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3-DÉSHYDRATATION :

3-1-principe:

La présence d'eau entraîne différents problèmes pour les exploitations : suivant les
conditions de température et de pression qui règnent dans une installation, la vapeur d'eau
peut se condenser et provoquer la formation d’hydrates, se solidifier ou favoriser la
corrosion si le gaz contient des composants acides.

Pour éviter ces phénomènes, il est nécessaire de réduire la teneur en eau du gaz naturel
au moyen de techniques de traitement appropriées.

La déshydratation du gaz naturel est réalisée par différents types de procédés :

3-1-1.déshydratation par absorption:

Le séchage du gaz naturel est assuré dans ce cas par un lavage à contre-courant avec
un solvant présentant une forte affinité pour l'eau ; ce solvant est plus souvent un glycol.
Le gaz déshydraté sort en tête de colonne ; le glycol sortant en fond est régénéré par
distillation et recyclé (ATG 1990 ; Arnold et Stewart 1989).

Les propriétés recherchées pour le solvant sont les suivant :

-grande affinité pour l'eau

- coût réduit

- caractère non corrosif

- stabilité à l'égard hydrocarbures

-stabilité thermique

- régénération facile

-viscosité réduite

- faible tension de vapeur à la température de contact

-solubilité dans les hydrocarbures réduite

- faible tendance au moussage et à la formation d'émulsion.

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3-1-2- Déshydratation par adsorption :

Le procédé fonctionne de manière alternée et périodique, chaque lit passant par des
étapes successives d'adsorption et de désorption selon le principe général.

Fig. Procédé de déshydratation par adsorption.

Au cours de l'étape d'adsorption, le gaz à traiter est envoyé sur le lit d'adsorption qui
fixe l'eau. Lorsque le lit est saturé, du gaz chaud est envoyé pour régénérer l'adsorbant.

Après régénération et avant l'étape d'adsorption, le lit doit être refroidi. Ceci est réalisé
en envoyant du gaz froid. Après réchauffage, ce même gaz peut servir à effectuer la
régénération.

Dans ces conditions, quatre lits sont nécessaires en pratique, deux lits opérant
simultanément en adsorption, un lit en refroidissement et un lit en régénération.

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Une adsorption doit présenter les caractéristiques suivantes :

- capacité d'adsorption à l'équilibre importante

- adsorption réversible permettant de régénérer l'adsorbant ;

- cinétique d'adsorption rapide

- faible perte de charge

- résistance à l'attrition

- inertie chimique

- pas d'effet de dilatation de volume avec la température et la saturation.

* Alumine activée

*Gel de silice (silicagel)

*Tamis moléculaires (Zéolithes):

Les caractéristiques principales d'un tel procédé sont les suivantes :

- la concentration en H2O doit être faible ;

- il est peu recommandé pour les grands débits de charge ;

- le pourcentage résiduel d'eau est très faible;

- il nécessite un fonctionnement discontinu;

- la teneur en hydrocarbures lourds dans la charge doit être limitée;

_ la présence de COS et CS2 est nuisible ;

- l'adsorbant est un produit cher qui doit être remplacé tous les 3 ans.

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4- FRACTIONNEMENT DES HYDROCARBURES:

4-1-principe:

Lorsque le gaz naturel contient une fraction relativement important d'hydrocarbures


autre que le méthane (gaz à condensat ou gaz associé), la séparation d'au moins une partie
de ces hydrocarbures peut devenir nécessaire pour éviter la formation d'une phase liquide
au cours du transport.

Cette séparation est en général réalisée par abaissement de température avec formation
d'une phase liquide; elle peut être également effectuée par une opération d'absorption ou
d'adsorption.

Fig.Terminologie et abréviations courantes

L'abaissement de température permet d'obtenir successivement les fractions liquides


suivantes :

-la "gazoline" ou condensat qui est une essence légère représentant la fraction C5+ ;

- la fraction GPL qui comprend le propane et les butanes (normal butane et isobutane).

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Les mélange de gazoline et de GPL (contenant également de l’éthane) obtenu en
abaissant la température de gaz naturel jusqu' à la liquéfaction des GPL, mais sans
séparation entre gazoline et GPL, est appelé liquide de Gaz Naturel (LGN);

En abaissant la température à environ – 160 C°, il devient possible de liquéfier le


méthane. Le gaz naturel peut-être ainsi transporté à la pression atmosphérique sous forme
de Gaz naturel liquéfié (GNL). Ce GNL, formé principalement de méthane, contient
généralement de l’éthane. Il peut comporter une fraction GPL si cette fraction n’a pas été
séparée sur le site de liquéfaction.

4-2- Absorption à l'huile :

Pour éviter de comprimer le gaz naturel ou de le réfrigérer à basse température, il est


possible de recourir à une absorption dans un huile.

Le gaz à traité est mis en contact, dans une colonne à garnissage ou à plateaux, avec
une "huile" d’absorption dont la composition peut varier depuis l'essence lourde jusqu' au
gasoil. Cette huile d'absorption est en général réfrigérée à une température modérée
comprise entre +10 et -30C° et absorbe les hydrocarbures. A' la sortie de la colonne
d’absorption, l'huile riche subite une première détente pour libérer le méthane absorbé,
puis passe dans un déthaniseur pour éliminer complètement le méthane et une partie de
l'éthane absorbés. En tête de cette colonne, un appoint d'huile froide est injecté afin de
limiter la désorption de l'éthane et d'éviter celle des C3+. A' l'issue de cette opération, le
solvant est régénéré dans une colonne de distillation pour être recyclé.

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Fig. Schéma de principe d’un traitement par absorption à l’huile

4-3- séparation par adsorption:

L'adsorption sélective permet également de séparer une fraction des hydrocarbures


autre que le méthane présent dans le gaz (ATG, 1988; Kohl et Riesenfeld, 1985).

L'adsorbant peut être du gel de silice ou du charbon actif. L'alumine activée présente
l'inconvénient d'adsorber les hydrocarbures lourds, sans possibilité de désorption au cours
de la régénération.

Le charbon actif possède une très grande affinité pour les hydrocarbures, mais pas
d'affinité pour l'eau. Au contraire, le gel de silice permet de réaliser simultanément en
déshydratation poussée et la séparation d'une fraction des hydrocarbures.

Dans le cas d'une séparation sur gel de silice, les fronts d'adsorption des hydrocarbures
les plus légers progressent plus vite que ceux des hydrocarbures les plus lourds, le front
d'adsorption de l'eau sortant en dernier. Par conséquent, pour réaliser la déshydratation
du gaz ainsi que la séparation des hydrocarbures en C5+, il est nécessaire d'arrêter l'étape
d'adsorption au moment où le front des hydrocarbures en C5+ commence à percer.

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Un tel procédé est généralement employé pour des concentrations relativement faibles
d'hydrocarbures lourds.

L'adsorption est régénérée en envoyant du gaz chaud sur le lit d'adsorbant, à une
température comprise entre 200 et 300 C°.

Le charbon actif présente l'inconvénient de nécessiter une température de régénération


plus élevée, se situant entre 300et 350C°.

Le cycle utilisé comprend trois étapes : adsorption, régénération et refroidissement du


lit. Pour récupérer une fraction importante des hydrocarbures, tout en limitant le volume
d'adsorbant, il est préférable d'utiliser une durée de cycle relativement courte, de l'ordre
d'une heure. En pratique, cette durée de cycle peut varier dans un intervalle assez large,
entre vingt minutes et plusieurs heures.

La séparation par adsorption d'une fraction des hydrocarbures les plus lourds, présents
dans le gaz naturel, peut être particulièrement intéressante si le gaz est à une pression
suffisamment relativement élevée. Dans ce cas la réfrigération devient inefficace et la
séparation par adsorption peut devenir la seul solution pour atteindre les spécifications
requises (Parsons et Templeman 1990).

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5-DESACIDIFICATION:

5-1- principe:

La désacidification consiste à sépare du gaz naturel les gaz acides, essentiellement


CO2 et H2S. comme nous l'avons vu, l'élimination de l'hydrogène sulfuré doit être en
général beaucoup plus poussée que celle du dioxyde de carbone.

Les spécification de teneur en gaz acides sont imposées par des contraintes de sécurité
(très forte toxicité de l' hydrogène sulfuré), de transport (corrosion, risques de
cristallisation dans le cas de la liquéfaction ) ou de distribution (gaz commercial).

La désacidification est une opération industrielle d'une grande importance, qui est
décrite dans de nombreux ouvrages ; peuvent être consultés notamment l' ouvrage de Kohl
et Riesenfeld (1985) intitulé "gaz purification " ; le rapport publié par l' ATG (1988)
concernant le traitement de gaz naturel sur gisement ainsi que les référence générales déjà
citées (ATG ,1990; Arnold et Stewart, 1989 ; GPA , 1987b ; Kumar,1987).

Les principaux procédés utilisés pour réaliser la désacidification font appel à


l’absorption, la sélectivité du solvant vis-à-vis des gaz acides étant basée sur une affinité
soit de type chimique, soit de type physique.

L’adsorption est également employée pour réaliser des purifications poussées. Enfin,
la permutation gazeuse, dont il a déjà été question auparavant, est une technique en
développement ; elle présente un intérêt potentiel important mais, actuellement, les
applications industrielles restent en nombre très limité.

De nombreux facteurs doivent être pris en compte dans le choix d' un procédé de
désacidification et notamment les suivant :

-composition de gaz naturel

- teneur en gaz acides du gaz à traiter

- spécification en sortie

-débit da gaz à traiter et conditions de pression et température à l' entrée

- condition d’élimination de H2S avec ou sans récupération de soufre

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5-2- procédé basés sur des solvants chimiques:

5 2-1 lavages aux amines:

Les amines agissent par affinité chimique, en raison de leur caractère basique. La
monoéthanolamine (MFA), la diéthanolamine (DEA), la diglycolaminez (DGA), la
disopropanolamine (DIPA) et la méthyldiéthanolamine (MDEA) sont utilisées pour
désacidifier le gaz naturel. Le préfixe "mono", "di" ou "tri" caractérise le degré de
substitution autour de l'atome d'azote.

Ainsi, R désignant le groupement HOCH2 CH2, la monoéthanolamine a comme


formule chimique R NH2 , la diéthanolamine R2 NH et la triéthanolamine R3 NH.

Les réactions suivantes sont observées entre H2S et une amine primaire :

2R NH2 + H2S (R NH3)2S

(R NH3)2S + H2S 2R NH3 HS

Ces réactions sont directes et rapides. Elles se produisent également avec les autres
amines, mais c'est dans le cas de la monoéthanolamine qu'elles sont les plus rapides.la
triéthanolamine, qui avait été la première à être utilisée, est la moins active et a
progressivement disparu au profit de la MEA et de la DEA. Les amines réagissent
également avec le dioxyde de carbone, selon deux types de réaction :

- formation de carbonate et de bicarbonate :

2R NH2 + CO2+ H2O ( R NH3)2 CO3

(R NH3)2 CO3+ CO2+ H2O 2R NH3 HCO3

- formation de carbonate :

2R NH2 + CO2 R NHCOONH3R

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Fig. III.11. Schéma de principe d'un procédé de désacidification par lavage aux
amines

Première fois décrite par Berthier en 1959 (Kohl et Riesenfeld, 1985). Par la suite, les
travaux menés par la SNPA ont montré qu'en opérant avec des solutions de 25 à 30℅
poids, il est possible de traiter des gaz à fortes teneurs en H2S (9 à 25℅).

Le procédé SNPA-DEA est ainsi devenu le procédé le plus courant pour traiter un gaz
naturel fortement acide et disponible à des pression relativement élevées.

Différents procédés faisant appel à d'autres types d'amines ont été développés.

Le moussage est un problème fréquent dans ces installations.

Les causes en sont multiples

- solides en suspension

- hydrocarbures condensés

-produits de dégradation des amines

- particules étrangères provenant des inhibiteurs de corrosion, de la présence de graisse


ou d'impuretés dans l'eau.

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Pour y remédier, il est nécessaire d'éviter ces différentes causes de moussage et il est
également possible de faire appel à des agents anti-moussants (Kohl et Riessenfeld,
1985).

La filtration du solvant recyclé à l'étape d'adsorption est particulièrement importante ;


il est recommandé d'utiliser un filtre pouvant arrêter toutes les particules d'une taille
supérieure à 10 µm (pauley et al.,1989).

Les phénomènes de dégradation se produisent par oxydation lente des solutions


d'amines en contact avec l'air ou l'oxygène et les produits de cette oxydation sont souvent
générateurs de corrosion. Cette oxydation peut être réduite en plaçant les solution
d'amines sous une atmosphère de gaz inerte dans les réservoirs de stockage.

5-2-2 lavage au carbonate de potassium :

Le schéma de principe d'un procédé de lavage au carbonate de potassium

(Fig. III .11) est similaire à celui qui a été décrit pour les procédés aux amines, mais les
solutions de carbonate de potassium utilisées sont en général plus concentrées (20 à 40℅)
que les solutions d'amines.

Fig. III.12. Procédé au carbonate de potassium

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Ce procédé a été a employé, à l'origine, pour éliminer le dioxyde de carbone, mais
l'hydrogène sulfuré est également absorbé.

Les équilibres chimiques mis en jeu sont les suivants :

K2 CO3+CO2+H2O 2KHCO3

K2 CO3+ H2S KHS + KHCO3

L'utilisation de solutions de sels alcalins, tels que Na2CO3 , K2CO3 et K3PO4 est
ancienne, mais les premiers procédés. Mettant en œuvre une étape d'absorption à une
température proche de l'amiante, ne sont pas compétitifs par rapport aux procédés aux
amines .

Les progrès réalisés peuvent justifier l'utilisation du procédé au carbonate de


potassium dans certaines conditions et notamment lorsque la teneur en dioxyde de
carbone du gaz traité est élevée.

L'absorption par une solution "chaude" de carbonate de potassium permet d'augmenter


considérablement la vitesse d'adsorption. Dans les procédés actuels, les étapes
d'absorption et de régénération sont réalisées à des températures voisines (aux environs
de 110 C°). ceci conduit à éliminer l'échangeur entre solution riche et solution pauvre.
L'augmentation de la température au cours de l'étape d'adsorption permet également
d'opérer à une concentration plus élevée en carbonate, compte tenu de l'augmentation
correspondante de solubilité du bicarbonate.

Les procédés Benfield et catacrb opèrent en présent d'additifs qui améliorent les
cinétiques d'adsorption et de désorption.

Le procédé Giammarco-Vetrocoke utilise également des additifs et notamment du


trioxyde d'arsenic en solution, pour favoriser l'absorption du dioxyde de carbone. Cet
additif est très efficace, mais sa toxicité représente un obstacle à la diffusion du procédé.

Dans le cas de la captation de l'hydrogène sulfuré des sels d'arsenic sont employés.

La régénération du solvant est alors généralement opérée par oxydation en phase


liquide avec production directe de soufre.

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Les unités de traitement des gaz saturés et non saturés

Les produits provenant de diverses unités d’une raffinerie sont acheminés vers les
unités de traitement des gaz, où les butanes et les butènes sont extraits en vue de servir de
charge d’alkylation; les constituants plus lourds sont envoyés à l’unité de mélange des
essences, tandis que le propane est récupéré pour la production de GPL et que le
propylène est récupéré pour l’industrie pétrochimique.

Dans les unités de traitement des gaz saturés, on sépare les constituants des gaz de
raffinerie qui comprennent les butanes destinés à l’alkylation, les pentanes qui entrent
dans la préparation de l’essence, les GPL qui servent de combustible et l’éthane qui est
utilisé dans l’industrie pétrochimique. Il y a deux procédés de traitement des gaz saturés:
l’absorption-fractionnement et le fractionnement direct. Dans le procédé d’absorption-
fractionnement, les gaz et les liquides provenant de diverses unités sont acheminés vers
un absorbeur/déséthaniseur où les fractions en C2 et les fractions plus légères sont
séparées par absorption dans une huile pauvre, puis récupérées pour être utilisées comme
gaz combustible ou charge pétrochimique. Les fractions plus lourdes restantes sont
épurées puis envoyées dans un débutaniseur, et l’huile d’absorption est retournée dans
l’absorbeur/déséthaniseur. La fraction contenant les hydrocarbures en C3/C4 est séparée
des pentanes dans le débutaniseur, épurée pour éliminer le sulfure d’hydrogène, puis
acheminée vers une colonne de séparation en vue de séparer le propane et le butane. Il
n’y a pas d’étape d’absorption dans les unités de fractionnement. Le choix du procédé de
traitement des gaz saturés dépend de la charge utilisée et des produits demandés.

La présence de sulfure d’hydrogène, de dioxyde de carbone ou d’autres composés


formés lors de traitements antérieurs constitue une source de corrosion. Il faut assécher
les flux contenant de l’ammoniac avant de procéder au traitement. On ajoute à l’huile
d’absorption des produits destinés à prévenir l’encrassement des échangeurs de
chaleur.On utilise des inhibiteurs de corrosion pour éviter la corrosion dans les
installations de tête. Il y a un risque d’exposition du personnel au sulfure d’hydrogène, au
dioxyde de carbone, à l’hydroxyde de sodium, ainsi qu’à la MEA, la DEA et la MDEA
utilisées lors des traitements antérieurs.

Dans les unités de traitement des gaz non saturés, on récupère les hydrocarbures légers
contenus dans les gaz humides provenant des unités de craquage catalytique et des
accumulateurs de tête ou des récepteurs de fractionnement de l’unité de cokéfaction
retardée.

Dans un procédé typique, les gaz humides sont comprimés et traités par des amines
pour éliminer le sulfure d’hydrogène soit avant, soit après passage dans un absorbeur de
fractionnement où ils sont mélangés à un courant d’essence débutanisée.

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Les fractions légères sont séparées par chauffage dans un rebouilleur; les gaz rejetés
sont acheminés vers un absorbeur spongieux, tandis que les résidus sont envoyés dans
une colonne de séparation. Une partie des hydrocarbures débutanisés est recyclée et le
reste va dans un séparateur. On envoie les gaz de tête dans un dépropaniseur pour les
utiliser comme charge d’alkylation.

Il y a risque de corrosion par le sulfure d’hydrogène et les cyanures humides dans


les unités de traitement des gaz non saturés où sont acheminées des charges des unités
FCC. Lorsque les charges proviennent d’une unité de cokéfaction retardée ou d’une unité
TCC, il peut y avoir corrosion par le sulfure d’hydrogène et formation de dépôts
ammoniacaux dans la partie haute pression des compresseurs de gaz. Il y a un risque
d’exposition du personnel à du sulfure d’hydrogène, ainsi qu’à des composés aminés
comme la MEA, la DEA et la MDEA.

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