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THESE

Présentée par :
Arnaud ROLLAND

Pour obtenir le grade de :


DOCTEUR DE L’UNIVERSITE PARIS-EST

Spécialité :
Génie Civil

Sujet de la thèse :
Comportement mécanique et durabilité de structures en béton
renforcées par des armatures composites internes

Thèse présentée et soutenue à Marne-la-Vallée le 27 mars 2015 devant le jury composé de :

Brahim BENMOKRANE Professeur - Université de Sherbrooke Président de jury


Elhem GHORBEL Professeur - Université de Cergy-Pontoise Rapporteur
Alex LI Professeur - Université de Reims Rapporteur
Bernard CRETON Président de l’Afcab Membre invité
Pascal COLLET Ingénieur - Total S.A. Examinateur
Sylvain CHATAIGNER Chercheur - Ifsttar Examinateur
Marc QUIERTANT Chercheur - Ifsttar Examinateur
Pierre ARGOUL Professeur - Ecole des Ponts Paristech Examinateur
Karim BENZARTI Directeur de recherche - Ifsttar Directeur de thèse
REMERCIEMENTS
Je tiens à remercier en tout premier lieu l’ensemble des membres du jury pour l’intérêt qu’ils ont
portés à ce travail, et plus particulièrement M. Brahim Benmokrane pour avoir accepté de
présider ce jury, ainsi que Mme Elhem Ghorbel et M. Alex Li pour avoir accepté le rôle de
rapporteur et apporté leurs remarques pertinentes et leurs idées venant enrichir les perspectives
de cette étude.
Je remercie l’ensemble de l’équipe du laboratoire CPDM de l’Ifsttar pour m’avoir accueilli
durant cette période de thèse.
Je voudrais remercier grandement la « Dream Team » avec qui j’ai eu le plaisir de travailler, à
savoir mon directeur de thèse M. Karim Benzarti, mon co-directeur M. Pierre Argoul et mon
conseiller d’études M. Marc Quiertant, pour l’aide précieuse qu’ils m’ont chacun apportés tout au
long de cette étude, pour toutes leurs idées et remarques pertinentes, mais surtout pour leur
soutien, et leur grande implication dans ce travail de thèse.
Je souhaiterais adresser un remerciement particulier à M. Sylvain Chataigner pour toute l’aide
qu’il m’a apporté, d’une part dans la réalisation d’une grande partie de la campagne expérimentale,
dans un contexte particulier lié au déménagement du laboratoire de Paris à Marne-la-Vallée, mais
également pour son implication générale dans ce travail ainsi que pour ses conseils enrichissants.
Je remercie également l’ensemble de l’équipe du laboratoire SMC pour m’avoir régulièrement
accueilli lors de mes venues sur le site Nantais de l’Ifsttar.
Ces travaux n’auraient pu être réalisés sans l’implication d’un certain nombre de personnes. Je
remercie notamment les différents membres des laboratoires CPDM, EMMS et SMC qui m’ont
aidés dans la réalisation de la campagne expérimentale de cette thèse. Je souhaite remercier plus
particulièrement M. Aghiad Khadour pour son aide sur les techniques d’instrumentation par fibre
optique. J’adresse également un grand merci à M. Yannick Falaise, M. Michel Grasset, Mlle
Angélique Guilloux et M. Jean-Marc Paul pour leur aide régulière tout au long du développement
et de la réalisation des principaux essais.
Je remercie la Direction de la Recherche et de l’Innovation du Ministère de l’Ecologie, du
Développement Durable et de l’Energie, pour avoir assuré le financement de cette thèse, et en
particulier M. Jean-Luc Clément qui s’est fortement impliqué pour le bon déroulement de ce
financement.
Je remercie l’ensemble des collègues avec qui j’ai eu l’occasion de partager d’agréables
moments et de travailler dans la bonne humeur. Je pense notamment à Manuela, Fabien,
Noureddine, Ines, Mathieu, Clément, Jeremy, Mohamad, Hajer, Astrid, Marion, Anais, Marie, les
deux Céline, Nadia, Béatrice, Issam, Sandrine, Dinarzed, Annie, Agnès, Franck, et je m’excuse
pour ceux que j’oublierais de citer.
Je remercie enfin ma famille et mes amis qui m’ont soutenus au cours de ces années, et
j’adresse ma dernière pensée pour une personne très particulière.

3
RESUME
La corrosion des armatures constitue la principale cause de dégradation des ouvrages en béton
armé, et occasionne des coûts élevés de maintenance/réparation. Pour prévenir ce problème sur
ouvrages neufs, une solution consiste à renforcer les structures en béton par des armatures non-
métalliques de type Polymère Renforcé de Fibres (PRF), généralement à base de fibres de verre,
de carbone ou d’aramide. Il existe aujourd’hui plusieurs textes réglementaires, notamment aux
USA, au Canada et au Japon, qui définissent les principes de dimensionnement et les règles de
mise en œuvre de ces armatures en PRF ; de nombreux ouvrages en béton armé par barres en
PRF ont d’ailleurs été construits dans ces pays. Cependant, si l’utilisation de ces nouvelles
armatures semble à priori prometteuse, elle suscite encore des réserves de la part des maîtres
d’ouvrages, notamment en France. Il subsiste en effet des incertitudes sur le comportement à
long terme des structures renforcées par PRF, et plus particulièrement sur la durabilité en milieu
alcalin des armatures à matrice vinylester ou époxy renforcée par des fibres de verre (PRFV), qui
sont actuellement les plus utilisées, ou encore sur le vieillissement de l’interface PRF/béton.
Dans ce contexte, la présente étude vise à développer pour la première fois en France, un
ensemble de méthodologies permettant, d’une part de caractériser les principales propriétés
physiques, mécaniques et d’interface des différentes armatures en PRF disponibles sur le marché,
et d’autre part d’évaluer la durabilité d’armatures en PRFV (les plus représentatives du marché) et
de l’interface PRFV/béton à travers des procédures pertinentes de vieillissements accélérés.
La première partie de l’étude a donc été consacrée à la caractérisation physique et mécanique
d’une sélection d’armatures du commerce, confectionnées à base de fibres de verre, de carbone
ou d’aramide, et au comportement mécanique de l’interface entre ces PRF et le béton. Outre la
caractérisation microstructurale des PRF par techniques de microscopie et d’analyse thermique, la
mise en place de dispositifs d’essais de traction et de flexion 3 points à appuis rapprochés (Short-
beam test) a permis d’accéder respectivement aux propriétés mécaniques en traction (module
d’élasticité, résistance) et à la résistance au cisaillement inter-laminaire des armatures. Des essais
spécifiques d’arrachement (Pull-out) ont ensuite permis d’évaluer l’influence de différents
paramètres (type de fibre, diamètre et géométrie de surface des barres) sur le mécanisme de
transfert d’effort à l’interface armature/béton. Une grande originalité de l’approche proposée
réside dans l’instrumentation d’une partie des corps d’épreuve par des capteurs de déformation à
fibre optique disposés au niveau de l’interface armature/béton ; ce dispositif de mesures réparties
permet d’accéder à des informations locales comme le profil des déformations de traction de
l’armature, et d’en déduire la longueur d’ancrage des différentes armatures dans le béton.
En complément de l’étude expérimentale précédente, un travail de modélisation analytique et
numérique a été initié en vue de simuler les essais d’arrachement et d’appréhender plus finement
les mécanismes d’interface mis en jeu entre l’armature et le béton lors de ces essais. Dans cette
optique, un modèle analytique d’interface a tout d’abord été proposé, puis introduit dans un
modèle aux éléments finis (modèle d’endommagement de zones cohésives).
Enfin, un protocole de vieillissement accéléré a été appliqué à des barres en PRFV seules ou
noyées dans un milieu cimentaire. Les caractéristiques résiduelles des armatures et des interfaces
ont été évaluées à différentes échéances de vieillissement (jusqu’à 240 jours). Hormis une
diminution des propriétés mécaniques des barres soumises à une immersion directe en solution
alcaline, cette condition pouvant être considérée comme très sévère par rapport aux conditions
de service, il n’a pas été observé de dégradation des propriétés d’adhérence PRF/béton par
rapport à l’état initial.
Mots clés : Composites, Armatures PRF, Caractérisation mécanique et physique, Test
d’arrachement, Fibre optique, Modélisation, Durabilité, Vieillissement accéléré.

5
ABSTRACT

Corrosion of the steel reinforcing bars (rebars) is the main process involved in the degradation of
reinforced concrete (RC) structures, and has large repercussions on the maintenance/reparation
expenses. To prevent such degradations on new infrastructures, the use of corrosion-free
reinforcements, such as Fiber Reinforced Polymer (FRP) bars based on glass, carbon or aramid
fibers, is gaining interest. Specific guidelines are already available in several countries (USA,
Canada or Japan for instance), that define the design principles and good practices for this type
of internal rebars; beside, many FRP RC structures have been built and are in service in these
countries. Although the development of these new reinforcing bars is quite promising,
infrastructures owners are still reluctant for their wide-scale use, especially in France. There are
still major concerns regarding the long term behavior of FRP RC structures, and more
particularly, the durability of glass fibers reinforced polymers (GFRP) when subjected to an
alkaline environment, and the ageing behavior of the GFRP/concrete bonding as well.
In this context, the present study aims at developing for the first time in France, a set of
methodologies that allows:
i) to characterize the main physical/mechanical properties of different types of FRP bars from
the market.
ii) to assess the durability of GFRP bars (the most common type of bar) and their interface with
concrete through relevant accelerated ageing procedures.
The first part of this study was thus devoted to the physical/mechanical characterization of a
selection of commercially available FRP rebars, based on glass, carbon or aramid fibers, and to
the mechanical behavior of corresponding FRP/concrete interfaces. Beside the microstructural
characterization of the various FRP materials by microscopy and thermal analysis techniques,
tensile and short beam tests were developed in order to determine the tensile properties (Young’s
modulus and strength) and the interlaminar shear strength (ILSS) of the bars. Specific pull-out
tests then made it possible to evaluate the influence of several parameters (type of fibers,
diameter and surface geometry of the bars) on the mechanism of load transfer at the
bar/concrete interface. A main originality of the proposed approach relied on the
instrumentation of several test bodies by optical fiber strain sensors, which were installed along
the bar/concrete interface. Such a distributed measurement system provided local information in
the form of tensile strain profiles of the bars along the interface, and made it possible to
determine the effective transfer length of the various types of FRP bars.
As a complement to the previous experimental study, an analytical and numerical modeling
work was initiated to simulate the pull-out tests and investigate more closely the interfacial
mechanisms involved in the FRP bar/concrete bond behavior. In this line, an improved interface
model was first proposed, which was then implemented in a finite element model (cohesive zone
model formulated in the context of damage mechanics).
Finally, an accelerated ageing protocol was developed and applied to the GFRP bars, either
alone or embedded in a concrete medium. The retention properties of both bars and interfaces
were determined after various periods of exposure (up to 240 days). Except a drop of tensile
properties observed for GFRP bars that were directly immersed in an alkaline solution, which is
considered as a very severe environment compared to actual service conditions, no significant
loss of interfacial properties was detected on aged specimens compared to the initial state.
Keywords: Composites, FRP bars, Physical and mechanical characterization, Pull-out tests,
Optical fiber sensors, Modeling, Durability, Accelerated ageing.

7
TABLE DES MATIERES

REMERCIEMENTS .............................................................................................. 3
RESUME ............................................................................................................. 5
ABSTRACT .......................................................................................................... 7
TABLE DES MATIERES ........................................................................................ 9
LISTE DES FIGURES ........................................................................................... 15
LISTE DES TABLEAUX ........................................................................................ 21
INTRODUCTION GENERALE ............................................................................. 23
1. ETUDE BIBLIOGRAPHIQUE.......................................................................... 27
1.1. Introduction ............................................................................................................. 28
1.2. Différents types d’armatures composites ................................................................ 28
1.2.1. Les fibres de renforcement................................................................................................ 29
1.2.1.1. Fibres de verre ........................................................................................................... 29
1.2.1.2. Fibres de carbone ...................................................................................................... 30
1.2.1.3. Fibres d’aramide ........................................................................................................ 31
1.2.1.4. Fibres de basalte ........................................................................................................ 32
1.2.1.5. Propriétés comparées des différents types de fibres ............................................ 32
1.2.2. Les matrices polymères thermodurcissables ................................................................... 33
1.2.2.1. Matrice polyester ....................................................................................................... 33
1.2.2.2. Matrice vinylester ...................................................................................................... 34
1.2.2.3. Matrice époxy ............................................................................................................ 35
1.2.2.4. Propriétés comparées des différentes matrices thermodurcissables .................. 36
1.2.3. Armatures en PRF pour le renforcement interne de structures .................................. 37
1.2.3.1. Procédé de fabrication des armatures .................................................................... 37
1.2.3.2. Exemples d’armatures disponibles sur le marché ................................................ 38
1.2.3.3. Propriétés comparées des différents types d’armatures en PRF ........................ 39
1.3. Applications des PRF dans le génie civil ................................................................ 41
1.3.1. Normes et recommandations existantes ......................................................................... 41
1.3.1.1. Historique des principales publications ................................................................. 41
1.3.1.2. Principales philosophies de dimensionnement ..................................................... 43
1.3.2. Quelques ouvrages d’art de référence .............................................................................. 45
1.4. Problématiques liées à l’emploi des armatures en PRF.......................................... 47
1.4.1. Effet de la température ...................................................................................................... 47
1.4.1.1. Dilatation thermique................................................................................................. 47
1.4.1.2. Transition vitreuse et degré de polymérisation de la matrice polymère ............ 48
1.4.2. Durabilité des armatures en PRF sous sollicitations environnementales et
mécaniques .......................................................................................................................... 49
1.4.2.1. Effets de l’humidité .................................................................................................. 49
1.4.2.2. Vieillissement en milieu alcalin................................................................................ 51
1.4.2.3. Sensibilité au fluage ................................................................................................... 51
1.4.2.4. Fatigue ........................................................................................................................ 53
1.4.3. Synergies entre facteurs de dégradation .......................................................................... 53
1.5. Méthodes de caractérisation des armatures en PRF............................................... 54

9
Table des matières

1.5.1. Propriétés physiques ........................................................................................................... 54


1.5.1.1. Coefficients de dilatation thermiques..................................................................... 54
1.5.1.2. Température de transition vitreuse de la matrice ................................................. 55
1.5.2. Caractérisations mécaniques d’armatures en PRF ......................................................... 56
1.5.2.1. Résistance en traction et module élastique ............................................................ 56
1.5.2.2. Résistance au cisaillement inter laminaire .............................................................. 56
1.6. Comportement d’armatures en PRF insérées dans le béton .................................. 57
1.6.1. Comportement de l’interface armature/béton ............................................................... 57
1.6.1.1. Essai d’arrachement direct (Pull-out test) ................................................................. 57
1.6.1.2. Essais d’arrachement par flexion de poutre (Bond beam test) ............................... 58
1.6.1.3. Principaux résultats de la littérature sur le comportement d’interface .............. 59
1.6.2. Comportement d’éléments structurels renforcés par PRF ........................................... 60
1.6.2.1. Flexion de poutres renforcées par armatures en PRF ......................................... 60
1.6.2.2. Essais sur éléments de tabliers ................................................................................ 60
1.7. Principaux modèles de comportement d’interface armatures en PRF / béton ..... 61
1.7.1. Modèles analytiques de comportements d’interface ...................................................... 61
1.7.2. Modélisations numériques ................................................................................................. 63
1.8. Revue de quelques études de durabilité.................................................................. 65
1.8.1. Vieillissement accéléré d’armatures en PRF ................................................................... 66
1.8.1.1. Principe du vieillissement accéléré et prédiction de la durée de vie .................. 66
1.8.1.2. Milieux alcalins modèles pour le vieillissement accéléré ..................................... 67
1.8.1.3. Résultats des études de vieillissement accélérés.................................................... 68
1.8.2. Durabilité de l’interface armature PRF/béton et d’éléments structurels .................... 72
1.8.2.1. Durabilité de l’interface armature/béton ............................................................... 72
1.8.2.2. Durabilité de poutres renforcées par armatures PRF .......................................... 74
1.9. Conclusions ............................................................................................................. 76
2. CARACTERISATION DES PROPRIETES PHYSIQUES ET MECANIQUES
D’ARMATURES EN PRF ................................................................................ 79
2.1. Introduction ............................................................................................................. 80
2.2. Observations micrographiques ............................................................................... 81
2.2.1. Observation des sections transversales des armatures .................................................. 81
2.2.2. Estimation du diamètre des fibres .................................................................................... 83
2.3. Température de transition vitreuse de la matrice polymère ................................... 85
2.3.1. Détermination expérimentale de Tg par DSC ................................................................ 85
2.3.2. Résultats et discussions ...................................................................................................... 87
2.4. Résistance en traction et module élastique ............................................................. 88
2.4.1. Programme expérimental................................................................................................... 88
2.4.1.1. Echantillons ............................................................................................................... 88
2.4.1.2. Matériel ....................................................................................................................... 89
2.4.1.3. Protocole expérimental ............................................................................................ 89
2.4.2. Résultats et discussions ...................................................................................................... 90
2.4.2.1. Modes de rupture ...................................................................................................... 90
2.4.2.2. Modules élastiques et résistances en traction ........................................................ 90
2.5. Résistance au cisaillement inter-laminaire ............................................................. 92
2.5.1. Programme expérimental................................................................................................... 93
2.5.1.1. Eprouvettes ................................................................................................................ 93
2.5.1.2. Matériel ....................................................................................................................... 93
2.5.1.3. Protocole expérimental ............................................................................................ 94
2.5.2. Résultats et discussions ...................................................................................................... 94
2.5.2.1. Modes de rupture ...................................................................................................... 94

10
2.5.2.2. Résistance au cisaillement inter-laminaire ............................................................. 94
2.6. Conclusions ............................................................................................................. 95
3. ETUDE DES PROPRIETES D’INTERFACE ENTRE LES ARMATURES EN PRF ET
LE BETON .................................................................................................... 99
3.1. Introduction ........................................................................................................... 100
3.2. Programme expérimental ...................................................................................... 100
3.2.1. Matériaux ...........................................................................................................................100
3.2.1.1. Eprouvettes ..............................................................................................................100
3.2.1.2. Armatures .................................................................................................................101
3.2.1.3. Béton .........................................................................................................................102
3.2.1.4. Instrumentation par fibres optiques .....................................................................103
3.2.2. Protocole expérimental ....................................................................................................103
3.2.2.1. Dispositif de chargement .......................................................................................103
3.2.2.2. Instrumentation et mesures ...................................................................................104
3.3. Résultats ................................................................................................................ 104
3.3.1. Modes de rupture ..............................................................................................................105
3.3.2. Evolution du déplacement de l’extrémité libre de l’armature lors du chargement .107
3.3.2.1. Résultats généraux...................................................................................................114
3.3.2.2. Effet du traitement de surface...............................................................................114
3.3.2.3. Effet du diamètre ....................................................................................................116
3.3.2.4. Effet de l’instrumentation ......................................................................................117
3.3.3. Comportement local d’interface .....................................................................................117
3.3.3.1. Profils de déformations ..........................................................................................117
3.3.3.2. Estimation de la longueur d’ancrage des armatures ...........................................126
3.4. Conclusions ........................................................................................................... 129
4. MODELISATION DU COMPORTEMENT MECANIQUE DE L’INTERFACE
ARMATURE/BETON .................................................................................... 131
4.1. Introduction ........................................................................................................... 132
4.2. Modélisation du comportement d’interface .......................................................... 132
4.2.1. Définition de la configuration de chargement..............................................................132
4.2.2. Présentation du modèle de zones cohésives .................................................................133
4.2.3. Proposition d’une loi analytique d’interface .................................................................135
4.2.4. Identification des paramètres à partir des données d’essais .......................................136
4.2.4.1. Méthode d’identification ........................................................................................136
4.2.4.2. Résultats....................................................................................................................137
4.3. Modélisation numérique ....................................................................................... 142
4.3.1. Maillage du problème et lois de comportement des matériaux .................................142
4.3.2. Simulations numériques ...................................................................................................145
4.3.2.1. Suivi de l’évolution de la contrainte moyenne de cisaillement en fonction du
glissement ...............................................................................................................145
4.3.2.2. Comparaison entre les profils de déformation théoriques et expérimentaux à
l’interface.................................................................................................................148
4.4. Conclusions ............................................................................................................151
5. ETUDE DE LA DURABILITE D’ARMATURES EN PRFV ET DE LEUR INTERFACE
AVEC LE BETON .......................................................................................... 153
5.1. Introduction ........................................................................................................... 154
5.2. Programme expérimental ...................................................................................... 154

11
Table des matières

5.2.1. Eprouvettes .......................................................................................................................154


5.2.1.1. Eprouvettes destinées à la caractérisation en flexion 3 points à appuis
rapprochés (Short-beam) .........................................................................................154
5.2.1.2. Eprouvettes destinées à la caractérisation en traction .......................................156
5.2.1.3. Eprouvettes destinées à la caractérisation à l’arrachement (Pull-out) ...............156
5.2.1.4. Armatures destinées au suivi de la prise de masse .............................................156
5.2.1.5. Béton constitutif des éprouvettes .........................................................................157
5.2.2. Programme de vieillissement ..........................................................................................157
5.2.3. Caractérisation des propriétés résiduelles après vieillissement ...................................160
5.2.3.1. Suivi de masse et de diamètre................................................................................160
5.2.3.2. Observations de la microstructure .......................................................................160
5.2.3.3. Calorimétrie différentielle à balayage ...................................................................161
5.2.3.4. Spectrométrie infrarouge à transformée de Fourier ..........................................161
5.2.3.5. Comportement en traction ....................................................................................161
5.2.3.6. Comportement au cisaillement inter laminaire ...................................................162
5.2.3.7. Comportement d’interface.....................................................................................162
5.3. Résultats et discussions ......................................................................................... 162
5.3.1. Microstructure ...................................................................................................................162
5.3.1.1. Images MEB en mode « électrons secondaires »................................................162
5.3.1.2. Cartographie par EDX ...........................................................................................164
5.3.2. Suivi des propriétés physiques ........................................................................................167
5.3.2.1. Prise de masse et gonflement ................................................................................167
5.3.2.2. Température de transition vitreuse .......................................................................169
5.3.2.3. Spectres IRTF ..........................................................................................................171
5.3.3. Evolution du comportement en traction ......................................................................171
5.3.3.1. Modes de rupture ....................................................................................................171
5.3.3.2. Module élastique et résistance en traction ...........................................................172
5.3.3.3. Prédictions du comportement en traction à long terme ...................................174
5.3.4. Evolution du comportement en cisaillement inter laminaire .....................................178
5.3.4.1. Modes de rupture ....................................................................................................178
5.3.4.2. Résistances au cisaillement inter-laminaire ..........................................................179
5.3.5. Propriétés d’interface de l’armature PRFV avec le béton ...........................................182
5.3.5.1. Evolution du béton à l’issue des vieillissements .................................................182
5.3.5.2. Modes de ruptures après essais d’arrachements .................................................184
5.3.5.3. Résistances à l’arrachement ...................................................................................185
5.4. Conclusions vis-à-vis des essais de vieillissement ................................................ 188
CONCLUSIONS ET PERSPECTIVES .................................................................... 191
BIBLIOGRAPHIE .............................................................................................. 195
ANNEXES ........................................................................................................205
Annexe A : Images MEB de sections transversales d’armatures en PRF ................... 207
Annexe B : Thermogrammes DSC des échantillons de référence ............................... 209
Annexe C : Courbes issues des essais de traction ........................................................ 215
Annexe D : Courbes issues des essais Short-beam ...................................................... 217
Annexe E : Simulations numériques individuelles ...................................................... 219
Annexe F : Images MEB en sur échantillons de référence ou vieillis ......................... 221
Annexe G : Cartographies EDX de l’élément sodium (Na) sur échantillons de
références ou vieillis ................................................................................. 225
Annexe H : Courbes issues des essais de traction sur échantillons de référence ou
vieillis ....................................................................................................... 227

12
Annexe I : Courbes issues des essais Short-beam sur échantillons de référence ou
vieillis ....................................................................................................... 229
Annexe J : Courbes issues des essais Pull-out sur échantillons de référence ou vieillis
.................................................................................................................. 233

13
LISTE DES FIGURES

Figure 1.1 : Représentation schématique de la structure des matériaux PRF [ISIS 06a] ................. 29
Figure 1.2 : Différents types de fibres d’aramide [INRS 03]................................................................ 31
Figure 1.3 : Représentations (a) de la structure chimique d’un prépolymère UP (b) d’une chaîne
linéaire de polyester insaturé avant réticulation, et (c) du réseau tridimensionnel après
réticulation [SPS 01]. B représente les groupements réactifs du prépolymère et S le
styrène ..................................................................................................................................... 34
Figure 1.4 : Représentations (a) de la structure chimique d’un prépolymère vinylester, (b) d’une
chaine linéaire vinylester avant réticulation, et (c) du réseau tridimensionnel après
réticulation. B représente les groupements réactifs du prépolymère et S le styrène
[SPS 01] .................................................................................................................................. 35
Figure 1.5 : Structure chimique d’un prépolymère époxy de type DGEBA...................................... 35
Figure 1.6 : (a) Réaction époxy/diamine, et (b) structure du réseau époxy réticulé ......................... 36
Figure 1.7 : Schéma de principe du procédé de pultrusion [ISIS 07] ................................................. 37
Figure 1.8 : Ligne de fabrication de barres à fibres aramides tressées (Société Fibex ®, Japon) –
(a) alimentation de la ligne avec les mèche tressées, (b) imprégnation des mèches, (c)
étirage des profilés, (d) passage dans le four, (e) sciage des barres, (f) opération de
sablage optionnelle................................................................................................................ 38
Figure 1.9 : Exemples de barres en PRF disponibles sur le marché ................................................... 39
Figure 1.10 : Déformations à la rupture des matériaux constitutifs des PRF (a) quand m,ult < f,ult et
(b) quand m,ult > f,ult.............................................................................................................. 40
Figure 1.11 : Courbes typiques contrainte-déformation sous sollicitation de traction pour
différentes armatures en PRF et en acier [ACI 06, FIBR 08, TECH 10, ASLA 11,
ROCK 12, SIR 12, VROD 13, COMB 13] ....................................................................... 41
Figure 1.12 : Développement chronologique des documents de recommandations concernant le
dimensionnement des structures en béton renforcées par armatures PRF entre 1996
et 2012 .................................................................................................................................... 42
Figure 1.13 : Exemples de ponts renforcés par armatures en PRF [ACI 96, SALA 02, FIB 07] ... 46
Figure 1.14 : Reconstruction du pont Joffre à Sherbrooke (Canada) en 1997. Renforcement
interne d’une partie de tablier au moyen de grilles PRFC instrumentées par fibres
optiques [BEN 00] ................................................................................................................ 47
Figure 1.15 : Schéma de la plastification d’un polymère par l’eau [VER 00] ..................................... 50
Figure 1.16 : Mécanisme de cloquage par vieillissement osmotique [VER 00] ................................. 50
Figure 1.17 : Comportement en fluage d’un matériau viscoélastique ................................................. 52
Figure 1.18 : Comportement en fluage d’armatures commerciales Schock Combar. (a) courbes
contrainte appliquée versus temps de rupture à différentes températures d’essai, pour
des barres de diamètre 16mm. (b) courbes contrainte appliquée versus temps de
rupture pour des barres de différents diamètres testées à 60 °C ................................... 53
Figure 1.19 : Interactions entre facteurs de dégradation environnementaux et mécaniques (source
[ISIS 07]) ................................................................................................................................ 54
Figure 1.20 : Instrumentation des barres par jauges de déformation, puis installation dans une
enceinte thermique en vue de la détermination du CET transverse ............................. 55
Figure 1.21 : Méthode d’exploitation des thermogrammes DSC pour la détermination de Tg ...... 55
Figure 1.22 : Propositions d’ancrages pour essais de tractions sur armatures PRF [ACI 04] ......... 56
Figure 1.23 : Exemples de dispositifs d’essais Short-beam [MIC 04, CHEN 07, KIM 08] ............... 57
Figure 1.24 : Principe de l’essai Pull-out et exemple de montage d’essai [ROB 10] ......................... 58
Figure 1.25 : Principe du Bond beam test ................................................................................................... 59

15
Liste des figures

Figure 1.26 : Exemples d’essais sur éléments de tabliers renforcés par armatures en PRF, d’après
les études menées par (a) Carvelli et al. [CARV 10] et (b) Bouguerra et al. [BOU 11] 61
Figure 1.27 : Modèles analytiques BPE (a) et CMR (b) ........................................................................ 62
Figure 1.28 : Loi de comportement d’interface utilisée par Newman et al. [NEW 10] .................... 63
Figure 1.29 : Comparaison des longueurs d’ancrages préconisées par l’ACI et estimées
numériquement pour différentes armatures en PRFV (a) et PRFC (b) [NEW 10] .... 63
Figure 1.30 : Maillage du modèle utilisé par Mazaheripour et al. [MAZ 11] ...................................... 64
Figure 1.31 : Lois de comportement du béton (a) et de l’interface (b) [MAZ 11] ............................ 64
Figure 1.32 : Confrontation entre les courbes (force d’arrachement / glissement) obtenues
expérimentalement et par simulations numériques pour des armatures en PRFV de
diamètre 12 mm [MAZ 11].................................................................................................. 65
Figure 1.33 : Estimation grossière de la pénétration des alcalins dans une barre en PRFV, en
fonction du temps d’exposition en solution alcaline à 40°C [KATS 95] ...................... 67
Figure 1.34 : Cycles environnementaux utilisés par Micelli et Nanni, 2004 ...................................... 69
Figure 1.35 : Exemple de courbes prédictives issues d’études de vieillissement accéléré : (a)
PRFV1 en solution 1 et (b) PRFV2 en solution 2 [CHEN 06] ..................................... 69
Figure 1.36 : Armatures vieillies en mortier humide [ROB 09] ........................................................... 70
Figure 1.37 : Images MEB d’armatures en PRFV après différentes condition de vieillissement
[MIC 04, ROB 09, MUF 07] ............................................................................................... 71
Figure 1.38 : Poutres renforcées par armatures en PRFV, d’après Laoubi et al. [LAO 06] ............. 74
Figure 1.39 : Poutres renforcées par des armatures en PRFV étudiées par [ALM 06] .................... 75
Figure 1.40 : Poutres stockées dans un bac de vieillissement (phase sèche), d’après [ALM 06] .... 75
Figure 1.41 : (a) Poutres renforcées par armatures en PRFV et (b) bain de vieillissement de l’étude
de durabilité de [DAV 11] ................................................................................................... 76
Figure 1.42 : Courbes maitresses de prédiction des propriétés résiduelles à long terme [DAV 11]
................................................................................................................................................. 76
Figure 2.1 : Aspect des armatures en PRF étudiées .............................................................................. 80
Figure 2.2 : Micrographies MEB des sections transversales polies des armatures PRF sablées ..... 82
Figure 2.3 : Micrographies MEB (détails à plus fort grossissement) des sections transversales
polies des différentes armatures PRF................................................................................. 83
Figure 2.4 : Mesures de la surface des sections de fibres à partir des micrographies MEB, en
utilisant le logiciel ImageJ ® ................................................................................................ 85
Figure 2.5 : Calorimètre différentiel à balayage TA DSC Q100 ® ..................................................... 86
Figure 2.6 : Détermination de la température de transition vitreuse sur un thermogramme DSC 86
Figure 2.7 : Exemple de thermogramme obtenu pour un échantillon prélevé sur armature
VERRE-S (2 cycles successifs) ........................................................................................... 88
Figure 2.8 : Montage de l’essai de traction et mise en place du dispositif d’ancrage ........................ 89
Figure 2.9 : Modes de rupture en traction .............................................................................................. 90
Figure 2.10 : Allure des courbes contrainte/déformation de traction pour les différentes
armatures en PRF et la barre en acier ................................................................................ 91
Figure 2.11 : Montage de l’essai Short-beam ............................................................................................. 93
Figure 2.12 : Géométrie des appuis adaptés aux armatures PRF ........................................................ 93
Figure 2.13 : Modes de rupture des armatures PRF lors des essais Short-beam .................................. 94
Figure 2.14 : Courbes contrainte/déplacement issues des essais Short-beam ...................................... 95
Figure 2.15 : Synthèse des principales propriétés physiques et mécaniques des armatures étudiées
................................................................................................................................................. 97
Figure 3.1 : (a) Géométrie des corps d’épreuve utilisés pour les essais d’arrachement, et (b)
photographie d’une série d’éprouvettes après fabrication ............................................101
Figure 3.2 : Aspect des armatures en acier étudiées ............................................................................101
Figure 3.3 : Essai de compression sur une éprouvette cylindrique de béton ..................................102

16
Figure 3.4 : (a) engravure des barres en PRF, et (b) instrumentation des éprouvettes par fibre
optique ..................................................................................................................................103
Figure 3.5 : Montage de l’essai Pull-out ..................................................................................................104
Figure 3.6 : Nomenclature des différentes éprouvettes pour essais d’arrachement .......................104
Figure 3.7 : Mode de rupture des différentes éprouvettes après essais Pull-out ...............................106
Figure 3.8 : Courbes contrainte moyenne d’adhérence/déplacement : Armatures ACIER-HA-
12mm (a) et ARA1-S-12mm (b) .......................................................................................108
Figure 3.9 : Courbes contrainte moyenne d’adhérence/déplacement : Armatures ARA2-S-9mm
(a) et ARA2-S-15mm (b)....................................................................................................109
Figure 3.10 : Courbes contrainte moyenne d’adhérence/déplacement : Armatures CARBO-S-
10mm (a) et CARBO-NS-10mm (b) ................................................................................110
Figure 3.11 : Courbes contrainte moyenne d’adhérence/déplacement : Armatures VERRE-S-
12,7mm (a) et VERRE-NS-12,7mm (b) ..........................................................................111
Figure 3.12 : Courbes contrainte moyenne d’adhérence/déplacement : Armatures VERRE-S-
9,5mm (a) et VERRE-S-15,9mm (b)................................................................................112
Figure 3.13 : Résistances à l’arrachement des différentes armatures ................................................114
Figure 3.14 : Courbes typiques contrainte moyenne d’adhérence/déplacement pour les armatures
VERRE-S, VERRE-NS, CARBO-S et CARBO-NS ....................................................115
Figure 3.15 : Courbes caractéristiques contrainte moyenne d’adhérence/déplacement pour les
armatures ARA1-S et ARA2-S ..........................................................................................116
Figure 3.16 : Profils de déformations mesurés par fibre optique :
Armatures VERRE-S-9,5mm-3-FO (a) et VERRE-S-9,5mm-4-FO (b) ....................119
Figure 3.17 : Profils de déformations mesurés par fibre optique :
Armatures VERRE-S-12,7mm-3-FO (a) et VERRE-S-12,7mm-4-FO (b) ................120
Figure 3.18 : Profils de déformations mesurés par fibre optique :
Armatures VERRE-S-15,9mm-3-FO (a) et VERRE-S-15,9mm-4-FO (b) ................121
Figure 3.19 : Profils de déformations mesurés par fibre optique :
Armatures VERRE-NS-12,7mm-3-FO (a) et VERRE-NS-12,7mm-4-FO (b) .........122
Figure 3.20 : Profils de déformations mesurés par fibre optique :
Armatures CARBO-NS-10mm-3-FO (a) et CARBO-NS-10mm-4-FO (b) ..............123
Figure 3.21 : Profils de déformations mesurés par fibre optique :
Armatures CARBO-S-10mm-4-FO (a) et ACIER-HA-12mm-3-FO (b)...................124
Figure 3.22 : Profils de déformations mesurés par fibre optique :
Armatures ARA2-S-9mm-3-FO (a) et ARA2-S-15mm-4-FO (b) ...............................125
Figure 3.23 : Longueurs scellées et longueurs d’ancrage estimées des différentes armatures .......127
Figure 3.24 : Représentations de la longueur scellée et de la longueur d’ancrage :
Armatures VERRE-S-12,7mm (a) et VERRE-NS-12,7mm (b)...................................128
Figure 3.25 : Représentations de la longueur scellée et de longueur d’ancrage :
Armatures CARBO-S-10mm (a) et CARBO-NS-10mm (b) ........................................128
Figure 3.26 : Représentations de la longueur scellée et de la longueur d’ancrage :
Armatures ARA2-S-9mm (a) et ACIER-HA-12mm (b) ...............................................128
Figure 4.1 : Géométrie du problème (a) et zoom sur la zone d’adhérence entre l’armature et le
béton (b) ...............................................................................................................................133
Figure 4.2 : Représentation des modes de séparation associés aux modèles de zones cohésives
[MEI 12] ...............................................................................................................................134
Figure 4.3 : Principaux modèles analytiques d’interface de type BPE (a) et CMR (b) ...................135
Figure 4.4 : Modèle analytique proposé ................................................................................................136
Figure 4.5 : Résultats des identifications spécifiques à chaque essai : armatures VERRE-S-12,7mm
(a) et VERRE-NS-12,7mm (b) .........................................................................................139
Figure 4.6 : Résultats des identifications spécifiques à chaque essai : armatures VERRE-S-9,5mm
(a) et VERRE-S-15,9mm (b) .............................................................................................140

17
Liste des figures

Figure 4.7 : Résultats des identifications spécifiques à chaque essai : armatures CARBO-S-10mm
(a) et CARBO-NS-10mm (b) ............................................................................................140
Figure 4.8 : Résultats des identifications spécifiques à chaque essai: armatures ARA2-S-9mm (a) et
ARA2-S-15mm (b)..............................................................................................................140
Figure 4.9 : Résultats des identifications spécifiques à chaque essai : armatures ACIER-HA-12mm
(a) et ARA1-S-12mm (b)....................................................................................................141
Figure 4.10 : Identifications moyenne et globale : armatures VERRE-S-12,7mm (a) et VERRE-
NS-12,7mm (b)....................................................................................................................141
Figure 4.11 : Identifications moyenne et globale : armatures VERRE-S-9,5mm (a) et VERRE-S-
15,9mm (b) ...........................................................................................................................141
Figure 4.12 : Identifications moyenne et globale : armatures CARBO-S-10mm (a) et CARBO-NS-
10mm (b) ..............................................................................................................................142
Figure 4.13 : Identifications moyenne et globale : armatures ACIER-HA-12mm (a) et ARA1-S-
12mm (b) ..............................................................................................................................142
Figure 4.14 : Identifications moyenne et globale : armatures ARA2-S-9mm (a) et ARA2-S-15mm
(b) ..........................................................................................................................................142
Figure 4.15 : Maillage du modèle numérique : maillage complet (a) et zoom sur l’interface
armature/béton (b) .............................................................................................................143
Figure 4.16 : Exemple de courbe de la loi analytique et de la loi d’évolution de
l’endommagement D() pour le modèle « Identification globale » correspondant aux
armatures VERRE-S-12,7mm...........................................................................................145
Figure 4.17 : Courbes de déplacement/cisaillement expérimentales, analytique et numériques :
armatures VERRE-S-12,7mm (a) et VERRE-NS-12,7mm (b) ....................................146
Figure 4.18 : Courbes de déplacement/cisaillement expérimentales, analytique et numériques :
armatures VERRE-S-9,5mm (a) et VERRE-S-15,9mm (b) .........................................146
Figure 4.19 : Courbes de déplacement/cisaillement expérimentales, analytique et numériques :
armatures ACIER-HA-12mm (a) et ARA1-S-12mm (b) ..............................................146
Figure 4.20 : Courbes de déplacement/cisaillement expérimentales, analytique et numériques :
armatures ARA2-S-9mm (a) et ARA2-S-15mm (b) .......................................................147
Figure 4.21 : Courbes de déplacement/cisaillement expérimentales, analytique et numériques :
armatures CARBO-NS-10mm ..........................................................................................147
Figure 4.22 : Profils de déformations numériques et expérimentaux (fibre optique) : armatures
VERRE-S-9,5mm-3-FO (a) et VERRE-S-9,5mm-4-FO (b) ........................................149
Figure 4.23 : Profils de déformations numériques et expérimentaux (fibre optique) : armatures
VERRE-S-12,7mm-3-FO (a) et VERRE-S-12,7mm-4-FO (b)....................................149
Figure 4.24 : Profils de déformations numériques et expérimentaux (fibre optique) : armatures
VERRE-S-15,9mm-3-FO (a) et VERRE-S-15,9mm-4-FO (b)....................................150
Figure 4.25 : Profils de déformations numériques et expérimentaux (fibre optique) : armatures
VERRE-NS-12,7mm-3-FO (a) et VERRE-NS-12,7mm-4-FO (b).............................150
Figure 4.26 : Profils de déformations numériques et expérimentaux (fibre optique) : armatures
CARBO-NS-10mm-3-FO (a) et CARBO-NS-10mm-4-FO (b) ..................................150
Figure 4.27 : Profils de déformations numériques et expérimentaux (fibre optique) : armatures
CARBO-S-10mm-4-FO (a) et ACIER-HA-12mm-3-FO (b) ......................................151
Figure 4.28 : Profils de déformations numériques et expérimentaux (fibre optique) : armatures
ARA2-S-9mm-3-FO (a) et ARA2-S-15mm-4-FO (b) ...................................................151
Figure 5.1 : Eprouvettes pour essais Short-beam : géométrie des éprouvettes utilisées pour le
vieillissement indirect (a), et photo d’une éprouvette après fendage du cylindre en
béton (b) ...............................................................................................................................155
Figure 5.2 : Armatures destinées à une immersion directe en solution alcaline ..............................155
Figure 5.3 : Ensemble des milieux de vieillissements (a) et détail du milieu 40-AIR (b) ...............158
Figure 5.4 : Nomenclature des différents protocoles de vieillissement ............................................158

18
Figure 5.5 : Armatures prévues pour le suivi des évolutions de masse et de diamètre au cours du
vieillissement (a) et exemple de mesure de diamètre sur une armature sablée (b) ....160
Figure 5.6 : Spectromètre IRTF équipé du dispositif ATR ................................................................161
Figure 5.7 : Images MEB à grossissement « modéré » de la section transversale de barres en
PRFV de référence ou vieillies ..........................................................................................163
Figure 5.8 : Images MEB à fort grossissement réalisées en périphérie de la section transversale de
barres en PRFV de référence et vieillies, à proximité de la couche sablée .................163
Figure 5.9 : Images MEB à fort grossissement réalisées à cœur de la section transversale de barres
en PRFV de référence et vieillies ......................................................................................164
Figure 5.10 : Cartographie EDX sur une section transversale polie d’armature non vieillie :
répartition des éléments carbone (C), silicium (Si), sodium (Na) et potassium (K) ..165
Figure 5.11 : Cartographies EDX de l’élément potassium (K) réalisées à grossissement modéré
sur des sections transversales polies de barres en PRFV de référence ou vieillies. ...166
Figure 5.12 : Cartographies EDX de l’élément potassium (K) réalisées à fort grossissement sur la
périphérie des sections transversales polies de barres en PRFV de référence ou
vieillies. .................................................................................................................................166
Figure 5.13 : Cartographies EDX de l’élément potassium (K) réalisées à fort grossissement sur les
régions centrales des sections transversales polies des barres en PRFV ....................167
Figure 5.14 : Spectres IRTF dans la région 2500-4000 cm-1, d’un échantillon de référence (REF-1)
et d’un échantillon vieilli en solution alcaline à 60 °C pendant 240 jours (60-AKS-
240J) ......................................................................................................................................171
Figure 5.15 : Modes de rupture typique après essais de traction sur échantillons vieillis ..............172
Figure 5.16 : Valeurs de la résistance en traction (a) et du module élastique (b) de barres PRFV de
référence, ou ayant subi différentes périodes d’immersion directe en solution alcaline
...............................................................................................................................................174
Figure 5.17 : Résistances résiduelles en traction des barres en PRFV en fonction du temps de
vieillissement direct (a) et droites d’Arrhenius pour différents taux de rétention (b)
...............................................................................................................................................177
Figure 5.18 : Courbe maîtresse (résistance résiduelle versus temps de vieillissement) à une
température de référence de 20°C ....................................................................................177
Figure 5.19 : Modes de rupture observés après essais de flexion Short-beam sur les barres en PRFV
de référence ou vieillies dans les différentes conditions de vieillissement accéléré ...179
Figure 5.20 : Comparaison entre les résistances au cisaillement inter-laminaire des barres PRFV
exposées aux milieux AKS et AKC (vieillissement direct en solution, et vieillissement
indirect).................................................................................................................................182
Figure 5.21 : Comparaison entre les résistances au cisaillement inter-laminaire des barres PRFV
exposées aux milieux AKS et AIR (vieillissement indirect et vieillissement hors-
solution) ................................................................................................................................182
Figure 5.22 : Aspect typique des éprouvettes de béton à l’issue des vieillissements ......................183
Figure 5.23 : Modes de rupture typiques après essais d’arrachement (Pull-out) sur échantillons de
référence et vieillis dans les différents milieux considérés pendant 240 jours ...........185
Figure 5.24 : Résistances à l’arrachement déterminées sur éprouvettes vieillies dans les différents
milieux considérés et à différentes échéances .................................................................188

19
LISTE DES TABLEAUX

Tableau 1.1 : Propriétés physiques et mécaniques des principales fibres utilisées dans l’industrie
des matériaux composites ................................................................................................. 32
Tableau 1.2 : Propriétés physiques et mécaniques des principales matrices thermodurcissables
utilisées pour la stratification des composites ................................................................ 36
Tableau 1.3 : Exemples d’armatures en PRF commercialisées ............................................................ 38
Tableau 1.4 : Caractéristiques mécaniques typiques d’armatures en PRF et en acier [ACI 06, FIBR
08, TECH 10, ASLA 11, ROCK 12, SIR 12, VROD 13, COMB 13]. Pour les PRF,
les intervalles indiqués correspondent à des valeurs typiques pour des fractions
volumiques de fibres de 0,5 à 0,7 ..................................................................................... 41
Tableau 1.5 : Facteurs de réduction proposés par les guides ACI 440.1R-06, CSA-S6-06 et
JSCE 97................................................................................................................................ 45
Tableau 1.6 : CET longitudinaux et transverses typiques d’armatures en PRF et en acier [NEV 96,
ISIS 07] ................................................................................................................................ 48
Tableau 1.7 : Grades de durabilité des barres PRFV selon les recommandations [ISIS 06e] ......... 49
Tableau 1.8 : Pertes de résistance en traction après vieillissement accélérés dans différents
environnements, d’après une sélection d’études de la littérature ................................ 72
Tableau 2.1 : Liste des différentes armatures en PRF étudiées ........................................................... 80
Tableau 2.2 : Résultats des mesures de diamètres pour les fibres des différentes barres PRF
étudiées ................................................................................................................................ 84
Tableau 2.3 : Valeurs de Tg déterminées par DSC pour les différentes armatures PRF (2 cycles
successifs) ............................................................................................................................ 87
Tableau 2.4 : Eprouvettes testées lors des essais de traction ............................................................... 89
Tableau 2.5 : Paramètres des essais de traction...................................................................................... 90
Tableau 2.6 : Résultats des essais de traction ......................................................................................... 92
Tableau 2.7 : Eprouvettes pour essais Short-beam................................................................................... 93
Tableau 2.8 : Résultats des essais Short-beam ........................................................................................... 95
Tableau 3.1 : Liste des armatures de l’étude .........................................................................................101
Tableau 3.2 : Composition du béton des éprouvettes ........................................................................102
Tableau 3.3 : Résultats des essais de compression sur le béton.........................................................102
Tableau 3.4 : Résultats des essais d’arrachements ...............................................................................113
Tableau 3.5 : Longueurs d’ancrage estimées à partir des profils expérimentaux et
de la relation (3.2.) ............................................................................................................127
Tableau 4.1 : Résultats de la procédure d’identification .....................................................................138
Tableau 4.2 : Caractéristiques élastiques des armatures et du béton utilisées dans la modélisation
numérique..........................................................................................................................144
Tableau 4.3 : Détermination du coefficient de modulation  pour les différentes armatures .......148
Tableau 5.1 : Résultats d’essais de compression du béton (seconde gâchée) ..................................157
Tableau 5.2 : pH des solutions alcalines................................................................................................158
Tableau 5.3 : Répartition des éprouvettes dans les milieux de vieillissement ..................................159
Tableau 5.4 : Suivi de prise de masse des barres en PRFV sablées au cours du vieillissement direct
par immersion dans la solution alcaline ........................................................................168
Tableau 5.5 : Suivi de prise de masse des barres non-sablées au cours du vieillissement direct par
immersion dans la solution alcaline ...............................................................................168
Tableau 5.6 : Variation de diamètre des barres sablées au cours du vieillissement direct par
immersion dans la solution alcaline ...............................................................................169
Tableau 5.7 : Variation de diamètre des barres non-sablées au cours du vieillissement direct par
immersion dans la solution alcaline ...............................................................................169

21
Liste des tableaux

Tableau 5.8 : Températures de transition vitreuse de la matrice vinylester, mesurées par DSC sur
des prélèvements de barres de référence ou vieillies dans les différentes conditions
de vieillissement accéléré : Tg(1) correspond à la Tg au premier passage et Tg(2) au
second passage ..................................................................................................................170
Tableau 5.9 : Modules élastiques et résistances en traction de barres PRFV de référence, ou ayant
subi différentes périodes d’immersion directe en solution alcaline ..........................173
Tableau 5.10 : Valeurs de résistances au cisaillement inter-laminaire des barres en PRFV de
référence ou vieillies dans les différentes conditions de vieillissement accéléré. .181
Tableau 5.11 : Résistance en compression du béton ...........................................................................184
Tableau 5.12 : Résistance à l’arrachement ............................................................................................187

22
INTRODUCTION GENERALE

L a corrosion des armatures en acier constitue la principale cause de dégradation des


ouvrages en béton armé. Pour remédier à ces désordres structurels, il est généralement
nécessaire d’effectuer des interventions de maintenance / réparation, dont le coût ne cesse
d’augmenter dans le contexte actuel de vieillissement du patrimoine bâti français. A titre
d’illustration, les données publiées par le Sétra en 2012 dans le fascicule « Image Qualité des
Ouvrages d’Art » [IQOA 12], qui concernent les 12000 ponts du réseau routier national non
concédé, permettent de dresser un constat alarmant de la situation. Il ressort en effet que 23 %
des ponts nécessitent un entretien spécialisé urgent, 5 % nécessitent des travaux de réparation liée
à une altération de la structure, et environ 1 % présente une déficience structurelle grave
nécessitant des travaux de réparation urgents.
Afin de prévenir cette problématique de corrosion sur les ouvrages en construction, une
solution apparue dans les années 1980 consiste à remplacer les armatures en acier par des
armatures en matériaux composites insensibles à la corrosion [ACI 96, BANK 06]. Ces
armatures sont des barres de Polymères Renforcés de Fibres (PRF), dont les plus courantes sont
fabriquées à base de fibres de verre, de carbone ou d’aramide. Il existe aujourd’hui plusieurs
textes réglementaires, notamment aux USA [ACI 04, ACI 06, ACI 08], au Canada [CSA 06,
CSA 10, CSA 12] et au Japon [JSCE 97], qui définissent les principes de dimensionnement et les
règles de mise en œuvre de ces armatures en PRF. Ces textes ont ainsi permis de réaliser en
Amérique du Nord et au Japon de nombreux ouvrages en béton armé par barres en PRF [BAK
02], principalement dans des zones géographiques soumises à des environnements très sévères
(hivers rudes avec des problématiques de gel/dégel et un usage intensif des sels de déverglaçage,
régions côtières fortement sujettes aux embruns, etc…), où la résistance à la corrosion devient un
argument décisif dans le choix de la solution constructive. En Europe, un guide de construction a
été édité par le Conseil National de la Recherche Italien [CNR 07] et un chapitre spécifique des
Eurocodes est en cours d’élaboration par le Centre Commun de Recherche de la Commission
Européenne, en relation avec le code italien existant. L’introduction de ce type de matériau
alternatif à l’acier dans les secteurs du génie civil et du bâtiment revêt un enjeu sociétal majeur,
puisqu’il pourrait potentiellement permettre d’accroitre la longévité des structures, mais surtout
de diminuer drastiquement les dépenses d’entretien pour les constructions nouvelles.
Cependant, si l’utilisation de ces armatures en PRF semble prometteuse, elle suscite encore des
réserves de la part des maîtres d’ouvrages. Outre leur prix nettement supérieur à celui des aciers,
ces matériaux possèdent un comportement mécanique de type élastique fragile, et leur adhérence
avec le béton varie fortement en fonction de la géométrie des barres (fibres parallèles ou tressées)
ou de leur traitement de surface (revêtement à base de sable, relief de surface). Leurs
performances sont également sensibles à la chaleur et aux cycles thermiques, car les PRF
présentent des coefficients de dilatation thermique différents de celui du béton ainsi qu’une chute
importante de propriétés mécaniques pour les températures supérieures à la température de
transition vitreuse de la matrice polymère. Enfin, on ne connait pas suffisamment le
comportement à long terme des structures renforcées par PRF. En effet, une importante source
de questionnement vient du fait que les PRF les plus utilisés (car les moins onéreux) sont
constitués de fibres de verre et de matrice vinylester, qui sont des matériaux susceptibles de se
dégrader dans des milieux alcalins comme le béton.
De nombreuses études de durabilité ont été menées en vue d’évaluer le comportement à long
terme de ce type de matériaux [BEN 02, MIC 04, ALM 06, CHEN 07, DAV 08, ROB 09,
ROB 10, DAV 11]. Le principe de ces études consiste le plus souvent à accélérer le vieillissement
en augmentant la température (loi d’Arrhenius) et à immerger le matériau directement dans une

23
Introduction générale

solution alcaline représentative du milieu béton. Cependant, ces essais accélérés peuvent conduire
à surestimer les dégradations et contribuer ainsi à alarmer les maîtres d’œuvre et ingénieurs
intéressés par ces nouveaux matériaux, alors qu’à contrario, les inspections sur ouvrages réels de
référence ne signalent pas de dégradation significative des armatures en PRF après plusieurs
années de service [ISIS 06c, MUF 07]. De manière générale, des recherches complémentaires
sont donc nécessaires pour développer des méthodologies d’essais mieux adaptées et des
procédures de vieillissement accélérées plus représentatives des conditions de service réelles.
En France, l’utilisation des armatures PRF reste très largement cantonnée au domaine du
renforcement par technique NSM (Near Surface Mounted), qui consiste à sceller des joncs
composites dans des engravures réalisées à la surface de la structure en béton [KRE 12]. Les
applications en renforcement interne de structures restent marginales, et il n’existe pas de filière
structurée de production et de certification des barres en PRF. Il faut souligner que l’utilisation de
ces barres n’est pas motivée ici par la sévérité du climat, comme c’est le cas au Canada
notamment.
En ce qui concerne la recherche, seuls quelques travaux exploratoires ont été menés en France
[COT 99, SAY 11] et il n’y a pas à l’heure actuelle de laboratoire disposant d’un ensemble
complet de méthodologies d’essais permettant de caractériser le comportement mécanique des
barres, celui des interfaces barres/béton ou des structures renforcées par PRF, ou encore la
durabilité de ces matériaux, tout en disposant également d’outils de modélisation. L’objectif de ce
travail de thèse est donc de mettre en place ces différentes méthodologies et d’initier un effort de
recherche en vue de mieux appréhender le comportement mécanique et la durabilité des
structures renforcées par PRF, afin de livrer un avis pertinent concernant ce type d’application en
France.
Le premier chapitre de ce manuscrit est consacré à une revue bibliographique sur les
armatures en PRF et leur utilisation comme renforts internes de structures en béton. Une
première partie présente les différents types d’armatures en PRF disponibles sur le marché, ainsi
que leurs matériaux constitutifs (fibres et matrices thermodurcissable) et leurs procédés de
fabrication. Les principaux guides de dimensionnement et normes existants sont ensuite
brièvement décrits, et quelques exemples d’ouvrages renforcés par armatures PRF sont présentés.
Par la suite, un état de l’art est dressé sur les propriétés physiques et mécaniques de ces armatures,
leur durabilité dans un environnement de génie civil, et le comportement de l’interface
armature/béton. Une attention particulière est portée aux principaux modèles de la littérature
permettant de décrire le comportement mécanique de l’interface entre les barres PRF et le béton,
et aux études de durabilité basées sur des essais de vieillissement accéléré.
Le second chapitre est consacré à la caractérisation des principales propriétés physiques et
mécaniques d’une sélection d’armatures en PRF du commerce, à base de fibres de verre, de
carbone ou d’aramide. Des observations par microscopie électronique à balayage (MEB) sont
réalisées afin de mieux appréhender la microstructure de chaque type d’armature. Des
prélèvements d’armatures sont analysés par calorimétrie différentielle à balayage (DSC), afin
d’évaluer la température de transition vitreuse (Tg) des matrices polymère, et d’estimer la qualité
de réticulation de ces dernières. Enfin, les propriétés mécaniques des armatures (module
d’élasticité et résistance) sont déterminées par des essais de traction, et la résistance au
cisaillement inter-laminaire (indicateur de la qualité de l’interface fibre/matrice) est évaluée par
des essais de flexion trois points à appuis rapprochés (essai Short-beam). Le montage de l’essai
Short-beam a été conçu, dessiné et réalisé à l’occasion du présent travail de thèse au sein de l’Ifsttar.
Le troisième chapitre est dédié à l’étude du comportement mécanique de l’interface entre les
armatures en PRF étudiées précédemment et le béton. Pour chaque type d’armatures, nous
considérons des barres sablées et non sablées. L’adhérence entre ces différentes armatures est
caractérisée au moyen d’un essai d’arrachement (appelé également essai Pull-out), sur des corps

24
d’épreuve constitués d’armatures partiellement scellées dans des blocs cylindriques de béton. Le
dispositif d’essai d’arrachement a également été conçu et réalisé dans les locaux de l’Ifsttar pour
cette occasion. Ces investigations visent ainsi à évaluer l’influence de différents paramètres
caractéristiques des PRF sur le comportement mécanique de l’interface armature/béton :
propriétés des matériaux constitutifs des PRF (nature des fibres), caractéristiques de surface
(géométrie, rugosité), ou encore diamètre des barres. Une grande originalité de ce travail est liée à
l’instrumentation d’une partie des corps d’épreuve par des capteurs de déformation à fibres
optiques placés au niveau de l’interface armature PRF/béton. Ce dispositif de mesures réparties,
qui est utilisé à notre connaissance pour la première fois dans le cas d’armatures en PRF, permet
d’accéder à d’importantes informations relatives au comportement d’interface comme le profil de
contraintes le long du scellement ou la longueur d’ancrage effective des armatures. Cette dernière
grandeur constitue un élément essentiel du dimensionnement de l’ancrage.
En complément de l’étude expérimentale, un travail de modélisation est proposé dans le
quatrième chapitre en vue de simuler les essais d’arrachement et d’appréhender plus finement
les mécanismes de transfert d’efforts mis en jeu entre l’armature et le béton lors de ces essais.
Dans un premier temps, une loi analytique d’interface de type adhérence - glissement est
développée. Les paramètres gouvernant cette loi sont alors identifiés à partir des données issues
des essais d’arrachement, selon une procédure d’identification spécifique. Cette loi d’interface est
par la suite intégrée dans un modèle numérique aux éléments finis (modèle d’endommagement de
zones cohésives). A partir de l’outil numérique ainsi développé, les essais d’arrachement
précédemment réalisés sont simulés, et les profils numériques de déformations à l’interface sont
confrontés aux mesures fournies par les fibres optiques.
Enfin, le cinquième chapitre présente une campagne de vieillissement accéléré mise en
œuvre sur des barres en PRF à fibres de Verre (PRFV). Les armatures sont vieillies pendant des
durées allant jusqu’à 240 jours, dans une solution alcaline ou en milieu cimentaire immergé afin
de simuler l’effet d’une exposition prolongée dans le milieu fortement alcalin que constitue le
béton. Les bains sont thermostatés (à des températures de 20, 40, et 60 °C) afin d’accélérer la
cinétique de vieillissement. Le but de cette étude est d’évaluer, à différents étapes de
vieillissement, les évolutions des caractéristiques physiques et mécaniques des armatures et des
interfaces armatures/béton, liées aux éventuelles dégradations survenues lors du vieillissement
accéléré. Ces données nous permettront globalement de mieux appréhender la durabilité à long
terme des structures renforcées par armatures PRFV.

25
CHAPITRE 1

1. ETUDE BIBLIOGRAPHIQUE

27
Chapitre 1

1.1. Introduction

Longtemps utilisés dans des applications aéronautiques et aérospatiales, les matériaux composites
ont fait leur apparition dans le domaine de la construction à partir des années 1980 [ACI 96,
BANK 06]. L’introduction de ce type de matériau alternatif à l’acier dans les secteurs du génie
civil et du bâtiment est principalement motivée par la problématique de corrosion des aciers de
renforcement, qui entraine d’importantes dépenses d’entretien et de réparation sur le parc
d’ouvrages existants. Ces armatures composites sont des barres de Polymères Renforcés de
Fibres (PRF), dont les plus courantes sont fabriquées à base de fibres de verre, de basalte, de
carbone ou d’aramide. De nombreux ouvrages ont déjà été construits avec ce type d’armatures, et
plus de 10 millions de mètres linéaires d’armatures composites sont utilisés chaque année dans le
monde dans le secteur de la construction, principalement en Amérique du Nord [FIB 07]. Ces
armatures, résistantes à la corrosion offrent donc aux maîtres d’ouvrage la possibilité de réduire
les opérations de maintenance, voire d’augmenter la durabilité des infrastructures, et donc de
réaliser des économies substantielles sur l’ensemble du cycle de vie d’un ouvrage.
Ce chapitre a pour objet de présenter les différents types d’armatures en PRF existant sur le
marché, en décrivant leurs constituants (fibres et matrices) et leurs spécificités, ainsi que les
problématiques liées à leurs applications dans le cadre du renforcement structural. Il référence les
principaux guides de dimensionnement et normes publiés, et décrit, à titre d’exemples, quelques
ouvrages de références renforcés par armatures composites. Enfin, une revue bibliographique
dresse un état de l’art sur les propriétés physiques et mécaniques de ces armatures, leur durabilité
dans un environnement génie civil, et le comportement de l’interface armature/béton. Une
attention particulière sera portée aux principaux modèles de la littérature permettant de décrire le
comportement mécanique de l’interface entre les barres en PRF et le béton, et aux études de
durabilité consacrées au vieillissement de cette interface sous sollicitation environnementale.

1.2. Différents types d’armatures composites

Le terme de matériau « composite » désigne de manière générale un matériau issu de l’assemblage


de deux ou plusieurs constituants, non miscibles mais présentant une forte adhérence entre eux.
Dans la suite du document, le terme armature composite désignera une barre constituée de fibres
rigides enrobées par une matrice polymère, et pourra également être dénommé Polymère
Renforcé de Fibres (PRF). La structure typique d’un PRF est illustrée sur la Figure 1.1. Par
soucis de simplicité, cette figure représente un PRF dont les fibres sont toutes orientées dans une
unique direction, mais dans la pratique, les fibres d’un PRF peuvent être orientées selon des
directions multiples. Les fibres confèrent au composite ses performances mécaniques,
notamment sa résistance et sa rigidité. La matrice polymère joue quant à elle un rôle de liaison, de
protection et de transfert de charge entre les fibres. Les armatures en PRF présentent l’intérêt
d’être plus légères et plus résistantes en traction que l’acier. Elles démontrent de bonnes
performances vis-à-vis de la fatigue et du fluage, mais surtout, elles s’avèrent peu sensibles au
phénomène de corrosion. Il existe de nombreuses variétés d’armatures en PRF constituées de
différents types de fibres et de matrices, que nous proposons de décrire brièvement dans les
paragraphes suivants.

28
Etude bibliographique

Figure 1.1 : Représentation schématique de la structure des matériaux PRF [ISIS 06a]

1.2.1. Les fibres de renforcement

Les principales fibres utilisées pour la fabrication des armatures en PRF sont les fibres de verre,
de carbone, d’aramide, ou encore de basalte. Avec des diamètres de l’ordre de la dizaine de μm,
leur structure moléculaire est orientée dans le sens longitudinal et présente généralement moins
de défauts microstructuraux que le matériau massif, ce qui leur confère de bonnes performances
mécaniques. Au cours du process de fabrication, la fibre reçoit généralement un traitement de
surface (dépôt d’ensimage, oxydation,…) afin d’améliorer les caractéristiques générales du renfort
et d’optimiser la compatibilité et l’adhérence ultérieure avec la matrice polymère. Nous
présentons par la suite les principales fibres permettant de fabriquer les armatures en PRF
utilisées en génie civil ; leurs propriétés physiques et mécaniques sont également rapportées dans
le Tableau 1.1.

1.2.1.1. Fibres de verre

Formées par un étirement rapide et continu de verre en fusion, les fibres de verre représentent
l’écrasante majorité des fibres de renforcement utilisées sur le marché, en raison de leur excellent
rapport performance/cout. Ainsi, près de 99 % des pièces composites de grande diffusion sont
actuellement fabriquées à partir de fibres de verre. Il existe différents types de fibres avec des
compositions verrières spécifiques qui permettent d’améliorer certaines propriétés particulières,
comme les résistances mécanique, chimique ou diélectrique [GUI 95]. Citons notamment :
Les fibres de verre-E (à usage général, avec de bonnes propriétés électriques), qui sont
des borosilicates d’alumine. Leur faible teneur en oxydes de métaux alcalins leur procure
de bonnes propriétés d’isolation électrique. Elles représentent 96 % de la production et
se retrouvent dans la majorité des applications industrielles en raison de leur coût
modéré (environ 2 €/kg).
Les fibres de verre-S ou R (haute résistance mécanique) contiennent des teneurs élevées
en silice et en alumine, mais ne comportent ni bore ni alcalins. Elles présentent des
propriétés mécaniques supérieures à celles des fibres de verre-E, avec une résistance en
traction et un module d’Young respectivement 30 % et 20 % plus élevés. Elles sont
également plus coûteuses (environ 10 €/kg), ce qui restreint leur usage à des applications
à hautes performances dans l’industrie de l’armement ou l’aéronautique.
Les fibres de verre-AR (Alkali-Résistantes) comportent des teneurs élevées en oxyde de
zirconium (ZrO2) et en soude, qui leur confèrent une bonne résistance chimique en
milieu alcalin. Elles peuvent être utilisées pour le renforcement du ciment mais restent

29
Chapitre 1

peu présentes dans les PRF en raison de leur moindre compatibilité avec les matrices
polymères usuelles [FIB 07].

Les fibres de verre destinées à la fabrication de composites à matrice organique sont toujours
recouvertes d’un ensimage plastique qui permet de faciliter la mise en œuvre et d’optimiser les
propriétés finales du composite. Il s’agit d’une émulsion aqueuse contenant notamment des
agents filmogènes collants (souvent un polymère du même type que la matrice envisagée de
manière à faciliter l’imprégnation), des agents lubrifiants, et des agents de pontages (le plus
souvent des organosilanes) qui assurent la liaison chimique entre le verre et la matrice et
améliorent la tenue au vieillissement hydrolytique [GUI 95].
De manière générale, les propriétés physiques et mécaniques du verre sont considérées comme
étant isotropes. Les fibres de verre, possèdent également une haute résistance thermique et
d'excellentes propriétés d'isolation électrique. Leur principal point faible réside dans leur
sensibilité à l’humidité et aux alcalins (pour les fibres autres que AR).

1.2.1.2. Fibres de carbone

Les fibres de carbone sont majoritairement produites par pyrolyse (décomposition thermique à
haute température) d’un précurseur organique, le polyacrylonitrile (PAN). Après un premier
traitement d’oxydation du PAN vers 400 °C, la fibre subit ensuite un traitement de carbonisation
entre 1000 et 1500 °C sous atmosphère inerte, et éventuellement un traitement complémentaire
de graphitisation entre 2500 et 3000 °C. Ainsi, la carbonisation conduit à l’obtention de fibres
Haute Résistance (HR) tandis que la graphitisation permet de produire des fibres Haut Module
(HM) ayant une structure plus compacte et ordonnée, proche de celle du graphite (pureté en
carbone de l’ordre de 99 %) [LUY 94].
Globalement, les fibres de carbone sont caractérisées par leur faible densité, une rigidité bien
plus élevée que celle des fibres de verre, une résistance élevée à la traction, une bonne tenue en
température (à plus de 2500 °C en milieu inerte), une bonne conductivité électrique et thermique,
un faible coefficient de dilatation thermique, et une inertie chimique notamment vis-à-vis de
l’humidité et des bases (en milieu non oxydant). Les principales propriétés physiques et
mécaniques des fibres HR et HM sont répertoriées dans le Tableau 1.1. En raison de leur
orientation et de la structure carbonée sous forme de feuillets [LUY 94], ces fibres présentent
une forte anisotropie, avec des propriétés très différentes dans les directions longitudinales et
transverses.
La surface des fibres de carbone étant chimiquement peu réactive, elles présentent
naturellement une faible compatibilité avec les résines thermodurcissables usuelles. La plupart des
fabricants réalisent donc un traitement de surface par oxydation électrolytique qui permet de
créer des sites fonctionnels polaires de surface (groupe hydroxyles OH, carbonyles CO ou
carboxyles COOH), et déposent également des ensimages dont les constituants sont compatibles
avec les résines d’imprégnation. Ces traitements vont favoriser l’adhérence fibre/matrice et jouer
un rôle important sur la résistance au cisaillement inter-laminaire des composites [LUY 94].
Ces fibres très performantes sont également plus coûteuses que les fibres de verre, avec un
prix moyen qui est actuellement de l’ordre de 15-20 €/kg pour les grades commerciaux non
aéronautiques [CIN 02, SHA 14].

30
Etude bibliographique

1.2.1.3. Fibres d’aramide

Le terme aramide est le qualificatif donné aux fibres synthétiques constituées d’une chaîne
polyamide dans laquelle au moins 85 % des groupements amides (-NH-CO-) sont directement
liés à deux noyaux benzéniques [PIN 95]. Ce sont donc des polyamides aromatiques dotés d’une
structure cristalline très rigide. Il existe plusieurs types de fibres aramides dans le commerce, qui
se distinguent notamment par la position des groupes fonctionnels sur les noyaux
aromatiques (Figure 1.2) [INRS 03] :
Des méta-aramides, comme le Nomex ® (Dupont de Nemours ®, USA).
Des para-aramides, comme le Kevlar ® (Dupont de Nemours ®, USA) ou le
Twaron® (Akzo Nobel ®, Pays-Bas).
Des copolymères de para-aramide, comme le Technora ® (Teijin ®, Japon).

En ce qui concerne les para-aramides et copolymères, le procédé de fabrication de base conduit à


l’obtention de fibres à bas module : les produits Kevlar 29 ®, Twaron ® et Technora ®
présentent ainsi un module d’Young en traction de l’ordre de 60 GPa. Une étape supplémentaire
d’étirage à chaud permet d’orienter fortement la structure cristalline et d’obtenir des fibres à haut
module de l’ordre de 120 GPa (Kevlar 49 ® et Twaron HM ®). Ce sont essentiellement ces
fibres haut-module qui sont utilisées pour le renforcement de matériaux composites, les autres
étant plutôt destinées à des applications textiles, câble ou pour la protection balistique.

Figure 1.2 : Différents types de fibres d’aramide [INRS 03]

Les principales propriétés des fibres para-aramides de haut module sont regroupées dans le
Tableau 1.1. Ces fibres sont caractérisées par une faible densité, une bonne résistance en
traction, une rigidité intermédiaire à celle des fibres de verre et de carbone, une résistance en
température jusqu’à 300 °C, un comportement auto-extinguible, et des coefficients de dilatation
thermique très différents dans les sens longitudinal et transversal [PIN 95].
Leurs principaux inconvénients résident dans leur sensibilité au rayonnement UV, leur reprise
d’humidité importante (pouvant atteindre 3 % en masse dans les conditions standard), leurs
performances médiocre en compression, et une difficulté pour la découpe et l’usinage. En outre,
ces fibres aramides, particulièrement résistantes à l’abrasion, peuvent présenter de mauvaises
propriétés d’adhérence avec certaines matrices polymères malgré l’utilisation d’ensimages.

31
Chapitre 1

1.2.1.4. Fibres de basalte

Les fibres de basalte sont obtenues par procédé d’extrusion dans des filières, à partir de roches
volcaniques fondues à des températures de l’ordre de 1450 °C [FIB 07, BAS 06]. Comme le
verre, le basalte est constitué majoritairement de silice SiO2 (environ 60 % en volume), mais
comporte des oxydes métalliques différents et une structure plus dense. Les fibres de basalte
présentent des propriétés physiques et mécaniques sensiblement supérieures à celles des fibres de
verre (cf. Tableau 1.1), tout en restant nettement moins coûteuses que les fibres de carbone ou
d’aramide. Avec une température de fusion de l’ordre de 1450 °C, elles sont plus résistantes que
les fibres de verre vis-à-vis du feu, et peuvent donc présenter un intérêt dans des applications
nécessitant une bonne résistance aux incendies. Bien que résistantes aux environnements
chimiques acides, les fibres de basalte restent comme les fibres de verre très sensibles aux alcalins.
Ces fibres, dont le potentiel commence juste à être exploré pour les applications du génie civil et
de la construction ne seront pas considérées dans la présente étude.

1.2.1.5. Propriétés comparées des différents types de fibres

Les principales propriétés des fibres précédemment citées sont regroupées dans le Tableau 1.1.
[LUY 94, GUI 95, PIN 95, CIN 02, BAS 06, CARM 06].

Tableau 1.1 : Propriétés physiques et mécaniques des principales fibres utilisées dans l’industrie
des matériaux composites
Verre E Verre R Verre Carbone Carbone Aramide Basalte
ou S AR HR HM (Kevlar 49
ou Twaron
HM)
Densité 2,6 2,58 2,68 1,75 1,8 1,45 2,48
Diamètre usuel 16 10 - 5-8 5-8 12 9-23
(µm)
Résistance en 3400 4400 3700 3400-4500 2000-2500 2760 4840
traction (MPa)
Module 73 86 76 230-250 390-450 120 89
d’Young (GPa)
Allongement à < 4,8 < 5,4 < 4,9 1,4-1,8 0,5-0,6 2,4 3,15
rupture (%)
Coefficient de 0,22 0,215 - 0,3 0,35 0,4
Poisson (%)
Coefficient de
dilatation lin.
Longitudinal 5 4 7,9 -0,1 à -0,3 -0,8 à -1,5 -3,5 à -5 5,5
Transversal idem idem idem 36 34 42 idem
(x10-6 .K-1)
Résistance
Chimique Prise
à l’eau TB TB TB TB TB d’humidité TB
aux bases F F TB TB TB de 2 à 3% F
*F=Faible ** TB=Très Bonne

32
Etude bibliographique

1.2.2. Les matrices polymères thermodurcissables

Dans les matériaux composites, la matrice polymère assure le transfert et la répartition des
charges entre les fibres. En outre, elle protège les fibres contre l’abrasion et constitue une barrière
contre les agents agressifs de l’environnement. Les polymères employés comme matrice
d’armatures en PRF sont généralement de nature thermodurcissable. Les constituants de base
(monomères), initialement à l’état liquide, réagissent entre eux dans le cadre d’une réaction de
polymérisation irréversible (polycondensation ou polymérisation en chaîne) dont la cinétique
dépend de la présence éventuelle d’un catalyseur ou de l’apport de chaleur. Cette polymérisation
engendre des nœuds de réticulation chimique et conduit à la formation d’un réseau
macromoléculaire tridimensionnel. Cette structure réticulée confère aux matrices
thermodurcissables une bonne stabilité dimensionnelle et thermique, ainsi qu’une bonne
résistance aux solvants.
Les polymères thermodurcissables les plus couramment utilisés pour la fabrication de PRF
sont les polyesters, les vinylesters et les époxydes [PAS 02]. Le choix du polymère dépend
principalement du niveau de résistance chimique et environnementale nécessaire dans le cadre de
l’application visée (résistance aux alcalins pour les armatures PRF destinées à être noyées dans le
béton), et de l’adéquation entre la température de service envisagée et la résistance thermique du
polymère (valeur de la température de transition vitreuse notamment). Les paragraphes suivants
décrivent les principales caractéristiques de ces grandes familles de matrices thermodurcissables.

1.2.2.1. Matrice polyester

Les polyesters insaturés (UP) sont les matrices les plus répandues dans l’industrie des matériaux
composites, car peu onéreux et adaptés à la plupart des procédés de mise en œuvre. Les
prépolymères polyesters sont de longues chaînes linéaires obtenues par polycondensation de
diacides avec des glycols, qui contiennent de nombreuses insaturations (doubles liaisons
éthyléniques) ainsi que des groupements esters, comme illustré sur la Figure 1.3 (a) [SPS 01].
Par le terme résine polyester, on désigne en fait un prépolymère UP mis en solution dans un
diluant réactif co-polymérisable, ce dernier étant le plus souvent du styrène. L’adjonction d’un
catalyseur dans la résine permet de déclencher la réaction de copolymérisation entre le styrène et
les sites réactifs du prépolymère, engendrant ainsi un pontage entre les chaînes de polyester et
conduisant à la formation du réseau tridimensionnel (Figure 1.3 (a) et (b)) [SPS 01, JAN 04].
Ces résines présentent plusieurs inconvénients : elles subissent un retrait volumique élevé lié à
l’évaporation de styrène lors de la polymérisation (environ 8 % [FIB 07]) et sont sensibles aux
ultraviolets. D’autre part, leur concentration élevée en groupements esters les rend
particulièrement vulnérables à l’action des alcalins (saponification) et aux dégradations
hydrolytiques. Pour ces raisons, leur usage est généralement proscrit pour la fabrication
d’armatures en PRF destinées au renforcement interne des structures en béton (milieu très
alcalin).

33
Chapitre 1

(a)

(b)

(c)

Figure 1.3 : Représentations (a) de la structure chimique d’un prépolymère UP (b) d’une chaîne
linéaire de polyester insaturé avant réticulation, et (c) du réseau tridimensionnel après réticulation
[SPS 01]. B représente les groupements réactifs du prépolymère et S le styrène

1.2.2.2. Matrice vinylester

Les résines vinylesters sont, comme les résines polyesters, constituées de prépolymères en
solution dans le styrène. Cependant, la structure chimique des prépolymères est sensiblement
différentes, puisque i) les groupes réactifs (doubles liaisons C=C) sont situés uniquement aux
extrémités de chaînes, et ii) le nombre de groupements esters est fortement réduit (Figure 1.4
(a)) [SPS 01]. Le mécanisme de copolymérisation avec le styrène reste analogue à celui des
polyesters insaturés, mais la densité de ponts styrènes dans le réseau final est sensiblement réduite
(Figure 1.4 (b) et (c)) [SPS 01, SCHN 03]. Cette particularité confère aux matrices vinylesters
une meilleure ténacité ainsi qu’une bonne tenue à la fatigue.
En raison de leur faible concentration en groupements esters et d’un encombrement stérique
important de ces groupes sur la chaîne du prépolymère, les vinylesters présentent une bonne
résistance vis-à-vis des acides/bases, et sont également peu sensibles à l’humidité. Ils offrent
également une bonne résistance thermique et au feu, bien supérieure à celle des polyesters et
même à certains systèmes époxy. Leur coût est généralement intermédiaire entre celui des
polyesters et des époxys.
De manière générale, les matrices vinylesters sont donc fréquemment utilisées dans les
applications composites nécessitant à la fois de bonnes propriétés mécaniques et une résistance
aux agressions chimiques voire des propriétés barrière vis-à-vis du milieu extérieur, notamment
pour la fabrication de canalisations et de réservoirs. Ils constituent également une matrice de
choix pour les armatures en FRP destinées au renforcement interne des structures en béton. Les
matrices vinylesters sont le plus souvent associées aux fibres verres, vis-à-vis desquelles elles
présentent une bonne compatibilité et une bonne adhésion, du fait de la présence de groupes
hydroxyles sur les chaînes du polymère.

34
Etude bibliographique

(a)

(b)

(c)

Figure 1.4 : Représentations (a) de la structure chimique d’un prépolymère vinylester, (b) d’une
chaine linéaire vinylester avant réticulation, et (c) du réseau tridimensionnel après réticulation. B
représente les groupements réactifs du prépolymère et S le styrène [SPS 01]

1.2.2.3. Matrice époxy

Les résines époxy ou époxydes, désignent une large famille de polymères thermodurcissables qui
sont utilisés dans tous les secteurs industriels, en tant qu’adhésifs ou matrices de matériaux
composites. Il s’agit généralement de systèmes bi-composant, comportant un prépolymère époxy
O
porteur de cycles oxiranes , et un durcisseur capable réagir avec ces cycles.
Le prépolymère le plus répandu est le diglycidyléther de bisphénol A (DGEBA) qui constitue
95 % du tonnage mondial (Figure 1.5), tandis que les durcisseurs usuels sont principalement des
diamines. La Figure 1.6 décrit le mécanisme de polyaddition DGEBA/diamine et montre la
structure du réseau époxy réticulé.
Les propriétés des matrices époxy dépendent largement de la nature des monomères de base
(prépolymère et durcisseur). Cependant, de manière générale, les réseaux époxy se distinguent
souvent par de bonnes performances mécaniques, un faible retrait au moulage, une faible
absorption d’humidité, une température de transition vitreuse élevée, et une bonne résistance aux
produits chimiques. Ces résines possèdent également une très bonne adhérence avec tous les
types de fibres, y compris l’aramide et le carbone. Leur coût est nettement supérieur à celui des
polyesters et vinylesters, et leur temps de réticulation est généralement plus long.

CH3 OH CH3
O O
H2C CHCH2O C OCH2CHCH2 O C OCH2HC CH2

CH3 CH3
n

Figure 1.5 : Structure chimique d’un prépolymère époxy de type DGEBA

35
Chapitre 1

(a)

(b)

Figure 1.6 : (a) Réaction époxy/diamine, et (b) structure du réseau époxy réticulé

1.2.2.4. Propriétés comparées des différentes matrices thermodurcissables

Les principales propriétés physiques et mécaniques ainsi que les avantages et inconvénients des
trois types de matrices thermodurcissables précédemment citées sont résumées dans le Tableau
1.2 [SPS 01, PAS 02, SCHN 03, JAN 04, CARM 06].

Tableau 1.2 : Propriétés physiques et mécaniques des principales matrices thermodurcissables


utilisées pour la stratification des composites
polyesters vinylesters époxy
Densité 1,13-1,5 ~1,15 1,2
Résistance en traction 40-70 70-80 50-90
(MPa)
Module d’Young (GPa) 3-4 3-3,5 2,5-4,5
Allongement à rupture (%) 1-3 3-4 2-4
Tg (°c) 50-120 100-150 90-270
Coefficient dilat. lin.
(x10-6 .K-1) 80-90 53-70 40-62
Retrait (%) 7-10 6-7 <1
Avantages - facilité d’emploi - très bonne - très bonne propriétés
- faible cout résistance chimique mécaniques/
- propriétés thermiques
mécaniques > aux - bonne résistance
polyesters chimique et à
l’humidité
- faible retrait
Inconvénients - propriétés - post-cuisson - cout > aux
mécanique moyennes nécessaire vinylesters
- retrait très - retrait important - criticité sur le rapport
important - cout > aux stœchiométrique
- mauvaise tenue polyesters - post-cuisson
chimique (hydrolyse, nécessaire
saponification)

36
Etude bibliographique

1.2.3. Armatures en PRF pour le renforcement interne de structures

1.2.3.1. Procédé de fabrication des armatures

Procédé de pultrusion
Les armatures en PRF sont pour la plupart fabriquées par pultrusion. Il s’agit d’un procédé de
fabrication en continu, dont le principe est décrit sur la Figure 1.7, et qui permet d’obtenir des
profilés au kilomètre. Les mèches de fibres sont tirées en continu et passent à travers des
modules exécutant différentes opérations. Elles sont tout d’abord imprégnées dans un bain de
résine thermo-régulé, puis guidées à travers une filière de section donnée, qui confère sa forme au
profilé (section circulaire dans le cas des barres de renforcement utilisées en construction). Le
profilé passe ensuite à travers un four où il subit un cycle de cuisson optimisé pour achever la
polymérisation de la matrice, puis est finalement coupé à la longueur désirée en sortie de chaîne.
Une dernière étape consiste à effectuer un traitement de surface sur le jonc, afin d’optimiser
ses propriétés d’adhérence. Selon le fabricant, ce traitement peut consister à appliquer un
revêtement contenant des particules de sable, ou à créer un relief de surface par usinage ou par
ajout de matière. La configuration géométrique de ces reliefs peut être très variée (circulaires,
spirales, …). Selon le choix retenu, chaque armature possèdera donc des propriétés d’adhérence
spécifiques en milieu béton.
De manière générale, les armatures PRF fabriquées par pultrusion présentent une orientation
unidirectionnelle des fibres, ainsi qu’un taux de renfort élevé (de 45 à 70 % en volume, ou 60 à
80 % en masse). Le procédé conduit également à un taux de compaction élevée de la matière, ce
qui limite la teneur en défaut (vides, délamination). Ces éléments permettent d’atteindre des
performances mécaniques et des niveaux de qualité élevés.

Figure 1.7 : Schéma de principe du procédé de pultrusion [ISIS 07]

Fabrication de barres tressées


Un procédé alternatif à la pultrusion, développé et breveté par la société japonaise Fibex ®,
permet de réaliser des barres à partir de mèches de fibres tressées. Actuellement, seules des barres
à fibres d’aramides sont fabriquées par ce procédé et commercialisées sur le marché (elles font
partie des barres étudiées dans le cadre de cette thèse). Il s’agit également d’un procédé continu,
mais dans lequel la ligne de production est alimentée par des mèches tressées et non par des
rovings classiques. Les étapes d’imprégnation, polymérisation, sciage, et traitement de surface
éventuel restent comparables à celles de la pultrusion (Figure 1.8).

37
Chapitre 1

(a) (b) (c)

(d) (e) (f)


Figure 1.8 : Ligne de fabrication de barres à fibres aramides tressées (Société Fibex ®, Japon) –
(a) alimentation de la ligne avec les mèche tressées, (b) imprégnation des mèches, (c) étirage des
profilés, (d) passage dans le four, (e) sciage des barres, (f) opération de sablage optionnelle

1.2.3.2. Exemples d’armatures disponibles sur le marché

Plusieurs fournisseurs d’armatures en PRF destinées au secteur de la construction sont


aujourd’hui présents sur le marché. Quelques exemples de produits commerciaux sont indexés
dans le Tableau 1.3 et illustrés sur la Figure 1.9.

Tableau 1.3 : Exemples d’armatures en PRF commercialisées


Type de fibre Référence commerciale Fournisseur
Verre-E V-Rod ® Pultrall ®, Canada
Aslan 100 ® Aslan ®, USA
ComBar ® Schöck ®, Allemagne
Basalte RockBar ® MagmaTech ®, Royaume Uni
Technobasalt ® Technobasalt ®, Ukraine
Carbone Carbopree ® Sireg ®, Italie
Aslan 200 ® Aslan ®, USA
V-Rod Carbon ® Pultrall ®, Canada
Aramide Arapree ® Sireg ®, Italie
Fibra ® Fibex ®, Japon

38
Etude bibliographique

Figure 1.9 : Exemples de barres en PRF disponibles sur le marché

1.2.3.3. Propriétés comparées des différents types d’armatures en PRF

Les résistances en traction et les modules d’élasticité des principales armatures en PRF du marché
sont résumés dans le Tableau 1.4 [ACI 06, FIBR 08, TECH 10, ASLA 11, ROCK 12, SIR 12,
VROD 13, COMB 13]. Les comportements typiques en traction des armatures en PRF et en
acier sont illustrés sur la Figure 1.11 (la nuance d’acier considérée ici correspond à celle
généralement utilisée pour les armatures passives de structures en béton armé). Le comportement

39
Chapitre 1

en traction des PRF demeure élastique jusqu’à la rupture, à la différence de l’acier dont le
comportement est bien plus ductile. Les PRF considérés étant des composites unidirectionnels,
leur module d’Young en traction longitudinale dépend essentiellement du taux volumique et de la
rigidité des fibres. Une approximation du module peut être estimée par l’équation connue sous le
nom de règle des mélanges [ISIS 06a] :

(1.1)

Avec le module d’élasticité du matériau PRF, et les modules respectifs des matériaux
constituant les fibres ainsi que la matrice, et la fraction volumique de fibres. Une équation est
également proposée pour estimer la résistance en traction théorique des PRF (pour le cas de
fractions volumiques de fibres supérieures à 0,1) [ISIS 06a] :

(1.2)

Avec la résistance en traction du matériau PRF, la résistance en traction du


matériau constituant les fibres, et la valeur de contrainte subie par la matrice lorsque celle-ci
subie une déformation de valeur (voir Figure 1.10).

(a) (b)

Figure 1.10 : Déformations à la rupture des matériaux constitutifs des PRF (a) quand m,ult < f,ult
et (b) quand m,ult > f,ult

Globalement, les armatures composites présentent une résistance en traction supérieure à celle
des armatures en acier, mais un module d’élasticité nettement plus faible. Seules quelques
armatures renforcées en fibres de carbone atteignent des performances comparables à l’acier en
termes de rigidité. Lors du dimensionnement des éléments structuraux en béton renforcés par des
armatures en PRF, une attention particulière devra donc être portée sur les conséquences de cette
faible rigidité, cette dernière pouvant entraîner d’importantes déformations sous sollicitation
(notamment les flèches).

40
Etude bibliographique

Tableau 1.4 : Caractéristiques mécaniques typiques d’armatures en PRF et en acier [ACI 06,
FIBR 08, TECH 10, ASLA 11, ROCK 12, SIR 12, VROD 13, COMB 13]. Pour les PRF, les
intervalles indiqués correspondent à des valeurs typiques pour des fractions volumiques de fibres
de 0,5 à 0,7
Résistance Module d’élasticité
(MPa) (GPa)
PRF verre 700 - 1300 40 - 60
PRF basalte 1000 - 1100 45 - 70
PRF aramide 1100 - 2600 41 - 125
PRF carbone 1600 - 3000 120 - 200
Acier 400 - 700 200

Figure 1.11 : Courbes typiques contrainte-déformation sous sollicitation de traction pour


différentes armatures en PRF et en acier [ACI 06, FIBR 08, TECH 10, ASLA 11, ROCK 12,
SIR 12, VROD 13, COMB 13]

1.3. Applications des PRF dans le génie civil

1.3.1. Normes et recommandations existantes

1.3.1.1. Historique des principales publications

Le premier guide de dimensionnement traitant des structures en béton renforcées par armatures
en PRF a été publié au Japon en 1996 par la Japan Society of Civil Engineers (version anglaise publiée
en 1997). Progressivement, différents rapports techniques, guides de dimensionnement et de
certification ont étés édités, principalement au Japon, en Amérique du Nord et en Europe. La
Figure 1.12 donne un aperçu chronologique de la publication des principaux documents de 1996
à 2012.

41
Chapitre 1

Figure 1.12 : Développement chronologique des documents de recommandations concernant le


dimensionnement des structures en béton renforcées par armatures PRF entre 1996 et 2012

Etats-Unis
L’association American Concrete Intitute (ACI), et en particulier le comité ACI 440 travaillant sur
l’utilisation des matériaux PRF en construction, a publié en 1996 un état de l’art sur le
renforcement interne des structures en béton par armatures en PRF (ACI 440.R-96) [ACI 96].
Par la suite, un guide de dimensionnement a été édité en 2001 (ACI 440.1R-01). Celui-ci a été
complété et remis à jour en 2003 (ACI 440.1R-03) puis en 2006 (ACI 440.1R-06) [ACI 06]. Un
guide sur les méthodes d’essais spécifiques aux armatures en PRF a été publié en 2004 (ACI

42
Etude bibliographique

440.3R-04) [ACI 04] ainsi que deux guides de certification sortis en 2008 (ACI 440.5-08 et ACI
440.6-08) [ACI 08a, ACI 08b]. Cette importante production témoigne du dynamisme du
développement des armatures en PRF sur le marché Nord-Américain.

Canada
Le collectif canadien Intelligent Sensing for Innovative Structures (Isis Canada) a publié en 2001 un
manuel de dimensionnement de structures en béton renforcées par armatures PRF (Isis Design
Manual No. 3), suivi en 2006 par des manuels pédagogiques. [ISIS 06a, ISIS 06b, ISIS 06c, ISIS
06d]. Cette même année, Isis Canada a également publié un guide de certification d’armatures en
PRF [ISIS 06e]. Enfin, une nouvelle édition du Design Manual No. 3 a été éditée en 2007 [ISIS
07]. Ces divers ouvrages sont disponibles en version anglaise et française.
Les travaux d’Isis Canada ont été accompagnés de ceux de la Canadian Standard Association
(CSA) qui a publié en 2002 un guide de dimensionnement des structures de bâtiments
(CAN/CSA-S806-02). Une nouvelle édition de ce guide a depuis été publiée en 2012
(CAN/CSA-S806-12) [CSA 12]. En 2006, les ingénieurs canadiens ont pu disposer d’une
nouvelle édition du Canadian Highway Bridge Design Code (CHBDC) qui comprenait une section
consacrée au renforcement par armatures en PRF (CAN/CSA-S6-06) [CSA 06]. Enfin, un guide
de certification des produits en PRF a été publié en 2010 (CAN/CSA-S807-10) [CSA 10].

Europe
En 1996, l’association européenne Eurocrete publie un premier guide de dimensionnement de
structures en béton renforcées par armatures en PRF [CLA 96]. En 1999, l’association
britannique Institution of Structural Engineers (IStructE) publie également un guide de
dimensionnement considérant le renforcement par armatures en PRF [ISTR 99].
En 2000, la Fédération Internationale du Béton (fib) a publié un rapport technique sur les
propriétés d’adhérence des armatures de renfort du béton (fib Bulletin n° 10) [FIB 00], dont un
chapitre est consacré aux armatures en PRF. La fib a ensuite poursuivi son effort de diffusion de
la connaissance sur les armatures en PRF et produit, en 2007, un rapport technique dédié à
l’utilisation de ces nouveaux renforts (fib Bulletin n° 40) [FIB 07], puis en 2010 un guide de
dimensionnement (Model Code 2010) [FIB 10a, FIB 10b].
En 2006, le gouvernement italien, au travers du National Research Council (CNR), a publié un
guide de dimensionnement de structures en béton renforcées par armatures en PRF (CNR DT
203/2006), suivi en 2007 d’une version anglaise de ce guide [CNR 07].

1.3.1.2. Principales philosophies de dimensionnement

Nous proposons de décrire succinctement dans ce présent paragraphe les différentes règles de
calcul des résistances de calcul des armatures PRF à l’Etat Limite Ultime (ELU) et à l’Etat Limite
de Service (ELS), proposées par les normes en vigueur aux USA [ACI 06], Canada [CSA 06],
ainsi qu’au Japon [JSCE 97]. Chacune de ces normes proposent différents facteurs de
réductions, tenant compte des effets environnementaux, ainsi que des limitations de contraintes
sous chargement permanent afin de prévenir du risque de rupture par fluage.
L’ACI, par exemple, propose de définir la résistance de calcul à l’ELU des armatures, notée
, de la manière suivante :

43
Chapitre 1

(1.3)

Avec la résistance en traction garantie de l’armature, et un facteur de réduction


environnemental, dépendant du type de fibres des armatures, ainsi que des conditions
d’expositions de la structure renforcée (deux cas : « exposé » ou « non-exposé » à l’humidité et au
risque d’intempéries). Pour le dimensionnement d’un élément structurel en flexion (à l’ELS), un
facteur supplémentaire, noté , est défini pour prendre en compte l’absence de ductilité des
armatures. Ce facteur dépend du taux de renforcement ; il est considéré égal à 0,55 pour des
poutres sous-renforcées et 0,65 pour des poutres sur-renforcées. En outre, une contrainte limite
sous chargement permanent, notée , est imposée à 0,20 dans le cas des armatures PRFV,
0,30 dans le cas des armatures PRFA et 0,55 dans le cas des armatures PRFC.
Le guide Canadien, quant à lui, propose un facteur de résistance des armatures à l’ELU noté
, dépendant du type d’armatures. A l’ELS, est remplacé par un facteur noté ,
dépendant également du type de matériau. Ce même facteur est considéré pour le calcul des
limites de contraintes sous chargement soutenus.
Concernant le guide Japonais, un unique facteur de résistance ( ) est proposé à l’ELU et
à l’ELS. Le guide propose en revanche une approche plus fine pour la détermination de la limite
de contrainte sous chargement soutenu. Elle est définie, dans la limite de 0,7 fois la résistance
ultime de l’armature, à 0,8 fois la limite d’endurance (contrainte entrainant une rupture par fluage
après un million d’heures), déterminée par un essai de fluage selon la norme [JSCE 95b].
Le Tableau 1.5 résume les principaux facteurs de réductions tenant compte des effets
environnementaux ou des risques de rupture par fluage des différents types d’armatures en PRF.
Notons que dans chacun de ces guides, un seul coefficient environnemental est proposé,
dépendant uniquement du type de fibres, et ne distinguant pas les effets spécifiques de l’eau, des
alcalins, ou encore de la température.
Il apparait qu’avec de meilleures connaissances des effets liés à ces différents effets
environnementaux et mécaniques, des critères plus fins pourraient être appliqués concernant le
choix des valeurs de ces coefficients, afin de dimensionner les structures de manière moins
conservative, et donc plus économique.

44
Etude bibliographique

Tableau 1.5 : Facteurs de réduction proposés par les guides ACI 440.1R-06, CSA-S6-06 et
JSCE 97
Facteur ACI 440.1R-06 CSA-S6-06 JSCE 97
« non-exposé » /
« exposé »

PRFV : 0,70 - 0,80 PRFV : 0,50 PRFV : 0,77


PRFA : 0,80 - 0,90 PRFA : 0,60 PRFA : 0,87
Facteur de réduction à l’ELU PRFC : 0,90 - 1,00 PRFC : 0,75 PRFC : 0,87

PRFV : 0,39 - 0,52 PRFV : 0,25 PRFV : 0,77


PRFA : 0,44 - 0,59 PRFA : 0,35 PRFA : 0,87
Facteur de réduction à l’ELS PRFC : 0,50 - 0,65 PRFC : 0,65 PRFC : 0,87

PRFV : 0,14 - 0,16 PRFV : 0,25 0,8 x « résistance à la


Limite de contrainte en fluage PRFA : 0,24 - 0,27 PRFA : 0,35 rupture par fluage »
(ELS) PRFC : 0,44 - 0,50 PRFC : 0,65 dans la limite de 0,7

1.3.2. Quelques ouvrages d’art de référence

L’utilisation de matériaux en PRF pour le renforcement interne de structures en béton a


commencé à de développer en Amérique du Nord, en Europe ainsi qu’au Japon à partir des
années 1980. Une trentaine de ponts renforcés par armatures en PRF ont ainsi été construits
entre 1980 et 1997 [BAK 02]. Plusieurs exemples de ponts renforcés par armatures internes en
PRF sont décrits sur la Figure 1.13.
En Europe, quelques ponts utilisant des armatures en PRF ont été construits à partir des
années 1980, notamment en Allemagne (pont piétonnier de Lune’sche Gasse Allemagne et pont
autoroutier de Ulenbergstrasse construits tous deux à Dusseldorf respectivement en 1980 et
1986) [ERKI 93]. Des armatures en Polymères Renforcés de Fibres de Verre (PRFV) ont
également été employées à l’occasion de la rénovation de la station parisienne de métro Mairie
d’Ivry en 1989. Le premier pont piétonnier en béton renforcé uniquement par PRF fut construit
au Royaume-Uni en 1996, dans le cadre du projet Eurocrete [FIB 07].
En Amérique du Nord, des ponts renforcés par des armatures en PRF ont été construits à
partir des années 1990. Parmi ces ouvrages, il est possible de citer le Rapid City Bridge, construit
en 1992 dans le Dakota du Sud, précontraint par des câbles d’acier et des joncs PRFV et
Polymères Renforcés de Fibres de Carbone (PRFC) [ACI 96]. Au Canada, le Beddington Trail
Bridge de Calgary fut construit en 1993, avec des poutres précontraintes par des câbles en PRFC
[RIZ 94]. Le pont de Wotton a été construit au Québec en 2001, avec une partie du tablier
renforcée par des armatures en PRFV et PRFC [SALA 02].
Au Japon, nous recensons plusieurs constructions de ponts en béton précontraints par
armatures en PRFC et Polymères Renforcés de Fibres d’Aramide (PRFA). Nous pouvons citer le
pont de Shinmiya, construit en 1988 et précontraint par des câbles en PRFC [ACI 96], le pont
Sumitomo, construit en 1991, et renforcé par des armatures en PRFA, ainsi que le pont Tsukude,
construit en 1993 et précontraint par des câbles en PRFC.
En dehors des ouvrages de franchissement, des armatures en PRF ont été utilisées pour le
renforcement interne d’autres types d’infrastructures dès les années 1980, parfois dans le cadre de
projets de démonstration : infrastructures portuaires et maritimes (quais, digues), structures

45
Chapitre 1

flottantes marines, parois de tunnels, structures de bâtiments nécessitant l’utilisation de matériaux


amagnétiques (locaux d’hôpitaux abritant des appareillages IRM, bâtiments de centres de calcul),
structures industrielles nécessitant une résistance spécifique à la corrosion et aux agressions
chimiques (station de traitement des eaux), dalles de parking et garages (au Canada), etc… [JSCE
93, ACI 96, FICO 07, GAN 07].

Figure 1.13 : Exemples de ponts renforcés par armatures en PRF [ACI 96, SALA 02, FIB 07]

Certains de ces ouvrages, majoritairement au Canada, ont été instrumentés par jauges et par
capteurs à fibre optique au moment de la construction, afin de suivre leur évolution au cours du
temps [ISIS 06c], et de détecter les éventuelles dégradations avant qu’elles ne deviennent
critiques.
Le Beddington Trail Bridge (1993) fut le premier pont renforcé par PRF et instrumenté par
fibres optiques construit au Canada. 20 fibres optiques à réseaux de Bragg ont été installées lors
de sa construction. Les déformations ont ainsi été suivies au cours des différentes étapes de la
construction du pont, puis au cours de son utilisation en service. Des mesures ont été réalisées en
1999, après 6 ans de service, puis en 2004 après 11 ans de service. Aucun changement significatif
du comportement structurel n’a alors été rapporté.
Le pont de Joffre à Sherbrooke, au Québec, fut partiellement reconstruit en 1997 suite à de
sévères pathologies dues à la corrosion des aciers de renfort. A cette occasion, il a été renforcé
par armatures en PRFC sur une partie de son tablier. Cette partie fut alors instrumentée par
jauges de déformations et par capteurs à fibres optiques [BEN 00] (Figure 1.14).

46
Etude bibliographique

Figure 1.14 : Reconstruction du pont Joffre à Sherbrooke (Canada) en 1997. Renforcement


interne d’une partie de tablier au moyen de grilles PRFC instrumentées par fibres optiques [BEN
00]

Le retour d’expérience issu des premières applications de renforcement par PRF montre
globalement un comportement très satisfaisant de cette technique sur une dizaine d’années. Le
suivi d’ouvrage par fibre optique, notamment sur certains ponts au Canada, à permis de s’assurer
du bon comportement structurel de ces ouvrages [ISIS 06c].
Par ailleurs, une large campagne d’expertise a été menée en 2007 par Isis Canada sur différents
ponts renforcés par armatures en PRFV, et ayant des durées de service comprises entre 5 et 8
ans. Des tests de caractérisation destructifs et non destructifs n’ont pas révélé de dégradation
significative des barres en PRFV ou des interfaces PRFV/béton. En particulier des
caractérisations physico-chimiques par microscopie électronique à balayage (MEB), analyse
élémentaire par dispersion des rayons X, ou spectroscopie infrarouge n’ont pas montré de
modification ou de dégradation des échantillons prélevés sur ouvrages par rapport aux
échantillons de contrôle [MUF 07].

1.4. Problématiques liées à l’emploi des armatures en PRF

Si l’utilisation des matériaux composites semble prometteuse, elle suscite encore des réserves dans
le domaine du génie civil et des grands ouvrages où elle se heurte à la concurrence des matériaux
plus traditionnels qui lui imposent de fortes contraintes en terme de coût et bénéficient d’un
retour d’expérience rassurant.
Un frein majeur dans le développement des PRF en construction réside en effet, dans la faible
connaissance du comportement à long terme (40-50 ans et plus) des armatures en PRF dans les
conditions de service. Les principaux points d’interrogation concernent les effets de la
température et les dégradations éventuelles liées à l’action du milieu cimentaire environnant
(humidité, alcalins), couplées aux sollicitations mécaniques de service (fluage, fatigue).

1.4.1. Effet de la température

1.4.1.1. Dilatation thermique

En raison de leur structure particulière, les matériaux PRF sont fortement anisotropes. Leurs
propriétés de dilatation thermique n’échappent pas à cette règle. Les armatures en PRF possèdent

47
Chapitre 1

des Coefficients d’Expansion (ou « de Dilatation ») Thermique (CET) sensiblement différents


dans les directions longitudinales et transverses. Les valeurs de CET typiques pour les différents
types d’armatures sont référencées dans le Tableau 1.6 [ISIS 07].
Si les armatures en acier possèdent un CET proche de celui du béton, assurant ainsi une
compatibilité entre les comportements thermiques de ces matériaux, ce n’est généralement pas le
cas des armatures en PRF. En particulier, leur CET transverse peut être 2 à 8 fois supérieur à
celui du béton. Lors de variations de température, les contraintes engendrées par les dilatations
différentielles sont susceptibles d’entraîner des dégradations au niveau du béton d’enrobage qui
peut subir une poussée lors de la dilatation du PRF, ou au niveau de l’interface. Dans ce dernier
cas, des fissurations dans le béton d’interface ou des dommages à la surface de l’armature
(délaminages, microfissurations de la matrice) peuvent se produire et entraîner une perte
significative de l’adhérence armature/béton.

Tableau 1.6 : CET longitudinaux et transverses typiques d’armatures en PRF et en acier [NEV
96, ISIS 07]
Acier PRFV PRFA PRFC Béton
-6
CET longitudinal (10 /K) 11,7 6 à 10 -6 à -2 -1 à 0 7 à 13
CET transversal (10-6/K) 11,7 21 à 23 60 à 80 22 à 23 7 à 13

1.4.1.2. Transition vitreuse et degré de polymérisation de la matrice polymère

Le phénomène de transition vitreuse des polymères traduit l’apparition d’une mobilité à grande
distance des chaînes macromoléculaires de la phase amorphe. Dans le cas des matrices
thermodurcissables, elle caractérise la frontière entre deux états fondamentaux du matériau :
- l’état vitreux, aux basses températures, où le matériau est dur et cassant,
- l’état caoutchoutique, aux hautes températures, où le polymère devient souple et extensible.
Ce phénomène intervient sur une plage étroite de température, et on définit généralement une
température caractéristique de transition vitreuse, notée Tg, qui peut être déterminée par
calorimétrie différentielle à balayage (NF EN ISO 11357-2 [NF 14]).
En ce qui concerne les armatures en PRF, les valeurs de Tg sont propres à chaque matrice
polymère utilisée (selon la nature et la structure chimique des monomères), mais dépendent
également du cycle de polymérisation appliqué lors de la fabrication (un cycle de cuisson optimal
permettra d’atteindre un taux de réticulation maximal (et donc une Tg) plus élevé qu’un cycle de
cuisson inadapté). On considère généralement qu’un bon produit doit présenter une valeur de Tg
et un taux de cuisson élevés, qui seront garants d’une meilleure résistance thermique et chimique,
et donc d’une meilleure durabilité.
La valeur de Tg, tout comme le taux de polymérisation ou de cuisson des barres sont des
paramètres importants pris en compte dans les procédures de certification des produits. Ainsi, les
recommandations établies par Isis Canada pour la certification des barres PRF définissent des
grades de durabilité, avec des spécifications très strictes sur le degré de cuisson (Tableau 1.7)
[ISIS 06e]. Ce critère, en cours de révision, pourrait être assoupli, pour tenir compte notamment
du fait que le taux de cuisson maximal dépend du type de résine utilisée [JOHN 09].

48
Etude bibliographique

Tableau 1.7 : Grades de durabilité des barres PRFV selon les recommandations [ISIS 06e]
Grade de Grade de
durabilité 1 (D1) durabilité 2 (D2)
Absorbtion d’eau maximale (%) 0,75 1,00
Tg minimum (par DSC) (°C) 100 80
Taux de cuisson maximum (%) 98 95
Résistance aux alcalins sans
chargement
(% de résistance en traction) 80 70
Résistance aux alcalins avec
chargement
(% de résistance en traction) 70 60

1.4.2. Durabilité des armatures en PRF sous sollicitations


environnementales et mécaniques

De manière générale, les matériaux PRF peuvent subir des vieillissements sous l’action d’agents
agressifs extérieurs. Ces vieillissements physiques ou chimiques sont susceptibles d’altérer la
microstructure de la matrice, des fibres et de l’interface fibre/matrice, et de conduire ainsi à des
pertes de performances mécaniques significatives. De la même manière, les sollicitations
mécaniques (fluage, fatigue) peuvent conduire à des endommagements et impacter la durabilité
des PRF. Les mécanismes d’action de ces différents facteurs sont abordés brièvement dans les
paragraphes qui suivent.

1.4.2.1. Effets de l’humidité

Action de l’eau sur la matrice polymère et l’interface fibres/matrice


La matrice va absorber une certaine quantité d’eau en fonction la polarité des monomères utilisés.
Cette humidité présente au sein du réseau polymère peut altérer la microstructure par le biais de
plusieurs mécanismes physiques ou chimiques. Citons principalement :
- La plastification du polymère par les molécules d’eau. Il s’agit d’un phénomène physique
réversible lié à une réorganisation morphologique du réseau et à l’établissement
d’interactions secondaires (liaisons H) entre les molécules d’eau et le polymère. En
s’insérant dans le réseau, les molécules d’eau brisent des liaisons secondaires entre
groupes polaires portés par les chaînes pour établir avec elles des liaisons préférentielles
(Figure 1.15) [VER 00]. La plastification induit une diminution de la cohésion du réseau,
une augmentation de la mobilité moléculaire des chaînes et une diminution de Tg. Elle
entraine généralement une diminution des propriétés mécanique de la matrice (rigidité,
résistance au cisaillement et à la compression), qui est réversible si l’on effectue une
dessiccation du matériau.
- Les phénomènes d’hydrolyse de certaines fonctions présentes sur les chaînes du polymère
(esters notamment) peuvent également conduire à des coupures dans le squelette et à une
chute de propriétés mécaniques. Ce mécanisme est généralement très lent à température
ambiante, et les effets se font sentir après des mois ou des années d’immersion [VER
00].

49
Chapitre 1

Figure 1.15 : Schéma de la plastification d’un polymère par l’eau [VER 00]

Au niveau de l’interface fibres/matrice, les principaux mécanismes d’action de l’eau sont les
suivants [SCHU 94, VER 00] :
- Diminution des propriétés cohésives de l’interface par hydrolyse ou condensation de
l’agent de couplage (silanes) de l’ensimage.
- Création de microfissures et décohésions interfaciales sous l’effet des gonflements
différentiels ou de la pression osmotique (Figure 1.16).

Figure 1.16 : Mécanisme de cloquage par vieillissement osmotique [VER 00]

Vieillissement humide des fibres


Suite à un éventuel endommagement de l’interface, les fibres peuvent être exposées à l’humidité.
Dans le cas des fibres de verre, l’absorption d’eau à la surface de la fibre se caractérise par
l’hydratation des oxydes alcalins initialement présents à la surface du verre : il y a alors diffusion
d’ions alcalins (Na+) depuis la surface du verre vers le milieu aqueux environnant (phénomène de
lixiviation) selon l’Equation (1.4) [ISH 75, CHEN 07]. Les groupes hydroxyles libres (OH-) qui
se forment peuvent ensuite potentiellement entrainer une hydrolyse des ponts siloxane et
dégrader le réseau silicique selon les réactions (1.5) et (1.6). Les mécanismes fondamentaux de
l’altération du verre sont donc l’échange ionique (lixiviation) et l’hydrolyse des ponts siloxane.

Si  O  Na  H 2 O 
SiOH  Na  , OH   (1.4)

Si  O  Si  OH  SiOH  SiO  (1.5)

SiO   H 2 O SiOH  OH  (1.6)

Les fibres d’aramide présentent une reprise d'humidité plus importante que les fibres de verre et
de carbone. En absorbant l’humidité, elles tendent à gonfler. Ce phénomène peut entraîner une
fissuration de la matrice. Dans le cas où l’humidité est une préoccupation majeure, il conviendra
donc d’éviter d’utiliser des armatures à fibres d’aramides.

50
Etude bibliographique

1.4.2.2. Vieillissement en milieu alcalin

Action des ions hydroxyles sur la matrice polymère


Le béton est un milieu fortement alcalin. L’eau interstitielle est généralement chargée en
hydroxydes de calcium, de sodium et de potassium. Le pH d’un béton au jeune âge peut alors
varier entre 11,5 et 13,5 [NEV 96]. Si ce pH est favorable aux armatures en acier par la
formation d’une couche de passivation, les ions hydroxyles libres OH-, en se diffusant au sein de
la matrice polymère, peuvent dégrader les polymères porteurs de groupes esters par hydrolyse
alcaline selon la réaction suivante [CHEN 07] :

(1.7)

Les matrices polyesters insaturées sont particulièrement sensibles à l’attaque par les ions
hydroxyles en raison de la forte concentration en groupes esters dans les chaînes moléculaires.
Mais rappelons que ces matrices sont généralement proscrites pour les barres de renforcement
utilisées en construction. Les matrices vinylesters, comportant moins de liaisons esters et ces
dernières étant plus encombrées stériquement, sont donc moins sensibles à ce phénomène. Les
matrices époxy réticulées avec les durcisseurs diamines sont quant à elles globalement inertes vis-
à-vis de l’hydrolyse alcaline.

Action sur les fibres de verre


L’environnement alcalin est susceptible d’endommager les fibres de verre par la combinaison de
deux mécanismes :
- L’attaque chimique des ions hydroxyles libres (OH-). Elle entraine la rupture des ponts Si-
O-Si, du réseau silicique (réaction de clivage (1.5)), et conduit à la formation d’ions SiO-.
Ces derniers réagissent à leur tour en présence d’H2O pour former de nouveaux ions OH-
(réaction (1.6)). Ce cycle conduit progressivement à la détérioration du réseau silicique. Le
mécanisme est amplifié par une augmentation de température ou une exposition
prolongée.
- La croissance de produits d’hydratations entre les filaments de verre individuels. De
manière générale, la nucléation d’hydroxyde de calcium à la surface du verre est
responsable de la fragilisation des fibres.
L’hydroxylation peut provoquer une piqûration de surface, réduisant ainsi considérablement les
propriétés mécaniques des fibres [BEN 06]. Il faut par ailleurs souligner que l’attaque alcaline ne
peut survenir qu’en présence d’eau libre au sein du composite, cette dernière étant le vecteur de
diffusion des ions hydroxyles.

1.4.2.3. Sensibilité au fluage

Les matériaux polymères, par leur nature viscoélastique, sont sensibles au phénomène de fluage.
Le comportement typique d’un matériau soumis à un chargement constant est illustré sur la
Figure 1.17. Après une déformation élastique initiale instantanée liée au chargement, on observe
une première phase d’évolution rapide de la déformation sur une courte période de temps,
appelée fluage primaire. Dans une seconde phase généralement plus longue, appelée fluage

51
Chapitre 1

secondaire, la déformation croit de manière linéaire. Enfin, dans le cas de chargements élevés,
une phase de fluage tertiaire, caractérisée à la fois par du fluage et de l’endommagement
progressif du matériau, conduit à la rupture. Le temps de rupture, appelé limite d’endurance du
matériau, dépend de l’intensité du chargement.
Les PRF peuvent rompre sous des niveaux de contraintes soutenues bien inférieurs à leur
résistance mesurée lors d’essais de chargement quasi-statiques. On parle alors de « rupture par
fluage » ou de « corrosion sous tension », bien que ce phénomène ne corresponde pas à une
altération du matériau par corrosion.

Figure 1.17 : Comportement en fluage d’un matériau viscoélastique

La matrice polymère jouant un rôle important dans le transfert de charges entre les fibres, les
armatures en PRF peuvent fluer lors d’un chargement soutenu. Le comportement en fluage des
armatures en PRF est complexe et dépend de différents facteurs (type de fibres, type de matrice,
fraction et agencement des fibres). Il est possible cependant d’indiquer que les matrices en
polymères thermodurcissables présentent généralement des taux de fluage plus faibles que ceux
des matrices thermoplastiques et que les PRF à fibres d’aramide sont plus particulièrement
sensibles au fluage.
Par ailleurs, le comportement en fluage peut être accentué par des facteurs environnementaux
(température, humidité, alcalins). A titre d’illustration, signalons une étude de fluage qui a été
menée sur un type d’armature vinylester/fibres de verre disponible sur le marché (barres Schock
ComBAR ®) [TAM 08]. Une régression linéaire effectuée sur les courbes expérimentales
(contrainte appliquée/temps de rupture) permet d’extrapoler la résistance au bout d’un million
d’heures de fluage, pour un diamètre de barre donné de 16 mm. Cette valeur de résistance à 1
million d’heures est généralement considérée comme la limite d’endurance du matériau [ACI 06,
CSA 06, JSCE 97]. Les résultats présentés sur la Figure 1.18 (a) montrent que cette limite
d’endurance diminue fortement avec la température d’essai. Par ailleurs la limite d’endurance
déterminée à 30 °C (de l’ordre de 600 MPa pour 1 millions d’heures) est nettement supérieure
aux spécifications minimales préconisées par la recommandation CSA [CSA 06] (25 % de la
charge ultime en traction, soit 326 MPa).

52
Etude bibliographique

(a) (b)

Figure 1.18 : Comportement en fluage d’armatures commerciales Schock Combar. (a) courbes
contrainte appliquée versus temps de rupture à différentes températures d’essai, pour des barres de
diamètre 16mm. (b) courbes contrainte appliquée versus temps de rupture pour des barres de
différents diamètres testées à 60 °C

Par ailleurs, les courbes expérimentales obtenues pour trois diamètres de barre différents
caractérisées en fluage à 60 °C (Figure 1.18 (b)), apparaissent confondues, indiquant que le
diamètre des barres influerait peu sur la rupture en fluage.
On retiendra également que les armatures en PRF utilisées pour des applications de
précontrainte sont potentiellement sensibles au phénomène de relaxation de contrainte.

1.4.2.4. Fatigue

Toute structure du génie civil est soumise au cours de sa vie à une part de sollicitation dite
cyclique ou de fatigue, pouvant résulter du trafic, de vibrations (action du vent par exemple), ou
encore de cycles thermiques ou hygrométriques. Les armatures en PRF, comme tout matériau
peuvent donc subir des dégradations induites par la fatigue. Comparativement aux métaux, les
PRF démontrent généralement une faible sensibilité à l’effet d’entaille sous sollicitation de
traction cyclique. Leur performance vis-à-vis des cycles de compression est par contre souvent
jugée inférieure à celle des métaux.
Le comportement en fatigue d’armatures en PRF peut dépendre des performances des fibres,
de la matrice des interactions fibres/matrices, ainsi que d’effets environnementaux comme la
température ou des environnements agressifs. On considère généralement que les matrices
vinylesters et époxy présentent de bonne performances vis-à-vis de la fatigue. Les PRF à base de
fibres de carbone démontrent une résistance à la fatigue remarquable qui est attribuée au haut
module d’élasticité des fibres. En effet, plus la fibre s’allonge, plus la matrice, obligée de suivre, se
déforme en générant des décohésions aux interfaces [REN 10].
En pratique, les tests de fatigue sur barres en PRF sont réalisés sous sollicitations cycliques en
configuration de traction directe [ACI 04, JSCE 95c].

1.4.3. Synergies entre facteurs de dégradation

La durabilité d’un matériau PRF est définie par Karbhari et al. [KAR 03] comme sa capacité à
résister à la fissuration, à l’oxydation, à la dégradation chimique, à la charge et/ou à toute autre
source d’endommagement extérieure, dans les conditions de chargement appropriées, et dans les
conditions environnementales spécifiées. Une proposition de schématisation des différents
facteurs externes (environnementaux et mécaniques) affectant la durabilité est proposée sur la

53
Chapitre 1

Figure 1.19 (source [ISIS 07]) dans le cas des systèmes de renforcement externe par composites
collés. Ce schéma reste valable pour les armatures en PRF destinées au renforcement interne de
structure, à l’exception de l’influence du rayonnement ultraviolet qui devient ici négligeable.
Les propriétés physiques, mécaniques, ou d’interface des PRF peuvent être amenées à évoluer
sous l’action de chacun des facteurs décrits précédemment, mais aussi sous l’action d’une
combinaison de plusieurs facteurs. Pour évaluer la durabilité d’un PRF en condition de service, il
est donc nécessaire d’évaluer l’influence de chaque facteur, mais également des synergies
éventuelles entre ces facteurs. L’effet d’un chargement soutenu, par exemple, entraîne des
fissurations au sein de la matrice, entraînant alors une augmentation de la perméabilité à
l’humidité et autres composés agressifs. Une augmentation de la température peut rendre la
matrice plus visqueuse, et donc plus sensible au fluage, mais aussi plus perméable…

Figure 1.19 : Interactions entre facteurs de dégradation environnementaux et mécaniques (source


[ISIS 07])

1.5. Méthodes de caractérisation des armatures en PRF

Ce paragraphe présente les principales méthodes et procédures de caractérisation qui permettent


de déterminer les propriétés physiques et mécaniques des armatures en PRF, ainsi que les normes
correspondantes.

1.5.1. Propriétés physiques


1.5.1.1. Coefficients de dilatation thermiques

Les normes ASTM E831 [ASTM 06b] et JSCE-E 536 [JSCE 95d] définissent la procédure de
détermination des Coefficients d’Expansion (ou « de Dilatation ») Thermique (CET)
longitudinaux et transversaux d’armatures en PRF par analyse thermomécanique, aussi appelée
ThermoMechanical Analysis (TMA). Le principe de l’analyse consiste à soumettre l’échantillon à une
rampe de température, au cours de laquelle son expansion linéique est mesurée. La principale
difficulté et source d’incertitude réside dans la manière de prendre en compte les dilatations des
pièces de la machine pour corriger la valeur d’élongation enregistrée.
Bien que ces méthodes soient normées, la littérature recense peu d’études détaillées de
détermination de coefficients de dilatation transverse par TMA. Quelques auteurs, en revanche,
se sont intéressés à mesurer les coefficients de dilatations par jauges de déformations collées sur
les barres [GEN 96, MAS 05]. La Figure 1.20 illustre la campagne de mesure réalisée par

54
Etude bibliographique

Masmoudi et al. [MAS 05] dans le but d’évaluer les coefficients de dilatation transverses
d’armatures en PRFV. Des CET transverses de 31-37 .10-6 °K-1 ont été relevés sur différentes
armatures en PRFV, ce qui est conforme aux valeurs attendues pour ce type de matériau (Cf.
Tableau 1.6).

Figure 1.20 : Instrumentation des barres par jauges de déformation, puis installation dans une
enceinte thermique en vue de la détermination du CET transverse

1.5.1.2. Température de transition vitreuse de la matrice

La Tg des polymères peut être aisément déterminée au moyen d’un calorimètre différentiel à
balayage (ou DSC pour Differential Scanning Calorimetry). La procédure d’analyse est décrite par la
norme NF EN ISO 11357-2 [NF 14] ainsi que par la norme américaine ASTM E 1356 [ASTM
08e]. L’échantillon est soumis à une rampe de température durant laquelle le flux thermique
nécessaire pour maintenir l’échantillon à la même température qu’une référence inerte est mesuré
en continu. Ce procédé permet ainsi de quantifier les phénomènes endo ou exothermiques qui
interviennent dans le matériau analysé. La transition vitreuse se traduit par un saut endothermique
sur les thermogrammes (voir Figure 1.21), et la Tg est alors identifiée au niveau de la mi-hauteur
du saut par la méthode des tangentes.

Figure 1.21 : Méthode d’exploitation des thermogrammes DSC pour la détermination de Tg

L’analyse par DSC fournit également des informations sur la qualité de réticulation de la matrice.
Une augmentation de la Tg après une seconde rampe de température indique qu’une post cuisson
s’est produite au cours de la première rampe. Si elle n’est pas observée ou de faible amplitude, il
est possible de conclure à une polymérisation initiale (i.e. avant essai) satisfaisante de l’échantillon.
Enfin, l’utilisation de la DSC peut se révéler intéressante pour caractériser des évolutions des

55
Chapitre 1

propriétés de la matrice à la suite d’un vieillissement (diminution de la Tg liée au phénomène de


plastification par l’eau lors du vieillissement humide, par exemple).

1.5.2. Caractérisations mécaniques d’armatures en PRF

1.5.2.1. Résistance en traction et module élastique

Les essais de traction sur armatures composites sont décrits par les normes D 7205/D 7205M
[ASTM 06a] et ASTM D 3916 [ASTM 08c]. La procédure est également reprise par le guide
ACI 440.3R [ACI 04]. La principale spécificité réside dans le dispositif d’ancrage des éprouvettes.
Il n’est pas possible dans le cas d’armatures en PRF d’utiliser le même type d’ancrage que pour
des armatures en acier. En effet, les armatures en PRF nécessitent un dispositif d’ancrage
spécifique, généralement constitué d’un tube en acier scellé autour de chaque extrémité de la
barre, au moyen d’une résine de scellement ou d’un mortier expansif. Ces ancrages permettent de
répartir de manière plus uniforme les contraintes radiales dans l’armature et ainsi d’éviter une
rupture prématurée par compression au niveau des zones de serrage. Un exemple d’ancrage pour
PRF est illustré sur la Figure 1.22.

Figure 1.22 : Propositions d’ancrages pour essais de tractions sur armatures PRF [ACI 04]

1.5.2.2. Résistance au cisaillement inter laminaire

La norme ASTM D4475 [ASTM 02] définit un essai de flexion trois points avec appuis
rapprochés, appelé essai Short-beam, afin d’évaluer la résistance au cisaillement inter-laminaire de
l’interface fibre/matrice. Cette configuration de flexion trois points avec appuis rapprochés
(portée égale à quelques diamètres d’armature) induit un effort tranchant prédominant sur le
moment de flexion. Le cisaillement est ici dit inter-laminaire car l’effort tranchant est appliqué
perpendiculairement à l’interface fibre/matrice. La norme spécifie l’utilisation d’appuis
spécifiques qui permettent de mieux répartir les efforts sur la barre.
La Figure 1.23 représente des exemples de dispositifs d’essais Short-beam présentés dans la
littérature [MIC 04, CHEN 07, KIM 08]. Notons que dans la plupart des cas, les essais Short-
beam ont été utilisés dans le cadre d’études de durabilité. Dans les articles cités, seules les
résistances résiduelles des barres en PRF (exprimées en % de la résistance initiale) sont indiquées
à l’issue de vieillissements dans différentes conditions environnementales. Ces études de
vieillissement seront présentées ultérieurement dans cette étude bibliographique.

56
Etude bibliographique

Figure 1.23 : Exemples de dispositifs d’essais Short-beam [MIC 04, CHEN 07, KIM 08]

1.6. Comportement d’armatures en PRF insérées dans le béton

1.6.1. Comportement de l’interface armature/béton

L’adhérence entre l’armature et le béton est un point clé dans le comportement mécanique d’une
structure en béton armé. Les propriétés d’interface jouent un rôle critique dans le transfert de
charge entre le béton et son renfort. Ces caractéristiques se répercutent à l’échelle de la structure,
notamment sur les déformations en service (flèches), ainsi par exemple que sur la fissuration du
béton d’enrobage. Le transfert de charges entre la barre en PRF et le béton est la résultante de
plusieurs mécanismes [JOHN 09] :
- l’adhésion chimique entre la barre et le béton
- le confinement de la barre induit par le retrait du béton
- les forces de friction dues aux rugosités de l’interface et au glissement relatif entre la barre
et le béton environnant
- l’effet d’engrènement mécanique lié à la présence de reliefs entre la barre et le béton.
Il est difficile de déterminer les contributions de ces différents mécanismes sur le comportement
mécanique global de l’interface. C’est donc ce dernier qui est en général étudié.
Les deux méthodes les plus courantes pour évaluer le comportement de l’interface
armature/béton sont les essais d’arrachement directs (Pull-out tests) et les essais d’arrachement par
flexion de poutre rotulée (Bond beam tests).

1.6.1.1. Essai d’arrachement direct (Pull-out test)

Décrit dans les recommandations de la RILEM (Réunion Internationale des Laboratoires et


Experts des Matériaux, systèmes de construction et ouvrages) [RIL 64b], de l’ACI [ACI 04],
ainsi que dans l’annexe D de la norme Française NF EN 10080 [NF 05], l’essai d’arrachement
direct ou Pull-out est le plus simple à mettre en œuvre. De nombreuses études de la littérature y
font donc référence [LAR 93, COS 97, BANK 98, TIG 98, ACH 04, OKE 05, ROB 10a, SAY
11]. Le principe de l’essai ainsi qu’un exemple de montage sont illustrés sur la Figure 1.24.
L’armature est encastrée dans une éprouvette (cubique ou cylindrique) de béton. Un élément de
séparation entre l’armature et le béton (généralement un tube) est placé du côté du chargement
afin, d’une part de pouvoir régler la longueur de scellement de l’armature, mais également de
limiter les effets de bords qui tendent à induire un effet de confinement supplémentaire au niveau
de la zone de butée du béton. La longueur scellée correspond généralement à quelques diamètres

57
Chapitre 1

d’armature, ce qui permet d’assurer une rupture par décohésion et glissement de la barre en PRF
(un plus long scellement pourrait conduire à une rupture en traction de l’armature ou encore en
fendage du béton).
Au cours de l’essai, l’évolution de la force appliquée et le glissement de l’armature sont
enregistrés en continu. Cet essai permet d’établir la relation d’interface de type contrainte
moyenne d’adhérence - glissement qui caractérise le fonctionnement de l’armature scellée. Bien
que cet essai ne soit pas le plus représentatif du comportement d’interface dans une section
tendue d’un élément de structure, il demeure utile pour des études comparatives (différences de
comportement, différences de résistances à l’arrachement).

Figure 1.24 : Principe de l’essai Pull-out et exemple de montage d’essai [ROB 10]

1.6.1.2. Essais d’arrachement par flexion de poutre (Bond beam test)

Un essai de caractérisation de l’adhérence armature/béton par flexion de poutre, aussi appelé


Bond beam test, est décrit dans les spécifications de la RILEM [RIL 64a], et se retrouve
régulièrement dans la littérature [MAK 93, BAK 98, SAY 11], bien que moins fréquent que l’essai
Pull-out. Un schéma de montage de l’essai est présenté sur la Figure 1.25. La poutre est constituée
de deux blocs en béton reliés en partie supérieure par une rotule en acier et en partie inférieure
par la barre en PRF dont on cherche à caractériser les propriétés d’adhérence. La poutre est
sollicitée en flexion quatre points. Le chargement induit une mise en tension de la fibre inférieure,
conduisant à un arrachement progressif de l’armature. Au cours de l’essai, l’effort de traction
réellement exercé sur la partie non scellée de l’armature peut être déterminé à partir de la mesure
de la déformation d’une jauge collée (voir Figure 1.25).
La particularité de cet essai (par rapport à l’essai Pull-out) réside dans le fait que le béton
enrobant l’armature est lui-même sollicité en traction. Cette condition se rapproche d’avantage du
comportement réel d’éléments structurels soumis à la flexion.

58
Etude bibliographique

Figure 1.25 : Principe du Bond beam test

1.6.1.3. Principaux résultats de la littérature sur le comportement d’interface

De manière générale, le comportement d’interface des armatures PRF diffère de celui des
armatures en acier. Dans le cas des armatures en acier à Haute Adhérence (HA), l’interaction met
principalement en jeu l’engrènement mécanique des reliefs de surface de l’armature avec le béton.
Les ruptures d’adhérence ont généralement lieu au sein du béton par écrasement du béton à
proximité des verrous. Dans le cas d’armatures en PRF, les mécanismes mis en jeu sont plus
complexes car aucun mécanisme n’est aussi prépondérant que celui impliquant les verrous des
aciers HA. La résistance d’interface dépend de nombreux paramètres, tels que la résistance en
compression du béton, mais également la rigidité de l’armature, la géométrie de sa surface, les
propriétés d’adhérence entre le traitement de surface et le corps de l’armature, le type de fibres et
de matrice, ainsi que les propriétés d’interface fibre/matrice.

Effets du diamètre des barres


Plusieurs auteurs s’accordent à noter une diminution de la résistance à l’arrachement avec
l’augmentation du diamètre pour des scellements respectant un même ratio entre la longueur de
scellement et le diamètre de la barre [TIG 98, ACH 04, OKE 05, SAY 11]. Parmi les causes
possibles à ce phénomène, on peut évoquer un décalage en cisaillement (Shear-lag effect ) causé par
des contraintes de traction non-uniformes dans l’armature, cet effet pouvant être d’autant plus
accentué que le diamètre de l’armature est grand. Ces contraintes de traction non-uniformes dans
les armatures de plus grand diamètre, pourraient alors augmenter localement la contrainte de
traction normale à l’interface du fait de l’effet Poisson, favorisant ainsi une décohésion locale.

Effets du matériau et des géométries de surface


En comparant l’adhérence des barres en composites avec celle des barres en acier à haute
adhérence, Larralde & Silva-Rodriguez [LAR 93] ont noté de meilleures résistances à
l’arrachement pour les barres en acier. La principale cause des plus faibles performances
observées pour les armatures en PRF est le caractère plus discret de leur relief. Les résistances à
l’arrachement des armatures en PRF varient entre 40 et 100 % de celles des barres en acier selon
leur traitement de surface ; dans le cas des barres en PRF lisses, ce ratio tombe entre 10 et 20 %
[BANK 98]. Globalement, les armatures en PRF offrant les meilleurs résistances à l’arrachement
sont celles qui combinent à la fois un relief de surface et un revêtement de sable [COS 97, OKE
05].

59
Chapitre 1

Effets du confinement de la barre en PRF


Des réductions de résistances à l’arrachement peuvent être notées lorsque l’épaisseur d’enrobage
est inférieure à deux fois le diamètre de l’armature [EHS 96, GAN 07], un tel enrobage n’étant
pas alors en mesure de mobiliser d’importants efforts transverses. L’ACI [ACI 06] recommande
d’ailleurs une épaisseur d’enrobage systématiquement supérieure au diamètre de l’armature.

Effets de la longueur scellée


Makitani et al. [MAK 93] ont réalisé une série de Bond beam tests sur des armatures PRFV, PRFC,
et PRFA de même diamètre (10 mm). Globalement, sur l’ensemble des barres, la résistance
moyenne de cisaillement (i.e la contrainte de cisaillement à l’arrachement) tend à augmenter avec
la longueur scellée jusqu’à un certain seuil (de l’ordre de 40 fois le diamètre), puis tend ensuite à
diminuer pour des longueurs supérieures.
Notons que la résistance à l’arrachement est une valeur moyennée sur la longueur scellée
(effort de rupture divisé par la surface scellée). En pratique, la répartition des contraintes n’est pas
uniforme le long de l’interface armature/béton. Si la longueur scellée est supérieure à la longueur
d’ancrage effective de l’armature (longueur sur laquelle l’armature travaille réellement), l’effort
ultime n’augmente plus avec la longueur scellée. Le calcul de la résistance de cisaillement à
l’arrachement fourni alors des valeurs plus faibles puisque la surface considérée dans le calcul
continue quant à elle d’augmenter [LAR 93, ACH 04, OKE 05].

1.6.2. Comportement d’éléments structurels renforcés par PRF

Ce paragraphe dresse un bilan des connaissances sur le comportement d’éléments structurels


renforcés par barres PRF, à partir d’une sélection d’études de la littérature. Il s’intéresse plus
particulièrement au comportement en flexion de poutres et à la fatigue de tabliers.

1.6.2.1. Flexion de poutres renforcées par armatures en PRF

Les principes de dimensionnement de poutres renforcées par des armatures en PRF sont
analogues à ceux pratiqués pour les poutres en béton armé d’armatures en acier [ACI 06]. Une
différence importante concerne cependant le taux de renfort. Généralement, les poutres
renforcées par des armatures en acier sont dimensionnées pour assurer une rupture ductile en
section tendue, par écoulement plastique des aciers, ce qui permet au maître d’ouvrage d’être
alerté avant la ruine complète de la structure. Dans le cas des armatures en PRF, cette approche
doit être reconsidérée car le comportement élastique fragile des armatures en PRF peut conduire
à une rupture brutale pour des éléments structurels sous-renforcés [THE 98]. Il est donc
recommandé pour ce type de renforcement, d’opter pour un sur-renforcement des armatures en
partie tendue, afin de favoriser un mode de rupture par écrasement du béton en partie supérieure
comprimée (rupture en pivot B), ce mode de rupture offrant de la ductilité.

1.6.2.2. Essais sur éléments de tabliers

La littérature recense différents essais en laboratoire sur des éléments de tabliers de ponts en
béton renforcés par armatures en PRFV et PRFC. L’une des interrogations principales pour ce
type d’éléments concerne leur comportement à la fatigue lorsqu’ils sont soumis aux chargements

60
Etude bibliographique

cycliques engendrés par la circulation. Les essais réalisés consistent généralement à simuler l’effet
du roulement des véhicules par un chargement en poinçonnement en zone centrale du tablier
(Figure 1.26).
Nous pouvons citer les travaux de Carvelli et al. [CARV 10], qui ont réalisé des essais de
fatigue sur des dalles de grandes dimensions (5000 x 2480 x 200 mm3) renforcées par armatures
en PRFV (Figure 1.26 (a)). Après 1,5 millions de cycles de fatigue, les auteurs ont observés une
faible diminution de l’ordre de 1,2 % de la capacité portante des dalles. Notons que l’amplitude
de ces cycles était une fois et demi supérieure au chargement en fatigue maximal autorisé par les
Eurocodes pour les armatures en acier.
Bouguerra et al. [BOU 11] ont testé un total de 8 tabliers de 2500 x 3000 mm2 (Figure 1.26
(b)), en chargement concentré jusqu’à rupture, dans le but d’étudier l’influence du type
d’armature (PRFV, PRFC, et acier), du type de béton, ainsi que du taux de renfort sur le
comportement des éléments. Ils ont noté sur l’ensemble des dalles renforcées par PRF des
valeurs de ruptures comprises entre 1,74 et 3,52 fois la charge de dimensionnement préconisée
par le guide canadien CHBDC [CSA 06], mettant ainsi en avant son caractère très sécuritaire.

(a) (b)
Figure 1.26 : Exemples d’essais sur éléments de tabliers renforcés par armatures en PRF, d’après
les études menées par (a) Carvelli et al. [CARV 10] et (b) Bouguerra et al. [BOU 11]

1.7. Principaux modèles de comportement d’interface armatures


en PRF / béton

1.7.1. Modèles analytiques de comportements d’interface

Les modèles analytiques décrivant le comportement en adhérence-glissement des armatures sont


essentiels pour la détermination du comportement de structures en béton renforcées de PRF. Les
modèles les plus répandus sont ceux d’Eligehausen et al. [ELI 83], Malvar [MAL 94] et Cosenza
et al. [COS 97].
Eligehausen et al. [ELI 83] ont proposé un modèle analytique d’interface appelé couramment
le modèle BPE (Bertero-Popov-Eligehausen), illustré sur la Figure 1.27 (a). La réponse du
système à un chargement monotone consiste en une première branche ascendante non linéaire
jusqu’à la contrainte de cisaillement ultime τ1, suivie par un palier jusqu’à la valeur de glissement
s2, une branche descendante linéaire jusqu’à s3, puis un palier final correspondant à une résistance

61
Chapitre 1

résiduelle τ3. L’expression analytique de la branche ascendante dans le cas du modèle BPE est la
suivante :

(1.8)

où α est un paramètre de courbure, aisément identifiable à partir de données expérimentales en


considérant la surface S sous la branche ascendante de la courbe. En effet, l’intégration de la
fonction entre 0 et permet d’aboutir à la relation suivante, qui permet de calculer α:

(1.9)

Malvar [MAL 94] a proposé une nouvelle écriture de la branche non linéaire ascendante dont
l’expression est la suivante :

(1.10)

Les paramètres F et G sont des constantes empiriques auxquelles sont généralement attribuées les
valeurs qui permettent à l’équation (1.10) de reproduire au mieux les courbes expérimentales.
Cosenza et al. [COS 97] ont également proposé une adaptation de la branche ascendante du
modèle BPE, sous la forme suivante :

(1.11)

où et sont également des paramètres identifiés de manière à ajuster au mieux le modèle à la


courbe expérimentale. Les auteurs ont en outre proposé la suppression du palier entre et ,
celui-ci correspondant à une ductilité d’adhérence qui se développe effectivement dans le cas des
armatures en acier, mais qui n’est généralement pas observée dans le cas des armatures en PRF. Il
s’agit du modèle CMR (Cosenza-Manfredi-Realfonzo) qui est illustré sur la Figure 1.27 (b).

(a) (b)

Figure 1.27 : Modèles analytiques BPE (a) et CMR (b)

62
Etude bibliographique

1.7.2. Modélisations numériques

Différents travaux de modélisation numérique ont étés réalisés dans le but de mieux comprendre
les mécanismes d’interface mis en jeu entre les armatures en PRF et le béton lors d’une
sollicitation. Nous présentons par la suite quelque uns de ces travaux jugés représentatifs.
Newman et al. [NEW 10] ont réalisé des simulations numériques d’essais d’arrachement sur
différents types d’armatures en PRFV et en PRFC dans le but d’évaluer la longueur d’ancrage de
ces armatures. La loi d’interface utilisée est représentée en Figure 1.28. Les paramètres de la loi
ont été déterminés à partir de données expérimentales.

Figure 1.28 : Loi de comportement d’interface utilisée par Newman et al. [NEW 10]

A l’issue de nombreuses simulations mettant en jeu des armatures de différents diamètres et


soumises dans certains cas à des pressions radiales de confinement, Newman et al. ont évalué les
longueurs d’ancrage de ces armatures, et les ont comparé avec les longueurs à considérer selon les
guides ACI 440.1R-03 et ACI 440.1R-06 [ACI 06]. Les résultats (Figure 1.29) tendent à montrer
un caractère très sécuritaire de ces guides.

(a) (b)

Figure 1.29 : Comparaison des longueurs d’ancrages préconisées par l’ACI et estimées
numériquement pour différentes armatures en PRFV (a) et PRFC (b) [NEW 10]

63
Chapitre 1

Mazaheripour et al. [MAZ 11] se sont intéressés aux mécanismes d’interface entre des armatures
en PRFV et du béton renforcé de fibres métalliques. Des essais d’arrachement de type Bond beam
test ont étés simulés par éléments finis. Le maillage est représenté en Figure 1.30. Le modèle
d’endommagement Concrete Smeared Cracking [ABA 11] a été utilisé pour simuler le comportement
du béton en traction. La loi de comportement associée est représentée en Figure 1.31 (a). Le
comportement d’interface a été modélisé par une rangée d’éléments cohésifs (Figure 1.30). La loi
analytique d’interface utilisée est une adaptation du modèle BPE [ELI 83]. La relation entre la
contrainte d’interface τ et le glissement relatif δ (représentée en Figure 1.31 (b)) est la suivante :

(1.12)

Les paramètres de la loi d’interface ont étés obtenus numériquement par une analyse inverse, en
minimisant le ratio entre l’aire décrite par la courbe issue de la simulation numérique et celle
décrite par la courbe expérimentale.

Figure 1.30 : Maillage du modèle utilisé par Mazaheripour et al. [MAZ 11]

(a) (b)
Figure 1.31 : Lois de comportement du béton (a) et de l’interface (b) [MAZ 11]

64
Etude bibliographique

Les simulations numériques ont étés réalisées pour simuler le comportement d’armatures en
PRFV de diamètres 12 mm scellées sur différentes longueurs, correspondantes à 5, 10, et 20 fois
le diamètre de l’armature. Les résultats sont illustrés en Figure 1.32. De bonnes corrélations ont
étés obtenues entre résultats expérimentaux et simulations numériques.

Figure 1.32 : Confrontation entre les courbes (force d’arrachement / glissement) obtenues
expérimentalement et par simulations numériques pour des armatures en PRFV de diamètre 12
mm [MAZ 11]

1.8. Revue de quelques études de durabilité

La durabilité des armatures en PRF dans le milieu béton reste encore actuellement une question
cruciale. L’humidité et les ions hydroxyles libres provenant du milieu interstitiel du béton riche en
alcalins sont en effet susceptibles de diffuser à travers la matrice et de dégrader les constituants
du composite (matrice polymère, fibres, interfaces fibres/matrice) par différents mécanismes déjà
présentés dans le paragraphe 1.4.2. Ces dégradations peuvent potentiellement conduire à une
diminution des propriétés mécaniques des barres PRF, et étant initiées à partir de l’interface
barre/béton (surface de contact), elles sont également susceptibles d’altérer l’adhérence entre
l’armature et le béton.
De même l’effet des cycles thermiques ou hygrothermique sur les performances mécaniques
des barres et des interfaces barre/béton reste encore mal connu et continue de faire l’objet de
recherches.
La partie finale de ce travail de thèse étant consacrée à l’étude du vieillissement accéléré de
barres fibres de verre/matrice vinylester et des interfaces barres/béton en milieu alcalin, nous
proposons de compléter cette étude bibliographique par une revue, non exhaustive mais qui se
veut représentative, d’une sélection d’études de durabilité issues de la littérature. Ces études
portent sur le vieillissement accéléré de différents types de corps d’épreuve :
- de barres en PRF exposées à des milieux alcalins modèles (solutions alcalines, milieu
cimentaire) pour évaluer les éventuelles pertes de propriétés mécaniques des barres après
vieillissement. L’influence de cycles environnementaux (gel/dégel, humidité/séchage) ou
du vieillissement sous charge est également abordée.
- des éprouvettes de Pull-out exposées à différentes conditions environnementales
(immersion dans l’eau ou en solutions alcalines), afin d’évaluer les pertes d’adhérence à
l’interface barre/béton.

65
Chapitre 1

- des éléments de structures renforcés par armatures en PRF et exposés à différents


environnements, parfois sous charge, avant d’être testés en flexion.

1.8.1. Vieillissement accéléré d’armatures en PRF

1.8.1.1. Principe du vieillissement accéléré et prédiction de la durée de vie

Les tests de vieillissement accéléré visent à accélérer la cinétique de dégradation dans un milieu
agressif donné, en augmentant la température d’exposition des échantillons. Il s’agit généralement
de tests de courtes durées, dont les données sont ensuite exploitées à l’aide d’un modèle afin
d’extrapoler le comportement à long terme ou d’estimer une durée de vie.
Dans le cas des barres en PRFV, l’approche la plus courante s’appuie le modèle d’Arrhenius.
L’hypothèse principale de ce modèle est que la dégradation du matériau résulte d’un seul
mécanisme prédominant (qui ne change pas au cours de l’exposition), et que la cinétique de
dégradation augmente avec la température. L’équation d’Arrhenius associée à ce principe est la
suivante [DEJ 01, CHEN 07, HUA 10] :

(1.13)

où est une constante reliée à la vitesse de dégradation (en 1/temps), l’énergie d’activation de
la réaction de dégradation, la constante des gaz parfaits, et la température (en ).
La relation précédente permet de définir le facteur d’accélération entre deux températures
et , également appelé Time Shift Factor ( ) [DEJ 01, HUA 10] :

(1.14)

et sont les temps requis pour qu’une propriété donnée atteigne par vieillissement les valeurs
instantanées qu’elle présenterait respectivement aux températures et .
Une méthode de prédiction de la durée de vie d’une armature donnée consiste à tracer, pour
différentes valeurs de pourcentage résiduel de résistance en traction du matériau, le temps en
fonction de l’inverse de la température. Les régressions linéaires de ces nouvelles séries de points,
également appelées droites d’Arrhenius [BANK 03, CHEN 06], permettent ainsi d’évaluer le
terme / , et donc d’en déduire le . En effet, de l’équation (1.13), est déduit :

(1.15)

Pour les armatures en PRF, une attention particulière doit être portée à la température appliquée
lors du vieillissement accéléré. En effet, des auteurs [ROB 08] ont noté qu’au-dessus de 60 °C,
des phénomènes additionnels liés à la proximité de la Tg de la matrice, voire à un début
d’oxydation du polymère, accentuent la dégradation du matériau, sans être représentatifs des
mécanismes de vieillissement réellement mis en jeu dans les conditions de service. Ces
phénomènes conduisent alors à une surestimation des effets du vieillissement et à une sous-

66
Etude bibliographique

estimation de la durée de vie. L’ACI [ACI 04] recommande donc de ne pas mener de campagne
de vieillissement accéléré à des températures dépassant 60 °C. D’autres auteurs suggèrent même
de choisir des températures inférieures à 50 °C [AHM 10].

1.8.1.2. Milieux alcalins modèles pour le vieillissement accéléré

Solutions alcalines
Les tests de vieillissement des barres PRFV en milieu alcalin sont le plus souvent réalisés par
immersion dans une solution alcaline dont la composition se veut représentative du milieu
interstitiel du béton. Il n’existe pas de consensus ou de norme internationale sur cette
composition. Les recommandations Nord-Américaines ACI 440 ou Isis préconisent une solution
à 118,5 g/L de Ca(OH)2, 0,9 g/L de NaOH et 4,2 g/L de KOH, avec un pH de l’ordre de 12,5.
Les recommandations européennes spécifient des milieux nettement plus agressifs avec des
concentrations dix fois supérieures et des pH proches 13-13,5.
Grace une analyse par microsonde électronique, Katsuki et Uamoto [KATS 95] ont montré
que la solution alcaline (et notamment l’eau et les ions hydroxyles) se diffuse progressivement
dans la barre en formant une couronne périphérique, dont l’épaisseur augmente avec le temps
d’exposition, tout comme l’extension spatiale de l’endommagement (Figure 1.33). Selon ces
auteurs, cette zone endommagée ne contribue plus aux propriétés mécaniques en traction de la
barre.

Figure 1.33 : Estimation grossière de la pénétration des alcalins dans une barre en PRFV, en
fonction du temps d’exposition en solution alcaline à 40°C [KATS 95]

Après exposition, les barres sont le plus souvent caractérisées par traction directe afin d’évaluer la
résistance résiduelle.
Cependant, le rapport fib bulletin 40 [FIB 07] souligne que ces solutions alcalines sont des
milieux nettement plus agressifs que l’environnement béton réel, en raison de la mobilité
beaucoup plus élevée des ions OH-. Les résultats de ces tests doivent donc être interprétés avec
précaution.

Environnements cimentaires
Afin de se rapprocher davantage de l’environnement réel, certains auteurs préconisent de noyer
les armatures dans un prisme de béton ou de mortier avant immersion dans la solution alcaline.
Ainsi, cette dernière n’est pas en contact direct avec l’armature en PRF, mais se diffuse
progressivement via la porosité du béton [BEN 02, CHEN 07, ROB 09].

67
Chapitre 1

Robert et al. [ROB 09] préconisent même de réaliser les études de durabilité sur des barres
noyées dans des cylindres de béton humidifié.

1.8.1.3. Résultats des études de vieillissement accélérés

Vieillissements en solutions
Plusieurs auteurs [DEJ 01, BEN 02, MIC 04, CHEN 06, DEB 06, CHEN 07] ont mené des
campagnes de vieillissement accélérés d’armatures en PRF dans des bains d’eau, ainsi que dans
différentes solutions alcalines, éventuellement combinées avec des sollicitations de traction
maintenue.
Parmi ces études, nous pouvons citer les travaux de Benmokrane et al. [BEN 02], qui ont
mené des vieillissements accélérés sous charge constante dans des solutions alcalines (solution
préconisée par l’ACI à pH 12,8) sur différents types d’armatures en PRFV à fibres de verre-E et
AR. Pendant les périodes d’exposition aux ambiances agressives, les armatures étaient soumises à
des charges maintenues comprises entre 25 et 60 % de leur résistance en traction. Après 140 jours
de vieillissement à 22 °C en solution alcaline et sous une charge correspondant à 30 % de la
résistance initiale en traction, des diminutions allant jusqu’à 17 % de la résistance en traction ont
été notées pour les armatures verre-E/vinylester, alors que sous les même conditions, quasiment
aucune réduction n’a été constatée pour les armatures verre-AR/vinylester. Les auteurs ont
également noté de manière générale des dégradations plus importantes sur les armatures
présentant des défauts initiaux de fabrication (résines à polymérisation incomplète ou présentant
des vides). Ils concluent alors cette étude en préconisant de limiter la charge en service des
armatures en PRFV à 25% de la résistance en traction garantie.
Micelli & Nanni [MIC 04] ont mené une campagne de vieillissement sur des armatures en
PRFV à matrice thermoplastique (non précisée dans la publication) et à matrice polyester, ainsi
que sur des armatures en PRFC à matrice vinylester et époxy. Après 42 jours d’immersion à 60
°C, ils ont noté des réductions importantes de la résistance en traction sur les armatures
PRFV/polyester (jusqu’à 40 %). Il n’a pas été noté de dégradation sur les armatures
PRFV/thermoplastique et seulement des dégradations modérées sur armatures en PRFC (pas de
dégradation avec la matrice époxy et une diminution de résistance de 8 % avec la matrice
vinylester).
Les mêmes auteurs ont également soumis les mêmes armatures à un programme de cycles
environnementaux, consistant en une succession de cycles gel/dégel entre -18 et +4 °C de cycles
d’humidité entre 60 et 100 % d’HR, et de cycles thermiques entre 16 °C et 49 °C, afin de simuler
l’effet des différentes conditions possibles en milieu extérieur. Le programme de cycles
environnementaux est illustré sur la Figure 1.34. Pendant les cycles d’humidité et les cycles à
haute température, les barres étaient également exposées aux UV. Les auteurs ont noté des effets
négligeables de ces cycles sur les performances mécaniques (résistance en traction et au
cisaillement inter-laminaire) de l’ensemble des armatures.

68
Etude bibliographique

Figure 1.34 : Cycles environnementaux utilisés par Micelli et Nanni, 2004

Debaiky et al. [DEB 06] ont fait vieillir des armatures en PRFV à matrice vinylester en
immersion dans l’eau ainsi qu’en solution alcaline (pH 12,8) tout en les soumettant à un
chargement soutenu entre 19 et 29 % de leur résistance en traction, à des températures allant de
20 à 73 °C. Après 4 mois d’exposition, des diminutions de résistance allant jusqu’à 15 % ont été
notées pour les armatures vieillies dans l’eau et jusqu’à 17 % pour celles vieillies en solution
alcaline.
Chen et al. [CHEN 06] ont mené une campagne de vieillissement accéléré d’armatures en
PRFV à matrice vinylester baignées dans deux types de solutions alcalines, l’une présentant un
pH de 13,6 (solution 1 de la Figure 1.35) et l’autre un pH de 12,7 (solution 2). Les armatures
étaient immergées, soit à température ambiante, soit à 40 °C ou encore à 60°C pendant des
durées allant jusqu’à 240 jours. Après 240 jours d’exposition à 60 °C, les auteurs ont relevé des
pertes de résistance en traction d’environ 80 % pour les armatures PRFV1 immergées en solution
1, et d’environ 40 % pour les armatures PRFV2 immergées en solution 2. Les évolutions
constatées des résistances ont ensuite permis de construire des courbes maîtresses qui, à partir de
l’application du principe d’Arrhenius, permettent d’extrapoler les pertes de résistance à plus long
terme (Figure 1.35). Les résultats prévoient alors des dégradations d’environ 80 % au bout d’un
an pour les armatures PRFV1 en solution 1, et d’environ 40 % au bout de deux ans et demi pour
les armatures PRFV2 en solution 2. Les protocoles de vieillissements accélérés suivis dans cette
étude semblent cependant être très sévères, et les auteurs recommandent donc de poursuivre les
études de vieillissement des armatures en PRF en mettant en jeu des corps d’épreuve formés
d’armatures noyées dans un support en béton (plutôt que des armatures seules noyées en solution
basique) afin d’établir des prévisions plus réalistes.

(a) (b)

Figure 1.35 : Exemple de courbes prédictives issues d’études de vieillissement accéléré : (a)
PRFV1 en solution 1 et (b) PRFV2 en solution 2 [CHEN 06]

69
Chapitre 1

Vieillissements d’armatures en milieu cimentaire


Benmokrane et al. [BEN 02] ont mené des études de vieillissement d’armatures PRFV à matrice
vinylester immergées en béton humide et soumises à des chargements mécaniques soutenus allant
de 25 à 68 % de la résistance en traction des armatures. Ils ont noté un seuil de chargement
compris entre 25 et 30 % en dessous duquel les armatures sont considérées comme durables
(plus de 1400 jours sans rupture).
Chen et al. [CHEN 07] ont procédé au vieillissement accéléré d’armatures PRFV à matrice
vinylester scellées dans du béton puis plongées dans une solution alcaline à 60 °C. Les auteurs ont
observé une réduction de la résistance en traction de 27 % après 90 jours d’immersion alors qu’ils
avaient constaté une réduction de 37 % pour les mêmes armatures immergées directement en
solution pendant 60 jours à 60 °C. Ces résultats démontrent que l’immersion directe des
armatures en PRF dans des solutions alcalines les dégrade plus rapidement que lorsqu’elles sont
scellées dans le béton avant immersion.
Robert et al. [ROB 09] ont réalisé des vieillissements d’armatures en PRFV à matrice
vinylester recouvertes d’un enrobage de mortier puis immergées dans de l’eau à 20, 40 ou 50 °C
(Figure 1.36). Les immersions ont été réalisées pendant des durées se prolongeant jusqu’à 8
mois, et ont permis d’observer de faibles chutes de résistances en traction (jusqu’à 16 % après 8
mois d’exposition à 50 °C). Les auteurs notent que ces valeurs sont significativement plus faibles
que beaucoup de résultats de vieillissements en immersion directe en solution alcaline. Des
extrapolations se basant sur ces résultats expérimentaux et appliquant le principe d’Arrhenius
permettent de prédire une réduction de 25 % des performances en traction de ces armatures en
PRF au bout de 200 ans en considérant les conditions normales de service.

Figure 1.36 : Armatures vieillies en mortier humide [ROB 09]

Robert et Benmokrane [ROB 10b] ont réalisé une campagne de vieillissements assez similaire sur
des armatures (identiques à celles considérées dans [ROB 09]) immergées dans du mortier
humide après que celles-ci aient été au préalable chargées à 20, 40, 60, et 80 % de leur résistance
en traction. Ce protocole d’essai était destiné à étudier l’éventuel effet d’une pré-fissuration de
l’armature en PRF (consécutive à son chargement mécanique) sur la vitesse de dégradation des
armatures en milieu alcalin. Les auteurs n’ont pas observé de dégradations supplémentaires dues à
la pré-fissuration des armatures.
La Figure 1.37 permet d’illustrer les conclusions des précédentes études qui soulignent le
caractère très sévère des vieillissements accélérés par immersion directe des armatures en PRF
dans les bains de solution alcaline. En particulier, la microfissuration présente sur les armatures

70
Etude bibliographique

vieillies en solution alcaline (Figure 1.37 (a) [MIC 04]) traduit une fragilisation du matériau due
au vieillissement. Ces dégradations ne sont pas relevées sur les armatures vieillies en milieu
cimentaire, que ce soit en laboratoire (Figure 1.37 (b) [ROB 09]) ou in situ (Figure 1.37 (c)
[MUF 07]). Il semble donc que les vieillissements en milieu cimentaire, plus proches des
conditions réelles d’utilisation des armatures doivent être privilégiés pour réaliser des études de
durabilité des armatures en PRF. L’accélération de la cinétique de vieillissement est alors générée
par une température plus importante que celle rencontrée en service, et par la présence de
solution qui en diffusant à travers la porosité du béton génère une ambiance plus agressive que
celle du milieu cimentaire « sec ».

(a) (b) (c)

Figure 1.37 : Images MEB d’armatures en PRFV après différentes condition de vieillissement
[MIC 04, ROB 09, MUF 07]

Le Tableau 1.8 présente une sélection de résultats typiques issus de la littérature.

71
Chapitre 1

Tableau 1.8 : Pertes de résistance en traction après vieillissement accélérés dans différents
environnements, d’après une sélection d’études de la littérature
Auteur Type de barre Type de milieu Températur Durée Perte de
e résistance
(%)
Dejke et al. Verre-E/vinylester Solution alcaline 60°C 545 69
[DEJ 01] Béton 60°C 545 55
eau 60°C 545 28
toutes conditions 20°C 545 20

Benmokrane et al. Verre-E/vinylester Solution alcaline 22°C 140 17


[BEN 02] ACI (pH = 12) +
contrainte 30%
Verre-AR/vinylester 22°C 140 0
Micelli et al. Verre-E/polyester Solution alcaline à 60°C 42 40
[MIC 04] Carbone/vinylester pH 12,6 60°C 42 8
Benmokrane et al. Verre-E/vinylester Solution alcaline 55°C 1 mois 2
[BEN 05] ACI 61°C 2 mois 16

Chen et al. Verre-E/vinylester Solution alcaline 1 60 °C 240 jours 80


[CHEN 06] (pH = 13,6)
Solution alcaline 2 60 °C 240 jours 40
(pH = 12,7)
Debaiky et al. Verre-E/vinylester Solution alcaline 73 °C 120 jours 17
[DEB 06] (pH = 12,8) +
contrainte 29 %
Chen et al. Verre-E/vinylester eau 20°C 90 jours 10
[CHEN 07] Solution alcaline 60°C 90 jours 37

Béton dans 60°C 90 jours 27


solution alcaline
Robert et al. Verre-E/vinylester Béton humide 23°C 240 jours 9
[ROB 09] 40°C 10
50°C 16

1.8.2. Durabilité de l’interface armature PRF/béton et d’éléments


structurels

1.8.2.1. Durabilité de l’interface armature/béton

La durabilité de l’interface armature en PRF /béton vis-à-vis de différents facteurs a été étudiée
par de nombreux auteurs [BANK 98, KATZ 99, GAL 06, CHEN 07, DAV 08, ROB 10a,
MAS 11].
Bank et al. [BANK 98] ont réalisé des vieillissements accélérés d’éprouvettes destinées à des
essais d’arrachement (désignées dans la suite de ce document par l’expression « éprouvettes
d’arrachement») réalisées avec des armatures en PRFV à matrice polyester et vinylester dans de
l’eau à 80 °C pendant 84 jours. Ils ont alors observé, à l’issue de ces vieillissements, des
diminutions importantes de la résistance à l’arrachement des armatures (jusqu’à 66 % de perte
pour les armatures à matrice vinylester et jusqu’à 75 % de perte pour les armatures polyester).
Des observations MEB ont ensuite permis de corréler ces pertes de propriétés à différents
mécanismes d’endommagement microstructuraux induits par les vieillissements (fragilisation des
fibres, fissurations de la matrice et décohésions fibre/matrice).

72
Etude bibliographique

Katz et al. [KATZ 99] ont quant à eux mené des essais d’arrachement à haute température sur
des armatures en PRFV constituées de différentes matrices polyester et vinylester. Des pertes
d’adhérence sont notées à partir de 80 °C, allant de 3 à 43 % par rapport aux valeurs obtenues à
température ambiante. Cette différence est en grande partie liée à la diminution des propriétés
mécaniques de la matrice à haute température, et plus particulièrement au voisinage de Tg. Pour
des valeurs encore plus importantes de la température d’essai (200 °C et plus, donc nettement au-
dessus de Tg), les auteurs ont noté des dégradations très sévères (80-90 %).
Galati et al. [GAL 06] ont soumis des éprouvettes d’arrachement réalisées avec des armatures
en PRFV à matrice vinylester à un chargement thermique à 70 °C pendant 200 h. Ils ont ensuite
mené des tests d’arrachement une fois les corps d’épreuve revenus à température ambiante. Les
armatures étaient placées à différentes positions dans le bloc en béton, afin d’étudier l’effet de
l’enrobage (2, 3, et 8 fois le diamètre). Les auteurs ont ainsi noté des réductions de capacité
d’adhérence allant jusqu’à respectivement 3, 12, et 16 % pour les armatures placées à 8, 3, et 2
fois leur diamètre du bord. Ils concluent donc à une forte influence de l’épaisseur d’enrobage sur
l’évolution des capacités d’adhérence de l’armature en PRF lors d’une sollicitation thermique.
Chen et al. [CHEN 07] ont immergé des éprouvettes d’arrachement réalisées avec des barres
en PRFV dans des solutions alcaline à 60 °C pendant 60 jours. Ils ont alors observé des
réductions de résistance à l’arrachement de l’ordre de 12 % par rapport aux valeurs initiales. Les
auteurs ont noté des diminutions comparables des valeurs de résistance au cisaillement inter-
laminaire, ce qui indiquerait un rôle important joué par l’interface fibre/matrice sur les propriétés
d’adhérence entre les armatures et le béton.
Davalos et al. [DAV 08] se sont intéressés au vieillissement d’éprouvettes d’arrachement
constituées de différentes armatures en PRFV et PRFC scellées dans du Béton à Haute
Performance (BHP). Les vieillissements ont été réalisés dans des bains d’eau régulés à une
température de 20 °C et 60 °C pendant 90 jours. D’autres éprouvettes ont également été
soumises à des cycles thermiques journaliers entre -20 et 60 °C pendant 30 jours. A l’issue des
cycles thermiques, des pertes de 5 % de résistance à l’arrachement (en référence aux valeurs
initiales) ont été notées pour les armatures en PRFC, et des pertes de 10 à 18 % pour les
armatures PRFV, bien que les CET des armatures en PRFV soient moins élevés (33-37 .10-6 °C-1)
que ceux des armatures en PRFC (et 74-104 .10-6 °C-1). Notons que les CET typiques du béton
sont généralement de l’ordre de 7-13 .10-6 °C-1 [NEV 96]. Cela tendrait à indiquer que le CET
des armatures n’est pas le seul facteur à considérer pour l’évaluation du risque de dégradation de
l’adhérence par sollicitation thermique. Enfin, de manière surprenante, les auteurs ont observé
une diminution moins marquée de l’adhérence pour les éprouvettes de PRFV vieillies à 60 °C
(jusqu’à 9 % de perte) que pour celles vieillies à 20 °C (jusqu’à 20 %), bien que d’avantage de
dégradations aient été observées par MEB sur les éprouvettes vieillies à 60 °C (apparitions de
vides dans la matrice). Les auteurs avancent l’hypothèse d’une absorption importante de solution
par les armatures due à la haute température, entrainant un gonflement de ces armatures
globalement bénéfique vis-à-vis de leur adhérence avec le béton.
Robert & Benmokrane [ROB 10a] se sont intéressés au vieillissement d’éprouvettes
d’arrachement armées de barres en PRFV. Les corps d’épreuve ont été stockés dans de l’eau à 20,
40, et 50 °C pendant des périodes pouvant durer jusqu’à 180 jours. Les auteurs ont noté des
pertes d’adhérence mineures (8 % après 180 jours à 50 °C), et n’ont ni relevé de dégradations
visibles par MEB, ni constaté d’évolution de la Tg de la matrice mesurée par DSC.
Masmoudi et al. [MAS 11] se sont intéressés à l’effet d’une sollicitation thermique prolongée
sur le comportement d’interface des armatures en PRFV. Des éprouvettes d’arrachement
réalisées avec des armatures en PRFV ont été vieillies à l’air à des températures de 20, 40, 60 et 80
°C pendant 4 et 8 mois, et ont été testées avant que la température n’ait le temps de redescendre.
De faibles réductions de résistances à l’arrachement ont été notées après 8 mois de

73
Chapitre 1

conditionnement à 60 °C (jusqu’à 3,54 %). En revanche, le vieillissement réalisé à 80 °C a


entrainé des pertes de capacité d’adhérence pouvant aller jusqu’à 10 % pour des barres de
diamètre 8 mm et 14 % pour des barres de diamètre 16 mm (en référence aux valeurs initiales).

1.8.2.2. Durabilité de poutres renforcées par armatures PRF

Plusieurs auteurs [ALM 06, LAO 06, SALL 07] ont mené des études de durabilité à l’échelle
structurelle, en exposant des poutres renforcées par des armatures en PRF à différents facteurs
environnementaux agressifs.
Laoubi et al. [LAO 06] se sont intéressés à l’effet de cycles thermiques réalisés entre -20 et
+20 °C sur 21 poutres (130 x 180 x 1800 mm3) renforcées par des armatures en PRFV. Les corps
d’épreuve ont été soumis à un nombre important de cycles thermiques (jusqu’à 360 cycles) sur
une durée de 180 jours tout en supportant un chargement de flexion maintenu sollicitant les
armatures à 27 % de leur résistance en traction. Le renforcement des poutres est illustré sur la
Figure 1.38. Deux armatures PRFV de diamètre 9,5 mm ont été utilisées pour le renforcement
en fibre inférieure, tandis que les renforcements en fibre supérieure ainsi que les cadres ont étés
réalisés avec des armatures en acier. Les poutres ont été dimensionnées afin de favoriser une
rupture en pivot A (rupture en traction excessive des armatures en PRFV). Après 180 jours
d’essai, les valeurs maximales des flèches constatées correspondaient en fait à 20 % de la flèche
prévue par le guide ACI-440 [ACI 06], soulignant l’aspect très conservatif de ce guide. La
réalisation d’essais de flexions menés à rupture n’a révélé aucune variation significative de
résistance consécutive au vieillissement imposé.

Figure 1.38 : Poutres renforcées par armatures en PRFV, d’après Laoubi et al. [LAO 06]

Almusallam & Al-Salloum [ALM 06, SALL 07] se sont intéressés à l’effet combiné de différents
environnements réputés agressifs et de chargements soutenus sur des poutres en béton
renforcées par armatures en PRFV. Les vieillissements concernaient 36 poutres de 100 x 100 x
2000 mm3 renforcées chacune par une unique armature en PRFV de diamètre 10 mm placée en
partie tendue. Avant le coulage de chaque poutre, les armatures étaient enrobées en partie
centrale d’un mortier fortement alcalin. La géométrie des éprouvettes est présentée sur la Figure
1.39 alors que les milieux de vieillissement sont illustrés sur la Figure 1.40. Certains corps
d’épreuve ont été laissés à l’air libre, tandis que d’autres ont été immergés dans de l’eau douce à
40 °C, et d’autres encore dans de l’eau de mer à 40 °C. Ces derniers ont de plus subi des cycles
immersion/séchage toutes les deux semaines. La moitié des poutres était chargée en flexion, de
sorte que l’armature soit sollicitée entre 20 et 25 % de sa résistance en traction. Les poutres ont
été vieillies sur des durées de 4, 8 et 16 mois.
Après vieillissement, certaines armatures étaient extraites des poutres puis testées en traction.
Les poutres qui n’avaient pas été détruites pour récupérer les armatures ont été testées en flexion
4 points. Les auteurs ont noté, pour les essais menés pendant 16 mois et pour les corps d’épreuve
qui n’avaient pas été mis en charge durant les vieillissements, des réductions allant jusqu’à 22 %

74
Etude bibliographique

de la résistance en traction des barres et jusqu’à 20,8 % de la résistance en flexion des poutres.
Pour les corps d’épreuve chargés durant le vieillissement, les auteurs ont constaté jusqu’à 55 % de
réduction de la résistance en traction des barres et 33,3 % de la résistance en flexion des poutres.
Ils n’ont par contre pas noté d’effet significatif du type de bain (eau douce, eau de mer ou eau de
mer avec cycles de séchage) sur l’évolution des résistances.
En revanche, après 300 jours de vieillissement sous chargement mécanique, les déformations
des armatures avaient augmenté de 20 % pour les éprouvettes stockées à l’air libre, 46 % pour
celles exposées à l’eau douce, 62 % pour celles exposées à l’eau de mer, et 78 % pour celles
exposées à l’eau de mer avec des cycles d’humidification/séchage.

Figure 1.39 : Poutres renforcées par des armatures en PRFV étudiées par [ALM 06]

Figure 1.40 : Poutres stockées dans un bac de vieillissement (phase sèche), d’après [ALM 06]

Davalos et al. [DAV 11] ont réalisé des vieillissements de poutres (100 x 100 x 900 mm3) en béton
renforcées chacune par deux armatures en PRFV et immergées dans de l’eau du robinet à 20, 40,
50, et 60 °C. Les immersions ont été réalisées sur des durées allant jusqu’à 210 jours et les poutres
ont été soumises à un chargement soutenu induisant dans les parties les plus tendues des
déformations des armatures de 2000-2600 µε. Ces valeurs correspondent aux déformations
maximales autorisées par l’ACI [ACI 06]. Le dispositif de vieillissement est illustré sur la Figure
1.41. A l’issue des vieillissements, les armatures étaient extraites du béton puis testées en traction.
Après 210 jours d’exposition à 60 °C, les auteurs ont noté une diminution de 55 % de la
résistance en traction, tant sur les armatures issues de corps d’épreuve chargés pendant le
vieillissement que sur celles non chargées. Cependant, les prédictions des auteurs, basées sur le
principe d’Arrhenius, amènent à estimer pour les éprouvettes non chargées une valeur résiduelle
de résistance à 45 % au bout de 19 ans, et pour les éprouvettes chargées une résistance résiduelle
de 38 % au bout de 11 ans. Ces prédictions sont déduites des courbes maîtresses illustrées sur la

75
Chapitre 1

Figure 1.42. En se fiant à ces courbes, pour ce type d’armatures, il apparait que la valeur de calcul
préconisée par l’ACI pour la résistance des armatures (basée sur un coefficient de sécurité de 0,7)
se révèle insuffisante (voir Figure 1.42), alors que la limite de chargement vis-à-vis du risque de
rupture par fluage semble quant à elle très sécuritaire.

(a) (b)

Figure 1.41 : (a) Poutres renforcées par armatures en PRFV et (b) bain de vieillissement de
l’étude de durabilité de [DAV 11]

Figure 1.42 : Courbes maitresses de prédiction des propriétés résiduelles à long terme [DAV 11]

1.9. Conclusions

Cette revue bibliographique nous a permis dans un premier temps d’établir un inventaire des
différents types d’armatures en PRF existant sur le marché, de dresser un état de l’art sur leurs
principales propriétés (physiques, mécaniques, et d’interface), et d’identifier les principaux outils
permettant la caractérisation de ces différentes propriétés. Le travail de recherche proposé dans le
prochain chapitre consistera à caractériser précisément et de manière objective les propriétés
d’une sélection d’armatures en PRF commercialisées. Cette sélection comporte des armatures
PRF à fibres de verre, de carbone, et d’aramide, présentant différentes géométries de surface
(reliefs, revêtements sablés, fibres tressées). Ce travail va consister, pour chaque type d’armature,
en des observations de la microstructure par MEB, des caractérisations de la Tg de la matrice
polymère par DSC, et des caractérisations mécaniques en traction et en cisaillement inter-
laminaire (respectivement par des essais de traction et des essais Short-beam).

76
Etude bibliographique

L’étude bibliographique a également montré que les propriétés d’adhérence entre l’armature et le
béton jouent un rôle critique dans le transfert de charge entre le béton et son renfort. Une
attention particulière a été portée aux méthodes de caractérisation, et un test d’arrachement (Pull-
out) a été identifié et pourra être utilisé pour caractériser l’adhérence entre les barres PRF et le
béton dans le Chapitre 3, consacré au comportement d’interface. La bibliographie a également
fait ressortir l’intérêt d’une instrumentation des structures en béton renforcées par armatures en
PRF. Dans la présente étude, nous proposerons donc un système de mesures réparties de
déformation par fibre optique afin de collecter des informations locales sur le comportement de
l’interface barre/béton et d’accéder à la longueur d’ancrage caractéristique des barres en PRF.
Une revue des principaux modèles de la littérature permettant de décrire le comportement
d’interface entre les barres en PRF et le béton, nous a également conduit à identifier des lois
analytiques de type adhérence - glissement (modèles de type CMR), qui serviront de base au
développement d’un outil de modélisation numérique du comportement de l’interface barre
PRF/béton dans le Chapitre 4.
Enfin, la dernière partie de cette revue bibliographique rapporte de nombreuses campagnes
d’étude de la durabilité des armatures en PRFV. Les protocoles de vieillissement accéléré
consistent la plupart du temps en l’immersion directe des armatures dans de l’eau ou dans des
solutions alcalines. Cependant, plusieurs études démontrent que ces méthodes conduisent à des
vieillissements très agressifs, alors que les expertises menées sur le terrain ne démontrent pas
d’endommagement significatif des barres en PRFV après une dizaine d’années de service. Les
résultats de ces tests de vieillissement accéléré tendraient donc à sous-estimer le comportement à
long terme des armatures, et en conséquence à préconiser des coefficients de sécurité trop
conservatifs dans les guides de dimensionnement actuels. Des vieillissements d’armatures scellées
dans des blocs de béton eux même immergés dans des bains semblent engendrer des cinétiques
de dégradation plus représentatives. Ils permettent de plus d’étudier non seulement le
vieillissement du matériau, mais aussi la dégradation de l’interface barre/béton. Nous retiendrons
donc ce protocole dans le chapitre 5 consacré à la durabilité des barres PRFV et des interfaces
PRFV/béton.

77
CHAPITRE 2

2. CARACTERISATION DES PROPRIETES


PHYSIQUES ET MECANIQUES
D’ARMATURES EN PRF

79
Chapitre 2

2.1. Introduction

Ce chapitre présente les caractérisations menées sur différents types d’armatures en PRF à base
de fibres de verre, de carbone ou d’aramide, qui ont été sélectionnés parmi les produits
disponibles sur le marché. Les échantillons considérés sont référencés dans le Tableau 2.1 et
représentés sur la Figure 2.1. Pour chaque type de matériau, nous considérons à la fois l’armature
nue et l’armature revêtue d’une couche de sable (respectivement notées xxx-NS et xxx-S), car
l’influence du sablage sur les propriétés d’adhérence entre la barre et le béton fera l’objet d’une
étude spécifique dans le chapitre suivant. Notons que les barres vendues dans le commerce pour
les applications en construction sont systématiquement dotées d’un relief de surface destiné à
améliorer le comportement interfacial (sablage, nervures, etc…). Parmi les matériaux étudiés, les
armatures ARA2 sont fabriquées à partir de mèches tressées de fibres d’aramide, ce qui leur
confère une géométrie bien spécifique (Cf. Figure 2.1).
La première partie de ce chapitre est consacrée à l’observation de la section transversale des
joncs en PRF par microscopie électronique à balayage, afin de mieux appréhender la
microstructure des différents composites, et en particulier l’arrangement des fibres et la présence
éventuelle de défauts. La seconde partie concerne la caractérisation thermique des composites par
calorimétrie différentielle à balayage (DSC), en vue de déterminer la température de transition
vitreuse (Tg) et d’évaluer la qualité de réticulation des matrices polymères. Enfin, dans une
dernière partie, les propriétés mécaniques des différentes barres composites sont caractérisées par
des essais de traction (résistance en traction et module élastique) ainsi que par des essais de
flexion trois points à appuis rapprochés (résistance au cisaillement inter-laminaire).

Tableau 2.1 : Liste des différentes armatures en PRF étudiées


Dénomination Référence Matériau Fournisseur
commerciale
VERRE VROD ® Fibres de verre-E/vinylester Pultrall ®, Canada
CARBO CARBOPREE ® Fibres de carbone/vinylester Sireg ®, Italie
ARA1 ARAPREE ® Fibres d’aramide Twaron ®/vinylester Sireg ®, Italie
ARA2 FIBRA ® Fibres d’aramide Kevlar 49 ®/époxy Fibex ®, Japon

Figure 2.1 : Aspect des armatures en PRF étudiées

80
Caractérisation des propriétés physiques et mécaniques d’armatures en PRF

2.2. Observations micrographiques

Les observations micrographiques ont été réalisées à l’aide d’un Microscope Electronique à
Balayage (MEB) Hitachi S570 ® en mode électrons secondaires sur les sections transversales
polies des différentes armatures étudiées. L’imagerie MEB permet d’observer des surfaces de
matériaux avec une résolution de l’ordre du µm. L’objectif de ces observations est de comprendre
la microstructure des différentes armatures (agencement des fibres, interface fibre/matrice) et de
détecter d’éventuels défauts de fabrication (décohésions, vides).
Ce type d’imagerie sera également utilisé ultérieurement pour détecter des dégradations au sein
d’échantillons vieillis (décohésions aux interfaces fibres/matrice, éventuelle alkali réaction sur les
fibres de verres, …), et suivre l’évolution de ces endommagements au cours du temps.

2.2.1. Observation des sections transversales des armatures

La Figure 2.2 présente des micrographies MEB de sections transversales pour les différentes
armatures composites étudiées, qui permettent notamment de visualiser la structure interne et,
dans le cas des armatures sablées, d’évaluer la taille des particules de sable de l’enrobage. La
Figure 2.3 montre des micrographies à plus fort grossissement, facilitant la visualisation des
défauts éventuels. Des images supplémentaires sont référencées en Annexe A.
Les clichés montrent globalement une répartition assez uniforme des fibres et l’absence de
défauts majeurs dans les armatures étudiées, mis à part pour la barre CARBO qui présente des
cavités de dimensions assez importantes (diamètres de l’ordre de 100 m) sur l’ensemble de sa
section (ces cavités sont notées « vide » sur l’image correspondante de la Figure 2.3). Pour ce
type de barre, il est donc probable que le procédé de fabrication ne soit pas optimal et induise des
défauts d’imprégnation des fibres.
En ce qui concerne la taille des particules de sable, elle apparaît nettement plus élevée dans les
revêtements de surface des barres VERRE et ARA2 (0,5–1 mm), que dans ceux des armatures
CARBO et ARA1 (0,1–0,5 mm). Les tailles des grains sont d’ailleurs comparables pour ces deux
dernières barres qui sont issues du même fabricant Sireg ®. Nous pouvons également remarquer
un aspect moins anguleux des grains constituant le sablage des armatures ARA2,
comparativement aux grains des autres armatures.

81
Chapitre 2

Figure 2.2 : Micrographies MEB des sections transversales polies des armatures PRF sablées

82
Caractérisation des propriétés physiques et mécaniques d’armatures en PRF

Figure 2.3 : Micrographies MEB (détails à plus fort grossissement) des sections transversales
polies des différentes armatures PRF

2.2.2. Estimation du diamètre des fibres

Des images de sections transversales d’armatures ont été analysées avec le logiciel de traitement
d’image ImageJ ®, dans le but d’évaluer le diamètre moyen des fibres composant les différents
matériaux. Pour chaque armature, nous avons sélectionné cinq sections de fibres pour lesquelles
la surface a été calculée au moyen du logiciel ImageJ ®. Le diamètre équivalent est ensuite déduit
en supposant que la surface est celle d’un disque. Les résultats obtenus par cette méthode sont
rapportés dans le Tableau 2.2. Les fibres analysées sont identifiées sur les micrographies de la
Figure 2.4.
Il ressort que les armatures VERRE présentent la valeur moyenne la plus élevée pour le
diamètre des fibres, ainsi que la plus grande dispersion en termes d’écart type. Les fibres de
carbone présentent quant à elles un diamètre moyen beaucoup plus faible que l’ensemble des
autres fibres. En ce qui concerne les armatures à fibres d’aramide, on note un diamètre
légèrement plus élevé des fibres d’aramide constituant le matériau ARA2 par rapport à celles de
l’armature ARA1, ce qui peut être attribué l’utilisation de fibres provenant de deux fournisseurs
différents (fibres Twaron ® produites par Teijin Aramid ® dans le cas des barres ARA1 et fibres
Kevlar 49 ® commercialisées par DuPont ® pour les barres ARA2).

83
Chapitre 2

Tableau 2.2 : Résultats des mesures de diamètres pour les fibres des différentes barres PRF
étudiées
Armature Surface (µm²) Diamètre
équivalent (µm)
VERRE-S Mesure 1 244,4 17,6
Mesure 2 597,1 27,6
Mesure 3 473,1 24,5
Mesure 4 653,1 28,8
Mesure 5 331,5 20,5
460 ± 154 24 ± 4
CARBO-S Mesure 1 60,7 8,8
Mesure 2 30,7 6,3
Mesure 3 31,0 6,3
Mesure 4 37,8 6,9
Mesure 5 32,7 6,5
39 ± 11 7±1
ARA1-S Mesure 1 144,0 13,5
Mesure 2 179,1 15,1
Mesure 3 137,3 13,2
Mesure 4 158,6 14,2
Mesure 5 128,7 12,8
150 ± 18 13,8 ± 0,8
ARA2-S Mesure 1 211,7 16,4
Mesure 2 210,6 16,4
Mesure 3 211,7 16,4
Mesure 4 214,1 16,5
Mesure 5 240,6 17,5
218 ± 12 16,6 ± 0,4

84
Caractérisation des propriétés physiques et mécaniques d’armatures en PRF

Figure 2.4 : Mesures de la surface des sections de fibres à partir des micrographies MEB, en
utilisant le logiciel ImageJ ®

2.3. Température de transition vitreuse de la matrice polymère

Une propriété physique cruciale des matériaux PRF est la température de transition vitreuse de
leur matrice, généralement notée Tg. Le phénomène de transition vitreuse d’un polymère
thermodurcissable de type époxy ou vinylester correspond à l’apparition d’une mobilité à grande
distance des chaînes macromoléculaires et marque le passage de l’état vitreux à un état
caoutchoutique du réseau tridimensionnel. Il se traduit par une chute importante de la rigidité et
des propriétés mécaniques du matériau. Tg est donc un indicateur de la température maximale de
service d’une armature en PRF, au-delà de laquelle le matériau va perdre sa fonction de
renforcement structurel. La Tg des polymères peut être aisément déterminée au moyen d’un
calorimètre différentiel à balayage (ou DSC pour Differential Scanning Calorimetry).

2.3.1. Détermination expérimentale de Tg par DSC

Afin de déterminer la température de transition vitreuse des matrices pour les armatures VERRE,
CARBO, ARA1, et ARA2, des analyses DSC ont été réalisées sur des prélèvements effectués à la
surface des barres. Pour chaque type d’armature, trois prélèvements ont été analysés. L’appareil
utilisé est un calorimètre différentiel à balayage DSC Q100 ® de la société TA Instruments ®,
représenté sur la Figure 2.5. L’échantillon à analyser est placé dans une capsule en aluminium
sertie, puis soumis à une rampe de température, dans un four où est également placée une

85
Chapitre 2

seconde capsule de référence vide. Le flux thermique nécessaire pour maintenir l’échantillon à la
même température que la référence est mesuré en continu pendant la rampe de température. Les
variations de ce flux permettent alors de quantifier les phénomènes endo ou exo-thermiques dans
le matériau analysé. La transition vitreuse se traduit par un saut endothermique sur les
thermogrammes (voir Figure 2.6), et la Tg peut être identifiée au niveau de la mi-hauteur du saut
par la méthode des tangentes, au moyen du logiciel Universal Analysis ®.

Figure 2.5 : Calorimètre différentiel à balayage TA DSC Q100 ®

Figure 2.6 : Détermination de la température de transition vitreuse sur un thermogramme DSC

Les mesures sont réalisées conformément à la norme NF EN ISO 11357-2 [NF 14]. Les
échantillons sont soumis à 2 rampes de température successives entre 0 et 200 °C, à une vitesse
de 10 °C/min sous environnement azote. La Tg(1) déterminée lors de la première rampe
correspond à celle du matériau « as received », tandis que la Tg(2) déterminée au second passage
caractérise le matériau éventuellement modifié à la suite du premier passage. L’écart éventuel
entre Tg(2) et Tg(1) est un indicateur de la qualité de réticulation du matériau « as received » ; un
écart important traduit en effet une post-réticulation du réseau au cours du premier passage, et
témoigne d’une sous-réticulation initiale du polymère (et donc d’un cycle de cuisson non-optimisé
dans le procédé de fabrication des barres).

86
Caractérisation des propriétés physiques et mécaniques d’armatures en PRF

2.3.2. Résultats et discussions

Les valeurs de Tg(1) et Tg(2) déterminées par DSC lors des deux rampes de température
successives, sont référencées dans le Tableau 2.3 pour les différentes armatures en PRF étudiées.
A titre d’illustration, un exemple de thermogramme obtenu dans le cas de l’armature VERRE est
représenté sur la Figure 2.7. Les autres thermogrammes sont regroupés en Annexe B.
Il ressort que le matériau VERRE possède la Tg(1) la plus élevée (autour de 117 °C). Les
autres barres présentent des Tg(1) nettement plus faibles (voisines de 65-70 °C), ce qui laisse
présager de possibles baisses de performances à partir de 40 °C (début du phénomène de
transition vitreuse).
A partir des résultats présentées dans le Tableau 2.3, il est possible de noter un écart
relativement faible entre les valeurs de Tg(1) et Tg(2) obtenues dans le cas des armatures VERRE
et ARA2, ce qui laisse présager d’une réticulation optimale de la matrice conférée par le procédé
de fabrication des armatures (pultrusion). A contrario, on peut noter un écart élevé entre Tg(1) et
Tg(2) dans le cas des armatures CARBO et ARA1, ce qui traduit une sous-réticulation du
polymère associée à un cycle de cuisson mal optimisé lors du procédé de fabrication.

Tableau 2.3 : Valeurs de Tg déterminées par DSC pour les différentes armatures PRF (2 cycles
successifs)

Echantillon Tg(1) (°C) Tg(2) (°C)


VERRE-S Mesure 1 114,7 128,9
Mesure 2 118,7 128,1
Mesure 3 116,8 128,2
Moyenne 117 ± 1 127,5 ± 0,5
CARBO-S Mesure 1 72,1 111,1
Mesure 2 70,7 113,2
Mesure 3 69,8 110,0
Moyenne 71 ± 1 111 ± 1
ARA1-S Mesure 1 72,4 104,3
Mesure 2 72,3 104,0
Mesure 3 71,9 107,5
Moyenne 72,2 ± 0,2 105 ± 2
ARA2-S Mesure 1 65,0 69,7
Mesure 2 64,0 69,5
Mesure 3 65,4 70,3
Moyenne 64,8 ± 0,6 69,9 ±0,3

87
Chapitre 2

Figure 2.7 : Exemple de thermogramme obtenu pour un échantillon prélevé sur armature
VERRE-S (2 cycles successifs)

En conclusion, les armatures VERRE sont celles dont la matrice présente la meilleure stabilité
thermique (valeur de Tg(1) la plus élevée autour de 117°C) et une bonne qualité de réticulation
(faible écart entre Tg(1) et Tg(2)). Les armatures CARBO et ARA1 présentent des valeurs de Tg(1)
plus faibles, mais au vu de la valeur plus élevée de Tg(2), les propriétés de la résine semblent
pouvoir être améliorées par une optimisation du procédé de fabrication. Quant aux armatures
ARA2, les valeurs de Tg(1) et Tg(2) restent toutes deux faibles (inférieures à 70°C), indiquant une
plage de stabilité thermique très réduite, et posant un questionnement sur le choix de la matrice
époxy utilisée dans le procédé de fabrication.

2.4. Résistance en traction et module élastique

Des essais de traction directe ont été réalisés, conformément à la norme ASTM D7205 [ASTM
06a], afin de déterminer le module élastique et la résistance en traction de chaque type
d’armatures.

2.4.1. Programme expérimental

2.4.1.1. Echantillons

Les essais ont été réalisés sur différentes armatures en PRF (cinq essais par type d’armature), et à
titre de comparaison, sur des armatures en acier HA (trois essais). Les échantillons testés sont
référencés dans le Tableau 2.4. La longueur des armatures est de 1,20 m.

88
Caractérisation des propriétés physiques et mécaniques d’armatures en PRF

Tableau 2.4 : Eprouvettes testées lors des essais de traction


Dénomination Diamètre
nominal (mm)
VERRE-S-9,5mm 9,5
VERRE-S-12,7mm 12,7
CARBO-S-7,5mm 7,5
ARA1-NS-7,5mm 7,5
ARA2-S-5mm 5
ACIER-HA-12mm 12

2.4.1.2. Matériel

Les essais ont été réalisés sur une presse de traction Instron ® de capacité maximale 250 kN. Le
dispositif d’essai est représenté sur la Figure 2.8. Les armatures ont été préalablement équipées
d’un dispositif d’ancrage spécifique, consistant à sceller un tube en acier autour de chaque
extrémité de la barre, au moyen d’un mortier expansif de type Crack Stone ®. Ce dispositif
permet de répartir de manière plus uniforme les contraintes radiales dans l’armature et d’éviter
ainsi une rupture prématurée au niveau des zones de serrage des mors de la presse. Des rondelles
en caoutchouc disposées aux deux extrémités de chaque tube d’ancrage entre l’armature et la
paroi intérieure du tube assurent un centrage de l’armature et son alignement dans l’axe de la
sollicitation mécanique. Ce dispositif permet ainsi d’éviter tout effet de flexion parasite lors de
l’essai. Durant le chargement, la déformation de l’armature est mesurée par un extensomètre de
type LVDT, de longueur initiale 100 mm, représenté sur la Figure 2.8.

Figure 2.8 : Montage de l’essai de traction et mise en place du dispositif d’ancrage

2.4.1.3. Protocole expérimental

En raison du caractère généralement brutal de la rupture des matériaux de type PRF en traction, il
a été choisi de ne pas laisser l’extensomètre en place sur l’armature durant la totalité de l’essai.
Une première rampe de chargement est appliquée jusqu’à un effort prédéfini inférieur à l’effort
de rupture attendu. Au cours de cette première rampe de chargement, la déformation de
l’armature est suivie par l’extensomètre (Figure 2.8). L’armature est ensuite déchargée jusqu’à un
effort résiduel de 3 kN, puis l’extensomètre est retiré, et l’armature est à nouveau sollicitée suivant
un effort de traction croissant jusqu’à rupture. Dans le cas des armatures en acier, la rupture étant

89
Chapitre 2

ductile, une seule rampe de chargement est appliquée et l’extensomètre reste placé sur l’armature
jusqu’à la rupture.
Les paramètres de chargement utilisés pour chaque type d’armature sont présentés dans le
Tableau 2.5. Le chargement est piloté par le déplacement de la traverse supérieure de la presse.
Pour chaque armature, la vitesse de chargement est choisie de telle sorte que la rupture soit
atteinte pour une durée d’essai de l’ordre de 5 minutes.

Tableau 2.5 : Paramètres des essais de traction


Armature Diamètre Vitesse de Seuil Plage de mesure
(mm) déplacement première du module
(mm/min) rampe (kN) élastique1
VERRE-S-9,5mm 9,5 5 25 150-350 MPa
VERRE-S-12,7mm 12,7 10 50 150-350 MPa
CARBO-S-7,5mm 7,5 5 50 400-1000 MPa
ARA1-NS-7,5mm 7,5 5 25 200-500 MPa
ARA2-S-5mm 5,0 5 10 100-700 MPa
ACIER-HA-12mm 12,0 10 - 100-300 MPa

2.4.2. Résultats et discussions

2.4.2.1. Modes de rupture

Les modes de rupture typiquement observés pour les armatures en PRF sont illustrés sur la
Figure 2.9. L’ensemble des armatures présente une rupture fragile dans la zone courante des
éprouvettes. Hormis la barre ARA2 dont la rupture est très localisée (probablement en raison de
la structure tressée des fibres), les autres armatures présentent une rupture des fibres « en
plumeau ».

Figure 2.9 : Modes de rupture en traction

2.4.2.2. Modules élastiques et résistances en traction

Les valeurs obtenues pour la résistance en traction et le module élastique des différentes
armatures sont regroupées dans le Tableau 2.6. La Figure 2.10 indique quant à elle, l’allure
typique de la courbe contrainte/déformation enregistrée pour chaque matériau lors du
chargement jusqu’à la rupture. L’ensemble des courbes (détermination du module élastique et
essais jusqu’à rupture) est fourni en Annexe C. Notons qu’en l’absence d’extensomètre sur les

1 Correspond à la plage d’effort sur laquelle le module élastique est déduit de la mesure effectuée avec
l’extensomètre

90
Caractérisation des propriétés physiques et mécaniques d’armatures en PRF

armatures en PRF lors du chargement jusqu’à la rupture, la déformation considérée correspond


au déplacement de la traverse divisé par la longueur d’éprouvette comprise entre chaque ancrage.
Globalement, des résistances en traction nettement supérieures à celle de l’acier HA ont été
obtenues pour les armatures en PRF. Cependant, si l’on exclut les armatures CARBO, les
modules élastiques des PRF restent bien inférieurs au module de l’acier et leur ductilité est quasi
inexistante, avec une rupture de type élastique fragile. L’examen post-mortem des éprouvettes
(Figure 2.9) met en évidence le caractère brutal et explosif de la rupture.
Enfin, les valeurs de résistances et de modules d’élasticité concordent globalement avec celles
annoncées par les différents fournisseurs d’armatures, à l’exception des armatures ARA1 et
ARA2, pour lesquelles nous notons des valeurs de résistance en traction et de module d’élasticité
sensiblement supérieures aux valeurs annoncées (Tableau 2.6).

Figure 2.10 : Allure des courbes contrainte/déformation de traction pour les différentes
armatures en PRF et la barre en acier

91
Chapitre 2

Tableau 2.6 : Résultats des essais de traction


Armature Effort Résistance Valeur Module Valeur
ultime (kN) (MPa) constructeur (GPa) constructeur
(MPa) (GPa)
VERRE-S-9,5mm Essai 1 79,1 1116 50,7
Essai 2 76,9 1085 50,5
Essai 3 81,5 1150 52,5
Essai 4 78,7 1110 55,2
Essai 5 86,7 1223 53,4
81 ± 3 1137 ± 48 1100 53 ± 2 52,5
VERRE-S-12,7mm Essai 1 161,0 1271 51,3
Essai 2 161,1 1272 50,2
Essai 3 151,1 1192 50,5
Essai 4 156,0 1232 52,9
Essai 5 156,2 1233 51,3
157 ± 4 1240 ± 29 1140 51 ± 1 52,5
CARBO-S-7,5mm Essai 1 108,0 2446 141,2
Essai 2 103,9 2352 146,1
Essai 3 89,9 2036 137,2
Essai 4 85,7 1939 135,6
Essai 5 91,2 2064 135,6
96 ± 9 2167 ± 196 2300 139 ± 4 130
ARA1-NS-7,5mm Essai 1 78,8 1785 79,6
Essai 2 78,6 1778 74,6
Essai 3 81,8 1851 78,1
Essai 4 82,9 1876 79,9
Essai 5 81,1 1837 79,4
81 ± 2 1825 ± 38 1200 78 ± 2 50
ARA2-S-5mm Essai 1 36,63 1866 79,2
Essai 2 36,01 1834 78,4
Essai 3 37,65 1917 84,7
Essai 4 36,20 1844 77,4
Essai 5 36,59 1864 79,7
36,6 ± 0,6 1865 ± 29 1100 80 ± 3 68,6
ACIER-HA-12mm Essai 1 67,9 600 199,4
Non disponible
Essai 2 69,1 611
Essai 3 66,6 589 198,2
68 ± 1 600 ± 9 500 198 ± 1 200

2.5. Résistance au cisaillement inter-laminaire

La norme ASTM D4475 [ASTM 02] préconise un essai de flexion trois points avec appuis
rapprochés, appelé essai Short-beam test, afin d’évaluer la résistance au cisaillement inter laminaire
de l’interface fibre/matrice. Cette configuration de flexion avec appuis rapprochés (c'est-à-dire
créant une portée dont la longueur correspond à un nombre limité de fois le diamètre de
l’armature) induit un effort tranchant prédominant sur le moment de flexion. Le cisaillement est
dit « inter-laminaire » car l’effort tranchant est appliqué perpendiculairement à l’interface
fibre/matrice.

92
Caractérisation des propriétés physiques et mécaniques d’armatures en PRF

2.5.1. Programme expérimental

2.5.1.1. Eprouvettes

Les armatures testées sont référencées dans le Tableau 2.7. Les essais ont été réalisés sur des
éprouvettes correspondant à des tronçons d’armature de longueur 10 cm. Trois éprouvettes
identiques sont testées pour chaque type de matériau.

Tableau 2.7 : Eprouvettes pour essais Short-beam


Armature Diamètre
nominal (mm)
VERRE-S 12,7
CARBO-S 13,5
ARA1-S 12
ARA2-S 11

2.5.1.2. Matériel

Pour la réalisation de ces essais, un bâti spécifique (Figure 2.11) a été conçu dans le cadre de ce
travail de thèse à partir de la norme précitée. Ce bâti a ensuite été fabriqué, puis a été installé sur
une machine d’essai Instron 5969 ®. Une spécificité de ce bâti réside dans la forme géométrique
des appuis, détaillée sur la Figure 2.12. Cette géométrie, qui est adaptée aux éprouvettes à section
circulaire, permet pour la gamme de diamètres des armatures testées, d’éviter tout glissement de
l’échantillon tout en assurant un caractère ponctuel des appuis.

Figure 2.11 : Montage de l’essai Short-beam

Figure 2.12 : Géométrie des appuis adaptés aux armatures PRF

93
Chapitre 2

2.5.1.3. Protocole expérimental

La distance entre les appuis inférieurs a été réglée à une valeur correspondant à 5 fois le diamètre
des armatures. L’essai est piloté par le déplacement de l’appui supérieur, à une vitesse constante
de 1 mm/min. A l’issue de l’essai, la résistance apparente au cisaillement inter-laminaire R de
l’armature testée est déduite de l’effort ultime appliqué F par la relation R = 0,849 F/d² [ASTM
02], d étant le diamètre de l’armature.

2.5.2. Résultats et discussions

2.5.2.1. Modes de rupture

Les modes de rupture typiquement observés pour les différentes éprouvettes en PRF sont
illustrés sur la Figure 2.13. Les armatures VERRE-S, CARBO-S, et ARA1-S présentent des
modes de rupture très similaires par délaminage à l’interface fibre/matrice, ce mécanisme étant
initié au niveau de la fibre neutre de l’éprouvette. Pour l’armature ARA2-S, le mécanisme est
différent, avec une rupture beaucoup plus localisée et proche du droit du point d’appui central.
Ce type de rupture présente les caractéristiques d’une rupture par excès de compression de la
matrice (rupture de flexion). Par ailleurs, la forte localisation de la zone de rupture est cohérente
avec celle déjà observée précédemment pour les mêmes armatures ARA2-S testées en traction
(voir Figure 2.9). Cette spécificité est très probablement liée à la structure tressée de cette
armature.

Figure 2.13 : Modes de rupture des armatures PRF lors des essais Short-beam

2.5.2.2. Résistance au cisaillement inter-laminaire

Les résultats des essais Short-beam sont regroupés dans le Tableau 2.8. La Figure 2.14 illustre
quant à elle les courbes contrainte/déplacement de l’appui supérieur obtenues pour les
différentes armatures en PRF. Sur ces courbes, la contrainte de cisaillement inter-laminaire  est
déduite de l’effort appliqué F par la relation  = 0,849 F/d² par analogie avec la formule de calcul
de la résistance apparente au cisaillement inter-laminaire. L’ensemble des courbes obtenues est
fourni en Annexe D.
Il ressort de ces essais que les armatures VERRE-S présentent la résistance au cisaillement
inter-laminaire la plus élevée, ce qui traduirait une très bonne cohésion du matériau au niveau des
interfaces fibres de verre/matrice vinylester. Les deux armatures ARA1-S et ARA2-S présentent
en revanche les plus faibles valeurs de résistance, indiquant un moindre niveau d’adhérence aux

94
Caractérisation des propriétés physiques et mécaniques d’armatures en PRF

interfaces ; notons i) que les fibres d’aramide sont connues pour leur mauvaise compatibilité avec
les résines d’imprégnation et ii) que nous ne possédons pas d’indication concernant l’ensimage
des différentes fibres. Les armatures CARBO-S présentent des valeurs de résistances plus faibles
que les armatures VERRE-S. Ceci peut être dû à une moins bonne adhérence fibres/matrice mais
aussi à la présence des nombreux vides observés précédemment par MEB (Figure 2.2), pouvant
potentiellement dégrader le transfert des charges au sein de la section de l’armature.

Tableau 2.8 : Résultats des essais Short-beam


Armature Diamètre Effort ultime Résistance
nominal (mm) (kN) (MPa)
VERRE-S 12,7 Essai 1 8,44 44,4
Essai 2 8,65 45,5
Essai 3 8,91 46,9
8,7 ± 0,2 46 ± 1
CARBO-S 13,5 Essai 1 7,13 33,2
Essai 2 6,95 32,4
Essai 3 6,70 31,2
7,0 ± 0,2 32,3 ± 0,8
ARA1-S 12 Essai 1 4,25 25,1
Essai 2 4,94 29,1
Essai 3 4,56 26,9
4,6 ± 0,3 27 ± 2
ARA2-S 11 Essai 1 2,68 18,8
Essai 2 2,81 19,7
Essai 3 2,98 20,9
2,8 ± 0,1 19,8 ± 0,9

Figure 2.14 : Courbes contrainte/déplacement issues des essais Short-beam

2.6. Conclusions

Le travail présenté dans ce Chapitre avait pour objectif d’étudier les principales caractéristiques de
différentes armatures en PRF disponibles sur le marché. Nous nous sommes intéressés à des
armatures à base de fibres de verre, de carbone, et d’aramide. Dans un premier temps, des

95
Chapitre 2

observations par microscope électronique à balayage ont été réalisées sur les sections
transversales de chaque armature. Ceci nous a permis de mieux comprendre la microstructure de
chaque matériau, et en outre, de relever des défauts de fabrication (présence de nombreux vides)
sur les armatures CARBO. Elle a également révélé des différences notables dans les
caractéristiques du sable d’enrobage des différentes armatures, dont les grains apparaissent très
grossiers et anguleux dans le cas des barres VERRE-S, grossiers mais de forme plus arrondie
pour les barres ARA2-S, et de taille plus faible et avec des formes anguleuses pour les armatures
CARBO-S et ARA1-S (ces deux dernières barres étant produites par le même fabricant). Ces
particularités du sable d’enrobage sont susceptibles de jouer un rôle important sur le
comportement mécanique de l’interface béton/armature PRF comme nous le verrons dans le
Chapitre 3.
Par la suite, une campagne expérimentale de caractérisation a été réalisée afin de déterminer les
principales propriétés physiques et mécaniques des différents types d’armatures. La température
de transition vitreuse de chaque matrice polymère a été déterminée par DSC. La résistance en
traction ainsi que le module d’élasticité ont quant à eux, été déterminés par des essais de traction.
Enfin, l’essai Short-beam nous a permis d’évaluer les résistances au cisaillement inter-laminaire de
chaque matériau, et d’estimer ainsi la qualité de cohésion entre fibres et matrice.
Les principaux résultats de ces travaux expérimentaux sont résumés sur la Figure 2.15. Ils
concordent avec les valeurs annoncées par les fournisseurs, à l’exception des armatures ARA1 et
ARA2, pour lesquelles les valeurs des résistances en traction et de module élastique relevées à
l’issue des essais sont largement supérieures à celles annoncées. Parmi les différentes armatures en
PRF étudiées, les armatures CARBO présentent les meilleures performances mécaniques en
traction (résistance et module élastique). Par contre, elles affichent une valeur de résistance au
cisaillement inter-laminaire inférieure à celle des armatures VERRE, ce qui pourrait être attribué à
une moins bonne adhérence entre les fibres de carbone et la matrice vinylester, ou alors à la
présence des nombreux vides révélés par microscopie MEB, dégradant le transfert des charges au
sein de la section du matériau. La matrice polymère des armatures CARBO et ARA1 (produites
toutes deux par le même fabriquant) présente une faible valeur de Tg(1), indiquant un risque de
dégradation des performances mécaniques des armatures en cas de montée en température de
l’ouvrage renforcé. La valeur plus élevée de Tg(2) semble indiquer une réticulation incomplète de
la matrice, et donc ouvre la possibilité d’une amélioration du procédé de cuisson de la résine. La
matrice composant les armatures ARA2 a révélé par contre de faibles valeurs, à la fois de Tg(1) et
de Tg(2). Ces derniers résultats semblent indiquer que la formulation de cette résine n’est pas
optimisée pour le domaine d’application visé.
Concernant les armatures VERRE, elles possèdent des modules élastiques et des résistances
en traction moins élevées que les autres armatures en PRF (résistance en traction néanmoins
supérieure à celle des armatures en acier). Par contre, ces armatures présentent la matrice la plus
performante en termes de température de service (Tg élevée et réticulation optimisée), ainsi que la
meilleure cohésion fibre/matrice (meilleure résistance au cisaillement inter-laminaire). Notons
enfin que les armatures composites à fibres de verre sont les plus abordables du marché (en
moyenne 10 à 30 fois moins onéreuses que les armatures à fibres de carbone [FIB 07]). Elles
offrent donc un potentiel très intéressant pour des applications dans le génie civil, à condition
que leurs performances à long terme puissent être garanties. La durabilité de ces armatures fera
l’objet d’une étude spécifique présentée dans le Chapitre 5 de ce manuscrit.

96
Caractérisation des propriétés physiques et mécaniques d’armatures en PRF

Figure 2.15 : Synthèse des principales propriétés physiques et mécaniques des armatures étudiées

97
CHAPITRE 3

3. ETUDE DES PROPRIETES D’INTERFACE


ENTRE LES ARMATURES EN PRF ET LE
BETON

99
Chapitre 3

3.1. Introduction

Ce chapitre est consacré à l’étude du comportement mécanique de l’interface entre des armatures
en PRF et le milieu béton dans lequel ces armatures sont noyées. Les armatures considérées sont
celles déjà étudiées précédemment dans le Chapitre 2 ; pour rappel, elles sont renforcées par des
fibres de verre, de carbone ou d’aramide.
L’adhérence entre ces différentes armatures et le béton a été caractérisée au moyen d’essais
d’arrachement, également appelés essais Pull-out, selon les préconisations du guide ACI 440.3R-04
[ACI 04]. Les corps d’épreuve sont constitués des armatures partiellement scellées dans des
éléments cylindriques de béton, et les essais consistent à appliquer un effort de traction sur les
barres jusqu’à extraire ces dernières de leurs blocs de béton. Ces investigations ont notamment
permis d’étudier l’influence de différents paramètres relatifs à l’armature, tels que les propriétés
des matériaux constitutifs, les caractéristiques de surface (géométrie, rugosité), ou encore le
diamètre, sur le comportement mécanique de l’interface armature/béton.
Une originalité de ce travail réside dans l’instrumentation de certains corps d’épreuve par des
capteurs de déformation à fibre optique placés au niveau de l’interface armature/béton,
parallèlement à l’axe de l’armature et sur toute la longueur de cette interface. Un tel dispositif de
mesure permet d’accéder au profil de déformations de traction de l’armature et d’en déduire la
répartition des contraintes le long de l’interface lors des essais d’arrachement. Ces mesures ont
notamment permis d’évaluer la longueur d’ancrage des différents types d’armatures considérées,
ce paramètre étant un élément essentiel du dimensionnement de l’ancrage.

3.2. Programme expérimental

3.2.1. Matériaux

3.2.1.1. Eprouvettes

Les corps d’épreuve destinés aux essais d’arrachement sont représentés sur la Figure 3.1. Les
armatures, d’une longueur de 1,20 m, sont scellées dans des cylindres de béton de 160 mm de
diamètre et 200 mm de hauteur. Pour éviter de créer une interface adhérente entre l’armature et le
béton sur toute la hauteur du bloc en béton, des tubes en PVC ont été placés autour des
armatures préalablement au coulage du béton. La longueur des tubes a été choisie de telle sorte
que chaque armature ne se trouve au contact direct du béton que sur une longueur égale à six fois
son diamètre (voir Figure 3.1). Cette zone non adhérente, située du côté du chargement lors
des essais d’arrachement, permet de limiter les effets de bords, et en particulier les effets de
frettage du béton induits par la réaction d’appui. Cette faible valeur de longueur de scellement est
choisie dans le but d’obtenir préférentiellement une rupture par glissement de l’armature (de type
Pull-out) [ACH 04].

100
Etude des propriétés d’interface entre les armatures en PRF et le béton

(a) (b)
Figure 3.1 : (a) Géométrie des corps d’épreuve utilisés pour les essais d’arrachement, et (b)
photographie d’une série d’éprouvettes après fabrication

3.2.1.2. Armatures

Les armatures étudiées sont référencées dans le Tableau 3.1. Nous avons considéré à la fois
l’armature nue (i.e. Non Sablée : NS) et l’armature revêtue d’une couche de sable (i.e. Sablée : S),
afin de pouvoir évaluer l’influence du sablage sur les propriétés d’adhérence de la barre dans le
béton. Afin d’obtenir des résultats représentatifs, des séries de 4 essais ont été réalisées pour
chaque type de corps d’épreuve. Pour rappel, l’aspect des armatures en PRF étudiées est
représenté sur la Figure 2.1 (Chapitre 2). L’aspect des armatures ACIER-HA testées à titre de
comparaison est représenté sur la Figure 3.2.

Tableau 3.1 : Liste des armatures de l’étude


Référence armature Type de fibre Surface Diamètre (mm)
ARA1-S-12mm Aramide Sablée 12
ARA2-S-9mm Aramide (tressé) Sablée 9
ARA2-S-15mm Aramide (tressé) Sablée 15
CARBO-NS-10mm Carbone Non sablée 10
CARBO-S-10mm Carbone Sablée 10
VERRE-S-9,5mm Verre Sablée 9,5
VERRE-S-12,7mm Verre Sablée 12,7
VERRE-NS-12,7mm Verre Non sablée 12,7
VERRE-S-12,7mm Verre Sablée 15,9
ACIER-HA-12mm Armature acier Verrous 12

Figure 3.2 : Aspect des armatures en acier étudiées

101
Chapitre 3

3.2.1.3. Béton

L’ensemble des éprouvettes a été réalisé à partir d’une seule et même gâchée de béton, dont la
composition est détaillée dans le Tableau 3.2. Il s’agit d’un béton de classe C25/30, dit de classe
normale, couramment employé dans des éléments soumis à des sollicitations mécaniques et
environnementales peu sévères (dalles intérieures, fondations, murs protégés, …).
Après 37 jours de cure du béton (cure hors eau), des essais de compression ont été réalisés
conformément à la norme NF EN 206-1 [NF 04] sur trois éprouvettes cylindriques (diamètre 16
cm et hauteur 32 cm) afin d’évaluer le module d’élasticité et la résistance en compression du
béton. Le dispositif d’essai est représenté en Figure 3.3. Les essais ont été réalisés sur une presse
de compression de capacité 1000 kN, à une vitesse de chargement de 0,1 MPa/s. Les résultats
sont rapportés dans le Tableau 3.3.

Tableau 3.2 : Composition du béton des éprouvettes


Quantité
Composition (kg/m3)
Granulats Granulats 0-4 mm 915
Granulats 6,3-10 mm 275
Granulats 11-22 mm 860
Liant CEM II/A-LL 42.5 R CE PM-CP2 NF 273
Eaux Chargée 75
Décantée 46
Adjuvants Pre(CeR) 1,21
Total 2445

Figure 3.3 : Essai de compression sur une éprouvette cylindrique de béton

Tableau 3.3 : Résultats des essais de compression sur le béton


Module (GPa) Résistance en
compression (MPa)
Eprouvette n° 1 33,76 28,64
Eprouvette n° 2 33,99 27,82
Eprouvette n° 3 33,44 27,77
Moyenne 33,7 ± 0,2 28,1 ± 0,4

102
Etude des propriétés d’interface entre les armatures en PRF et le béton

3.2.1.4. Instrumentation par fibres optiques

Pour chaque type d’armature (i.e. même matériau, diamètre et traitement de surface), deux
éprouvettes sur quatre ont été instrumentées par fibre optique, à l’exception des armatures
ARA1-S-12mm dont aucune éprouvette n’a été instrumentée. Ce procédé d’instrumentation a
déjà été mis en œuvre dans de précédentes études [QUI 12, KHA 13] consacrées au
comportement d’interface entre des armatures en acier et du Béton Fibré Ultra Performant
(BFUP), mais n’a à notre connaissance jamais été expérimenté avec des armatures en PRF. Ce
type de capteur permet une acquisition répartie de l’ensemble du profil de déformation
longitudinal de l’armature avec une longueur de jauge d’un mm, tout en demeurant moins intrusif
que des jauges de déformations. Le principe de fonctionnement de la mesure repose sur le fait
que la déformation locale de la fibre modifie son indice de réfraction. Il en résulte alors une
rétrodiffusion du signal lumineux qui est interprétée par un interrogateur de type OFDR (Optical
Frequency Domain Reflectometry) utilisant le phénomène de rétrodiffusion Rayleigh. Les mesures
acquises par l’appareil correspondent à des profils d’intensité réfléchie variant en fonction de la
distance à l’interrogateur, et qui sont traduits en profils continus de déformation le long de la
fibre [HEN 12].
Préalablement au coulage du béton, les armatures ont été engravées (i.e. rainurées) sur une
longueur de 300 mm et sur une profondeur de 2 mm (Figure 3.4 (a)). La fibre a ensuite été
scellée dans l’engravure à l’aide d’une colle spécifique, suffisamment fluide au moment de la mise
en œuvre pour éviter la formation de bulles parasites, et suffisamment rigide après la prise, pour
que la déformation de la fibre épouse au mieux celle de l’armature.

(a) (b)

Figure 3.4 : (a) engravure des barres en PRF, et (b) instrumentation des éprouvettes par fibre
optique

3.2.2. Protocole expérimental

3.2.2.1. Dispositif de chargement

Les essais ont été réalisés sur une presse Losen ® de capacité 350 kN. Le montage de l’essai est
représenté sur la Figure 3.5. L’éprouvette est posée en butée sur la traverse supérieure de la
presse. Le chargement de l’armature est réalisé à l’aide d’un vérin, par l’intermédiaire d’un ancrage
de type clavette. Le chargement est piloté par le déplacement du vérin, à une vitesse de
1,2 mm/min. Les éprouvettes non-instrumentées par fibre optique ont été chargées en continu
jusqu’à la rupture. Dans le cas des éprouvettes instrumentées, des paliers ont été réalisés à
différentes étapes de chargement, le temps de permettre l’acquisition du profil de déformation
(quelques secondes) sur chaque palier.

103
Chapitre 3

Figure 3.5 : Montage de l’essai Pull-out

3.2.2.2. Instrumentation et mesures

Le déplacement de l’extrémité libre de l’armature est enregistré en continu au cours de l’essai par
un capteur de déplacement laser placé à une distance initiale de 40 mm de cette dernière (voir
Figure 3.5). Dans le cas des éprouvettes instrumentées par fibre optique, l’acquisition des profils
de déformation le long de la fibre optique est réalisée à l’aide d’un réflectomètre à rétrodiffusion
Rayleigh OBR-4600 (Luna Technologies ®).

3.3. Résultats

Les essais ont étés réalisés sur un total de 40 éprouvettes, référencées dans le Tableau 3.4. La
nomenclature des éprouvettes, explicitée sur la Figure 3.6, présente en particulier la mention FO
pour les éprouvettes instrumentées par fibre optique.

Figure 3.6 : Nomenclature des différentes éprouvettes pour essais d’arrachement

104
Etude des propriétés d’interface entre les armatures en PRF et le béton

3.3.1. Modes de rupture

Les différents modes de rupture des éprouvettes, tels qu’observés lors des essais, sont représentés
sur la Figure 3.7. Pour l’ensemble des éprouvettes, la rupture a eu lieu par glissement de la barre
au sein du béton (rupture dite de type Pull-out ou arrachement). Aucune macro-fissuration des
blocs support en béton, ni des armatures n’a été relevée au cours des essais. Ceci est
probablement dû aux faibles longueurs scellées des armatures qui mobilisent un effort
d’arrachement assez peu important vis-à-vis des résistances des différents matériaux.
Une fine couche de béton est présente sur l’ensemble des armatures sablées (VERRE-S,
CARBO-S, ARA1-S, et ARA2-S), ainsi qu’entre les verrous des armatures ACIER-HA. Cette
couche n’est en revanche pas observée sur les armatures non sablées (VERRE-NS et CARBO-
NS).
Dans le cas des armatures VERRE-S, il a été observé un mode de rupture mixte entre
l’interface béton/sablage et l’interface sablage/composite. Après examen d’une éprouvette fendue
manuellement à la suite de l’essai d’arrachement, il est possible de constater qu’une partie du
sablage demeure sur l’armature, tandis qu’une autre partie reste attachée au béton (dernière
photographie de la Figure 3.7).

105
Chapitre 3

Figure 3.7 : Mode de rupture des différentes éprouvettes après essais Pull-out

106
Etude des propriétés d’interface entre les armatures en PRF et le béton

3.3.2. Evolution du déplacement de l’extrémité libre de l’armature lors


du chargement

Les courbes d’évolution de la contrainte moyenne d’adhérence (i.e. contrainte moyenne de


cisaillement) en fonction du déplacement de l’extrémité libre de l’armature sont illustrées de la
Figure 3.8 à la Figure 3.122.
La contrainte moyenne d’adhérence, notée correspond au rapport de l’effort de traction
exercé sur l’extrémité chargée, sur la surface d’armature adhérente au béton (il s’agit d’une
contrainte de cisaillement moyennée sur la surface de contact). Elle s’exprime sous la forme
suivante :

(3.1)

où correspond au diamètre de l’armature et à la longueur d’armature scellée. Pour rappel,


l’armature est scellée sur une longueur égale à six fois son diamètre (voir Figure 3.1).
La résistance à l’arrachement est la valeur maximale de la contrainte moyenne d’adhérence
enregistrée au cours de l’essai. Les valeurs d’efforts ultimes et de résistances à l’arrachement sont
référencées dans le Tableau 3.4 pour chaque type d’armature étudiée.

2Les déplacements des extrémités libres des armatures ARA2-S-9mm-4-FO, ARA2-S-15mm-2 et VERRE-NS-
12,7mm-1 n’ont pas pu être suivis en raison d’une défaillance du dispositif de mesure par capteur laser.

107
Chapitre 3

(a)

(b)

Figure 3.8 : Courbes contrainte moyenne d’adhérence/déplacement : Armatures ACIER-HA-


12mm (a) et ARA1-S-12mm (b)

108
Etude des propriétés d’interface entre les armatures en PRF et le béton

(a)

(b)

Figure 3.9 : Courbes contrainte moyenne d’adhérence/déplacement : Armatures ARA2-S-9mm


(a) et ARA2-S-15mm (b)

109
Chapitre 3

(a)

(b)

Figure 3.10 : Courbes contrainte moyenne d’adhérence/déplacement : Armatures CARBO-S-


10mm (a) et CARBO-NS-10mm (b)

110
Etude des propriétés d’interface entre les armatures en PRF et le béton

(a)

(b)

Figure 3.11 : Courbes contrainte moyenne d’adhérence/déplacement : Armatures VERRE-S-


12,7mm (a) et VERRE-NS-12,7mm (b)

111
Chapitre 3

(a)

(b)

Figure 3.12 : Courbes contrainte moyenne d’adhérence/déplacement : Armatures VERRE-S-


9,5mm (a) et VERRE-S-15,9mm (b)

112
Etude des propriétés d’interface entre les armatures en PRF et le béton

Tableau 3.4 : Résultats des essais d’arrachements


Effort ultime Résistance à
(kN) l’arrachement (MPa)
ARA1-S-12mm-1 14,31 5,27
ARA1-S-12mm-2 14,91 5,49
ARA1-S-12mm-3 17,98 6,62
ARA1-S-12mm-4 19,12 7,04
ARA1-S-12mm 17 ± 2 6,1 ± 0,7
ARA2-S-9mm-1 10,58 6,93
ARA2-S-9mm-2 9,75 6,39
ARA2-S-9mm-3-FO 9,74 6,38
ARA2-S-9mm-4-FO 10,31 6,75
ARA2-S-9mm 10,1 ± 0,4 6,6 ± 0,2
ARA2-S-15mm-1 41,88 9,87
ARA2-S-15mm-2 43,34 10,22
ARA2-S-15mm-3-FO 37,79 8,91
ARA2-S-15mm-4-FO 31,97 7,54
ARA2-S-15mm 39 ± 4 9±1
CARBO-NS-10mm-1 9,56 5,07
CARBO-NS-10mm-2 10,29 5,46
CARBO-NS-10mm-3-FO 13,41 7,11
CARBO-NS-10mm-4-FO 10,72 5,69
CARBO-NS-10mm 11 ± 1 5,8 ± 0,8
CARBO-S-10mm-1 11,54 6,12
CARBO-S-10mm-2 10,97 5,82
CARBO-S-10mm-3-FO 13,41 7,11
CARBO-S-10mm-4-FO 14,69 7,79
CARBO-S-10mm 13 ± 1 6,7 ± 0,8
VERRE-S-9,5mm -1 15,58 9,16
VERRE-S-9,5mm -2 13,85 8,14
VERRE-S-9,5mm -3-FO 11,84 6,96
VERRE-S-9,5mm-4-FO 13,42 7,89
VERRE-S-9,5mm 14 ± 1 8,0 ± 0,8
VERRE-S-12,7mm -1 32,67 10,75
VERRE-S-12,7mm -2 30,08 9,89
VERRE-S-12,7mm-3-FO 28,21 9,28
VERRE-S-12,7mm -4-FO 33,83 11,13
VERRE-S-12,7mm 31 ± 2 10,3 ± 0,7
VERRE-S-15,9mm -1 55,55 11,66
VERRE-S-15,9mm -2 56,63 11,88
VERRE-S-15,9mm -3-FO 46,23 9,70
VERRE-S-15,9mm-4-FO 52,71 11,06
VERRE-S-15,9mm 53 ± 4 11,1 ± 0,9
VERRE-NS-12,7mm -1 4,54 1,49
VERRE-NS-12,7mm -2 5,12 1,68
VERRE-NS-12,7mm -3-FO 5,79 1,90
VERRE-NS-12,7mm -4-FO 7,73 1,88
VERRE-NS-12,7mm 6±1 1,74 ± 0,17
ACIER-HA-12mm-1 25,83 9,52
ACIER-HA-12mm-2 25,67 9,46
ACIER-HA-12mm-3-FO 22,31 8,22
ACIER-HA-12mm-4-FO 30,63 11,28
ACIER-HA-12mm 26 ± 3 10 ± 1

113
Chapitre 3

3.3.2.1. Résultats généraux

Les valeurs de résistances à l’arrachement des différentes armatures de cette étude sont résumées
dans la Figure 3.13. La valeur indiquée de résistance correspond à la moyenne des résistances
obtenues lors des quatre essais réalisés sur des corps d’épreuve identiques.
Il apparaît sur la Figure 3.13 que, globalement, les armatures VERRE-S présentent dans la
configuration d’essai choisie, les meilleures résistances à l’arrachement. A diamètre équivalent
(proche), elles dévoilent notamment des résistances légèrement supérieures à celles des armatures
ACIER-HA. Notons que les valeurs de résistance à l’arrachement des armatures en PRF
présentées dans la littérature ne dépassent généralement pas 80 % de celles des armatures en acier
[LAR 93, BANK 98].
Les armatures à base de fibres d’aramide (ARA1-S, ARA2-S), ou de carbone (CARBO-S et
CARBO-NS) offrent quant à elles des résistances à l’arrachement sensiblement inférieures aux
armatures VERRE-S et ACIER-HA. Enfin, les armatures VERRE-NS présentent une résistance
à l’arrachement extrêmement faible comparée à celles affichées par l’ensemble des autres
armatures. Cette spécificité des armatures VERRE-NS provient vraisemblablement de leur
surface sans sablage, qui ne possède aucun relief et présente ainsi un aspect complètement lisse.
Notons d’ailleurs qu’en pratique, les armatures VERRE à destination de la construction
d’ouvrages en béton armé sont systématiquement commercialisées en version sablée.

Figure 3.13 : Résistances à l’arrachement des différentes armatures

3.3.2.2. Effet du traitement de surface

La Figure 3.14 présente les courbes expérimentales caractéristiques de la variation de la


contraintes moyenne d’adhérence en fonction du déplacement de l’extrémité non chargée pour

114
Etude des propriétés d’interface entre les armatures en PRF et le béton

des armatures VERRE-S et VERRE-NS de même diamètre (12,7 mm), et pour des armatures
CARBO-S et CARBO-NS de même diamètre également (10 mm).
Dans le cas des armatures VERRE, l’effet du sablage est significatif. On constate notamment,
une résistance à l’arrachement six fois supérieure pour les armatures VERRE-S, comparé à celle
des armatures VERRE-NS. On note également un palier de contrainte post-pic lié au
déchaussement par friction de la barre, qui est beaucoup plus élevé pour l’armature VERRE-S en
raison du sablage.
Concernant les armatures CARBO, la comparaison des systèmes lisses et sablés (CARBO-NS-
10mm et CARBO-S-10mm) montre que la présence du sablage a cette fois-ci un effet plus limité
sur la valeur de la résistance à l’arrachement. Soulignons que la taille des grains est nettement plus
petite pour les barres CARBO, comparée à celle utilisée sur les barres VERRE (Cf. Figure 2.2.du
chapitre précédent) ce qui pourrait expliquer cette différence de comportement. Néanmoins,
l’examen des courbes des systèmes CARBO indique que le sablage joue ici un rôle important sur
la raideur initiale d’interface (tendance déjà observée dans la littérature [COS 97, ACH 04, OKE
05]).

Figure 3.14 : Courbes typiques contrainte moyenne d’adhérence/déplacement pour les armatures
VERRE-S, VERRE-NS, CARBO-S et CARBO-NS

La Figure 3.15 représente les courbes caractéristiques de la variation de la contrainte moyenne


d’adhérence en fonction du déplacement de l’extrémité non chargée pour des armatures ARA1-S
et ARA2-S. Globalement, les armatures ARA2 (tressées et sablées) présentent une meilleure
résistance à l’arrachement que les armatures ARA1 (non-tressées mais sablées), ce qui pourrait
être lié d’une part à la taille supérieure des grains de sables de l’armature ARA2 (Cf. Figure 2.2),
et d’autre part à la géométrie de surface particulière de ces armatures. En effet, le tressage confère
aux barres ARA2 un relief très marqué qui peut produire une action de verrou et générer ainsi un
effet d’engrènement mécanique additionnel à celui du sablage lors des essais d’arrachement.
L’examen des courbes laisse également apparaître un comportement plus ductile à l’interface
entre les armatures ARA2 et le béton.

115
Chapitre 3

De toute évidence, les caractéristiques de surface des barres (traitement de sablage et présence de
verrous éventuels) jouent un rôle important sur le comportement mécanique de l’interface
armature/béton, d’une part dans le domaine élastique (raideur initiale), mais surtout lors de la
phase d’endommagement (résistance maximale, et palier de contrainte post-pic lié à la friction).
Concernant le sablage, les caractéristiques des grains (taille et angulosité) semblent également
discriminants.

Figure 3.15 : Courbes caractéristiques contrainte moyenne d’adhérence/déplacement pour les


armatures ARA1-S et ARA2-S

3.3.2.3. Effet du diamètre

Au regard des résultats d’essais sur trois diamètres différents pour les armatures VERRE-S et
deux diamètres différents pour les armatures ARA2-S, il est possible d’observer une
augmentation de la résistance à l’arrachement avec le diamètre. Notons que des tendances
inverses ont été régulièrement relevées dans la littérature [TIG 98, ACH 04, OKE 05, SAY 11].
Les auteurs évoquaient notamment un décalage en cisaillement, appelé Shear-lag effect, causé par
une répartition non-uniforme des contraintes de traction dans l’armature, et pouvant induire
alors, dans le cas des armatures de plus grand diamètre, une augmentation locale de la contrainte
de traction normale à l’interface par effet Poisson. Rappelons cependant que pour l’ensemble des
essais réalisés, les armatures ont été scellées sur une longueur correspondant à six fois leur
diamètre. Pour des armatures de diamètres différents, la longueur scellée est donc également
différente. La conservation du rapport diamètre/longueur scellée ne semble donc pas permettre
de conserver un comportement moyen d’interface strictement identique entre armatures de
diamètre différent, même si elles sont constituées des mêmes matériaux et présentent un même
traitement de surface.
Les résultats acquis démontrent un comportement moyen d’interface complexe, dépendant
non seulement de la nature des matériaux constitutifs de l’armature et de sa géométrie de surface,
mais aussi de son diamètre (à travers la longueur scellée). Il a donc été décidé d’instrumenter
certains corps d’épreuve sur toute la longueur scellée, afin d’étudier de manière plus locale les
mécanismes d’adhésion de l’armature dans son environnement en béton.

116
Etude des propriétés d’interface entre les armatures en PRF et le béton

3.3.2.4. Effet de l’instrumentation

Bien que l’instrumentation par fibres optiques soit peu intrusive au regard d’autres systèmes de
mesure, certains résultats expérimentaux semblent montrer que le procédé d’installation utilisé
dans cette étude (engravure et collage de la fibre optique) peut modifier de manière sensible le
comportement d’interface de certains corps d’épreuve. En effet, au regard des courbes obtenues
lors des essais d’arrachement (Figure 3.8 à Figure 3.12), et malgré une dispersion importante, il
est possible d’observer des comportements très différents pour les armatures instrumentées
CARBO-S-10mm et VERRE-NS-12,7mm, comparativement aux mêmes armatures non
instrumentées (voir en particulier les graphes des Figure 3.10 (a) et Figure 3.11 (b)). Cette
remarque est à moduler cependant pour les armatures VERRE-NS-12,7mm car il n’existe qu’une
courbe non instrumentée. Par la suite, nous exploiterons les mesures des fibres optiques pour
étudier le comportement d’interface, mais le lecteur devra garder à l’esprit le caractère intrusif de
l’instrumentation pour ces deux types de corps d’épreuve ayant montré une sensibilité à
l’instrumentation.
Signalons que des études antérieures n’ont pas révélé de modification du comportement
d’adhérence lié à l’instrumentation par fibre optique dans le cas d’armatures en acier HA ([QUI
12, KHA 13]).

3.3.3. Comportement local d’interface

3.3.3.1. Profils de déformations

Dans la suite de ce chapitre, nous dénommons :


- « longueur scellée » la longueur de l’armature en contact avec le béton. Pour rappel, cette
longueur est égale, pour les essais présentés, à six fois le diamètre de l’armature.
- « longueur d’ancrage » la partie de la longueur scellée sur laquelle travaille réellement
l’armature lorsqu’elle est sollicitée.
Les profils de déformations mesurés sur les armatures instrumentées par fibres optiques sont
représentés de la Figure 3.16 à la Figure 3.223, pour des paliers de chargements correspondant à
environ 20, 40 et 80 % de la valeur moyenne de résistance à l’arrachement. Sur ces courbes, les
deux extrémités de la zone scellée de l’armature dans le béton sont indiquées par deux lignes
verticales tracées en pointillés noirs. L’origine des abscisses correspond au début de la zone
scellée de l’armature dans le béton. Les déformations représentées correspondent aux
déformations (de traction) longitudinales de l’armature. Elles décroissent progressivement entre
l’extrémité chargée et l’extrémité libre de l’interface.
Globalement, pour les plus faibles valeurs de chargement (de l’ordre de 20 %), les
déformations sont concentrées en début de scellement. Les déformations deviennent négligeables
à partir de distances inférieures à la longueur scellée. La longueur d’ancrage de l’armature apparait
donc inférieure à la longueur scellée. Pour ces faibles chargements, il est probable que l’interface
soit peu ou pas endommagée. Pour des valeurs de chargement plus importantes, l’interface est
davantage endommagée, et les déformations se répartissent alors sur l’ensemble de la longueur
scellée.

3Les profils de déformations n’ont pas pu être mesurés sur les armatures ARA2-S-9mm-4-FO, ARA2-S-15mm-
3-FO, CARBO-S-10mm-3-FO et ACIER-HA-12mm-4-FO en raison d’une défaillance de la fibre optique.

117
Chapitre 3

Avec l’endommagement progressif des armatures, les profils de déformations tendent à prendre
une allure plus « droite », indiquant une répartition plus uniforme des contraintes de cisaillement.
En effet, l’écriture de l’équilibre des forces sur un élément d’armature ancré dans le béton
donne [QUI 12] :

(3.2)

Avec la contrainte de cisaillement à l’interface avec le béton, le diamètre de l’armature, et


la contrainte de traction de l’armature (supposée constante sur l’ensemble de la section).
De l’équation (3.2), nous déduisons :

(3.3)

Globalement, lorsque les dommages à l’interface deviennent importants, les mesures de


déformations deviennent plus difficilement exploitables en raison de la saturation du signal.
Sur la Figure 3.22, il est possible de noter une allure particulière des profils de déformations
pour les armatures ARA2-S. En effet, ces profils présentent des ondulations dont la période est
de l’ordre du cm, correspondant à la géométrie de surface conférée par le tressage des fibres
d’aramide.

118
Etude des propriétés d’interface entre les armatures en PRF et le béton

(a)

(b)

Figure 3.16 : Profils de déformations mesurés par fibre optique :


Armatures VERRE-S-9,5mm-3-FO (a) et VERRE-S-9,5mm-4-FO (b)

119
Chapitre 3

(a)

(b)

Figure 3.17 : Profils de déformations mesurés par fibre optique :


Armatures VERRE-S-12,7mm-3-FO (a) et VERRE-S-12,7mm-4-FO (b)

120
Etude des propriétés d’interface entre les armatures en PRF et le béton

(a)

(b)

Figure 3.18 : Profils de déformations mesurés par fibre optique :


Armatures VERRE-S-15,9mm-3-FO (a) et VERRE-S-15,9mm-4-FO (b)

121
Chapitre 3

(a)

(b)

Figure 3.19 : Profils de déformations mesurés par fibre optique :


Armatures VERRE-NS-12,7mm-3-FO (a) et VERRE-NS-12,7mm-4-FO (b)

122
Etude des propriétés d’interface entre les armatures en PRF et le béton

(a)

(b)
Figure 3.20 : Profils de déformations mesurés par fibre optique :
Armatures CARBO-NS-10mm-3-FO (a) et CARBO-NS-10mm-4-FO (b)

123
Chapitre 3

(a)

(b)

Figure 3.21 : Profils de déformations mesurés par fibre optique :


Armatures CARBO-S-10mm-4-FO (a) et ACIER-HA-12mm-3-FO (b)

124
Etude des propriétés d’interface entre les armatures en PRF et le béton

(a)

(b)
Figure 3.22 : Profils de déformations mesurés par fibre optique :
Armatures ARA2-S-9mm-3-FO (a) et ARA2-S-15mm-4-FO (b)

125
Chapitre 3

3.3.3.2. Estimation de la longueur d’ancrage des armatures

La longueur d’ancrage d’une armature est un élément essentiel du dimensionnement d’un ouvrage
en béton armé. Pour la quantifier de manière objective à partir des résultats de nos essais, nous
choisissons d’adopter la définition de la longueur d’ancrage proposée par Yuan, H. [YUAN 05].
Cet auteur définit la longueur d’ancrage comme la longueur nécessaire pour reprendre 97 %
de l’effort appliqué sur l’armature. Cette définition a été initialement formulée pour être appliquée
à des modèles d’adhérence continus prévoyant une déformation qui tend à s’annuler en
s’éloignant du bord chargée (mais qui n’atteint jamais une valeur nulle, empêchant ainsi une
reprise à 100 % de l’effort). Elle a récemment été appliquée à l’exploitation de résultats
expérimentaux dans le domaine du collage (par exemple [BIL 14]). En suivant la démarche
proposée, le critère de détermination de la longueur d’ancrage s’écrit sous la forme suivante :

(3.4)

où est la déformation longitudinale de traction de l’armature, à une distance du début


d’ancrage, correspond à la longueur scellée de l’armature et correspond à la longueur
d’ancrage (inconnue de l’équation).
Les valeurs de longueur d’ancrage ont ainsi été estimées sur les différentes armatures, pour des
chargements de l’ordre de 20 % (interface peu endommagée). Les intégrations ont été effectuées
sur les séries de données par la méthode des trapèzes, en sommant pour chaque point ( ,
) à partir de , les surfaces des trapèzes :

(3.5)

Ces valeurs sont référencées dans le Tableau 3.5. Elles sont également résumées et comparées
aux longueurs scellées sur la Figure 3.23, puis représentées sur les profils de déformations pour
les différents types d’armatures (Figure 3.24 à Figure 3.26).
Les résultats obtenus semblent indiquer une augmentation de la longueur d’ancrage des
armatures avec leur diamètre (Figure 3.23). Les valeurs répertoriées dans le Tableau 3.5
précisent de plus que pour un même diamètre, les armatures non sablées VERRE-NS-12,7mm
présentent une longueur d’ancrage plus faible que les armatures sablées VERRE-S-12,7mm. Le
même constat peut être établi pour les armatures CARBO. Bien que le sablage soit bénéfique
pour la résistance à l’arrachement et la rigidité d’interface, il ne diminue pas la longueur d’ancrage
de l’armature mais tend au contraire à l’augmenter fortement, cette dernière étant alors en mesure
de reprendre un effort d’arrachement plus important.
Enfin, pour des diamètres équivalents (9-10 mm), les armatures CARBO-S semblent présenter
une longueur d’ancrage supérieure à celle des armatures ARA2-S, elle-même supérieure à celle des
armatures VERRE-S. Nous notons donc, une augmentation de la longueur d’ancrage avec le
module des armatures. Une tendance similaire a été relevée à l’issue d’un travail de modélisation
mené par [NEW 10].

126
Etude des propriétés d’interface entre les armatures en PRF et le béton

Tableau 3.5 : Longueurs d’ancrage estimées à partir des profils expérimentaux


et de la relation (3.2.)
Effort Longueur
d’ancrage (mm)
VERRE-S-9,5mm-3-FO 3 kN (21,9 %) 33
VERRE-S-9,5mm-4-FO 3 kN (21,9 %) 30
VERRE-S-9,5mm 31,5 ± 1,5
VERRE-S-12,7mm-3-FO 5 kN (16 %) 47
VERRE-S-12,7mm-4-FO 5 kN (16 %) 50
VERRE-S-12,7mm 48,5±2,5
VERRE-S-15,9mm-3-FO 10 kN (18,9 %) 55
VERRE-S-15,9mm-4-FO 10 kN (18,9 %) 56
VERRE-S-15,9mm 55,5 ± 0,5
VERRE-NS-12,7mm-3-FO 1 kN (17,2 %) 37
VERRE-NS-12,7mm-4-FO 1 kN (17,2 %) 20
VERRE-NS-12,7mm 28,5 ± 8,5
ARA2-S-9mm-3-FO 2 kN (19,8 %) 35
ARA2-S-9mm-4-FO - -
ARA2-S-9mm 35
ARA2-S-15mm-3-FO - -
ARA2-S-15mm-4-FO 8 kN (20,6 %) 51
ARA2-S-15mm 51
CARBO-S-10mm-3-FO - -
CARBO-S-10mm-4-FO 2 kN (15,8 %) 43
CARBO-S-10mm 43
CARBO-NS-10mm-3-FO 2 kN (18,2 %) 35
CARBO-NS-10mm-4-FO 2 kN (18,2 %) 33
CARBO-NS-10mm 34 ± 1
ACIER-HA-12mm-3-FO 5 kN (19,1 %) 45
ACIER-HA-12mm-4-FO - -
ACIER-HA-12mm 45

Figure 3.23 : Longueurs scellées et longueurs d’ancrage estimées des différentes armatures

127
Chapitre 3

(a) (b)

Figure 3.24 : Représentations de la longueur scellée et de la longueur d’ancrage :


Armatures VERRE-S-12,7mm (a) et VERRE-NS-12,7mm (b)

(a) (b)

Figure 3.25 : Représentations de la longueur scellée et de longueur d’ancrage :


Armatures CARBO-S-10mm (a) et CARBO-NS-10mm (b)

(a) (b)

Figure 3.26 : Représentations de la longueur scellée et de la longueur d’ancrage :


Armatures ARA2-S-9mm (a) et ACIER-HA-12mm (b)

128
Etude des propriétés d’interface entre les armatures en PRF et le béton

3.4. Conclusions

Les essais d’arrachement réalisés dans le cadre de cette étude ont permis de mieux appréhender le
comportement mécanique de l’interface entre le béton et l’armature, et de mettre en évidence
l’influence de paramètres tels que le type de matériau, la forme et l’état de surface des barres, ainsi
que leur diamètre.
Il ressort notamment que les caractéristiques de la couche superficielle de sable jouent un rôle
majeur sur le mécanisme de transfert d’effort à l’interface (rigidité de l’interface, résistance et
palier de contrainte post-pic lié à la friction). Il apparaît également que pour des diamètres
comparables, les armatures VERRE-S-12mm présentent des valeurs de résistance à l’arrachement
légèrement supérieures à celles des armatures ACIER-HA-12mm.
L’instrumentation fine des armatures au moyen de fibres optiques installées de manière
continue sur toute la longueur de scellement, a permis d’évaluer la répartition locale des
contraintes le long de l’interface armature/béton lors des essais d’arrachement, et de suivre
l’évolution de cette répartition avec l’endommagement progressif de l’interface. Ce type
d’instrumentation nous a également permis d’estimer la longueur d’ancrage de chaque armature,
et de noter une augmentation de cette longueur d’ancrage avec la rigidité, le diamètre, ainsi que la
présence de sable.
Plus généralement, avec l’évolution progressive de l’endommagement, les déformations
tendent à se répartir sur l’ensemble de la longueur scellée et les profils tendent à devenir droits,
indiquant une répartition uniforme des contraintes de cisaillement. Les profils de déformations
« non-droits » indiquent en revanche une répartition plus complexe des contraintes de
cisaillement. Dans ces derniers cas, la représentativité des courbes contrainte moyenne de
cisaillement / glissement de l’armature sur le comportement local d’interface peut être remise en
cause.
Une étude supplémentaire, qui s’appuie sur la mesure continue des fibres optiques et une
modélisation aux éléments finis, est présentée dans le prochain chapitre. Ce travail a pour objectif
d’étudier finement le comportement local d’interface, et de modéliser les différents mécanismes
mis en jeu lors du transfert de charges entre les armatures et le béton.

129
CHAPITRE 4

4. MODELISATION DU COMPORTEMENT
MECANIQUE DE L’INTERFACE
ARMATURE/BETON

131
Chapitre 4

4.1. Introduction

Ce chapitre a pour objet de présenter une démarche originale permettant de modéliser le


comportement mécanique de l’interface entre les armatures étudiées précédemment et le béton
lors d’un essai d’arrachement. Cette approche théorique est fondée sur l’utilisation d’un modèle
d’endommagement de zones cohésives, et d’une loi de comportement d’interface associée.
Dans un premier temps, une loi analytique de type adhérence - glissement est développée.
Celle-ci est formulée à l’échelle de la structure étudiée et cherche à rendre compte du
comportement global de la connexion béton/armature.
Dans un second temps, les essais d’arrachements présentés précédemment (Chapitre 3) sont
simulés numériquement à l’aide du code aux éléments finis Abaqus ®. L’interface entre
l’armature et le béton est modélisée à l’aide d’un modèle d’endommagement de zones cohésives
associé à la loi d’interface spécifiquement développée. L’outil numérique ainsi développé et
capable de rendre compte de profils de déformation complexes à l’interface est ensuite confronté
aux mesures réparties fournies par les fibres optiques.

4.2. Modélisation du comportement d’interface

4.2.1. Définition de la configuration de chargement

La configuration de chargement considérée pour cette étude est celle de l’essai d’arrachement déjà
décrite dans le Chapitre 3. La géométrie du problème est représentée sur la Figure 4.1.
L’armature est scellée dans le béton sur une longueur correspondant à six fois son diamètre. Lors
de ces essais, les mesures accessibles sont le glissement de l’extrémité libre de l’armature s, et
l’effort appliqué F sur l’extrémité chargée. La faible longueur de scellement considérée ici nous
amène dans un premier temps à faire l’hypothèse d’une répartition uniforme des valeurs de
glissement de l’armature et de contrainte de cisaillement le long de l’interface (nous constaterons
à la fin de cette étude que cette hypothèse peut être remise en cause). Cette hypothèse nous
permet cependant de considérer la contrainte moyenne de cisaillement , exprimée sous la
forme suivante :

(4.1)

132
Modélisation du comportement mécanique de l’interface armature/béton

(a) (b)

Figure 4.1 : Géométrie du problème (a) et zoom sur la zone d’adhérence entre l’armature et le
béton (b)

4.2.2. Présentation du modèle de zones cohésives

La notion de modèle de zones cohésives remonte aux années 1960 [BAR 59, PAR 11]. Ces
modèles sont dédiés à la description des phénomènes d’interface entre deux surfaces. Ils
présentent un intérêt pour décrire l’évolution de surfaces d’endommagement, lorsque la
localisation géométrique de ces surfaces est a priori connue. Les lois de comportement associées
à ces modèles sont appelées lois de type traction - séparation. Ces lois permettent, sur une surface
définie, de décrire l’évolution des contraintes cohésives, en fonction des sauts de déplacements,
appelés séparations.
Le modèle de zones cohésives utilisé dans la présente étude est celui proposé au sein du code
aux éléments finis Abaqus ®. La loi de traction - séparation associée à ce modèle s’exprime dans
le cas général sous la forme suivante [ABA 11] :

(4.2)

, , et correspondent respectivement à la contrainte normale au plan de séparation (mode


: ouverture), et aux contraintes dans les deux différents modes de cisaillement (mode :
cisaillement hors plan et mode : cisaillement dans le plan). , , correspondent aux
séparations associées pour chacun des modes.
Les modes de séparations sont illustrés sur la Figure 4.2. Notons que dans le cas des modèles
de zones cohésives, des interactions (cohésions) peuvent subsister entre les surfaces séparées (à la
différence des approches proposées par la mécanique de la rupture par exemple).

133
Chapitre 4

Figure 4.2 : Représentation des modes de séparation associés aux modèles de zones cohésives
[MEI 12]

Dans l’équation (4.2), le scalaire D est la variable d’endommagement, comprise entre 0 (état
initial sain) et 1 (rupture locale). est le tenseur du second ordre de raideur cohésive initiale qui
peut s’écrire sous forme matricielle. La loi de comportement s’exprime alors sous la forme
suivante :

(4.3)

Dans le cas étudié (Figure 4.1), nous supposons une décohésion selon un mode prépondérant de
séparation (cisaillement dans le plan), ce qui amène à ne considérer que la valeur , notée par la
suite , dans le vecteur des séparations. Pour le mode de sollicitation qui nous intéresse ( = ,
= ), la loi de comportement d’interface s’écrit donc sous la forme simplifiée suivante :

(4.4)

Cette loi est pilotée par un paramètre correspondant à la raideur initiale en cisaillement de
l’interface, ainsi que par la variable scalaire d’endommagement adimensionnelle, qui évolue de
manière irréversible de 0 (état initial non endommagé) à 1 (rupture locale). L’équation (4.4) s’écrit
autrement sous la forme suivante :

(4.5)

En vue de simuler le plus fidèlement possible le comportement des armatures lors d’un essai
d’arrachement, les paragraphes suivants s’attacheront à développer une loi analytique de type
adhérence - glissement adaptée au comportement d’interface entre les armatures étudiées et
le béton. De cette loi analytique, sera alors déduite la loi d’évolution de l’endommagement
(en posant = ).

134
Modélisation du comportement mécanique de l’interface armature/béton

4.2.3. Proposition d’une loi analytique d’interface

Parmi les modèles analytiques d’interface présentés dans la littérature, les plus souvent cités sont
les modèles BPE [ELI 83] et CMR [COS 97], dont les courbes adhérence - glissement sont
représentées sur la Figure 4.3 (Cf. également le paragraphe 1.7 de l’étude bibliographique). Ces
modèles décrivent l’évolution de la contrainte de cisaillement à l’interface en fonction du
glissement de l’armature . La réponse du système à un chargement monotone croissant consiste
en une première branche ascendante non-linéaire jusqu’à la contrainte ultime d’adhérence ,
éventuellement suivie par un palier horizontal dans le cas du modèle BPE puis pour les deux
modèles cités par une branche descendante linéaire et enfin par un palier final correspondant à
une résistance résiduelle . L’expression analytique de la branche ascendante dans le cas du
modèle BPE est :

(4.6)

où désigne la contrainte de cisaillement à l’interface (en MPa) et le glissement relatif (en mm).
La branche ascendante du modèle CMR, quant à elle, s’exprime sous la forme :

(4.7)

, , et sont des paramètres constants, généralement identifiés à partir des courbes


expérimentales.

(a) (b)
Figure 4.3 : Principaux modèles analytiques d’interface de type BPE (a) et CMR (b)

Notons que pour ces deux modèles, la pente de la branche ascendante tend vers l’infini lorsque
tend vers 0, ce qui peut conduire à des difficultés lors d’une implémentation dans un modèle
numérique (rigidité initiale infinie). Pour remédier à cette difficulté, nous proposons de
considérer la loi d’interface suivante :

135
Chapitre 4

(4.8)

La réponse associée à ce modèle est représentée sur la Figure 4.4. Elle consiste en une première
partie ascendante linéaire de pente finie = , suivie pour des valeurs du glissement
supérieures à , d’une branche non-linéaire (de type hyperbolique) atteignant la valeur lorsque
le glissement est égal à , puis enfin une troisième branche descendante (de type hyperbolique
également), avec une asymptote horizontale de hauteur . Les deux paramètres et
gouvernent respectivement les courbures des deux branches hyperboliques ascendante et
descendante.

Figure 4.4 : Modèle analytique proposé

4.2.4. Identification des paramètres à partir des données d’essais

4.2.4.1. Méthode d’identification

Le modèle proposé en (4.8) est gouverné par les 7 paramètres suivants : , , , , , , et


. Pour vérifier la capacité du modèle à reproduire les résultats des essais, nous cherchons à
identifier les paramètres à partir des données expérimentales issues des essais d’arrachement. Ces
données se présentent sous la forme de couples ( , ), avec 1 , étant le nombre de
points de chaque courbe expérimentale. La procédure d’identification se décline en trois étapes :
1) A partir d’une courbe expérimentale, la valeur de est déterminée par la valeur de la
résistance à l’arrachement obtenue lors de l’essai, et la valeur de est fixée à la valeur de
glissement relative à la résistance à l’arrachement. On rappelle que la résistance à
l’arrachement est la valeur maximale de la contrainte d’adhérence. Cette dernière
correspond à la valeur de l’effort de traction divisé par la surface d’armature au contact du
béton.

136
Modélisation du comportement mécanique de l’interface armature/béton

2) Les 5 autres paramètres sont rassemblés dans un vecteur : = . La


valeur optimale de est déterminée au sens des moindres carrés, par la minimisation de la
fonctionnelle suivante :

(4.9)

3) La minimisation de est effectuée à l’aide de l’algorithme Leastsq ® dans


l’environnement Scilab ®, par la méthode itérative de Quasi-Newton BFGS [BRO 70].
Les valeurs initiales des paramètres à optimiser ont été fixées à = , = =
, et = = 1. Les itérations se terminent lorsque la norme du gradient de
devient inférieure à 10-6.

4.2.4.2. Résultats

La procédure d’identification a été appliquée aux 37 séries de données (environ 1000 points par
série) issues des essais d’arrachement réalisés dans le cadre de la campagne d’essais du Chapitre
3. Les résultats de l’identification sont regroupés dans le Tableau 4.1. Dans ce tableau, les
paramètres indiqués pour l’« Identification n » correspondent à ceux calculés à partir de la nieme
courbe obtenue pour la famille de corps d’épreuve considérée. Par exemple, « Identification 2 »
de « VERRE-S-12,7mm » correspond à l’identification des paramètres à partir des résultats de
l’essai VERRE-S-12,7mm-2. Les graphes présentés de la Figure 4.5 à la Figure 4.9 montrent les
courbes fournies par le modèle et dont les paramètres ont été identifiés à partir de chacune des
courbes expérimentales (i.e. une courbe théorique par essai). Cette confrontation indique une
corrélation très satisfaisante entre les courbes issues du modèle et les courbes expérimentales.
Sur les graphes de la Figure 4.10 à la Figure 4.14, la courbe « Identification moyenne » a été
obtenue en fournissant au modèle un jeu de paramètres dont chaque valeur est la moyenne des
paramètres identifiés sur chaque courbe pour un même type d’armature. Les valeurs moyennes
des paramètres sont indiquées dans le Tableau 4.1. La courbe « Identification globale »
correspond au résultat du modèle dont les paramètres ont été identifiés à partir de l’ensemble des
points expérimentaux provenant de toutes les courbes enregistrées pour une armature donnée.
En tout premier lieu, il convient de noter que les deux approches (« Identification moyenne », et
« Identification globale ») fournissent des résultats différents. Notamment, il apparait que dans la
majorité des cas, la courbe « Identification globale » semble refléter au mieux le comportement
caractéristique de chaque famille d’armatures (de même matériau, diamètre et traitement de
surface), à l’exception des armatures VERRE-NS-12,7mm et CARBO-S-10mm. Pour ces
dernières, des courbes d’allures très différentes ont été obtenues dans la même série de corps
d’épreuve. Il en résulte des difficultés de convergence de la procédure d’identification globale,
conduisant en particulier à des valeurs négatives des paramètres et/ou , et de ce fait à des
singularités sur les courbes (asymptotes verticales des branches hyperboliques). Les lois
« Identification globale » des armatures VERRE-NS-12,7mm et CARBO-S-10mm ne paraissent
donc pas exploitables dans un modèle numérique.
L’identification des différents jeux de paramètres du modèle nous permet d’obtenir des
simulations satisfaisantes du comportement de type adhérence - glissement pour chaque famille
d’armature. Pour étudier plus finement le comportement d’interface et le confronter à la mesure
continue de la fibre optique, il convient ensuite d’implémenter la loi d’interface proposée dans le
modèle de zones cohésives présenté précédemment.

137
Chapitre 4

Tableau 4.1 : Résultats de la procédure d’identification

(mm) (MPa) (mm) (MPa) (MPa)


ARA1-S-12mm Identification 1 -5,03 -324,45 0,16 5,27 1,35 1,06 0,11
Identification 2 0,19 5,25 0,55 5,49 0,15 1,74 0,10
Identification 3 0,10 5,39 0,33 6,62 0,51 8,65 0,08
Identification 4 0,11 5,25 0,49 7,04 -1,74 8,59 0,03
Moyenne -1, -77 0,4 6,1 0 5 0,08
±2 ± 143 ± 0,2 ± 0,7 ±1 ±3 ± 0,03
Identification
globale 0,13 5,22 0,38 6,11 0,89 10,21 0,09
ARA2-S-9mm Identification 1 0,09 6,49 0,77 6,92 4,65 1,1 .10-3 0,20
Identification 2 0,25 5,56 1,08 6,37 5,00 2,09 1,08
Identification 3 0,08 4,83 1,03 6,37 5,62 1,11 0,56
Identification 4 - - - - - - -
Moyenne 0,14 5,6 1,0 6,6 5,1 1,1 0,6
± 0,08 ± 0,7 ± 0,1 ± 0,3 ± 0,4 ± 0,9 ± 0,4
Identification
globale 0,07 3,66 0,96 6,55 5,20 8,70 0,53
ARA2-S-15mm Identification 1 0,25 5,52 3,80 9,87 8,20 16,91 0,28
Identification 2 - - - - - - -
Identification 3 0,23 7,25 3,96 8,91 -6,28 19,61 0,04
Identification 4 0,04 4,16 8,01 7,53 -27,09 13,22 0,04
Moyenne 0,17 5 5 9 -8 17 0,12
± 0,09 ±1 ±2 ±1 ± 14 ±3 ± 0,11
Identification
globale 0,18 5,13 5,26 8,77 1,67 23,66 0,10
CARBO-S-10mm Identification 1 0,09 5,09 0,73 6,11 3,59 12,38 0,29
Identification 2 0,09 4,01 0,82 5,81 2,57 34,13 0,19
Identification 3 0,12 6,13 0,38 6,60 73,12 7,78 2,3 .10-04
Identification 4 0,25 5,55 7,46 7,79 -2,34 0,47 0,08
Moyenne 0,14 5,2 2 6,6 19 14 0,1
± 0,07 ± 0,8 ±3 ± 0,8 ± 31 ± 13 ± 0,1
Identification
globale 0,15 5,88 2,35 6,58 5,66 -1,00 -10600
CARBO-NS-10mm Identification 1 0,04 0,56 5,31 5,07 -12,4 10,66 0,03
Identification 2 0,09 1,11 6,22 5,46 -9,3 6,29 0,03
Identification 3 0,11 2,17 3,59 7,10 -46,14 3,99 9,6 .10-3
Identification 4 0,03 1,01 6,54 5,69 3,36 12,93 0,68
Moyenne 0,07 1,2 5 5,8 -16 8 0,2
± 0,03 ± 0,6 ±1 ± 0,8 ± 18 ±3 ± 0,3
Identification
globale 0,07 1,19 5,42 5,83 -22,65 8,21 0,02
VERRE-S-9,5mm Identification 1 0,12 7,02 0,89 9,16 5,19 4,28 0,12
Identification 2 0,20 7,32 0,50 8,13 0,88 2,57 0,11
Identification 3 0,20 5,35 1,14 6,95 -14,25 0,47 0,03
Identification 4 0,05 6,99 0,13 7,88 3,52 10,93 0,03
Moyenne 0,14 6,7 0,7 8,0 -1 5 0,07
± 0,06 ± 0,8 ± 0,4 ± 0,8 ±7 ±4 ± 0,04
Identification
globale 0,07 4,05 0,66 8,03 2,24 7,35 0,10

138
Modélisation du comportement mécanique de l’interface armature/béton

(mm) (MPa) (mm) (MPa) (MPa)


VERRE-S-12,7mm Identification 1 0,18 6,22 1,16 10,74 5,93 2,35 0,2
Identification 2 0,16 6,91 1,10 9,89 7,25 1,65 0,63
Identification 3 0,29 6,79 1,24 9,28 3,83 2,37 0,19
Identification 4 0,31 6,50 1,26 11,13 -0,31 3,39 0,08
Moyenne 0,24 6,6 1,19 10,3 4 2,4 0,3
± 0,07 ± 0,3 ± 0,06 ± 0,7 ±2 ± 0,6 ± 0,2
Identification
globale 0,18 5,34 1,19 10,26 5,41 3,68 0,22
VERRE-S-15,9mm Identification 1 0,23 6,21 1,15 11,65 2,24 3,02 0,17
Identification 2 0,22 6,63 1,12 11,87 6,01 3,31 0,33
Identification 3 0,31 5,10 1,53 9,70 6,85 3,43 0,63
Identification 4 0,19 5,20 1,36 11,06 8,20 4,31 0,60
Moyenne 0,24 5,8 1,3 11,1 6 3,5 0,4
± 0,04 ± 0,7 ± 0,2 ± 0,8 ±2 ± 0,5 ± 0,2
Identification
globale 0,22 5,51 1,29 11,07 6,02 3,76 0,34
VERRE-NS-12,7mm Identification 1 - - - - - - -
Identification 2 0,01 0,48 0,33 1,68 0,5 7,62 0,09
Identification 3 0,08 0,99 2,75 1,90 -17,28 27,82 0,01
Identification 4 0,12 0,77 4,75 1,88 -16,62 8,76 0,02
Moyenne 0,07 0,8 3 1,8 -11 15 0,04
± 0,05 ± 0,2 ±2 ± 0,1 ±8 ±9 ± 0,04
Identification
globale 0,16 1,59 2,61 1,82 0,72 -0,97 0,41
ACIER-HA-12mm Identification 1 0,15 2,91 1,77 9,51 -0,91 3,79 0,31
Identification 2 0,12 2,74 1,47 9,45 -2,48 2,70 0,21
Identification 3 0,05 2,91 1,50 8,21 -3,23 4,25 0,15
Identification 4 0,03 1,70 1,51 11,28 -5,87 4,19 0,17
Moyenne 0,09 2,6 1,6 10 -3 3,7 0,21
± 0,05 ± 0,5 ± 0,1 ±1 ±2 ± 0,6 ± 0,06
Identification
globale 0,03 1,24 1,56 9,61 -3,01 4,33 0,20

(a) (b)
Figure 4.5 : Résultats des identifications spécifiques à chaque essai : armatures VERRE-S-
12,7mm (a) et VERRE-NS-12,7mm (b)

139
Chapitre 4

(a) (b)
Figure 4.6 : Résultats des identifications spécifiques à chaque essai : armatures VERRE-S-9,5mm
(a) et VERRE-S-15,9mm (b)

(a) (b)
Figure 4.7 : Résultats des identifications spécifiques à chaque essai : armatures CARBO-S-10mm
(a) et CARBO-NS-10mm (b)

(a) (b)
Figure 4.8 : Résultats des identifications spécifiques à chaque essai: armatures ARA2-S-9mm (a)
et ARA2-S-15mm (b)

140
Modélisation du comportement mécanique de l’interface armature/béton

(a) (b)
Figure 4.9 : Résultats des identifications spécifiques à chaque essai : armatures ACIER-HA-
12mm (a) et ARA1-S-12mm (b)

(a) (b)
Figure 4.10 : Identifications moyenne et globale : armatures VERRE-S-12,7mm (a) et VERRE-
NS-12,7mm (b)

(a) (b)
Figure 4.11 : Identifications moyenne et globale : armatures VERRE-S-9,5mm (a) et VERRE-S-
15,9mm (b)

141
Chapitre 4

(a) (b)

Figure 4.12 : Identifications moyenne et globale : armatures CARBO-S-10mm (a) et CARBO-


NS-10mm (b)

(a) (b)
Figure 4.13 : Identifications moyenne et globale : armatures ACIER-HA-12mm (a) et ARA1-S-
12mm (b)

(a) (b)
Figure 4.14 : Identifications moyenne et globale : armatures ARA2-S-9mm (a) et ARA2-S-15mm
(b)

4.3. Modélisation numérique

4.3.1. Maillage du problème et lois de comportement des matériaux

La modélisation numérique des essais d’arrachement a été réalisée à l’aide du code aux éléments
finis Abaqus ®. La géométrie du problème nous a conduits à adopter un modèle axisymétrique,

142
Modélisation du comportement mécanique de l’interface armature/béton

limitant ainsi le nombre d’éléments du maillage. Le maillage associé à la modélisation du


problème étudié est représenté sur la Figure 4.15. Les éléments dédiés au comportement du
béton et de l’armature sont des éléments continus axisymétriques quadrangulaires à quatre nœuds
(éléments CAX4 [ABA 11]). L’interface armature/béton est modélisée par une rangée d’éléments
cohésifs axisymétriques quadrangulaires à quatre nœuds (éléments COHAX4 [ABA 11]). Le
chargement est effectué sur l’ensemble des nœuds correspondants à l’extrémité chargée de
l’armature, tandis qu’une condition d’« appui simple » a été appliquée sur les nœuds
correspondant à la surface du béton en butée sur le support.

(a) (b)
Figure 4.15 : Maillage du modèle numérique : maillage complet (a) et zoom sur l’interface
armature/béton (b)

Les comportements rhéologiques du béton et de l’armature ACIER sont supposés élastiques


linéaires isotropes. Le comportement des armatures en PRF est quant à lui décrit par une loi
orthotrope de révolution, écrite sous la forme suivante :

(4.10)

Le module d’élasticité longitudinal de l’armature est évalué à partir des essais de tractions
précédemment réalisés (Chapitre 2). Les autres paramètres sont déterminés à partir des
propriétés des fibres et de la matrice, selon la loi suivante, appelée loi des mélanges [GAY 87] :

143
Chapitre 4

(4.11)

Avec , et (resp. , et ) le module d’élasticité, le coefficient de Poisson et le


module de cisaillement du matériaux constituant les fibres (resp. de la matrice de l’armature).
Les modules élastiques et coefficients de Poisson de chacun des matériaux sont référencés
dans le Tableau 4.2.

Tableau 4.2 : Caractéristiques élastiques des armatures et du béton utilisées dans la modélisation
numérique

(GPa) (GPa) (GPa) (GPa)


VERRE 0,69 51 73 0,2 0,3 6 2,4 0,2 0,3
CARBO 0,57 138 240 0,3 0,3 6 2,5 0,3 0,3
ARA1 0,64 78 120 0,4 0,3 9 3,4 0,4 0,3
ARA2 0,66 80 120 0,4 0,3 7 2,6 0,4 0,3
ACIER - 198 - - - 198 76 0,3 0,3
BETON - 34 - - - 34 14,2 0,2 0,2

La loi adhérence-glissement associée au modèle de zones cohésives considéré ici s’écrit, pour
rappel, sous la forme suivante :

(4.12)

Pour que le modèle de zones cohésives coïncide avec la loi analytique d’interface proposée
précédemment, il convient d’affecter à la valeur = . Dans le cas d’un chargement
monotone, nous exprimons directement notre loi d’évolution de l’endommagement sous la
forme :

(4.13)

La loi d’évolution de est donc obtenue en remplaçant par l’expression proposée dans
l’équation (4.8). Le seuil initial d’endommagement correspond alors au déplacement , obtenu
pour une contrainte .

144
Modélisation du comportement mécanique de l’interface armature/béton

Pour introduire cette loi d’évolution de l’endommagement dans le code aux éléments finis, nous
avons fait le choix de créer un tableau de valeur décrivant l’évolution de en fonction de la
séparation (i.e. du glissement). Pour cela, un jeu de valeurs de a été généré (avec un pas de
0,01 mm), puis les valeurs correspondantes de ont été calculées. Les valeurs des couples
sont entrées dans Abaqus ® sous forme tabulaire et les valeurs sont interpolées
linéairement entre les points. Un exemple de courbe d’évolution d’endommagement
(déduite de la loi « Identification globale » obtenue à partir des résultats des essais sur les
armatures VERRE-S-12,7mm) est représenté sur la Figure 4.16.

Figure 4.16 : Exemple de courbe de la loi analytique et de la loi d’évolution de


l’endommagement D() pour le modèle « Identification globale » correspondant aux armatures
VERRE-S-12,7mm

4.3.2. Simulations numériques

4.3.2.1. Suivi de l’évolution de la contrainte moyenne de cisaillement en


fonction du glissement

Les simulations numériques ont été réalisées à partir du maillage de la Figure 4.15, des
paramètres élastiques du Tableau 4.2 et des lois analytiques «Identification globale » pour chaque
famille d’armatures, à l’exception des armatures VERRE-NS-12,7mm et CARBO-S-10mm pour
lesquelles l’implémentation de cette loi n’est pas possible (points singuliers). Dans le cas des
armatures VERRE-NS-12,7mm, la simulation numérique a été réalisée à partir de la loi
« Identification moyenne ». Dans le cas des armatures CARBO-S-10mm, la loi « Identification
moyenne » n’est pas représentative du comportement des armatures (Figure 4.12), et il a été
choisi de ne pas l’implémenter.
Les courbes adhérence - glissement générées à l’issue des simulations sont représentées sur les
Figure 4.17 à Figure 4.21. Après une première série de simulations (courbes « Simulation
numérique »), il résulte un écart notable entre les courbes fournies par le modèle analytique
d’adhérence - glissement (formulé pour reproduire une réponse globale de la connexion
armature/béton, c’est-à-dire le glissement de l’extrémité non chargée) et le modèle aux éléments
finis, utilisant cette même loi pour rendre compte localement du comportement d’interface. Cet
écart est dû à la répartition non uniforme des contraintes le long de l’interface entre l’armature et
le béton qui ne correspond pas à l’hypothèse formulée pour identifier les paramètres du modèle
et qui met en jeu une contrainte de cisaillement moyennée sur l’ensemble de la surface scellée.

145
Chapitre 4

(a) (b)

Figure 4.17 : Courbes de déplacement/cisaillement expérimentales, analytique et numériques :


armatures VERRE-S-12,7mm (a) et VERRE-NS-12,7mm (b)

(a) (a)
Figure 4.18 : Courbes de déplacement/cisaillement expérimentales, analytique et numériques :
armatures VERRE-S-9,5mm (a) et VERRE-S-15,9mm (b)

(a) (b)

Figure 4.19 : Courbes de déplacement/cisaillement expérimentales, analytique et numériques :


armatures ACIER-HA-12mm (a) et ARA1-S-12mm (b)

146
Modélisation du comportement mécanique de l’interface armature/béton

(a) (b)

Figure 4.20 : Courbes de déplacement/cisaillement expérimentales, analytique et numériques :


armatures ARA2-S-9mm (a) et ARA2-S-15mm (b)

Figure 4.21 : Courbes de déplacement/cisaillement expérimentales, analytique et numériques :


armatures CARBO-NS-10mm

Dans le travail décrit précédemment, nous avons, dans une première approche, identifié les
paramètres de la loi locale d’interface utilisée dans la modélisation aux éléments finis, à partir de
données non locales (contrainte moyenne d’adhérence et glissement de l’extrémité libre de
l’armature). Il en résulte des simulations aux éléments finis moins satisfaisantes que le celles
obtenues par le modèle analytique d’adhérence - glissement, du moins si l’on se réfère aux
résultats expérimentaux décrivant l’évolution de l’extrémité libre de l’armature. Pour améliorer la
réponse du modèle aux éléments finis, il semble qu’une première solution pourrait résider dans la
procédure d’optimisation des paramètres du modèle telle que décrite en 4.2.4.1. Celle-ci pourrait,
en effet, être mise en œuvre non pas sur les paramètres du modèle analytique utilisé pour rendre
compte du déplacement de l’extrémité de l’armature, mais sur les paramètres du modèle utilisé
dans la modélisation aux éléments finis. Cependant, cette procédure restant lourde à déployer,
nous livrons par la suite une méthode d’optimisation plus simple à réaliser.
Dans le but d’adapter notre approche à la simulation aux éléments finis, une simulation
supplémentaire a été réalisée sous Abaqus ® en tenant compte, pour les éléments d’interface,
d’une loi analytique modifiée qui s’exprime de la manière suivante :

(4.14)

147
Chapitre 4

est un coefficient de modulation, correspondant au rapport entre et la contrainte maximale


relevée à l’issue de la première simulation numérique (et dont les résultats sont
présentés sur les Figure 4.17 à Figure 4.21). Le coefficient de modulation se calcule donc
suivant :

(4.15)

Les valeurs de considérées dans (4.15) sont celles issues du Tableau 4.1, c'est-à-dire celles
issues de la procédure d’identification des paramètres du modèle analytique d’adhérence -
glissement visant à reproduire le déplacement de l’extrémité de l’armature.
Les valeurs de sont référencées dans le Tableau 4.3. On remarquera quelles sont toutes
inférieures à 1. On retrouve ici un résultat de la littérature qui indique que l’utilisation des
modèles de zones cohésives induit une souplesse additionnelle artificielle qui est d’autant plus
importante que le maillage est raffiné [BLAL 13]. Après une nouvelle série de simulations
numériques (courbes « Simulation numérique (optimisée) », Figure 4.17 à Figure 4.21), il est
possible de noter une meilleure corrélation entre les réponses analytique et numérique.

Tableau 4.3 : Détermination du coefficient de modulation  pour les différentes armatures


Armatures (MPa) (MPa)
VERRE-S-9,5mm 8,03 8,95 0,90
VERRE-S-12,7mm 10,26 11,01 0,93
VERRE-S-15,9mm 11,07 11,68 0,95
VERRE-NS-12,7mm 1,82 1,97 0,92
CARBO-NS-10mm 5,83 6,43 0,91
ARA1-S-12mm 6,11 6,61 0,92
ARA2-S-9mm 6,55 7,25 0,90
ARA2-S-15mm 8,77 9,39 0,93
ACIER-HA-12mm 9,61 10,36 0,93

4.3.2.2. Comparaison entre les profils de déformation théoriques et


expérimentaux à l’interface

Pour vérifier la capacité du modèle numérique proposé à rendre compte du comportement de


l’interface armature/béton sur l’ensemble de la zone scellée, des simulations ont été réalisées pour
chacune des armatures instrumentées par fibre optique. Pour ces simulations, les paramètres des
lois analytiques identifiées individuellement sur chaque courbe (voir Tableau 4.1) ont été utilisés.
Les courbes adhérence - glissement issues de ces simulations numériques (recalibrées avec un
coefficient de modulation selon la procédure décrite précédemment) sont référencées en Annexe
E.
Les profils numériques de déformations de l’armature le long de son interface avec le béton
sont représentés sur les graphes de la Figure 4.22 à la Figure 4.28, pour des paliers de
chargement correspondant environ à 20 et 80 % de la valeur moyenne de résistance à
l’arrachement. Y sont également représentés les profils de déformations mesurés par fibre
optique et, à titre de comparaison, les profils numériques obtenus en considérant une adhérence
parfaite entre l’armature et le béton (sans éléments cohésifs intermédiaires).
Sur les différentes figures, il est possible de constater tout d’abord que les profils calculés avec
les éléments d’interface indiquent une répartition quasi-linéaire décroissante (en s’éloignant du
bord chargé) de la déformation le long de la zone de scellement. Le modèle en adhérence parfaite

148
Modélisation du comportement mécanique de l’interface armature/béton

propose quant-à-lui une décroissance de type exponentielle. Les résultats présentés démontrent
globalement une bonne corrélation entre les profils numériques utilisant le modèle cohésif
(courbes notées « Modèle numérique » sur les figures) et les profils expérimentaux pour des
paliers de chargement de l’ordre de 80 % de la résistance moyenne à l’arrachement (l’interface est
alors endommagée). Pour des valeurs plus faibles de chargement (de l’ordre de 20 %), l’allure des
profils expérimentaux tend d’avantage à se rapprocher de l’allure des profils calculés sous
l’hypothèse d’une adhérence parfaite. Ce résultat tendrait donc à mettre en avant une rigidité
d’interface initiale trop faible de notre modèle. Des modifications de la méthode d’identification
des paramètres seront donc à considérer, afin d’optimiser en particulier la rigidité initiale
d’interface , ce paramètre pouvant influer de manière sensible sur la répartition des contraintes
d’interface, et donc sur la longueur d’ancrage des armatures.

(a) (b)
Figure 4.22 : Profils de déformations numériques et expérimentaux (fibre optique) : armatures
VERRE-S-9,5mm-3-FO (a) et VERRE-S-9,5mm-4-FO (b)

(a) (b)
Figure 4.23 : Profils de déformations numériques et expérimentaux (fibre optique) : armatures
VERRE-S-12,7mm-3-FO (a) et VERRE-S-12,7mm-4-FO (b)

149
Chapitre 4

(a) (b)
Figure 4.24 : Profils de déformations numériques et expérimentaux (fibre optique) : armatures
VERRE-S-15,9mm-3-FO (a) et VERRE-S-15,9mm-4-FO (b)

(a) (b)
Figure 4.25 : Profils de déformations numériques et expérimentaux (fibre optique) : armatures
VERRE-NS-12,7mm-3-FO (a) et VERRE-NS-12,7mm-4-FO (b)

(a) (b)
Figure 4.26 : Profils de déformations numériques et expérimentaux (fibre optique) : armatures
CARBO-NS-10mm-3-FO (a) et CARBO-NS-10mm-4-FO (b)

150
Modélisation du comportement mécanique de l’interface armature/béton

(a) (b)
Figure 4.27 : Profils de déformations numériques et expérimentaux (fibre optique) : armatures
CARBO-S-10mm-4-FO (a) et ACIER-HA-12mm-3-FO (b)

(a) (b)
Figure 4.28 : Profils de déformations numériques et expérimentaux (fibre optique) : armatures
ARA2-S-9mm-3-FO (a) et ARA2-S-15mm-4-FO (b)

4.4. Conclusions

L’objectif du travail mené dans ce chapitre est de construire un outil numérique apte à reproduire
le comportement global de la connexion armature béton (représentée par exemple par le
déplacement de l’extrémité de l’armature) ainsi que les mécanismes d’interface mis en jeu sur
l’ensemble de la zone scellée pour les différentes armatures testées.
Dans cette optique, un modèle analytique basé sur une variante du modèle CMR a d’abord été
proposé et appliqué avec succès pour décrire le comportement « global » (i.e. le déplacement de
l’extrémité de l’armature) de la connexion entre les barres et le béton.
Cette loi d’interface a ensuite été introduite dans un modèle aux éléments finis (modèle
d’endommagement de zones cohésives). Après une première série de simulations, la
confrontation avec l’expérience a mis en évidence un écart substantiel, attribué au fait que les
paramètres de la loi de comportement appliquée localement lors du calcul aux éléments finis sont
identifiés à partir de grandeurs non locales (notamment la contrainte moyenne d’adhérence). Une
calibration numérique de la loi d’interface a par la suite été réalisée pour affiner le modèle et ainsi
tenir compte de la répartition non uniforme des contraintes de cisaillement à l’interface avec le
béton.
Enfin, les profils théoriques de déformation à l’interface barre/béton obtenus au moyen du
modèle numérique précédent, ont été comparés avec les profils expérimentaux mesurés par fibre

151
Chapitre 4

optique à différentes étapes de chargement. Au regard des résultats, le modèle apparait apte à
simuler les mécanismes d’interface armature/béton lors de chargements générant un
endommagement notable de l’interface. Des optimisations supplémentaires seront nécessaires par
la suite pour adapter le modèle à de plus faibles chargements (interface peu endommagée).
Les résultats satisfaisants présentés dans ce chapitre permettent de conclure que la procédure
de modélisation du comportement d’interface proposée devrait être en mesure, après
modification de la méthode d’optimisation des paramètres du modèle, de rendre compte
fidèlement des résultats expérimentaux, et par extension, de fournir un outil numérique robuste
permettant d’établir des règles claires de dimensionnement de l’ancrage des armatures
composites.

152
CHAPITRE 5

5. ETUDE DE LA DURABILITE
D’ARMATURES EN PRFV ET DE LEUR
INTERFACE AVEC LE BETON

153
Chapitre 5

5.1. Introduction

Ce chapitre s’intéresse à la durabilité d’armatures en PRFV noyées dans leur milieu de service,
c'est-à-dire le béton. Les armatures en PRFV sont aujourd’hui les moins coûteuses sur le marché,
et présentent donc un potentiel intéressant de développement dans le domaine du génie civil.
Cependant, du fait d’un déploiement sur les chantiers de construction (relativement) récent (voir
Chapitre 1), la durabilité de ces armatures sur le long terme continue de faire débat.
L’étude de durabilité proposée dans ce travail est focalisée exclusivement sur les armatures
VERRE-S-12mm décrites précédemment. Dans ce cadre, un programme de vieillissements
accélérés a été mis en œuvre, à la fois sur des armatures placées en immersion directe dans une
solution alcaline, et sur des armatures scellées dans un milieu cimentaire (cylindre de béton) lui-
même immergé dans la solution alcaline. Comme évoqué à l’issue de l’étude bibliographique, ce
second environnement se veut plus représentatif des conditions de service réelles que l’immersion
directe en raison d’une mobilité plus limitée des ions hydroxyles. Cette configuration nous
permettra également d’étudier la durabilité de l’interface barre en PRF/béton.
Ces échantillons ont été soumis à différentes températures maintenues constantes pendant le
vieillissement, afin de faire varier le facteur d’accélération de la cinétique de dégradation. Les
armatures ont ainsi subi des stockages en condition agressive pendant des durées allant jusqu’à
240 jours.
A l’issue des vieillissements, des observations MEB ont été réalisées afin d’étudier de manière
qualitative les éventuelles dégradations. Les propriétés physiques (Tg), mécaniques
(comportement en traction et en cisaillement inter-laminaire des barres), et d’interface (essais
d’arrachement) ont été déterminées à différentes échéances de vieillissement. En ce qui concerne
le comportement en traction des barres, un modèle basé sur l’approche d’Arrhenius est proposé
afin de prédire l’évolution à long terme de la résistance en traction des armatures.

5.2. Programme expérimental

5.2.1. Eprouvettes

Cette étude de durabilité s’est uniquement intéressée aux armatures VERRE-S-12,7mm. Certaines
armatures ont été immergées directement dans une solution alcaline (vieillissement direct), tandis
que d’autres ont été vieillies après avoir été scellées dans le béton, ce dernier étant ensuite
immergé dans la solution alcaline (vieillissement indirect). L’un des objectifs de cette étude
consistera d’ailleurs à comparer les effets de ces deux types de vieillissement.

5.2.1.1. Eprouvettes destinées à la caractérisation en flexion 3 points à appuis


rapprochés (Short-beam)

Eprouvettes pour le vieillissement indirect


Les armatures ont tout d’abord été coupées à une longueur de 32 cm. Elles ont ensuite été noyées
dans des cylindres de béton de diamètre 16 cm. Les moules utilisés pour ces fabrications sont
ceux dans lesquels les cylindres de caractérisation du béton sont habituellement coulés. La
géométrie des éprouvettes est représentée sur la Figure 5.1 (b). Préalablement à leur mise en

154
Etude de la durabilité d’armatures en PRFV et de leur interface avec le béton

bain, les extrémités des éprouvettes ont été localement recouvertes d’époxy afin de limiter la
diffusion des alcalins via les extrémités des barres où les fibres sont à nues.
Une partie de ces éprouvettes a été immergée en solution alcaline à différentes températures
(20 °C, 40°C et 60 °C). Cet environnement permet d’assurer un équilibre ionique au sein de la
solution interstitielle du béton, et d’étudier l’effet de la diffusion des alcalins vers l’armature via la
porosité du béton.
L’autre partie de ces éprouvettes a été soumise à un traitement thermique (température
maintenue à 40 °C ou 60 °C) réalisé hors solution. Ces vieillissements hors solution ont été
imaginés pour permette d’identifier les effets liés plus exclusivement à la sollicitation thermique
(notamment les contraintes engendrées par la dilatation différentielle des armatures).
A l’issue des vieillissements, les armatures sont extraites des cylindres en béton (par fendage)
puis caractérisées par des essais de type Short-beam. La Figure 5.1 (b) montre une armature
enrobée de béton, après fendage de l’éprouvette.

(a) (b)

Figure 5.1 : Eprouvettes pour essais Short-beam : géométrie des éprouvettes utilisées pour le
vieillissement indirect (a), et photo d’une éprouvette après fendage du cylindre en béton (b)

Eprouvettes pour le vieillissement direct


Des armatures ont été directement immergées dans la solution alcaline. La caractérisation de ces
éprouvettes permettra, par comparaison avec les éprouvettes ayant subi un vieillissement indirect,
d’évaluer le rôle de l’enrobage de béton dans la cinétique de vieillissement. Préalablement à leur
mise en bain, les extrémités des armatures ont également été recouvertes d’époxy (Figure 5.2).

Figure 5.2 : Armatures destinées à une immersion directe en solution alcaline

155
Chapitre 5

5.2.1.2. Eprouvettes destinées à la caractérisation en traction

Comme indiqué dans l’étude bibliographique, le vieillissement accéléré des armatures en PRFV
en milieu alcalin est susceptible d’entraîner des dégradations substantielles et une fragilisation des
fibres de verre (notamment par mécanisme d’attaque alcaline, Cf. paragraphe 1.4.2.2). Ces
dégradations peuvent affecter les caractéristiques mécaniques en traction des barres (module
d’Young, résistance en traction), qui sont principalement gouvernées par les propriétés des fibres.

Eprouvettes pour le vieillissement direct


Pour évaluer l’impact du vieillissement direct en solution sur les propriétés longitudinales, des
armatures de longueur 1,20 m, destinées à être caractérisées en traction, ont été immergées de la
même manière que les armatures destinées aux essais « Short-beam » (armatures de 32 cm). Ces
longues armatures ont donc également subi un vieillissement en solution alcaline à température
constante (20 °C, 40°C ou 60 °C) pendant des durées allant jusqu’à 240 jours. Leurs extrémités
ont également été recouvertes d’époxy.

Cas du vieillissement indirect


De la même manière que pour les éprouvettes destinées à la caractérisation à la flexion, il aurait
été intéressant d’étudier le cas d’éprouvettes en condition de vieillissement indirect destinées à la
caractérisation en traction. Ce cas d’étude aurait alors nécessité la préparation de longs corps
d’épreuves constitués d’armatures de longueur 1,20 m entièrement recouvertes de béton.
L’intégration de ce type de corps d’épreuves à notre programme de vieillissement n’a
malheureusement pas pu être réalisée en raison de limitations concernant les capacités de
stockage dans les enceintes de vieillissement.

5.2.1.3. Eprouvettes destinées à la caractérisation à l’arrachement (Pull-out)

Parmi les caractéristiques susceptibles d’évoluer dans le temps, les propriétés d’adhérence des
armatures au milieu hôte (ici le béton) sont celles qui posent régulièrement question. Pour étudier
l’éventuelle dégradation de ces propriétés, des éprouvettes Pull-out (identiques aux corps
d’épreuve déjà présentés dans le Chapitre 3, constitués d’une barre en PRFV partiellement
scellée dans un cylindre en béton) ont été vieillies dans les mêmes conditions que les éprouvettes
« Short-beam » destinées au vieillissement indirect, c'est-à-dire des immersions en solution alcaline à
température constante (20 °C, 40°C ou 60 °C) ainsi que des vieillissements hors solution (40°C
ou 60 °C).

5.2.1.4. Armatures destinées au suivi de la prise de masse

En complément des éprouvettes listées précédemment, trois armatures sablées (VERRE-S-


12,7mm) ainsi qu’une armature non sablée (VERRE-NS-12,7mm) ont été placées dans chacun
des trois bacs de solution alcaline thermo-régulés à 20 °C, 40 °C et 60 °C. Ces armatures sont de
longueur identique à celles destinées à la caractérisation en traction (1,20 m), et les extrémités ont
également été recouvertes d’époxy préalablement à l’immersion.

156
Etude de la durabilité d’armatures en PRFV et de leur interface avec le béton

5.2.1.5. Béton constitutif des éprouvettes

Parmi les éprouvettes considérées dans cette étude de durabilité, celles comportant une armature
en PRFV scellée dans un cylindre de béton ont toutes été réalisées à partir d’une seule et même
gâchée de béton, de formulation identique à celle utilisée précédemment dans le Chapitre 3. Des
essais de compression ont été réalisés 28 jours après le coulage du béton sur trois éprouvettes
cylindriques de type 16 x 32. Les résultats sont référencés dans le Tableau 5.1.

Tableau 5.1 : Résultats d’essais de compression du béton (seconde gâchée)


Module Résistance en
(GPa) compression (MPa)
Eprouvette n° 1 33,47 29,86
Eprouvette n° 2 32,52 29,35
Eprouvette n° 3 33,68 28,95
Moyenne 33,2 ± 0,6 29,4 ± 0,4

5.2.2. Programme de vieillissement

Les éprouvettes ont été réparties dans cinq milieux. Hormis l’échéance initiale (t=0), deux
échéances de vieillissement ont été considérées lors de cette étude : l’une correspondant à une
durée de stockage de 120 jours et l’autre de 240 jours. Les 5 bacs utilisés dans le cadre de cette
étude sont représentés sur la Figure 5.3.
Trois milieux, notés 20-AK, 40-AK, et 60-AK, correspondent aux conditions rencontrées
dans les bacs thermo-régulés contenant une solution alcaline composée de 0,1 mol/L (4 g/L)
d’hydroxyde de sodium (NaOH) et 0,5 mol/L (28,05 g/L) d’hydroxyde de potassium (KOH).
Cette solution est couramment utilisée dans les études de durabilité et de corrosion menées à
l’Ifsttar [NOB 04, BRU 06], car elle est adaptée pour simuler la solution interstitielle des bétons
européens au jeune âge. Elle a été préférée dans cette étude à la solution préconisée par les
recommandations ACI et Isis.
Les pH des bacs ont été relevés au premier jour de la campagne de vieillissements, ainsi qu’au
terme d’une période de 240 jours. Ils sont référencés dans le Tableau 5.2. Les valeurs initiales
sont proches de 13,5 et le pH n’évolue que très peu au terme des 240 jours.
En ce qui concerne la régulation de la température, le bac 20-AK n’était pas directement
contrôlé, mais était exposé à la température ambiante du laboratoire (environ 20 °C). Les milieux
40-AK et 60-AK bénéficiaient de températures régulées respectivement à 40°C et 60°C par un
système de résistance chauffante intégré aux bacs.
Les deux autres milieux, notés 40-AIR et 60-AIR sont générés par des bacs thermostatés
contenant de l’eau maintenue respectivement à 40 °C et 60 °C. Dans ces bacs, les éprouvettes ont
été placées en « bain-marie », à l’aide d’emballages étanches, représentés sur la Figure 5.3 (b).
Seules des armatures enrobées de béton (éprouvettes 16 x 32 armées pour essais « Short-beam » et
éprouvettes Pull-out) ont été placées dans ces deux derniers milieux. Le programme de
vieillissement accéléré ne comprend donc pas d’armatures seules (32 ou 120 cm) stockées hors
solution.

157
Chapitre 5

Tableau 5.2 : pH des solutions alcalines


Milieu pH initial pH à 240J
20-AK 13,6 13,0
40-AK 13,5 13,2
60-AK 13,6 13,1

(a) (b)

Figure 5.3 : Ensemble des milieux de vieillissements (a) et détail du milieu 40-AIR (b)

Les 142 éprouvettes de cette étude sont référencées dans le Tableau 5.3. La nomenclature des
différents vieillissements est explicitée sur la Figure 5.4. En complément de ces corps d’épreuve,
4 éprouvettes cylindriques de béton (16 x 32) ont été placées dans chaque bac. Des essais de
compression ont été réalisés à l’issue des vieillissements (après 240 jours) afin d’évaluer
l’évolution des propriétés du béton dans les différents milieux.

Figure 5.4 : Nomenclature des différents protocoles de vieillissement

158
Etude de la durabilité d’armatures en PRFV et de leur interface avec le béton

Tableau 5.3 : Répartition des éprouvettes dans les milieux de vieillissement


Milieu Armatures pour Armatures pour Eprouvettes Armatures pour Qua
essais de traction essais Short-beam Pull-out suivi de masse ntité
20-AK 20-AKS-TRACT-120J 5
20-AKS-TRACT-240J 5
20-AKS-SBT-120J 3
20-AKC-SBT-120J 3
20-AKS-SBT-240J 3
20-AKC-SBT-240J 3
20-AKC-PO-120J 4
20-AKC-PO-240J 4
20-AKS-MASS-S 3
20-AKS-MASS-NS 1
40-AK 40-AKS-TRACT-120J 5
40-AKS-TRACT-240J 5
40-AKS-SBT-120J 3
40-AKC-SBT-120J 3
40-AKS-SBT-240J 3
40-AKC-SBT-240J 3
40-AKC-PO-120J 4
40-AKC-PO-240J 4
40-AKS-MASS-S 3
40-AKS-MASS-NS 1
60-AK 60-AKS-TRACT-120J 5
60-AKS-TRACT-240J 5
60-AKS-SBT-120J 3
60-AKC-SBT-120J 3
60-AKS-SBT-240J 3
60-AKC-SBT-240J 3
60-AKC-PO-120J 4
60-AKC-PO-240J 4
60-AKS-MASS-S 3
60-AKS-MASS-NS 1
40-AIR 40-AIR-SBT-120J 3
40-AIR-SBT-120J 3
40-AIR-SBT-240J 3
40-AIR-SBT-240J 3
40-AIR-PO-120J 4
40-AIR-PO-240J 4
60-AIR 60-AIR-SBT-120J 3
60-AIR-SBT-120J 3
60-AIR-SBT-240J 3
60-AIR-SBT-240J 3
60-AIR-PO-120J 4
60-AIR-PO-240J 4
Total 142

159
Chapitre 5

5.2.3. Caractérisation des propriétés résiduelles après vieillissement

Les paragraphes suivants visent à décrire les divers protocoles expérimentaux destinés à suivre
l’évolution des armatures au cours du vieillissement. A la suite de ces descriptions, les résultats
obtenus seront présentés et discutés.

5.2.3.1. Suivi de masse et de diamètre

Le suivi de la prise de masse des armatures a été réalisé par des pesées sur une balance de
précision 0,1 g, afin d’évaluer l’absorption de solution des armatures au cours du temps. En
outre, dans le but de réaliser un suivi du gonflement de ces dernières, des mesures de diamètre
ont été effectuées à l’aide d’un pied à coulisse de précision 0,01 mm sur des repères fixes
(réticules) tracés au préalable sur les armatures (un repère par armature sablée et 3 repères par
armature non sablée) Les armatures munies de leurs repères sont représentées sur la Figure 5.5
(a). Un exemple de mesure du diamètre sur une armature sablée est représenté sur la Figure 5.5
(b).

(a) (b)

Figure 5.5 : Armatures prévues pour le suivi des évolutions de masse et de diamètre au cours du
vieillissement (a) et exemple de mesure de diamètre sur une armature sablée (b)

5.2.3.2. Observations de la microstructure

Des observations de sections transverses polies d’armatures ont été réalisées par Microscopie
Electronique à Balayage (MEB) afin de relever de manière qualitative les éventuelles dégradations
des fibres, de la matrice, et de l’interface fibre/matrice.
En outre, des analyses chimiques élémentaires de surface ont été réalisées à l’aide d’une sonde
EDX (Energy Dispersive X-ray) de modèle Brucker Quantax ®. Cette technique permet, d’une part,
d’identifier les principaux éléments chimiques du matériau étudié, mais également d’identifier et
de localiser l’apparition éventuelle de nouveaux éléments sur les échantillons vieillis. En outre, la
sonde permet de réaliser des cartographies montrant la répartition spatiale d’un élément chimique
donné sur la surface analysée de l’échantillon.

160
Etude de la durabilité d’armatures en PRFV et de leur interface avec le béton

5.2.3.3. Calorimétrie différentielle à balayage

A différentes échéances de vieillissement, des prélèvements en surface et a cœur des armatures


ont été analysés par calorimétrie différentielle à balayage (DSC) selon la procédure déjà décrite au
Chapitre 2. L’objectif est d’identifier des éventuelles dégradations de la matrice, se traduisant par
des baisses de température de transition vitreuse (Tg(1) et Tg(2), Cf. paragraphe 2.3). En effet, une
baisse de Tg(1) constatée lors de la mesure de suivi (par rapport à la valeur de référence de
l’échantillon non vieilli), peut traduire une modification des propriétés de la matrice consécutive à
des dégradations hydrolytiques ou à une plastification du réseau (Cf. paragraphe 1.4.2 de l’étude
bibliographique). Le cas échéant, une baisse de Tg(2) confirmerait plutôt le caractère irréversible
de la dégradation (réaction de type hydrolyse), tandis qu’une valeur inchangée de Tg(2) révèlerait
un phénomène réversible (plastification).

5.2.3.4. Spectrométrie infrarouge à transformée de Fourier

Des analyses par spectrométrie InfraRouge à Transformée de Fourier (IRTF) ont été réalisées à
l’aide d’un spectromètre Thermo Scientific Nicolet 380 ®. Ce type d’analyse permet de détecter
les vibrations caractéristiques des liaisons chimiques d’un matériau, et donc de mettre en évidence
les différentes fonctions et groupements des molécules qui le composent.
Les analyses ont été réalisées par réflexion totale atténuée, appelée également Attenuated Total
Reflexion (ATR) de type Durascope, sur des prélèvements d’armature (lamelles de quelques
dixièmes de millimètres d’épaisseur prélevées en proximité de la surface). Le dispositif est
représenté sur la Figure 5.6. Ces analyses ont été menées dans le but de relever d’éventuelles
modifications de la structure chimique de la matrice vinylester à l’issue des vieillissements.

Figure 5.6 : Spectromètre IRTF équipé du dispositif ATR

5.2.3.5. Comportement en traction

Après 120 puis 240 jours d’immersion en solution alcaline (milieu AKS) à 20 °C, 40 °C et 60 °C,
les armatures (de longueur 1,20 m) ont été caractérisées en traction selon la procédure décrite
précédemment au paragraphe 2.4 du Chapitre 2. Ces essais ont permis d’évaluer l’évolution du
module élastique et de la résistance en traction des armatures en PRFV au cours des
vieillissements directs dans la solution alcaline.

161
Chapitre 5

5.2.3.6. Comportement au cisaillement inter laminaire

A chaque échéance de vieillissement (120 et 240 jours) dans les milieux AKC, AKS, et AIR, les
armatures destinées à être caractérisées en cisaillement inter-laminaire ont été découpées en 3
tronçons de 10 cm. Chaque tronçon a ensuite permis de réaliser un essai de caractérisation de
type Short-beam, selon la procédure décrite précédemment au paragraphe 2.5 du Chapitre 2.

5.2.3.7. Comportement d’interface

Les éprouvettes d’arrachement (Pull-out) ont été caractérisées à l’issue des vieillissements par des
essais identiques à ceux décrits précédemment dans le Chapitre 3, Notons qu’aucune éprouvette
n’a été instrumentée par fibre optique dans cette étude de durabilité, car nous n’avons à l’heure
actuelle pas d’assurance que le vieillissement n’altère pas la fonctionnalité de ces capteurs, ce qui
fausserait les mesures de déformation. Il serait d’ailleurs intéressant de mener ultérieurement une
étude spécifique pour vérifier la tenue au vieillissement de fibres optique installées à la surface des
barres.

5.3. Résultats et discussions

5.3.1. Microstructure

5.3.1.1. Images MEB en mode « électrons secondaires »

La Figure 5.7 présente plusieurs images MEB à grossissement « modéré » de sections transverses
d’armatures en PRFV vieillies pendant 240 jours à 60 °C dans les milieux AKS et AKC, et à titre
de comparaison des armatures non vieillies. Des images à plus fort grossissement, focalisées sur la
périphérie des armatures sont représentées sur la Figure 5.8, alors que des photos prises plus à
cœur sont représentées sur la Figure 5.9. Des images supplémentaires sont fournies en
Annexe F.
Sur les photos de la Figure 5.7 et de la Figure 5.8, il est possible de constater la formation de
fissures en périphérie des armatures 60-AKC-240J (ces fissures étaient déjà présentes après 120
jours de vieillissement). Ces fissures sont également présentes de manière beaucoup plus marquée
sur les armatures 60-AKS-240J. Les armatures n’ayant pas été sollicitées mécaniquement après
vieillissement, ces fissures sont donc soit directement liées aux dégradations subies lors du
vieillissement, soit consécutives au polissage des échantillons vieillis lors de leur préparation en
amont des observations. Quoi qu’il en soit, ces fissures révèlent une fragilisation des fibres et de
l’interface fibre/matrice induite par le vieillissement puisqu’une préparation de surface identique
n’a pas endommagé les armatures non vieillies. Les images révèlent de plus, que cette fragilisation
est bien plus marquée dans le cas des armatures immergées directement en solution alcaline que
pour les armatures ayant subi un vieillissement indirect. L’observation de la Figure 5.9 permet de
révéler, que l’endommagent est également légèrement plus marqué à cœur pour les armatures 60-
AKS-240J. Peu de changements sont visibles en revanche à cœur pour les armatures 60-AKC-
240J.

162
Etude de la durabilité d’armatures en PRFV et de leur interface avec le béton

Figure 5.7 : Images MEB à grossissement « modéré » de la section transversale de barres en


PRFV de référence ou vieillies

Figure 5.8 : Images MEB à fort grossissement réalisées en périphérie de la section transversale
de barres en PRFV de référence et vieillies, à proximité de la couche sablée

163
Chapitre 5

Figure 5.9 : Images MEB à fort grossissement réalisées à cœur de la section transversale de
barres en PRFV de référence et vieillies

Globalement, les images MEB permettent de conclure au caractère plus sévère du vieillissement
réalisé en plongeant directement les armatures en solution alcaline par rapport au vieillissement
indirect réalisé en solution alcaline mais en revêtant les armatures d’un enrobage de béton. A
noter que ce constat avait déjà été établi par différents auteurs [BEN 02, CHEN 07, ROB 09].

5.3.1.2. Cartographie par EDX

Des analyses EDX ont été réalisées dans le but, d’une part, d’observer l’agencement des
principaux constituants des armatures en PRFV, mais également de suivre l’éventuelle
pénétration des alcalins provenant de la solution de vieillissement à l’intérieur des armatures, ou
encore d’identifier l’apparition d’éventuels produits de dégradation.
La Figure 5.10 présente une cartographie d’une armature non vieillie, en considérant la
répartition spatiale des éléments carbone (C) et silicium (Si), ainsi que du sodium (Na) et du
potassium (K) car la solution alcaline est constituée essentiellement d’hydroxydes de sodium
(NaOH) et de potassium (KOH). La présence du produit est cartographiée par un gradient de
couleur. Les zones noires correspondent aux zones où l’élément est présent de manière
négligeable. Concernant le carbone et le silicium : les images révèlent la présence de carbone
essentiellement dans la matrice polymère, constituée d’un réseau chaînes macromoléculaires
carbonées, et la présence de silice dans les fibres (principal constituant du verre) ainsi que dans le
sablage, qui apparait être composé principalement de granulats siliceux.
Les images présentées sur la Figure 5.10 permettent de constater une présence très faible et
diffuse de sodium (Na) et de potassium (K) dans la composition initiale de certains constituants

164
Etude de la durabilité d’armatures en PRFV et de leur interface avec le béton

de l’armature, en particulier dans les fibres de verre et les particules de sable. Soulignons
néanmoins que les images sont fortement bruitées.
Les images allant de la Figure 5.11 à la Figure 5.13 montrent uniquement des cartographies
obtenues pour l’élément potassium. En effet, notre solution alcaline étant majoritairement
composée de KOH, c’est à travers l’analyse de ces cartographies spécifiques que nous proposons
d’identifier des éventuels indices de diffusion des alcalins sur les échantillons vieillis. Des
cartographies pour l’élément sodium sont représentées en Annexe G.

Figure 5.10 : Cartographie EDX sur une section transversale polie d’armature non vieillie :
répartition des éléments carbone (C), silicium (Si), sodium (Na) et potassium (K)

La Figure 5.11 présente des cartographies EDX à grossissement « modéré » focalisées sur
l’élément potassium (K), pour les sections polies des armatures REF, 60-AKC-240J et 60-AKS-
240J. La Figure 5.12 ainsi que la Figure 5.13 représentent des cartographies similaires à plus fort
grossissement, montrant respectivement les régions situées en périphérie et à cœur des sections
transverses d’armatures. Globalement, dans le cas des armatures 60-AKS-240J, nous notons des
concentrations de potassium principalement dans le sablage (autour des grains de sable) et à
certaines interfaces fibre de verre/matrice situées en zone périphérique des barres à proximité de
la couche de sablage. Dans le cas des armatures 60-AKC-240J, nous relevons des traces
significatives de potassium uniquement en périphérie du sablage. Comme attendu, la diffusion de
l’élément potassium (K) est plus importante lorsque l’armature n’est pas recouverte de béton.
Notons que pour l’ensemble des armatures observées, aucune trace significative de potassium n’a
été relevée à cœur.

165
Chapitre 5

Figure 5.11 : Cartographies EDX de l’élément potassium (K) réalisées à grossissement modéré
sur des sections transversales polies de barres en PRFV de référence ou vieillies.

Figure 5.12 : Cartographies EDX de l’élément potassium (K) réalisées à fort grossissement sur la
périphérie des sections transversales polies de barres en PRFV de référence ou vieillies.

166
Etude de la durabilité d’armatures en PRFV et de leur interface avec le béton

Figure 5.13 : Cartographies EDX de l’élément potassium (K) réalisées à fort grossissement sur
les régions centrales des sections transversales polies des barres en PRFV

5.3.2. Suivi des propriétés physiques

5.3.2.1. Prise de masse et gonflement

Le Tableau 5.4 et le Tableau 5.5 présentent les évolutions de masse des barres sablées et non
sablées au cours des 120 premiers jours d’immersion en solution alcaline à 20 °C, 40 °C, et 60 °C.
Globalement, peu de variations de masse ont été relevées sur l’ensemble des armatures. Cette
tendance semble indiquer une faible absorption de solution par ces dernières. Notons également
des valeurs légèrement plus importantes de prise de masse des barres sablées par rapport aux
barres non sablées. La (faible) prise de masse des armatures serait donc principalement due à une
absorption de solution dans le sablage.

167
Chapitre 5

Tableau 5.4 : Suivi de prise de masse des barres en PRFV sablées au cours du vieillissement
direct par immersion dans la solution alcaline
Prise de masse (%)
20-AKS 40-AKS 60-AKS
30 J Mesure 1 1,07 1,39 1,66
Mesure 2 0,82 1,42 1,14
Mesure 3 1,39 1,32 1,13
Moyenne 1,1 ± 0,3 1,38 ± 0,04 1,3 ± 0,3
60 J Mesure 1 0,67 0,80 0,30
Mesure 2 0,44 0,77 0,37
Mesure 3 0,55 0,47 0,45
Moyenne 0,6 ± 0,1 0,7 ± 0,2 0,37 ± 0,06
90 J Mesure 1 0,80 0,64 0,33
Mesure 2 0,49 0,60 0,23
Mesure 3 0,50 0,45 0,39
Moyenne 0,6 ± 0,2 0,56 ± 0,08 0,32 ± 0,07
120 J Mesure 1 0,53 0,55 0,28
Mesure 2 0,27 0,57 0,28
Mesure 3 0,28 0,53 0,28
Moyenne 0,4 ± 0,2 0,55 ± 0,02 0,28 ± 0,00

Tableau 5.5 : Suivi de prise de masse des barres non-sablées au cours du vieillissement direct par
immersion dans la solution alcaline
Prise de masse (%)
20-AKS 40-AKS 60-AKS
30 J 0,25 -0,31 -0,46
60 J 0,31 0,56 -0,52
90 J 0,00 0,63 -0,62
120 J 0,63 0,44 -0,37

Le Tableau 5.6 et le Tableau 5.7 présentent les variations de diamètres relevées respectivement
pour les barres sablées et non sablées à différentes échéances de vieillissement par immersion
directe. Sur ces tableaux, les valeurs négatives représentent des diminutions de diamètre. Les
mesures indiquent globalement peu de variations de diamètre pour l’ensemble des armatures. De
plus, dans le cas des armatures sablées, la tendance semble même indiquer une réduction du
diamètre. Il convient de rappeler que les mesures ont été réalisées au pied à coulisse. Cette
technique de mesure n’apparaît pas être parfaitement adaptée, en particulier dans le cas des barres
sablées (potentiel décollement de grains de sables au cours du vieillissement ou de la manutention
des barres). Une forte dispersion des résultats peut d’ailleurs être notée.
De manière générale, les faibles prises de masse ainsi que la stabilité géométrique des
armatures renforcent les observations précédentes obtenues par cartographie EDX et permettent
de conclure à une faible absorption de la solution par les diverses armatures, malgré les
conditions agressives imposées.

168
Etude de la durabilité d’armatures en PRFV et de leur interface avec le béton

Tableau 5.6 : Variation de diamètre des barres sablées au cours du vieillissement direct par
immersion dans la solution alcaline
Variation de diamètre (%)
20-AKS 40-AKS 60-AKS
30 J Mesure 1 -2,84 -1,42 -1,45
Mesure 2 -0,72 -2,14 -3,62
Mesure 3 -1,43 -6,12 -0,73
Moyenne -1,7 ± 0,9 -3,2 ± 2,1 -1,9 ± 1,3
60 J Mesure 1 -0,43 -0,64 1,38
Mesure 2 1,73 0,00 -0,51
Mesure 3 2,50 -4,22 0,36
Moyenne 1,3 ± 1,3 -1,6 ± 1,9 0,4 ± 0,8
90 J Mesure 1 -2,84 -4,61 -2,90
Mesure 2 -2,88 -5,71 -3,99
Mesure 3 -3,93 -7,21 -2,19
Moyenne -3,2 ± 0,6 -5,9 ± 1,1 -3,02 ± 0,8
120 J Mesure 1 -2,84 -5,18 -1,09
Mesure 2 -3,45 -4,29 -2,17
Mesure 3 -2,29 -3,40 -3,28
Moyenne -2,9 ± 0,5 -4,3 ± 0,8 -2,2 ± 0,9

Tableau 5.7 : Variation de diamètre des barres non-sablées au cours du vieillissement direct par
immersion dans la solution alcaline
Variation de diamètre (%)
20-AKS 40-AKS 60-AKS
30 J Mesure 1 1,79 0,81 2,46
Mesure 2 1,63 1,63 1,30
Mesure 3 2,54 1,87 -0,87
Moyenne 2,0 ± 0,4 1,4 ± 0,5 1,0 ± 1,4
60 J Mesure 1 -0,81 -1,61 -0,33
Mesure 2 -0,24 -1,22 -1,14
Mesure 3 0,66 -1,06 -3,57
Moyenne -0,1 ± 0,6 -1,3 ± 0,3 -1,7 ± 1,4
90 J Mesure 1 -0,81 -2,02 0,82
Mesure 2 -0,65 -0,41 1,63
Mesure 3 0,41 -1,06 -1,59
Moyenne -0,4 ± 0,6 -1,2 ± 0,7 0,3 ± 1,4
120 J Mesure 1 -0,57 -1,69 0,16
Mesure 2 -1,22 -0,81 -0,57
Mesure 3 0,25 -0,81 -1,90
Moyenne -0,5 ± 0,6 -1,1 ± 0,5 -0,8 ± 0,9

5.3.2.2. Température de transition vitreuse

Des analyses par DSC ont été réalisées sur des échantillons de matrice vinylester prélevés en
surface (sous le sablage) des barres vieillies pendant 120 et 240 jours en immersion directe (AKS)
à 20 °C, 40 °C et 60 °C. A titre de comparaison, des analyses par DSC ont aussi été menées sur
des barres vieillies dans les milieux AKC et AIR à 60 °C, ainsi que sur des prélèvements à cœur
d’armatures vieillies dans le milieu 60-AKS. Les différents résultats de ces analyses sont

169
Chapitre 5

référencés dans le Tableau 5.8. Les notations SURF et CŒUR se rapportent aux échantillons
prélevés à la surface ou à cœur des barres en PRFV.
Il est alors possible de constater que les Tg des échantillons vieillis varient peu, que ce soit
celles mesurées à l’issue la première rampe de température (Tg(1)) ou de la seconde rampe (Tg(2)),
et ce quel que soit le type de vieillissement ou l’endroit du prélèvement (surface ou cœur). La
matrice vinylester de ces matériaux semble donc avoir été globalement peu affectée par les essais
de vieillissements accélérés, et présente donc une bonne stabilité chimique, notamment en milieu
alcalin.

Tableau 5.8 : Températures de transition vitreuse de la matrice vinylester, mesurées par DSC sur
des prélèvements de barres de référence ou vieillies dans les différentes conditions de
vieillissement accéléré : Tg(1) correspond à la Tg au premier passage et Tg(2) au second passage
REF
Tg(1) (°C) Tg(2) (°C)
REF-SURF Echantillon 1 114,7 128,7
Echantillon 2 118,7 128,1
Echantillon 3 116,8 128,2
Moyenne 117 ± 2 128,3 ± 0,2
REF-COEUR Echantillon 1 115,9 127,8
Echantillon 2 117,5 125,7
Echantillon 3 116,0 129,3
Moyenne 116,5 ± 0,7 128 ± 2

120J 240J
Tg(1) (°C) Tg(2) (°C) Tg(1) (°C) Tg(2) (°C)
20-AKS-SURF Echantillon 1 116,0 127,9 116,9 128,6
Echantillon 2 116,1 130,4 115,8 128,3
Echantillon 3 103,2 131,7 117,0 128,4
Moyenne 112 ± 7 130 ± 2 116,6 ± 0,6 128,4 ± 0,1
40-AKS-SURF Echantillon 1 110,7 130,0 115,1 126,3
Echantillon 2 117,3 129,2 115,8 126,0
Echantillon 3 114,0 128,4 114,5 126,62
Moyenne 114 ± 3 129,2 ± 0,6 115,1 ± 0,5 126,3 ± 0,2
60-AKS-SURF Echantillon 1 115,0 129,6 115,3 129,1
Echantillon 2 115,8 127,2 114,9 130,2
Echantillon 3 118,7 121,3 114,1 129,4
Moyenne 117 ± 2 126 ± 4 114,8 ± 0,5 129,6 ± 0,4
60-AKS-COEUR Echantillon 1 115,3 128,8 114,5 129,7
Echantillon 2 113,6 129,3 115,2 129,0
Echantillon 3 113,3 127,8 114,9 129,8
Moyenne 114,1 ± 0,9 128,6 ± 0,6 114,9 ± 0,3 129,5 ± 0,4
60-AKC-SURF Echantillon 1 120,2 124,1 119,6 130,2
Echantillon 2 117,4 117,7 119,8 128,7
Echantillon 3 118,7 131,0 119,2 129,2
Moyenne 119 ± 2 124 ± 6 119,5 ± 0,2 129,4 ± 0,6
60-AIR-SURF Echantillon 1 113,3 126,0 115,3 127,7
Echantillon 2 112,3 129,9 118,6 127,9
Echantillon 3 112,2 130,5 117,9 128,5
Moyenne 112,6 ± 0,5 129 ±2 117 ± 2 128,0 ± 0,3

170
Etude de la durabilité d’armatures en PRFV et de leur interface avec le béton

5.3.2.3. Spectres IRTF

La Figure 5.14 représente les spectres IRTF d’un échantillon non vieilli et d’un échantillon vieilli
en milieu AKS à 60 °C pendant 240 jours. La région présentant le plus d’intérêt pour notre étude
est celle comprise entre 3300 et 3600 cm-1, car elle correspond à la réponse des groupes
hydroxyles (OH) [ROB 09]. Sur cette région, la comparaison des deux courbes représentées sur
la Figure 5.14 ne révèle que peu d’évolution de l’échantillon vieilli. Notamment, il n’apparait pas
de trace de nouveaux groupes hydroxyles, ce qui permet de conclure qu’aucune réaction
d’hydrolyse ne s’est développée au sein de la matrice. Cette conclusion est corroborée par le
résultat des analyses par calorimétrie différentielle à balayage qui ne dévoilent pas d’évolution de
la Tg (notamment de Tg(2)).

Figure 5.14 : Spectres IRTF dans la région 2500-4000 cm-1, d’un échantillon de référence (REF-
1) et d’un échantillon vieilli en solution alcaline à 60 °C pendant 240 jours (60-AKS-240J)

5.3.3. Evolution du comportement en traction

5.3.3.1. Modes de rupture

La Figure 5.15 présente les modes de rupture typiques en traction des armatures vieillies pendant
240 jours en solution alcaline (AKS) à différentes températures. L’observation visuelle ne permet
pas de constater d’évolutions des modes de rupture consécutives au vieillissement. Toutes les
armatures ont subies une rupture de type fragile, avec un profil de rupture de type « plumeau ».

171
Chapitre 5

Figure 5.15 : Modes de rupture typique après essais de traction sur échantillons vieillis

5.3.3.2. Module élastique et résistance en traction

Les valeurs de module élastique et de résistance en traction relevées à l’issue des essais de traction
menés aux différentes échéances de vieillissement sont référencées dans le Tableau 5.9 et
résumées sur la Figure 5.16. Les courbes contrainte/déformation issues des essais sont
présentées en Annexe H. Les différents résultats ne dévoilent que de faibles variations du
module élastique consécutives au vieillissement (jusqu’à 7 % de perte de rigidité après 240 jours à
60 °C).
En revanche, les essais dévoilent des chutes significatives de la résistance en traction après
vieillissement accéléré. On note ainsi (i) une diminution progressive de la résistance dans le temps
à une température donné, et (ii) une diminution de la résistance lorsque la température
d’exposition augmente, à une échéance de temps donnée (jusqu’à 42 % de perte de résistance
après 240 jours à 60 °C). Ces résultats semblent indiquer une importante dégradation des fibres
induite par l’immersion directe et prolongée de l’armature dans la solution alcaline.
Ces résultats corroborent les observations faites par d’autres auteurs [DEJ 01, CHEN 07],
qui ont rapporté des diminutions importantes de résistance en traction des barres fibres de
verre/vinylester après immersion directe en solution alcaline (Cf. paragraphe 1.8.1 de l’étude
bibliographique). Les mécanismes généralement invoqués par ces auteurs sont la fragilisation des
fibres de verre liée à l’attaque par les ions hydroxyles et la croissance de produits d’hydratation
entre les filaments individuels (Cf. paragraphe 1.4.2 de l’étude bibliographique). Dans la présente
étude, bien que les analyses EDX n’aient révélé de pénétration significative de la solution que
dans les régions périphériques des barres à proximité du sablage, le vieillissement semble
néanmoins engendrer une attaque alcaline marquée.
Plusieurs études menées sur l’évolution des caractéristiques mécaniques des armatures
soumises à un vieillissement accéléré ont démontré que l’immersion directe des armatures en
solution alcaline génère une agression plus sévère que l’immersion de ces mêmes armatures
revêtues d’une couche de béton [BEN 02, CHEN 07, ROB 09]. Notamment, une précédente
étude, menée par Robert et al. [ROB 09] sur des armatures similaires à celles considérées dans
nos essais de vieillissement mais recouvertes de pâte de ciment avant d’être immergées dans l’eau,
avait mené à des dégradations sensiblement moins importantes (16 % de chute de résistance en
traction après 240 jours à 50 °C à comparer aux résultats obtenus dans notre étude sur la même

172
Etude de la durabilité d’armatures en PRFV et de leur interface avec le béton

durée en ambiance 40-AKS : 31 % de chute de résistance et 60-AKS : 42 % de chute de


résistance).
De ce constat, il nous apparait nécessaire de programmer des études ultérieures de
vieillissement d’armatures en milieu cimentaire destinées à être caractérisées par des essais de
traction. Ces études pourraient concerner des armatures similaires de même longueur,
entièrement enrobées de béton puis immergées en solution alcaline. Cet environnement (de type
AKC) permettrait ainsi une diffusion raisonnable des alcalins vers l’armature via la porosité du
béton, tout en assurant un équilibre ionique au sein de la solution contenue dans les pores.

Tableau 5.9 : Modules élastiques et résistances en traction de barres PRFV de référence, ou


ayant subi différentes périodes d’immersion directe en solution alcaline
Essais de référence (REF)
Module Résistance
(GPa) (MPa)
REF Echantillon 1 51,3 1271
Echantillon 2 50,2 1272
Echantillon 3 50,5 1192
Echantillon 4 52,9 1232
Echantillon 5 51,3 1233
Moyenne 51 ± 1 1240 ± 29

Essais à 120 jours (120J) Essais à 240 jours (240J)


Module Résistance Module Résistance
(GPa) (MPa) (GPa) (MPa)
20-AKS Echantillon 1 Non disponible 1082 51,2 1065
Echantillon 2 51,6 1158 53,3 1034
Echantillon 3 52,0 1183 51,9 1087
Echantillon 4 51,3 1157 51,5 1083
Echantillon 5 51,6 1176 51,7 1107
Moyenne 51,6 ± 0,2 1151 ± 36 51,9 ± 0,7 1075 ± 24
Résiduel (%) 100,8 ± 0,5 93 ± 3 101 ± 2 87 ± 2
40-AKS Echantillon 1 50,3 962 50,7 848
Echantillon 2 48,5 968 51,3 925
Echantillon 3 50,2 965 44,8 653
Echantillon 4 52,3 981 50,9 922
Echantillon 5 52,0 983 50,8 877
Moyenne 51 ± 2 972 ± 9 49,7 ± 2,5 845 ± 100
Résiduel (%) 99 ± 3 78,4 ± 0,7 97 ± 5 68 ± 9
60-AKS Echantillon 1 50,8 812 50,2 761
Echantillon 2 51,1 792 48,0 642
Echantillon 3 51,5 827 44,7 658
Echantillon 4 51,5 829 51,7 890
Echantillon 5 53,7 811 43,2 625
Moyenne 52 ± 1 814 ± 13 48 ± 4 715 ± 99
Résiduel (%) 101 ± 2 66 ± 2 93 ± 6 58 ± 8

173
Chapitre 5

(a)

(b)

Figure 5.16 : Valeurs de la résistance en traction (a) et du module élastique (b) de barres PRFV
de référence, ou ayant subi différentes périodes d’immersion directe en solution alcaline

5.3.3.3. Prédictions du comportement en traction à long terme

Nous proposons à présent de déterminer l’effet d’accélération produit par la température sur la
cinétique de dégradation des armatures par l’attaque alcaline.
Cette approche repose sur l’utilisation de la description d’un mécanisme de réaction chimique
selon la loi d’Arrhenius, déjà largement présentée dans la littérature [BEN 02, CHEN 06, ROB
08, ROB 09, DAV 11]. Nous supposons, en première approche, que la dégradation des
armatures est due à un seul mécanisme chimique prédominant. Dans notre cas, nous supposons
que le mécanisme en question est l’hydrolyse des ponts siloxane du verre, dont la réaction s’écrit
selon la boucle suivante [CHEN 06] (Cf. également présentée dans le paragraphe 1.4.2 de l’étude
bibliographique) :

(5.1)

174
Etude de la durabilité d’armatures en PRFV et de leur interface avec le béton

(5.2)

En supposant que la réaction se développe sous une température constante T, la cinétique de


réaction est caractérisée par le coefficient de vitesse qui selon la loi d’Arrhenius s’écrit sous la
forme suivante :

(5.3)

Où :
- est le coefficient de vitesse de réaction, reliée au taux de dégradation (homogène à l’inverse
d’une durée),
- est l’énergie d’activation de la réaction (en J.mol-1),
- est la constante des gaz parfaits (en J.mol-1.K-1),
- la température absolue (en °K) et est un facteur pré-exponentiel
Considérons deux essais isothermes, essai 0 et essai 1 conduits respectivement aux températures T0
et T1, durant des périodes t0 et t1 et ayant menés aux taux de dégradation k0 et k1.
Pour que la dégradation due à l’essai 0 soit aussi importante que celle menée lors de l’essai 1, il
faut lui appliquer le facteur d’accélération (AT0, T1) tel que k1 = AT0, T1 k0, soit :

(5.4)

Pour une réaction donnée obéissant à la loi d’Arrhenius, l’égalité suivante est respectée :

(5.5)

Le temps de réaction nécessaire à atteindre le taux de dégradation k0 à la température est


alors :

(5.6)

Notons maintenant la résistance résiduelle en traction de l’armature à tout moment t de la


réaction d’hydrolyse du verre. Nous proposons de décrire l’évolution de la résistance résiduelle en
traction , exprimée en % de la valeur de résistance initiale, sous la forme suivante :

175
Chapitre 5

(5.7)

Où C est une constante indépendante de la température et le temps caractéristique de


dégradation qui dépend de la température.
A t=0, la résistance résiduelle représente 100% de la résistance initiale, de par la définition que
nous lui avons attribuée précédemment. Ceci revient donc à écrire :

Ce qui permet d’identifier la valeur de C (C=100) et d’exprimer (5.7) selon :

(5.8)

A partir des résultats expérimentaux, il est possible de tracer l’évolution de la résistance des
armatures (exprimée en % résiduel) en fonction du temps pour chaque température de
vieillissement (voir Figure 5.17).
A partir de l’équation (5.8) et des points expérimentaux, il est possible de déterminer
directement par régression exponentielle les trois coefficients , pour les trois températures
d’essais considérées (20 °C, 40 °C et 60 °C). Les résultats des trois identifications sont présentés
sur la Figure 5.17 (a).
La Figure 5.17 (b) présente, à partir du modèle considéré précédemment, pour des valeurs de
résistance résiduelle en traction de 90 %, 80 % et 70 %, le logarithme népérien du temps de
réaction nécessaire pour atteindre ces valeurs résiduelles, en fonction de l’inverse de la
température absolue. Les régressions linéaires de ces séries de données, autrement appelées
droites d’Arrhenius, permettent d’évaluer la quantité qui est égale au coefficient directeur des
droites, et ainsi de déterminer les facteurs d’accélérations. En effet, de l’équation (5.3), nous
déduisons :

(5.9)

La Figure 5.17 (b) indique que les trois droites d’Arrhenius sont quasiment parallèles, ce qui
permet de valider l’hypothèse initiale d’un unique mécanisme de réaction de dégradation, ou du
moins d’un mécanisme prépondérant.
A partir des valeurs identifiées pour les coefficients directeurs des droites de la Figure 5.17
(b), nous proposons à présent de considérer = 3500 K. Il est alors possible de déduire les
facteurs d’accélération :
= 2,14
et = 4,19.

Ces résultats nous permettent de tracer la courbe maîtresse de l’évolution prédictive de la


résistance résiduelle à 20 °C. Celle-ci est représentée en Figure 5.18.

176
Etude de la durabilité d’armatures en PRFV et de leur interface avec le béton

(a)

(b)
Figure 5.17 : Résistances résiduelles en traction des barres en PRFV en fonction du temps de
vieillissement direct (a) et droites d’Arrhenius pour différents taux de rétention (b)

Figure 5.18 : Courbe maîtresse (résistance résiduelle versus temps de vieillissement) à une
température de référence de 20°C

177
Chapitre 5

En première interprétation, la courbe maîtresse prédit des chutes de résistance en traction de plus
de 40 % après 2 ans et demi d’exposition. Des prévisions similaires ont été établies par [CHEN
06] sur des armatures en PRF verre/vinylester vieillies dans une solution alcaline de même type
que celle utilisée dans cette étude.
Il convient cependant, une nouvelle fois, de souligner le caractère très sévère de l’exposition
directe des armatures en solutions alcalines. En effet, aucun problème notable relatif à une
éventuelle dégradation des armatures en PRFV n’ayant été constatée à ce jour sur les ouvrages
existants renforcés par ce procédé [MUF 07], il apparait que les prévisions livrées par l’approche
développée dans ce document peuvent être considérées comme pessimistes.
L’étude réalisée par [ROB 09], consistant à faire vieillir des armatures du même type enrobées
dans du ciment puis dans de l’eau à 20 °C, 40 °C et 50 °C, pendant des durées allant jusqu’à 240
jours, avait conduit à des estimations de chutes de résistance en traction de seulement 25 % au
bout de 210 ans (pour une température de fonctionnement de 6 °C). La divergence notable entre
les pronostics issus des deux méthodes de vieillissement accéléré (armatures revêtues ou non de
béton) incite donc à conclure en la nécessité de mener des études comparatives entre
vieillissement réel et vieillissement accéléré, pour être en mesure, à terme, de préconiser un
protocole représentatif. Avant cela, il convient surtout de conclure qu’il est nécessaire de rester
prudent quant aux prédictions livrées par l’une ou l’autre des approches.

5.3.4. Evolution du comportement en cisaillement inter laminaire

5.3.4.1. Modes de rupture

La Figure 5.19 représente les modes de rupture représentatifs des différents échantillons vieillis
durant 240 jours dans les différents milieux et caractérisés en flexion 3 points avec appuis
rapprochés (Short-beam). Globalement, le mode de rupture est identique pour l’ensemble des
échantillons de référence ou vieillis. Il s’agit d’un mode de rupture par délaminage fibre/matrice
dû au transfert de l’effort tranchant en cisaillement inter-laminaire.

178
Etude de la durabilité d’armatures en PRFV et de leur interface avec le béton

Figure 5.19 : Modes de rupture observés après essais de flexion Short-beam sur les barres en
PRFV de référence ou vieillies dans les différentes conditions de vieillissement accéléré

5.3.4.2. Résistances au cisaillement inter-laminaire

Les résistances au cisaillement inter-laminaire sont référencées dans le Tableau 5.10. Y sont
également rapportées les valeurs de raideurs en flexion mesurées entre 15 et 30 MPa (effort divisé
par le déplacement pour des valeurs collectées dans la partie élastique du chargement). Les
courbes issues des essais sont fournies en Annexe I.
En tout premier lieu, les résultats expérimentaux montrent que le vieillissement accéléré
n’induit pas de diminution significative de la résistance au cisaillement inter-laminaire des
armatures en PRFV. En ce qui concerne les armatures en immersion directe dans la solution
alcaline (milieu AKS), il est même possible de noter de légères augmentations des résistances (à
l’exception des armatures 60-AKS-240J). La tendance observée ici est donc bien différente de
celle précédemment décrite pour la résistance en traction. Rappelons que cette dernière chutait
d’autant plus que le temps d’exposition à la solution et la température de la solution étaient
élevées (Cf. Figure 5.16 (a)). Cependant les mécanismes de rupture de ces deux essais ne sont
pas identiques, car la résistance au cisaillement inter-laminaire est d’avantage liée aux propriétés
de la matrice et de l’interface fibre/matrice alors que la résistance en traction est principalement
gouvernée par les propriétés des fibres en traction. La relative stabilité de la résistance au
cisaillement inter-laminaire des barres vieillies confirmerait donc la bonne tenue chimique de la
matrice vinylester et de l’interface matrice/fibres de verre, qui avait déjà été mise en évidence par
les résultats des analyses en DSC et spectroscopie IRTF.
La Figure 5.20 permet de comparer les résistances au cisaillement inter-laminaire des
armatures soumises aux milieux AKS et AKC (vieillissements direct et indirect, respectivement),
pour les différentes températures considérées et aux différentes échéances de vieillissement.

179
Chapitre 5

Globalement, les armatures exposées au milieu AKS présentent des valeurs de résistance
supérieures à celle des barres exposées en milieu AKC (pour une température et un temps
d’exposition donnés), et qui peuvent même être supérieures à la résistance initiale (jusqu’à 17 %
d’augmentation pour les armatures 60-AKS-120J). Pour ce type d’essai de caractérisation, dont le
résultat dépend principalement de la tenue chimique de la matrice et de l’interface fibre/matrice,
l’immersion directe dans la solution alcaline ne représente donc pas une condition
particulièrement pénalisante.
La Figure 5.21 confronte les résistances des armatures en PRFV exposées dans les milieux
AKC et AIR. Les résultats présentés permettent de conclure à de meilleures résistances pour les
barres soumises au milieu AKC. Une explication de ce phénomène pourrait résider dans un
éventuel effet de confinement des fibres dû à la diffusion de solution au sein de la matrice, et au
gonflement de cette dernière. Un tel effet de confinement serait alors bénéfique au transfert des
charges entre les fibres et la matrice.
Par ailleurs, les résistances globalement plus élevées obtenues pour les armatures vieillies en
milieu AKS, par rapport à celles vieillies dans les deux autres milieux, pourrait résulter d’une
diffusion de solution plus importante dans ces armatures AKS (que dans les armatures AKC et
AIR), et donc à un effet de confinement des fibres par la matrice plus marqué. Cependant cette
hypothèse reste incertaine car les suivis de prise de masse et de gonflement n’ont pas permis de
révéler une diffusion très significative de la solution au sein de l’armature AKS (Cf. paragraphe
5.3.2.1).
Les résultats présentés dans cette section sont d’autant plus remarquables, que dans une étude
réalisée par Chen et al. [CHEN 07] sur des armatures en PRF verre/vinylester vieillies en
solution alcaline, de légères chutes de résistances au cisaillement inter-laminaire avaient été
relevées (jusqu’à 8 % après immersion à 60 °C pendant 45 jours). Des chutes plus importantes
ont été relevées par Kim et al. [KIM 08] (jusqu’à 17 et 24 % pour deux différents types
d’armatures PRF verre/vinylester immergées à 40 °C pendant 60 jours).
La résine vinylester des barres Pultrall ® utilisées dans la présente étude parait donc très stable
dans les différents milieux de vieillissement considérés.

180
Etude de la durabilité d’armatures en PRFV et de leur interface avec le béton

Tableau 5.10 : Valeurs de résistances au cisaillement inter-laminaire des barres en PRFV de


référence ou vieillies dans les différentes conditions de vieillissement accéléré.
REF
Raideur Résistance
(kN/mm) (MPa)
REF Echantillon 1 25,72 44,43
Echantillon 2 25,58 45,53
Echantillon 3 25,37 46,90
Moyenne 25,6 ± 0,2 46 ± 1

120J 240J
Raideur Résistance Raideur Résistance
(kN/mm) (MPa) (kN/mm) (MPa)
20-AKS Echantillon 1 25,07 48,85 27 49,32
Echantillon 2 29,29 48,90 26,47 49,80
Echantillon 3 28,93 44,37 28,06 50,59
Moyenne 28 ± 2 47 ± 3 27,2 ± 0,7 49,9 ± 0,6
Résiduelle (%) 109 ± 8 104 ± 5 106 ± 3 109 ± 2
40-AKS Echantillon 1 27,94 46,80 27,97 49,11
Echantillon 2 28,36 47,06 30,38 54,27
Echantillon 3 27,57 48,27 28,7 53,32
Moyenne 28,0 ± 0,4 47,4 ± 0,7 29 ± 1 52 ± 3
Résiduelle (%) 109 ± 2 104 ± 2 114 ± 4 115 ± 5
60-AKS Echantillon 1 26,84 52,64 24,24 45,16
Echantillon 2 28,44 54,01 22,14 40,00
Echantillon 3 30,51 53,06 23,98 44,27
Moyenne 29 ± 2 53,2 ± 0,6 23 ± 1 43 ± 3
Résiduelle (%) 112 ± 6 117 ± 2 92 ± 4 95 ± 5
20-AKC Echantillon 1 28,08 46,01 26,36 42,37
Echantillon 2 24,42 41,85 27,26 46,74
Echantillon 3 30,93 42,27 25,53 41,01
Moyenne 28 ± 3 43 ± 2 26,4 ± 0,8 43 ± 3
Résiduelle (%) 109 ± 11 95 ± 5 103 ± 3 95 ± 6
40-AKC Echantillon 1 29,32 47,22 25,91 40,16
Echantillon 2 30,76 45,27 29,32 46,06
Echantillon 3 30,44 40,58 22,83 38,95
Moyenne 30,2 ± 0,7 44 ± 3 26 ± 3 42 ± 4
Résiduelle (%) 118 ± 3 97 ± 7 102 ± 11 92 ± 7
60-AKC Echantillon 1 27,37 46,11 23,69 47,95
Echantillon 2 27,62 44,90 26,36 50,01
Echantillon 3 25,13 42,43 29,67 41,79
Moyenne 27 ± 2 44 ± 2 27 ± 3 47 ± 4
Résiduelle (%) 105 ± 5 98 ± 4 104 ± 10 102 ± 8
40-AIR Echantillon 1 27,53 43,95 28,98 40,16
Echantillon 2 23,92 40,22 27,35 43,58
Echantillon 3 25,95 38,74 27,72 40,64
Moyenne 26 ± 2 41 ± 3 28,0 ± 0,7 41 ± 2
Résiduelle (%) 101 ± 6 90 ± 5 110 ± 3 91 ± 4
60-AIR Echantillon 1 28,35 39,74 25,74 39,79
Echantillon 2 26,72 45,01 29,27 45,90
Echantillon 3 25,57 44,32 28,03 44,06
Moyenne 27 ± 2 43 ± 3 28 ± 2 43 ± 3
Résiduelle (%) 105 ± 5 94 ± 6 108 ± 6 95 ± 6 %

181
Chapitre 5

Figure 5.20 : Comparaison entre les résistances au cisaillement inter-laminaire des barres PRFV
exposées aux milieux AKS et AKC (vieillissement direct en solution, et vieillissement indirect)

Figure 5.21 : Comparaison entre les résistances au cisaillement inter-laminaire des barres PRFV
exposées aux milieux AKS et AIR (vieillissement indirect et vieillissement hors-solution)

5.3.5. Propriétés d’interface de l’armature PRFV avec le béton

5.3.5.1. Evolution du béton à l’issue des vieillissements

Les propriétés d’interface de l’armature avec le béton sont bien entendu intimement liées à la
qualité du béton. Pour suivre celle-ci et éventuellement la corréler aux évolutions de l’adhérence,
nous avons donc réalisé un stockage des éprouvettes en béton dans les divers milieux
d’exposition (vieillissements en solution alcaline ou hors-solution, aux différentes températures
considérées) et procédé à des essais de caractérisation au terme de la campagne de vieillissement.
La Figure 5.22 représente l’aspect typique des éprouvettes de béton après 240 jours de
vieillissement dans les différents milieux. En particulier, des fissures ont été relevées sur
l’ensemble des éprouvettes vieillies pendant 240 jours dans le milieu 60-AK. Ces fissures,
multidirectionnelles, sont régulièrement réparties. Elles laissent supposer une réaction de
gonflement interne du béton. Des investigations complémentaires seraient nécessaires pour
identifier de manière plus précise l’origine de ce phénomène.

182
Etude de la durabilité d’armatures en PRFV et de leur interface avec le béton

Les résistances en compression du béton après 240 jours de vieillissement dans les différents
milieux sont référencées dans le Tableau 5.11. Nous notons de manière générale une
augmentation des résistances en compression après vieillissement, à l’exception des éprouvettes
immergées en solution alcaline à 60 °C. Ces résultats laissent présager d’un effet de post-cure
notable du béton au cours des vieillissements. Seules les éprouvettes 60-AK-240 jours
(éprouvettes présentant des fissurations à l’issue du vieillissement) ont manifesté des chutes de
résistance en compression, qui restent néanmoins limitées (10 %).

Figure 5.22 : Aspect typique des éprouvettes de béton à l’issue des vieillissements

183
Chapitre 5

Tableau 5.11 : Résistance en compression du béton


REF
Résistance (MPa)
REF Echantillon 1 29,86
Echantillon 2 29,35
Echantillon 3 28,95
Moyenne 29,4 ± 0,4

240J
Résistance (MPa)
20-AKC Echantillon 1 37,75
Echantillon 2 37,75
Echantillon 3 37,30
Moyenne 37,6 ± 0,3
Relative (%) 127,9 ± 0,7
40-AKC Echantillon 1 37,30
Echantillon 2 36,30
Echantillon 3 36,75
Moyenne 36,8 ± 0,5
Relative (%) 125 ± 2
60-AKC Echantillon 1 26,95
Echantillon 2 25,70
Echantillon 3 26,60
Moyenne 26,4 ± 0,6
Relative (%) 90 ± 2 %
40-AIR Echantillon 1 34,95
Echantillon 2 36,70
Echantillon 3 37,75
Moyenne 36 ± 2
Relative (%) 124 ± 4
60-AIR Echantillon 1 24,90
Echantillon 2 34,25
Echantillon 3 33,45
Moyenne 31 ± 5
Relative (%) 105 ± 15

5.3.5.2. Modes de ruptures après essais d’arrachements

Les modes de rupture caractéristiques observés à l’issue des essais d’arrachement réalisés sur les
éprouvettes vieillies pendant 240 jours dans les différents milieux sont représentés sur la Figure
5.23. Globalement, nous notons peu de différences entre les modes de rupture avant et après
vieillissements, quel que soit le milieu. La rupture a toujours lieu au niveau de l’interface entre le
béton et le sablage des armatures.

184
Etude de la durabilité d’armatures en PRFV et de leur interface avec le béton

Figure 5.23 : Modes de rupture typiques après essais d’arrachement (Pull-out) sur échantillons de
référence et vieillis dans les différents milieux considérés pendant 240 jours

5.3.5.3. Résistances à l’arrachement

Les résistances à l’arrachement relevées à l’issue des vieillissements sont référencées dans le
Tableau 5.12 et résumées sur la Figure 5.24. Les courbes issues des essais sont présentées en
Annexe J.
Les résultats expérimentaux indiquent que les valeurs de résistances à l’arrachement des
éprouvettes vieillies sont systématiquement plus élevées que celles relevées pour les éprouvettes
de référence. Les valeurs importantes des dispersions, plus importantes que celles constatées lors
des essais de référence, rendent délicates les comparaisons entre les différents lots d’éprouvettes.

185
Chapitre 5

De plus, il est certain que les augmentations des résistances en compression du béton ont joué un
rôle bénéfique sur le comportement d’adhésion entre les armatures et le béton. Cette amélioration
des propriétés d’interface peut être liée à une augmentation de la résistance au cisaillement du
béton proche de l’interface, ou encore à un effet de retrait du béton dû à sa cure, entrainant un
confinement de l’armature, voir à un couplage des deux phénomènes. Cependant, cette cure
bénéfique du béton est susceptible d’avoir masqué d’éventuels mécanismes de vieillissement de
l’interface et/ou de la surface de l’armature, qui auraient pu produire un effet antagoniste.
Concernant les éprouvettes 60-AK-240J, bien qu’une chute de résistance en compression du
béton ait été observée, la résistance à l’arrachement des éprouvettes demeure néanmoins
supérieure à celle ces éprouvettes non vieillies. Dans le cas où une réaction de gonflement aurait
effectivement eu lieu, cette réaction aurait alors pu engendrer un confinement supplémentaire des
armatures.
De manière générale, il est possible de constater une diminution des résistances à
l’arrachement entre 120 jours et 240 jours de vieillissement. Il est donc possible que
l’augmentation de la qualité du béton, plus rapide en début de cure (de 0 à 120 jours) qu’en fin de
cure (de 120 à 240 jours) ne perde progressivement son caractère prédominant vis-à-vis d’un
phénomène antagoniste de dégradation de l’interface évoqué précédemment. Cette hypothèse
aurait notamment pu être renforcée par une étude de l’évolution des propriétés d’interface menée
sur des durées plus importantes de vieillissements.
Dans l’ensemble, ces résultats concernant la résistance à l’arrachement des armatures en PRFV
diffèrent des tendances relevées dans la littérature [CHEN 07, DAV 08, ROB 10a, MAS 11].
Chen et al. [CHEN 07] ont, par exemple, observés des réductions de résistance à l’arrachement
de l’ordre de 12 % sur des éprouvettes réalisées avec des armatures en PRFV immergées en
solution alcaline à 60 °C pendant 60 jours. Davalos et al. [DAV 08] ont observé, après
vieillissement d’éprouvettes Pull-out (armatures en PRFV scellées dans du béton haute
performance) dans de l’eau à 20 °C et 60 °C pendant 90 jours, des diminutions d’adhérence
atteignant jusqu’à 20 % pour les éprouvettes vieillies à 20 °C, et jusqu’à 9 % pour celles vieillies à
60 °C. Les auteurs ont alors émis l’hypothèse d’une absorption de solution des armatures due à la
haute température, entraînant un gonflement et ayant alors un effet de confinement bénéfique sur
l’adhérence au béton. Robert & Benmokrane [ROB 10a] ont noté jusqu’à 8 % des pertes
d’adhérence sur des éprouvettes Pull-out armées de barres en PRFV immergées pendant 180 jours
dans de l’eau à 50 °C. Enfin, Masmoudi et al. [MAS 11] ont décrit des pertes d’adhérence allant
jusqu’à 14 % sur des éprouvettes Pull-out d’armatures en PRFV vieillies à l’air maintenu à 80 °C
pendant 240 jours.

186
Etude de la durabilité d’armatures en PRFV et de leur interface avec le béton

Tableau 5.12 : Résistance à l’arrachement


REF
Résistance (MPa)
REF Echantillon 1 6,23
Echantillon 2 6,61
Echantillon 3 5,81
Echantillon 4 6,15
Moyenne 6,2 ± 0,3

120J 240J
Résistance (MPa) Résistance (MPa)
20-AKC Echantillon 1 6,29 8,51
Echantillon 2 7,86 6,13
Echantillon 3 7,82 7,33
Echantillon 4 7,06 6,91
Moyenne 7,3 ± 0,7 7,2 ± 0,9
Résiduelle (%) 117 ± 11 117 ± 14
40-AKC Echantillon 1 7,66 7,00
Echantillon 2 8,64 6,32
Echantillon 3 7,07 8,91
Echantillon 4 9,87 6,76
Moyenne 8±2 7±1
Résiduelle (%) 134 ± 18 117 ± 16
60-AKC Echantillon 1 7,47 6,83
Echantillon 2 7,24 8,13
Echantillon 3 5,89 7,27
Echantillon 4 6,91 7,71
Moyenne 6,9 ± 0,6 7,5 ± 0,5
Résiduelle (%) 111 ± 10 121 ± 8
40-AIR Echantillon 1 7,81 5,73
Echantillon 2 6,22 7,94
Echantillon 3 10,83 7,61
Echantillon 4 7,54 7,07
Moyenne 8±2 7,1 ± 0,9
Résiduelle (%) 131 ± 28 114 ± 14
60-AIR Echantillon 1 9,92 7,79
Echantillon 2 9,07 7,78
Echantillon 3 9,37 -
Echantillon 4 9,00 7,33
Moyenne 9,3 ± 0,4 7,6 ± 0,3
Résiduelle (%) 151 ± 6 123 ± 4

187
Chapitre 5

Figure 5.24 : Résistances à l’arrachement déterminées sur éprouvettes vieillies dans les différents
milieux considérés et à différentes échéances

5.4. Conclusions vis-à-vis des essais de vieillissement

L’objectif de l'étude de vieillissement était d’appréhender le plus rationnellement possible la


durabilité d’armatures PRFV en milieu béton. Des armatures en PRFV ont donc été vieillies dans
différents milieux agressifs (vieillissement direct par immersion dans une solution alcaline ou
vieillissement indirect avec une couche intermédiaire de béton), et les principales propriétés
physiques (Tg), mécaniques (comportement en traction, en cisaillement inter-laminaire) et
d’interface ont ainsi été suivies au cours des vieillissements. Ces mesures ont été accompagnées
d'observations au MEB, d'analyses par spectrométrie IRTF, de suivi de masse et de géométrie.
Après immersion directe des barres en PRFV dans la solution alcaline, des dégradations de
fibres ont été observées par MEB, et confirmées par des chutes significatives des résistances en
traction (plus de 40 % de chute après immersion en solution alcaline à 60 °C pendant 240 jours).
Un modèle prédictif, basé sur la loi d’Arrhenius a permis d’extrapoler les chutes de résistance en
traction sur une durée d'environ 2 ans et demi pour une armature soumise à une température
constante de 20 °C. A cette échéance, des chutes de résistance en traction de plus de 40 % sont
prédites par le modèle. Cependant, ce type de vieillissement accéléré par immersion directe
demeure plus sévère que le milieu béton. Les observations MEB montrent en effet des
dégradations plus sévères sur les armatures vieillies dans le milieu AKS que sur celles vieillies dans
le milieu AKC. Par la suite, il pourrait s'avérer intéressant d’étudier l’évolution du comportement
en traction des armatures soumises au vieillissement indirect dans un milieu cimentaire (de type
AKC).
Globalement, quel que soit le milieu de vieillissement, il n’a pas été constaté de dégradation
significative de la matrice vinylester des barres PRFV (pas d’évolution notable de Tg, et pas de
trace de dégradation hydrolytique par spectroscopie IRTF). De plus, les suivis de masses n'ont
pas indiqué de prise en eau significative et le suivi dimensionnel n’a pas révélé de variation
notable de la géométrie des armatures. Ces observations, liées à celles des cartographies EDX,
permettent de conclure à une faible absorption de la solution par les armatures, malgré les
conditions agressives imposées. De même, à l’issue des essais Short-beam, peu de variations des
résistances au cisaillement inter-laminaire ont été observées, indiquant là encore une bonne tenue

188
Etude de la durabilité d’armatures en PRFV et de leur interface avec le béton

de la matrice vinylester et de l’interface fibre de verre/matrice vinylester, voire même une


résistance accrue pour les armatures soumises au milieu AKS.
Enfin, peu de conclusions évidentes peuvent être tirées concernant l’évolution des propriétés
d'adhérence des armatures avec le béton. L'accroissement des propriétés d'interface constaté, et
qui diffère des tendances décrites dans plusieurs études disponibles dans la littérature, semble
résulter de plusieurs phénomènes, potentiellement couplés, liés notamment à l’évolution des
propriétés du béton (post-cure, retrait et réactions de gonflement). Cependant, les essais
présentés permettent de constater une diminution des résistances à l’arrachement entre 120 jours
et 240 jours de vieillissement. Une explication avancée est celle de mécanismes antagonistes,
opposant l'augmentation de la qualité du béton plus rapide en début de cure (de 0 à 120 jours)
qu’en fin de cure (de 120 à 240 jours) et qui concurrence un phénomène de dégradation de
l’interface, ce dernier devenant prépondérant au-delà de 120 jours. Des résultats sur des durées de
vieillissements plus importantes pourraient peut-être permettre d'étayer cette hypothèse.

189
CONCLUSIONS ET PERSPECTIVES

Le travail présenté dans ce manuscrit porte sur les armatures en PRF susceptibles de remplacer
avantageusement les aciers traditionnels pour le renforcement interne de structures en béton
armé, notamment du fait de leur insensibilité à la corrosion. Il vise à évaluer l’alternative
qu’offrent ces nouveaux matériaux, encore largement méconnus en France pour de telles
applications, tant du point vue de leurs performances que de leur durabilité.
Dans ce contexte, un objectif important de la thèse était de développer et mettre en œuvre au
sein de l’Ifsttar, un ensemble de méthodologies d’essais permettant de caractériser les propriétés
physiques et mécanique des barres en PRF disponibles sur le marché et de leurs interfaces avec le
béton, puis d’étudier leur durabilité dans des conditions de vieillissement accéléré pertinentes. En
complément de cet aspect expérimental, la thèse s’est attachée à développer un outil de
modélisation numérique original capable de décrire le comportement mécanique de l’interface
entre ces barres en PRF et le milieu béton environnant.
Dans une première étape, l’étude bibliographique a permis de rappeler les caractéristiques des
matériaux constitutifs des armatures composites utilisées en construction ainsi que les procédés
de fabrication usuels des barres en PRF, puis a dressé un bilan des principaux guides de
recommandation et normes relatives aux PRF et au dimensionnement des structures renforcées
par ce type d’armatures. Un état de l’art sur les propriétés physiques / mécaniques et sur la
durabilité des barres et de l’interface barre/béton a ensuite été proposé, permettant par ailleurs
d’identifier les principales méthodes de caractérisation décrites dans la littérature, et qui ont
ensuite été mises en place dans le cadre de cette étude : caractérisations microstructurales par
MEB/EDX et analyse thermique, caractérisation mécanique des barres par essais de traction et
de flexion à appuis rapprochés et enfin, caractérisation de l’interface par essais d’arrachement.
Une attention particulière a ensuite été portée aux principaux modèles de la littérature permettant
de décrire le comportement mécanique de l’interface entre les barres en PRF et le béton. Ces
travaux bibliographiques ont permis d’identifier deux modèles analytiques (les modèles BPE et
CMR) sur lesquels notre approche numérique s’est appuyée. Enfin, une revue des principales
études de durabilité consacrées aux vieillissements des barres en PRF et de structures en béton
renforcées par ces armatures a permis de dégager les deux méthodes de vieillissement accéléré qui
ont été adoptées dans nos travaux et qui consistent soit en une immersion directe de l’armature
en solution alcaline, soit en une immersion indirecte à travers un prisme en béton lui-même noyé
dans la solution.
La première partie de l’étude expérimentale s’est donc attachée à caractériser les principales
propriétés physiques et mécaniques d’une sélection d’armatures en PRF disponibles sur le
marché, et fabriquées à base de fibres de verre, de carbone ou d’aramide. Des observations par
Microscopie Electronique à Balayage (MEB) ont d’abord permis de mieux appréhender la
microstructure de chaque type d’armatures, et de révéler les spécificités des différents produits :
présence de défauts sur les armatures CARBO et différentes tailles de grains et angulosité
relevées sur le sablage constituant le revêtement de surface. Pour chaque armature, la température
de transition vitreuse et la qualité de la réticulation ont également été évaluées par DSC. Le
module d’élasticité et la résistance en traction ont été déterminés par des essais de traction, et la
résistance au cisaillement inter-laminaire a été déterminée à l’aide d’un essai de flexion 3 points à
appuis rapprochés (Short-beam), dont le montage a été spécifiquement conçu et réalisé au sein de
l’Ifsttar. A l’issue de ces premiers travaux, bien que les armatures VERRE présentent des valeurs
de module élastique et de résistance en traction moins élevées que les autres armatures en PRF
(mais une résistance en traction néanmoins supérieure à celle des armatures en acier), il ressort
qu’elles possèdent la matrice la plus performante en termes de température de service (Tg élevée

191
Conclusions et perspectives

et réticulation optimisée), ainsi que la meilleure cohésion fibre/matrice (meilleure résistance au


cisaillement inter-laminaire). En considérant en outre le fait que les armatures VERRE sont les
plus abordables en termes de coût, elles semblent donc à priori offrir le potentiel le plus
intéressant pour des applications dans le génie civil.
Des essais d’arrachement ont ensuite permis de mieux appréhender le comportement de
l’interface entre le béton et l’armature, et de mettre en évidence l’influence de paramètres tels que
la forme et l’état de surface des barres, ainsi que leur diamètre ou leur rigidité à la traction. Il
apparaît notamment que pour des diamètres comparables, les armatures VERRE-S-12mm
présentent des valeurs de résistance à l’arrachement légèrement supérieures à celles des armatures
ACIER-HA-12mm. L’instrumentation fine des armatures au moyen de fibres optiques installées
de manière continue sur toute la longueur de scellement, qui constitue une grande originalité de
ce travail, a permis d’évaluer les profils de déformation le long des interfaces armatures/béton
lors des essais d’arrachement, et de suivre l’évolution de ces profils lors de l’endommagement
progressif de l’interface. Bien que ces premiers résultats aient montré un certain caractère intrusif
du capteur à fibre optique (modification du comportement global sur certains essais
d’arrachement), ce type d’instrumentation nous a permis d’estimer la longueur d’ancrage de
chaque armature. En particulier, nous avons relevé une augmentation de cette longueur d’ancrage
avec le diamètre des armatures, ainsi qu’avec leur rigidité. Enfin, le sablage des armatures tend
également à augmenter leur longueur d’ancrage.
En complément des caractérisations mécaniques, un outil de modélisation numérique a été
développé, afin de simuler le comportement de la connexion armature/béton et de rendre
compte des mécanismes d’interface mis en jeu sur l’ensemble de la zone scellée pour les
différentes armatures testées. A cette fin, un modèle analytique dérivé du modèle CMR a tout
d’abord été proposé et appliqué avec succès pour décrire le comportement « global » de
l’interface (i.e. le déplacement de l’extrémité de l’armature). Cette loi d’interface a ensuite été
introduite dans un modèle aux éléments finis. Après une série de simulations, une calibration
numérique de la loi d’interface a été réalisée pour affiner le modèle et ainsi tenir compte de la
répartition non-uniforme des contraintes de cisaillement à l’interface avec le béton. Les profils de
déformations le long de l’interface barre/béton issus des simulations ont ainsi pu être comparés
avec les profils expérimentaux mesurés par fibre optique à différentes étapes de chargement. Il
ressort que le modèle est capable de simuler de manière satisfaisante les mécanismes d’interface
armature/béton lors de chargements générant un endommagement notable de l’interface. Une
optimisation du modèle reste néanmoins à réaliser pour lui permettre de rendre compte du
comportement d’interface pour de faibles chargements (i.e. chargement induisant peu
d’endommagement de l’interface), le but visé étant de disposer d’un outil numérique robuste
permettant d’établir des règles claires de dimensionnement de l’ancrage des armatures
composites, notamment en service. Ces optimisations viseront à affiner la méthode
d’identification des paramètres, afin d’optimiser en particulier la rigidité initiale d’interface , et
d’affiner ainsi la répartition des contraintes d’interface lors des simulations numériques.
Enfin, une campagne de vieillissements accélérés a été réalisée dans le but d’appréhender le
plus rationnellement possible la durabilité d’armatures en PRFV scellées dans le béton. Les
armatures ont donc été vieillies dans différents milieux (immersion directe en solution alcaline, ou
vieillissement indirect à travers un prisme de béton, lui-même immergé dans la solution), puis les
principales propriétés physiques (Tg), mécaniques (comportement en traction, en cisaillement
inter-laminaire) et d’interface ont été suivies au cours des vieillissements jusqu’à un durée
maximale de 240 jours. Il apparait notamment qu’après immersion directe en solution alcaline,
des barres ont subi des dégradations importantes (plus de 40 % de chute de résistance en traction
après 240 jours d’immersion à 60 °C). Une approche basée sur la loi d’Arrhenius a ensuite permis
de construire une courbe maîtresse d’évolution de la résistance en traction en fonction de la durée
de vieillissement, pour une température de référence de 20 °C, montrant qu’une durée

192
d’immersion de 2 ans et demi était nécessaire pour obtenir une chute de l’ordre de 40 %,
équivalent à celle observée à 60 °C. Il faut néanmoins souligner que le vieillissement direct en
solution alcaline demeure plus sévère que celui réalisé par l’intermédiaire d’un enrobage de béton,
lui-même immergé dans la solution. Ce constat a été confirmé par les micrographies MEB qui
révèlent des dégradations beaucoup plus marquées sur les armatures vieillies directement en
solution par rapport à celles vieillies en milieu cimentaire immergé. En revanche, quel que soit le
milieu de vieillissement (milieu cimentaire ou solution alcaline), il n’a pas été constaté de
diminution significative de la Tg de la matrice vinylester ou de la résistance au cisaillement inter-
laminaire des armatures. Par ailleurs, les faibles prises de masse et la stabilité géométrique des
armatures permettent de conclure à une faible absorption de la solution par les barres en PRFV,
corroborant ainsi les observations effectuées par cartographie EDX qui ne mettent en évidence
qu’une faible diffusion des alcalins de la solution vers les régions périphériques des barres. Ces
résultats semblent indiquer que seules les fibres ont été affectées à l’issue des vieillissements, la
matrice vinylester conservant globalement son intégrité.
Concernant les propriétés d’interface, les évolutions notées semblent être d’avantage liées à
des phénomènes propres au béton (cure, retrait, et réactions de gonflement) qu’à des
dégradations matérielles des armatures. Des vieillissements d’éprouvettes Pull-out sur de plus
longues périodes (après « stabilisation » des propriétés propres au béton) permettraient peut-être
de tirer des tendances plus claires sur l’évolution du comportement d’interface, et éventuellement
d’être apte à proposer des prévisions à long terme. Enfin, il serait également intéressant de
réaliser des vieillissements sur des éprouvettes instrumentées par fibre optique, afin d’étudier plus
localement l’évolution des propriétés interfaciales (évolution des profils, de la longueur
d’ancrage). Il serait cependant nécessaire de mener dans un premier temps une étude spécifique
pour vérifier la tenue au vieillissement des fibres optiques lorsque celles-ci sont installées à la
surface des barres.
L’ensemble de ces résultats semble donc indiquer une durabilité satisfaisante des composites à
base de fibres de verre pour un usage de renforcement interne des structures en béton armé.
Cependant, ces conclusions doivent être confirmées par des études ultérieures menées sur des
durées de vieillissements plus importantes.
Il serait également intéressant d’étudier l’évolution du comportement en traction des
armatures après exposition à un vieillissement indirect (enrobage par un milieu cimentaire, qui est
ensuite immergé dans la solution - notons que seules les évolutions des résistances au cisaillement
inter-laminaire et des propriétés d’interface induites par ce type de vieillissement ont été évaluées
dans cette étude), afin d’être en mesure de formuler des prévisions plus réalistes concernant la
durabilité de ces armatures dans leur milieu visé d’utilisation.
Notons enfin que dans le cadre de cette thèse, nous avons étudié la durabilité d’armatures
libres de tout effort mécanique. Or, il est reconnu que les composites à base de fibre de verre
peuvent présenter une sensibilité importante au chargement soutenu. Le vieillissement sous
charge des barres en PRF et des structures renforcées par ces armatures représente donc
également une problématique majeure à laquelle il faudra s’intéresser à court terme.

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ANNEXES

205
Annexe A : Images MEB de sections transversales d’armatures en
PRF

VERRE-S

CARBO-S

207
Annexe A

ARA1-S

ARA2-S

208
Annexe B : Thermogrammes DSC des échantillons de référence

209
Annexe B

210
211
Annexe B

212
213
Annexe C : Courbes issues des essais de traction

Détermination du module élastique

215
Annexe C

Chargement jusqu’à la rupture

216
Annexe D : Courbes issues des essais Short-beam

217
Annexe E : Simulations numériques individuelles

219
Annexe E

220
Annexe F : Images MEB en sur échantillons de référence ou
vieillis

REF

221
Annexe F

60-AKC-240J

222
60-AKS-240J

223
Annexe G : Cartographies EDX de l’élément sodium (Na) sur
échantillons de références ou vieillis

Grossissement modéré

Fort grossissement : périphérie

225
Annexe G

Fort grossissement : région centrale

226
Annexe H : Courbes issues des essais de traction sur échantillons
de référence ou vieillis

227
Annexe I : Courbes issues des essais Short-beam sur échantillons
de référence ou vieillis

229
Annexe I

230
231
Annexe J : Courbes issues des essais Pull-out sur échantillons de
référence ou vieillis

233
Annexe J

234

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