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:

République Algérienne Démocratique et


Populaire

Minstère de l’Enseignement Supérieur et de


la Recherche Scientifique

UNIVERSITE BADJI MOKHTAR –ANNABA-

Faculté des sciences de la terre

Département des mines

M2 Valorisation des ressources minérales

‘’ L’HYDROMETALLURGIE DU ZINC ‘’

Presenté par : Encadré par :

- Guerfi Sabrine Mme. BOUTEFNOUCHET

2021/2022
SOMMAIRE

INTRODUCTION
I. GENERALITES SUR L’ELEMENT ZINC

II. PROPRIETES (physique – chimique)

1. Chimiques
2. Physiques & mécaniques

III. EXTRACTION DU ZINC

1. Pyrométallurgie du zinc
2. L’hydrométallurgie du zinc

2.1. L’AMONT DE L’HYDROMÉTALLURGIE


- Les minerais
- La minéralurgie ou concentration des minerais
- Le grillage
2.2. HYDROMÉTALLURGIE « PRIMAIRE »
- La lixiviation
- Lixiviation du zinc
- La purification
- L’élimination du fer dans l’hydrométallurgie du zinc
- La cémentation dans l’hydrométallurgie du zinc
- La purification dans d’autres hydrométallurgies
- L’électrolyse
2.3. L’HYDROMÉTALLURGIE « SECONDAIRE »
- Le recyclage du zinc des poussières d’aciéries
2.4. LES AVANTAGES ET LES INCONVÉNIENTS DE
L’HYDROMÉTALLURGIE

CONCLUSION
L’HYDROMETALLURIE DU ZINC TP N : 3

INTRODUCTION

L’hydrométallurgie est une des méthodes de préparation d’un métal. Elle est
particulièrement utilisée pour la production du zinc. L’hydrométallurgie permet
l’élaboration d’un métal à partir d’un minerai en faisant appel à des transformations
s’opérant habituellement en milieux aqueux à température inférieure à 100°C.
Le minerai de zinc – la blende – est un milieu complexe contenant des sulfures de zinc
mais aussi d’autres éléments métalliques tels que le cuivre, le cadmium, le plomb et
surtout le fer en quantité non négligeable. Tous ces éléments doivent être éliminés avant la
phase de purification du métal par électrolyse.
Le minerai subit d’abord un grillage qui fournit de l’oxyde de zinc ZnO mélangé aux
autres oxydes métalliques. Tous ces oxydes sont alors attaqués par une solution concentrée
d’acide sulfurique. Il en résulte une solution acide de sulfates métalliques.
Par élévation du pH de la solution, on élimine les ions fer(III) : en effet l’hydroxyde de
fer(III) précipite dès que le pH devient supérieur à 2. Dans l’industrie, on se place à un pH
de 4,5. Le précipité d’hydroxyde de fer(III), Fe(OH)3, est séparé par décantation puis
filtration. Les autres éléments métalliques sont éliminés par d’autres techniques.
L’HYDROMETALLURIE DU ZINC TP N : 3

I. GENERALITES SUR L’ELEMENT ZINC

Le zinc est par certains aspects semblable au magnésium dans la mesure où son état
d'oxydation courant est +2, donnant un cation de taille comparable à celle de Mg2+. C'est
le 24éme élément le plus abondant dans l'écorce terrestre. Il possède cinq isotopes naturels
stables.
Le zinc est un élément du groupe 12 et de la période 4. Stricto sensu, c'est un métal
pauvre, qui ne répond pas à la définition des éléments de transition par l'IUPAC; en
pratique cependant, il est très souvent assimilé aux métaux de transition dans les manuels
et de très nombreux ouvrages. Il fait partie du « groupe du zinc », ou groupe IIB, qui
comprend, par numéro atomique croissant, 30Zn, 48Cd et 80Hg, éléments caractérisés par
deux électrons sur la sous-couche s au-delà d'une sous-couche de complète. La
configuration électronique du zinc est [Ar] 3d10 4s2. Zinc et cadmium Cd sont des métaux
électropositifs assez semblables, alors que le mercure Hg présente une réactivité encore
plus faible et un caractère métallique encore plus noble.

Pour les chimistes, le groupe du zinc se distingue nettement des alcalino-terreux, avec des
métaux insolubles dans l'eau, ayant des points de fusion et d'ébullition assez bas, de faibles
rayons ioniques, et ayant tendance à former des complexes.

Dans le milieu naturel, le zinc est environ 600 fois plus abondantes que le cadmium,
environ 1 500 fois plus abondant que le mercure.

II. PROPRIETES (physique – chimique)

1. Chimiques :
L'air sec n'attaque pas le zinc. Humide, il l'attaque et le ternit par formation d'une pellicule
grise d'hydrocarbonate grise qui le patine et le protège contre l'oxydation. Il n'est pas
considéré comme toxique.
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Le zinc est facilement attaqué par les acides et d'autant mieux qu'il est moins pur,
particulièrement les acides chlorhydrique et sulfurique. Il est également attaqué par la
chaux et le ciment Portland.
2. Physiques & mécaniques
Métal blanc bleuâtre et brillant, susceptible de prendre un beau poli mais qui se ternit
rapidement à l'air humide. Sa densité est de 7.2 et fond vers 420°c. Fondu, il se montre
homogène. Froid, il est cassant; mais devient malléable et ductile entre 100 et 150°c. La
ténacité du zinc est relativement faible, sa limite de rupture est de 190 MPa. A l'état pur, le

zinc est très malléable. Le coefficient de poisson varie entre 0.2 et 0.3, et le module
d'Young entre 110 et 120 GPa.

III. EXTRACTION DU ZINC

La métallurgie extractive du zinc est l’ensemble des opérations permettant la fabrication


de zinc métallique à partir du minerai, ou plus rarement à partir de déchets métallurgiques,
d'aciéries notamment.
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Le minerai (généralement la blende) est préalablement traité par flottation afin de séparer,
le sulfure de sa gangue (silicate, carbonate etc). On obtient un concentré de sulfure de zinc
et de sulfure de plomb.

Il existe alors deux voies de traitements :

 la pyrométallurgique ;
 l’hydrométallurgique suivi d’une opération d’électrométallurgie.

1. Pyrométallurgie du zinc

Le traitement direct du sulfure n'est pas économique : la réaction sulfure-oxyde (ou


sulfate) donnant le métal se situe à une température trop élevée et il n'y a pas de métal
moins onéreux que le zinc qui puisse le précipiter de son sulfure.
Les concentrés sulfurés doivent donc être grillés le plus totalement possible en oxydes
avant réduction.
L'oxyde de zinc, moyennement réfractaire, est réduit par le carbone à des températures de
l'ordre de 1100 à 1300°C. A cette température, le zinc est gazeux et il est nécessaire de le
refroidir pour le condenser. Durant le refroidissement, il peut être ré oxydé par le co2 .une
première solution consiste à éviter la production de co2 grâce à un excès de carbone et à
séparer les circuits de réduction et de combustion des combustibles de chauffage, ou à
utiliser le four électrique. Cependant, à haute température, l'oxyde de zinc peut être réduit
par CO et le zinc gazeux peut exister avec une proportion non négligeable de co2 dans les
gaz. Une seconde solution consiste alors à condenser le zinc si rapidement qu'il n'a pas la
possibilité de se ré oxyder.
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2. L’hydrométallurgie du zinc

2.1. L’AMONT DE L’HYDROMÉTALLURGIE


- Les minerais
Les éléments extraits par hydrométallurgie sont à l’origine inclus dans un minerai qui peut
être défini comme une roche naturelle contenant un ou plusieurs des éléments susceptibles
d’en être extraits dans des conditions économiques satisfaisantes afin d’alimenter les
activités humaines.
La formation des gisements de minerais résulte de processus géologiques variés
(commandés en grande partie par les lois de la chimie) qui ont conduit à une accumulation
importante de certains éléments en un lieu donné. Ces processus concernent, en général,
des éléments chimiquement proches (appartenant à une même colonne, une même famille
ou un même bloc du tableau périodique) et en conséquence, les minerais sont des
mélanges complexes de divers éléments, en général à l’état oxydé en ce qui concerne les
éléments métalliques, présents dans des composés variés (sulfures, oxydes, carbonates,
sulfates, chlorures, phosphates…). Parmi ces éléments certains sont intéressants, d’autres
inutiles (ils se retrouveront dans les stériles ou gangue) ou toxiques (mercure, arsenic,
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radon…). Les teneurs sont extrêmement variables : de 65 % en masse pour le fer à


quelques ppm pour l’or.

- La minéralurgie ou concentration des minerais


Pour des raisons principalement économiques, il est généralement nécessaire de traiter le
minerai, sur le lieu d’extraction, afin d’augmenter sa teneur en éliminant la plus grande
partie possible de la gangue. Cela va du simple tri manuel comme dans les mines de
charbon du XIXe siècle jusqu’au tri automatique par luminescence induite par les rayons
X employé actuellement dans des mines de diamants.
Les techniques de séparation font appel, en général, aux différences de propriétés
physiques entre les éléments valorisables du minerai et la gangue. Parmi ces techniques on
peut citer la gravimétrie, le magnétisme, la radioactivité et surtout la flottation - qui met en
jeu des différences de tension superficielle - principale technique de concentration des
minerais sulfurés. Afin de séparer, il est nécessaire, au préalable, de concasser puis de
broyer le minerai afin d’atteindre « la dimension de libération » des éléments valorisables,
souvent de quelques centaines de μm. Lors de ces traitements l’élément métallique
valorisé reste, le plus souvent, sous la forme chimique qu’il possédait dans le minerai.
Par exemple, la teneur en zinc passe de 4 à 20 % en masse dans le minerai à 40 à
60 % dans le concentré. Pour l’uranium on passe d’environ 0,2 % à 70 %(3).

- Le grillage

Ce traitement métallurgique concerne les minerais sulfurés. C’est un prétraitement qui


consiste à transformer les sulfures métalliques (4) en oxydes.
Lors de cette opération, pour faciliter la lixiviation ultérieure, il faut conserver la finesse
initiale des particules ce qui nécessite d’éviter de trop hautes températures qui induisent un
frittage (5). Cela n’est pas le cas en pyrométallurgie où, au contraire, un frittage partiel est
souhaité. Les techniques de grillage seront en conséquence différentes :
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L’hydrométallurgie privilégiera le lit fluidisé avec des températures d’environ 900 °C pour
le grillage de la blende - principal minerai de zinc.
Lors du grillage, les impuretés présentes dans le concentré sous forme de sulfures seront
également transformées en oxydes ou parfois éliminées (HgS donne Hg volatil).
Le SO2 formé lors du grillage est transformé sur place, par le procédé de contact, en acide
sulfurique et ainsi il n’est pas surprenant de constater que les producteurs de zinc, cuivre,
plomb… sont également fournisseurs d’acide sulfurique. Par ailleurs, cette production est,
souvent, en partie consommée sur place lors des opérations de lixiviation.

2.2. L’HYDROMÉTALLURGIE « PRIMAIRE »


Par analogie avec l’origine des métaux (primaire ou secondaire), nous appellerons
« primaire » l’hydrométallurgie des minerais ou concentrés issus directement des
exploitations minières par opposition à celle concernant les métaux de récupération que
nous appellerons « secondaire ».
Lors des opérations d’hydrométallurgie, les minerais ou les concentrés grillés subissent,
dans des séries de bacs, des successions de traitements chimiques. Selon les minerais, les
traitements varient mais, dans de nombreux cas, ils peuvent être regroupés en trois
opérations successives : lixiviation, purification et électrolyse. Nous présenterons
principalement l’exemple de l’hydrométallurgie du zinc et donnerons quelques exemples
significatifs d’autres hydrométallurgies lorsqu’elles diffèrent notablement de celle du zinc.
- La lixiviation
C’est le début des opérations d’hydrométallurgie proprement dites. Elle consiste à
dissoudre le maximum (en nombre et quantité) d’éléments valorisables en entraînant le
minimum d’éléments gênants.
Dans le cas des minerais pauvres, par exemple pour les gisements oxydés de cuivre, celle-
ci peut s’effectuer à l’intérieur de la mine (6) : c’est la lixiviation in situ. Elle peut
également être réalisée « en tas » à l’extérieur de la mine, par percolation, sur des blocs
simplement concassés, dans le cas de minerais pauvres de cuivre, d’uranium, ou d’or. Les
tas de minerais sont arrosés par la solution de lixiviation qui, par percolation au sein du
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minerai, dissout partiellement les éléments valorisables. La solution, recyclée de façon


continue, s’enrichit progressivement. Les rendements d’extraction varient de 50 à 90 %
pour des durées de traitement qui peuvent atteindre de plusieurs mois à plusieurs années
[2, 7, 8]. De plus en plus souvent, la lixiviation en tas est maintenant réalisée sur du
minerai broyé et aggloméré sous forme de granulés à l’aide de ciment. Les durées de
traitement peuvent ainsi être réduites à quelques semaines.
Dans le cas des minerais sulfurés, qui sont difficilement solubles, la dissolution peut être
facilitée par une activité bactérienne (cette opération est appelée biolixiviation) qui
transforme les sulfures en sulfates solubles. Les bactéries employées (thiobacillus
ferrooxidan, thiobacillus thiooxidan…) catalysent, en présence du dioxygène de l’air et
d’eau, la transformation de la pyrite (FeS2, toujours présente dans les gisements sulfurés)
en sulfate ferreux et l’oxydation de Fe (II) en Fe (III). Ce dernier, très oxydant, oxyde les
sulfures en soufre puis, par catalyse bactérienne, en sulfate. En définitive, les différents
sulfures, peu solubles, sont transformés en sulfates beaucoup plus solubles [9]. Ces
oxydations, lentes, sont mises en oeuvre lors des lixiviations « in situ » ou « en tas ».

- Lixiviation du zinc

La lixiviation est réalisée en usine, les lixiviations « in situ » et « en tas » n’étant pas
employées. Lors de l’hydrométallurgie du zinc telle qu’elle est pratiquée, par exemple, par
le groupe Umicore à Auby dans le Nord [1, 10], le concentré grillé (appelé calcine) est
traité par de l’acide sulfurique à environ 2 mol. L- 1, recyclé après l’opération finale
d’électrolyse. On réalise ainsi une réaction acido-basique entre des oxydes basiques (ZnO
et les autres oxydes présents comme impuretés) et l’acide sulfurique.

- La purification
Les opérations à réaliser dépendent évidemment de la nature des impuretés présentes dans
le minerai. Cette purification est effectuée sur la solution provenant de la lixiviation.
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Lors de celle-ci une première purification a été réalisée car les produits insolubles sont
éliminés (métaux nobles, plomb, silice lors de l’hydrométallurgie du zinc). La solution est,
en général, séparée des produits insolubles par décantation. Parmi les impuretés que l’on
rencontre dans la plupart des solutions de lixiviation, la principale est souvent le fer.

- L’élimination du fer dans l’hydrométallurgie du zinc


Le fer est éliminé en jouant sur le pH de début de précipitation de son hydroxyde. On
élimine le fer en fixant le pH entre 2 et 6,5 afin d’éviter la précipitation du zinc. On prend
la précaution d’oxyder au préalable le fer (II) en fer (III) par injection d’air ou par ajout,
par exemple, de dioxyde de manganèse. Dans la pratique, cette précipitation est réalisée à
pH 5, ce pH étant ajusté par ajout de concentré grillé, car cet ajout consomme de l’acide et
donc entraîne une augmentation de pH.

Lors de ce traitement apparaît une difficulté technique qui est intéressante pour
l’enseignement expérimental de la chimie. Les particules de précipité formé - appelé pour
simplifier (9) hydroxyde de fer (III) - sont extrêmement fines et restent sous forme d’une
suspension stable. Il est donc impossible de séparer les deux phases par simple
décantation. Cette difficulté de séparation peut être observée au laboratoire : le précipité
passe à travers tous les filtres classiques disponibles. Pour résoudre ce problème une (10)
des solutions adoptées est de modifier la nature chimique du précipité et de former un
autre composé de fer (III) qui précipite sous forme de plus grosses particules.
On peut ainsi montrer que la réalisation d’une simple réaction de précipitation se révèle
parfois délicate à mettre en oeuvre dans la pratique et nécessite des études
complémentaires approfondies de nucléation et de croissance des précipités.
Lors de cette augmentation de pH, d’autres éléments éventuellement présents (Sn,
Al…) sont éliminés sous forme d’hydroxydes insolubles. Mais des éléments ont des
valeurs de pH de précipitation de leurs hydroxydes trop proches (Cu) ou supérieures (Ni,
Co, Cd) de celle du zinc pour pouvoir être éliminés (cf. tableau 1). Ces éléments seront,
dans le cas de l’hydrométallurgie du zinc, extraits en mettant en oeuvre une réaction
classique d’oxydoréduction appelée cémentation.
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- La cémentation dans l’hydrométallurgie du zinc


Lorsque dans l’enseignement secondaire on introduit expérimentalement l’oxydoréduction
il est habituel de travailler avec les couples redox des éléments métalliques et de plonger
de la poudre d’un métal réducteur (Fe, Zn) dans une solution d’ions d’un métal moins
réducteur (Ag+, Cu2 +). Ces réactions sont très employées en hydrométallurgie.
En ne prenant pas en compte les problèmes cinétiques, on constate que si on veut éliminer
par réduction les ions du tableau 2 tout en ne réduisant pas les ions Zn2 +, il faut trouver un
métal dont le potentiel du couple redox est compris entre – 0,40 et – 0,76 V.
Il faut également que ce métal n’apporte pas de nouvelle impureté qu’il faudrait par la
suite éliminer. La solution la plus judicieuse est d’employer le zinc métal. La réduction
ayant lieu au contact des particules solides, il faudra une grande surface de zinc et donc
employer de la poudre fine (d’environ 30 μm de diamètre). Les métaux, Cu et Cd se
déposent facilement sur la poudre de zinc qui s’oxyde partiellement en enrichissant la
solution en Zn2 +. Le dépôt de Co et Ni nécessite l’ajout de catalyseurs. Les différentes
impuretés restant en solution, sauf les ions Mn2 +, sont ainsi éliminées. Les céments,
contenant le zinc non dissous et les différentes impuretés extraites, sont traités, par pyro ou
hydrométallurgie, pour récupérer ces éléments.

- La purification dans d’autres hydrométallurgies


Dans le cas de l’hydrométallurgie du zinc la cémentation permet d’éliminer les impuretés.
Celle-ci peut aussi être utilisée pour extraire l’élément recherché. Par exemple, lors de
l’hydrométallurgie des minerais pauvres de cuivre par lixiviation « en tas », la
concentration en cuivre n’est pas suffisante pour récupérer efficacement le métal par
électrolyse.
On procède par cémentation avec du fer (qui peut provenir du recyclage de fer blanc
désétamé. La solution provenant de la lixiviation est mise en contact avec des morceaux
d’acier sur lesquels le cuivre métal se dépose. Le dépôt de cuivre se détache facilement,
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par pelage, du support d’acier et est ainsi récupéré pour être ensuite purifié. C’est
d’ailleurs le premier exemple historique connu, dès 1750, à Rio Tinto en
Espagne, d’une application industrielle de l’hydrométallurgie. Le cuivre obtenu renferme
de 5 à 10 % de fer. Une pureté d’environ 99 % est obtenue en associant au traitement un
champ magnétique alternatif qui, en générant des chocs entre les plaques d’aciers, décolle
le dépôt de cuivre et permet à l’oxydoréduction de se poursuivre.
Un procédé comparable est utilisé en hydrométallurgie de l’or. La solution de lixiviation
renfermant les ions dicyanoaurate (I) est traitée par du zinc. L’or se dépose sur les
particules de zinc qui sont ensuite dissoutes dans l’acide sulfurique ce qui permet de
récupérer l’or. Ce procédé (Merrill-Crowe) est actuellement supplanté par l’adsorption du
complexe d’or sur du charbon actif. Toutefois l’argent ne s’adsorbant pas sur le charbon
actif, les minerais d’or riches en argent continuent à être traités par réduction à l’aide du
zinc. Dans ce cas, le cément est traité par un mélange d’acide chlorhydrique et de
peroxyde d’hydrogène. L’or est dissout et l’argent précipite sous forme de AgCl.
À côté des techniques décrites ci-dessus utilisant des concepts introduits dans
l’enseignement secondaire, il existe d’autres techniques (échange d’ions, extraction liquide
liquide) également employées pour purifier les solutions ou extraire l’élément recherché.

- L’électrolyse
La solution purifiée contient, sous forme de cations, l’élément recherché. L’opération
finale d’obtention du métal sera donc une réduction qui sera réalisée par électrolyse en
solution aqueuse. Celle-ci ne sera possible que si le métal à récupérer n’est pas trop
réducteur sinon on sera limité par la réduction de l’eau. Celle-ci se produit à un potentiel
inférieur à celui donné par la thermodynamique (qui dépend du pH) grâce au phénomène
de surtension sur la cathode qui peut atteindre jusqu’à 1 V. La réduction de Zn2 + est
possible mais ce couple constitue pratiquement la limite inférieure, dans l’échelle des
couples redox, des métaux qui peuvent être obtenus par électrolyse en solution aqueuse.
La purification préalable de la solution destinée à l’électrolyse dépend de l’élément à
récupérer.
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Si cet élément a un potentiel redox élevé (Cu par exemple), en travaillant sous une tension
adéquate, ses ions pourront être réduits avant ceux des impuretés possédant un potentiel
redox plus faible (la plupart des impuretés présentes). En conséquence, une solution de
cuivre sera rarement purifiée de ses impuretés sauf en ce qui concerne le fer.
En effet, cet élément qui accompagne quasi systématiquement les autres éléments
métalliques présente l’inconvénient de posséder deux degrés d’oxydation (2 et 3)
facilement accessibles. Contrairement à une idée simpliste répandue dans le système
éducatif, lors d’électrolyses, des cations (Fe2 + par exemple) peuvent par diffusion et
convection être en contact avec l’anode sur laquelle ils pourront s’oxyder (en ions Fe3 +
par exemple). Par diffusion, convection et également dans ce cas, principalement par
migration sous champ électrique, les ions Fe3 + pourront, au contact de la cathode, être
facilement réduits en Fe2 +, le potentiel du couple Fe3 +/Fe2 + étant plus élevé que celui du
couple Cu2 +/Cu. Une partie du courant électrique fournit sera en conséquence perdu par
les oxydations/réductions du fer lors de son va-et-vient perpétuel entre anode et cathode.
La présence de cet élément sera donc préjudiciable au rendement énergétique de
l’électrolyse.
Si, au contraire, l’élément à récupérer (le zinc par exemple) possède un potentiel redox
faible, inférieur à celui de la plupart des impuretés présentes, la purification de la solution
devra être poussée jusqu’à des teneurs résiduelles pouvant être extrêmement faibles.

2.3. L’HYDROMÉTALLURGIE « SECONDAIRE »


Elle intervient lors du recyclage de divers métaux : or, argent, cuivre, zinc…
Comme pour l’hydrométallurgie « primaire » elle est concurrencée par la pyrométallurgie
qui prend parfois dans ce cas le nom d’affinage ou de métallurgie de deuxième fusion. Du
point de vue économique mais également du point de vue chimique, un matériau récupéré
après utilisation peut être proche d’un minerai naturel. Par exemple, la teneur en or d’un
ordinateur professionnel est de deux à trois grammes d’or pour une tonne d’ordinateur. En
1995, la teneur moyenne des minerais d’or exploités, en
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Afrique du Sud, par le n° 1 mondial, l’Anglo American Corporation of South Africa, était
de près de cinq grammes d’or à la tonne de minerai. Malgré la faible teneur en or d’un
ordinateur celle-ci est proche de celle de gisements actuellement exploités et les conditions
d’extraction sont autrement plus faciles pour les récupérateurs qu’à 3 000 mètres de
profondeur dans les mines sud-africaines. Par exemple, en France, la société Valme, à
Falaise dans le Calvados, a ainsi récupéré en 1995, 400 kg d’or.

- Le recyclage du zinc des poussières d’aciéries


Les aciéries électriques rejettent et récupèrent, en moyenne, 20 kg de poussières par tonne
d’acier recyclé. Ces poussières contiennent de 15 à 30 % massique de zinc avec des
teneurs sensiblement égales en fer et environ 5 % de plomb. Le zinc provient
principalement du recyclage de l’acier zingué (18). Lors du traitement de l’acier, le zinc,
volatilisé, se retrouve sous forme d’oxyde ZnO et de ferrite ZnFe2O4 dans les poussières
qui sont récupérées. Un article récent des Techniques de l’Ingénieur fait le point sur deux
procédés : le procédé EZINEX qui réalise une lixiviation à l’aide d’une solution de
chlorures d’ammonium et de sodium et le procédé REZEDA développé par le groupe
Arcelor.
Nous détaillerons ce dernier qui n’est pas, pour l’instant, industrialisé.
Les poussières sont lixiviées par une solution aqueuse de soude d’environ 7 mol. L - 1.
65 % du zinc et 90 % du plomb contenu passent en solution qui contient ainsi environ
40 g.L - 1 de Zn et 5 g.L - 1 de Pb. Le plomb et la plupart des autres impuretés présentes
sont extraits par cémentation à l’aide de poudre de zinc. La solution de Zn2 + subit ensuite
une électrolyse et donne de la poudre de zinc à 99,7 % de Zn. La solution qui après
électrolyse contient environ 15 g.L - 1 de Zn est recyclée en lixiviation. La poudre de zinc
obtenue trouve ses principales applications en cémentation, dans les peintures
anticorrosion et en catalyse. Ce procédé est analogue à celui employé lors du traitement
des minerais naturels. Dans ce dernier cas, la lixiviation acide est préférée car elle donne
sur les cathodes, lors de l’électrolyse, directement du zinc massif au lieu de poudre en
milieu alcalin, les utilisations du zinc massif étant plus importantes que celles des poudres.
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En concurrence avec l’hydrométallurgie, d’autres procédés permettent de recycler le zinc


des poussières d’aciéries. On peut citer un procédé pyrométallurgique employé à l’usine
Recytech de Fouquières-lez-Lens dans le Pas-de-Calais qui, par traitement des poussières
d’aciéries, produit de l’oxyde zinc qui était, il y a encore peu de temps, réduit par
pyrométallurgie dans l’usine Metaleurop de Noyelles Godault. La Compagnie Européenne
de Dézingage à Saint-Saulve dans le Nord, travaille par hydrométallurgie directement sur
les tôles de récupération des véhicules usagés. Le zinc du revêtement zingué est dissout
dans une solution aqueuse de soude qui est ensuite électrolysée.

2.4. LES AVANTAGES ET LES INCONVÉNIENTS DE


L’HYDROMÉTALLURGIE

L’hydrométallurgie présente l’avantage de travailler à des températures proches de


l’ambiante. La consommation d’énergie est donc moins importante que lors des
traitements pyrométallurgiques. L’emploi de solutions aqueuses génère peu d’effluents
gazeux contrairement à la pyrométallurgie. La participation à l’augmentation de l’effet de
serre est donc moindre.
L’hydrométallurgie travaille généralement en circuit fermé, les solutions de traitement
étant recyclées en amont de la lixiviation. Toutefois, des purges sont nécessaires car les
impuretés non récupérées peuvent s’accumuler. Les impuretés éliminées par décantation
(par exemple la jarosite dans l’hydrométallurgie du zinc), si elles ne présentent pas
d’intérêt économique, sont stockées en l’état, c’est-à-dire sous forme de boues. En
conséquence, les volumes d’effluents liquides et de boues peuvent être importants
(l’obtention de 2 tonnes de Zn génère la production de 1 tonne de jarosite). Ces effluents,
en général acides, sont souvent toxiques car ils peuvent renfermer des éléments tels que
l’arsenic, le plomb, le cadmium, le chrome… Dans le cas de l’hydrométallurgie de l’or, les
effluents, avant tout traitement ultérieur, contiennent des ions cyanure. Il est donc
nécessaire de contrôler strictement ces rejets et de les neutraliser afin qu’ils ne polluent pas
l’environnement.
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Des exemples récents montrent que divers accidents peuvent se produire. On peut citer,
dernièrement en Europe, la pollution de la rivière Guadiamar, affluent du Guadalquivir, et
du parc national de la Doñana en Andalousie lors de la rupture d’un bassin de décantation
d’une mine de pyrite survenue le 25 avril 1998 ou celle de la rivière Tisza, affluent du
Danube, survenue le 30 janvier 2000 lors de la fissuration d’un bassin de retenue
d’effluents cyanurés de la mine d’or de Baia Mare en Roumanie. Il est relativement facile,
bien que coûteux, de récupérer les cations métalliques (21) et de les stocker s’ils ne
présentent pas d’intérêt économique. La chimie permet également de détruire les ions
cyanure. Par contre, les eaux rejetées par les installations hydrométallurgiques sont
souvent riches en anions tels que chlorures ou sulfates associés aux cations sodium ou
calcium. Pour ces anions, les limites admissibles dans certains fleuves sont déjà atteintes,
par exemple le Rhin pour les ions chlorure.
Le choix de l’un ou l’autre des procédés métallurgiques dépendra d’abord de la nature des
minerais exploités. Ensuite, les coûts respectifs d’exploitation seront pris en compte. Les
préoccupations de respect de l’environnement, encadrées par les législations des pays
concernés, seront souvent déterminantes pour l’importance de ces coûts.
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CONCLUSION

L’hydrométallurgie est en concurrence avec la pyrométallurgie qui est un procédé très


ancien, employé dès le VIe millénaire avant J.-C. pour réduire des oxydes de cuivre et
obtenir le métal. Son importance est telle que les découvertes pyrométallurgiques ont
donné leur nom à diverses époques préhistoriques (âges du bronze, du fer).
L’hydrométallurgie est aussi un procédé employé lors du recyclage de divers métaux : or,
zinc, cuivre…
C’est enfin un procédé qui repose sur la chimie des solutions et qui permet d’illustrer par
des exemples concrets divers concepts et techniques enseignés dans le secondaire : acido-
basicité, oxydoréduction, complexation, électrolyse, solubilité, précipitation, filtration,
purification… Des expériences d’illustration des procédés effectivement employés
industriellement peuvent facilement être mises en oeuvre par les élèves.

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