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Cali
10 a
Dirceo Bermúdez
Ano lectivo
2010-2011
Unidad 6 (Introducción a los materiales)
Material
El Instituto del Hierro y del Acero clasifica los productos metalúrgicos en las
siguientes clases:
F Aleaciones férreas
L Aleaciones ligeras
C Aleaciones de cobre
V Aleaciones varias
Los aceros:
Propiedades de acero
o Resistencia a comprensión y tracción.
O Dureza
o Resistencia al desgaste
o Ductilidad
Las propiedades del acero se pueden mejorar con la adición de elementos
aleantes.
El hierro:
La fundición:
El cinc, poco alterable, se utiliza para los canalones y las cubiertas de las
casas. El aluminio está presente en ventanas, puertas y portones gracias a
su resistencia a la intemperie. El cobre es inalterable al agua y al vapor de
agua. El acero galvanizado, acero recubierto, se utiliza para puertas de
garajes y barandillas. Aplique un fondo adecuado sobre estos metales antes
del acabado.
Metal no ferroso
• Estaño (Sn):
• Cobre:
• Zinc (Zn):
Características: se extrae de la blenda y la calamina, su densidad es de 7,14
Kg./Dm., su punto de fusión es de 419 ºC, su resistencia a la tracción en las
piezas moldeadas de 3 Kg./mm², y en las piezas forjadas de 20 Kg./mm², es
muy resistente a la corrosión en el aire y en el agua, pero poco resistente al
ataque de ácidos y sales; tiene mayor coeficiente de dilatación térmica de
todos los metales, a temperatura ambiente es muy quebradizo pero entre
100 y 150 es muy manejable. Aplicaciones: por ser más barato el Zn que el
Sn está sustituyendo el latón al cobre, utilizada en joyería barata y
fabricación de estuches, para chapas de diferentes espesores, galvanizado
electrolítico, metalizado, bronceadores, desodorantes.
• Plomo (Pb):
• Cromo (Cr):
• Níquel (Ni)
• Wolframio (W)
• Cobalto (Co)
• Aluminio (Al):
• Magnesio (Mg):
Hierro
El Hierro
Estructura
Los cristales del hierro y del Fe3 existen en muchos tamaños y formas. La
estructura final del cristal está determinada por el por ciento del hierro y la
rapidez de enfriamiento. Estas diferencias en la estructura cristalina, le dan
la gran versatilidad que tiene el acero como un material industrial. También
explican el hecho de que las propiedades del acero se pueden cambiar
gradualmente por el tratamiento del calor.
Aplicaciones y producción
Compuestos
Los iones de hierro (II) y hierro (III) se combinan con los cianuros para
formar compuestos de coordinación. El hexacianoferrato (II) de hierro (III) o
ferrocianuro férrico, Fe4[Fe(CN)6]3, es un sólido amorfo azul oscuro
formado por la reacción de hexacianoferrato (II) de potasio con una sal de
hierro (III) y se conoce como azul de Prusia. Se usa como pigmento en
pintura y como añil en el lavado de ropa para corregir el tinte amarillento
dejado por las sales de hierro (II) en el agua. El hexacianoferrato (III) de
potasio, K3Fe(CN)6, llamado prusiato rojo, se obtiene del hexacianoferrato
(III) de hierro (II), Fe3[Fe(CN)6]2. A éste se le llama también azul de Turnbull
y se usa para procesar el papel de calco. El hierro experimenta también
ciertas reacciones fisicoquímicas con el carbono, que son esenciales para
fabricar el acero.
Aleaciones férreas
Las Aleaciones férreas son aquéllas en las que el principal componente es el
hierro. Gran interés como material para la construcción de diversos equipos
y su producción es muy elevada, debido ha:
Pero sin duda, uno de los inconvenientes de estas aleaciones férreas es que
estas son de fácil corrosión.
Una Aleación, es una sustancia compuesta por dos o más metales. Las
aleaciones, al igual que los metales puros, poseen brillo metálico y
conducen bien el calor y la electricidad, aunque por lo general no tan bien
como los metales por los que están formadas. Las sustancias que contienen
un metal y ciertos no metales, particularmente las que contienen carbono,
también se llaman aleaciones. La más importante entre estas últimas es el
acero. El acero de carbono simple contiene aproximadamente un 0,5% de
manganeso, hasta un 0,8% de carbono, y el resto de hierro.
Con frecuencia las propiedades de las aleaciones son muy distintas de las
de sus elementos constituyentes, y algunas de ellas, como la fuerza y la
resistencia a la corrosión, pueden ser considerablemente mayores en una
aleación que en los metales por separado. Por esta razón, se suelen utilizar
más las aleaciones que los metales puros.
Acero.
Pueden ser:
*Aceros inoxidables
Resisten la corrosión (herrumbre) en muchos ambientes, especialmente en
la atmósfera. El principal elemento componente es el cromo (>11%).
El Instituto del Hierro y del Acero clasifica los aceros en las siguientes
series:
Triángulo
Cuadrado
Redondo
Doble T Utilizadas como vigas las hay hasta de 600 Mm. de altura.
Porcentaje de
Denominación Resistencia
Carbono
Aceros 38 - 48 Kg. /
0.1 a 0.2
extrasuaves mm2
48 - 55 Kg. /
0.2 a 0.3 Aceros suaves
mm2
Aceros 55 - 62 Kg. /
0.3 a 0.4
semisuaves mm2
0.4 a 0.5 Aceros 62 - 70 Kg. /
semiduros mm2
70 - 75 Kg. /
0.5 a 0.6 Aceros duros
mm2
Aceros 75 - 80 Kg. /
0.6 a 0.7
extraduros mm2
Azufre.
Cobalto.
Cromo.
Manganeso.
Molibdeno.
Níquel.
Aumenta la resistencia de los aceros, aumenta la templabilidad proporciona
una gran resistencia a la corrosión.
Plomo.
Silicio.
Tungsteno.
Vanadio.
Toda esta información es sólo la punta del iceberg respecto a los aceros, sin
embargo es más que suficiente material de estudio para un capítulo. En la
próxima entrega, tendremos lo correspondiente a fundiciones, ferro
aleaciones, aleaciones férreas especiales y conglomerados férreos.
Fundición.
· Fundiciones negras
· Fundiciones grises
· Fundiciones blancas
· Fundiciones atruchadas
Las fundiciones grises tienen un aspecto color gris brillante con grano fino.
Estas fundiciones contienen el carbono en estado grafítico repartido en finas
láminas por entre la masa de hierro. La fundición gris se emplea para ,la
mayoría de las piezas mecánicas que han de servir de soporte o de
alojamiento de los mecanismos.
Fundición maleable
Es la obtenida a partir de una fundición blanca mediante el adecuado
tratamiento térmico, adquiriendo una aceptable maleabilidad.
Fundiciones nodulares
Fundiciones especiales.
Son fundiciones especiales aleadas con otros elementos tales como Mn, Cr,
Mo, Ni, Cu, etc. Logrando propiedades determinadas: alta resistencia a la
tracción, al desgaste, a las altas temperaturas, a la corrosión, etc.
Ferro aleaciones
Conglomerados férreos
Acero
Hierro forjado:
Hierro colado:
Es una aleación cuyos principales elementos son hierro silicio y carbono. En
el comercio existe hierro colados con una gran variedad de propiedades. Las
especificaciones A.S.T.M. prevén clases de hierro colado con resistencias
mínimas a la tracción comprendidas entre 1400 y 5600 kilogramos/cms2
(20000 y 80000 libras/pulgadas2 ). Cada clase tiene sus características y
dentro de cada una puede haber regulaciones y modificaciones para
adaptarla mejor al servicio particular de que se trate. El lingote de hierro,
hierro colado gris, hierro colado blanco, hierro colado templado y hierro
colado maleable se consideran todos como hierro colado, principalmente
debido a que estas formas de hierro no son suficientemente plásticas,
incluso en caliente, para poderse forjar. Por esta razón se obtienen siempre
comercialmente por un proceso de fusión y colado para darle la forma
prevista. La forma comercial de cada unos de estos metales es la de piezas
coladas.
Mineral de hierro:
Las impurezas más corriente del mineral de hierro son con sílice, titanio y
fósforo. Los minerales que contienen las cantidades más pequeñas de estas
impurezas son los que tienen más valor. Una gran cantidad de sílice y
titanio resulta perjudicial porque requiere cantidades extras de fundentes
para escorificarlos en el horno alto, mientras que el fósforo y el azufre son
perjudiciales debido a su efecto nocivo sobre el hierro y acero. Los
minerales de hierro suecos están casi enteramente extensos de fósforos y
azufre, lo cual explica la fama de los aceros y hierro suecos por su gran
pureza. Casi las tres cuartas partes del mineral de hierro empleado en los
Estados Unidos vienen del distrito del Lago Superior. El mineral de estos
depósitos naturales es hematites y contiene un 68% de hierro. La mayor
parte del mineral de este distrito se presenta tan cerca de la superficie que
puede extraer económicamente a cielo abierto.
Coque:
Chatarra:
Solo los metales pueden ser utilizados varias veces. Otros materiales, tales
como la madera, vidrio y hormigón constituyen u escombro cuándo han
perdido su utilidad. En cambio, os metales procedentes de estructuras
inservibles, tale como calderas, puentes, buques, automóviles, etc., se
convierten en chatarra aprovechable.
Horno alto:
El hierro se extrae del mineral por medio de los hornos altos el hierro tal
como se obtiene del horno alto puede volverse a fundir y colar para darle
cualquier forma, o bien refinarse para transformarlo en acero o hierro
forjado. Hoy en día los hornos pueden producir entre 500 y 1200 toneladas
de hierro por día.
El mineral se reduce a metal en el horno alto por medio del coque cargado
con el mineral, las impurezas se escorifican mediante la castina cargada
también con el m mineral.
El mineral, coque y castina se elevan desde el nivel del suelo al tragante del
horno mediante dos vagonetas que se mueven sobre planos inclinados. Los
materiales se pesan cuidadosamente con el fin de que se carguen en
proporciones correctas, las cuales varían según sea el horno y la calidad de
mineral usado. Las vagonetas descargan su contenido en el tragante y cae
sobre la campana inferior al bajar la campana superior; de esta forma, al
bajar la campana inferior entra dentro del horno el empleo de estas dos
campanas impide que los gases llamas salgan al exterior por el tragante del
horno cada vez que se carga. El aire caliente se inyecta por las toberas,
cerca del fondo del horno. Los gases producidos se sacan a nivel próximo al
tragante y a continuación se hacen pasar por el separador de polvo y por un
lavador. Estos gases contienen nitrógeno, anhídrido carbónico y óxido de
carbono. El óxido de carbono es combustible y puede quemarse para
producir energía o calor. Aproximadamente un tercio de estos gases se
emplea para calentar los recuperadores los cuales a su vez calientan el aire
inyectado en el horno alto. Al quemarse los gases calientan los ladrillos y
una vez calientes se suspende la circulación de los gases y en su lugar se
hace pasar el aire que se ha de inyectar en el horno.
El hierro que sale del horno alto se conduce por canales a la cuchara, sobre
dichos canales se coloca un espumador para separar la escoria y el verterla
en una vagoneta. El hierro vertido en la cuchara se calienta a continuación
en lingoteras, o bien se transporta en estado líquido a los hornos para
fabricar acero. Algunas veces las escorias son apropiadas para la fabricación
de cemento, pero la mayoría de los casos se descargan en los escoriales.
Para fabricar acero Bessemer se vierte hierro directamente del horno alto
en el convertidor o recipiente. En el fondo del convertidor existe un cierto
número de orificios a través de los cuales se inyecta aire. El aire oxida
primero el silicio y manganeso, y estos óxidos, junto con algo se óxido de
hierro suben a la parte alta y forman una escoria. Luego empieza a arder el
carbono y la inyección del aire se prolonga hasta que no queda más que
0,05% de carbono aproximadamente. La marcha de la oxidación puede
seguirse observando el color de las llamas que salen del convertidor. La
oxidación de la impurezas hace subir la temperatura del metal hasta el
punto que puede colarse convenientemente cuando se ha terminado la
inyección de aire, se agrega el metal fundido la cantidad de carbono
necesaria para conseguir el porcentaje de carbono especificado, junto con el
manganeso preciso para compensar la influencia del azufre y el silicio
requerido para la desgasificación. Después el acero acabado se convierte en
una cuchara haciendo vascular el convertidor, y de la cuchara se vierte en
las lingoteras para laminarlo o forjarlo subsiguientemente.
Procedimiento Siemens:
Los hornos eléctricos para la fusión y afino del acero tuvieron su origen en
el descubrimiento del arco de carbón por Sir Humprey Davy, en 1800, pero
no fue sino hasta 1878 en que la aplicación directa de este método se hizo
industrial, que fue cuando Sir William Siemens patentó, construyó e hizo
funcionar hornos basados en los principios del arco directo e indirecto.
Siemens tenía un horno formado por un pequeño crisol en el cual
introduciría la carga y se llevaba a cabo la fusión por la acción de dos
electrodos de carbón.
El horno eléctrico ha resultado ser una unidad ideal el la industria del acero
para fundir y refinar. Entre sus ventajas merecen citarse: la atmósfera no
oxidante del arco de carbón, el cual da calor puro, hace posible construir
hornos completamente cerrados y permite mantener atmósferas
reductoras; la temperatura alcanzable está sólo limitada por la naturaleza
del reflectario del revestimiento del horno; puede conseguirse una
regulación entre límites muy estrechos; el rendimiento de la unidad es
extraordinariamente elevado; el afino y aleación se efectúan con rapidez y
control.
FUNDICION:
Tratamientos
Temple y revenido.
El temple y el revenido se utilizan ampliamente para mejorar las
propiedades de resistencia de los aceros de construcción e importarles
dureza y altas propiedades cortantes a los aceros de herramientas.
Por temple se comprende la fijación de las estructuras, a temperatura
normal, que son propias de temperaturas altas. Por eso las estructuras
templadas son inestables o, como dicen los físicos meta estables.
Si el acero se enfría rápidamente desde la zona de austenita el carbono no
puede desprenderse, y como es imposible detener la transformación de
hierro gamma a hierro alfa con capacidades de disolución de carbono muy
diferentes, se produce una solución sólida sobresaturada de carbono en
hierro alfa que se conoce como martensita. La estructura de la martensita
es inestable, con una gran dureza y fragilidad considerable.
La dureza de la martensita es tanto mayor, cuanto mas cantidad de carbono
esté disuelto en esta, y se explica por el fenómeno de que su red cristalina
está muy deformada por los átomos de carbono. Esto hace que el cristal
elemental de la red cristalina de la martensita nos sea cúbico sino
tetragonal. Lo que a su vez dificulta su deformación plástica.
El acero tiene la capacidad de ser templado si contiene mas del 0.3% de
carbono.
El enfriamiento para el proceso de templado puede efectuarse a diferentes
velocidades de acuerdo a los fines perseguidos y del tipo de acero (cantidad
de carbono y otros elementos aleantes) los más usados son:
• Agua.
• Aceite.
• Sales fundidas.
• Soluciones salinas.
• Y hasta el aire para ciertos aceros aleados.
Recocido.
El recocido tiene diferentes objetivos en el tratamiento térmico del acero y
generalmente suele ser de dos clases:
Superficiales
Térmicos
• Temple
• Revenido
• Recocido
• Normalizado
Los tratamientos termoquímicos son tratamientos térmicos en los que,
además de los cambios en la estructura del acero, también se producen
cambios en la composición química de la capa superficial, añadiendo
diferentes productos químicos hasta una profundidad determinada. Estos
tratamientos requieren el uso de calentamiento y enfriamiento controlados
en atmósferas especiales. Entre los objetivos más comunes de estos
tratamientos están aumentar la dureza superficial de las piezas dejando el
núcleo más blando y tenaz, disminuir el rozamiento aumentando el poder
lubrificante, aumentar la resistencia al desgaste, aumentar la resistencia a
fatiga o aumentar la resistencia a la corrosión.
Entre los factores que afectan a los procesos de tratamiento térmico del
acero se encuentran la temperatura y el tiempo durante el que se expone a
dichas condiciones al material. Otro factor determinante es la forma en la
que el acero vuelve a la temperatura ambiente. El enfriamiento del proceso
puede incluir su inmersión en aceite o el uso del aire como refrigerante.
Propiedades Físicas
Propiedades de los cuerpos: encontramos entre otras
Materia,Cuerpo,Estado de agregacion,Peso,Masa,Volumen,Densidad,peso
especifico(m/v)
Propiedades Térmicas: están referidas a los mecanismos de calor existen
tres mecanismos:
Conduccion:se produce cuando la fuente emisora esta en contacto directo
con el que se decea aumenta Tº
Conveccion: para que ocurra transferencia de calor por conveccion es
necesario que exista un fluido quien sea el encargado de transmitir el calor
de la fuente emisora hacia el cuerpo o ambiente
Radiación: Se produce porque la fuente de calor se encuentra en contacto
en forma directa con el ambiente. Esta fuente emisora genera rayos
infrarrojos que sirven de medio de transferencia de calor.
Propiedades Eléctricas: están relacionadas con la capacidad de conducir la
corriente eléctrica.
Propiedades Ópticas: están referidos a la capacidad que poseen los
materiales para reflejar o absorber el calor de acuerdo a las siguientes
características: Color-Brillo-Pulido.
Propiedades Magnéticas: están referidas a la capacidad que poseen los
materiales metálicos para inducir o ser inducidos por un campo
electromagnético, es decir actuar como imán o ser atraídos por un imán.