REPUBLIQUE ALGERIENNE DEMOCRATIQUE ET POPULAIRE

MINISTERE DE L’ENSEIGNEMENT SUPERIEURE ET DE LA RECHERCHE

SCIENTIFIQUE

FACULTE DES SCIENCES DE LA TERRE

DEPARTEMENT DES MINES

SPECIALITE

VALORUSATION DES RESSOURCES MINERALES

METHODES DE TRAITEMENT DE PHOSPHATE

METHODES DE TRAITEMENT DE PHOSPHATE

Préparé par : Encadré par :

• REBIAI RAHMA • Ms. IDRES

 METHODES DE TRAITEMENT DE PHOSPHATE

1.Introduction
On vit aujourd'hui dans un monde où la demande en matière première s'accroit d'une
année à une autre à cause de l'explosion démographique, parmi ces matières
premières que l'homme demande énormément, le phosphate occupe une partie non
négligeable dans le marché, le phosphate a une utilisation extensive dans l'agriculture
pour la préparation des engrais et l'industrie chimique comme la création de l'acide
phosphorique, ainsi que dans la production de quelque produits pharmaceutiques.
(BATTOU Karim. 2015)L’Algérie est l’un des importants producteurs de phosphate
dans le monde avec une grande capacité de production, grâce aux gisements Djebel
Onk à Tébessa, dont les ressources prouvées sont estimées à plus de deux milliard de
tonne de phosphate. (NASRI-MOUSSAOUI Fadila. 2011).

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Chapitre 01: Généralité sur le Phosphate

2.Définition
Le phosphate est un minerai caractérisé par le radical PO43-, c’est une roche
sédimentaire marine (sauf la phosphorite) contenant des minéraux phosphatés sous
forme amorphe ou cryptocristalline, ou sous forme finement cristalline (variétés
proches de l’apatite).
Le terme général de phosphate naturel recouvre un ensemble de minéraux
complexe d’origine diverse, il comprend plus de 200 espèces. (CHAIBI
KOUSSAILA. 2017).

3.L’origine du phosphate
Les gisements du phosphate sont répartis en deux groupes:
3.1-Origine volcanique : ce sont les gisements ignés, on les trouve dans les terrains
anciens dont les couches atteindre des dizaines de mètres d’épaisseur, avec de
teneur35%à 37% enP2O5.L’origine des gisements ignés est attribuée à l’intrusion du
magma dans des roches cristallines, ils sont peu nombreux et fournissent 12% de la
production mondiale du phosphate.
Le phosphate de ce type est sous forme d’apatite bien cristallisée. On le se trouve
dans la péninsule de KOLA et en OUGANDA. (NOUIOUA Dounia. 2016)
2-Origine sédimentaire : ce sont les gisements qui sont formé par des restes des
squelettes d’animaux marines qui consiste, même les animaux terrestres. L’origine de
la formation de ce type n’est pas déterminé d’une façon précise, pour cela, plusieurs
hypothèses sont émises dans le but d’expliqué et donner l’historique de cette
formation. Parmi celle-ci, on peut citer :

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a- La formation des dues lente accumulation de squelette et d’ossement dans les

eaux calme, cette hypothèse s’est basée sur les innombrables débris d’animaux
marins qui sont présenté dans les phosphates.
b- La formation des gisements des phosphates de la précipitation du phosphate aux
fonds des mers peu profondes, cette précipitation est attribué à un processus
biochimique ou le plancton jouerait le rôle d’accumulateurs de phosphate
biologique dans la zone où elle se trouve.
c- La croisée des courants marins, le phosphate dissout dans océans viendrait se
précipiter, la température de la mer et sa teneur en calcium jouant un rôle
important dans ce processus.
Les gisements sédimentaires recouvrent plus de 85% de la production mondiale, ils
sont très répandus se rencontre dans des étages géologiques varié. (BATTOU
Karim. 2015).
L’extraction de phosphate a été réalisée pour la première fois par l’alchimiste
allemand de Hambourg Henning Brandt en 1669, et il dériva le nom "phosphate"
du le grec phosphores « qui porte la lumière ». Ce n’est qu’un siècle plus tard, en
1769 que le chimiste suédois Carl Wilhem Scheele découvrit la présence de
phosphore dans les os. Un précédé d’extraction à partir des os des animaux fut
rapidement mis au point. Les engrais phosphates sont développé, de l'utilisation
des os broyés jusqu'à l'ajoute les guanos, vers le début de 19éme siècle. Ou on a
connu l'existence et les possibilités d'utilisation des phosphates naturels, mais ils
n’ont commencé à être employés que vers 1850.Depuis le début du 20éme siècle
de très gros gisement ont été découvert aux Etats-Unis et en Afrique du Nord.
(CHAIBI KOUSSAILA. 2017).

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Chapitre 02 : Méthodes de traitement du minerai du

phosphate

1.Chaine de traitement
1.1 Secteur de préparation mécanique
Ce secteur consiste trois opérations essentielles, dans le but est de libérer la substance
utile de la gangue et de réduire les dimensions des blocs de Dmax=1200 mm jusqu'à
20 mm. Ces opérations sont respectivement comme suite :
 Concassage
Cette opération a pour but la réduction des blocs (1200 mm) à une granulométrie
inférieure à 200 mm. Elle se fait au moyen d’un concasseur à cône giratoire «
BABITLESS » et un concasseur à percussion « HAZEMAG ».

Les caractéristiques du concasseur à cône giratoire

 Type : BABITLESS.
 Capacité : 1000 à 1200t/h.
 Poids : 1500kg.
 Débit : 600 à 700 T/h
 Degré de réduction I=6 fois

 Broyage
Cette opération consiste à réduire les dimensions du produit concassé jusqu'à une
dimension de 20 mm. Elle effectue avec trois broyeurs articulés en parallèle, avec une
capacité de production de 300 t/h chacun.

Les caractéristiques technologiques du broyeur à marteaux

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 Type : WEDAG REVER.

 Capacité : 250 à 300 t/h.
 Finesse : 0 à 20mm.
 Vitesse de rotation : 45,5 tr/min

 Criblage
Cette dernière opération de la préparation mécanique consiste à éliminer le produit

dont la dimension est supérieure à 15 mm au moyen de trois cribles vibrants à

résonances «WEDAG» d’une capacité de 300 T/h/crible et deux cribles vibrants
inclinés « HAZEMAG » d’une capacité de 600 T/ h/crible et une ouverture de 10
mm. Le passant du crible ayant une granulométrie inférieure à 15 mm alimente les
deux voies pour l’obtention le produit marchand.

Figure 1 : Schéma technologique de préparation mécanique de l’usine du Djebel Onk

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Figure 2 : Schéma de l’appareillage de préparation mécanique à la zone de Kef

Essenoun (Le concasseur HAZEMAG)

Figure 3 : Schéma d’appareillages de concassage (BABITLESS) et broyage

(WEDAG)

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2. .Différentes méthodes utilisées dans la pratique d’enrichissement

Le but principal du traitement d’un minerai est de séparer les particules minérales
économiques du stérile ou de la gangue. Parmi les méthodes utilisées pour la
valorisation des minerais on distingue :
 Séparation gravimétrique 
 Séparation magnétique 
 Séparation électrostatique 
 Séparation hydro-métallurgique 
 Séparation par flottation

2.1. Séparation gravimétrique 

La méthode gravimétrique est sans aucun doute la procédure de concentration de
minerai la plus ancienne, et aussi parmi les plus utilisées encore de nos jours. Cette
méthode de séparation est utilisée pour une grande variété de matériaux, allant des
sulfures lourds (galène) jusqu’au charbon pour des dimensions de particules jusqu’à
50 μm. Les méthodes gravimétriques fonctionnent selon un principe fort simple qui
peut s’énoncer ainsi ; lorsque deux particules de masse volumiques différents mais
d’un même volume commence à tomber en même temps dans un fluide, celle qui une
masse volumique supérieure à une vitesse de chute plus grande que celle qui a une
masse volumique inférieur. Ces méthodes permettent donc de discriminer les
particules selon leur masse volumique.
Les conditions qui permettent un meilleur effet de classification ou bien une bonne
séparation sont :
 Le rapport entre la masse volumique la plus élevée et la masse volumique la
moins élevée doit être le plus grand possible, ainsi, la concentration
gravimétrique est plus difficile si les masses volumiques des différents
minéraux à séparer sont voisines.
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 Le pourcentage de solides doit être le plus élevé possible.

 Le régime d’écoulement doit s’éloigner des conditions laminaires, les
particules classifiées étant le plus grosses possible et la viscosité du fluide étant
minimale.

2.2 Etude de la pré concentration gravimétrique :

Les minerais ont été concassés à 30 mm, puis ont été soumis à une attrition en voie
humide avant séparations granulo-densimétriques qui ont porté sur 6 fractions
gramilométriques : - 30 + 20 mm, - 20 + 16 mm, - 16 + 10 mm, - 10 + 5 mm, -5+2
mm, -2+0,5 mm, et 7 à 8 densités par fraction granulométrique : 2,30 - 2,40 - 2,50 -
2,55 - 2,60 - 2,65 -2,70 - 2,80.
Les analyses granulo-densimétriques ont permis de mettre en évidence une libération
satisfaisante des nodules pour une dimension de concassage de30 mm. La fraction
granulométrique - 30 + 0,5 mm est susceptible d'être traitée par sédimentation
statique et hydro-cyclonage en milieu dense.
Les caractéristiques de la viabilité en densité de la fraction - 30 +0,5 mm. Les
prédictions des résultats de la pré concentration gravimétrique, pour une densité de
partage de 2,675 et un écart probable en densité de 0 et 0,05. La présence des
inclusions stratoîdes phosphatées, fissurées et riches en calcédoine par rapport aux
nodules, engendre une mauvaise aptitude de ces minerais à la pré concentration
gravimétrique, les inclusions se comportent comme des fragments mixtes de nodule
phosphaté et de lydienne et sont à l'origine de pertes importantes en phosphate dans
les fractions de densité inférieure à la densité de partage de 2,675. Les minerais tout-
venant et les pré concentrés séparables par gravimétrie sont trop pauvres pour
justifier une étude de concentration ultérieure, ou de valorisation du phosphate.

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2.3. Traitement par voie humide

2.3.1 Débourbage
Il existe trois lignes de production similaire d’une capacité de production de 90 t/h
/ligne. Le débourbage consiste à la mise en pulpe du produit criblé dans une
proportion liquide/solide de 60 %, pour ensuite alimenter un stade de criblage en
humide afin d’éliminer les matières siliceuses et argileuses supérieures à 1mm
(appelé coupure haute), au moyen d’une (1) grille courbes et une (01) grille courbe de
contrôle commune pour les trois lignes qui permet de récupérer les grains inférieurs à
1 mm cimentés aux refus.
Enfin, le refus de cette grille de contrôle sera acheminé vers une trémie de
déchargement pour ensuite les transportés à des terrils à l’intérieur des fosses crées
par l’exploitation.
Tandis que le passant alimente une batterie d’hydrocyclones dont le but est
d’éliminer les fines particules inférieures à 80μm, en surverses (appelé coupure
basse), cette eau boueuse (schlammes) passe vers l’épaississeur, ce dernier a pour but
la régénération d’eau industrielle, qui sera injecté dans le circuit de mise en pulpe.
Les sous verses seront acheminés vers un filtre à bande pour réduire l’humidité du
produit jusqu’à 13 %.
Le rendement poids moyen du procédé est de 73 %, la teneur du produit varie dans la
fourchette de 63 à 65 % TPL selon la qualité du tout-venant.

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Figure 4 : Grille courbe

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Figure 5 : Schéma Technologique du débourbage

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Figure 6 : Schéma technologique du débourbage

2.3.2. Lavage
Le but de l’opération de lavage est d’augmenté la teneur du produit marchant. Au
niveau de cette opération on lave le produit pour diminue le pourcentage des matières
argileuses.

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L’eau après lavage sera destinée vers l’épaississeur lavage pour éliminer les
schlamms et récupéré l’eau qui sera utilisé dans l’opération de débourbage.
2.3.3. Séchage
Le but de cette opération est réduire la teneur en eau dans le produit phosphaté lavé,
humidité 13 % jusqu'à 1% par séchage.
Le produit débourbé et lavé subies un séchage dans un four sécheur rotatif réglé à une
température de 105°C ± 5°C (température de vaporisation d’eau). Ce four rotatif est
pour sécher le produit phosphaté par rotation.

2.4. Secteur du traitement par voie sèche

Le but du procédé est d’avoir une coupure de dimension entre (+0,010 -0,1) mm riche
en phosphate par traitement à sec du produit provenant de l'atelier de préparation
mécanique.
Le dépoussiérage avec les cinq opérations de traitement (séchage, criblage à 2mm,
broyage (attrition), sélection dynamique, criblage à 1mm).

2.4.1. Séchage
Le produit criblé de granulométrie inférieur à 15 mm et d’humidité 5 à 6 % pénètre
par le haut d’un four sécheur à lit fluidisé pour subir deux opérations.
L’entrainement et la suspension de ces grains, suivant leur finesse, sous l’effet du
mélange de courant d’air ascendant, ce mélange est constitué d’air de combustion et
qui serai mélangés dans la chambre de combustion du four qui passe par la boite à
vent pour chauffage au moyen des bruleurs à une température de 300°C. L’air de
fluidisation pour maintenir instantanément le lit phosphate en fluidisation et à une
hauteur constante appelée hauteur minimale de fluidisation.
Au fur et à mesure de l’opération de séchage, les fines particules seront récupérées
dans une première batterie de cyclone où les plus fines (-0,08mm) seront recyclées
dans une seconde batterie de cyclones, l’autre partie de la gamme est mélangée avec
eau usée pour être évacuer al oued sous forme de boue. Donc le second cyclone sert à
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purifier notre produit des fines particules gênantes et aussi protéger l’environnement
de la pollution atmosphérique en utilisant l’eau pour l’évacuation la coupure haute du
produit supérieur à 80𝜇𝑚 subi une opération de criblage au moyen d’un crible à
résonnance.
 Criblage à 2 mm
Les particules de dimension supérieure à 2 mm seront rejetées par contre les moins
fines seront cyclones pour purifier la gamme.
 Type : REWUM
 Séparation : 0 à 2 et> 2 mm
 Capacité : 115 à 125 t/h
 Humidité de produit : 1 à 1,8
 Densité apparente de produit : 1,3

2.4.2 Broyage
Cette gamme subir un broyage au moyen d’un broyeur à attrition dans le but
d’enrichir cette gamme.
 Type : DRAGON
 Capacité : 155 à 200 t/h
 Vitesse de rotation : 725 tr/min
 Poids : 12 t

2.4.3 Sélection(TSV)
De la même façon on classe les particules de dimension inférieur seront cyclone et le
reste rejoint une batterie de sélecteur très importante pour vu qu’elle aboutisse
directement à la phase finale de traitement.
 Type : RAYNOLD
 Débit d’air : 200 m3/h
 Longueur : 3m
 Débit d’alimentation : 30 à 60 t/h
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 Le débit d’air dans le sélecteur (environ 100μ pour 15m3/ h par sélecteur).

Criblage à 1 mm
Notre gamme riche en phosphate de dimensions entre 100μ et 1 mm est récupérée
sous forme de produit criblé et dépoussiéré et qui titre 28,8 à 29,7 P2O5 (66 /68 en
TPL). (CM, Djebel Onk).

Figure 9 : Schéma technologique de l’atelier dépoussiérage (+0.01-0.1) mm (66/68)

% TPL

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Conclusion
Le minerai de phosphate au niveau de Djebel Onk passe en deux étapes
d’enrichissement pour l’obtention des produits concentrés (voie humide et voie
sèche). Pour subir des traitements par les deux voies, le minerai tout venant de la
carrière doit passer par la préparation mécanique.
Le rendement total de la production est varié de 63/65 % TPL pour la voie humide et
de 66/68 % TPL pour la voie sèche, ce qui montre qu’il y a une grande perte. En
générale les refus de débourbage et de dépoussiérage contiennent une teneur
considérable en P2O5, avec une teneur de CO2 varie de 7 à 18% et teneur de MgO
entre 1 et 6%. Ils sont considérés comme une nouvelle source de phosphate.

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