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Électrométallurgie

L'électrométallurgie est une méthode de métallurgie qui utilise l'énergie électrique pour


produire des métaux par électrolyse. Il s'agit généralement de la dernière étape de la
production de métal et est donc précédé d'
opérations pyrométallurgiques ou hydrométallurgiques . [1] L'électrolyse peut se faire sur un
oxyde de métal fondu (électrolyse en fusion) qui sert par exemple à produire de l'aluminium à
partir d'oxyde d'aluminium via le procédé Hall-Hérault . L'électrolyse peut être utilisée
comme étape finale de raffinage dans la production pyrométallurgique de métal (électro-
affinage) et elle est également utilisée pour la réduction d'un métal à partir d'une solution
aqueuse de sel métallique produite par hydrométallurgie (électro-extraction).

Processus
L'électrométallurgie est le domaine concerné par les processus d' électrodéposition
des métaux . Il existe quatre catégories de ces processus:

 Électrolyse
 Electrowinning , extraction de métal à partir de minerais [2]
 Electrorefining , la purification des métaux. [2] La production de poudre métallique par
électrodéposition est incluse dans cette catégorie, ou parfois par extraction
électrolytique, ou dans une catégorie distincte selon l'application. [2]
 Galvanoplastie , dépôt d'une couche d'un métal sur un autre [2]
 Electroformage , fabrication de pièces métalliques généralement minces par
galvanoplastie [2]
 Electropolissage , enlèvement de matière sur une pièce métallique
 Eau - forte , connue industriellement par Wikipédia sous le nom de fraisage chimique

Les références
1. ^ "Electrométallurgie" , Chimie physique des processus métallurgiques  , John Wiley
& Sons, Ltd, pp. 523–557, 2016, doi : 10.1002 / 9781119078326.ch12 , ISBN 978-1-
119-07832-6, récupéré le 24/09/2020
2. ^ a  b  c  d  e Popov, KI (Konstantin Ivanovich) (2002). Aspects fondamentaux de
l'électrométallurgie . Djokić, Stojan S., Grgur, Branimir N., 1965-. New York: Kluwer
Academic / Plenum Publishers. ISBN  0-306-47564-2. OCLC   51893969 .
Galvanoplastie

Machine de galvanoplastie du cuivre pour la stratification des PCB


La galvanoplastie est un nom général pour les processus qui créent un
revêtement métallique sur un substrat solide par la réduction des cations de ce métal
au moyen d'un courant électrique continu . La pièce à revêtir fait office
de cathode ( électrode négative ) d'une cellule électrolytique ; l' électrolyte est
une solution d'un sel du métal à revêtir ; et l' anode (électrode positive) est
généralement soit un bloc de ce métal, soit d'un matériau conducteur inerte . Le
courant est fourni par une alimentation externe.

La galvanoplastie est largement utilisée dans l'industrie et les arts décoratifs pour


améliorer les qualités de surface des objets, telles que la résistance à l' abrasion et à
la corrosion , le pouvoir lubrifiant , la réflectivité , la conductivité électrique ou
l'apparence. Il peut également être utilisé pour accumuler de l'épaisseur sur des
pièces sous-dimensionnées ou usées, ou pour fabriquer des plaques métalliques de
forme complexe, un processus appelé électroformage . Il est également utilisé pour
purifier les métaux comme le cuivre .

Le terme « galvanoplastie » peut également être utilisé occasionnellement pour des


procédés qui utilisent un courant électrique pour réaliser l' oxydation d' anions sur un
substrat solide, comme dans la formation de chlorure d'argent sur un fil d'argent
pour fabriquer des électrodes en argent/chlorure d'argent .

L'électropolissage , un processus qui utilise un courant électrique pour éliminer les


cations métalliques de la surface d'un objet métallique, peut être considéré comme
l'opposé de la galvanoplastie. [1]

Contenu
 1 processus
o 1.1 Grève
o 1.2 Dépôt électrochimique
o 1.3 Galvanoplastie pulsée
o 1.4 Galvanoplastie au pinceau
 1.4.1 Chrome dur dans la galvanoplastie au pinceau
o 1.5 Placage au canon
o 1.6 Propreté
 2 effets
 3 Alternatives à la galvanoplastie
 4 Histoire
 5 Cellule de coque
 6 Cellule Haring-Blum
 7 Voir aussi
 8 références
o 8.1 Bibliographie
 9 Liens externes

Traiter
Schéma simplifié pour la galvanoplastie du cuivre (orange) sur un objet conducteur
(la cathode, "Me", gris). L'électrolyte est une solution de sulfate de cuivre, CuSO
4. Une anode de cuivre est utilisée pour reconstituer l'électrolyte avec des cations de

cuivre Cu2+
 car ils sont plaqués à la cathode.
Voir aussi : Electrotypage et Electroformage
L'électrolyte doit contenir des ions positifs (cations) du métal à déposer. Ces cations
sont réduits à la cathode au métal à l'état de valence zéro. Par exemple, l'électrolyte
pour le placage de cuivre peut être une solution de sulfate de cuivre (II) , qui se
dissocie en cations Cu 2+ et SO2−
4anions. A la cathode, le Cu   est réduit en cuivre métallique en gagnant deux
2+

électrons.

Lorsque l'anode est constituée du métal de revêtement, la réaction inverse peut s'y
produire, la transformant en cations dissous. Par exemple, le cuivre serait oxydé à
l'anode en Cu 2+ en perdant deux électrons. Dans ce cas, la vitesse à laquelle l'anode
est dissoute sera égale à la vitesse à laquelle la cathode est plaquée et ainsi les ions
dans le bain d'électrolyte sont continuellement renouvelés par l'anode. Le résultat net
est le transfert efficace du métal de la source anodique à la cathode. [2]

L'anode peut au contraire être constituée d'un matériau résistant à l'oxydation


électrochimique, tel que le plomb ou le carbone . De l'oxygène , du peroxyde
d'hydrogène ou d'autres sous-produits sont alors produits à l'anode à la place. Dans
ce cas, les ions du métal à plaquer doivent être périodiquement renouvelés dans le
bain au fur et à mesure qu'ils sont extraits de la solution. [3]
Le placage est le plus souvent un élément métallique unique , pas un alliage .
Cependant, certains alliages peuvent être électrodéposés, notamment le laiton et la
soudure . Les "alliages" plaqués ne sont pas de vrais alliages, c'est-à-dire des
solutions solides, mais plutôt de minuscules cristaux discrets des métaux plaqués.
Dans le cas de la soudure plaquée, il est parfois jugé nécessaire d'avoir un "vrai
alliage", et la soudure plaquée est fondue pour permettre à l'étain et au plomb de se
combiner pour former un véritable alliage. Le véritable alliage est plus résistant à la
corrosion que l'alliage brut de placage.

De nombreux bains de placage contiennent des cyanures d'autres métaux (tels que le
cyanure de potassium ) en plus des cyanures du métal à déposer. Ces cyanures libres
facilitent la corrosion de l'anode, aident à maintenir un niveau constant d'ions
métalliques et contribuent à la conductivité. De plus, des produits chimiques non
métalliques tels que des carbonates et des phosphates peuvent être ajoutés pour
augmenter la conductivité.

Lorsque le placage n'est pas souhaité sur certaines zones du substrat, des arrêts sont
appliqués pour empêcher le bain d'entrer en contact avec le substrat. Les arrêts
typiques incluent le ruban adhésif, le papier d'aluminium, les laques et les cires . [4]

La capacité d'un placage à couvrir uniformément est appelée pouvoir de lancer ;


meilleur est le pouvoir de projection, plus le revêtement est uniforme. [5]

La grève

Initialement, un dépôt de placage spécial appelé grève ou flash peut être utilisé pour


former un placage très mince (généralement moins de 0,1 µm d'épaisseur) avec une
haute qualité et une bonne adhérence au substrat. Cela sert de base aux processus
de placage ultérieurs. Une grève utilise une densité de courant élevée et un bain avec
une faible concentration en ions. Le processus étant lent, des procédés de placage
plus efficaces sont utilisés une fois que l'épaisseur de frappe souhaitée est obtenue.

La méthode de frappe est également utilisée en combinaison avec le placage de


différents métaux. S'il est souhaitable de plaquer un type de dépôt sur un métal pour
améliorer la résistance à la corrosion mais que ce métal a par nature une mauvaise
adhérence au substrat, une grève peut être d'abord déposée qui est compatible avec
les deux. Un exemple de cette situation est la mauvaise adhérence du nickel
électrolytique sur les alliages de zinc , auquel cas une grève de cuivre est utilisée, qui
a une bonne adhérence aux deux. [3]

Dépôt électrochimique

Le dépôt électrochimique est largement utilisé depuis la fin des années 1990 pour
créer les fils conducteurs en cuivre dans les dispositifs semi-conducteurs avancés.
Initiée par IBM [6], la technologie a été développée parce que les méthodes
précédentes pour créer des fils conducteurs en aluminium dans des puces - via la
gravure des lignes métalliques puis le remplissage d'un film isolant avec des procédés
de dépôt chimique en phase vapeur et de dépôt physique en phase vapeur - ne
fonctionnaient pas avec cuivre car le métal est trop dur à graver. Le dépôt
électrochimique de cuivre par galvanoplastie a généralement remplacé les procédés
de dépôt chimique en phase vapeur (CVD) et de dépôt physique en phase vapeur
(PVD) d' aluminium pour la fabrication de câbles conducteurs dans des puces semi-
conductrices pour toutes les couches de dispositifs les plus critiques. [7]

Galvanoplastie pulsée

Le processus de galvanoplastie par impulsions ou d'électrodéposition par impulsions


(PED) implique l'alternance rapide du potentiel ou du courant électrique entre deux
valeurs différentes résultant en une série d'impulsions d'amplitude, de durée et de
polarité égales, séparées par un courant nul. En modifiant l'amplitude et la largeur
des impulsions, il est possible de modifier la composition et l'épaisseur du film
déposé. [8]

Les paramètres expérimentaux de la galvanoplastie par impulsions se composent


généralement du courant/potentiel de crête, du cycle de service, de la fréquence et
du courant/potentiel effectif. Le courant/potentiel de crête est le réglage maximum
du courant ou du potentiel de galvanoplastie. Le cycle de service est la partie
effective du temps dans une certaine période de galvanoplastie avec le courant ou le
potentiel appliqué. Le courant/potentiel efficace est calculé en multipliant le cycle de
service et la valeur de crête du courant ou du potentiel. La galvanoplastie par
impulsions pourrait aider à améliorer la qualité du film électrolytique et à libérer la
contrainte interne accumulée lors du dépôt rapide. La combinaison d'un cycle de
service court et d'une fréquence élevée pourrait réduire les fissures de surface.
Cependant, afin de maintenir le courant ou le potentiel effectif constant,une
alimentation haute performance peut être nécessaire pour fournir un
courant/potentiel élevé et un commutateur rapide. Un autre problème courant de la
galvanoplastie par impulsions est que le matériau de l'anode peut être plaqué et
contaminé pendant la galvanoplastie inverse, en particulier pour l'électrode inerte à
coût élevé telle queplatine .

D'autres facteurs qui pourraient affecter la galvanoplastie par impulsions


comprennent la température, l'écart anode-cathode et l'agitation. Parfois, la
galvanoplastie par impulsions peut être effectuée dans un bain de galvanoplastie
chauffé pour augmenter la vitesse de dépôt, car la vitesse de presque toutes les
réactions chimiques augmente de manière exponentielle avec la température selon la
loi d'Arrhenius. L'écart anode-cathode est lié à la répartition du courant entre l'anode
et la cathode. Un petit rapport entre l'espace et la surface de l'échantillon peut
entraîner une distribution inégale du courant et affecter la topologie de surface de
l'échantillon plaqué. L'agitation peut augmenter le taux de transfert/diffusion des ions
métalliques de la solution en vrac à la surface de l'électrode. Le réglage de l'agitation
varie selon les différents procédés de galvanoplastie des métaux.

Galvanoplastie au pinceau

Un processus étroitement lié est la galvanoplastie à la brosse, dans laquelle des zones
localisées ou des éléments entiers sont plaqués à l'aide d'une brosse saturée de
solution de placage. La brosse, généralement un corps en acier inoxydable enveloppé
d'un tissu absorbant qui à la fois retient la solution de placage et empêche le contact
direct avec l'article à plaquer, est connectée à l' anode d'une source d'alimentation à
courant continu basse tension et à l'article à plaquer. connecté à la cathode .
L'opérateur trempe la brosse dans une solution de placage puis l'applique sur
l'article, en déplaçant la brosse continuellement pour obtenir une répartition
uniforme du matériau de placage.

La galvanoplastie au pinceau présente plusieurs avantages par rapport au placage en


cuve, notamment la portabilité, la capacité de plaquer des éléments qui, pour une
raison quelconque, ne peuvent pas être plaqués en cuve (une application était le
placage de portions de très grandes colonnes de support décoratives dans une
restauration de bâtiment), des exigences de masquage faibles ou nulles, et des
exigences de volume de solution de placage relativement faibles. Les inconvénients
par rapport au placage du réservoir peuvent inclure une plus grande implication de
l'opérateur (le placage du réservoir peut souvent être effectué avec une attention
minimale) et l'incapacité d'obtenir une épaisseur de plaque aussi importante.

Chrome dur en galvanoplastie au pinceau

Le chrome dur est l'un des matériaux de placage les plus couramment utilisés pour le
placage dur et la galvanoplastie, en raison de sa solidité, de sa résistance et de sa
finition élégante. Cependant, le chrome est très dangereux dans son état hexavalent .
Lorsqu'il est inhalé ou consommé, le Cr 6+ [JT2] en suspension dans l'air a été associé
au cancer du poumon et endommage la gorge, la bouche et le nez.

En effet, dans son état hexavalent, le chrome a des propriétés cancérigènes et


tératogènes , ce qui a un effet mutagène sur les cellules.

Chaque année, 558 000 techniciens américains sont exposés au chrome hexavalent
sur leur lieu de travail, ceux qui travaillent dans les industries de la galvanoplastie, du
soudage et de la peinture sont les plus à risque, en raison d'une exposition accrue à
des niveaux élevés de composés Cr 6+ . [9]

En raison des dangers liés au chrome hexavalent, la recherche d'alternatives plus


sûres et respectueuses de l'environnement a été l'un des principaux moteurs de la
recherche sur la galvanoplastie au cours de la dernière décennie. Une alternative qui
a été développée est celle des composites à matrice métallique (MMC). MMC offre
des caractéristiques uniques et supérieures aux solutions de placage métallique,
notamment la dureté, la résistance à l'usure et la protection contre l'oxydation à
haute température. Cette variante MMC chrome comprend du carbure de chrome-
cobalt , carbure de tungstène de nickel et le carbure de chrome de nickel . [dix]

Placage au canon

Article principal: placage de baril


Cette technique de galvanoplastie est l'une des plus couramment utilisées dans
l'industrie pour un grand nombre de petits objets. Les objets sont placés dans une
cage non conductrice en forme de tonneau, puis immergés dans le bain chimique
contenant les atomes en suspension du métal qui doit être plaqué sur eux. Le canon
est ensuite mis en rotation et des courants électriques traversent les différentes
pièces du canon qui complètent les circuits lorsqu'ils se touchent. Le résultat est un
processus de placage très uniforme et efficace, bien que la finition des produits
finaux souffre probablement d'abrasion pendant le processus de placage. Il ne
convient pas aux objets hautement ornementaux ou conçus avec précision. [11]

Propreté

La propreté est essentielle à une galvanoplastie réussie, car les couches moléculaires
d' huile peuvent empêcher l'adhérence du revêtement. ASTM B322 est un guide
standard pour le nettoyage des métaux avant la galvanoplastie. Le nettoyage
comprend le nettoyage au solvant, le nettoyage au détergent alcalin chaud,
l'électronettoyage et le traitement à l'acide, etc. Le test industriel le plus courant pour
la propreté est le test de bris d'eau, dans lequel la surface est soigneusement rincée
et maintenue verticale. Les contaminants hydrophobes tels que les huiles provoquent
la formation de perles et la fragmentation de l'eau, permettant à l'eau de s'écouler
rapidement. Les surfaces métalliques parfaitement propres sont hydrophileset
retiendra une nappe d'eau ininterrompue qui ne perle pas et ne s'écoule pas. ASTM
F22 décrit une version de ce test. Ce test ne détecte pas les contaminants
hydrophiles, mais la galvanoplastie peut les déplacer facilement car les solutions sont
à base d'eau. Les tensioactifs tels que le savon réduisent la sensibilité du test et
doivent être soigneusement rincés.

Effets
La galvanoplastie modifie les propriétés chimiques, physiques et mécaniques de la
pièce. Un exemple de changement chimique est lorsque le placage au nickel améliore
la résistance à la corrosion. Un exemple de changement physique est un changement
dans l'apparence extérieure. Un exemple de changement mécanique est un
changement de résistance à la traction ou de dureté de surface qui est un attribut
requis dans l'industrie de l'outillage. [12] La galvanoplastie de l'or acide sur les circuits
sous-jacents plaqués de cuivre ou de nickel réduit la résistance de contact ainsi que la
dureté de surface. Les zones cuivrées d'acier doux agissent comme un masque si la
cémentation de ces zones n'est pas souhaitée. L'acier étamé est chromé pour éviter le
ternissement de la surface dû à l'oxydation de l'étain.

La galvanoplastie ou le placage autocatalytique peut être utilisé comme moyen de


rendre une pièce métallique radioactive , en utilisant une solution aqueuse préparée à
partir de concentrés de nickel- phosphore qui contiennent des ions hypophosphite
32 P radioactifs . [13]

Alternatives à la galvanoplastie
Il existe un certain nombre de procédés alternatifs pour produire des revêtements
métalliques sur des substrats solides qui n'impliquent pas de réduction
électrolytique :

 Le placage autocatalytique utilise un bain contenant des ions métalliques et


des produits chimiques qui les réduiront en métal par des réactions redox . La
réaction doit être autocatalytique , de sorte que le nouveau métal se dépose
sur le revêtement en croissance, plutôt que de précipiter sous forme de
poudre à travers tout le bain à la fois. Les procédés autocatalytiques sont
largement utilisés pour déposer des alliages nickel-phosphore ou nickel-bore
pour la résistance à l'usure et à la corrosion, l' argent pour la fabrication de
miroirs , le cuivre pour les circuits imprimés, et beaucoup plus. Un avantage
majeur de ces procédés par rapport à la galvanoplastie est qu'ils peuvent
produire des revêtements d'épaisseur uniforme sur des surfaces de forme
arbitraire, même à l'intérieur de trous, et le substrat n'a pas besoin d'être
électriquement conducteur. Un autre avantage majeur est qu'ils n'ont pas
besoin de sources d'alimentation ou d'anodes spécialement formées. Les
inconvénients comprennent une vitesse de dépôt plus faible, une
consommation de produits chimiques relativement coûteux et un choix limité
de métaux de revêtement.
 Les procédés de revêtement par immersion exploitent des réactions de
déplacement dans lesquelles le métal du substrat est oxydé en ions solubles
tandis que les ions du métal de revêtement sont réduits et déposés à sa place.
Ce procédé est limité aux revêtements très minces, car la réaction s'arrête une
fois que le substrat a été complètement recouvert. Néanmoins, il a quelques
applications importantes, telles que le procédé d' or par immersion au nickel
autocatalytique (ENIG) utilisé pour obtenir des contacts électriques plaqués or
sur des cartes de circuits imprimés.
 La pulvérisation cathodique utilise un puissant faisceau d'électrons pour
éjecter des particules microscopiques de métal sur le substrat sous vide.
 Le dépôt physique en phase vapeur transfère le métal sur le substrat en
l'évaporant.
 Le dépôt chimique en phase vapeur utilise un gaz contenant un composé
volatil du métal, qui se dépose sur le substrat à la suite d'une réaction
chimique.
 La dorure est une façon traditionnelle de créer une couche d'or sur les métaux
en appliquant une très fine feuille d'or maintenue en place par un adhésif

Electroformage
L'électroformage est un processus de formation de métal dans lequel les pièces sont
fabriquées par électrodéposition sur un modèle, connu dans l'industrie sous le nom
de mandrin . Les mandrins conducteurs (métalliques) sont traités pour créer une couche de
séparation mécanique ou sont passivés chimiquement pour limiter l'adhérence électroforme au
mandrin et permettre ainsi sa séparation ultérieure. Les mandrins non conducteurs (verre,
silicium, plastique) nécessitent le dépôt d'une couche conductrice avant l'électrodéposition. De
telles couches peuvent être déposées chimiquement ou en utilisant des techniques de dépôt
sous vide (par exemple, pulvérisation d'or). La surface extérieure du mandrin forme la surface
intérieure de la forme.

Processus d'électroformage
Le procédé consiste à faire passer un courant continu à travers un électrolyte contenant des
sels du métal électroformé. L'anode est le métal solide électroformé et la cathode est le
mandrin sur lequel l'électroforme est plaquée (déposée). Le processus se poursuit jusqu'à ce
que l'épaisseur d'électroforme requise soit atteinte. Le mandrin est ensuite séparé intact, fondu
ou dissous chimiquement.

La surface de la pièce finie qui était en contact intime avec le mandrin est reproduite dans les
moindres détails par rapport à l'original et n'est pas sujette au retrait qui serait normalement
subi dans un objet en métal coulé de fonderie, ou aux marques d'outil d'un partie fraisée. Le
côté solution de la pièce est moins bien défini, et cette perte de définition augmente avec
l'épaisseur du dépôt. Dans les cas extrêmes, où une épaisseur de plusieurs millimètres est
requise, il y a une accumulation préférentielle de matériau sur les bords et les coins extérieurs
coupants. Cette tendance peut être réduite par un blindage, ou par un procédé connu sous le
nom d'inversion périodique, [1] où le courant d'électroformage est inversé pendant de courtes
périodes et l'excès est préférentiellement dissous électrochimiquement. La forme finie peut
soit être la pièce finie, soit être utilisée dans un processus ultérieur pour produire un positif de
la forme originale du mandrin, comme avec des disques vinyles ou la fabrication de tampons
CD et DVD.

Ces dernières années, en raison de sa capacité à reproduire une surface de mandrin avec
pratiquement aucune perte de fidélité, l'électroformage a pris une nouvelle importance dans la
fabrication de dispositifs métalliques à micro et nanométrie et dans la production de moules
d'injection de précision à micro et nanométrie. caractéristiques pour la production d'objets
micro-moulés non métalliques.

Traiter

Détail du processus d'électroformage


Dans le processus d'électroformage de base, un bain électrolytique est utilisé pour déposer du
nickel ou un autre métal électroformable sur une surface conductrice d'un modèle (mandrin).
Une fois que le matériau déposé a été construit jusqu'à l'épaisseur souhaitée, l'électroforme est
séparée du substrat. Ce processus permet une réplication précise de la texture et de la
géométrie de la surface du mandrin à faible coût unitaire avec une répétabilité élevée et un
excellent contrôle du processus.
Si le mandrin est fait d'un matériau non conducteur, il peut être revêtu d'une fine couche
conductrice.

Avantages et inconvénients
Le principal avantage de l'électroformage est qu'il reproduit avec précision la forme externe
du mandrin. En règle générale, l'usinage d'une cavité avec précision est plus difficile que
l'usinage d'une forme convexe, mais le contraire est vrai pour l'électroformage car l'extérieur
du mandrin peut être usiné avec précision puis utilisé pour électroformer une cavité de
précision. [2]

Par rapport aux autres procédés de formage de métaux de base


( moulage , forgeage , estampage , emboutissage , usinage et fabrication ) électroformage est
très efficace lorsque les exigences nécessitent des tolérances extrêmes, la complexité ou le
poids léger. La précision et la résolution inhérentes au substrat à motifs conducteurs photo-
lithographiquement produit permettent de produire des géométries plus fines avec des
tolérances plus strictes tout en maintenant une définition de bord supérieure avec une finition
presque optique. Le métal électroformé peut être extrêmement pur, avec des propriétés
supérieures au métal forgé en raison de sa structure cristalline raffinée. De multiples couches
de métaux électroformés peuvent être liées ensemble, ou à différents matériaux de substrat
pour produire des structures complexes avec des brides et des bossages "développés sur".

Des tolérances de 1,5 à 3 nanomètres ont été signalées. [ citation nécessaire ]

Une grande variété de formes et de tailles peut être réalisée par électroformage, la principale
limitation étant la nécessité de séparer le produit du mandrin. Etant donné que la fabrication
d'un produit ne nécessite qu'un seul modèle ou mandrin, de faibles quantités de production
peuvent être réalisées de manière économique.

Voir également
 LIGA
 Electrotypage
 Génie électrochimique

Les références
1. ^ Journal of Applied Electrochemistry 1979 407-410 Galvanoplastie à courant
inverse périodique et finition de surface. MI Ismail
2. ^ Le processus d'électroformage , archivé de l'original le 02/02/2010 ,
récupéré  02/02/2010 .

Électropolissage
Électropolissage , également connu sous le polissage électrochimique , polissage
anodique ou un polissage électrolytique ( en particulier dans le métallographie champ), est
une électrochimique processus qui enlève de la matière à partir d' une pièce métallique, ce qui
réduit la rugosité de surface par nivellement micro-pics et de vallées, ce qui améliore
la finition de surface . Il est utilisé pour polir , passiver et ébavurer des pièces métalliques. Il
est souvent décrit comme l'inverse de la galvanoplastie . [1] Il peut être utilisé à la place
d' un polissage fin abrasif danspréparation microstructurale . [2]

Mécanisme

Principe d'électropolissage:
1. Electrolyte
2. Cathode
3. Pièce à polir (Anode)
4. Particule se déplaçant de la pièce à travailler vers la cathode
5. Surface avant polissage
6. Surface après polissage
Typiquement, la pièce à usiner est immergée dans un bain d' électrolyte à température
contrôlée et sert d' anode ; il est connecté à la borne positive d'une alimentation en courant
continu, la borne négative étant fixée à la cathode. Un courant passe de l'anode, où le métal
sur la surface est oxydé et dissous dans l'électrolyte, à la cathode. Au niveau de la cathode,
une réaction de réduction se produit, qui produit normalement de l'hydrogène. Les électrolytes
utilisés pour l'électropolissage sont le plus souvent des solutions acides concentrées de
haute viscosité , telles que des mélanges d'acide sulfurique et d' acide phosphorique . D'autres
électrolytes d'électropolissage rapportés dans la littérature comprennent des mélanges d' acide
perchlorique avec de l'anhydride acétique (qui a provoqué des explosions mortelles) et des
solutions méthanoliques d'acide sulfurique. [3]

Pour électropolir une surface rugueuse, les parties saillantes d'un profil de surface doivent se
dissoudre plus rapidement que les évidements. Ce processus, appelé nivellement anodique ,
peut faire l'objet d'une analyse incorrecte lors de la mesure de la topographie de la
surface. [4] La dissolution anodique dans des conditions d'électropolissage ébavure les objets
métalliques en raison de l'augmentation de la densité de courant sur les coins et les bavures.
Plus important encore, un électropolissage réussi doit fonctionner sous un plateau de courant
constant limité par diffusion, obtenu en suivant la dépendance du courant à la tension (courbe
de polarisation), dans des conditions de température et d'agitation constantes.
Applications
En raison de sa facilité d'utilisation et de son utilité pour le polissage d'objets de forme
irrégulière, l'électropolissage est devenu un processus courant dans la production de semi-
conducteurs. [5]

L'électropolissage pouvant également être utilisé pour stériliser des pièces, le procédé joue un
rôle essentiel dans les industries alimentaire, médicale et pharmaceutique. [6] [7]

Il est couramment utilisé dans la post-production de grandes pièces métalliques telles que
celles utilisées dans les tambours de machines à laver, les corps de navires et d'avions
océaniques et les automobiles. [8] [9]

Alors que presque tous les métaux peuvent être électropolis, les métaux les plus couramment
polis sont l' acier inoxydable , l'aluminium, le cuivre, le titane et les alliages de nickel et de
cuivre des séries 300 et 400 . [10] [11]

Les composants à ultra-vide (UHV) sont généralement électropolis afin d'avoir une surface
plus lisse pour des pressions de vide améliorées, des taux de dégazage et une vitesse de
pompage.

L'électropolissage est couramment utilisé pour préparer des échantillons métalliques minces
pour la microscopie électronique à transmission et la tomographie par sonde atomique [12] car
le processus ne déforme pas mécaniquement les couches de surface comme le polissage
mécanique.

Normes
 ISO .15730: 2000 Revêtements métalliques et autres revêtements inorganiques -
Polissage électrolytique comme moyen de lissage et de passivation de l'acier
inoxydable
 Normes ASME BPE pour les équipements de biotraitement par électropolissage
 SEMI F19, Spécifications d'électropolissage pour les applications de semi-conducteurs
 ASTM B 912-02 (2008), Passivation des aciers inoxydables par électropolissage
 ASTM E1558, Guide standard pour le polissage électrolytique des échantillons
métallographiques

Avantages
 Les résultats sont considérés comme esthétiques par de nombreuses personnes. [13] [14]
 Crée une surface propre et lisse qui est plus facile à stériliser.
 Peut polir les zones inaccessibles par d'autres méthodes de polissage.
 Élimine une petite quantité de matière (généralement 20 à 40 micromètres de
profondeur dans le cas de l'acier inoxydable) [15] de la surface des pièces, tout en
éliminant également les petites bavures ou les points hauts. Il peut être utilisé pour
réduire la taille des pièces si nécessaire. [16]
 L'acier inoxydable élimine préférentiellement le fer de la surface et augmente la teneur
en chrome / nickel pour la forme la plus supérieure de passivation pour l'acier
inoxydable. [17]

Voir également
 Corrosion
 Électrochimie
 Électro-gravure
 Distribution Electro-Glo
 Galvanoplastie
 Passivation (chimie)
 Polissage (travail des métaux)
 Acier inoxydable
 Finition de surface
 Electro-Max Inc

Références
1. ^ "Electropolissage" . Anopol Limited.
2. ^ GF Vander Voort, éd., "Polissage chimique et électrolytique," Manuel ASM, Vol. 9:
Métallographie et microstructures , ASM International , 2004, p 281-293, ISBN  978-
0-87170-706-2 .
3. ^ «Le« hier et aujourd'hui »de l'électropolissage» (PDF) . Anopol Limited / Surface
World . Récupéré le 20 mars  2017 .
4. ^ "Texture de surface: galvanoplastie et Ra" (PDF) . Anopol Limited / Association
britannique de l'acier inoxydable . Récupéré le 20 mars 2017 .
5. ^ [1]
6. ^ https://www.thefabricator.com/article/finishing/electropolishing-applications-and-
techniques
7. ^ "7 Industries qui dépendent de l'électropolissage". https://www.electro-glo.com/7-
industries-that-depend-on-electropolishing/
8. ^ https://www.ableelectropolishing.com/industry-solutions/aerospace/
9. ^ https://www.electro-glo.com/about-us/
10. ^ https://www.delstar.com/metals-that-can-be-electropolished
11. ^ https://www.electro-glo.com/electropolishing-products/
12. ^ F. Kelly, Thomas; K. Miller, Michael (2007). "Tomographie par sonde
atomique". Examen des instruments scientifiques  . 78 (3): 031101. doi : 10.1063 /
1.2709758 . PMID  17411171 .
13. ^ "Electropolissage d'acier inoxydable" . Cryogénie de flèche . Récupéré le 20
mars 2017  .
14. ^ Faits et calculs d'électropolissage, par A.Lin, Ph.D. 69 pages
15. ^ "Electropolissage" . Anopol Limited.
16. ^ "Bases d'électropolissage: comment l'électropolissage fonctionne sur l'acier
inoxydable" . Electropolissage de la Nouvelle-Angleterre . Récupéré le 20
mars 2017  .
17. ^ H. Magee, John; Mohr, Robert. "Passivation et électropolissage de pièces en acier
inoxydable" . Technologie de charpentier  . Carpenter Technology Corporation .
Récupéré le 4 décembre  2017 .

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