UNIVERSIDAD NACIONAL DE UCAYALI

FACULTAD DE CIENCIAS FORESTAL Y AMBIENTAL

Escuela de ingeniería forestal
Departamento Académico De Industrias Forestales

Informe de práctica pre profesional

Análisis del rendimiento en la producción de tableros

contrachapados de la especie Ceiba pentandra
(Lupuna blanca) en la empresa J&F

ESTUDIANTE : Victor Villanueva Rengifo.

ASESOR : ING. MSc. Oscar Barreto Vásquez.

PUCALLPA – PERÚ
2010
 INDICE
Pág.
I. INTRODUCCIÓN 3
II. OBJETIVOS 3
III. REVISIÓN BIBLIOGRAFICA 4
- Industria de tableros contrachapados 4
- Coeficiente de aprovechamiento 4
- Patio de trozas 5
- Características y requisitos de la madera para el proceso de debobinado 6
- Descortezado y despuntado 6
- Debobinado 6
- Elementos principales de la desenrolladora 7
- Estructura leñosa y su repercusión al corte 7
- Principales defectos de las láminas al debobinar 8
- Cizallado húmedo 8
- Secado de láminas 8
- Recuperación 9
- Encolado y prensado 9
- Cantidad de mezcla encolante utilizada 9
- Presión y temperatura de los tableros en la prensa 10
- Acabado final 10
IV. MATERIALES Y METODOLOGÍA 11
- Materiales 11
- Metodología 12
- Procedimiento del trabajo y descripción de las maquinarias 17
V. RESULTADOS 21
- Etapa del descortezado 21
- Etapa del despuntado 22
- Etapa de la relación torno-cizalla 23
- Etapa del secado 24
- Etapa de recuperación sector Jhointer 25
- Etapa recuperación sector cizalla para laminas secas 26
- Etapa del encolado y prensado 27
- Etapa del perfilado 28
- Etapa del lijado 29
VI. DISCUCIONES 30
VII. CONCLUSIONES 32
VIII. RECOMENDACIONES 33
IX. BIBLIOGRAFIA 33

ANEXOS 36
 I. INTRODUCCIÓN.

El comercio de tableros contrachapado está creciendo cada año a nivel

regional y nacional por ser un producto que tiene diversos usos, en el
año 2008 la producción de madera rolliza de la especie lupuna fue de
22446 m3 quedando en primer lugar a nivel nacional y los principales
países importadores de los tableros contrachapados Peruanos son
México con 15.9% y Venezuela con 5.3% así lo demuestra el Banco
central de reserva del Perú en su informe del 2008.

Pero también los costos de producción se están incrementando con la

reducción de la materia prima en cantidad y calidad reduciendo las
utilidades de los industriales productores de triplay como lo afirma
(Baldwin, 1995; Zavala y Corral 2001). Una alternativa para reducir
los precios y costos de producción, es aumentar los coeficientes de
aprovechamiento del triplay, Normalmente, el coeficiente de
aprovechamiento de madera en la producción de triplay es de
alrededor de un 40% (Zavala y Corral 2001). Pero existen industrias
que tienen un aprovechamiento menor por los desperdicios excesivos
de madera de sus procesos de producción, entonces es necesario que
esas industrias logren su máxima utilidad económica mediante la
reducción de los costos de producción y el incremento de los
coeficientes de aprovechamiento para poder ser competitiva.

Para reducir los desperdicios y mejorar la producción en menor

tiempo se necesita de un análisis del rendimiento de cada etapa y en
general, por eso es necesario seguir los siguientes objetivos que son.

II. OBJETIVOS.

Analizar el rendimiento en la producción de tableros contrachapados

de las dimensiones estándar de 4x4x8 de la especie lupuna
Ceiba pentandra.

Detallar las características del proceso de fabricación de tableros

contrachapados.

Calcular la cantidad de residuos en la producción de tableros

contrachapados.
III. REVISIÓN BIBLIOGRAFICA

Industria de tableros contrachapados.

Se entiende por tablero contrachapado el formado por chapas de madera
encoladas entre sí y dispuestas de tal forma que las fibras de dos chapas
consecutivas sean perpendiculares. Se fabrican con láminas de madera obtenida
por desenrollo o rebanado de espesor menor de 5 mm. El número de hojas está
proporcionado con el grosor del tablero, pero siempre impares mínimo tres según
EDUCAJOB (2008).

FRENCH (1977), menciona que la ventaja de la conversión de trozas en tableros

contrachapados no es la mayor utilización de la madera, si no que en una planta de
contrachapados las trozas son convertidas en lamina o chapas delgadas, y además
estas pueden ser graduadas, clasificadas y re-ensambladas a paneles gruesos o
delgados con características superiores a la madera aserrada para una gran
variedad de usos.

Coeficiente de aprovechamiento.
Normalmente, el coeficiente de aprovechamiento de madera en la producción de
triplay es de alrededor de un 40%, el cual se considera adecuado de esta cifra
hacia arriba, pero también existen plantas que tienen un aprovechamiento menor,
como lo manifiesta (ZAVALA y CORRAL 2001).

También ANAFATA (1981), menciona que en la elaboración de 1 m3 de

productos contrachapados se requiere en promedio 2.5 m3 de madera en rollo, lo
que significa que la industria triplayera aprovecha el 40 %, y el 60 % restante se
considera como desperdicio o subproducto.
Este porcentaje de aprovechamiento se puede aumentar mediante el análisis de
cada una de las fases del proceso de elaboración de los tableros, tendiente a
detectar y corregir las fallas del proceso y con el establecimiento de programas de
control de la producción para minimizar la pérdida de láminas como lo afirman
(BALDWIN, 1995; MORENO y ESPEJEL 1983)

En la producción de láminas, también influyen las características de las especies,

los diámetros y la calidad de las trozas, como lo establece WOODFIN (1978) en
su estudio realizado con 2802 trozas, quien determinó una pérdida de lámina en
abeto douglas de 5.53% por redondeo, 6.11% de lámina rechazada, 21.79% de
pérdida en la guillotina, un 9.35% por el bolo o rollito, de 1.99% de lámina de
recorte y un aprovechamiento de lámina seca en bruto de 52.02%.

Mientras que en el aprovechamiento de 698 trozas de pino ponderosa determinó

los porcentajes para los mismos conceptos señalados, de 11.29% por redondeo,
0.76% de lámina rechazada, 16.80% de pérdida en la guillotina, un 22.88% por el
bolo o rollito, de 0.67% de lámina de recorte y un aprovechamiento de lámina
seca en bruto de 44.98%; en este caso el bajo aprovechamiento se debió al
reducido diámetro de las trozas que no rebasaron las 20 pulgadas.
El rendimiento de tableros contrachapados según FAO (1991), está entre 40% y
50%. Para la especie Aucomea klaineana (Oukome) sus residuos son los
siguientes: Despuntado 2%, descortezado 7%, redondeo 8%, polines 13%,
cizallado 8%, secado 8% y mano de obra 5%.

QUINTEROS (1981), en sus estudios de residuos en tableros contrachapados de

la especie Clarisia sp. (Capiruni) encontró 38% para debobinado y cizallado de
láminas, 23% en polines, 5 % en secado y 0.8 % en manipuleo de láminas.

TUESTA Y TEODORO (1999), en su investigación indica que los residuos

producidos en la producción de tableros contrachapados hasta la fase de secado
con la especie Ceiba pentandra (lupuna blanca) es de 55.14%, dividiéndose en los
siguientes: cortezas 9.54%, despuntes 6.88%, aserrín 0.34%, redondeo 8.30%,
laminado 1.19%, polines 10.83%, cizallado 17.18%, manipuleo 0.16%.

OTERO (1985), menciona los tipos y porcentajes de residuos del laminado con la
especie Ceiba pentandra (lupuna blanca), siendo los siguientes:
Corteza 10.26%, aserrín 0.89%, despunte 9%, redondeo 18.69%, Polin 6.77%,
recortes del laminado 5.44%. Sumando 51.05% con relación al volumen total.

Patio de trozas.
HANCOCK (1985). Recomienda utilizar periodos cortos de almacenamiento e
indica que el sistema más eficiente para proteger las trozas es reducir al mínimo el
tiempo entre el trozado y el laminado, además considera que es de suma
importancia mantener un patio de almacenamiento libre de residuos de madera,
los cuales pueden servir como origen de infección.

CODESU (2003), explica que la madera rolliza que llega al patio de trozas de las
plantas tiene un rango diamétrico de 35 a 60 pulg.; y es cubicada usando el
sistema Doyle, promediando los diámetros de los extremos y descontando 2 pulg.
De corteza y sólo se consideran 9 pies de largo. El abastecimiento de las trozas al
torno es con un cargador frontal y el uso de tecles.

SELLERS (1985) y SHMULSKY (2002). Determinaron que aún cuando el

almacenamiento sea en estanques, si es por periodos prolongados, mayores de seis
meses, la calidad de la lámina se reduce significativamente por el desarrollo de
superficies ásperas, por la variación en espesor y en contenido de humedad de
lámina seca y por grietas.
Características y requisitos de la madera para el proceso de debobinado.

FLORES (2007). En su investigación menciona que la forma de la troza, es una

parte muy importante para el rendimiento del proceso. La forma más óptima es
aquella que se asemeja a un cilindro. Es importante que una troza carezca de
conicidad y que su diámetro permanezca constante en todo su largo.

Durante el debobinado la producción de una lámina continua se alcanza cuando la

troza llega a su forma cilíndrica.

a.

b.

Imagen nº 1: Aprovechamiento de trozas en debobinado con: a) diámetro

irregular, b) fuste desviado y c) excesiva conicidad.4.2

Descortezado y despuntado.

FAO (1991), VIGNOTE (2000). En su artículo define que el descortezado de las

trozas sirve para facilitar la tarea del tornero y eliminar la suciedad y residuos que
de lo contrario pudieran dañar las cuchillas del torno, procediéndose luego a
cortar las trozas con arreglo a la longitud que corresponda al torno, que
normalmente es de 240-270 cm.

SALVADOR (2007), agrega que el descortezado es una operación aparentemente

simple, pero que en realidad presentan problemas técnicos importantes ligados
sobre todo al hecho que: la adherencia de la corteza no es uniforme de una troza a
otra, ni de una especie a otra.

Debobinado.

OTERO(1985), menciona que en la etapa de debobinado se producen dos tipos de

sobrante laminas irregulares y rodetes centrales (polines); las laminas irregulares
se generan siempre al inicio del debobinado conforme la troza pierde su forma de
tronco de cono y adquiere una configuración cilíndrica, también se producen
laminas irregulares cuando las trozas poseen defectos internos como huecos,
pudriciones, roturas, en cambio el rodete o polin central es la sección interior de la
troza que no puede ser debobinado debido a su diámetro es igual o cercano al
diámetro del plato de fijación de la troza en el torno.
SALVADOR (2007), existen dos formas de recepcionar las láminas del torno. Por
enrollamiento de las hojas continuas (bobina): Este sistema es ideal para grandes
trozas (bosques tropicales), permite almacenar una gran cantidad de las láminas en
un espacio reducido. La bobina es accionada por un motor y debe estar
sincronizada con la velocidad del torno.
Recojo de las láminas sobre el tapiz (tray deck system): Con este sistema, las
placas o láminas que salen de la laminadora son depositadas sobre un tapiz
redondete de uno o varios pisos y enseguida son enviados hacia la cizalla para su
seccionamiento o secado.

CODESU (2003), menciona que el rango de producción de láminas está entre 20 a

23 m3 por turno de 8 horas. Se ha encontrado que el 80% de la producción de
tableros sale en medidas de 4 y 6 mm de espesor, y el 20% restante 8, 10, 12, 19
mm de espesor, los anchos y largos de los tableros son estándares de 4 por 8 pies.
El producto terminado sale clasificado por calidades.

Elementos principales de la desenrolladora

GARCÍA (2002). Menciona los elementos principales de toda desenrolladora son

la bancada, montantes, husillos y carro porta-herramientas, como se muestra en el
anexo 1.

La calidad del desenrollo depende, como factor fundamental, de la estabilidad de

la operación. Teniendo en cuenta los enormes esfuerzos que se producen durante
la misma, es necesario que el conjunto tenga una gran rigidez e inercia para evitar
vibraciones.

Estructura leñosa y su repercusión al corte

GARCÍA (2002). Señala que en cuanto a la madera de frondosas, la distribución y

diámetro de los vasos es muy importante para realizar una operación de desenrollo
adecuado. Las maderas de anillo poroso presentan una diferencia marcada entre la
madera de abundancia y sequía, ofreciendo distinta resistencia al corte. Por el
contrario, la homogeneidad de la maderas de anillo difuso proporciona
desenrollos de calidad.

El mismo autor agrega que el rendimiento de la desenrolladora depende

principalmente de la alimentación y evacuación de productos. Por otra parte, la
producción de la desenrolladora depende de la calidad de la madera, diámetro de
las trozas y espesor de la chapa que quiera producirse.
Principales defectos de las láminas al debobinar

Grietas de debobinado.
DEVLIEGER (1995). En su estudio anuncia que las grietas aparecen en el lado
suelto de la lámina y su intensidad puede alcanzar hasta dos tercios del espesor de
la lámina, se manifiesta mayormente al debobinar diámetros menores y láminas de
mayores espesores, como se muestra en el anexo 2.

Lámina rugosa
DEVLIEGER (1995), describe a las láminas rugosas como un arrancamiento de
fibras en surcos de poca profundidad que siguen la dirección de la fibra.
El mismo autor agrega que este fenómeno tiene incidencia en el instante en que se
le aplica adhesivo a la lámina y afecta al encolado del contrachapado, además
obliga a un lijado más profundo de los tableros.
Además se presentan otros defectos como laminas con pelusa, fibra levantada,
Arrancamiento de fibras, entre otros, como se muestra en el anexo 2.

Cizallado húmedo
VIGNOTE (2000). Define que la cizalladora tiene por objeto dimensionar en
anchura o longitud las láminas obtenidas en el desenrollo, esta máquina actúa
como una guillotina.
Por su parte FRENCH (1977), menciona que las láminas son cortadas por dos
razones: fijar tamaño y calidad, el cortado para calidad implica la eliminación de
los defectos que reducen el valor de los paneles de contrachapado.
Una separación por calidad deberá ser hecha separando los stocks para caras y
stocks para almas y espaldas.

Secado de láminas
García (2002). Indica que esta operación tiene por objeto acondicionar la lámina
a una humedad dentro de los límites óptimos para el encolado y prensado de la
misma. El secado es fácil porque los espesores son pequeños, menores de 5mm.

LUTZ (1978). Indica si el contenido de humedad de las láminas varían de 8a10%

se considera que una lámina ha sido bien secada, teniendo por lo tanto una
superficie con buenas condiciones para el encolado, con un color deseable y libre
de colapsos y ondulaciones.

ZAVALA (1998). En su artículo científico detecto cierto efecto del proceso de

secado en la calidad de la lámina (un poco de ondulaciones), no considerando su
evaluación en la calidad de la lámina, porque su efecto es mínimo en la
elaboración de madera contrachapada y prácticamente desaparece con el
prensado.

FRENCH (1977). Agrega que los residuos se producen por falta de técnicas en los
programas de secado, no siendo recomendable el uso de altas temperaturas por
que la madera tiende a descomponerse, esta temperatura debe tener un promedio
de 180ºC. Además agrega que las láminas debobinadas deben ser secadas lo más
pronto posible para minimizar algunos defectos que influyen directamente en la
calidad del producto.
Fases del secado.
Para GARCÍA (2002), las fases de secado son:
1. Período de elevación de temperatura. Hasta que empiece la evaporación.
2. Período de evaporación del agua de la madera. Que corresponde a la
evaporación del agua libre de la misma. En este período la evaporación del agua
se efectúa a velocidad y temperatura prácticamente constantes dentro de la chapa.
3. Período de secado final. Que corresponde a la evaporación del agua de la pared
celular. La temperatura final de la chapa y la evaporación del agua aumenta
rápidamente.

Recuperación

Juntado o cosido (ensamblado)

GARCÍA (2002) Menciona que el juntado o cosido se realiza en forma manual o
con maquina. Para ello, una pequeña cinta engomada realiza la unión temporal,
que permita la manipulación y encolado de la lámina, eliminándose
posteriormente mediante el lijado.

FAO (1991). Afirma que la operación de ensamblado y encolado llevan buena

parte de la mano de obra empleada en la producción de tablero contrachapado.

Encolado y prensado

VIGNOTE (2000). Agrega que el encolado se realiza mediante rodillos

encoladores, utilizando colas del tipo termoendurecible, según el destino que se
quiera dar al tablero. La cola se aplica solo a las chapas pares, por ambas caras.

CANCHUCAJA Y LEONIDAS (2002). Definen que el prensado del triplay es la

fase de producción donde interaccionan las características de la lámina, las
propiedades del adhesivo y la acción del tiempo, temperatura y presión de los
platos de la prensa sobre la conformación del tablero.

Cantidad de mezcla encolante utilizada

GARCÍA (2002) Indica que las encoladoras de rodillos están limitadas por la
dosificación (100 y 300 g/m2). Dosificaciones menores conducen a una película de
cola irregular, mientras que dosificaciones más altas necesitarían una separación
de las bandejas o rodillos dosificadores muy grande.
Además agrega que se establece que el tiempo total para colas cuya temperatura
de polimerización se encuentre incluida entre 90 y 100ºC es de 1min. Por cada
milímetro de espesor.

BASF (1981), respecto al extendido o gramaje, recomienda aplicar una cantidad

de 120 a 180 g/m2. A su vez, VENCEDOR (1989) y HERITAGE (1983),
recomiendan un extendido de 200 g/m2, Agregando que el tiempo de ensamblado
no debe exceder de los 10 a 20 minutos.
Presión y temperatura de los tableros en la prensa
El prensado se realiza mediante prensas de platos planos calientes de acción
hidráulica. La presión a la que se debe trabajar, depende del tipo de cola utilizada,
variando entre los 5 y los 12 Kg. /cm2 de superficie del tablero. La temperatura
debe situarse alrededor de 100 a 120 °C. El tiempo discurre entre 10 a 15 min.

HAYGREEN (1982). Menciona que los valores de presión más frecuentemente

empleados en las industrias varían de 7,8 Kg. /cm 2 para maderas de baja densidad
a 14,3Kg/cm2 para maderas de alta densidad.

BASF (1981) recomienda utilizar una temperatura de 115°C para garantizar un

buen curado de la cola. Sobre el mismo punto VENCEDOR (1989), recomienda
utilizar una temperatura de prensado entre 105°C a 110°C., cuando se utiliza la
resina Vence UF-600.

Acabado final

Perfilado
ZUMAETA (1994), en su evaluación de residuo cálculo un promedio de
30.78m3/mes con una intensidad de 12.63%

FRENCH (1977), La función básica de una canteadora de paneles es corta los

anchos y eliminar cantos no uniformes. Indica además que el tamaño de los
tableros contrachapados (tableros o paneles en bruto) tal como salen de las
prensas, son normalmente de 2.5 a 5 cm (1” a 2”) más largos y más anchos que el
tamaño de los paneles acabados.

VIGNOTE (2000). Advierte que los tableros tienen una cantidad de cola de
carácter abrasivo, en un porcentaje importante, hace conveniente que el corte se
realice utilizando sierras de dientes reforzados con un material duro. Así mimo
aclara que otro factor que debe ser tenido en cuenta es la elevada densidad de los
tableros y, por tanto su dureza en comparación con la madera maciza, por lo que
en su corte debe ser tratado como si de madera dura se tratase.

Lijado
FRENCH (1977), refiere que la función del lijado es proporcionar al panel una
superficie lisa y producir espesores uniformes. Mientras VIGNOTE (2000). Lo
define para dar el grueso final al tablero; así como la calidad de superficie que se
pretende.

ZUMAETA (1994) concluye que los residuos producidos en el lijado es de

36.86m3/mes con 17.26% de residuo en la misma etapa.
IV. MATERIALES Y METODOLOGIA.

4.1. Lugar de ejecución de la práctica.

La presente práctica pre-profesionales se realizo en la empresa J&F industrial y
comercial E.I.R.L. Ubicada en el Jr. Arica # 595 de la ciudad de Pucallpa a 154
msnm. Con una temperatura promedio anual de 27ºC y una precipitación
promedio anual de 1700mm.

4.2. Área de la industria.

El área total de la industria es de 9375m2 equivalente a 0.9375ha.

4.3. Materiales.

4.3.1. Especies forestales usados en el laminado.

Lupuna blanca Ceiba pentandra

4.3.2. Instrumentos y equipos usados en la investigación.

Materiales usados en todas las etapas.

• Formato de apunte, lápiz, marcador.
• Flexometro de 5 metros.
• Calibrador digital.
• Reloj con cronometro.
• Calculadora.
• Detector de humedad.

Para las etapas de descortezado, despuntado, rebobinado y cizallado.

• Hacha, barreta, comba, cuñas, flexometro de 5 metros.
• Puente grúa corredizo de tipo monorriel elevado.
• Motosierras de marca sthill 070.
• Torno marca A.Cremona & F.
• Cizallas húmedas (1) y (2) W. Ritter, Hamburgo.
• Tray deck system.

Para las etapas de secado, recuperación, ensambladora (conformación).

• Secadoras (2) de tipo rodillos marca A.Cremona & F.
• Despuntadora marca Jhointer.
• Cizalla para láminas seca marca A.Cremona & F.
• Ensambladoras (2) marca Kuper.

Etapas de encoladora, prensado en caliente, escuadradora y lijadora.

• Mezcladora de pegamento de marca A.Cremona.
• Encoladora de rodillos superpuestos marca Globe.
• Prensa de platos planos caliente de 10 platos, marca A.Cremona.
• Escuadradora con doble sierra de discos de fabricación empírica.
• Lijadora de bandas marca Bocttcher y Gessner, modelo 781. Hamburgo.
• Cargador frontal 925F, montacargas Toyota.
4.4. Metodología.
El método utilizado para la obtención de datos fue descriptivo y cuantitativo en
todas las fases de producción de triplay, describiendo lo ocurrido en cada etapa y
anotando la producción y los residuos por cada etapa.

4.4.1. Determinación de volúmenes en la etapa del descortezado.

Volumen inicial antes del descortezado:

V= π x D2 x L
4
Donde:
V = Volumen en m3
D = Diámetro promedio de la troza incluyendo corteza (de centímetros a metros).
L = Largo promedio de la troza (de centímetros convertidos a metros).
π = Constante equivalente a 3.1416

Volumen después del descortezado:

V= π x D2 x L
4
Donde:
V = Volumen en m3
D = Diámetro promedio de la troza sin corteza (de centímetros a metros)
L = Largo promedio de la troza (de centímetros convertidos a metros)
π = Constante equivalente a 3.1416

4.4.2. Determinación de volúmenes en la etapa del despuntado.

Volumen antes del despuntado:

V= π x D2 x L
4
Donde:
V = Volumen en m3.
D = Diámetro promedio de la troza (de centímetros a metros)
L = Largo promedio de la troza sin despuntar (de centímetros convertidos a
metros)
π = Constante equivalente a 3.1416

Volumen después del despuntado:

La ecuación es la misma solo varia en la disminución del largo de la troza.

4.4.3. Determinación de volúmenes en la etapa del laminado.

Volumen de la troza y Polin.
V= π x D2 x L
Vp= π x D2 x L
4
4
La ecuación para determinar el volumen del polin es la misma para las trozas, con
la diferencia que el diámetro disminuye por el laminado.
4.4.4. Determinación de volúmenes en la etapa de torno-cizalla.

Volumen de la troza: V= π x D2 x L
4

Volumen del polin: Vp= π x D2 x L

4

Volumen aprovechable: Es la suma del material laminado (caras, ensambles,

trascaras, centros, centros rayados, recuperación).

Volumen del laminado: Vl=H x A x L x Cof

Donde:
Vl=volumen laminado (m3)
H= altura promedio de las laminas apiladas en
(metros).
L=largo promedio de las laminas (metros).
A=ancho de las laminas (metros).
Cf=coeficiente de espacio igual a 0.81

4.4.5. Determinación de volúmenes en la etapa de secado.

Volumen de láminas secadas: Vs=H x A x L x Cof

Donde:
Vs: volumen de laminas secas (m3).
H: altura promedio de las laminas (metros).
A: ancho de las laminas (metros).
L: largo promedio de las laminas (metros).
Cof: coeficiente de espacio igual a 0.80 para centros y 0.74 para caras, ensambles
(espaldas, intermedios).

4.4.6. Determinación de volúmenes etapa de recuperación sector Jhointer.

Volumen de entrada: El volumen de entrada es cuando las laminas están puestas y

sujetas en la maquina despuntadora Jhointer. El volumen de entrada es para los
dos destinos de las láminas, para (encolar o perfilar).
Vej=H x A x L x Cof

Donde:
Vej: volumen de entrada en la Jhointer (m3).
H: altura promedio de las laminas (metros).
A: ancho promedio de las laminas (metros).
L: largo de las laminas (metros).
Cof: coeficiente de espacio igual a 0.89
Volumen de salida (volumen aprovechable): Es cuando las laminas ya fueron
despuntadas y ordenadas para sus respectivos destinos, para (encolar o perfilar).

Volumen de salida para encolar. Volumen de salida para perfilar.

Vse=H x A x L x Cof Vsp=H x A x L x Cof

La ecuación es la misma para las dos, solo se cubican separados.

Donde:
Vse: volumen de salida para encolar (m3)
H: altura promedio de las laminas (metros).
A: ancho promedio de las laminas (metros).
L: largo promedio de las laminas (metros).
Cof: coeficiente de espacio igual a 0.80

4.4.7. Determinación de volúmenes etapa de recuperación sector cizalla para

láminas seca.

Volumen de entrada: Son las laminas que serán cortadas en la cizalla seca
(perfiladas) en un lapso de tiempo.
Vec=H x A x L x Cof
Donde:
Ves: volumen de entrada en la cizalla seca (m3)
H: altura promedio de las laminas (metros).
A: ancho promedio de las laminas (metros).
L: largo promedio de las laminas (metros).
Cof: coeficiente de espacio igual a 0.80

Volumen de salida (volumen aprovechable): son las láminas perfiladas y serán

destinadas a la encoladora para centros (almas), el ancho promedio es de 1.3m.
Vsc=H x A x L x Cof

Donde:
Vsc: volumen de salida en la cizalla seca (m3).
H: altura promedio de las laminas (metros).
A: ancho promedio de las laminas (metros).
L: largo promedio de las laminas (metros).
Cof: coeficiente de espacio igual a 0.80
4.4.8. Determinación de volúmenes etapa de la ensambladora (Kupper).
Volúmenes de láminas ensambladas:

Ve = E x A x L x nº Ve = 1.5/1000 x 1.3 x 2.58 x nº

Donde:
Ve: volumen ensamblado (m3)
E: espesor promedio de la lamina (1.5/1000), en metros.
A: ancho promedio de la lamina (1.3metro).
L: largo promedio de la lamina (2.58metro).
nº: número de láminas.

4.4.9. Determinación de volumen y peso en la etapa de la encoladora y

prensado.

Volúmenes contrachapados (triplay):

Vc = E x A x L x nº

Donde:
Vc: volumen contrachapado (m3).
E: espesor promedio del contrachapado (4.5/1000) en metros.
A: ancho promedio del contrachapado (1.3metros).
L: largo promedio del contrachapado (2.58metros).
nº: número de contrachapados (triplay).

Volumen de los residuos: Los residuos producidos en esta etapa se cubican por
canastas, y no por la diferencia de, volumen de entrada menos volumen
aprovechado.
Vr=H x A x L x Cof
Donde:
Vr: volumen de residuos (m3).
H: altura del apilado de los residuos (metros).
A: ancho promedio de la canasta recolectora de residuos (0.76 metros).
L: Largo promedio de la canasta (1.8metros).
Cof: coeficiente de espacio igual a (0.55).

Peso de la cola utilizada: La empresa J&F utiliza la siguiente relación de insumos

para la elaboración de la sustancia pegante.

Cuadro nº 1: cantidad de insumo pegante para una batida.

nº Cola Harina H2O Catalizador Preservante Tableros Prom.
batida Kg. Kg. Kg. gr. gr. por batida*
1 54 30 53 800 300 114
* Es el promedio de tableros del estudio realizado.
4.4.10. Determinación de volúmenes de la perfiladora (despuntado y
encuadrado).
Volumen de entrada para la despuntadora
Ved = E x A x L x nº Ved = 4.5/1000 x 1.3 x 2.58 x nº
Donde:
Ved: Volumen de entrada para la despuntadora (m3)
E: espesor promedio del contrachapado (4.5/1000 en metros).
A: ancho promedio del contrachapado (1.3metros).
L: largo promedio del contrachapado (2.58metros).

Volumen de salida de la despuntadora: Es la misma ecuación anterior con la

diferencia que esta ya esta despuntada.
Vsd = E x A x L x nº Vsd = 4.5/100 x 1.3 x 2.44 x nº
Donde:
Vsd: volumen de salida de la despuntadora (m3).
E: espesor promedio del contrachapado (4.5/1000 en metros).
A: ancho promedio del contrachapado (1.3metros).
L: largo promedio del contrachapado (2.44metros).

Volumen de entrada para el encuadrado: es el mismo volumen que sale de la

despuntadora para que sea escuadrada.
Ves = E x A x L x nº Ves = 4.5/1000 x 1.3 x 2.44 x nº

Volumen de salida de la encuadradora: Es el volumen que fue encuadrado.

Vse = E x A x L x nº Vse = 4.5/1000 x 1.22 x 2.44 x nº
Donde:
Vse: volumen de salida de la encuadradora (m3).
E: espesor promedio del contrachapado (4.5/1000 en metros).
A: ancho promedio del contrachapado (1.22metros).
L: largo promedio del contrachapado (2.44metros).

4.4.11. Determinación de volúmenes etapa de la lijadora.

Volumen de entrada para la primera lijada (cara)
Vep = 4.5/1000 x 1.22 x 2.44 x nº

Volumen de salida de la primera lijada (consume en promedio -0.2mm)

Vsp = 4.3/1000 x 1.22 x 2.44 x nº

Volumen de entrada para la segunda lijada (espalda) es la misma ecuación para

volúmenes de salida de la primera lijada.
Ves = 4.3/1000 x 1.22 x 2.44 x nº

Volumen de salida de la segunda lijada (consume en promedio -0.2mm)

Vss = 4.1/1000 x 1.22 x 2.44 x nº
4.5. Procedimiento del trabajo y descripción de las maquinarias y equipos en
la fabricación de tableros contrachapados de 4mm de espesor en la empresa
J&F.

4.5.1. Recepción y almacenamiento de materia prima.

La empresa J&F compra las trozas procedente de ríos y carreteras, por que no
tiene una concesión de donde extraerla. Para la recepción en el río utiliza un
tractor grúa tipo péndulo y con la ayuda de un cargador frontal tipo tenedor, la
troza es llevada al patio de almacenamiento o a la zona de espera de la bobinadora
donde será preparado para su debido laminado.
El área de almacenamiento de las trozas es de 3750m 2 equivalente a 0.375ha en
malas condiciones de drenaje y a la exposición de la intemperie. También existe
una pequeña área de almacenamiento de 80m2 para la preparación de las trozas
antes de ser laminadas.

4.5.2. Descortezado y despuntado de las trozas.

El descortezado y despuntado lo realizan 4 trabajadores, 2 usan las motosierras
(sthil 070) y dos ayudante que utilizan barretas, machetes, control de la grúa
pórtico corredizo, cubican la troza, realizan marcaciones con crayolas, entre otras
actividades para preparar la troza para su respectivo laminado.
En esta etapa a las trozas le dan las dimensiones necesarias de largo y si el
diámetro excede lo perfilan con la motosierra no excediendo de las 54 pulgadas de
diámetro.
Para calcular el rendimiento del descortezado se hace la comparación volumen
inicial con corteza y volumen final sin corteza, incluyendo el número de
trabajadores.
Para el rendimiento del despuntado se compara volumen sin despuntar con
volumen despuntado.

4.5.3. Laminado (torno).

Para el laminado la empresa utiliza un torno Italiano marca A. Cremona & F. Con
una capacidad de laminado de 9 pies de largo y 54 pulgadas de diámetro como
máximo y 10 pulgadas como mínimo. Las trozas preparadas y geométricamente
centrados en los extremos son llevadas al torno utilizando la grúa pórtico
corredizo, En el torno las trozas son sujetas por el chuk y acomodadas en los
platos para estabilizar la troza con el torno y evitar excesivas vibraciones. El
laminado en su mayoría tiene tres fases, limpieza o redondeo, laminado (caras y
espaldas) y centros; los centros se obtienen también de cualquier fase,
determinándolo solo el estado fitosanitario y forma de la troza. Las láminas salen
del torno con un mismo largo equivalente a 2.58metros y un espesor promedio de
1.5milimetros para caras, espaldas y centros, También producen espesores de
3.5milimetros para centros e intermedios, pero en la investigación se trabajo con
1.5mm. Estas láminas son acomodadas por los 2 ayudantes del operador del torno
al tray deck system.
Para calcular el volumen laminado del torno (almas, centros, intermedios,
residuos), se realizo una comparación de volumen de troza inicial y volumen de
polin, en esta etapa solo se considera el rendimiento del torno, más adelante se
comparara el volumen de producción con la troza y polin.
4.5.4. Transporte de láminas.
Las láminas salidas del torno son trasportadas por fajas móviles utilizando tres
motores de 5hp. Estas fajas transportan las láminas a la segundas cizalla.
También se utiliza a través de enrollamientos en carretes sincronizados con la
velocidad del torno, Utilizando un motor eléctrico de 5hp. Las láminas de buen
estado (caras y algunas espaldas) son enrolladas en este carrete para que después
sean cortados en la primera cizalla. En todo el transporte de láminas trabajan 4
obreros (2 ayudantes del torno, 1 ayudante de la primera cizalla y 1 ayudante de la
segunda cizalla). En la primera cizalla trabajan 4 obreros 1 operador y 3
ayudantes, en la segunda cizalla trabajan 4 obreros, la marca de las dos cizallas es
W. Ritter de procedencia Alemana.
En la cizalla se determina las dimensiones promedio de ancho de las láminas igual
a 1.3metros y de largo a 2.58mt. En su mayoría la primera cizalla siempre
producirá caras, recuperación, ensambles (espaldas, intermedios) y en la segunda
cizalla producirá centros y algunos ensambles.
Para calcular el rendimiento de la relación cizallas con torno, se hizo una
comparación de volumen de salida de las dos cizallas (caras, ensambles, centros,
recuperación), volumen del polin y volumen de la troza antes de ser laminada, las
láminas salidas de las dos cizallas están clasificadas en caras, centros, ensambles,
recuperación.
Para calcular el volumen de las laminas producidas se multiplica el ancho por el
largo la altura de apilado y el coeficiente de espacio igual a 0.81, con estos datos
se obtiene el residuo producido en el laminado y el volumen real de
aprovechamiento.

4.5.5. Secado de láminas.

En esta etapa la empresa J&F tiene dos secadoras de tipo rodillo con dirección de
aire perpendicular a las fibras de las laminas, de marca A. Cremona & F de
procedencia Italiana, la primera secadora de 13.1metros de largo y tres
alimentadores, trabajan 3 obreros uno es el operador y dos ayudantes, casi siempre
la producción de la primera secadora son centro, recuperación (láminas que se
puede recuperar para centros) y algunos ensambles, pocas veces secan láminas
caras.
La segunda secadora de 16.3metros de largo y tres alimentadores, trabajan 3
obreros, casi siempre su producción son caras, ensambles (intermedios, espaldas)
y pocas veces secan centros.
Las láminas son colocadas manualmente en la entrada de la cámara de secado, la
entrada tienes tres niveles conformada por rodillos que giran por la acción de
motores de 4hp. La velocidad de avance de las laminas está controlado por un
velocímetro de de velocidades A-B-C-D y por un frecuencímetro de 0F a 60F
estas velocidades esta directamente proporcional con la temperatura que seca la
cámara, si la temperatura es baja la velocidad será baja y si la temperatura es alta
la velocidad de avance será alta.
Las láminas siguen el proceso de secado y la temperatura de secado promedio
solo llega de 120ºC a 130ºC y una velocidad promedio de F36.0 C equivalente a
0.8576m/min. Siendo para la primera cámara de sacado a 15.27minutos.
Las láminas siguen el proceso de secado y llegan al sector de enfriamiento, donde
dos ventiladores succionan el aire húmedo de las láminas para ser recibidas al
final de la cámara y ser apiladas.
Para calcular la producción por turno y el rendimiento de la mano de obra, se
cúbica el ancho, largo, alto y el coeficiente de espacio (dependiendo del tipo de
laminas) y este volumen relacionándolo con un tiempo de producción.
Para láminas de tipo caras, espaldas, intermedios de 1.5mm el coeficiente es igual
a 0.74 y para láminas de tipo centros de 1.5mm el coeficiente es igual a 0.80

4.5.6. Recuperación de láminas.

4.5.6.1. Despuntado con Jhointer: Las láminas para recuperar son despuntadas
convirtiéndose en centros o almas, Estas láminas mide 1.30metros de largo y
anchos diferentes. En este sector trabajan 2 obreros utilizando una maquina en
forma de mesa llevando una sierra de disco mobil por las ranuras de los rieles, la
maquina es de marca Jhointer y lleva un motor de 2.5Hp.
Para calcular la producción y el rendimiento, se cubican las láminas a recuperar
cuando están en la Jhointer de la siguiente ecuación largo promedio, ancho
promedio, altura promedio de las láminas y por el coeficiente igual a 0.89
Cuando las laminas ya fueron cortadas se selecciona si serán centros para encolar
o aun les falta perfilar (cizalla seca). La cubicación de estas láminas es la misma
que la anterior solo en este caso su coeficiente es 0.8

4.5.6.2. Cizalla para láminas seca: En este sector se perfilan las láminas para
eliminar los defectos, efectuando cortes paralelos a las fibras de las láminas y
obteniendo centros de distintos anchos y largos de 1.30metros.
Para calcular la producción y el rendimiento, se cúbica las láminas que entraran a
la cizalla, por su largo promedio por ancho promedio y altura promedio por el
coeficiente de espacio igual a 0.8
Y para calcular el volumen aprovechable o de salida es de la misma manera. La
diferencia de estos dos volúmenes se obtiene el residuo y por consiguiente el
rendimiento.

4.5.7. Ensamblado de láminas.

Las láminas de un ancho inferior a un panel de 4x4x8 son juntadas o empalmadas
en la ensambladora marca Kuper usando cintas adhesivas, para este trabajo se
necesita 2 obreras por cada máquina.
Para calcular la producción, se cubican las láminas ensambladas, en este caso se
cuentan las cantidades de láminas producidas y se multiplica por el volumen de
una de ellas.
Para poder controlar las láminas producidas y no se mezclen con otras, se colocan
señaladores o separadores.

4.5.8. Encolado.
Las láminas tipo centros son encolados en este sector para formar el tablero
contrachapado, utilizando una encoladora de dos rodillos montados entre si para
que la lámina pase por el medio. Para unir las láminas y formar el tablero utilizan
una solución preparado en un tanque y mezclándolos por la acción motriz de un
motor de 6Hp.
Para la formación del tablero de contrachapado de 4mm, se utilizan tres láminas,
una cara, un centro, una espalda. Los centros pasan por la encoladora recibiendo
sustancia pegante por sus dos lados, mientras colocan a la cara antes del centro y
las espaldas después de centro, así hasta completar 300 tableros de 4mm. Para
completar la capacidad de la prensa caliente.
Para calcular la producción del encolado, se necesita los datos de producción del
prensado, por que el encolado con el prensado trabajan juntos.

4.5.9. Prensado
El prensado en caliente endurece la cola y hace que las láminas de los tableros se
peguen, a la vez la presión hace que los tableros estén comprimidos y firmes.
La prensa caliente de la empresa J&F consta de 10 platos, donde se colocaran 3
tableros por plancha en total 30 tableros de 4mm, después se cierra la prensa a
través de un sistema hidráulico a una presión promedio de 240 Kg. /cm 2, a una
temperatura promedio de 130ºC, con un tiempo promedio de prensado de
5minutos.
En el área de encolado y prensado trabajan 11 obreros, y son:
1 fabricante de sustancia pegante (cola)
1 operador encargado del área
1 ayudante del operador (ayuda en todas las labores del encolado o prensado)
1 habilitador de centros con la encoladora
2 armadores (acomodan los centros encolado, las caras y espaldas)
1 chancador (rompe las puntas sobresalientes de las láminas unidas con cola)
1 maquillador (arregla algunas láminas dobladas por el mal acomodo en la prensa)
2 levantadores laterales (levantan o bajan tableros antes y después del prensado)
1 ayudante levantador (el ayuda a levantar o bajar pero en el medio de los
tableros).
Para calcular la producción del encolado y prensado, se cúbica los volúmenes
prensados y se relaciona con la cantidad de cola consumida.

4.5.10. Perfilado (despuntado y encuadrado)

En esta etapa los tableros salen con la forma definida y con las dimensiones
finales de ancho y largo, para esto utilizan una mesa incorporados con dos sierra
de disco de 7Hp una de ellas esta fija y la otra sierra es movible.
Para el despuntado o encuadrado, se colocan a la mesa 5 tableros y se procede a
despuntar, una vez despuntado suficiente tableros se procede a encuadrar con el
mismo procedimiento, para esta operación se necesita 5 trabajadores, 2 colocan la
tablas a despuntar, 2 reciben los tableros cortados y uno se encarga de sacar los
residuos de los tableros en los discos.
Para calcular la producción y el rendimeinto, se cuenta la cantidad de tableros
producidos y se multiplica por el volumen de un tablero, relacionándolo con el
tiempo transcurrido y el número de trabajadores.

4.5.11. Lijado
Para esta etapa se utiliza una lijadora de bandas deslizables por tambores para
mantener en contacto el papel con el tablero contrachapado, utilizando un motor
de 33Hp. Proporcionando al tablero una superficie lisa y espesor uniforme.
Para el lijado en esta área trabajan 3 obreros, un operador encargado de alimentar
de tableros a la lijadora, y dos reciben los tableros lijados hasta completar una
parihuela de 300 tableros, después regresan los mismos tableros y proceden a lijar
otra vez, porque la capacidad de lijado es por un solo lado. En una pasada en la
lijadora consume 0.2miletros.
Para el cálculo del volumen de producción y el rendimiento, se cuenta la cantidad
de tableros producidos y se multiplica por el volumen de un tablero.
V. RESULTADOS.
Etapa del descortezado

Cuadro # 2: Producción y rendimiento en la etapa del descortezado.

Antes del descortezado Después del descortezado Vol. Residuo Tiempo del
3 3 (m3.) proceso
Dx (m.) Long (m.) Vol. (m ) Dx (m.) Long. (m.) Vol. (m ) (Horas)
Nº
1 1.08 2.89 2.6475 1.05 2.89 2.5024 0.1451 0.13
2 0.78 2.80 1.3379 0.76 2.80 1.2702 0.0677 0.10
3 0.91 2.84 1.8471 0.89 2.84 1.7668 0.0803 0.12
4 0.80 2.84 1.4275 0.77 2.84 1.3225 0.1050 0.17
5 0.98 2.86 2.1422 0.96 2.86 2.0701 0.0721 0.13
6 0.86 2.67 1.5509 0.84 2.67 1.4796 0.0713 0.20
7 0.77 2.67 1.2433 0.74 2.67 1.1483 0.0950 0.13
8 0.76 2.84 1.2883 0.74 2.84 1.2214 0.0669 0.15
9 0.70 2.87 1.1045 0.67 2.87 1.0118 0.0927 0.17
10 1.53 2.83 5.2030 1.51 2.83 5.0679 0.1351 0.22
Resumen Promedio 1.9792 1.8861 0.0931 0.15

La producción en esta etapa es de 100.5920 m3/turno, con un rendimiento de 95.30%

El residuo producido en el descortezado es de 4.9653m3/turno, con 4.70% del residuo total de producción.
 Etapa del despuntado

Cuadro # 3: Producción y rendimiento en la etapa del despuntado

Antes del Después del Vol. Residuo Tiempo del

(m3.) proceso
Nº despuntado despuntado (Horas)
Dx (m.) Long (m.) Vol. (m3) Dx (m.) Long. (m.) Vol. (m3)

1 1.36 2.83 4.1110 1.37 2.68 3.9506 0.1604 0.166

2 1.33 2.95 4.0984 1.33 2.66 3.6955 0.4029 0.166
3 1.05 2.83 2.4505 1.04 2.68 2.2766 0.1739 0.250
4 0.91 2.96 1.9251 0.90 2.66 1.6922 0.2329 0.250
5 1.17 2.86 3.0749 1.17 2.66 2.8598 0.2151 0.150
6 0.81 2.94 1.5150 0.83 2.67 1.4446 0.0704 0.200
7 0.94 3.00 2.0820 0.97 2.66 1.9657 0.1163 0.117
8 1.00 2.87 2.2541 1.02 2.66 2.1735 0.0806 0.150
9 0.77 3.12 1.4528 0.78 2.67 1.2758 0.1770 0.183
10 1.04 2.83 2.4040 1.03 2.67 2.2247 0.1793 0.117
11 0.72 2.84 1.1563 0.72 2.66 1.0830 0.0733 0.183
12 0.90 2.88 1.8322 0.92 2.65 1.7616 0.0706 0.200
13 0.91 2.84 1.8471 0.88 2.66 1.6178 0.2293 0.217
14 0.99 2.79 2.1476 0.96 2.68 1.9398 0.2078 0.250
Resumen promedio 2.3108 2.1401 0.1707 0.185

La producción en esta etapa es de 92.5449 m3/turno, con un rendimiento de 92.61%

El residuo producido en la despuntadora es de 7.3816m3/turno, con 7.39% en esta etapa y 7.05% del residuo total de producción.
 Relación torno – cizalla

Cuadro # 4 Producción y rendimiento de la relación torno – cizalla

nº Dx Long. Vol. Dx Vol. Cizalla 1 y 2 Vol. Vol. Tiempo
troza m. m. troza polin Polin Cara Ensamble Centro Recup. Aprov. Residual horas
m3 m. m3 (m3) (m3) (1.5) (m3) m3 lam. Y
(m3) cizall.
m3
1 1.01 2.66 2.1312 0.35 0.2559 0.1755 0.8471 0.5596 0.0564 1.6386 0.2367 0.75
2 0.97 2.66 1.9657 0.34 0.2415 0.4681 0.1752 0.0658 0.0596 0.7687 0.9555 0.60
3 0.97 2.68 1.9805 0.34 0.2433 0 0.5433 0.3839 0 0.9272 0.8100 0.70
4 1.33 2.67 3.7094 0.33 0.2284 2.6332 0.2988 0.1501 0.1680 3.2501 0.2309 1.15
5 1.32 2.70 3.6949 0.33 0.2309 1.9895 0.4305 0.3018 0.4180 3.1398 0.3242 1.05
Promedio 2.6963 0.2400 1.9449 0.5115 0.85

La producción promedio en esta etapa es de 18.3049m3/ turno.

El rendimiento es de 72.13%
El residuo por el polin es 2.2588 m3/turno, con 8.9% de residuo en esta etapa y 7.85% del de residuo total de producción.
El residuo por el cizallado y redondeo es 4.8141m3/turno, con 18.97% en esta etapa y 16.75% del de residuo total de producción.
El porcentaje de residuos general en esta etapa es 7.0729m3/turno, con una representatividad de 27.87%, pero representa el 24.60% del residuo total
de producción.
 Etapa del secado

Cuadro # 5: Producción y rendimiento en la secadora tipo rodillo innovado con toberas.

Rep. Cámara # 1 Cámara # 2 Total

Tiempo Vol. m3 Rendimiento Tiempo Vol. m3 Rendimiento m3/turno
(horas) m3/turno (horas) m3/turno
1 1 1.119 8.952 1 1.267 10.136 19.088
2 1 1.128 9.024 1 1.265 10.120 19.144
3 1 1.165 9.320 1 1.093 8.744 18.064
4 1 1.020 8.160 1 0.993 7.944 16.104
5 1 0.859 6.872 1 1.018 8.144 15.016
Promedio 8.466 9.017 17.483

La secadora uno (1) mayormente produce laminas de tipo caras y ensambles, la secadora dos (2) mayormente produce centros.
El volumen de entrada promedio a las cámaras de secado es 18.3049m3/ turno.
El rendimiento de producción promedio de la cámara de secado nº 1 es 8.466m3/turno
El rendimiento de la cámara de secado nº 2 es 9.017m3/turno.
La producción total promedio de las dos cámaras de secado es 17.4830m3/turno, con 95.51%
El residuo producido en esta etapa es de 0.8209m3/turno, con 4.49% en esta etapa y 2.85% del residuo total de producción.
Los tipos y producción promedio de láminas secadas en las cámaras se presentan en el anexo 7.
 Etapa de recuperación
sector Jhointer

Cuadro # 6: Producción en el sector Jhointer

Rep. Tiempo Vol. Vol. Para perfilar Para encolar Vol. para Residuo
(h) entrada entrada Vol. Vol. Vol. Vol. perfilar y m3/turno
(m3) (m3/turno) (m3) m3/turno (m3 ) m3/turno encolar
m3/turno
1 1 0.613 4.904 0.333 2.664 0.250 2.000 4.664 0.240
2 1 0.530 4.240 0.319 2.552 0.173 1.384 3.936 0.304
3 1 0.543 4.344 0.338 2.704 0.173 1.384 4.088 0.256
4 1 0.302 2.416 0.240 1.920 0.020 0.160 2.080 0.336
5 1 0.643 5.144 0.312 2.496 0.284 2.272 4.768 0.376
Prom. 4.210 2.467 1.440 3.907 0.303

La producción promedio para perfilar es 2.467m3/turno. Y para encolar es 1.440m3/turno.

La producción promedio para perfilar y encolar es de 3.907m3/turno, con un rendimiento de 92.80%.
El residuo producido en este sector es de 0.303m3/turno, con 7.20% de representatividad.
 Etapa de recuperación
sector cizalla seca

Cuadro # 7: Producción de la cizalla seca en m3 por cada etapa de tiempo.

Rep. Tiempo Vol. Vol. Vol. aprovechable Rdto. Residuo Residuos
(h) Entrada Entrada % m3/turno %
m3 m3/turno m3
Vol. Vol.
m3 m3/turno
1 2.55 0.594 1.864 0.472 1.481 79.45 0.383 20.55
2 2.40 0.622 2.073 0.510 1.700 82.01 0.373 17.99
3 2.35 0.609 2.073 0.537 1.828 88.18 0.245 11.82
4 2.23 0.513 1.840 0.402 1.442 78.37 0.398 21.63
5 2.40 0.492 1.640 0.429 1.430 87.20 0.210 12.81
Prom 1.898 1.576 83.04 0.322 16.96
La producción promedio en la cizalla para láminas secas m3/turno, con un
es 1.576
rendimiento de 83.04%
El residuo producido en este sector es de 0.322m3/turno, con 16.96%

Etapa de recuperación sector Jhointer y cizalla seca

Cuadro # 8: Rendimiento del área de recuperación.

Nº Tiempo Vol. Vol. Rendimient Residuo
(horas) Entrada Aprov. o (%)
(m3) (m3) (%)
1 1 0.846 0.768 90.78 9.22
2 1 0.789 0.705 89.35 10.65
3 1 0.802 0.740 92.27 7.73
4 1 0.532 0.440 82.71 17.29
5 1 0.848 0.775 91.39 8.61
Promedio 89.30 10.7
El rendimiento promedio de todo la etapa de recuperación es 89.30%, con 10.7% de
residuo, Pero representa el 0.75% del residuo total.

Etapa de Ensamblado (Kupper)

Cuadro # 9: Producción de las ensambladora 1 y 2

nº Tiempo Ensambladora 1 Ensambladora 2
Laminas Vol. Vol. Laminas Vol. Vol.
(hora) nº m3/hora m3/turno nº m3/hora m3/turno
1 1 34 0.171 1.368 50 0.252 2.016
2 1 47 0.236 1.888 70 0.352 2.816
3 1 49 0.247 1.976 49 0.247 1.976
4 1 35 0.176 1.408 56 0.282 2.256
5 1 46 0.231 1.848 52 0.262 2.096
Promedio 1.698 2.232
La producción promedio de la ensambladora nº 1 es 1.698 m3/ turno.
La producción de la ensambladora nº 2 es, 2.232 m3/ turno.
La producción de las dos ensambladoras es 3.930 m3/ turno.
En esta etapa de la producción son mínimos los residuos producidos, llegando hasta
máximo de 2 a 3 láminas por turno.
 Etapa de encolado y prensado

Cuadro # 10: Producción y rendimiento en el encolado y prensado, para contrachapado

de 4mm.

Turnos Vol. Vol. Vol.

(8 horas) Entrada producido Residuo nº planchas
m3/turno m3/turno m3/turno
1 14.835 14.384 0.451 953
1 15.681 15.380 0.301 1019
1 20.676 20.300 0.376 1345
1 14.836 14.339 0.497 950
1 11.705 11.320 0.385 750
Promedio 15.547 15.145 0.402

La producción en el encolado y prensado es de 15.145m3/turno, con un rendimiento de

97.41%.
El residuo promedio producido en esta etapa es de 0.402m3/turno con 2.59% de residuo,
Pero representa el 1.55% del residuo total.

Cuadro # 11: Dosificación en el proceso del encolado (cola)

Turnos nº Cola Vol. nº Área de Cantidad Rendimiento

batidas (Kg.) Aprovechable planchas centros a a encolar Kg./m3/turno
8 horas (m3/turno) encolar gr./m2
m2
1 8 432 14.384 953 6392.72 67.58 30.033
1 8 432 15.380 1019 6835.45 63.20 28.088
1 11 594 20.300 1345 9022.26 65.84 29.261
1 8 432 14.339 950 6372.60 67.79 30.128
1 8 432 11.320 750 5031.00 85.87 38.163
Prom. 70.06 31.135

La dosificación promedio calculado es de 70.06gr./m2

El rendimiento de utilización es de 31.135 Kg./m3/turno.
 Etapa de la perfiladora
(despuntado y encuadrado)

Cuadro # 12: Producción en el despuntado.

nº triplay Tiempo Vol. Vol. Vol. Rdto. Residuo Residuo

nº (horas) entrada producido producido (%) (m3) (%)
(m3) (m3) m3/turno
1 300 0.670 4.528 4.282 51.128 94.57 0.246 5.43
2 332 0.750 5.011 4.739 50.549 94.57 0.272 5.43
3 300 0.680 4.528 4.282 50.376 94.57 0.246 5.43
4 300 0.630 4.528 4.282 54.375 94.57 0.246 5.43
5 300 0.650 4.528 4.282 52.702 94.57 0.246 5.43
Promedio 51.826 94.57 0.251 5.43
La producción es de 51.826m3/turno equivalente a 12 paquetes de 300 triplay, con un
rendimiento de 94.57%.
El residuo producido es de 2.970 m3/turno, con 5.43% en esta etapa.

Cuadro # 13: Producción en el encuadrado.

nº triplay Tiempo Vol. Vol. Vol. Rdto. Residuo Residuo

nº (horas) entrada utilizado utilizado (%) (m3) (%)
(m3) (m3) m3/turno
1 300 0.50 4.282 4.019 64.304 93.86 0.263 6.14
2 300 0.42 4.282 4.019 76.552 93.86 0.263 6.14
3 220 0.47 3.140 2.947 50.160 93.85 0.193 6.15
4 300 0.50 4.282 4.019 64.304 93.86 0.263 6.14
5 330 0.52 4.282 4.421 68.016 93.86 0.263 6.14
Promedio 0.482 20.268 64.667 93.86 0.249 6.14
La producción es 64.667m3/turno, equivalente a 16 paquetes de 300 triplay de 4mm;
Con un rendimiento del 93.86%.
El residuo producido es de 4.133 m3/turno, con 6.14% en esta etapa.

Cuadro # 14: Rendimiento general en la etapa de la perfiladora.

Rep. Tableros Vol. Vol. Rendimiento Residuo Residuo

entrada salida (%) m3 (%)
(m3) (m3)
1 300 4.528 4.019 88.75 0.509 11.25
2 300 4.528 4.019 88.75 0.509 11.25
3 220 3.320 2.947 88.77 0.373 11.23
4 300 4.528 4.019 88.75 0.509 11.25
5 330 4.981 4.421 88.76 0.560 11.24
x 4.286 3.805 88.76 0.492 11.24
El rendimiento en la etapa de perfilado es de 88.76%, con 11.24% de residuo, (Incluye
despuntado y encuadrado) en esta etapa y 6.60% a nivel general de residuos.
Con 6 paquetes de 300 tableros despuntados y escuadrados que es la producción
normal, el residuo es de 3.055m3/turno.
 Etapa de la lijadora

Cuadro # 15: Producción.

Rep. Tiempo nº planchas Vol. m3/hora m3/turno

(horas) (m3)
1 1.03 300 3.6615 3.5549 28.4392
2 0.90 300 3.6615 4.0683 32.5464
3 0.88 300 3.6615 4.1608 33.2864
4 0.90 300 3.6615 4.0683 32.5464
5 0.92 300 3.6615 3.9799 31.8392
Promedio 31.7315

La producción de la lijadora es de 31.7315m3/turno. Equivalente a 8.6paq.

Cuadro # 16: Rendimiento del lijado.

Rep. Tiempo Vol. Vol. Vol. Rendimient Residuo

(horas) entrada aprovechado residuo o (%)
(m3) (m3) (m3) (%)
1 1.03 4.0187 3.6615 0.3572 91.1 8.9
2 0.90 4.0187 3.6615 0.3572 91.1 8.9
3 0.88 4.0187 3.6615 0.3572 91.1 8.9
4 0.90 4.0187 3.6615 0.3572 91.1 8.9
5 0.92 4.0187 3.6615 0.3572 91.1 8.9
Promedio 0.93 0.3572 91.1 8.9

El rendimiento de la producción es 91.1% con 8.9% de residuo en esta etapa y 4.60% a

nivel general de residuos de la producción.
El residuo producido es 0.3841m3/h; En un turno será 3.0728 m3/turno, en una semana
habrá 18.4368m3.
VI. DISCUCIONES.

En el cuadro#2 el rendimiento del descortezado es 95.30%, con un residuo

producido de 4.70%, diferente a 10.26% encontrado por OTERO (1985) y
TUESTA y TEODORO (1999) calcularon 9.54%. Por su parte FAO (1976)
calculo 7% de residuo en el descortezado con la especie Aucomea klaineana
(Oukome). Esta diferencia se debe por que las trozas transformadas no son de
grandes diámetros por consiguiente el espesor de la corteza es menor, equivalente
a un promedio de 2 cm a 3cm. Encontrándose trozas de 4 a 6cm de espesor.
El descortezado ayuda a obtener mejores láminas, por que ayudan a no dañar las
cuchillas del torno como lo indican FAO (1991), VIGNOTE (2000).

En el cuadro#3 el rendimiento en la etapa del despuntado es 92.61%, con 7.39%

de residuo en esta etapa y 7.05% del residuo total de producción, cerca a 9%
encontrado por OTERO (1985). Por su parte FAO (1976), calculo 2% de residuo
en el despuntado con la especie Aucomea klaineana (Oukome). La diferencia de
los dos primeros con el último se debe porque son especies diferentes, además a
la especie Ceiba pentandra (lupuna blanca) se deja mayor longitud de un
promedio de 2.89 a 2.91metros para proteger la longitud del acabado final de
2.44metros. Las trozas tienen una longitud promedio de 2.67metros para que
puedan entrar en el torno laminador tal como lo explica FAO (1991), VIGNOTE
(2000) diciendo que las trozas deben tener un arreglo de 2.40 a 2.70metros.
Por su parte TUESTA y TEODORO (1999), en su investigación indicaron que el
residuo del despuntado es de 6.88%.

En el cuadro#4 la producción promedio de la relación torno-cizalla es de

18.3049m3/turno. Con un rendimiento de 72.13%, por debajo de la producción por
el estudio de CODESU (2003) con un promedio de 20 a 23 m3/turno. El residuo
producido por el polín y el redondeo-cizallado es de 7.85% y 16.75%
respectivamente, resultados próximos a los de OTERO (1985) encontrando 6.77%
para polín, pero los resultados de redondeo y recortes 18.69% y 5.44% son
diferentes. Por su parte TUESTA y TEODORO (1999) calcularon que el residuo
del polin, redondeo, cizallado es de 10.83%, 8.30% y 17.18%.
En resumen, el residuos promedio en la relación torno-cizalla es de 24.60%,
diferente a Otero (1985) con 30.90% y diferente a TUESTA y TEODORO (1999)
con 38.38% de residuo. Los diferentes resultados se deben a la forma, calidad y
diámetro, siendo óptimos trozas en forma de cilindro y láminas de menores
espesores como lo afirma FLORES (2007), GARCÍA (2002) y DEVLIEGER
(1986).

En el cuadro#5 la producción total promedio de las cámaras de secado es de

17.4830m3/turno, con 95.51% de rendimiento y 2.85% del residuo total de
producción, discrepando con FAO (1976) al encontrar 8% de residuos
respectivamente.
Hasta el secado se obtuvo 39.20% de total de residuo en producción, mientras
OTERO (1985) Y FAO (1976) calcularon 51.05% y 51% de residuos
respectivamente, TUESTA y TEODORO (1999) hasta el laminado encontraron
55.14%.
Los cuadros 6y7 de los sectores Jhointer y cizalla seca, se unen en el cuadro#8
resumiendo el rendimiento y residuo de la etapa de recuperación, donde se
observa el rendimiento promedio de 89.30% con 10.70% de residuo a nivel de
esta etapa, pero a nivel general de todos los residuos varia el porcentaje, en esta
investigación se encontró 0.75% de residuo en la etapa de recuperación a nivel
general de producción. En el cuadro#9 se observa que la la producción de las dos
ensambladoras es 3.930 m3/ turno, en esta etapa no se produce residuos o son
mínimo llegando al máximo de 2ó3 láminas/turno. En las etapas del ensamblado y
encolado requieren la mayor cantidad de trabajadores en la producción de tableros
contrachapados como lo menciona FAO (1991).

En el cuadro#10 se observa que la producción en el encolado y prensado es de

15.145m3/turno, con un rendimiento de 97.41%. El residuo promedio producido es
de 0.402m3/turno ó 9.653 m3/mes con 2.59% de residuo en la misma etapa, datos
coincidentes de ZUMAETA (1994) con 9.47m3/mes pero con mayor porcentaje de
residuo de 3.72% en la misma etapa. Pero el residuo del encolado y prensado a
nivel general de la producción en esta investigación es de 1.55%.

En el cuadro#11 se observa que el rendimiento de utilización en el proceso de

encolado es de 31.135Kg./m3/turno y la dosificación promedio calculado es de
70.06gr./m2 diferente a los resultados de GARCÍA (2002) de 100 y 300 g/m2,
BASF (1981) 120 a 180 g/m2 y al de VENCEDOR (1989) y HERITAGE (1983)
que recomiendan un extendido de 200 g/m2.
Estos diferentes resultados se deben por que las dimensiones promedio de las
almas (centros) de largo y ancho son de 1.3metros y 2.58metros respectivamente,
multiplicado por dos (2), por que se encolan los dos lados del centro, Las
dimensiones de los demás autores es de producto acabado, quiere decir
1.22metros de ancho y 2.44metros de largo y no multiplicaron por dos, es el
principal motivo de los diferentes resultados.

Los cuadros 12 y 13 del despuntado y escuadrado, forman el cuadro#14 del

perfilado de tableros contrachapados donde se observa que el rendimiento
promedio entre ambas operaciones es de 88.76% con 11.24% equivalente a
3.055m3/turno ó 73.32m3/mes, diferente al de ZUMAETA (1994) que calculo
30.78m3/mes representado con 12.63%
Pero el residuo del perfilado a nivel general de la producción es de 6.60%

Los cuadros 15y16 muestran la producción del lijado igual a 31.7315m3/turno con
un rendimiento de 91.10%. El residuo producido es de 0.3841m 3/h ó
73.7472m3/mes representado con 8.9% de residuo en esta etapa, por su parte
ZUMAETA (1994) encontró 36.86 m3/mes con 17.26% de residuo en la misma
etapa.
A nivel general de residuos en la producción de tableros contrachapados se
encontró 4.60%. La diferencia de resultados se debe que ZUMAETA (1994)
cuando realizo su investigación, la producción de la lijadora era por días
intercalados.
VII. CONCLUSIONES.
La producción en la etapa de la descortezadora es de 100.5920 m3/turno, con un
rendimiento del 95.30%. El residuo producido en el descortezado es de
4.9653m3/turno, con 4.70% del residuo total de producción.

La producción en la etapa del despuntado es de 92.5449m3/turno, con un

rendimiento de 92.61%. El residuo producido en el despuntado de trozas es de
7.3816m3/turno con 7.39% en esta etapa, pero 7.05% del residuo total en la
producción de tableros.

La producción de la relación torno-cizalla es de 18.3049m3/turno con un

rendimiento del 72.13%. El residuo producido es de 7.0729 m 3/turno con 27.87%
en esta etapa, pero representa el 24.60% del residuo total en la producción de
tableros contrachapados. El residuo de la relación torno-cizalla se detalla de la
siguiente forma.
El residuo polin es de 2.2588m3/turno con 8.9% de residuo en esta etapa, pero
representa el 7.85% del residuo total de producción.
El residuo por el cizallado y redondeo es de 4.8141m3/turno, con 18.97% en esta
etapa, pero representa el 16.75% del de residuo total de producción.

La producción total promedio de las dos cámaras de secado es 17.4830m 3/turno,

con un rendimiento de 95.51%. El residuo producido en esta etapa es de
0.8209m3/turno, con 4.49% en esta etapa, pero representa el 2.85% del residuo
total en la producción de tableros contrachapados.

La producción en el sector Jhointer para perfilar y encolar es de 3.907m3/turno,

con un rendimiento de 92.80%. La producción promedio en el sector cizalla
para láminas secas es 1.576 m3/turno con un rendimiento de 83.04%.
El rendimiento promedio en toda la etapa de recuperación es de 89.30% con
10.7% de residuo en esta etapa, Pero representa el 0.75% del residuo total en la
producción de tableros contrachapados. Mientras la producción promedio de las
dos ensambladoras es 3.930 m3/ turno, en esta etapa los residuos son mínimos o
nulos.

La producción en el encolado y prensado es de 15.145m3/turno, con un

rendimiento de 97.41%. El residuo promedio producido en esta etapa es de
0.402m3/turno con 2.59% de residuo en esta etapa, Pero representa el 1.55% del
residuo total en la producción de tableros contrachapados.
La dosificación promedio del encolado es de 70.06gr./m2 y el rendimiento de
utilización es de 31.135 Kg./m3/turno.

El rendimiento en la etapa de perfilado es de 88.76%, con 11.24% de residuo en

esta etapa y 6.60% a nivel general de residuos.

La producción del lijado es de 31.7315m3/turno equivalente a 8.6 paquetes, con

un rendimiento de 91.1%. El residuo producido es de 3.0728m3/turno con 8.9%
en esta etapa y 4.60% a nivel general de residuos.

En resumen, del 100% de una troza el 52.70% es residuo y el 47.30% es producto

final.
VIII. RECOMENDACIONES.

Es recomendable cubicar con el sistema métrico por que los resultados son más
reales y evitar cubicar con la fórmula Doyle.

Al cubicar láminas húmedas y secas, el coeficiente de espacio varía de acuerdo al

estado que se encuentra las láminas, por decir el coeficiente para láminas secas
tipo cara será diferente al coeficiente de láminas secas tipo centros, por tal motivo
recomiendo utilizar un coeficiente de espacio para cada tipo de láminas.

Es efectivo los que hicieron en las secadoras de láminas en la empresa J&F, a las
secadoras de rodillo le agregaron o acondicionaron toberas, quiere decir que es
una secadora a rodillo y toberas, las secadoras de toberas secan mejor las láminas
distribuyendo mejor la dirección del aire caliente.

Para calcular la dosificación y el rendimiento de utilización en el encolado es

recomendable cubicar a las láminas a encolar por sus dimensiones reales y no
cubicar con dimensiones de producto final, esto dará un exceso en los resultados
de dosificación.

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 ANEXOS 1

Partes del torno

Imagen # 2: Elementos principales de un torno.

(Foto del practicante)

Imagen #3: Elementos detallados del torno.

(Fuente manual de operación A. CREMONA F.1960)

 ANEXO 2

Defectos de láminas.

Imagen # 4: Grietas al laminar.

(Fuente DEVLIEGER 1995)

Imagen # 5: Lámina rugosa

(Foto del practicante)

Imagen # 6: Lámina con pelusa.

Se caracteriza por el aspecto lanoso producido por pelusas en la superficie

(Fuente DEVLIEGER 1995)

Imagen # 7: Lámina ondulada

(Foto del practicante)

 ANEXOS 3

Imagen # 8: Etapas en la producción de tableros contrachapados.

(Foto del practicante)

 ANEXO 4
Maquinarias y equipos importantes.

Imagen # 9: Monorraíl

GARCÍA (2002)

Imagen # 10: Cámara de secado tipo rodillo

GARCÍA (2002)
Imagen # 11: Secadora de toberas

GARCÍA (2002)

Imagen # 10: Fuga de aire caliente

(Foto del practicante)

La consecuencia de la fuga es la perdida de presión y calor en las cámaras de secado.