Chapitre 3 : Système de contrôle industriel

I- Introduction

Le système de contrôle industriel comporte :

- Un PLC
- Un RTU
- Un PAC
- Un DSC
- Un SCADA
II- PLC :

PLC est l'abréviation de programmable logic controller. Le PLC est installé pour contrôler les
capteurs. De cette manière, un PLC permet de collecter des données, de recevoir des
informations critiques sur le flux et l'entrée dans le système. L'automate effectue également des
interventions de base, en déclenchant des sorties lorsque les paramètres programmés dans le
système sont atteints. Un automate est un équipement polyvalent, qui résiste à des conditio ns
difficiles grâce à des options avancées de programmation et d'utilisation en temps réel.
Plus précisément, les automates programmables contrôlent certains des processus les plus
complexes des installations industrielles. Ils sont souvent déployés pour surveiller les machines
et les moteurs en fonctionnement. Afin d'offrir davantage de fonctionnalités, un automate
programmable est facile à programmer. En outre, ces dispositifs sont évolutifs. Cela signif ie
qu'ils peuvent répondre à un large éventail d'exigences en fonction de l'opération en question.
L'automate programmable a été mis au point pour améliorer les relais et les minuteries qui
étaient autrefois courants sur les machines industrielles. Les automates modernes offrent
beaucoup plus de complexité au contrôle et sont de plus en plus dynamiques dans les
informations qu'ils fournissent.

II.1. Différence entre PLC et SCADA

Lorsque l'on compare un SCADA et PLC, il est important de commencer par les bases.
Fondamentalement, la différence entre un automate programmable et un SCADA se résume au
type de technologie.
- Un PLC est une pièce de matériel physique : Vous pouvez tenir un PLC et l'examiner.
- Le SCADA est un logiciel : il fonctionne sur un système informatique et peut être
comparé à un système d'exploitation comme Windows.
Grâce à cette comparaison, le SCADA a un champ d'application beaucoup plus large. Ce
logiciel est conçu pour contrôler l'ensemble du système, en collectant les données de toutes les
entrées et en surveillant tous les dispositifs. Un PLC, en revanche, se concentre sur un élément
du système.

II.2. Relation entre PLC et SCADA

La relation entre PLC et SCADA est très importante. Les automates et les logiciels SCADA
sont tous deux utilisés dans le même contexte industriel au sein des usines de transformatio n.
Cela signifie que ces technologies sont essentiellement des partenaires pour un fonctionne me nt
sûr et efficace des usines. Le SCADA peut être considéré comme la structure logicielle générale
qui soutient le système. Les automates font partie du système que le SCADA supervise. Les
automates ont besoin de SCADA pour contrôler leur fonction, mais SCADA s'appuie sur les
données des automates pour compléter sa vue d'ensemble.
Cette relation entre l'automate et le SCADA est invariablement puissante pour créer un système
automatisé permettant de prescrire avec précision les tâches de maintenance. Par exemple, s'il
est utilisé pour surveiller une turbine, l'automate peut recueillir des données qui suggèrent qu'il
y a trop de vibrations dans le système. L'automate transmettra ces données au logiciel SCADA.
Le SCADA analysera les relevés et déterminera si un ajustement doit être apporté au système.
Si une modification doit être apportée, le SCADA transmet les changements par l'intermédia ire
des PLC pour faciliter la correction.
Il est clair qu'il ne s'agit pas d'une question de SCADA ou d'automate. Il s'agit plutôt d'un
partenariat technologique bien rodé. En comprenant la fonction des deux systèmes, il est facile
de voir comment ils travaillent ensemble pour une performance supérieure dans les contextes
industriels.

III- RTU :

un RTU est un dispositif électronique commandé par un microprocesseur qui interface des
objets dans le monde physique à un système de contrôle distribué ou SCADA en transmetta nt
des données de télémétrie au système et/ou en modifiant l’état des objets connectés sur la base
des messages de contrôle reçus.
III.1. RTU ou PLC

un PLC est fondamentalement un ordinateur numérique utilisé pour l’automatisation des

processus électromécanique (par exemple: les chaînes de montage dans les usines, les
luminaires, les manèges etc…) en surveillant en permanence l’état des inputs (switches,
capteurs, appareils intelligents, etc…) et prend des décisions sur la base d’un programme
personnalisé pour contrôler l’état des outputs (contacteur, lumière, moteur, etc…). En effet, en
fonction des inputs et des outputs, un PLC peut stocker, traiter et communiquer des données
d’exécution tels que la productivité de la machine ou la température de fonctionnement etc..
Étant donné que les fonctions des RTUs et des PLCs se chevauchent, les RTUs ont tendance à
être davantage utilisées pour la télémétrie géographique étendue, tandis que les PLCs
conviennent mieux au contrôle local.
Finalement, si vous avez besoin d’un contrôleur autonome avec la puissance de votre
application, un PLC est probablement votre meilleur choix sachez qu’un certain niveau de
compétences en programmation sera nécessaire. D’autre part, si vous avez besoin d’un
périphérique pour contrôler plusieurs processus, sans intervention directe d’un contrôleur ou
d’un maître, un RTU peut fournir de nombreuses fonctions de contrôle avancées, puisqu’ il
s’agit essentiellement d’une interface directe entre les capteurs de terrain, les actionneurs et une
unité centrale.

IV- PAC

Une PAC est un appareil industriel embarqué robuste doté de la flexibilité logicielle et de la
programmabilité d'un PC. une PAC est un PLC très, très intelligent. Il possède les spécificatio ns
environnementales pour la température de fonctionnement, les vibrations et les chocs d’un PLC
typique. Il exécute un système d'exploitation robuste et en temps réel, tout comme un PLC.
Mais contrairement à un PLC, il prend en charge une architecture logicielle ouverte et flexib le,
et il est programmable à un niveau qui serait typiquement associé à un PC.

V- DCS

Un système de contrôle distribué ou DCS (distributed control system) ou encore système

numérique de contrôle-commande (SNCC) est un système de contrôle industriel destiné aux
usines ou process industriels dont les éléments de commande sont distribués ou géo-répartis.A
la différence des systèmes de contrôle centralisés qui comportent un seul contrôleur central qui
gère toutes les fonctions de contrôle-commande du système,les systèmes de contrôle distribués
ou DCS sont constitués de plusieurs contrôleurs qui commandent les sous-systèmes ou unités
de l'installation globale.
- Les domaines d'utilisation des DCS ou SNCC
Les systèmes de contrôle distribués sont principalement utilisés dans les industries de procédés
intégrant la gestion par batch ou recette. Par exemple, on peut retrouver les DCS dans les
industries de raffinage, dans l'industrie pétrolière, dans les stations de production d'énergie,
dans les cimenteries, dans l'industrie pharmaceutique etc...

V.1. Comparaison DSC et SCADA

DCS et SCADA sont des mécanismes de surveillance et de contrôle utilisés dans les
installations industrielles pour suivre et contrôler les processus et les équipements; pour que
tout se passe bien et qu'aucun équipement ne fonctionne en dehors des limites spécifiées. La
différence la plus significative entre les deux est leur conception générale. DCS, ou Data
Control System, est orienté processus, car il se concentre davantage sur les processus à chaque
étape de l'opération. SCADA, ou contrôle de surveillance et acquisition de données, se
concentre davantage sur l'acquisition et la compilation de données à des fins de référence pour
le personnel chargé de suivre l'évolution de l'opération..
DCS est piloté par l’état du processus, alors que SCADA est même piloté. DCS exécute toutes
ses tâches de manière séquentielle et les événements ne sont pas enregistrés tant qu'ils ne sont
pas analysés par la station. En revanche, SCADA est événementiel. Il n'appelle pas des analyses
régulièrement, mais attend un événement ou un changement de valeur dans un composant pour
déclencher certaines actions. SCADA est un peu plus avantageux à cet égard, car il allège la
charge de l'hôte. Les modifications sont également enregistrées beaucoup plus tôt, puisqu'un
événement est enregistré dès qu'une valeur change d'état..
En termes d’applications, DCS est le système de choix pour les installations limitées à une petite
région, telle qu’une usine ou une usine unique, tandis que SCADA est préférable lorsque le
système complet est réparti sur une zone géographique beaucoup plus grande. des puits de
pétrole répartis dans un grand champ. Cela tient en partie au fait que DCS doit toujours être
connecté aux E / S du système, tandis que SCADA est censé fonctionner même lorsque les
communications sur le terrain échouent pendant un certain temps. SCADA effectue cela en
conservant un enregistrement de toutes les valeurs actuelles, de sorte que même si la station de
base ne peut pas extraire de nouvelles informations d'un emplacement distant, elle pourra
toujours présenter les dernières valeurs enregistrées.

V.2. Résumé:
1. DCS est orienté processus, tandis que SCADA est orienté acquisition de données.
2. DCS est piloté par l'état du processus, alors que SCADA est piloté par les événements.
3. DCS est généralement utilisé pour gérer les opérations sur une seule et même région, tandis
que SCADA est préférable pour les applications réparties sur une vaste zone géographique..
4. Les stations opérateur DCS sont toujours connectées à ses E / S, tandis que SCADA devrait
fonctionner malgré l'échec des communications sur le terrain.

VI- Fonctionnalités d’un système de Supervision

Un système SCADA comprend 2 sous-ensembles fonctionnels: la commande et la surveilla nce

VI.1. La commande
Le rôle de la commande est de faire exécuter un ensemble d'opérations (élémentaires ou non
suivant le niveau d'abstraction auquel on se place) au procédé en fixant des consignes de
fonctionnement en réponse à des ordres d'exécution.
Il s'agit de réaliser généralement une séquence d'opérations constituant une gamme de
fabrication dans le but de fabriquer un produit en réponse à une demande d'un client.
La commande regroupe toutes les fonctions qui agissent directement sur les actionneurs du
procédé qui permettent d’assurer :
- Le fonctionnement en l'absence de défaillance,
- La reprise ou gestion des modes,
- Les traitements d’urgence,
- Une partie de la maintenance corrective.
Les fonctions de commande en marche normale sont:
- L'envoi de consignes vers le procédé dans le but de provoquer son évolution.
- L'acquisition de mesures ou de compte-rendu permettant de vérifier que les consignes
envoyées vers le procédé produisent exactement les effets escomptés.
- L'acquisition de mesures ou d'informations permettant de reconstituer l'état réel du
procédé et/ou du produit.
- L'envoi vers le procédé d'ordres prioritaires permettant de déclencher des procédures de
sécurité (arrêts d'urgence par exemple)
VI.2. La surveillance

La partie surveillance d'un superviseur a pour objectifs :

- La détection d'un fonctionnement ne correspondant plus à ce qui est attendu.
- La recherche des causes et conséquences d'un fonctionnement non prévu ou non
contrôlé
- L'élaboration de solutions permettant de pallier le fonctionnement non prévu
- La modification des modèles utilisés pendant le fonctionnement prévu pour revenir à ce
fonctionnement : changement de la commande, réinitialisations, etc.,
 - La collaboration avec les opérateurs humains pour les prises de décision critiques, pour
le recueil d'informations non accessibles directement et pour l'explication de la solutio n
curative envisagée ou appliquée
La partie surveillance:
- recueille en permanence tous les signaux en provenance du procédé et de la commande
- reconstitue l'état réel du système commandé
- fait toutes les inférences nécessaires pour produire les données utilisées pour dresser des
historiques de fonctionnement
- met en œuvre un processus de traitement de défaillance le cas échéant
Dans cette définition, la surveillance est limitée aux fonctions qui collectent des informatio ns,
les archivent, font des inférences, etc. sans agir réellement ni sur le procédé ni sur la commande.
La surveillance a donc un rôle passif vis-à-vis du système de commande et du procédé.
Le système de supervision contrôle et surveille l'exécution d'une opération ou d'un travail
effectué par d'autres sans rentrer dans les détails de cette exécution.
Le système de supervision contrôle et surveille l’exécution d’une opération ou d’un travail
éffectué par d’autres sans rentrer dans les détails de cette exécution.
- En fonctionnement normal, son rôle est surtout de prendre en temps réel les dernières
décisions correspondant aux degrés de liberté exigés par la flexibilité décisionne lle.
Pour cela, il est amené à faire de l’ordonnancement temps réel, de l’optimisation, à
modifier en ligne la commande et à gérer le passage d’un algorithme de surveillance à
l’autre.
- En présence de défaillance, la supervision va prendre toutes les décisions nécessaires
pour le retour vers un fonctionnement normal. Après avoir déterminé un nouveau
fonctionnement, il peut s’agir de choisir un solution curative, d’effectuer des
réordonnancement « locaux », de prendre en compte la stratégie de surveillance de
l’entreprise, de déclencher des procédures d’urgence etc.
VII- Cahier des charges externe d’un système SCADA
Il permet de :
➢ Accéder aux informations (lecture et écriture) des unités de traitement (automates,
régulateurs, chaines d’acquisition, cartes E/S, systèmes d’identification, terminaux …)
en temps réel (on parle de la communication).
Ces périphériques sont généralement hétérogènes :
- Communication physiques diverses :
• Liaison série standard RS 232 ou RS 485
• Liaison dédiée (ASI, CAN, Profibus)
• Réseau Ethernet
- Protocoles différents
• Modbus ASCII, RTU, TelWay
• CanOpen, DeviceNet
• UDP, TCP/IP, Modbus TCP…
➢ Visualiser les informations dans une interface HMI du type graphique réactif aux
données et interactif avec l'opérateur (Interfaçage)
- L ’environnement graphique peut être propriétaire (logiciel graphique intégré au
superviseur) ou standard (utilisation d ’un interface de type navigateur Web).
- La visualisation graphique sur poste distant (Web?) est souvent demandée par
l ’exploitant.
- La visualisation est répartie sur plusieurs postes graphiques pour les applications de
grande dimension.
➢ Détecter prioritairement les situations d’alarme
- Calculer des grandeurs définies par des formules et/ou des séquences d’évènements
- Gérer les alarmes multiples
- Lancer les actions sur le processus et prévenir les opérateurs, y compris à distance (envoi
de sms, mails, appel téléphonique automatique)
- Gérer la prise en compte des alarmes par les opérateurs
- Donner les moyens de contrôle direct des opérateurs sur le processus
➢ Offrir des moyen pour gérer les différentes données acquises (Gestion des données)
- Enregistrer les valeurs des variables et les actions des opérateurs en vue d’une analyse
ultérieure des incidents
- Archiver sélectivement les données (grandeurs sources, variables internes calculées,
commandes, alarmes) et permettre la traçabilité
- Donner des outils d ’analyse de données en vue d ’une analyse visuelle, d'une
exploitation statistique (MTBF, MTTR, TRS…) ou d ’une correction du processus
(Maîtrise Statistique de la Qualité..)
➢ Gérer la sûreté de fonctionnement
- Sûreté interne des programmes
- Sûreté de la machine support du superviseur
- Identification de l’utilisateur
- Sûreté vis à vis des demandes de l ’utilisateur (verrouillage de fonctionnalités suivant le
niveau hiérarchique de l’utilisateur)
- Sûreté des communications (détection des défauts de mise à jour des variables) et
gestion automatique de la redondance matérielle ou logicielle
VIII- Architecture matérielle du système de supervision