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USTHB/FEI Cours Diagnostic 2eme année Master AIP/AS

Chapitre I : Généralités et définitions

I.1 Introduction :
Le but général de l’automatisation d’un procédé est l’amélioration de la productivité qui peut être
obtenue de différentes manières :

 Maximisation de la production.
 Diminution des coûts de main d’œuvres.
 Amélioration de la qualité.

L’automatisation a pour objectif de concevoir une structure hiérarchisée afin d’améliorer la


fiabilité, la disponibilité et la sûreté de fonctionnement du système.

IHM, Diagnostic.
Niveau 3 Supervision
Suivi de l’état du
Niveau 2 Monitoring processus et
visualisation.

Niveau 1 Régulation La commande logique,


régulation.
Choix et implémentation des
Niveau 0 Instrumentation
capteurs et des actionneurs.

Décisions Observations

Entrées Processus Sorties

A l’automatisation, doit être associée une stratégie de maintenance qui permet d’assurer un
certain niveau de disponibilité. L’automatisation suppose implicitement (Sous-entendu) une
disponibilité idéale de 100%, qui est l’aptitude d’un système à fonctionner lorsqu’on le sollicite.
𝑀𝑇𝐵𝐹
𝐷𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑖𝑙𝑖𝑡é(%) =
(𝑀𝑇𝐵𝐹 + 𝑀𝑇𝑇𝑅)

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Avec :

MTBF : Mean Time Between Failures (Moyenne des temps de bon fonctionnement).

MTTR : Mean Time To Restoration (Moyenne des temps techniques de réparation).

Cependant, la pratique s’écarte assez notablement de ce schéma théorique, car celui-ci suppose
implicitement que les fonctions élémentaires (c.-à-d. du procédé, des capteurs, des actionneurs, des
régulateurs, etc...) sont correctement réalisées. Dans les processus industriels, une grande quantité
des pannes impliquent une diminution de la production (Diminution de la disponibilité), le résultat en
général d’une défaillance dans le procédé qui n’a pas été corrigée à temps. Si une défaillance est
détectée au tout début de son apparition ou même anticipée, de grands dommages voire même des
catastrophes peuvent être évitées

C’est pourquoi il convient d’implanter un niveau de surveillance dont le rôle est de connaître à
chaque instant l’état de fonctionnement du procédé, et ainsi améliorer la disponibilité et la
maintenabilité du procédé.

Ces considérations expliquent l’essor de la supervision d’installation et des techniques de


Diagnostic de systèmes industriels. Par conséquent, un module de diagnostic, est nécessaire pour
empêcher la propagation d’un défaut et pour limiter leurs conséquences qui peuvent être
catastrophiques au niveau économique et environnemental.

I.2 Définition du mot Diagnostic :


 Le dictionnaire : « Action de déterminer une maladie d’après ses symptômes » et fait référence
à sa racine grecque Diagnosis (c.-à-d. par connaissances) :

Dia : par (à travers).

Diagnosis
Gnosis : connaissances.

 Les instances internationales de normalisation (AFNOR) : «Le diagnostic est défini par
l’ensemble d’actions visant à évaluer un procédé (Système) et identifier la cause probable des
défauts (Défaillances) a l’aide d’un raisonnement logique fondé sur un ensemble
d’informations provenant d’une inspection, d’un contrôle ou d’un test de son
fonctionnement».

 Qu’est-ce que le diagnostic ? Le diagnostic est une procédure qui consiste à détecter et
localiser un composant ou un élément défectueux dans un système dynamique. On désigne
par détection la capacité à mettre en évidence l’apparition d’un ou plusieurs défauts (Système
est en fonctionnement normal ou anormal). La localisation suit l’étape de détection ; elle
attribue le défaut à un sous-système particulier : Capteurs, Actionneurs où Système physique.

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I.3 Quelques définitions :


D’une manière générale, le diagnostic est une procédure qui consiste à détecter et localiser un
composant ou un élément défectueux dans un système dynamique, d’une manière rapide et précoce
pour pouvoir contribuer amplement à la prise d’une décision adéquate et donc faire gagner des points
en termes de fiabilité, de disponibilité et de productivité. Pour pouvoir évoquer les événements
pouvant survenir dans un système nous allons définir les termes suivants :

 Fonctionnement normal : Un système est en fonctionnement normal lorsque


ses états, ses entrées et ses sorties sont très proches de leurs valeurs
nominales. Typiquement, il y’a fonctionnement normal lorsqu’il n’y a pas
d’apparition de défauts.
 Défaut : Un défaut est une anomalie de fonctionnement d’un système
physique. On appelle un défaut toute déviation non permise d’au moins une
propriété, un paramètre ou une caractéristique du système par rapport à un
comportement nominal ou acceptable.
 Défaillance : Evénement engendrant une modification du fonctionnement du
procédé. L’état du système ne correspond plus à un fonctionnement normal.
Une défaillance correspond à l’apparition d’un défaut ayant un effet néfaste
sur le fonctionnement du système. Ce terme est utilisé lorsqu’un dispositif
accomplit difficilement sa fonction.
 Panne : Une panne est une interruption permanente de la capacité du
système à réaliser sa fonction requise. Elle est au-delà de la défaillance elle
implique l’arrêt total du système.
 Perturbation : Est une entrée inconnue et non commandée qui agit sur le
système. Contrairement au défaut, qui est interne au système, une
perturbation est une entrée exogène au système.
 Supervision : C’est la surveillance d’un système physique et la prise de
décisions appropriées en vue de maintenir son opération lors de l’apparition
de défauts.
 Fiabilité : C’est l’aptitude d’un système à accomplir sa mission dans des
conditions données d’utilisation.
 Disponibilité : C’est l’aptitude d’un système à fonctionner lorsqu’on le
sollicite.
 Sûreté : C’est l’aptitude d’un système à respecter l’utilisateur et son
environnement.
 Le diagnostic : Le diagnostic consiste à détecter et localiser les défauts qui
affectent un système.
 Un résidu : Communément appelé indicateur de défaut ou variable d’écart,
est un signal conçu comme indicateur d’anomalies comportementales ou
fonctionnelles. Il exprime l’incohérence entre les informations disponibles et
celles théoriques fournies par un modèle sensé décrire correctement le
processus.
 La sensibilité : L’aptitude d’un système de diagnostic à détecter des défauts
de faible amplitude.

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 La robustesse : Caractérise la capacité d’un système de diagnostic à détecter


des défauts indépendamment des erreurs de modélisation et des
perturbations.

I.4 Classification des défauts :


Les défauts sont des événements qui apparaissent à différents endroits du système, classés en
fonction de leur localisation, définissant alors trois types de défauts sur un procédé :

 Défaut sur le capteur : se traduit par le fait que la mesure fournie par le capteur ne correspond
pas à la réalité car elle est entachée d’une erreur. Ce type de défaut est la cause d’une
mauvaise image de l’état physique du système.

 Défaut sur l’actionneur : se traduit par le fait que l’actionneur ne réagit pas correctement à la
commande qui lui est imposée. Les défauts actionneurs agissent au niveau de la partie
opérative et détériorent le signal d’entrée du système.

 Défaut sur le système physique : correspond à une modification permanente et suffisante de


ses caractéristiques physiques (Masse, coefficient de viscosité, raideur de ressort, constante
de temps, etc...).

Défauts Système

Défauts Actionneurs Défauts Capteurs


Entrées Sorties
u(t) y(t)
Système
Actionneurs Capteurs
Physique

I.5 Différentes structures de défauts :


Généralement, un défaut est caractérisé par une déviation du fonctionnement normal d’un
système. Les défauts peuvent être différenciés selon leur forme et leur comportement dans le
temps. En générale on distingue trois types :
a. Défaut abrupt : La caractéristique principale de ce type de défauts est la discontinuité
dans l’évolution temporelle de la variable. Ce type de défaut apparait à un instant tf et
d’amplitude constante non nulle, un défaut de ce type représente l’apparition d’un problème
brutal dans l’élément en question.

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b. Défaut intermittent : Ce défaut est un cas particulier de défaut abrupt ou brutal avec la
propriété particulière que le signal revient de façon aléatoire à sa valeur normale, il s’agit d’un
défaut imprévisible.

c. Défaut graduel : Ce défaut apparait à un instant tf, cependant, contrairement au défaut


brusque l’amplitude de ce type de défaut ne reste pas constante. Elle augmente
proportionnellement avec le temps, il est caractéristique d’une dérive ou d’un encrassement
dues au vieillissement ou à l’usure d’une pièce.

Défaut abrupt Défaut intermittent Défaut graduel

I.6 Procédure de détection et d’isolation des


défauts :
La structure générale d’une procédure de diagnostic et ses étapes est représentée par la figure
ci-dessous où le module de diagnostic (Détection + Localisation) est alimenté par toutes les
informations disponibles sur le système. Le module de diagnostic traite les observations et produit une
liste de défauts possibles pouvant affecter le système au cours du temps. Il aide donc à surveiller un
procédé complexe et par conséquent à prendre une décision pour effectuer une opération de
maintenance, de reconfiguration des paramètres système ou reprise de la commande du processus si
possible. Le diagnostic des systèmes industriel nécessite certaine procédure à réaliser à savoir :

a) Acquisition de données : La procédure de diagnostic nécessite une disponibilité


d’informations sur le fonctionnement du système à surveiller. Cette fonction doit fournir une
image du procédé à partir des moyens de mesures (Capteurs). Les fonctions suivantes doivent
être réalisées :
 Conditionnement et prétraitement du signal de mesure.
 Validation du signal de mesure.

b) Détection : C’est l’opération qui permet de décider si le système est en fonctionnement


normal ou anormal. Il s’agit de construire des indicateurs permettant de mettre en évidence
les éventuels défauts pouvant apparaître au sein du système. Dans le domaine du diagnostic,
les indicateurs de défauts sont couramment dénommés les résidus ou symptômes. Elle

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consiste donc à générer un vecteur de résidus, c’est l’opération de génération de résidus, qui
représente la différence entre les grandeurs mesurées réelles et les grandeurs estimées ou
calculées. Ensuite réaliser une opération d’évaluation de résidus (Binarisation du vecteur de
résidus). Le résidu aura la valeur zéro en fonctionnement normal (Absence de défaut). Une
présence de défaut (Fonctionnement anormal) se traduira par la valeur de résidu égal à un.

c) Localisation : La localisation suit l’étape de détection, qui permet, à partir d’une structure ou
ensemble de résidus non-nuls, de localiser l’emplacement du défaut et donc déterminer
l’endroit du système ou se trouve l’anomalie (Elle attribue le défaut à un sous-système
particulier : capteurs, actionneurs ou système).

d) Identification : Est une opération de classification des défauts par son amplitude, son type et
son degré de sévérité. Ce qui permet de connaître la meilleure démarche à suivre, faire une
maintenance corrective du système, de sorte qu’il retrouve son fonctionnement normal,
reconfiguration des paramètres système, ceci afin d’augmenter le taux de disponibilité du
système, donc de conserver les performances du système surveillé.

Acquisition de données

Génération de résidus

+
Détection
Evaluation de résidus

Localisation
Mesures
Isolation du composant
en défaut
Identification

Décisions

Maintenance Reconfiguration

Capteurs Processus

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