 jours, il faut
absolument respecter les dates de toutes les
étapes qui le composent. Tout retard par
rapport aux délais indiqués pris le long de ce
chemin se répercute intégralement sur la date
d’achèvement du projet.
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Section 3 :la planification des systèmes
de production par projet
4.Introduction du temps dans la méthode P.E.R.T:
B-LES NOTIONS DE MARGES:
Pour planifier le projet dont elle a la
responsabilité et en assurer un contrôle et un
suivi, l’entreprise doit s’intéresser aux opérations
plus qu’aux événements.
événements
Les opérations situées le long du chemin critique
doivent débuter aux dates calculées et être
réalisées dans les délais prévus. Ces opérations
ne disposent d’aucun « jeu » par rapport aux
dates de début et de fin calculées. Il n’en va pas
de même pour les autres opérations, et l’on
appellera MARGE le « jeu » de l’opération par
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Section 3 :la planification des systèmes
de production par projet
4.Introduction du temps dans la méthode P.E.R.T:
B-LES NOTIONS DE MARGES:
rapport aux événements de début et de fin qui
l’encadrent.
On distingue trois types de marges pour chaque
tache:
tache
-LA MARGE LIBRE (Mlij ):
C’est le retard maximum que l’on peut apporter
au démarrage d’une opération sans perturber la
date de réalisation au plus tôt de l’événement
suivant.

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Section 3:la planification des systèmes
de production par projet
4.Introduction du temps dans la méthode P.E.R.T:
Concrètement, si une opération commence à sa
date au plus tôt et si sa durée est augmentée de
sa marge libre, il n’y aura pas de perturbation
dans la suite du projet , les dates des autres
opérations restant inchangées.
Un retard supérieur à la marge libre se répercute
sur les opérations suivantes en diminuant leurs
marges.
La marge libre (Ml ) est définie par la formule
suivante:
Ml(ij) = tj –ti - dij

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Section 3 :la planification des systèmes
de production par projet
4.Introduction du temps dans la méthode P.E.R.T:
avec :
Ml (ij): marge libre de l’opération (xi,xj)
ti: date au plus tôt de l’événement Ei
tj: date au plus tôt de l’événement Ej
dij: durée de l’opération (xi,xj)
-LA MARGE TOTALE (Mtij):
C’est le retard maximum que l’on peut apporter
au démarrage d’une opération sans perturber la
date de fin des travaux.
pratiquement, elle représente la fluctuation
maximale pour l’opération considérée à condition
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Section 3 :la planification des systèmes
de production par projet
4.Introduction du temps dans la méthode P.E.R.T:
qu’elle ait commencé le plus tôt possible. Notons
que si une marge totale a été utilisée, certaines
opérations subséquentes deviennent critiques et
il apparait alors un deuxième chemin appelé
chemin sous-critique.
En effet, si le retard égale la marge totale,
l’opération ne dispose plus d’aucune marge, c’est
pour cela qu’elle devient critique de même qu’un
certain nombre d’opérations qui lui succèdent.
Par ailleurs, si le retard dépasse la marge totale,
l’excédent se répercute sur la date de fin du
projet qui se trouve décalée d’autant.
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3éme année ENCG-F
Section 3 :la planification des systèmes
de production par projet
4.Introduction du temps dans la méthode P.E.R.T:
la marge totale est définie par la formule:
Mt(ij) = t’j – ti – dij
avec:
t’j : date au plus tard de l’événement j
-LA MARGE CERTAINE (Mcij):
C’est le retard maximum que l’on peut apporter
au démarrage d’une opération sans perturber la
date de réalisation au plus tôt de l’événement
suivant bien que l’événement précédent n’ait été
réalisé qu’à sa date limite.

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Oij (dij)

Section 3 :la planification des systèmes


de production par projet
4.Introduction du temps dans la méthode P.E.R.T:
la marge certaine (Mcij) est définie par la
formule:
Mcij = tj – t’i – dij
avec :
t’i : la date au plus tard de l’événement i.
Schématiquement:
i j
ti t‘i tj t’j
On a toujours:
MC 0≤ MC ≤ ML ≤ MT

ML

MT le83

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