Vous êtes sur la page 1sur 14

Les systèmes auxiliaires

Les conditions préalables au


traitement du lait
Plusieurs systèmes auxiliaires doivent être installés préalablement à l’exploitation
d’une laiterie. Parmi ces systèmes, citons l’alimentation en eau, la production de
chaleur, sous la forme de vapeur et d’eau chaude, la réfrigération, l’air comprimé et
l’électricité.

Les équipements d’alimentation en


eau
L’eau dans la nature suit un cycle continu (figure 6.11.1). Chauffée par le soleil, l’eau
s’évapore de la surface des océans, des mers et des lacs. L’eau en suspension dans
l’air est transportée par le vent au-dessus des terres, où elle se refroidit, se condense
et tombe en pluie, grêle ou neige. Une partie de cette eau, l’eau de surface, s’écoule
directement vers les lacs et rivières et retourne à la mer. Le reste s’imprègne dans
les couches supérieures du sol et devient de l’eau souterraine, également appelée
eau phréatique.
Comme l’eau sert de solvant à de nombreuses substances, elle n’existe
pas à l’état pur dans la nature. Les gaz, tels que le dioxyde de soufre, se
dissolvent dans l’eau lorsqu’elle est encore en suspension dans l’air, et
créent la “pluie acide”, problème auquel sont confrontés les pays
industrialisés. L’eau elle-même dissout différentes substances dès qu’elle
atteint le sol. L’eau de surface ramassent les matières organiques,
insecticides, produits chimiques provenant des effluents industriels, etc.
de la couche supérieure, ainsi que les bactéries et d’autres micro-
organismes.
A mesure que l’eau s’infiltre dans les différentes couches du sol, elle
emporte une grande partie de la matière organique de même que des
micro-organismes et des produits chimiques. En même temps, s’ajoute
un certain nombre de sels présents naturellement, si bien que l’eau
phréatique est souvent relativement riche en sels de différentes sortes.
Ces sels se présentent sous la forme d’ions sodium, potassium,
magnésium, calcium, chlorure, carbonate, nitrate et sulfate.
L’eau phréatique est par conséquent l’approvisionnement le moins
pollué, mais sa composition varie d’un point à l’autre selon les rejets
locaux d’eaux usées, les conditions du sol et beaucoup d’autres facteurs.
Les substances dissoutes et en suspension dans l’alimentation d’eau
peuvent être la cause de problèmes dans les laiteries. On doit par conséquent
traiter l’eau d’entrante pour réduire la concentration des substances nuisibles,
les neutraliser ou les détruire complètement.
La plupart des pays ont une législation très sévère concernant la teneur en micro-
organismes et composés toxiques dans l’eau. Les procédures analytiques, les
méthodes d’échantillonnage et la fréquence d’échantillonnage sont rigoureusement
spécifiées. Les maladies transmissibles par l’eau sont principalement d’ordre intestinal;
c’est pourquoi la recherche de bactéries de type pathogène porte souvent sur E. coli. Fig. 6.11.1 Le cycle de l’eau dans la
La pollution fécale est démontrée si des E. coli sont présents en quantités significatives. nature.

Manuel de transformation du lait/Chapitre 6.11 175


L’industrie laitière consomme de grandes quantités d’eau pour différents usages,
tels que le prétraitement des produits laitiers, le rinçage des équipements, le
refroidissement et le nettoyage. La quantité utilisée varie d’une laiterie à l’autre selon
les méthodes de nettoyage, etc., ou selon que l’eau est consommée dans la
production, pour reconstituer le lait à partir de la poudre ou dans la production de jus
de fruit, par exemple.
Les laiteries sont souvent alimentées en eau par les réseaux de distribution d’eau
municipaux. Cette eau est pompée d’une rivière ou d’un lac, puis traitée pour
répondre aux exigences de l’eau potable. Le service des eaux distribue l’eau à la
laiterie à la pression et quantité désirées. La consommation est mesurée et
enregistrée. Le prix que paie la laiterie est ensuite calculé par unité de volume; il inclut
une taxe supplémentaire pour le traitement des eaux usées.
Beaucoup de laiteries ont leur propre source. On creuse un puit à l’endroit où l’eau
phréatique se trouve le plus près de la surface, puis l’on introduit un long tube dans
le sol si la nappe est plus profonde (figure 6.11.2). Une pompe, le plus souvent
submersible, aspire l’eau et la stocke dans un réservoir, généralement au niveau du
sol, mais parfois en hauteur (château d’eau). A partir de là, elle est pompée ou
amenée par gravité aux différents points de consommation dans la laiterie.

Le traitement de l’eau
L’eau a beaucoup d’application dans une laiterie, et les exigences de qualité varient
en fonction de l’application. Avec les techniques modernes de filtration,
Fig. 6.11.2 Source (puits) à tube avec d’adoucissement, d’échange d’ions, de stérilisation, de dessalement et d’osmose
pompe submersible. inverse, il est possible d’obtenir de l’eau de très haute qualité. Mais le coût est
également très élevé. Il est par conséquent important de définir avec soin les
exigences de qualité pour les différentes applications de manière à traiter l’eau en
conséquence.

Tableau 6.11.1 Les caractéristiques requises de l’eau


Eau potable Eau pour
produits laitiers
Bactéries coliformes
(UFC*/100 ml) <1 0
Bactéries gélatines/ml <100 0
Sédiment (mg/l) Aucun Aucun
Turbidité Aucune Aucune
Odeur Aucune Aucune
Goût Aucun Aucun
Pouvoir colorant <20 <10
Matière sèche (mg/l) <500 <500
Titre manganimétrique (mg/l) <20 <10
Ammonium (mg/l) <0,5 –
Calcium + magnésium (mg/l) <100 <100
Dureté totale en équivalents
de CaCO3 (mg/l) – <100
Fer (mg/l) <0,2 <0,1
Manganèse (mg/l) – <0,05
Cuivre (mg/l) 0 0
Aluminium (mg/l) <0,1 <0,1
Zinc (mg/l) 0 0
Bicarbonate (mg/l) – <80
Chlorure (mg/l) <100 –
Nitrate (mg/l) <30 –
Nitrite (mg/l) <0,02 –
Fluorure (mg/l) 1 1
Excès de chlore (mg/l) – 0
Algues, protozoaires, etc. Aucun Aucun
Matière toxique Aucune Aucune
pH 7 – 8,5 7 – 8,5
* Unités formant colonies

176 Manuel de transformation du lait/Chapitre 6.11


L’eau utilisée dans la fabrication des produits laitiers doit être de première qualité
et dépasser le niveau de qualité acceptable de l’eau potable. En conséquence, elle
devrait être parfaitement claire, inodore, incolore, insipide, douce et pratiquement
stérile. L’adoucissement, c’est-à-dire la réduction de la teneur en calcium et
magnésium, et la déchloration (élimination du désinfectant au chlore par filtre au
charbon actif, sont par conséquent nécessaires. Le tableau 6.11.1 présente les
caractéristiques requises de l’eau potable et de l’eau utilisée dans la laiterie.
L’eau qui s’écoule dans les tuyaux étroits, etc., doit être adoucie pour éviter
l’encrassement. Il est également nécessaire d’adoucir toute l’eau utilisée pour
produire la vapeur et l’eau d’alimentation des chaudières pour éviter l’entartrage sur
les surfaces de chauffe. L’entartrage des chaudières n’est pas souhaitable du point
de vue sécurité et économique.

La conception de la tuyauterie
A partir du point de forage, l’eau est distribuée partout où elle est nécessaire dans
la laiterie. L’eau s’écoule dans une tuyauterie similaire à celle utilisée pour le produit.
On utilise de l’acier inoxydable pour les canalisations de 65 mm de diamètre ou plus,
et de l’acier galvanisé pour les canalisations de plus faible diamètre. Le système
inclut des vannes d’arrêt, des manomètres et des vannes d’acheminement. Des
filtres et parfois des vannes régulatrices de pression sont intégrés pour maintenir la
pression requise dans le circuit. 7
Beaucoup d’applications dans la laiterie ont des exigences spéciales concernant
l’alimentation en eau. De grandes quantités d’eau sont souvent nécessaires en un
temps très court et à une pression soutenue. Plusieurs points de sortie peuvent
8
connaître simultanément des périodes courtes mains intenses de consommation. Il
faut par conséquent adapter la taille du système et la pression à ces conditions de
demande instantanées.
Par exemple, une laiterie pourrait désirer augmenter sa production sans adapter 9
sa capacité d’alimentation en eau en conséquence. Dans ce cas, lorsque plusieurs
points sollicitent de l’eau simultanément, la pression d’alimentation chute 1
dangereusement bas pour assurer le bon fonctionnement de certains équipements.
Pour éviter cette situation, il est possible d’utiliser un réservoir sous pression, qui se
comporte comme un accumulateur. Le volume d’un réservoir d’eau type est de 1 à
3 m3. L’eau est maintenue dans le réservoir à une pression 4 3
déterminée par un coussin d’air. A la demande, le réservoir 5
sous pression alimente les équipements avec la quantité
d’eau requise et à la pression nécessaire. Une fois la 6
demande instantanée satisfaite, le réservoir accumule plus 2
d’eau en vue de la demande suivante. La figure 6.11.3
présente ce type de réservoir sous pression. Lorsque la
demande est nulle, le réservoir se remplit d’eau à la pression
préréglée. Le pressostat (4) coupe l’alimentation de la pompe (6). Dès que de l’eau
Fig. 6.11.3 Réservoir d’eau sous
est tirée du réservoir, le pressostat détecte la chute de pression et, au moyen d’un
pression.
contacteur, démarre la pompe de remplissage du réservoir. Dès que l’eau n’est plus 1 Réservoir
tirée, le niveau d’eau monte dans le réservoir jusqu’à ce que la pression préréglée 2 Vanne de vidange
soit atteinte de nouveau. Ensuite, le pressostat stoppe la pompe et le réservoir sous 3 Vanne de sécurité. Ouverture à
pression est prêt à répondre à la prochaine demande instantanée. 600 kPa
4 Pressostat
5 Clapet de retenue
La production de chaleur 6 Pompe à anneau liquide
7 Valve d’évent
L’exploitation d’une laiterie requiert de grandes quantités d’énergie thermique pour 8 Manomètre
chauffer les différents produits, solutions de lavage, etc. Un conducteur de chaleur, 9 Niveau transparent
appelé fluide caloporteur, transfère généralement la chaleur au produit dans les
échangeurs de chaleur. Ce fluide est généré dans une chaufferie et distribué vers les
différents points de consommation (par exemple, l’échangeur de chaleur dans l’unité
d’eau chaude d’un pasteurisateur). A ce stade, la chaleur est transférée au produit
à chauffer. Le fluide caloporteur retourne ensuite à la chaufferie, où il est réchauffé
avant de revenir aux points de consommation. Ce circuit fonctionne continuellement.
La vapeur à 140-150°C est souvent utilisée comme fluide caloporteur. Ces
dernières années, des systèmes utilisant de l’eau chaude ont été installés dans les
laiteries. La plupart des équipements requièrent une température de l’eau de 100°C
environ pour le chauffage. Pour éviter l’ébullition de l’eau, la pression dans le système
doit être supérieure à la pression atmosphérique. Le coût d’installation d’un système
à eau chaude est légèrement inférieur à celui d’un système à vapeur. Il est également

Manuel de transformation du lait/Chapitre 6.11 177


plus facile à réguler et son fonctionnement est plus simple. L’inconvénient d’un
système à eau chaude est que le transfert de chaleur est inférieur à celui d’un
système à vapeur.

La production de vapeur
La production de fluide caloporteur a lieu dans des chaudières à vapeur ou à eau
chaude, situées parfois dans la chaufferie. La chaudière est généralement au fioul,
à charbon ou à gaz. L’énergie thermique est libérée par le combustible et absorbée
par le fluide caloporteur. Le rendement de la chaudière est compris entre 80 et 92 %,
et les pertes de chaleur dans le système représentent souvent 15% environ. Par
conséquent, seuls 65 et 77 % du total de l’énergie thermique du combustible peuvent
5 5 être utilisés dans la production. Du point de
vue des coûts d’exploitation, il est très important
2 3 4 que le rendement de la chaudière ne chute pas
au-dessous du niveau minimum; c’est pourquoi
5 5 5 5 5 5 l’on contrôle de très près le rendement des
chaudières dans les laiteries.
La température de vapeur dans le
1 10 système de vapeur décrit ci-après doit être
comprise entre 140 et 150°C. Dans le cas de
6 6 6 6 6 6 vapeur saturée, c’est l’équivalent d’une
11 pression manométrique de 270 à 385 kPa (2,7
à 3,8 bars). Les chaudières fonctionnent à une
7 pression bien supérieure, en générale entre
9
900 et 1100 kPa (9 à 11 bars), si bien qu’il est possible
d’utiliser des diamètres inférieurs pour les tuyauteries pour
8 compenser les pertes de pression dans le circuit.
La figure 6.11.4 présente un diagramme simplifié du
12 système à vapeur et du circuit. On appelle eau d’alimentation l’eau utilisée pour la
Fig. 6.11.4 La production de vapeur et production de la vapeur. L’eau d’appoint contient souvent des sels calciques, qui
le circuit. durcissent l’eau. L’eau d’alimentation contient souvent de l’oxygène et du dioxyde de
1 Chaudière carbone. C’est pourquoi, la plupart du temps, il faut traiter l’eau.
2 Collecteur de vapeur haute Si l’on ne traite pas l’eau, les sels se déposent dans le système et entartrent la
pression chaudière, réduisant ainsi considérablement son rendement. L’oxygène, pour sa
3 Vanne réductrice de pression part, peut provoquer une corrosion sévère dans les parties eau et vapeur. Des filtre
4 Collecteur de vapeur basse sont par conséquent ajoutés pour épurer l’eau (11). Ces filtres éliminent les sels
pression calciques et de magnésium, et un dégazeur (12) élimine les gaz de l’eau d’alimentation.
5 Points de consommation Les impuretés sous la forme de boue sont éliminées en purgeant la chaudière. Pour
6 Purgeurs de condensat assurer un bon fonctionnement au système de vapeur, il est nécessaire de conditionner
7 Réservoir de condensat chimiquement l’eau de la chaudière et de traiter l’eau qui l’alimente.
8 Pompe à condensat Une pompe à eau d’alimentation maintient l’eau de la chaudière à un niveau
9 Réservoir d’eau d’alimentation constant. L’eau dans la chaudière est chauffée par le combustible et convertie en
10 Filtre adoucisseur d’eau
vapeur. La chaleur nécessaire à la conversion eau-vapeur est très importante : il faut
11 Dégazage de l’eau d’alimentation
en effet 2260kJ (540 kcal) envir on, à la pression atmosphérique, pour convertir 1 kg
12 Pompe d’alimentation en eau
d’eau en vapeur. Cette chaleur, appelée chaleur de vaporisation, est ensuite libérée
à mesure que la vapeur se condense sur les surfaces de transfert de chaleur aux
points de consommation (5).
Le condensat (vapeur condensée) est collecté dans les purgeurs de condensat
(6) et dans un réservoir de condensat (7) puis retourné dans la chaudière par une
pompe à condensat.

Vanne de Les chaudières à vapeur


vapeur Les deux principaux types de chaudières utilisées pour la production de vapeur sont
les chaudières à tube de flamme (type le plus utilisé dans les laiteries), et les
chaudières aquatubulaires (ou à tubes d’eau). Le type choisi dépend de la pression
de vapeur requise et de débit instantané, c’est-à-dire la quantité de vapeur utilisée
à un moment donné. Les chaudières pour basses pressions et faibles rendements
sont souvent des chaudières tubulaires, où les gaz brûlés circulent dans les tubes.
Les chaudières pour hautes pressions et rendements élevés sont principalement des
chaudières aquatubulaires, dans lesquelles l’eau circule à l’intérieur de tubes.
La figure 6.11.5 présente le principe d’une chaudière à tube de flamme. Un
ventilateur fait circuler les gaz brûlés chauds dans les tubes. La chaleur dégagée par
les gaz brûlés traverse les parois des tubes pour atteindre l’eau qui entoure l’extérieur
Fig. 6.11.5 Principe de la chaudière à
tube de flamme.

178 Manuel de transformation du lait/Chapitre 6.11


des tubes. L’eau est chauffée jusqu’au point d’ébullition et la vapeur collectée dans Refoulement
le dôme de vapeur pour être distribuée dans le système. de la vapeur
Dôme de
Lorsque la pression à l’intérieur du dôme de vapeur atteint le niveau requis Surchauffeur vapeur
(préréglé), la vanne de vapeur peut s’ouvrir et la vapeur aller vers les points de
consommation. Le brûleur démarre et s’arrête automatiquement pour maintenir
la pression de vapeur au niveau requis. De l’eau d’alimentation s’ajoute pour Dôme de
vapeur
maintenir un niveau d’eau correct dans la chaudière. La soupape de sécurité
s’ouvre en cas de dépassement de la pression maximale autorisée dans la
chaudière.
Il existe un grand choix de modèles de chaudières aquatubulaires (figure 6.11.6).
Dans ce type de chaudière, l’eau d’alimentation circule dans les tubes chauffés à
l’extérieur par les gaz brûlés. La vapeur est produite dans les tubes, qui sont inclinés
pour permettre à la vapeur de monter dans le dôme de vapeur. La vapeur passe dans
les deux dômes supérieurs via le surchauffeur avant d’aller dans le circuit. Le rôle du
surchauffeur est d’utiliser les gaz brûlés pour chauffer une seconde fois (surchauffer) Dôme de
boue
la vapeur pour la sécher davantage.
Le dôme inférieur collecte également les dépôts de boue, conséquence des
impuretés qui étaient présentes dans l’eau d’alimentation. On retire la boue par ce
dôme en soufflant la chaudière par le fond. Dans d’autres types de chaudière, la boue Fig. 6.11.6 Principe de la chaudière
se concentre au fond de la chaudière. aquatubulaire, avec trois dômes de
vapeur.
Collecte des condensats
En traversant le circuit, la vapeur est refroidie par l’air ambiant et se
condense. Pour réduire cette condensation, on peut isoler les tuyaux,
mais on ne peut jamais la supprimer totalement. Il est par conséquent
nécessaire d’installer la tuyauterie légèrement inclinée en direction
des points de collecte du condensat, situés dans les différentes Pression
réduite
parties du circuit.
Les purgeurs à condensat se trouvent sur ces points. Ils laissent
passer le condensat (et de préférence également l’air), mais pas la
vapeur. Le condensat est également collecté de la même manière aux
différents points de consommation de vapeur, puis des pompes à Collecteur de vapeur
condensat le retournent par un circuit dans un réservoir à condensat Vapeur Vapeur Vapeur Vapeur
dans la chaufferie. Il est également possible de retourner le condensat
au réservoir d’eau d’alimentation par la pression de vapeur sans
utiliser de réservoir de condensat ni de pompe spéciale. Ce système PHE PHE
est très souvent utilisé.

Les autres équipements Cuve


Les équipements de chauffe des chaudières à vapeur industrielles Evaporateur
chauffante
sont équipées d’un brûleur, souvent à mazout, de type atomiseur, qui Purgeur à
disperse le mazout en fin brouillard. Des électrodes haute tension condensats
enflamment ce brouillard, et un ventilateur fait circuler les gaz brûlés
dans la chaudière. Des dispositifs de sécurité éliminent le risque
d’accident et de dommages. Les chaudières à vapeur modernes sont
équipées de dispositifs de commande automatique qui évitent la
présence constante d’un opérateur pour la surveillance.

Réservoir d’eau Pompe à eau


Le circuit de vapeur d’alimentation d’alimentation
La figure 6.11.7 présente le schéma d’un système de répartition de la
vapeur et de collecte du condensat. La vapeur passe par la vanne Fig. 6.11.7 Distribution de vapeur
principale du dôme de vapeur de la chaudière pour aller au collecteur et récupération du condensat
via une soupape de réduction de pression. De là, la vapeur continue
vers les différents points de consommation. Un détendeur de vapeur
est souvent installée en amont du point de consommation pour régler
avec précision la pression de vapeur.
Le circuit de vapeur est exposé à de grandes variations de
température, d’où la dilatation importante des tuyaux. C’est pourquoi
l’installation doit prévoir le mouvement axial de la tuyauterie.

Manuel de transformation du lait/Chapitre 6.11 179


A
La réfrigération
Plusieurs étapes du procédé exigent que l’on chauffe le produit à une certaine
température. Toute augmentation de température entraîne en principe une
à 1 000 kPa g augmentation de l’activité des micro-organismes qui peuvent se trouver dans le
produit, ainsi que l’accélération des réactions chimiques contrôlées par les enzymes.
Température d’ébullition Comme il faut, autant que possible, éviter ce type d’activité, il est important de réduire
183°C rapidement la température du produit dès qu’une étape du procédé vient de se
terminer. C’est pourquoi les laiteries ont besoin d’une installation de réfrigération. Le
coût d’exploitation d’une telle installation est un poste important dans le budget d’une
laiterie.

Le principe de la réfrigération
B La réfrigération repose sur le principe d’absorption de chaleur lorsqu’un liquide est
transformé en vapeur.
à ≈ 100 kPa abs. Ce phénomène, appelé chaleur de vaporisation, a déjà été mentionné dans la
description de la chaudière à vapeur. La pression interne de la chaudière à vapeur
Température d’ébullition est supérieure à la pression atmosphérique, et la température d’ébullition de l’eau est
100°C plus élevée : l’eau à une pression manométrique de 1000 kPa (10 bars) bout à 183 °C
(figure 6.11.8 A).
A l’inverse, l’eau bout à une température inférieure si l’on réduit la pression. L’eau
à la pression atmosphérique bout à 100°C (figure 6.11.8 B). Si l’on réduit la pression
au-dessous de la pression atmosphérique, un vide se créée et l’eau bout à une
température inférieure à 100°C. Il est possible de faire bouillir l’eau à 80°C en
raccordant une pompe à vide à un réservoir d’eau et en réduisant la pression absolue
C à 50 kPa (0,5 bar). L’eau bout à 10°C si l’on réduit la pression à 1,25 kPa (0,0125 bar)
(figure 6.11.8).
à 1,25 kPa abs.
Si l’on place ce réservoir d’eau dans une pièce isolée dans laquelle l’air est à 20°C,
la chaleur de l’air est transférée à l’eau dans le réservoir. L’eau est ensuite convertie
Température d’ébullition
en vapeur. Si l’on extrait continuellement la vapeur ainsi formée pour que la pression
10°C
à l’intérieur du réservoir ne dépasse pas 1,25 kPa, l’air dans la pièce est refroidi par
transfert de chaleur à l’eau du réservoir; l’eau, dans ce cas, sert de frigorigène.
1,25 kPa est une pression très basse, et il serait dès lors très coûteux d’utiliser
l’eau comme frigorigène. Il existe d’autres liquides dont la température d’ébullition est
la même à des pressions bien plus élevées. Ces liquides ont une pression de vapeur
supérieure à celle de l’eau. L’éther en est un exemple. Une goutte d’éther sur la peau
Fig. 6.11.8 La réduction de la pression donne une impression de froid. Cela est dû au transfert de la chaleur de la peau à
fait bouillir l’eau à des températures l’éther liquide au moment où il bout et se convertit en vapeur. L’éther bout à une
inférieures (g = manométrique) température inférieure à 37°C à la pression atmosphérique. Si l’on réduit la pression
à la surface du liquide au moyen d’une pompe à vide, de tels liquides peuvent bouillir
à des températures bien inférieures à 0°C.
L’ammoniac est un frigorigène courant. Il bout à la température atmosphérique à
une température d’environ -33°C. Si l’on réduit la pression à 50kPa (0,5 bar),
l’ammoniac bout à -45°C. Le Fréon R22 est un autre frigorigène courant. Contrairement
à l’ammoniac, le Fréon est non toxique et inodore, il ne brûle pas et n’explose pas.
Comme frigorigène, sa pression de vapeur est approximativement la même que celle
de l’ammoniac, mais avec des températures différentes.
L’utilisation des frigorigènes R12 et R22 est maintenant interdite dans la plupart
des pays car ils appauvrissent la couche d’ozone stratosphérique. Ces frigorigènes
sont essentiellement des chlorofluorocarbones (CFC). Le chlore décompose l’ozone.
De plus, les CFC contribuent à l’effet de serre. Lorsque l’on choisit des systèmes de
réfrigération, il est souhaitable de remplacer les CFC par des frigorigènes sans
nuisance pour l’environnement chaque fois que cela est possible.

Comment fonctionne la réfrigération


Un système de réfrigération est un circuit fermé dans lequel le frigorigène passe
alternativement de l’état gazeux à l’état liquide en subissant une réduction de
pression (détente) et une augmentation de pression (compression). Les principaux
composants du système sont :
• l’évaporateur
• le compresseur

180 Manuel de transformation du lait/Chapitre 6.11


Ventilateur d’évacuation
• le condenseur
• la vanne de détente
Emission de chaleur
La figure 6.11.9 présente le fonctionnement du
système. Le frigorigène est sous basse pression dans
l’évaporateur, où il absorbe la chaleur du milieu ambiant. Condenseur
1000 kPa
Cela provoque l’évaporation continue d’une partie du
+25°C
frigorigène. La vapeur est extraite continuellement de
l’évaporateur par le compresseur, qui maintient ainsi la
pression du frigorigène et sa température de Compresseur
vaporisation à un niveau constant. Côté haute pression Valve de
Le compresseur comprime le frigorigène vaporisé détente
à une pression supérieure. Le gaz frigorigène chaud Côté basse pression
est alors poussé hors du compresseur vers le
condenseur, où il se refroidit. La compression provoque
une augmentation de la température de vaporisation
et de la température de condensation du frigorigène Frigorigène Evaporateur
gazeux. Lorsque l’on utilise de l’ammoniac, la 150 kPa
température de vaporisation de service est souvent -25°C
d’environ -20°C, ce qui correspond à une pression de
vaporisation absolue de 200kPa (2 bars).
La pression du gaz évaporé complètement par ébullition est portée à environ Absorption de chaleur
1000 kPa (10 bars) dans le compr esseur. Cela correspond à une température de
vaporisation de +25°C. Dans ce cas, le gaz ammoniac se condense; autrement dit,
de vapeur, il devient liquide. Cela se produit dans le condenseur en refroidissant le
gaz par de l’eau ou de l’air. La chaleur que l’ammoniac a absorbée dans l’évaporateur
est libérée dans le condenseur.
Ensuite, du condenseur, l’ammoniac liquide condensé doit retourner à l’évaporateur.
Fig. 6.11.9 Schéma de principe d’un
Le liquide passe par la vanne de détente, qui réduit la pression. La valve de détente
système de réfrigération avec
est réglée pour détendre la pression exactement au niveau approprié (le liquide
frigorigène ammoniac.
prend la pression qui existe dans l’évaporateur). Lors de la détente, une petite partie
du liquide se vaporise dans la valve de détente. La chaleur de vaporisation que cela
requiert provient du liquide qui, par suite, refroidit.

L’évaporateur
L’évaporateur est la partie de l’installation de réfrigération où a lieu l’évaporation du
frigorigène. Le type d’évaporateur dépend du frigorigène choisi. Les trois principaux
types d’évaporateurs utilisés dans les laiteries sont :
• les évaporateurs à circulation d’air
• les évaporateurs à calandre et à plaques
• les évaporateurs à serpentin pour accumulation de glace
Dans les évaporateurs à circulation d’air (figure 6.11.10), l’air est refroidi en
circulant dans une batterie de tubes équipés d’ailettes qui optimalisent leurs surfaces
de transfert de chaleur. Le frigorigène circulant dans les tubes est vaporisé en
absorbant la chaleur de l’air. Les évaporateurs à circulation d’air sont utilisés pour la
réfrigération des zones de stockage et le refroidissement de l’air des installations de
climatisation. Fig. 6.11.10 Petit refroidisseur d’air.
Les évaporateurs à calandre et à plaques sont largement utilisés dans les
laiteries. Leur fonction est d’extraire la chaleur des fluides réfrigérants circulants
qui refroidissent les produits dans les échangeurs de chaleur du
procédé. Ces fluides réfrigérants incluent l’eau glacée, la saumure
(solution salée) et les alcools, tels que l’éthanol et le glycol, qui ont un
point de congélation inférieur à 0°C.
L’évaporateur à serpentin (figure 6.11.11), pour l’accumulation de
glace, est conçu pour être placé dans un réservoir d’eau pour produire
de l’eau glacée. Au cours de la nuit, l’eau gèle au niveau d’une nappe
de tubes de l’évaporateur, dans lesquels circule le frigorigène. Cela
permet d’économiser de l’électricité en faisant tourner l’installation de
réfrigération en tarif de nuit. La glace fond le jour, ce qui permet de
retirer une bonne partie de la capacité de réfrigération de cette
accumulation de glacesous la forme d’eau glacée.

Fig. 6.11.11 Réservoir d’eau de fusion


de la glace avec serpentin.

Manuel de transformation du lait/Chapitre 6.11 181


Le compresseur
Le compresseur permet d’augmenter la température du frigorigène gazeux en le
comprimant à une haute pression. Le travail effectué par le compresseur est
transféré au gaz sous la forme de chaleur. Cela signifie qu’en quittant le compresseur,
le gaz contient une quantité de chaleur plus grande que celle absorbée dans
l’évaporateur. Toute cette chaleur doit par
Vers le conséquent être éliminée par refroidissement
De l’évaporateur
condenseur dans le condenseur.
Le compresseur frigorifique utilisé le plus
couramment est le compresseur à piston. Le gaz
est aspiré dans des cylindres où il est comprimé
par les pistons. Le nombre de pistons dépend de
la puissance frigorifique requise. Les puissances
frigorifiques disponibles sont comprises entre 0,1
et 400 kW.
Le compresseur à vis (figure 6.11.12) est
également très courant de nos jours, en particulier
pour les puissances supérieures. Les principaux
composants sont les deux rotors hélicoïdaux
installés dans un corps commun. En tournant, les
rotors aspirent le gaz dans l’entredent (voir
également Pompe volumétrique dans le chapitre
6.7) pour le piéger. Le volume de l’entredent se
réduit progressivement à mesure que le gaz
Fig. 6.11.12 Principe de conception du captif se déplace le long des rotors, ce qui comprime progressivement le gaz et
compresseur à vis. augmente sa pression. La vapeur comprimée continue jusqu’au condenseur. Dans
la plupart des compresseurs à vis, un brouillard d’huile est pulvérisé sur les surfaces
d’engrenage pour réduire les fuites dans l’entrefer des rotors. On peut ainsi obtenir
un haut rendement même à faible vitesse. Un purgeur d’huile en amont du
condenseur permet d’éliminer l’huile de la vapeur.
Les compresseurs à vis sont utilisés dans les grandes installations. L’un des plus
gros avantages du compresseur à vis est de pouvoir réduire la puissance à 10% de
la pleine puissance tout en limitant la perte de puissance électrique.

Le condenseur
La chaleur absorbée dans l’évaporateur et celle transmise à la vapeur dans le
compresseur sont récupérées au niveau du condenseur par refroidissement. Il existe
trois types de condenseur :
• les condenseurs à air
• les condenseurs à eau
• les condenseurs à évaporation
Le choix du condenseur dépend de facteurs externes, tels que l’alimentation d’eau,
le prix de l’eau et le temps de fonctionnement de l’installation.
Les condenseurs à air ont été jusqu’à maintenant les plus utilisés dans les petites
installations, mais deviennent de plus en plus courants dans les grandes installations.
Cela est dû au coût de plus en plus élevé de l’eau et, parfois, aux incertitudes liées
à l’alimentation d’eau. Dans les condenseurs à air, le frigorigène parcourt un
serpentin de refroidissement à ailettes, autour duquel circule l’air de refroidissement.
En refroidissant, le frigorigène se condense dans le serpentin et coule jusqu’à la
vanne d’étranglement.

Fig. 6.11.13 Condenseur à tubes avec extrémité avant ouverte (de type à calandre).

182 Manuel de transformation du lait/Chapitre 6.11


Le condenseur à eau est le type le plus économique lorsque le prix de l’eau est Event
raisonnable. Le type le plus courant est le condenseur à tubes (figure 6.11.13). Sous
l’effet de l’eau de refroidissement qui circule à l’intérieur des tubes, le frigorigène se
condense sur la surface externe des tubes.
Le condenseur à eau (figure 6.11.14) est souvent associé à une tour de
refroidissement. L’air dans la tour de refroidissement refroidit l’eau de refroidissement,
qui est ensuite pompée dans le condenseur où elle absorbe la chaleur de condensation
produite par le frigorigène. A partir de là, elle est repompée vers la tour de
refroidissement pour répéter le cycle de refroidissement par air.
Le condenseur à évaporation est un condenseur à air combiné à une tour de
refroidissement. Ce type de condenseur est utilisé lorsqu’il y a pénurie d’eau de Eau
refroidissement ou lorsque le coût de l’eau de refroidissement est trop élevé. d’appoint Prise
d’air
Les autres équipements
Pour illustrer le fonctionnement d’une installation de réfrigération, nous avons
simplifié au maximum l’installation décrite. Beaucoup d’autres composants sont
nécessaires pour faire fonctionner l’installation : réservoirs de frigorigène, filtres,
purgeurs d’huile, soupapes de sécurité, vannes d’arrêt, niveau, manomètres et Condenseur
jauges de température, et autres types d’équipement de sécurité permettant de faire
fonctionner l’installation en toute sécurité. Il est également possible d’équiper Aspiration du
l’installation de dispositifs de commande automatique pour éliminer la nécessité frigorigène
gazeux
d’une surveillance constante et réduire ainsi le coût d’exploitation. Refoulement du
frigorigène liquide

La production de l’air comprimé Fig. 6.11.14 Condenseur à tubes,


combiné à un circuit de tour de
L’industrie laitière a d’importants besoins en équipements et instruments évolués refroidissement.
pour la commande, la surveillance et la régulation automatiques des différents
procédés de production. Souvent utilisés, les systèmes pneumatiques à commande
automatique se sont révélés très fiables dans les atmosphères humides de la laiterie,
mais la fiabilité de ces systèmes requiert de l’air comprimé dépourvu d’impuretés, ce
qui exige beaucoup de la conception même du système à air comprimé. L’air
comprimé a d’autres applications :
• la commande de vérins de certaines machines, telles que les machines de
remplissage
• la vidange des conduites
• l’agitation dans les cuves de stockage
• les outils à air comprimé dans l’atelier.

Les besoins en air comprimé A


La variété des applications de l’air comprimé dans la laiterie fait que les exigences
sont différentes concernant la pression d’air, la siccité, la pureté et la quantité. Sur la
base des exigences de pureté, on peut classer l’air comprimé en trois classes de
qualité :
• L’air comprimé en contact direct avec le produit - l’air doit être propre, dépourvu
d’huile, sec, inodore et pratiquement stérile. Cet air de première qualité est utilisé
en faibles quantités. La pression d’alimentation est souvent comprise entre 200
et 300 kPa (2 à 3 bars). B
• L’air comprimé qui n’entre pas en contact avec le produit, mais qui doit être propre,
sec et, de préférence, dépourvu d’huile, car il est utilisé pour la commande des
instruments et comme source de puissance des vannes et autres organes à
commande pneumatique. Cet air comprimé est fourni à une pression comprise
entre 500 et 600kPa (5 à 6 bars).
• L’air comprimé qui devrait être dépourvu de particules solides et aussi sec que
possible, car il est utilisé pour les outils à air comprimé, par exemple. La pression C
d’alimentation est d’environ 600kPa (6 bars).
L’air de l’atmosphère non traité contient toujours des impuretés. Ces impuretés
se retrouvent dans l’air mélangées à celles issues du compresseur. Elles peuvent Fig. 6.11.15 L’air comprimé a
être produites par l’usure ou provenir des particules d’huile. L’air de l’atmosphère de nombreuses applications
contient également de la vapeur d’eau, que l’on doit éliminer si l’on veut que l’air dans la laiterie.
comprimé réponde aux critères de qualité requis.
Les plus grandes quantités d’air comprimé sont utilisées pour les machines à A Commande pneumatique des vannes
commande pneumatique dans la laiterie et l’atelier. Cet air doit être fourni à une B Commande pneumatique des vérins
pression d’environ 600 kPa (6 bars), d’où la nécessité d’avoir des compresseurs qui C Outils à air comprimé
produisent une pression de service de 700 kPa (7 bars) pour compenser la chute de

Manuel de transformation du lait/Chapitre 6.11 183


pression dans le circuit. Seule une petite quantité d’air comprimé est nécessaire aux
pressions inférieures à celles exigées pour les instruments à commande pneumatique
et comme source de puissance. C’est pourquoi il serait coûteux d’utiliser des
compresseurs séparés pour cet air, car cela exigerait également un circuit séparé.
Par conséquent, l’air comprimé pour toutes les applications est fourni par le
compresseur central. Ensuite, cet air reçoit un traitement individuel pour répondre
aux différentes exigences de ses applications.

L’installation d’air comprimé


L’air comprimé est produit par un compresseur. Si l’air doit être dépourvu d’huile, il
n’est pas possible d’utiliser de compresseurs dans lesquels la chambre de compression
est lubrifiée par de l’huile pour augmenter l’efficience de la compression. Il faut dans
ce cas utiliser des compresseurs sans huile. Il est pratiquement impossible d’éliminer
toute l’huile de l’air comprimé, mais il est cependant possible d’obtenir une teneur en
huile résiduelle de seulement 0,01ppm.
Il est courant d’utiliser deux compresseurs identiques pour répondre à l’ensemble
des besoins en air comprimé de la laiterie. Les types de compresseurs utilisés
incluent les compresseurs lubrifiés à l’huile, les compresseurs à vis avec chambre
AIR de compression sans huile, les compresseurs spéciaux à piston avec cylindre non
lubrifié et un dispositif évitant à l’huile-moteur d’entrer dans la chambre de compression,
et enfin, les turbocompresseurs.
La figure 6.11.16 présente un exemple d’installation. L’air fourni par le compresseur
est refoulé vers un déshumidificateur, qui retire la vapeur d’eau présente dans l’air
par refroidissement et précipitation. L’air séché continue ensuite vers un récipient
Compresseur d’air. L’air comprimé est pris dans ce récipient et utilisé pour commander les
instruments, les vannes et les vérins d’activation, etc.
Réfrigération L’air comprimé de première qualité, qui entre en contact direct avec le produit,
+2°C
lorsqu’il est utilisé pour l’agitation pneumatique des cuves et pour vider les produits
des conduites, subit un séchage supplémentaire dans les filtres d’adsorption, puis il
Déshumidification par refroidis- est stérilisé dans des filtres spéciaux avant d’être utilisé.
sement, point de rosée 2°C
Le séchage de l’air
L’air contient toujours un peu de vapeur d’eau. La plus grande partie de la vapeur
d’eau (en g/m3) que l’air peut contenir varie en fonction de la température. L’air est
Réservoir d’air
dit saturé lorsqu’il contient la plus grande quantité de vapeur possible.
A 30°C, l’air saturé contient 30,1 g d’eau par mètre cube. Si la
Système de température baisse à 20°C, la teneur en vapeur saturante est de
commande automa-
Lubrificateur Filtre tique par brouillard 17,1g/m 3 seulement. Cela signifie que 30,1 - 17,1 = 13 g/m3 se
d’adsorption précipitent (se condensent) sous la forme d’eau non combinée. La
température à laquelle la vapeur d’eau commence à se condenser
Agitation s’appelle le point de rosée.
Vérins Filtre stérile
pneumatique L’air dans l’atmosphère, à une température de 20°C, contient
d’activation
un maximum de 17,1 g/m3 d’eau. Le degré de siccité de l’air contenant
Pousse seulement 6,8 g/m3 d’eau est appelé “humidité relative” (HR), c’est-
Filtre stérile
à l’air à-dire le rapport entre la teneur réelle en eau et la teneur maximale
possible. L’humidité relative de l’air dans ce cas sera

6,8 x 100
Fig. 6.11.16 Installation d’air comprimé. = 40 %
17,1

Le point de rosée de cet air est de 5°C. La vapeur se condense pour former de l’eau
non combinée si elle est refroidie à une température inférieure à 5°C.
Si l’on compresse à la moitié de son volume l’air de l’atmosphère, qui est à une
pression de 100kPa (1 bar), sans modifier la température, la pression augmente à
200kPa (2 bars). Un mètre cube d’air à cette pression supérieure contient dans ce
cas 2 x 6,8 = 13,6 g d’eau/m3. Le point de rosée de l’air aura également augmenté,
pour passer de 5 à 16°C, comme conséquence de la compression.
Si l’on compresse maintenant l’air de nouveau à la moitié de son volume, la
pression passe à 400 kPa (4 bars). Un mètre cube de cet air comprimé contient
2 x 13,6 = 27,2 g d’eau/m3. Toutefois, l’air à 20° ne peut contenir que 17,1 g/m3 d’eau,
quelle que soit la pression. L’excédent de 27,2 - 17,1 = 10,1 g/m3 se condense par
conséquent sous la forme d’eau non combinée.

184 Manuel de transformation du lait/Chapitre 6.11


A l’inverse, il est possible de réduire le point de rosée de l’air si on le laisse se
détendre jusqu’à une pression réduite (volume supérieur).
L’air qui vient d’être comprimé dans un compresseur (figure 6.11.16, réf.1)
contient beaucoup d’eau. Il est également très chaud, de l’ordre de 140 à 150°C; il
faut par conséquent le refroidir. Pour ce faire, on utilise un refroidisseur final, qui
précipite la plus grande partie de l’eau par refroidissement avec de l’eau ou de l’air.
L’air comprimé continue ensuite vers un refroidisseur-sécheur (réf. 2), où il est de
nouveau refroidi jusqu’à un point de rosée d’environ 2°C. L’air asséché a maintenant
une pression de 700kPa (7 bars), une température de 2 °C et une teneur en eau de
5,6 g/m3.
Dans une laiterie, le point de rosé exigé doit être d’au moins 10°C au-dessous de
la température ambiante la plus basse à laquelle les conduites d’air comprimé sont
exposées.
Un point de rosée de 2°C est considéré comme satisfaisant dans la plupart des
cas. Si le circuit d’air traverse des zones dont la température est inférieure à 0°C, il
faudra sécher l’air à un point de rosée inférieur pour éviter la condensation de l’eau
à l’intérieur des conduites d’air, ce qui pourrait provoquer des problèmes. En pareils
cas, il convient d’utiliser des déshydrateurs à adsorption (réf. 4). L’humidité de l’air
est adsorbée par un dessiccateur, tel que du gel de silice.
L’air stérile est obtenu en filtrant l’air comprimé dans des filtres stériles (réf. 5).
L’élément filtrant de ces filtres est constitué de polyester ou de polypropylène ou de
coton chimiquement pur. Les micro-organismes sont tués lorsque l’air est chauffé
dans le compresseur. Comme la réinfection peut se produire dans les conduites, les
filtres stériles sont installés juste en amont des équipements, là où l’air est utilisé. Les
filtres sont normalement adaptés à la stérilisation par la vapeur.

Le circuit de tuyauterie
La solution la plus rationnelle consiste à avoir un seul compresseur et un seul circuit
de distribution de l’air comprimé. Il est très important, dans une laiterie moderne
hautement automatisée, d’alimenter les instruments et systèmes de commande à air
comprimé à la pression correcte et dans la quantité correcte. Dans certains cas, la
conception peut nécessiter l’installation de régulateurs qui fournissent l’air comprimé
au système de commande, de manière à pouvoir couper l’alimentation d’air aux
points les moins sensibles si la pression dans la conduite d’alimentation a tendance
à chuter.

L’alimentation électrique
Généralement, les laiteries achètent leur électricité aux sociétés locales de distribution.
La plupart du temps, il s’agit de haute tension, entre 3000 et 30000V , mais les
laiteries dont les besoins en électricité ne dépassent pas 300kW environ peuvent
également s’alimenter en 200-440 V.
Les principaux composants du système électrique sont :
• un appareillage de distribution haute tension
• des transformateurs de puissance
• un appareillage de distribution basse tension
• un groupe électrogène
• les armoires de commande des moteurs (MCC)

L’appareillage de distribution haute tension


L’appareillage de distribution haute tension est le tableau principal de distribution
haute tension.
Cet appareillage est constitué de plusieurs armoires avec barres centrales
auxquelles sont connectés différents types d’interrupteurs. Une ou plusieurs armoires
sont utilisées pour l’alimentation d’entrée en fonction de la puissance d’alimentation
de la société de distribution. Chaque alimentation/armoire possède un interrupteur
de mise hors tension. Après les armoires d’alimentation d’entrée, il existe une
armoire d’équipements de mesure de la puissance électrique consommée. Ensuite
se trouvent des armoires d’alimentation de sortie (une par transformateur/alimentation).
Une laiterie ordinaire possède entre un et quatre transformateurs. Chaque
transformateur est protégé par un interrupteur (disjoncteur ou sectionneur de charge
et fusible) qui coupe l’alimentation en cas de défaut ou de surcharge.
Si la laiterie possède de très gros moteurs, de 300 kW et plus, par exemple, il peut

Manuel de transformation du lait/Chapitre 6.11 185


Groupe
1 4 électrogène
8
4 6 7
1 4
54 5 8
2 6 7
4

3 4 54
4 8
3 4 6 7
4 5
Appareillage Transformateur Appareillage Centre de commande
haute tension de puissance basse tension des moteurs

Fig. 6.11.17 Exemple de système de distribution électrique pour une laiterie.

1 Armoire d’alimentation d’entrée


2 Armoire des équipements de mesure
3 Armoire d’alimentation des transformateurs
4 Disjoncteur
5 Interrupteur principal
6 Démarreur de moteur
7 Sectionneur
8 Point de consommation (moteur)

être utile de les alimenter en haute tension à partir d’armoires séparées dans
l’appareillage de distribution.

Le transformateur de puissance
Le transformateur de puissance est alimenté par les câbles qui le raccordent à
l’appareillage haute tension. Le transformateur de puissance convertit la haute
tension en basse tension, normalement entre 200 et 440 V. La puissance du
transformateur dépend de la puissance appelée. La puissance normale est comprise
entre 400 et 2 000 kVA.
Il existe deux types principaux de transformateur :
• les transformateurs à immersion dans l’huile pour les installations intérieures et
extérieures
• les transformateurs à sec pour les installation intérieures
Les transformateurs à immersion dans l’huile sont les moins coûteux, mais exigent
un local séparé à l’épreuve du feu à cause de l’huile inflammable. Un carter doit se
trouver sous le transformateur pour récupérer les fuites d’huile.
Les transformateurs à sec ne contiennent pas d’huile inflammable et peuvent se
connecter au niveau de la charge. Ces transformateurs sont susceptibles de perdre
environ 1 kW/100 kVA. Cette perte d’énergie est libérée en chaleur, qui doit être
éliminée par ventilation.

L’appareillage basse tension


L’appareillage basse tension est alimenté par les câbles ou barres qui le raccordent
au transformateur de puissance. Cette appareillage correspond au panneau principal
de la distribution basse tension; il contient les équipements de sectionnement, de
commande et de protection des alimentations de sortie.
La taille du transformateur de puissance décide de la taille de l’interrupteur
principal et des barres de l’appareillage.
L’appareillage contient :
• une unité d’arrivée avec l’interrupteur principal de l’appareillage, plus les appareils
de mesure de la tension, du courant, etc.

186 Manuel de transformation du lait/Chapitre 6.11


• plusieurs unités de sortie vers les points de forte consommation, tels que les
centres de commande des moteurs, les homogénéisateurs, etc. Chaque
alimentation possède un disjoncteur ou sectionneur de charge et un fusible pour
la protection des câbles et de l’installation.
• une unité avec équipement de relèvement du facteur de puissance (pas
systématiquement).

Le groupe électrogène
Il est possible d’utiliser un groupe électrogène pour la production locale d’énergie
électrique. Le groupe peut fonctionner continuellement ou être utilisé en secours en
cas de coupure du système de distribution locale. Il est généralement alimenté par
un moteur diesel, possède ses propres panneaux de commande intégrés et fournit
une alimentation basse tension. Plusieurs groupes électrogènes peuvent fonctionner
en parallèle si besoin est.

Le centre de commande des moteurs (CCM)


Les centres de commande des moteurs sont alimentés par les câbles qui les
raccordent à l’appareillage basse tension. Ces centres commandent, protègent et
distribuent la puissance aux points de consommation finaux de l’installation.
Un centre de commande des moteurs contient une unité d’arrivée avec interrupteur
principal et des unités de sortie pour l’alimentation des machines et moteurs. Les
types les plus courants sont :
• les disjoncteurs mono- et triphasés (ou fusibles)
• les démarreurs de moteurs pour le démarrage direct sur le réseau
• les démarreurs de moteurs pour le démarrage étoile-triangle
• les démarreurs deux vitesses
Généralement, un CCM offre plusieurs points de connexion. Certaines machines ont
un ensemble CCM/panneau de commande avec tous les appareillages nécessaires.
Les CCM peuvent être commandés
• manuellement par boutons poussoirs sur la face avant de l’armoire
• manuellement par des coffrets à boutons poussoirs situés dans les zones de
traitement
• par des circuits de commande électronique, intégrés au CCM ou situés dans une
salle de commande centrale.
Les machines et moteurs sont alimentés individuellement par les câbles qui les
raccordent aux CCM. Les câbles sont généralement installés sur des chemins de
câbles ou dans des tuyaux. Un sectionneur (interrupteur de sécurité), utilisé en cas
d’intervention de service, est installé à proximité de chaque moteur.
Tout le matériel doit être pourvu de l’indice de protection (IP = degré de protection
internationale) approprié, correspondant à la protection contre le contact avec les
objets solides et la pénétration de l’eau, selon l’environnement dans lequel il est
installé. Il est possible de se référer aux normes internationales pour connaître la
classification IP appropriée. Normalement, l’indice IP 54 est requis dans les zones de
traitement et d’emballage.

Manuel de transformation du lait/Chapitre 6.11 187


188 Manuel de transformation du lait/Chapitre 6.11

Vous aimerez peut-être aussi