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I- Introduction
PLC est l'abréviation de programmable logic controller. Le PLC est installé pour contrôler les
capteurs. De cette manière, un PLC permet de collecter des données, de recevoir des
informations critiques sur le flux et l'entrée dans le système. L'automate effectue également des
interventions de base, en déclenchant des sorties lorsque les paramètres programmés dans le
système sont atteints. Un automate est un équipement polyvalent, qui résiste à des conditio ns
difficiles grâce à des options avancées de programmation et d'utilisation en temps réel.
Plus précisément, les automates programmables contrôlent certains des processus les plus
complexes des installations industrielles. Ils sont souvent déployés pour surveiller les machines
et les moteurs en fonctionnement. Afin d'offrir davantage de fonctionnalités, un automate
programmable est facile à programmer. En outre, ces dispositifs sont évolutifs. Cela signif ie
qu'ils peuvent répondre à un large éventail d'exigences en fonction de l'opération en question.
L'automate programmable a été mis au point pour améliorer les relais et les minuteries qui
étaient autrefois courants sur les machines industrielles. Les automates modernes offrent
beaucoup plus de complexité au contrôle et sont de plus en plus dynamiques dans les
informations qu'ils fournissent.
Lorsque l'on compare un SCADA et PLC, il est important de commencer par les bases.
Fondamentalement, la différence entre un automate programmable et un SCADA se résume au
type de technologie.
- Un PLC est une pièce de matériel physique : Vous pouvez tenir un PLC et l'examiner.
- Le SCADA est un logiciel : il fonctionne sur un système informatique et peut être
comparé à un système d'exploitation comme Windows.
Grâce à cette comparaison, le SCADA a un champ d'application beaucoup plus large. Ce
logiciel est conçu pour contrôler l'ensemble du système, en collectant les données de toutes les
entrées et en surveillant tous les dispositifs. Un PLC, en revanche, se concentre sur un élément
du système.
III- RTU :
un RTU est un dispositif électronique commandé par un microprocesseur qui interface des
objets dans le monde physique à un système de contrôle distribué ou SCADA en transmetta nt
des données de télémétrie au système et/ou en modifiant l’état des objets connectés sur la base
des messages de contrôle reçus.
III.1. RTU ou PLC
IV- PAC
Une PAC est un appareil industriel embarqué robuste doté de la flexibilité logicielle et de la
programmabilité d'un PC. une PAC est un PLC très, très intelligent. Il possède les spécificatio ns
environnementales pour la température de fonctionnement, les vibrations et les chocs d’un PLC
typique. Il exécute un système d'exploitation robuste et en temps réel, tout comme un PLC.
Mais contrairement à un PLC, il prend en charge une architecture logicielle ouverte et flexib le,
et il est programmable à un niveau qui serait typiquement associé à un PC.
V- DCS
V.2. Résumé:
1. DCS est orienté processus, tandis que SCADA est orienté acquisition de données.
2. DCS est piloté par l'état du processus, alors que SCADA est piloté par les événements.
3. DCS est généralement utilisé pour gérer les opérations sur une seule et même région, tandis
que SCADA est préférable pour les applications réparties sur une vaste zone géographique..
4. Les stations opérateur DCS sont toujours connectées à ses E / S, tandis que SCADA devrait
fonctionner malgré l'échec des communications sur le terrain.
VI.1. La commande
Le rôle de la commande est de faire exécuter un ensemble d'opérations (élémentaires ou non
suivant le niveau d'abstraction auquel on se place) au procédé en fixant des consignes de
fonctionnement en réponse à des ordres d'exécution.
Il s'agit de réaliser généralement une séquence d'opérations constituant une gamme de
fabrication dans le but de fabriquer un produit en réponse à une demande d'un client.
La commande regroupe toutes les fonctions qui agissent directement sur les actionneurs du
procédé qui permettent d’assurer :
- Le fonctionnement en l'absence de défaillance,
- La reprise ou gestion des modes,
- Les traitements d’urgence,
- Une partie de la maintenance corrective.
Les fonctions de commande en marche normale sont:
- L'envoi de consignes vers le procédé dans le but de provoquer son évolution.
- L'acquisition de mesures ou de compte-rendu permettant de vérifier que les consignes
envoyées vers le procédé produisent exactement les effets escomptés.
- L'acquisition de mesures ou d'informations permettant de reconstituer l'état réel du
procédé et/ou du produit.
- L'envoi vers le procédé d'ordres prioritaires permettant de déclencher des procédures de
sécurité (arrêts d'urgence par exemple)
VI.2. La surveillance