TP : ULTRAON

Réalisé par:
Zaier Fadwa
Ergui Aymen
Classe : 3ème année CPI
2021/2022
Introduction:
Les ultrasons sont également utilisés pour le contrôle non destructif (CND) de
pièces industrielles, dans leur volume ou en surface, sans nuire à leur intégrité.
Cela consiste à émettre des ondes acoustiques et à détecter leurs interactions avec
des défauts présents dans la pièce .Dans ce TP, nous nous intéressons aux défauts
le long d’un cordon de soudure réalisé au préalable.

Principe :
Une onde ultrasonore est émise par un transducteur placé sur la surface du
matériau à contrôler et se propage dans le matériau. Il existe des méthodes par
contact (le palpeur est en contact avec la pièce) ou par immersion (la pièce et le
palpeur sont immergés dans de l'eau). Dans le cas de la méthode par contact, il est
nécessaire d'ajouter un couplant (eau ou gel) entre le palpeur et la pièce pour
assurer la transmission des ondes. Lorsque ces ultrasons rencontrent une interface
délimitant deux milieux ayant des impédances acoustiques différentes, il y a
réflexion. Les ultrasons réfléchis sont captés par un palpeur (qui peut être le même
que l'émetteur). Il y a création d'un « écho ».
Dans le cas d'une pièce comportant deux surfaces, la détection de défaut se fait en
comparant le temps mis pour faire un aller retour dans l'épaisseur de la pièce et le
temps mis pour la réflexion sur un défaut.
D'un point de vue pratique, on utilise un écran d'oscilloscope. Les échos sont
représentés par des pics sur l'écran.
Détection des défauts:
La détection des défauts internes par ultrasons est très pratiquée en contrôle de
fabrication ainsi qu’en maintenance.
Le transducteur émet une impulsion ultrasonore et recueille les échos réfléchis par
la pièce. Toute discontinuité dans le trajet des ondes résulte en la réflexion d’un
écho. L’amplitude de l’écho est une indication de la taille de la discontinuité alors
que le délai d’arrivée nous informe sur sa profondeur.

1- Travail demandé : recherche de défauts en onde

longitudinale (OL) :
On mesurera la profondeur du trou et des défauts sur la cale universelle par la
méthode ultrason puis on vérifie les valeurs trouvées à l’aide d’un réglet.
 e1 e5
e2

e4

e3

A- Profondeur d’un trou cylindrique:

e1 e2

UltraSon 4.09 13

Réglet 5 10

B- Recherche de défauts:

E1 E2

17.8(ultrason) 48.27 (ultrason)

15(reglée) 45(reglée)

Constatations:
On remarque d’abord la précision apportée par la méthode ultrason comparée à la
mesure visuelle avec le réglet.
Le procédé de contrôle par ultrason est très délicat et nécessite l’application
adéquate du gel qui sert comme isolant et garde une propagation ondulatoire dans
un seul milieu qui est dans notre cas la cale universelle en acier.

2- Mesure de la vitesse de propagation dans différents

matériaux :
Une utilisant la formule empirique suivante, on obtient le tableau suivant illustrant
la mesure de célérité pour l’aluminium.
C 1=( H 1∗C 0∗X 0)/( H 0∗X 1)

X0= 100 mm
8∗5.921∗100
C 1= =4.38 Km/s
100∗108

 Ci<C0
Matériau H (mm) X (mm) Ci (km/s)
Acier de la cale 100 100 5.921
Aluminium 8 108 4.38

3- Mesure d’épaisseur d’un assemblage :

Soit un assemblage d’une pièce en aluminium sur une piece en acier. Seule la
couche supérieure en aluminium est accessible au palpeur

e1’ e2’

UltraSon (mm) 11.03 18.89

Réglet (mm) 13 18

Contrôle de soudures :
Le contre de soudures par la méthode des ultrasons est impossible à cause de la
non planéité de la surface du cordon qui présente des courbures. Ces courbures
causent une discontinuité de propagation des ondes vu le changement de milieu de
propagation.

Conclusion :
Avantages de la méthode
*Méthode très sensible à la détection
des défauts plans correctement
orientés.
*Détection précise des défauts dans
l’épaisseur de la pièce.
Inconvénients de la méthode
*Utilisation obligatoire d’un couplant
(gel) entre le palpeur et la pièce.
*Difficulté de mise en œuvre sur
faibles épaisseurs.
*Mise en œuvre délicate sur matériau à
*Accès sur une seule face pour
contrôler la totalité de la pièce.
*Souplesse d’utilisation sur les
chantiers.
*Automatisation possible du procédé.
*Numérisation et traçabilité possible
avec un traitement d’images.
structure métallurgique hétérogène
(gros grains, fonte, moulé, centrifugé)
*Zone morte ou aveugle en surface de
contact du palpeur.
*Sensibilité de détection liée à
l’orientation du défaut vis-à-vis de la
propagation des ondes acoustiques.