Chapitre 9

Lait longue conservation

Stériliser un produit signifie lui faire subir un traitement thermique si intense que tous
les micro-organismes et toutes les enzymes thermorésistantes sont inactivés. Les
produits stérilisés ont d’excellentes qualités de conservation et peuvent être stockés
pendant des périodes prolongées à la température ambiante. Ceci permet donc à de
nombreuses laiteries de distribuer des produits stérilisés sur de longues distances et de
trouver ainsi de nouveaux marchés.

Un produit susceptible d’être stocké pendant des périodes prolongées sans

détérioration et sans exiger de réfrigération présente de nombreux avantages pour
le producteur, le détaillant et le consommateur. Le producteur peut ainsi, par
exemple, atteindre des marchés plus éloignés, simplifier les livraisons, utiliser des
véhicules de distribution moins nombreux et moins chers et supprimer les retours

Manuel de transformation du lait/Chapitre 9 215


Le lait ne convient pas au traitement
UHT :
• S’il est acide
• Si son équilibre en sel est
incorrect
• S’il contient trop de protéines du
sérum - typique du colostrum
K x t = log N/N t
où :
N = Nombre de micro-organismes
(spores) présent au départ
Nt = Nombre de micro-organismes
(spores) présent après un
temps de traitement donné (t)
K = Constante
t = Temps de traitement
216
d’invendus. Pour le détaillant, la manutention est simplifiée, grâce à la possibilité de
supprimer des surfaces de présentation réfrigérées coûteuses et de simplifier la
planification du stock.
Enfin, le consommateur y gagne en commodité, car il se rend moins souvent au
magasin, son réfrigérateur est moins encombré et il dispose de réserves de secours
en cas de visites imprévues. Ceci concerne des produits coûteux comme la crème,
les entremets et les sauces.
Qualité des matières premières
Le lait subissant un traitement thermique élevée doit être de très bonne qualité. Il est
particulièrement important que les protéines du lait cru n’entraînent pas d’instabilité
thermique. La stabilité à la chaleur des protéines peut se déterminer rapidement à
l’aide d’un test à l’alcool. Si vous mélangez des échantillons de lait à des volumes
égaux de solution d’alcool éthylique, les protéines seront instables et le lait floculera
à une concentration donnée. Plus la concentration de la solution d’alcool éthylique
est élevée, sans qu’il se produise de floculation, et plus la stabilité thermique du lait
est bonne. On peut habituellement éviter les problèmes de production et de
conservation, si le lait reste stable à une concentration d’alcool de 75 %.
On utilise habituellement le test à l’alcool pour refuser tout lait ne convenant pas
au traitement UHT pour les raisons suivantes :
• S’il est acide, du fait de la numération bactérienne élevée des micro-organismes
producteurs d’acide.
• Si son équilibre en sel est incorrect.
• S’il contient trop de protéines sériques - typique du colostrum.
Le lait cru de mauvaise qualité a un effet néfaste sur les conditions de traitement
et sur la qualité du produit fini. Le lait acide a une stabilité thermique médiocre et
entraîne des problèmes de traitement et de sédimentation, c’est-à-dire un
encrassement des surfaces chauffantes qui réduit les durées de fabrication et
complique le nettoyage, ainsi qu’une sédimentation des protéines au fond des
emballages lors du stockage.
Le lait entreposé pendant une période prolongée à basse température peut
contenir des quantités élevées de bactéries psychrotrophes, susceptibles de produire
des enzymes thermorésistantes que la stérilisation n’inactive pas complètement.
Lors du stockage, elles peuvent provoquer une modification du goût, du type
rancidité, une amertume ou même des problèmes de gélification (épaississement dû
au vieillissement ou coagulation).
La qualité bactériologique du lait doit être élevée. Ceci vaut non seulement pour
la numération bactérienne totale, mais également - point encore plus important - pour
la numération des spores des bactéries sporulées qui influent sur le taux de non-
stérilité.
Efficacité stérilisatrice
Lorsque des micro-organismes et/ou des spores bactériennes sont soumis à un
traitement thermique ou à toute autre méthode de stérilisation ou de désinfection,
tous les micro-organismes ne sont pas tués d’un seul coup. Un certain pourcentage
est détruit dans un laps de temps donné et le reste survit. Si les micro-organismes
survivants sont à nouveau soumis au même traitement pendant le même laps de
temps, il en sera détruit un pourcentage égal et ainsi de suite. Autrement dit, toute
exposition donnée à des agents stérilisateurs ou désinfectants détruit toujours le
même pourcentage des micro-organismes présents, qu’ils soient nombreux ou peu
nombreux.
Réduction logarithmique des spores
L’effet létal de la stérilisation sur les micro-organismes peut donc s’exprimer
mathématiquement, sous la forme de la fonction logarithmique ci-contre :
Cette formule se traduit par une droite si on la reporte sous forme de courbe semi-
logarithmique, avec le temps de traitement sur l’axe linéaire et le nombre de
survivants sur l’axe logarithmique.
Une fonction logarithmique ne peut jamais atteindre zéro! Autrement dit, la
stérilité, en tant qu’absence de spores bactériennes vivantes dans un volume de
produit illimité, est impossible à obtenir. Au lieu d’imposer des exigences irréalisables
Manuel de transformation du lait/Chapitre 9
et impossibles à déterminer dans des conditions pratiques, nous aurions avantage
à adopter un concept plus viable et plus réaliste, comme l’“effet stérilisant” ou Une fonction logarithmique ne peut
“efficacité stérilisatrice”. Ces termes indiquent le nombre de réductions décimales du jamais atteindre zéro!
nombre de spores bactériennes obtenu par une opération de stérilisation.
Chaque opération de stérilisation peut se caractériser par un certain effet
stérilisant. L’effet stérilisant de toute opération de stérilisation thermique dépend de
la durée et de la température utilisées. Plus la température est élevée et le temps de
chambrage prolongé, et plus l’opération est efficace - autrement dit, plus l’effet
stérilisant est important.
L’effet stérilisant est exprimé par le nombre de réductions décimales obtenu par
l’opération. Ainsi, par exemple, un effet stérilisant de 9 indique que, sur 109 spores
bactériennes présentes au début de l’opération, il n’en survit que 1 (100). L’effet
stérilisant est indépendant du volume. Plus la température est élevée et le
temps de chambrage prolongé, et
plus l’opération est efficace -
autrement dit, plus l’effet stérilisant
log 109 - log 100 = 9 – 0 = 9 est important.

On utilise en général les spores de Bacillus subtilis ou de Bacillus stearothermophilus

comme organismes-test pour déterminer l’effet stérilisant du matériel de traitement
UHT, ces souches - en particulier le B. stearothermophilus - formant des spores
thermorésistantes.
On utilise le Clostridium botulinum pour calculer l’effet de la stérilisation en
récipients.
Le matériel de stérilisation en continu (traitement UHT) a habituellement un effet
stérilisant de dix à douze environ, si l’on utilise pour le test des spores de B. subtilis,
et de 8 environ si l’on utilise des spores de B. stearothermophilis, alors que l’effet
d’une stérilisation en récipients ne devra pas être inférieur à 12 si l’on utilise le
Clostridium botulinum.
L’effet stérilisant dépend donc manifestement :
• De la combinaison de température et de durée.
• De la résistance à la chaleur des spores-test, elle même influencée par la souche
de bacilles utilisée et le mode de production des spores.
• Du produit où s’effectue le traitement thermique.
Bactéries
L’effet létal sur les spores bactériennes débute à une température d’environ
115°C et augmente très rapidement à mesure que la température s’élève.
Les bactéries peuvent se diviser en deux groupes :
1 Celles existant uniquement sous forme de cellules végétatives (faciles
à tuer par la chaleur ou autre moyen).
2 Celles existant à l’état végétatif et également sous forme de spores,
Spores bactériennes Cellules végétatives
c’est à dire les bactéries sporulées. Bien que ces bactéries soient faciles non sporulées
à tuer tant qu’elles sont à l’état végétatif, leurs spores s’éliminent
difficilement.
Les produits à stériliser contiennent habituellement une flore mélangée de
cellules végétatives et de spores bactériennes, comme le montre la figure Thermorésistantes Thermosensibles
9.1. La corrélation entre les deux n’est malheureusement pas très bonne.
On peut constater un nombre de spores élevé dans des produits dont la
numération totale est faible et vice versa; la détermination de la numération Fig. 9.1 Impact thermique sur les
totale ne peut donc constituer une base fiable de numération des spores bactéries à différents états.
dans les produits alimentaires.

Coefficient Q10
Comme indiqué plus haut, l’effet stérilisant d’une opération de stérilisation thermique
augmente rapidement à mesure que la température s’élève. Ceci vaut, bien sûr,
également pour les réactions chimiques découlant du traitement thermique. On a
adopté le coefficient Q10 pour exprimer cette augmentation de la vitesse de réaction.
Il indique de combien de fois la vitesse d’une réaction augmente, lorsque la
température du système augmente de 10°C.
Le Q10 des modifications d’arôme - et de la plupart des réactions chimiques - est
de 2 à 3 environ; autrement dit, si la température d’un système augmente de 10°C,
la vitesses des réactions chimiques doublera ou triplera. On peut également
déterminer les Q10 de destruction des spores bactériennes. Les chiffres obtenus vont
de 8 à 30. Les différents types de spores bactériennes réagissent différemment aux

Manuel de transformation du lait/Chapitre 9 217


Destruction des spores
Modifications chimiques
100 110 120 130 140
Fig. 9.2 Courbes illustrant la vitesse de
variation des propriétés chimiques et
de la destruction des spores en
fonction de l’augmentation de la
température.
Un produit à stérilité commerciale
est un produit dépourvu des micro-
organismes qui se développent dans
les conditions courantes.
218
augmentations de température, ce qui explique l’ampleur de la variation. La figure 9.2
illustre la variation des propriétés chimiques et de la destruction des spores sous
l’effet de l’augmentation de la température.
Coefficient F0
Dans ce contexte, il est bon de mentionner que le lien entre le temps et la température
de stérilisation s’exprime également sous la forme d’une grandeur F0, selon la
fonction logarithmique suivante :
F0 = t x 10T–121,1°C
z
60
150 160 170
Temp. °C
où :
t = Temps de stérilisation en secondes à T (°C)
T = Température de stérilisation en °C
z = Chiffre exprimant l’élévation de température nécessaire pour réduire au 1/10e
le temps nécessaire à l’obtention du même effet létal. Ce chiffre varie suivant
l’origine des spores (10 à 10,8°C) et peut en général être fixé à 10°C.
Si la formule est exprimée en °F, la température de référence est de 250°C et la
grandeur z habituellement de 18°F.
F0 = 1 après chauffage du produit à 121,1°C pendant une minute. Un F0 de 5 à
6 minimum est nécessaire à l’obtention de lait à stérilité commerciale, à partir de lait
cru de bonne qualité.
Grandeurs B* et C*
La plage d’utilisation effective des traitements UHT est également définie dans
certains pays en fonction des deux paramètres suivants :
Action bactériologique : B* (B étoile)
Action chimique : C* (C étoile)
B* suppose que la stérilité commerciale s’obtient à 135°C pendant 10,1 sec., avec
une grandeur z correspondante de 10,5°C. Ce procédé de référence est exprimé par
une grandeur B* de 1,0, représentant une réduction du nombre de spores thermophiles
de 109 par unité.
La grandeur C* est basée sur les conditions de destruction de 3% de la thiamine
par unité. Ceci équivaut à 135°C pendant 30,5 secondes, avec une grandeur z de
31,4°C.
Un procédé UHT fonctionne de manière satisfaisante, pour ce qui est de la qualité
de conservation du produit, lorsqu’il remplit les conditions suivantes :
B* > 1
C* < 1
“La particule la plus rapide”
Dans certains pays (en particulier aux Etats-Unis), on s’attache plus spécialement au
temps de séjour dans un chambreur, et en particulier au temps de chambrage de la
“particule la plus rapide”. Suivant le type d’écoulement du liquide (turbulent ou
laminaire), les temps de séjour vont de 0,85 à 1 pour le lait. Ceci implique l’utilisation
d’un facteur correctif pour le calcul des temps de chambrage. On estime aux Etats-
Unis que, dans certains cas spécifiques, la particule la plus rapide traverse un
chambreur deux fois plus vite que la particule moyenne, autrement dit que le
coefficient d’efficacité (η) est de 0,5 à 0,85.
Stérilité commerciale
Vous rencontrerez également l’expression “stérilité commerciale”, souvent utilisée
pour les produits ayant subi un traitement UHT. Un produit à stérilité commerciale est,
par définition, un produit dépourvu des micro-organismes qui se développent dans
les conditions courantes.
Manuel de transformation du lait/Chapitre 9
 Les graphiques des figures 9.3 et 9.4 montrent les courbes de durée/température
des deux systèmes de stérilisation thermique les plus souvent utilisés.
Ces figures montrent également que, si le temps de stérilisation de récipients
contenant du produit non stérilisé est exprimé en minutes, le temps correspondant
d’un traitement UHT est, pour sa part, une question de secondes.
Temp. °C Temp. °C
150 150

100 100

50 50

0 0
20 40 60 80 100 120 20 40 60 80 100 120
Minutes Secondes
Fig. 9.3 Courbe de température de la Fig. 9.4 Courbe de température du
stérilisation en récipients. traitement UHT direct et indirect.

Modifications chimiques et bactériologiques lors du

traitement à température élevée
Lorsque du lait est maintenu à haute température pendant une période prolongée,
il se forme certains produits de réaction chimique entraînant une décoloration
(brunissement). Le lait prend en outre un goût de cuit et de caramel, avec parfois une
sédimentation importante. On évite ces défauts, dans une large mesure, par un
traitement thermique à température plus élevée, pendant une durée plus courte. Il est
impératif de choisir une combinaison de température et de durée assurant une
destruction satisfaisante des spores, tout en réduisant simultanément au niveau le
plus faible possible la détérioration du lait par la chaleur.

Temps de chauffage Zone de stérilisation en récipients

ou temps de chauffage
équivalent, s
2000 Ina
es ctiva
ti on
1000 de
90
%d
600 es
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400 De Inac s-
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200 e3 0% déc
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100 e
Des
A
60 truc
tion
de 1
40 Destruction des spores %d
Valeur létale logarithmique = 9 e la
lysi
20 ne
Spores mésophiles (30°C)
10 B
Spores thermophiles (55°C)
6 Fig. 9.5 Limites de destruction des
4
Zone UHT
spores et effets sur le lait. Les chiffres
entre parenthèses (30 et 55°C)
2 expriment les températures de
croissance optimale des micro-
1 organismes sporulés correspon-dants.
110 120 130 140 150
Température °C Source : Kessler

Manuel de transformation du lait/Chapitre 9 219


La valeur nutritive de la matière
grasse, du lactose et des sels
minéraux ne subit aucune
modification, mais on constate une
modification limitée de celle des
protéines et des vitamines.
220
La figure 9.5 montre le rapport entre l’effet de stérilisation et la réaction de
brunissement. La ligne A représente la limite inférieure des combinaisons de
température et de durée entraînant un brunissement du lait. La ligne B est la limite
inférieure des combinaisons assurant une stérilisation complète (destruction des
spores thermophiles). Les zones de stérilisation en récipients et de traitement UHT
sont également repérées sur la figure.
La figure montre que, si l’effet stérilisant des deux méthodes est identique, la
différence est importante en matière d’effets chimiques : la réaction de brunissement
et la destruction des vitamines et des acides aminés. A des charges thermiques
inférieures, la différence est beaucoup plus faible. C’est pourquoi le lait UHT a
meilleur goût et possède une plus grande valeur nutritive que le lait stérilisé en
récipients.
Le goût est un facteur très subjectif, mais il est incontestable que le goût du lait
UHT s’est amélioré au fil des ans. Nombreux sont ceux qui ne peuvent faire la
différence entre un bon lait UHT et du lait pasteurisé.
Comme indiqué au chapitre 2, on peut différencier le lait UHT du lait stérilisé par
sa teneur en lactulose. Plus la charge thermique a été élevée, et plus la teneur en
lactulose est importante.
La saveur et l’odeur du lait UHT sont un objet de discussion depuis son lancement
sur le marché. Initialement, le lait UHT était presque aussi blanc que le lait pasteurisé
ordinaire, mais le produit avait une odeur et un goût de cuit. On a beaucoup travaillé
et continue à le faire pour obtenir une saveur plus proche de celle du lait pasteurisé
ordinaire.
Dans ce contexte, il faut impérativement souligner que la température à laquelle
sont testées les propriétés organoleptiques du lait a une forte influence sur le résultat.
A la température de réfrigération (de 5 à 7°C environ), le goût UHT caractéristique
disparaîtra. Si, donc, l’on compare, par exemple, l’effet de différentes méthodes de
traitement UHT, on devra effectuer l’évaluation des propriétés organoleptiques à
20°C, après avoir stocké les échantillons à 20°C pendant des périodes variables, par
exemple de 2, 4 et 6 semaines.
Les tests effectués de cette manière montrent l’existence d’importantes différences
entre les méthodes directe et indirecte, cette dernière exposant le lait à une charge
thermique plus élevée. Il n’existe pas, cependant, de différence importante entre les
deux méthodes directes.
Durée de conservation
La durée de conservation du produit est une autre caractéristique du traitement UHT,
pour illustrer la qualité de ce dernier. C’est, par définition, le temps pendant lequel le
produit peut être stocké, sans que la qualité tombe au-dessous d’un niveau minimum
acceptable donné. Il s’agit-là d’une notion subjective - la durée de conservation peut
être très longue si les critères de qualité du produit sont bas.
Un début de gélification, l’augmentation de la viscosité, la sédimentation et le
crémage constituent les facteurs restrictifs physiques et chimiques de la durée de
conservation. La détérioration du goût, de l’odeur et de la couleur en constituent les
facteurs restrictifs organoleptiques.
Aspects nutritifs
Lors de l’étude d’un type de traitement alimentaire, les aspects nutritifs doivent être
impérativement pris en compte. L’effet du traitement thermique sur le lait a fait l’objet
de recherches approfondies.
L’effet thermique du traitement UHT sur les constituants du lait peut se résumer
comme suit :
Constituants Effets thermiques
Matière grasse Aucune modification
Lactose Modifications limitées
Protéines Dénaturation partielle des protéines du sérum
Sels minéraux Précipitation partielle
Vitamines Pertes limitées
On peut tirer de ces modifications chimiques certaines conclusions relatives à la
modification de la valeur nutritive. La valeur nutritive de la matière grasse, du lactose
Manuel de transformation du lait/Chapitre 9
et des sels minéraux ne subit aucune modification, mais on constate une modification
limitée de celle des protéines et des vitamines.
La caséine, principale protéine du lait, n’est pas affectée par le traitement
thermique. La dénaturation des protéines du sérum ne signifie aucunement que la
valeur nutritive du lait UHT soit inférieure à celle du lait cru. Le traitement UHT
améliore au contraire la digestibilité des protéines. La structure est relâchée, ce qui
permet aux enzymes de l’estomac d’attaquer plus facilement les protéines.
Les modifications limitées découlent de la petite perte en lysine, acide aminé
essentiel. Il a, cependant, été démontré que la perte en lysine est d’environ 0,4 à
0,8% et que le chif fre est le même pour le lait pasteurisé. Le chiffre correspondant
pour le lait stérilisé en récipients est de 6 à 10%.
Certaines vitamines du lait sont considérées comme plus ou moins thermostables.
Les vitamines liposolubles A, D et E et les vitamines hydrosolubles B2, B3, biotine et
niacine (acide nicotinique) en font partie. D’autres vitamines sont moins stables à la
chaleur, par exemple la vitamine B1 (thiamine). La courbe de durée/température de
la figure 9.5 montre que les pertes en thiamine sont inférieures à 3% dans le lait UHT , I
I I
I I I I
I
I

I
I

I
I

I I
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I I

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I
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I I I
I I

mais considérablement supérieures dans le lait stérilisé en récipients (20 à 50%

environ). Le même écart entre lait UHT et lait stérilisé en récipients existe pour la
destruction de toutes les autres vitamines thermolabiles du lait, par exemple les
vitamines B6, B12, l’acide folique et la vitamine C. Les pertes en vitamine B2 et en
vitamine C dans le lait stérilisé en récipients peuvent atteindre jusqu’à 100%. Fig. 9.6 Récipient sous pression
Certaines vitamines, par exemple l’acide folique et la vitamine C, sont sensibles statique (autoclave).
à l’oxydation et ces pertes se produisent surtout lors du stockage, du fait d’une teneur
en oxygène élevée dans le lait ou l’emballage. Le lait ne constitue pas, cependant,
une bonne source de vitamine C et d’acide folique, sa teneur étant bien inférieure à
l’apport quotidien recommandé.
En général, les pertes en vitamines sont nettement supérieures lors de la
préparation domestique des aliments que lors du traitement UHT et de la pasteurisation
du lait. On peut donc en tirer la conclusion générale suivante : la qualité du lait UHT 1
et du lait pasteurisé est identique, alors que celle du lait stérilisé en récipients est
inférieure, pour ce qui est de la valeur nutritive.

Production du lait de longue

conservation Fig. 9.7 Stérilisateur vertical ou à
Deux méthodes sont utilisées pour la production de lait de longue conservation.
A La stérilisation en récipients, consistant à chauffer le produit et l’emballage colonnes.
(récipient) à environ 116°C pendant environ 20 minutes. Stockage à la température Vapeur
ambiante. Eau
B Le traitement à Ultra Haute Température (UHT), consistant en un chauffage du
produit à 135 - 150°C pendant 4 à 15 secondes, suivi d’un conditionnement
aseptique dans des emballages protégeant le produit de la lumière et de
l’oxygène de l’air. Stockage à température ambiante.

Stérilisation en récipients Fig. 9.8 Stérilisateur horizontal.

Deux procédés sont utilisés pour la stérilisation en bouteilles ou en boîtes. Vapeur
• Le traitement discontinu en autoclave - voir figure 9.6. Eau
• Des systèmes de traitement continu, du type :
– Stérilisateurs hydrostatiques verticaux à colonnes (figure 9.7)
– Stérilisateurs horizontaux (figure 9.8).

Traitement discontinu
Il existe trois modes de fonctionnement
des systèmes discontinus :
1 Paniers perforés empilés dans un
récipient sous pression statique I I
I I I
I I I
I I I
I
I I I I

(autoclave - voir figure 9.9).

I I
I

I
I

I
I

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I

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I I I I
I I I I I I
I I I I

2 Sas rotatif, dans un autoclave statique. I

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I I I
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I

I
I I

I I
I

I I
I I

I
I

I I
I I
I I I
I I

3 Autoclave rotatif.

Fig 9.9 Traitement discontinu dans un

récipient sous pression statique
(autoclave).

Manuel de transformation du lait/Chapitre 9 221


10 10 10
5
1
6 Stérilisateur hydrostatique vertical
2
4 colonnes d’eau qui assurent une pression équivalente. L’eau du côté entrée est
3 lentement des zones de chauffage et de refroidissement successives. Ces zones
7 sont dimensionnées de manière à assurer les temps de chambrage et les températures
9 8
Fig. 9.10 Stérilisateur hydrostatique
vertical pour la stérilisation continue
des bouteilles.
1. 1er étage de chauffage
2. Siphon et 2e étage de chauffage
3. 3e étage de chauffage
4. Section de stérilisation
5. 1er étage de refroidissement
6. 2e étage de refroidissement
7. 3e étage de refroidissement
8. 4e étage de refroidissement
9. Etage de refroidissement final
10. Arbres et roues supérieurs,
entraînés individuellement
Vapeur
Eau de refroidissement
222
Les méthodes rotatives ont pour avantage sur la méthode statique un apport de
chaleur plus rapide à partir du fluide de chauffage et une plus grande uniformité de
traitement, pour ce qui est de la destruction des bactéries et de la couleur du produit
fini.
Lors de la stérilisation en autoclave, le lait est habituellement préchauffé à environ
80°C, puis transféré dans des bouteilles propres et chauffées. Ces bouteilles sont
bouchées, placées dans un autoclave et stérilisées, habituellement à 110 - 120°C
pendant 15 à 40 minutes. Le lot est ensuite refroidi et l’autoclave rempli d’un nouveau
lot. Le principe est le même pour les boîtes.
La stérilisation discontinue en autoclave est une technique utilisée plus
fréquemment pour les aliments solides en boîte que pour les produits liquides. La
stérilisation après mise en boîte ou en bouteille supprime tout besoin de manipulation
aseptique, mais oblige par contre à utiliser des matériaux d’emballage
thermorésistants.
Traitement continu
Habituellement, on utilise de préférence des systèmes continus s’il faut produire plus
de 10 000 unités par jour. Pour assurer la continuité des opérations, la conception des
machines de production continue est basée sur l’utilisation d’un système de sas sous
pression, dans lequel les récipients pleins passent d’un état basse pression/basse
température à une zone à pression et température élevées, avant d’être soumis à des
conditions de pression et de température en diminution progressive et finalement
refroidis à l’eau froide ou glacée.
Il existe sur le marché deux principaux types de machine de stérilisation continue,
différant fondamentalement par le type de sas sous pression utilisé.
1 Le stérilisateur de bouteilles hydrostatique vertical
2 Le stérilisateur horizontal à sas rotatif.
Ce type de stérilisateur, souvent appelé stérilisateur à colonnes (figure 9.10),
comprend essentiellement une chambre centrale maintenue à la température de
stérilisation par de la vapeur sous pression, équilibrée côté entrée et sortie par des
chauffée et celle du côté sortie refroidie, l’une et l’autre à une température réglée de
manière à assurer un apport et une extraction de chaleur maximum, tout en évitant
la rupture du verre par choc thermique.
Dans le stérilisateur hydrostatique à colonnes, les récipients de lait traversent
désirés aux différents stades du traitement.
Très souvent, le lait est prétraîté dans une installation de pré-stérilisation
analogue à une installation UHT. Le lait est chauffé à 135°C ou plus pendant quelques
secondes, puis refroidi à 30 - 70°C (selon le matériau de la bouteille - en règle
générale, les bouteilles en plastique exigent une température plus basse) et transféré
dans des bouteilles propres chauffées, avant d’être traité dans le stérilisateur
hydrostatique à colonnes. La pré-stérilisation peut être effectuée dans une installation
directe ou indirecte; elle n’a pas besoin d’être aussi intense qu’en cas de stérilisation
en une seule opération, son principal objectif étant de réduire le nombre de spores,
pour diminuer la charge thermique dans la colonne de chauffage.
La durée du cycle, dans un stérilisateur hydrostatique, est d’environ une heure,
dont 20 à 30 minutes de passage dans la section de stérilisation, à 115 - 125°C.
Le stérilisateur hydrostatique convient au traitement thermique de 2 000 bouteilles
de 0,5 l à 16 000 bouteilles de 1 l par heure. Il permet d’utiliser des bouteilles en verre
et en plastique.
Stérilisateur horizontal
Le stérilisateur à sas rotatif - illustré sur la figure 9.11 - est une machine relativement
basse, équipée d’un sas rotatif à entraînement mécanique, que traversent les
récipients pleins pour pénétrer dans une zone de pression et de température
élevées, où ils sont soumis à une température de stérilisation de l’ordre de 132 à
140°C, pendant 10 à 12 minutes. Le cycle dure 30 à 35 minutes au total et permet
un débit de 12 000 bouteilles par heure.
Le stérilisateur à sas rotatif peut être utilisé pour stériliser des bouteilles en
Manuel de transformation du lait/Chapitre 9
 3 Fig. 9.11 Stérilisateur horizontal à sas
2 4 rotatif et système de pressurisation
1 directe (mélange air/vapeur).
1. Chargement automatique des
bouteilles ou des boîtes
2. Le sas rotatif assure simultanément
l’entrée et la sortie des bouteilles
dans la chambre sous pression.
5 3. Zone de stérilisation
4. Ventilateur
7 6 5. Zone de pré-refroidissement
6. Refroidissement final à la pression
plastique et en verre, ainsi que des récipients souples en plastique. atmosphérique
Dans ce contexte, il faut également citer un autre système : l’autoclave horizontal 7. Déchargement de la chaîne du
à rotation continue pour lait concentré en boîtes. Ce stérilisateur est constitué de trois convoyeur
récipients cylindriques, contenant chacun une bande hélicoïdale fixée à un rouleau,
à l’intérieur du récipient. On forme ainsi un certain nombre de canaux permettant de Vapeur
faire avancer les boîtes le long du rouleau, tout en les faisant tourner. Ce type de Eau de refroidissement
stérilisateur est en outre équipé d’un double système de détection, permettant de
détecter les boîtes non stérilisées : le premier à la sortie du préchauffeur et le second
à l’extrémité du refroidisseur sous pression.

Traitement UHT
Dans une installation UHT moderne, le lait circule dans un système fermé. Dans ce
système, il est préchauffé, traité à température élevée, homogénéisé, refroidi et
conditionné de manière aseptique. Les produits liquides à faible acidité (pH supérieur
à 4,5 - et à 6,5 pour le lait) sont habituellement traités à 135 - 150°C pendant quelques
secondes, par chauffage indirect, injection de vapeur directe ou infusion. Les
produits à acidité élevée (pH inférieur à 4,5) comme les jus de fruit sont habituellement
chauffés à 90 - 95°C pendant 15 à 30 secondes. Toutes les parties du système en
aval de la section de chauffage à haute température proprement dite sont de
conception aseptique, pour supprimer tout risque de réinfection.
Par rapport à la stérilisation traditionnelle en stérilisateurs hydrostatiques à
colonnes, le traitement UHT du lait économise du temps, de la main-d’oeuvre, de
l’énergie et de la place. Le traitement UHT est un procédé rapide et influe beaucoup
moins sur le goût du lait. Les consommateurs réguliers de lait stérilisé en autoclave
sont cependant habitués à son goût de “cuit” ou de caramel et risquent de trouver le
lait UHT “insipide”.

Les procédés UHT Produits UHT courants

Le traitement UHT est une technique permettant la conservation des produits • Lait liquide frais et recombiné
alimentaires liquides en les exposant à un chauffage bref et intensif. Il détruit les • Lait concentré
micro-organismes présents dans le produit. • Crèmes laitières
Ceci ne vaut que si le produit demeure dans des conditions aseptiques, aussi faut- • Boissons lactées aromatisées
il éviter toute réinfection en conditionnant le produit dans des matériaux d’emballage • Produits laitiers fermentés
pré-stérilisés, dans des conditions aseptiques, après son traitement thermique. Tout (yaourt, babeurre etc.)
stockage intermédiaire entre le traitement et le conditionnement doit être effectué • Boissons à base de lactosérum
dans des conditions aseptiques. C’est pourquoi l’on appelle également le traitement • Préparations pour crèmes
UHT traitement aseptique. glacées
• Entremets (crème anglaise et
desserts)
Mise au point du traitement UHT • Boisson protéinées
Les premiers essais de stérilisation du lait en bouteille remontent à Louis Pasteur, • Boissons au soja
mais ce n’est qu’en 1960 - lorsque l’on a pu disposer dans le commerce de • Aliments pour bébés
technologies de traitement et de remplissage aseptiques - qu’a débuté la mise au • Jus de fruits et de légumes
point des procédés UHT modernes. Le lait UHT et les autres produits alimentaires • Boisons du type thé et café
liquides UHT sont aujourd’hui acceptés dans le monde entier, mais il n’en a pas • Nappages et crèmes à base de
toujours été ainsi. matière grasse végétale
Les premières installations de traitement UHT fonctionnaient selon le principe de • Soupes
l’injection de vapeur directe. Par rapport aux unités de stérilisation en récipients, les • Sauces
nouvelles installations UHT se sont vite acquis la réputation d’assurer une excellente • Purées
saveur. Les premières installations indirectes sont apparues sur le marché une • Assaisonnements
dizaine d’années plus tard. • Solutions nutritives

Manuel de transformation du lait/Chapitre 9 223

 Depuis l’apparition du traitement UHT, recherches et développement ont été
intensifs. Les installations modernes fournissent un produit de haute qualité, dont la
couleur et la valeur nutritive sont pratiquement inchangées.

Installations UHT
Le traitement UHT est un procédé continu et son utilisation se limite donc à des
Fig. 9.12 Buse produits pompables. On peut l’utiliser pour des produits alimentaires et laitiers très
d’injection de divers. Notre liste d’exemples n’est pas exhaustive. De nombreux autres produits
vapeur. alimentaires liquides sont susceptibles d’intéresser les laiteries dans le futur.
Les installations UHT sont souvent de conception flexible, pour permettre le
traitement d’un vaste éventail de produits dans la même unité. Une installation UHT
permet de traiter à la fois des produits à faible acidité (pH > 4,5) et à acidité élevée
(p < 4,5). Seuls les produits à faible acidité exigent cependant un traitement UHT pour
en assurer la stérilité commerciale. Les spores ne peuvent se développer dans les
produits à acidité élevée, comme les jus de fruit, et leur traitement thermique n’est
donc destiné qu’à détruire la levure et les moisissures. Une pasteurisation normale
à haute température (90 à 95°C pendant 15 à 30 secondes) suffit à assurer la stérilité
Fig. 9.13 commerciale des produits à acidité élevée.
Récipient
Les installations UHT sont entièrement automatiques et connaissent quatre
d’injection de modes de fonctionnement : pré-stérilisation de l’installation, production, NIA (Nettoyage
vapeur.
Intermédiaire Aseptique) et NEP (Nettoyage En Place). La sécurité devra constituer
une préoccupation majeure, lors de la conception d’une installation UHT. Tout risque
de fourniture d’un produit non stérilisé à la machine de remplissage aseptique devra
être éliminé. Des verrouillages des programmes de commande devront assurer la
protection contre les erreurs de l’opérateur et les manipulations non autorisées du
procédé. Ainsi, par exemple, il devra être impossible de lancer la production si
l’installation n’est pas pré-stérilisée correctement.
Toutes les suites d’opérations liées à la mise en marche, au fonctionnement et au
nettoyage de l’installation sont lancées depuis un tableau de commande contenant
tout l’équipement nécessaire à la commande, au contrôle et à l’enregistrement du
procédé.
Fig. 9.14 Echangeur de chaleur à
plaques pour chauffage et
refroidissement.
Différents systèmes UHT
Il existe deux principaux types de systèmes UHT sur le marché.
Dans les systèmes directs, le produit entre en contact direct avec le fluide de
chauffage, que suit un refroidissement instantané dans un récipient sous vide et enfin
un nouveau refroidissement indirect à la température de conditionnement. Les
systèmes directs se divisent en :
• Systèmes à injection de vapeur (injection de vapeur dans le produit) - voir figure
9.12.
• Systèmes à infusion dans la vapeur (introduction du produit dans un récipient
Fig. 9.15 Echangeur de chaleur
tubulaire pour chauffage et rempli de vapeur) - voir figure 9.13.
Dans les systèmes indirects, la chaleur est transmise du fluide de chauffage au
refroidissement.
produit à travers une paroi (plaque ou tube). Les systèmes indirects peuvent être
basés sur :
• Des échangeurs de chaleur à plaques (voir figure 9.14).
• Des échangeurs de chaleur tubulaires (voir figure 9.15).
• Des échangeurs de chaleur à surface raclée (voir figure 9.16).
Il est en outre possible de combiner les échangeurs de chaleur dans les systèmes
indirects, en fonction des exigences du produit et du procédé.

Fig. 9.16 Echangeur de

chaleur à surface raclée Principales phases de fonctionnement des
pour chauffage et systèmes UHT
refroidissement. Ces phases de fonctionnement sont communes à tous les systèmes UHT et ne sont
donc pas décrites pour les différents systèmes.

Pré-stérilisation
Avant de lancer la production, l’installation doit être pré-stérilisée, pour éviter la
réinfection du produit traité. Cette pré-stérilisation comprend :
• Une stérilisation à l’eau chaude à une température identique à celle à laquelle est
Lait soumis le produit. Durée minimale de la stérilisation à l’eau chaude : 30 minutes,
Eau chaude à partir du moment où la température requise est atteinte dans toute la partie
Vapeur aseptique de l’installation.
• Un refroidissement de l’installation aux conditions de température nécessaires à
la production.

224 Manuel de transformation du lait/Chapitre 9

Production
Les phases de production varient en fonction des différents procédés et sont décrites
ci-dessous.

Nettoyage intermédiaire aseptique

L’ensemble du cycle de NEP prend 70 à 90 minutes et s’effectue habituellement juste
après la production. Le Nettoyage Intermédiaire Aseptique (NIA) s’avère un précieux
auxiliaire, lorsque l’installation est utilisée pour des séries de fabrication très longues.
On peut effectuer un NIA de 30 minutes à chaque fois qu’il faut éliminer l’encrassement
de la ligne de traitement sans perte des conditions aseptiques. Il n’est pas nécessaire
de restériliser l’installation après un NIA. Cette méthode réduit les temps d’arrêt et
permet des séries de fabrication plus longues.

NEP
Le cycle de NEP des installations UHT directes et indirectes comporte des séquences
de prérinçage, de nettoyage à la soude, de rinçage à l’eau chaude, de nettoyage à
l’acide et de rinçage final, toutes commandées automatiquement selon un programme
de température et de durée prédéfini. Le programme de NEP doit être optimisé en
fonction des diverses conditions de fonctionnement des différentes laiteries.

Installation de traitement UHT direct à injection

de vapeur et échangeur de chaleur à plaques
Dans le schéma de principe de la figure 9.17, le produit est amené à environ 4°C au
bac tampon (1a) puis est pompé (2) vers la section de préchauffage de l’échangeur
de chaleur à plaques (3). Après un préchauffage à environ 80°C, la pompe (4) fait
monter la pression du produit à 4 bars environ et le produit poursuit son chemin
jusqu’à l’injecteur de vapeur à buse annulaire (5). L’injection de vapeur dans le
produit élève instantanément la température à 140°C environ (les 4 bars de pression

1b 5

4 6

7
12 10 1a
11
2

Lait Eau chaude

8
Vapeur Vide et condensat
Eau de refroidissement Dérivation de
l’écoulement
1a Bac de lancement de lait 4 Pompe volumétrique 9 Pompe centrifuge Fig. 9.17 Procédé UHT à
1b Bac de lancement d’eau 5 Injecteur de vapeur 10 Homogénéisateur aseptique chauffage par injection de
2 Pompe d’alimentation 6 Chambreur 11 Cuve aseptique vapeur directe combinée à un
3 Echangeur de chaleur à 7 Chambre de détente 12 Conditionnement aseptique échangeur de chaleur à
plaques 8 Pompe à vide plaques.

Manuel de transformation du lait/Chapitre 9 225

 empêchant l’ébullition). Le produit est maintenu à la température de traitement UHT
dans le chambreur (6) pendant quelques secondes, avant de subir un refroidissement
instantané (par détente-flash).
Ce refroidissement instantané s’effectue dans la chambre de détente équipée
d’un condenseur (7), où une pompe (8) maintient un vide partiel. Ce vide est contrôlé
de manière à ce que la quantité de vapeur évaporée du produit soit égale à la quantité
de vapeur injectée auparavant. Une pompe centrifuge (9) amène le produit ayant
subi le traitement UHT à l’homogénéisateur aseptique à deux étages (10).
Après homogénéisation, le produit est refroidi à environ 20°C dans l’échangeur
de chaleur à plaques (3), puis gagne directement une machine de remplissage
aseptique ou une cuve aseptique, aux fins de stockage intermédiaire avant son
conditionnement.
L’eau de refroidissement utilisée pour la condensation est prélevée dans le bac
tampon (1b) et, à sa sortie de la chambre de détente (7), utilisée comme fluide de
préchauffage après avoir traversé un injecteur de vapeur. Lors du préchauffage, la
température de l’eau tombe à environ 11°C. On peut alors l’utiliser comme fluide de
refroidissement pour le produit sortant de l’homogénéisateur.
En cas de chute de la température en cours de production, le produit est dérivé
dans une cuve de rejet, après un refroidissement supplémentaire. L’installation subit
simultanément un rinçage à l’eau. Après ce rinçage à l’eau, l’installation est nettoyée
(NEP) et stérilisée, avant d’être remise en marche.
On peut disposer d’installations de 2 000 à 30 000 l/h de capacité.

Installation de traitement UHT direct à injection

de vapeur et échangeur de chaleur tubulaire
Il existe une variante de l’installation susmentionnée, dans laquelle l’échangeur à
plaques (n°3 de la figure 9.17) est remplacé par des échangeurs tubulaires, et que
l’on utilise pour traiter des produits de viscosité faible ou moyenne, avec ou sans
Fig. 9.18 Système de traitement UHT particules ou fibres.
direct et indirect combiné.
Lait
Vapeur
6 8
Eau de refroidissement
Eau chaude
Vide et condensat 80°C
9
Dérivation de l’écoulement
7

1
4a 4b
2 5
3 10
3a 3b 3c 3d 3e 3f 3g

1 Bac tampon 6 Chambre de détente 9 Cuve aseptique

2 Pompe d’alimentation 7 Pompe à vide 10 Conditionnement aseptique
3 Echangeur de chaleur tubulaire 8 Homogénéisateur aseptique
3a Section de préchauffage
3b Refroidisseur d’ajustement Après pré-stérilisation et refroidissement de l’installation à environ 25°C, le lait à
3c Section de chauffage
environ 4°C est amené dans un échangeur de chaleur tubulaire (3), pour y être
3d Section de chauffage finale
préchauffé à environ 95°C (dans les sections 3a et 3b). Après un chambrage (4a)
3e Section de refroidissement
destiné à stabiliser les protéines, le lait subit un nouveau chauffage indirect (3d).
3f Section de refroidissement
3g Refroidisseur du flux dérivé L’injection de vapeur (5) élève instantanément la température à 140 - 150°C. Le
4a Chambreur de stabilisation lait est maintenu à cette température pendant quelques secondes (4b) avant d’être
4b Chambreur refroidi. Le pré-refroidissement s’effectue dans un échangeur de chaleur tubulaire
5 Injecteur de vapeur (3e) où l’énergie thermique est utilisée pour un chauffage par récupération. La vapeur

226 Manuel de transformation du lait/Chapitre 9

injectée est évaporée dans un récipient sous vide (6), où la température du lait tombe
à 80°C.
Le système de pré-refroidissement avant la détente-flash économise la chaleur
et réduit au minimum les pertes d’arôme.
Après homogénéisation aseptique (8), le lait est refroidi par récupération (3f) à la
température de conditionnement (20°C environ) et dirigé vers une cuve aseptique de
stockage intermédiaire avant son conditionnement.
Les fluides de chauffage et de refroidissement circulent dans une boucle d’eau,
acheminant l’énergie thermique entre les différentes sections d’échange thermique
du procédé. De la vapeur est injectée, pour ajouter le faible appoint d’énergie
nécessaire durant la production.
En cas de chute de la température pendant la production, le produit est dérivé
dans une cuve de rejet et l’installation est rincée à l’eau. L’installation devra être
nettoyée et stérilisée avant d’être remise en marche.

Installation de traitement UHT direct à infusion

dans la vapeur
Ce système diffère surtout du système à injection de vapeur par le mode de mélange
du lait et de la vapeur.
Le principe de base de l’infusion dans la vapeur consiste à chauffer le produit en
lui faisant traverser une atmosphère de vapeur, comme illustré sur la figure 9.19. Le
système de pulvérisation du produit peut varier, mais la taille des gouttelettes de
produit obtenues devra être uniforme, de manière à ce que la vitesse d’échange
thermique reste constante. Si la taille des gouttelettes varie, l’infuseur s’écartera du
modèle théorique sur lequel repose la conception.
Ce procédé est, sinon, analogue au système à injection de vapeur. Fig. 9.19 Récipient dans lequel le
produit est chauffé par infusion dans la
vapeur.
Installation de traitement UHT indirect à
échangeurs de chaleur à plaques
La capacité des installations UHT du type à chauffage indirect peut atteindre
30 000 l/h. On en trouvera un schéma de principe standard sur la figure 9.20.

1
2

4
5
3

Lait
6 Vapeur
Eau de refroidissement
Eau chaude
1 Bac tampon Dérivation de
2 Pompe d’alimentation l’écoulement
3 Echangeur de chaleur
à plaques 8
4 Homogénéisateur non 7
aseptique
5 Injecteur de vapeur
6 Chambreur Fig. 9.20 Système UHT indirect
7 Cuve aseptique à chauffage dans un échangeur
8 Remplissage aseptique de chaleur à plaques.

Manuel de transformation du lait/Chapitre 9 227


1 dans le chambreur (6), dimensionné de manière à assurer un séjour de 4 secondes
a Enfin, le produit subit un refroidissement par récupération, en deux temps :
b
Lait
Vapeur
Eau de refroidissement
Eau chaude
Fig. 9.21 Système à chauffage
fractionné dans un échangeur de
chaleur à plaques.
a Première section de chauffage
b Section de chauffage finale
Temp. °C
Pleine
capacité
100°C
Mi-capacité
Durée
Fig. 9.22 Effet sur la charge thermique
d’un réchauffeur fractionné. La ligne
pointillée représente l’évolution de la
température dans un système sans
fractionnement du chauffage.
N.B. : au débit le plus faible, le
temps de chambrage sera doublé, pour
compenser la température de
traitement UHT inférieure.
228
Le produit à environ 4°C est pompé de la cuve de stockage dans le bac tampon
(1) de l’installation UHT et, de là, dans la section de chauffage par récupération de
l’échangeur à plaques (3), par la pompe d’alimentation (2). Le produit y est chauffé
à environ 75°C par le lait ayant subi le traitement UHT, qui est refroidi simultanément.
Le produit réchauffé est ensuite homogénéisé (4) à une pression de 18 à 25 MPa (180
à 250 bars). Les installations de traitement UHT indirect permettent une
homogénéisation avant le traitement UHT et on peut donc utiliser des
homogénéisateurs non aseptique. On utilisera cependant de préférence un
homogénéisateur aseptique en aval, pour améliorer la texture et la stabilité physique
de certains produits comme la crème.
Le produit préchauffé homogénéisé poursuit son chemin jusqu’à la section de
chauffage de l’échangeur de chaleur à plaques, où il est chauffé à environ 137°C. Le
fluide de chauffage utilisé est de l’eau chaude en circuit fermé, dont la température
est régulée par injection de vapeur (5) dans l’eau. Après chauffage, le produit passe
environ.
d’abord par le circuit d’eau chaude, puis par le produit froid en entrée. En sortie du
refroidissement par récupération, le produit gagne directement le conditionnement
aseptique ou une cuve aseptique.
En cas de chute de température en cours de production, le produit est dérivé dans
une cuve de rejet et l’installation est rincée à l’eau. L’installation devra être nettoyée
et stérilisée avant d’être remise en marche.
Chauffage fractionné
Très souvent, les installations de traitement UHT indirect sont conçues de manière
à assurer un débit variable, allant de 50 à 100% de la capacité nominale, et sont
raccordées directement à un ensemble de machines de conditionnement aseptique.
Pour éviter un traitement thermique trop intense du produit en cas d’arrêt d’une des
machines de conditionnement, la section de chauffage peut être divisée - fractionnée
- en sections secondaires.
Le système de chauffage fractionné est illustré sur la figure 9.21. En cas de
réduction brusque du débit de 50% par rapport au débit nominal, une vanne (1) est
actionnée de manière à faire passer le fluide de chauffage à l’extérieur de la première
section de chauffage (a). Le produit est ainsi maintenu à la température de
préchauffage (75°C) jusqu’à ce qu’il atteigne la seconde section de chauffage
(finale)(b), où s’effectue le chauffage à la température de traitement UHT requise.
Les courbes temps/température de la figure 9.22 illustrent la différence de charge
thermique du produit à la capacité nominale et à mi-capacité. La ligne pointillée du
graphique représente l’évolution de la température dans un système sans chauffage
fractionné, fonctionnant à 50% de sa capacité nominale.
Installation de traitement UHT indirect à
échangeurs de chaleur tubulaires
On utilise un système tubulaire pour le traitement UHT de produits de viscosité faible
ou moyenne, susceptibles ou non de contenir des particules ou des fibres. Le terme
viscosité moyenne est un concept vague, la viscosité d’un produit pouvant varier en
fonction de la matière première, des additifs et du traitement mécanique.
Les soupes, les produits à base de tomates, les produits à base de fruits et de
légumes, certains desserts et entremets constituent des exemples de produits de
viscosité moyenne convenant parfaitement à un traitement en échangeur tubulaire.
Les systèmes tubulaires sont en outre fréquemment utilisés lorsque des temps de
traitement prolongés s’imposent, pour les produits laitiers courants du commerce.
Le principe de traitement, illustré sur la figure 9.23, n’est pas très différent de celui
de l’installation UHT à échangeur de chaleur à plaques décrite plus haut. Ces
installations ont une capacité de 1 000 à 30 000 l/h.
L’échangeur de chaleur tubulaire comporte un certain nombre de tubes réunis en
modules, qui peuvent être raccordés en série et/ou en parallèle, de manière à
constituer un système complet optimisé, pour tout cycle de chauffage ou de
refroidissement. Ce système peut être également équipé d’un dispositif de chauffage
fractionné.
En cas de chute de température en cours de production, le produit est dérivé dans
une cuve de rejet et l’installation est rincée à l’eau. L’installation devra être nettoyée
et stérilisée avant d’être remise en marche.
Manuel de transformation du lait/Chapitre 9
 Lait
Vapeur
Eau de refroidissement
Eau chaude 7
Dérivation de l’écoulement
4
1
2
5

3 3a 3b 3c 3d 3e
8

Fig. 9.23 Système UHT indirect à

échangeurs de chaleur tubulaires.
Installation de traitement UHT indirect à
1 Bac tampon
échangeurs de chaleur à surface raclée 2 Pompe d’alimentation
Les échangeurs à surface raclée constituent le type de traitement convenant le mieux 3 Echangeur de chaleur tubulaire
aux produits alimentaires de viscosité élevée, avec ou sans particules. 3a Section de préchauffage
Un système à surface raclée repose sur un certain nombre d’échangeurs de 3b Section de refroidissement
chaleur de ce type; on en trouvera le schéma de principe standard sur la figure 9.24. moyenne
Il est impossible d’en indiquer les débits horaires ou programmes de températures 3c Section de chauffage
spécifiques, du fait des importantes variations des caractéristiques physiques des 3d Section de refroidissement par
différents produits. récupération
Le produit est pompé dans un bac de lancement (1) par une pompe d’alimentation 3e Section de prérefroidissement
(2), jusqu’au premier réchauffeur à surface raclée (3a). Il est possible d’utiliser des 4 Homogénéisateur non aseptique
étages de chauffe supplémentaires (3b), pour amener le produit à la température 5 Chambreur
désirée. Des capteurs situés aux différents étages du procédé vérifient que ces 6 Injecteur de vapeur
7 Cuve aseptique
températures ont bien été atteintes.
8 Conditionnement aseptique
Le chambreur (4) maintient le produit à la température désirée, pendant un temps
prédéfini. Le produit est refroidi à l’eau froide (3c et 3d) et à l’eau glacée (3e), jusqu’à
ce qu’il atteigne sa température de conditionnement. 1 Bac de lancement de produit
2 Pompe d’alimentation volumétrique
3 Echangeurs de chaleur à surface raclée
3a Section de préchauffage
3c 3d 3b Section de chauffage finale
3a 3b 3e 3c Section de refroidissement
3d Section de refroidissement
4 3e Section de refroidissement
4 Chambreur
5 Pompe volumétrique
6 Cuve aseptique
7 Conditionnement
aseptique
5
1 2

Lait Eau glacée

Vapeur Dérivation de 7
6
Eau de l’écoulement
refroidissement

Fig. 9.24 Système UHT indirect à échangeurs de chaleur à

surface raclée.

Manuel de transformation du lait/Chapitre 9 229

 Enfin, le produit refroidi est pompé vers une cuve de stockage aseptique (6),
assurant un volume tampon entre la ligne de traitement continu et le système de
conditionnement.
Toute incapacité à atteindre les valeurs préréglées ouvre automatiquement une
vanne de retour, renvoyant le produit dans une cuve de récupération du produit.

Cuve aseptique
La cuve aseptique, illustrée sur la figure 9.25, sert au stockage intermédiaire des
produits laitiers ayant subi un traitement UHT. Les raccordements du produit et des
fluides de service sont illustrés sur la figure 9.26. Cette cuve peut être utilisée de
différentes manières sur les lignes de traitement UHT, suivant la conception
de l’unité et la capacité des différents modules des lignes de traitement
et de conditionnement. Les figures 9.27 et 9.28 en donnent deux exemples.
• Si l’une des machines de conditionnement s’arrête accidentellement,
la cuve aseptique conserve l’excédent de produit pendant l’arrêt.
• Conditionnement simultané de deux produits. La cuve aseptique est
tout d’abord remplie avec un des produits, suffisamment pour assurer
un poste de conditionnement complet. Puis l’installation UHT passe
à l’autre produit, qui est conditionné directement dans la chaîne de
machines de conditionnement.
L’incorporation d’une ou de plusieurs cuves aseptiques à la chaîne de
fabrication assure ainsi une souplesse de planification de la production.

Fig. 9.25 Cuve aseptique avec ses accessoires.

Lait
Air comprimé
Vapeur
Fig. 9.26 Raccordements du produit et des Eau de refroidissement
fluides de service sur une cuve aseptique. Batterie de vannes

Fig. 9.27 Cuve aseptique utilisée comme bac Fig. 9.28 Cuve aseptique utilisée comme cuve de
tampon pour le conditionnement d’un produit. stockage intermédiaire d’un produit, pendant le
traitement et le conditionnement d’un second produit.

230 Manuel de transformation du lait/Chapitre 9

 Le conditionnement direct à partir d’une installation de traitement UHT exige la
recirculation d’un volume supplémentaire minimum de 300 litres par heure, pour
maintenir une pression constante au niveau des machines de remplissage. Les
produits sensibles à un traitement thermique excessif ne peuvent le tolérer et la
surcapacité nécessaire devra donc être prélevée dans une cuve aseptique.
On devra donc choisir la configuration optimale d’installations de traitement UHT,
cuves aseptiques et machines de conditionnement aseptique en fonction de chaque
procédé.
Stérilisation du matériau
Traitement Transfert de conditionnement Récipients
UHT du produit aseptique Environnement stérile lors étanches
du conditionnement

Fig. 9.29 Conditionnement dans des conditions aseptiques.

Conditionnement aseptique
Le conditionnement aseptique est, par définition, une technique consistant à
stériliser le matériau de conditionnement ou le récipient, à le remplir d’un produit à
stérilité commerciale dans un environnement stérile, et à produire des récipients
suffisamment étanches pour éviter la recontamination, c’est à dire hermétiquement
scellés (voir figure 9.29).
S’il s’agit de produits à durée de conservation prolongée sans réfrigération,
l’emballage devra également assurer une protection complète contre la lumière et
l’oxygène de l’air. Un emballage pour lait de longue conservation devra donc
comporter une fine couche de feuille d’aluminium, prise en sandwich entre des
couches de polyéthylène.
Le terme “aseptique” implique l’absence ou l’exclusion de tout organisme
indésirable du produit, de l’emballage ou d’autres zones spécifiques, alors que le
terme “hermétique” s’emploie pour désigner les propriétés mécaniques nécessaires
pour interdire la pénétration de bactéries dans l’emballage ou, plus strictement,
empêcher le passage de micro-organismes, de gaz ou de vapeur à travers l’emballage,
dans les deux sens.

Installations pilotes UHT

Des installations pilotes permettent de tester de nouveaux produits. Il est possible
d’y étudier les effets de paramètres variables liés au traitement UHT, comme les
programmes de température, les temps de chambrage, le mode de chauffage (direct
ou indirect) et le dégazage ou l’absence de dégazage, ainsi que les pressions et
températures d’homogénéisation. De
nombreux paramètres technologiques sont
liés au produit, par exemple les recettes, les
ingrédients, le prétraitement etc.
Ces caractéristiques du produit sont tout
aussi importantes que les paramètres de
traitement, et la réussite de la mise au point
d’un nouveau produit UHT exige qu’on les
étudie tous ensemble. On pourra utiliser
ABCDE
sattcontrol
123456

ABCDE
123456
1llll2llll3llll4llll 5

simultanément l’installation pilote pour étudier

les propriétés du produit liées à la chaleur,
comme la stabilité, la sensibilité et la résistance
des spores à la chaleur.
De nombreux laboratoires de l’industrie
alimentaire et laitière ont installé des
installations pilotes UHT. On retrouve
également ces installations dans les écoles,
universités et autres instituts scientifiques
s’intéressant à la technologie alimentaire et
laitière. Certains fabricants d’installations UHT
disposent également d’installations pilotes
Fig. 9.30 Installation pilote UHT à
pour les études et essais avec les produits des
échangeurs de chaleur tubulaires.
clients.

Manuel de transformation du lait/Chapitre 9 231

 Une installation UHT complète peut comprendre un module de chauffage indirect
dans des échangeurs de chaleur à plaques et des modules supplémentaires de
chauffage direct, de chauffage tubulaire et d’homogénéisation. Le schéma de
principe de la figure 9.31 illustre une installation pilote de chauffage indirect dans des
échangeurs de chaleur à plaques ou tubulaires, avec des modules supplémentaires
de chauffage direct et d’homogénéisation du produit, en amont (non aseptique, 5a)
ou en aval (aseptique, 5b).
1 Bac tampon
2a Préchauffeur tubulaire
2b Réchauffeur tubulaire
2c Refroidisseur tubulaire 4a Injection de vapeur directe
2d Refroidisseur tubulaire 4b Chambreur
3a Préchauffeur à plaques 4c Chambre à vide
3b Réchauffeur à plaques 4d Condenseur
3c Refroidisseur à plaques 5a 5a Homogénéisateur non aseptique 5b
3d Refroidisseur à plaques 5b Homogénéisateur aseptique

3a 3b 3c 3d

2a 2b 2c 2d

4c
4a 4d Lait
Vapeur de chauffage
Eau de refroidissement
Eau chaude
Vapeur
4b Vide et condensat

Fig. 9.31 Schéma de principe d’une installation pilote UHT comportant un

chauffage indirect dans des échangeurs de chaleur à plaques ou tubulaires, et un
module de chauffage direct (encadré par une ligne pointillée), ainsi que des
variantes d’homogénéisation aseptique et non aseptique.

232 Manuel de transformation du lait/Chapitre 9