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UNIVERSIDADE DE ITAÚNA
FACULDADE DE ENGENHARIA
ENGENHARIA DE PRODUÇÃO
Itaúna
2009
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Orientadora:
Itaúna
2009
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RESUMO
Com essa crescente demanda as organizações precisam ser flexíveis, incorporar tecnologias
diversas, se integrar a outros produtos e se adequar a novos padrões e restrições legais. Para
isso as organizações criam um modelo de referencia para ser seguido ao longo do processo de
desenvolvimento de seus produtos.
Para a realização deste estudo, foi realizada uma visita em uma empresa do setor automotivo,
onde se obteve como referência o modelo unificado proposto por Rozenfeld et al. (2006).
LISTA DE ILUSTRAÇÕES
DP – Desenvolvimento de Produtos
ETNs – Empresas Multinacionais e Transacionais
FIM – Fábrica Integrada Modelo
FMEA – Failure Model and Effect Analysis (Análise do Tipo e Efeito de Falha)
TQC – Total Quality Control (Controle da Qualidade Total)
QFD – Quality Function Deplovment (Desdobramento da Função Qualidade)
PDCA – Plan-Do-Check-Action (Planejar-Executar-Verificar-Agir)
APQP – Advanced Planning Quality Product (Planejamento Avançado da Qualidade do
Produto)
SUMÁRIO
1. INTRODUÇÃO 6
1.4 Objetivo..............................................................................................................................................................7
1.4.1 Objetivo geral..............................................................................................................................................7
1.4.2 Objetivo específico......................................................................................................................................7
1.5 Justificativa........................................................................................................................................................7
REVISÃO BIBLIOGRÁFICA 8
1. INTRODUÇÃO
O estudo busca a compreensão de um caso real da Engenharia do Produto, para isso serão
abordadas as seguintes questões:
• O PDP (Processo de Desenvolvimento de Produto) segue um modelo de referência;
• Trata-se de um processo eficaz;
• Pontos fortes e fracos do sistema utilizado;
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• Propostas de melhorias.
Não se pretende aqui implementar soluções para o PDP da empresa, no entanto este trabalho
pode ser um documento de registro e/ou sugestões para a empresa.
1.3 Hipóteses
1.4 Objetivo
O objetivo deste trabalho é proporcionar uma visão prática e interdisciplinar das matérias de
Engenharia do Produto I e Metodologia Cientifica do curso de Engenharia de Produção.
Visualizar o PDP real em uma empresa, descrever o modelo utilizado, avaliar e propor
melhorias.
1.5 Justificativa
REVISÃO BIBLIOGRÁFICA
Existem várias propostas para definir o PDP, e essas têm origens em diversas áreas do
conhecimento. Os profissionais de engenharia tendem a pensar no desenvolvimento de
produto como atividades específicas de cálculos e testes, mas quando transportadas para a
prática, estas diferentes visões podem levar a muitos problemas e ineficiências. Para que isso
não aconteça, o Grupo de Engenharia Integrada criou um modelo de referência para o
processo de desenvolvimento do produto. (PDPNet, 2009)
Segundo Pugh (1990 apud PDPNet, 2009) o PDP é “a atividade sistemática necessária desde
a identificação do mercado/necessidades dos usuários até a venda de produtos capazes de
satisfazer estas necessidades – uma atividade que engloba produto, processos, pessoas e
organização”.
A abordagem proposta por PUGH (1990 e 1996) possui uma forte influência da
experiência prática que este teve trabalhando durante anos como projetista e
gerente de projetos em diversas indústrias. Sua principal preocupação era com a
busca de uma visão total da atividade de projeto, ou seja, que superasse as visões
parciais presentes em cada setor tecnológico específico. Para atingir este objetivo
ele dedicou uma grande ênfase à educação e desenvolveu um modelo, que ficou
muito conhecido como Total Design. Este modelo possui um conjunto de 6 etapas
todas elas interativas e aplicáveis a qualquer tipo de projeto (independente da
disciplina tecnológica envolvida). Cada etapa é representada por um cilindro
significando que nela são empregados um conjunto específico de conhecimentos
compostos por diversas visões tecnológicas parciais. (PUGH apud PDPNet, 2009).
Para o Grupo de Engenharia Integrada (apud PDPNet, 2009) o PDP é o "processo de negócio
compreendendo desde a idéia inicial e levantamento de informações do mercado até a
homologação final do produto e processo e transmissão das informações sobre o projeto e o
produto para todas as áreas funcionais da empresa."
Clark & Fujimoto (1991, apud PDPNet, 2009) define o PDP como "o processo a partir do
qual informações sobre o mercado são transformadas nas informações e bens necessários para
a produção de um produto com fins comerciais."
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Para fazer com que o PDP consiga conciliar diferentes interesses é necessário alinhar as
estratégias corporativas e manter um nível de desempenho superior em termos de time to
market, lançamentos no tempo certo, e manter um portfólio de produtos que sustente a
competitividade da empresa. Estes interesses têm motivado os autores da área para que
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desenvolvam modelos de como deve ser estruturada a gestão do PDP nas organizações. Como
o desenvolvimento de produtos se caracteriza num processo de negócio que é crítico para a
empresa, surge a necessidade de se ter um modelo de referência que sirva como diretriz para a
implementação em diferentes organizações. (Bornia & Lorandi, 2008).
• FIM (Fábrica Integrada Modelo): este modelo foi criado pelo Grupo de Engenharia
Integrada com base nos conceitos de modelagem de empresas. Este modelo é
importante por ser uma representação da visão holística do processo de
desenvolvimento de produto. Nele são apresentadas as principais dimensões de um
processo de negócio no maior nível de detalhamento e escopo possíveis. O Grupo
Engenharia Integrada procura desenvolver um modelo detalhado e aplicável a maioria
dos casos práticos, servindo, assim, de base para as pesquisas e intervenções práticas
realizadas. (Rosenfeld, 1999).
coordenador acompanha todo o ciclo de vida do produto. No final desta fase prepara-
se também um cronograma com os marcos principais do projeto.
• De acordo com Badin, (2005 apud Bornia & Lorandi, 2008) o desenvolvimento de
produtos pode ser dividido em cinco fases:
De acordo com Rozenfeld et al (2006), o Modelo Unificado do PDP foi criado com a
finalidade de descrever como é o processo de negócio de desenvolvimento de produtos,
servindo de guia para os projetos das empresas, descrevendo várias dimensões do processo. A
figura 2.1 mostra o modelo proposto:
O que determina uma fase é a entrega de um conjunto de resultados que, juntos, determinam um
novo patamar de evolução do projeto de desenvolvimento. Os resultados criados em cada fase
permanecerão “congelados” a partir do momento em que a fase é finalizada, ou seja, todas as
pessoas envolvidas podem acessar, desde que não as modifiquem, alterações que poderão ocorrer
exclusivamente por meio de um processo de mudança controlada.
A avaliação dos resultados de cada fase serve como um marco importante de reflexão sobre o
andamento do projeto, antecipando problemas e gerando aprendizado para a empresa. Ela deve ser
realizada por meio de um processo formalizado conhecido como transição de fase ou gate.
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Para garantir a sobrevivência perante um mercado cada vez mais competitivo e globalizado,
as empresas têm recorrido a "novas" abordagens, tecnologias, filosofias, etc. surgindo assim a
necessidade de se ter um posicionamento estratégico e flexível para sobreviver às incertezas.
Num contexto perplexo de ameaças e oportunidades, o crescimento da economia globalizada
desafia a forma de liderança a serem impostas pelas empresas, especialmente aquelas que
atuam em nível global, a mudar o seu foco, de uma produção em massa, para o atendimento
de mercados com clientes em localidades diferentes, que possuem culturas e expectativas
diversas (FLEURY, 2000).
Para FLEURY (2000), até a década de 70 o mercado possuía uma demanda maior que a oferta.
Assim as empresas poderiam escolher entre verticalizar (controlar a cadeia produtiva) ou
horizontalizar (variar os produtos). Porém hoje com as mudanças de mercado, a oferta passou
a ser maior que a demanda, aumentando a competitividade entre as empresas, tendo essas que
se reestruturarem para se manterem no mercado.
Fleury relata três ondas de mudança que se sobrepõem nos dias de hoje, gerando um contexto
de grande turbulência:
É necessário que empresas locais e subsidiárias ajam coletivamente principalmente nos países
emergentes. De acordo com Fleury (1999), as subsidiárias são classificadas em três tipos: a
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subsidiária com braço operacional (de acordo com critérios pré – estabelecidos, ela cria toda a
estratégia da empresa); subsidiária com unidade relativamente autônoma (tem autonomia e
atividades características do período anterior); e a subsidiária como centro de competências
(possui maior autonomia administrativa).
2.6 Qualidade
Segundo Deming (1990 apud Chaves 2006), “qualidade não significa perfeição, mas a
produção eficiente com qualidade, de acordo com a expectativa do mercado”.
Para Ishikawa (1993 apud Chaves 2006), “qualidade é a rápida percepção e satisfação das
necessidades do mercado, adequação ao uso dos produtos e homogeneidade dos resultados do
processo”.
Segundo a Norma ISO 9000 (2000 apud Chaves 2006), “qualidade é o grau no qual um
conjunto de características inerentes satisfaz as necessidades ou expectativas dos clientes.
Estas características podem ser físicas, sensoriais, comportamentais, temporais, ergonômicas e
funcionais”.
O termo qualidade tem uma extensa lista de definições, mas podemos resumi-la em atender as
necessidades/expectativas dos clientes, entregando o produto desejado na quantidade certa, no
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momento certo e nas especificações desejadas. Para tal usamos algumas ferramentas, nas
quais podemos destacar:
Mizuno (apud UFSC), define o QFD (Desdobramento da Função Qualidade) como “um
desdobramento, passo a passo, em funções ou operações que determinam a qualidade,
sistematicamente com procedimentos objetivos, mais que com procedimentos subjetivos”.
A ferramenta QFD foi inicialmente definida como desenvolvimento de novos produtos, mas
vêm se manifestando no setor de serviços. Porem essa ferramenta não é apenas uma
ferramenta para o desenvolvimento de novos produtos ou serviços, ele é acima de tudo uma
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O FMEA (Análise do Tipo e Efeito de Falha) é uma ferramenta que busca evitar falhas no
projeto do produto ou do processo, por meio da análise das falhas potenciais e propostas de
ações de melhoria. Este é o objetivo básico desta técnica, ou seja, detectar falhas antes que se
produza uma peça e/ou produto. Pode-se dizer que, com sua utilização, se está diminuindo as
chances do produto ou processo falhar, ou seja, busca-se aumentar a confiabilidade. (Capaldo,
D. et. al.).
Segundo Capaldo o FMEA pode ser aplicado tanto no desenvolvimento do projeto do produto
como do processo.
• FMEA de produto: onde são consideradas as falhas que poderão ocorrer com o
produto dentro das especificações do projeto. O objetivo desta análise é evitar falhas
no produto ou no processo decorrentes do projeto. É comumente denominada também
de FMEA de projeto.
Segundo Chaves (2006) o PDCA também conhecido como ciclo PDCA é um método
gerencial básico na gestão da qualidade e produtividade.
1. Plan – Planeje: defina objetivos . Tendo um problema ou uma meta conhecida, estude,
analise, decida o que fazer, e elabore um plano de ação, ou seja, após definidas as
metas, deve-se buscar os meios e os procedimentos para alcançá-las.
4. Action – Reaja: aja onde necessário. Faça ajustes onde preciso. Assegure o bom
resultado e recomece o ciclo. É hora de agir, agir corretivamente, agir preventivamente
e/ ou agir para melhorar.
O PDCA se aplica geralmente quando há metas de melhorias, essa ferramenta é uma das
melhores formas para se alcançar os resultados desejados, e quando é girado continuamente,
sua melhoria contínua é garantida.
Segundo Gonzáles e Miguel (2000 apud Abranches e Junior 2005), APQP (Planejamento
Avançado da Qualidade do Produto) é um método estruturado para definir e estabelecer os
passos necessários para assegurar que o produto satisfaça o cliente na visão de três grandes
montadoras terminais de veículos automotivos: Chrysler, Ford e GM. A meta estabelecida
pelas três montadoras ao exigir estes requisitos de sua base de fornecedores é facilitar a
comunicação entre toda cadeia que envolve o desenvolvimento e fabricação de um produto
completo como o veículo automotivo, bem como, assegurar que todos os passos foram
completados dentro do prazo.
• Gráfico de Gantt
Segundo o dicionário babylon o Gráfico de Gantt é uma “ferramenta gráfica utilizada para
projetos de planejamentos, monitoramento e coordenação. Um diagrama de Gantt é
essencialmente uma grade que lista atividades e datas limites. Cada vez que uma tarefa é
completada, uma linha escurecida é colocada na célula apropriada do diagrama para indicar o
fato”.
Para Wikipedia Enciclopédia Livre “O diagrama de Gantt é um gráfico usado para ilustrar o
avanço das diferentes etapas de um projeto. Os intervalos de tempo representando o início e
fim de cada fase aparecem como barras coloridas sobre o eixo horizontal do gráfico”.
METODOLOGIA
Trata-se de uma pesquisa aplicada, com intuito de gerar conhecimentos para aplicação prática
direcionada à solução de problemas relacionados à Gestão de Desenvolvimento de Produtos.
Do ponto de vista de seus objetivos a pesquisa é considerada descritiva, pois visa descrever o
processo do PDP utilizado na empresa em estudo.
Utilizou-se para esta pesquisa além do método de revisão bibliográfica, como método de
estudo de caso, uma visita técnica e a descrição dos processos utilizados. Esses métodos se
mostram adequados para essa pesquisa por possibilitar uma interface entre a teoria e a prática.
DESENVOLVIMENTO
Hoje conta com a mais alta tecnologia em produtos soprados, injetados e extrusados.
Um dos seus principais produtos são tanque de combustível, peças e acessórios para painéis
de carro, tubos extrusados e outros.
O Desenvolvimento do Produto é voltado para a intenção do cliente. Ele que irá determinar o
que e quando desenvolver. Existem dois tipos de desenvolvimento: o Pacote Fechado,
também chamado de Black Box ou Co-design. No Pacote Fechado, é o cliente que define o
Produto, suas especificações e normas. Já no desenvolvimento Co-design a Ergom que define
como será o desenvolvimento com o auxilio da intenção do Cliente, mais com os requisitos do
mesmo. Para ambos, o modelo adotado consiste em um desenvolvimento composto por duas
grandes fases: O Pré-desenvolvimento e o Desenvolvimento.
A intenção do cliente chega a Ergom através do Setor Comercial. Ele é responsável por
interpretar a intenção e encaminhá-la a Engenharia do Produto, que por sua vez analisa a
proposta e verifica junto ao Time a possibilidade de desenvolvimento. Uma vez que o Time
chega à conclusão de que é possível, e o orçamento acima citado é aprovado pelo cliente, o
Time é encaminhado para o Pré-desenvolvimento. Nesta primeira fase, são elaboradas as
principais informações do projeto como o Escopo do Produto e Projeto, o Cronograma,
Orçamento, e Avaliação.
Toda tomada de decisão no projeto é validada pela Qualidade, pois é requisito que o Produto
possua um alto grau de qualidade e segurança, devido a sua aplicação. Para isso vários testes
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são realizados para verificar a conformidade, exigindo uma demanda de tempo que varia em
média de seis a oito meses.
Durante o projeto são usadas várias ferramentas importantes como: APQP responsável pela
sistematização, o FMEA, QFD, PDCA e conhecimentos adquiridos, como auxiliares.
A seguir faz-se uma análise comparativa tomando como base as macrofases do modelo
sugerido por Rozenfeld.
• Pré-desenvolvimento:
A partir do pedido colocado então é realizado o Planejamento do Projeto, onde várias das
etapas sugeridas por Rozenfeld estão presentes. São realizados o escopo do produto e do
projeto, o seqüenciamento das atividades, preparação do cronograma, orçamento e riscos para
serem apresentados para o cliente que avalia e aprova ou não o projeto.
• Desenvolvimento
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Nota-se como característica do desenvolvimento da Ergom, uma grande pausa desde o Projeto
Detalhado (com produção de protótipos, testes e lotes pilotos) até a produção em escala do
produto. Isso porque após a aprovação do produto em si, este deve passar pela aprovação do
produto final ao qual ele integra para só então ser produzido em grandes quantidades.
• Pós-desenvolvimento
O PDP da Ergom termina com a entrega dos produtos ao cliente. Não existe pós-
desenvolvimento. Isso porque como trata-se de um componente para automóveis, o
acompanhamento do produto no mercado é então feito pelas montadoras e a descontinuidade
do mesmo realizada quando o cliente cessa os pedidos.
No entanto, por se tratarem alguns produtos como itens determinantes para a segurança dos
automóveis (como tanques para combustível, tubulação, etc) a empresa é responsabilizada
caso haja algum produto fora das especificações que cause problemas ao consumidor final.
Além disso, as montadoras levam informações sobre o produto ocorridas no mercado como
orientações para projetos futuros.
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CONCLUSÃO
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REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS
WERKEMA, M. C. C. TQC Gestão pela Qualidade Total. Vol. II. Belo Horizonte: Editora
Fundação Christiano Ottoni, 1995. ISBN 85-85447-15-X
CAPALDO, D.; GUERRERO, V.; ROZENFELD, H. FMEA (Failure Model and Effect
Analysis). Disponível em: < http://www.numa.org.br/conhecimentos/conhecimentos_port/pag
conhec/FMEAv2.html>. Acesso em: 25 de novembro de 2009.
MOREIRA, J. C. T. et. al. Gerência de Produtos. São Paulo: Editora Saraiva, 2004.