Rapport Plasturgie

Sommaire
Chapitre 1 16
Introduction générale 1
1.....................................................................................Historique de la matière plastique

...........................................................................................................................................2
1.1 Les polymères.......................................................................................................2
2............................................................................................................Procédé d’injection
...........................................................................................................................................3
2.1 Définition................................................................................................................3
2.2 Principe..................................................................................................................3
2.3 Cycle de moulage..................................................................................................3
3..........................................................................................................La presse d’injection
...........................................................................................................................................6
3.1 Unité de fermeture.................................................................................................6
3.2 Unité d’injection.....................................................................................................8
3.3 Moule d’injection....................................................................................................9
3.1 Les différents types des moules d’injection.........................................................12
4.....................................................................................................Système d’alimentations
.........................................................................................................................................13
4.1 Canaux d’alimentation.........................................................................................14
4.2 Seuil d’injection....................................................................................................16
4.2 Buse d’injection...................................................................................................19
4.1 Système de refroidissement :..............................................................................20
5.............................................................................................................Défauts d’injection
.........................................................................................................................................20
5.1 RETASSURES....................................................................................................20
5.2 LIGNE DE SOUDURE.........................................................................................21
5.3 BULLES................................................................................................................21
5.4 BRÛLURE - EFFET DIESEL................................................................................22
5.5 POINTS NOIRS....................................................................................................22
5.6 MARQUAGE DES EJECTEURS..........................................................................23
5.7 DELAMINAGE.....................................................................................................23
5.8 JET LIBRE............................................................................................................23
5.9 BAVURE...............................................................................................................24
5.10 Pièce moulée incomplète....................................................................................24
5.11 Gauchissement...................................................................................................25
5.12 Tirage de fil.........................................................................................................25
Chapitre 2 0
1.......................................................................................................................Mise en plan
.........................................................................................................................................27
2.......................................................................................................................Introduction
.........................................................................................................................................28
3...............................................................................................................Dimensionnement
.........................................................................................................................................28
3.1 Tracé de la pièce.................................................................................................28
3.2 Caractéristiques de Polypropylène (PP).............................................................28
3.3 Calcul théorique :................................................................................................28
3.4 Conclusion...........................................................................................................35
Chapitre 3 42
1.......................................................................................................................Introduction
.........................................................................................................................................36
2.............................................................................Démarche de la conception d’un moule
.........................................................................................................................................36
3..........................................................................................................Conception de moule
.........................................................................................................................................37
4..............................................................................................................Etude rhéologique
.........................................................................................................................................38
5.........................................................................................................................Conclusion
.........................................................................................................................................42
Annexe
Chapitre 1
Etude Bibliographique
Chap.1 : Etude bibliographique
Introduction générale
Depuis l'ère industrielle et la découverte des matériaux plastiques l’utilisation de cette matière a cru
exponentiellement jusqu’a envahir tous les secteurs industriels. Parmi les raisons de cette évolution, on peut
énoncer leur coût relativement faible, leur facilité de mise en forme en grande série, leur aptitude à être
renforcé pour élaborer des matériaux composites avec des propriétés à la carte et leur masse volumique faible.
On peut juger la dernière comme l’une des plus importantes parce que tout gain de poids pour un
encombrement définit est systématiquement un gain de consommation d’énergie ce qui favorise l’utilisation
de ce type de matière dans le domaine du automobile .Ainsi ,parmi les procédés les plus répandues de mise en
forme des polymères, on note le moulage par injection qui est largement répandu dans le milieu industriel, et
qui permet de réaliser pièces de géométrie complexe sa hautes cadences .
La réussite d’un moule dépend en majeure partie de sa conception. Lorsque le moule est réalisé, il est bien
tard et fort couteux d’entreprendre des modifications.
Le présent travail consiste à l’étude et conception d’un moule d’injection d’une cuillère de médicament.
Cette étude est présentée dans un rapport comportant parties.
Première chapitre : représente une synthèse bibliographique dans laquelle nous allons parler
principalement des propriétés de la matière plastique utilisée et de procédé d’injection
Deuxième chapitre : dans le deuxième chapitre on présentera l’étude théorique et un calcul du
refroidissement
 Troisième chapitre : dans le deuxième chapitre on présentera la conception de la moule
1. Historique de la
matière plastique
Les plastiques inventés au XXème siècle ont remplacé les matériaux traditionnels comme le bois ou le métal.
Les recherches menées pour améliorer et diversifier leurs propriétés les destinent à de nombreuses utilisations.
Les matières plastiques sont légères, hygiéniques, durables et faites sur mesure. C'est grâce a toutes leurs
qualités qu’elles sont devenues irremplaçables et omniprésentes dans les objets de notre vie quotidienne. Les
fabricants offrent une très grande diversité de produits, mais il existe trois grandes catégories de matières
plastiques synthétiques : les thermoplastiques, les thermodurcissables et les élastomères.
Matière plastique = résine de base (polymère) + adjuvants + additifs
1.1 Les polymères

Les polymères sont des matériaux constitués des molécules de grande dimension (macromolécules)
construites par la répétition d’un motif monomère
M : motif monomère (motif de répétition)

n : degré de polymérisation (nombre de fois que l’on rencontre M dans la molécule)
On a plusieurs familles des polymères : PE (Polyéthylène), PS (Polystyrène), PVC (Polychlorure de vinyle),
Polyester exemple : PET (Polyéthylène téréphtalate), Polyamide exemple : PA6
2. Procédé d’injection
2.1 Définition
Le procédé d’injection est destiné à produire très rapidement des objets en très grandes séries. Cette
technique permet d’obtenir en une seule opération des pièces finies, des formes complexes, dans une
gamme de poids allant de quelques grammes à plusieurs kilogrammes.
2.2 Principe
L’injection est un procédé de mise en œuvre des thermoplastiques, il consiste à ramollir le plastique
généralement en granulés pour l’amener en phase plastique, à l’injecter dans un moule pour le mettre
en forme et à la refroidir.
2.3 Cycle de moulage

On peut distinguer six phases essentielles du procédé de moulage d’un polymère constituant le cycle
de fabrication
Fermeture du moule
Ce mouvement commence avec une vitesse lente puis rapide et se termine de nouveau lentement
pour éviter le choc entre les plans de joint et pour donner le temps d’agir au système de sécurité.
Verrouillage du moule
Si le système de sécurité n’a décelé aucune anomalie, la commande peut appliquer la force de
fermeture. Selon le système de fermeture, la force est crée par le produit de la surface e la pression,
ou par la mise en contrainte des colonnes.
Injection et maintient
C’est la phase de remplissage de(s) (l’) empreinte (s) avec la matière plastifiée et le maintien sous
pression pour compenser les retraits.
Refroidissement
Pendant le cycle d’injection de la matière plastique, pour remplir convenablement l’empreinte. La

matière doit rester fluide. La température de la matière plastique doit rester stable de la sortie de la
presse jusqu’à l’empreinte du moule.
Après l’injection, la matière plastique mise en forme dans l’empreinte du moule à chaud, ne peut
être démoulée avant que la pièce conformée dans l’empreinte ne soit suffisamment rigide, pour
résister aux efforts d’éjection, il faut procéder au refroidissement des zones qui entourent
l’empreinte.
Ouverture du moule
Le plastique étant suffisamment refroidi pour pouvoir être démoulé, la partie mobile du moules
écarte de la partie fixe.
Ejection
L’éjection des pièces après refroidissement et ouverture du moule doit être facilement réalisée, sans
rupture de la pièce ou déformation permanente avant le refroidissement définit.
3. La presse d’injection
La presse à injecter est le dispositif qui à l’aide d’un moule introduit à son intérieure permet de
produire des pièces plastiques plus ou moins complexes.
Une presse à injecter se compose de trois parties :
 Unité de fermeture
 Unité d’injection
 Moule
Figure 4: presse d'injection
3.1 Unité de fermeture

Ce dispositif de manœuvre des plateaux porte moule doit assurer l’ouverture, la fermeture et le
verrouillage du moule avec une force suffisante pour s’opposer à l’ouverture du moule pendant
l’injection.
𝑭𝒗𝒆𝒓𝒓>𝑷𝒊𝒏𝒕×𝑺𝒑𝒓𝒐𝒋
𝑭𝒗𝒆𝒓𝒓 : Effort de verrouillage (𝑁)

𝑷𝒊𝒏𝒕 : Pression interne du moule (𝑃𝑎)
𝑺𝒑𝒓𝒐𝒋 : Les surfaces de portance projetées sur le plan de joint (𝑚𝑚2)
Fermeture mécanique – Simple et Double genouillère
L’avance rapide de la partie mobile est assurée par la genouillère. Le verrouillage du moule est
fourni par la mise en traction des colonnes de la machine, au moment où le moule est verrouillé. La
genouillère est actionnée par un vérin hydraulique. Ce système est très simple mais n’assure pas une
force de fermeture constante et reste difficile à régler
Fermeture hydraulique – Vérin
Un seul vérin hydraulique (à plusieurs étages parfois) assure le déplacement de la partie mobile et
le verrouillage du système. Ce dispositif offreuse grande force de fermeture, mais reste un dispositif
lent.
Fermeture mixte-Hydraulique et Mécanique
Un seul vérin hydraulique (à plusieurs étages parfois) assure le déplacement de la partie mobile et
le verrouillage du système. Ce dispositif offre une grande force de fermeture, mais reste un dispositif
lent.
3.2 Unité d’injection

L’unité d’injection à pour but d’amener un matériau sous forme de granulés ou de poudre à
température ambiante, à un mélange pâteux et homogène à la température de transformation et
transporter une certaine quantité de matière devant la vis d’injection.
Figure 5: unité d'injection
Fourreau
Le fourreau, étant soumis à l'abrasion, est de préférence fabriqué par bi-métallisation pour accroître sa durée
de vie. Cette technique offre un large éventail de combinaisons entre la matière de base et le revêtement
interne protecteur du fourreau.
La vis d’injection
C’est l’élément le plus important de la presse à injecter. Le but étant de plastifier une matière sans
lui faire perdre ses caractéristiques au moment du passage en fusion, Elle assure 2 fonctions
essentielles :
 transport et plastification de la matière
 injection sous pression de la masse fondue dans le moule
La buse
La buse (ou le nez), situé à l’extrémité du fourreau, assure le contact avec le moule. Il doit être
chauffé de façon à pouvoir compenser les déperditions calorifiques vers le moule, plus froid. Tous
les types de buses à obturateur peuvent être utilisés. Les systèmes à aiguille avec fermeture à
ressort sont préférables pour leur bonne étanchéité et l’absence de zones de stagnation.
Collier chauffant
Ils permettent de chauffer le fourreau.
Goulotte
La goulotte à pour rôle de canaliser la matière à un endroit précis, tel un entonnoir.
Trémie
La trémie est l’endroit ou est placé les granulés de matière plastique.
Clapet anti-retour
Cette pièce joue un rôle important dans le développement de la pression et son étanchéité est
primordiale pour le maintien de cette pression durant la phase d'injection et de maintien. Le clapet
subit une forte usure causée par des taux de cisaillement élevés de la matière dans la zone de
passage; un traitement protecteur de surface par dépôt chimique en phase gazeuse constitue une
bonne solution.
3.3 Moule d’injection

Généralité
Les moules, installés sur une machine spéciale (presse), sont constitués le plus souvent de deux
coquilles (partie fixe et partie mobile) qui sont fortement pressées l'une contre l'autre au moment du
moulage puis écartées pour permettre l'éjection de la pièce moulée. Outre ces coquilles, le moule
peut comporter un ou plusieurs noyaux destinés à former les parties creuses de la pièce et des
poinçons permettant de réserver des ouvertures dans ses parois.
Fonctions d’un moule d’injection
Il existe 4 grandes fonctions pour un moule d’injection :
 La fonction alimentation d’un moule doit permettre un acheminement de la matière

plastifiée, du cylindre de plastification (fourreau) vers l’empreinte se trouvant dans
l’outillage. Le remplissage de l’empreinte doit se faire rapidement et le plus uniformément
possible.
 La fonction mise en forme doit permettre d’obtenir une pièce conforme au cahier des charges mais
surtout une pièce qui soit démoulable sans problème.
 La fonction régulation d’un moule doit permettre une solidification, uniforme et dirigée, de
la matière injectée dans l’empreinte et les canaux.
 La fonction éjection doit permettre d’extraire la ou les pièces de l’empreinte,ainsi que les éléments
qui assurent l’alimentation de / des pièces (carottes, canaux…).
Composition d’un moule
Figure 7: moule d'injection
Colonne de guidage indispensable pour que le moule s’ouvre et se ferme avec précisions.
Porte empreinte les empreintes sont fixés sur des plaques appelées portes empreintes
Bague de centrage permet de fixer le moule sur les plateaux de la presse, d’aligner le nez de la machine avec
la buse du moule
Buse d’injection permet de transporter la matière depuis le nez de la machine jusqu’aux canaux de
distribution
Canaux de refroidissement on a une circulation de fluide de refroidissement dans ces canaux afin
de solidifier la pièce avant éjection
Semelle permet de fixer la partie fixe du moule sur le plateau de la presse cote éjection
Semelle inférieure permet de fixer la parie mobile du moule sur le plateau mobile de la presse cote
éjection
Douille de centrage guidage de la colonne pour avoir une précision à l’ouverture et à la fermeture du moule
Broche de remise à zéro permet d’ajuster les éjecteurs après éjections
Arrache carotte comme son nom l’indique il permet d’arracher la carotte
Queue d’éjection la broche d’éjection de la presse commandée par un vérin hydraulique agissant
sur la queue d’éjection pour effectuer l’éjection
Ejecteurs ils assurent l’évacuation de la pièce hors de l’empreinte à cause du faible retrait de lapièce
Entretoise une entretoise es utilisée dans les moules pour manager la place des plaques et des
contres plaques éjecteurs
Plaques éjecteurs et contres plaques ces deux plaques contiennent les pieds des éjecteurs e la tige
de rappel
3.1 Les différents types des moules d’injection

Généralement on a 2 types des moules, moule standard 2 plaques et moule à trois plaques.
Moule standard 2 plaques
Caractéristiques : simplicité de conception, un seul plan de joint, ouverture dans une seule direction,
démoulage par gravité ou douille d’éjection et aussi injection directe ou par les cotés de la pièce au
niveau du plan de joint.
Moule à trois plaques
Ce moule permet un décarottage automatique et un gain de temps : démoulage par gravité, avec
broches ou douille d’éjection, plus un plateau mobile pour séparer automatiquement au démoulage,
la carotte et les canaux des pièces.
4. Système
d’alimentations
Elle est composée de :
 la carotte, la buse
 le canal principal
 les canaux secondaires
 les seuils
Figure 10: système d'alimentation

Pour définir correctement l’alimentation d’une empreinte, nous devrons, pour chacun des éléments composant
la fonction alimentation tenir compte de :
 Matière : Caractéristiques (retrait, viscosité…)

Paramètres de transformation
 Canaux : Nombres de canaux
Longueur d’écoulement
Formes et sections
 Buse : Type de moulage retenu (avec ou sans déchets)
Type de buse, dimensionnement (conicité, longueur, diamètre d’entrée…)
 Seuils : Nombres et emplacement
Forme et sectio
 Empreinte : Volume de matière a injecté

Temps de refroidissement
Caractéristiques de la pièce
4.1 Canaux d’alimentation

Les canaux de distributions doivent être tracés de façon telle que la chute de pression de la matière fondue
pendant l’écoulement soit la plus faible possible.
Règles de conceptions
 Il faut éviter d'alimenter les empreintes les unes au travers des

cavités ne recevront que de la matière refroidie autres. Les
dernières
 Il faut que la longueur des canaux soit la même pour chaque empreinte.
 Afin de limiter les pertes de charges, il faut éviter les changements brusques de
direction, et donc placer des congés de raccordement.
 Il faut également réduire au minimum la longueur des canaux.
Figure 11: canaux d'alimentation
Un système d’alimentation équilibré permet d’éviter :
 Des contraintes internes excessives

 Un retrait irrégulier
 Des écarts de tolérance importants
 Un démoulage difficile
 Une déformation du produit
Forme et dimensions
Secti
Formes et dimensions
on
Section circulaire Avantage :
petite surface par rapport au
périmètre, donc faible
refroidissement, faible perte de
chaleur, bonne pression de
maintien. Frottements réduits.
Inconvénient : Usinage des
deux parties du moule, donc
coût plus élevé.
Section parabolique
Avantage : Se rapproche du
canal rond.
Fabrication simplifié car
usinage que dans un coté du
moule.
Inconvénient : Perte de chaleur
et refroidissement plus
important qu'avec un canal
rond.
Section trapézoïdale
Avantage : Solution alternative
à la forme parabolique.
Inconvénient : Perte de chaleur
et refroidissement plus
important qu'avec la forme
parabolique.
Tableau 2: les différents canaux d'alimentation
4.2 Seuil
d’injection
Il établit la relation entre le canal d'alimentation et l'empreinte. Il doit être le plus faible possible afin
de ne pas laisser de trace sur la pièce et permettre la séparation de la pièce et du déchet
d’alimentation (carotte +canaux).
Différents seuils d’injection
Types de seuils Caractéristiques Schémas
Seuil capillaire Les seuils de ce type peuvent

s’utiliser dans un moulage
sans carotte (carotte chauds) à
buse directe ou encore à
distribution dans un moule
trois plaques
Pour la matière plastiques
non renforcée
0.8mm<diamètre<2mm
Pour les matières
plastiques
renforcées
1mm<diamètre<2mm
Seuil en nappe Le seuil de ce type est utilisé
pour l’injection des pièces
plates ou de grande surface
qui doivent présenter un
voilage minimal.
Il correspond à une entrée en
queue de carpe élargie
Seuil latéral
Seuil en
ressaut
Seuil en C’est un type particulier
d’entrée latérale servant à
queue de injecter des sections planes
carpe minces. Cela permet d’étaler
la matrice en la répartissant
d’une manière uniforme dans
l’empreinte
Seuil en sous- Destiné au moulage des
marin lentilles et des pièces plates il
réduit les déformations
superficielles et les contraints
internes résiduelles à
proximité de l’entrée
Seuil en Son emploi est conseillé pour

des pièces de révolution
diaphragme (en exigeant une concentricité
toile) satisfaisante et des lignes de
soudure résistantes. Il est
nécessaire de procéder à une
opération ultérieure pour ôter
la toile
Seuil en étoile Son emploi est conseillé pour

l’injection des
pièces
cylindriques n’imposant pas
de tolérances trop critiques. Il
peut s’utiliser en association
avec un seuil annulaire ou
conique
Tableau 3: les différents seuils d'injection
Recommandations pour un positionnement optimum du seuil
 Toujours chercher à positionner le point d'injection dans la zone présentant la plus

grande épaisseur de paroi.
 Ne jamais positionner le seuil près de zones soumises à de fortes contraintes.
 Pour les pièces longues, le seuil sera si possible positionné longitudinalement, de
préférence à une position transversale ou centrale, notamment dans le cas de résines
renforcées.
 Si le moule possède deux cavités ou plus, les pièces et leurs points d'injection seront
disposés de façon symétrique par rapport à la carotte.
 Pour les pièces comportant des charnières intégrées, le seuil sera positionné de telle
sorte que la ligne de soudure soit éloignée de la charnière. Les interruptions
d'écoulement près des charnières doivent être évitées à tout prix.
 Pour des pièces tubulaires, le fondu devra d'abord remplir la circonférence annulaire
à une extrémité, puis la longueur du tube proprement dit. Cette procédure
permettra d'éviter l'asymétrie du profil de l'écoulement frontal.

 Les surfaces apparentes ne devant présenter aucun défaut visuel (comme par
exemple des marques de référence) pourront être moulées à partir d'un point
d'injection situé sur leur face inférieure, en utilisant une alimentation par seuil sous-
marins.
 Positionner le point d'injection de façon à éviter autant que possible les
interruptions de l'écoulement frontal (pièces complexes, moules à empreintes
multiples de formes différentes, etc.), même brèves, durant le remplissage.
4.2 Buse d’injection

C’est le canal central de conicité 2 à 5° permet le démoulage de la carotte, est exécuté dans la plus part des cas
dans une pièce rapportée, quelques fois appelée busette.
La surface entourant l’entrée du canal est ajustée au profil de la buse du cylindre d’injection.
L’intérieur doit être bien poli pour faciliter l’extraction de la carotte.
4.1 Système de refroidissement :

Le refroidissement des moules se fait dans une large plage de température au-dessous des
températures de solidifications. Le système presque utilisé consiste à réaliser, dans les parois du
moule, un réseau de canaux (rectangulaires, circulaires, en parallèle) par lequel circule un liquide de
refroidissement :
 Mélange eau/alcool au-dessous de 5°C

 Eau pour les températures comprises entre 5°C et 95°C
 Huiles thermostables jusqu’à 15O°C
 Thermo fluides spéciaux jusqu’à 220°C.
5. Défauts d’injection
5.1 RETASSURES
Le mot retassure vient du mot retrait, en effet quand on injecte un matériau chaud, celui-ci est dilaté
et quand il se refroidit, il se rétracte.
Afin de compenser ce retrait, il faut appliquer une pression pendant la phase maintien. On les trouve
en général aux endroits de surépaisseur.
5.2 LIGNE DE SOUDURE

La ligne de soudure se forme à la jonction du flux de matière (flux qui contourne un obstacle
pendant le remplissage du moule) et engendre une zone de fragilisation.
5.3
BULL
ES
Les bulles sont visibles uniquement dans les matières transparentes. Elles se caractérisent soit par
une dépression (bulles de vide - retrait interne), soit par un léger gonflement (bulles de gaz).
La cause peut être une décomposition locale induisant des gaz qui à l'injection forment des poches
ou peut provenir du dosage quand le fourreau avale de l'air en même temps que les granulés.
Figure 16: bulles d'air

5.4 BRÛLURE - EFFET DIESEL

Il s'agit d'une auto-inflammation d'air et (ou) de gaz monomère qui n'ont pas pu s'échapper du moule
lors de l'injection, introduisant sur les pièces des traces de matière carbonisée. On les rencontre en
général en fin de remplissage, aux lignes de soudure,... .
Figure 17: brulure
5.5 POINTS NOIRS

Petits points qui apparaissent sur la surface des pièces moulées. Ils peuvent provenir de diverses
causes telles que la pollution de la matière avant transformation ; la conséquence d'une
décomposition locale dans le fourreau (stagnation ou surchauffe dû à un séjour trop long de la
matière dans le fourreau) ou d'un mauvais nettoyage du système d'alimentation matière et des
appareils d'étuvage.
Figure 18: points noirs

5.6 MARQUAGE DES EJECTEURS
Sur la pièce lors de l'éjection (matière trop chaude).
Figure 19: marquage des éjecteurs
5.7
DELAMI
NAGE
La pièce présente à la rupture des stratifications qui ressemblent à des couches de feuilles. Elles ne sont pas
adhérentes les unes aux autres. On pourrait les comparer à une pâtisserie comme le " millefeuille ". Ce défaut
provient en général d'un mélange de matière ou d'un moule trop froid (la peau se solidifie par rapport à la
veine liquide).
Figure 20: délaminage
5.8 JET
LIBRE
Formation d'un cheminement visible sur la surface de la pièce moulée par la matière introduite au
départ de l'injection. En effet, lors de l'injection si la matière ne rencontre pas d'obstacle devant le
seuil d'injection, elle est projetée jusqu'au fond de l'empreinte puis la matière suivante la recouvre
en introduisant des tensions internes et des déformations.
Figure 21: jet libre
5.9
BAVU
RE
Fuite de matière liquide qui, en se solidifiant, laisse sur la pièce moulée des excédents de matière.
On rencontre des bavures lors de l'ouverture du moule pendant l'injection, lorsqu'il y a un mauvais
ajustement des éléments de l'empreinte, lorsque le moule est usé et quand il y a un mauvais réglage
de la sécurité moule.
Figure 22: bavure
5.10 Pièce moulée incomplète

Remplissage incomplet de l'empreinte, notamment à la fin du parcours de coulée ou aux emplacements
de faible épaisseur dû à une vitesse d'injection trop lente ou à une matière pas assez fluide.
Figure 23: pièce

incomplète
5.11
Gauchissem
ent
Les pièces moulées ne sont pas planes et ne s'adaptent pas entres elles. Cela provient d'une différence
d'épaisseur de paroi qui entraine des vitesses d'écoulement différentes, d'une mauvaise régulation de
l'outillage et d'un temps de refroidissement trop court (matière pas assez solidifiée lors de l'éjection
pièce).
5.12 Tirage de
fil
Figure
24:
gauchiss
ement
Chapitre 2
Etude de cas
Chap.2 : Etude de cas
6. Mise en plan

7. Introduction
Une étude préliminaire est nécessaire avant toute conception d’un moule. Elle a pour
but de dimensionner le moule théoriquement .Généralement cette étude suffit sauf

des quelques cas singuliers ou on est obligé de fixer des valeurs on se basant sur
l’expérience.
8. Dimensionnement
3.1 Tracé de la pièce
La conception d’une bonne pièce doit passer par le respect des règles qui visent à avoir
l’aspect souhaité en minimisant au plus possible les défauts après injection. Parmi ces règles
on peut citer :
 Règle de l’épaisseur constante

 Tracés des arrondis et des congés sur la pièce
 Tracés des bords
 Les angles de dépouille
3.2 Caractéristiques du ABS

Température d’injection de la matière Ti = 240°C
Masse volumique 𝝆 = 1020 Kg/m3
Chaleur spécifique Cp = 0.33 Kcal/Kg°C
Température de démoulage Tdém=70 °C
Indice de seuil pour l’épaisseur c = 0.206 avec √e épaisseur de la pièce
Constante de seuil n = 0.7
Pression d’injection P = 600 bar
Retrait 0.6 %
3.3 Calcul théorique :

Volume injecté
Le logiciel SolidWorks nous a permis de déterminer le volume de la pièce

𝑉𝑖 = 193468 𝑚m3 = 193.468 𝑐𝑚3
𝑉𝑐𝑎𝑛𝑎𝑢𝑥 𝑑′𝑖𝑛𝑗𝑒𝑐𝑡𝑖𝑜𝑛 = 0.1 ∗ 𝑉𝑖 = 19.3468 𝑐𝑚3
𝑉𝑡 = (193.47 +19.347) ∗ 8 = 212.817 𝑐𝑚3

𝑟𝑒𝑡𝑟𝑎𝑖𝑡(𝑃𝑃) = 0.6%
𝑀𝑡 = 𝜌 ∗ 𝑉𝑡 ∗ 𝑟𝑒𝑡𝑟𝑎𝑖𝑡(𝑃𝑃) = 1020 ∗ 103 ∗ 212.817 ∗ 10-6 ∗ 1.02 = 221.415𝑔
𝑽𝒕 : Volume total injecté pour 8 empreintes

𝑴𝒕 : Masse total injecté
𝝆 : Masse volumique de la matière injectée
Volume de l’empreinte : 𝑽𝒆 = 𝑽𝒇 × (𝟏 + 𝒓𝒆𝒕𝒓𝒂𝒊𝒕) = 212.817 × 1.006=214.1 𝑐𝑚3
𝑽𝒆 = 214.1 𝒄𝒎𝟑
Choix de la presse d’injection
Faire un bon choix consiste à adapter le mieux possible la pièce à fabriquer à

toutes les caractéristiques techniques de la presse. Cette remarque nous amène
tout naturellement à déterminer
 La force de fermeture exprimée en tonne ou kN (1 tonne = 10kN)
 Le volume injectable
Effort de fermeture :
La force de fermeture doit être supérieure ou égale à la force de portance du moule
𝑭𝒗𝒆𝒓𝒓 > 𝑷𝒊𝒏𝒕 × 𝑺𝒑𝒓𝒐𝒋
𝑭𝒗𝒆𝒓𝒓 : Effort de verrouillage (𝑁)
𝑷𝒊𝒏𝒕 : Pression interne du moule (𝑃𝑎)
𝑺𝒑𝒓𝒐𝒋 : Les surfaces de portance projetées sur le plan de joint (𝑚𝑚2)

Dans notre cas la pression d’injection du ABS est 800 bar=80MPa
On prend le pression interne 𝑷𝒊𝒏𝒕 = 𝑷𝒊𝒏𝒋x1.3
On a aussi : 𝑆𝑝𝑟𝑜𝑗 = (𝑛 × 𝑆𝑒) + 𝑆𝑐
𝑛 : Nombre d’empreintes
𝑆𝑒 : Surface de l’empreinte au niveau du plan de joint = 1610.63 mm2
𝑆𝑐 : Surface des canaux d’alimentation au niveau du plan de joint ( 𝑆𝑐 = 0.1(𝑛 × 𝑆𝑒))
𝑆𝑐 = 161.063 𝑚𝑚2
𝑆𝑝𝑟𝑜𝑗 = 1771.7 𝑚𝑚2
𝐹𝑣𝑒𝑟𝑟 > 𝑃𝑖 × 𝑆𝑝𝑟𝑜𝑗
𝐹𝑣𝑒𝑟𝑟 > 1771.7 × 800 × 1.3 = 1842568 𝑁 = 1842.568 𝐾𝑁 = 184.257 𝒕𝒐𝒏𝒏𝒆𝒔
Dans notre cas nous pouvons choisir une presse de 184.26 Tonnes pour
l’injection du casque .
Suite à une recherche profonde de constructeurs de presse d’injection, j’ai choisi

le constructeur japonais JSW avec la presse ( J180AD) et un débit d’injection 490
cm3/s (plus de détails voir annexe).
Temps de cycle
𝒕𝒄𝒚𝒄𝒍𝒆 = 𝒕𝒇𝒆𝒓 + 𝒕𝒓𝒆𝒎𝒑 + 𝒕𝒎𝒂𝒊𝒏 + 𝒕𝒓𝒆𝒇 + 𝒕é𝒋𝒆𝒄𝒕
Temps de remplissage
Le temps de remplissage est le rapport entre le volume à injecter et le débit
d’injection de la machine (voir annexe) :
𝒕 𝒓𝒆𝒎𝒑 = Vi / Qi = 212.817 / 400 = 0.532 s
Vi : le volume à injecter
Qi : le débit d’injection de la machine (400 cm3/s < 490 cm3/s choix)
Temps de refroidissement du moule est calculé par la méthode thermodynamique :
𝒂 : Coefficient thermique
a=1.5 .10−3 cm2/s ou
diffusivité thermique en 𝑐𝑚2/𝑠 ( −1 −1 )
𝝀 : conductivité thermique [𝑤 𝑚 𝐾 ]
𝝆: masse volumique [𝑘𝑔 𝑚−3]
c : capacité thermique massique [𝐽 𝐾𝑔−1 𝐾−1 ]
𝑇𝑖 = 240 °𝑐 , 𝑇𝑚 = 40°𝑐 , 𝑇𝑒 = 70°𝑐 , 𝑒 = 1.5 𝑚𝑚
𝒕𝒓𝒆𝒇 = (22 * 10-2 /п2 * 4 * 10-4 ) * ln (8/ п2 * (200/30))
𝒕𝒓𝒆𝒇 = 22.52 s
Temps de maintien
Le temps de maintien est généralement égal à 𝒕𝒎𝒂𝒊𝒏 = 𝟎. 𝟑 × 𝒕𝒓𝒆𝒇
𝒕𝒎𝒂𝒊𝒏 = 𝟎. 𝟑 × 22.52 = 6.75 𝒔
Temps de fermeture et temps d’éjection

En prend : 𝒕𝒇𝒆𝒓 + 𝒕é𝒋𝒆𝒄𝒕 = 𝟑𝒔
𝒕𝒄𝒚𝒄𝒍𝒆 = 0.532 + 22.52 +6.75 + 𝟑 = 32.8 𝒔

Très grand on doit l’optimiser
Système de refroidissement
Pour étudier le système de refroidissement, il faut tout d’abord connaitre le nombre
de calorie à évacuer afin d’obtenir une température de démoulage T= 60°C. Ensuite
on cherche la quantité de chaleur à évacuer par heure. Puis on calcule la quantité de
fluide de refroidissement nécessaire par unité de temps et en se basant sur ce résultat
on détermine les dimensions des canaux simples à usiner et donnant l’écoulement
turbulent, en effet le régime turbulent augmente l’efficacité du système caloporteur
(par rapport au régime laminaire).
Pour le calcul des diamètres et le dimensionnement des canaux de
refroidissement on va utiliser les formules de MENGES
 Calcul du nombre de calorie à évacuer

𝑸𝒄𝒚𝒄𝒍𝒆 = 𝒎 × 𝒏 × 𝑪𝒑(𝑻𝒊 − 𝑻𝒅𝒆𝒎)
𝑚 =214.1 g
𝑛=1
𝐶𝑝 = 0.33 𝐾𝐽/𝑘𝑔°𝑐
𝑸𝒄𝒚𝒄𝒍𝒆 = 214.1 10−3 × 1 × 0.33 (240 − 70) = 11.3 KJ = 2.62 𝐾𝑐𝑎𝑙
 Nombre de calorie par heure :
𝑸horair𝒆 = (1h / tcycle )* 𝑸𝒄𝒚𝒄𝒍𝒆
= (3600 / 10) * 2.62 = 943.2 Kcal/h
 Quantité de chaleur à évacuer par l’empreinte mobile

𝑺𝒆𝒎𝒑
𝑸emp = 𝑸horair𝒆 × 𝑺
𝒕𝒐𝒕𝒂𝒍𝒆
À l’aide du logiciel SOLIDWORKS on peut déterminer la valeur de la surface

de l’empreinte fixe en contact à la pièce
𝑆𝑒𝑚𝑝 = 58257.28 𝑚𝑚2

𝑆𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙𝑒 = 118422.61 𝑚𝑚2
𝑸𝒆𝒎𝒑 = 943.2 * 58257.28/118422.61 = 464 Kcal/h
 Consommation de liquide dans l’empreinte mobile
𝐶𝑝𝑓 = 1𝐾𝑐𝑎𝑙/ 𝑘𝑔°𝑐 , 𝑇𝑒 = 20°𝑐 , 𝑇𝑠 = 30°𝑐

𝑮𝒆𝒎𝒑=464 / (30-20) = 46.4 𝑳/𝒉
 Calcul de la section qui permet le passage de quantité d’eau voulue
𝑉𝑓𝑙𝑢𝑖𝑑𝑒 = 0.6 𝑚/𝑠

𝜌𝑓𝑙𝑢𝑖𝑑𝑒 = 1000 𝑘𝑔/𝑚3 à T=20°C
𝑺𝒄𝒂𝒏 = 46.4 / 3600 × 0.6 × 1000
= 2.15 * 10-5 m2 = 21.5 mm2
= 6.23 mm
Par conséquent on utilisera une entrée d’eau de diamètre ∅ = 6 𝐦𝐦
 Vérification du nombre de Reynolds
Viscosité cinématique du fluide :

Re = 0.6 * 6 * 10-3 / 1.002 * 10-6
= 3592.812 > 3500
 On est bien en régime turbulent
 Calcul et choix du système d’injection
Canaux d’alimentation
Le premier point à prendre en compte lors de la conception des
canaux d’alimentation est l’épaisseur des parois de la pièce moulée.
Diamètre de la carotte :
Ds=n*0.206*√𝑒 ∗ 4√𝐴
n=0.7 pour « ABS » ; e= 2 mm ; A=118422.61 mm2
(d’après SOLIDWORKS) Ds=3.8 mm
Seuil d’attaque et Carotte :

Il n’existe pas de règles régissant leur géométrie néanmoins les seuils sont
généralement rectangulaires ou circulaire suivant la possibilité d’usinage. Dans
notre cas nous avons choisi la géométrie circulaire :
Volume Pièce Ø Carotte Ø Seuil

(cm3) (mm) (mm)
0-10 2.5 à 3.5 0.6-0.8
3.5 à 4.5 0.8-1.2

10-20
4à5 1-1.8
20-40
4.5 à 6 1.2-2.5
40-150
150-300 4.5 à 7.5 1.5-2.6

5à8 1.8-2.8
300-500
5.5 à 8.5 --
500-1000
Diamètre du seuil : 2 mm
Diamètre de la carotte : 6 mm en validation avec rabourdin
3.4 Conclusion
Passant par un calcule théorique, nous avons montré le choix de système d’alimentation et de
système de refroidissement, l’étape suivante et les justifier à travers une simulation avec
SOLIDWORKS et faire les corrections convenables si nécessaire.
Chapitre 3
Conception de moule
1. Introduction
Cette partie sera consacrée à la conception d’un moule pour l’injection de matière
plastique (PP) pour l’obtention de la cuillère.
2. Démarche de la
conception d’un
moule
3. C
onception de moule
La conception de pièces injectées est un métier qui consiste à adapter une pièce afin
de faciliter sa fabrication par injection plastique. « L'art » de concevoir une pièce
injectée consiste à concevoir une pièce respectant toutes les contraintes exigées par
la technique d'injection, tout en respectant le cahier des charges.
La conception de notre moule est réalisée sur Solidworks. C’est un moule à

plaques, avec tiroirs et un système d’éjection.
Figure 26: assemblage de la moule
Cette moule est composée par :
 Tiroirs
 Système d’éjection
 Les évents
 Système de refroidissement
4. Etude rhéologique
 Analyse de dépouille
 Maillage de la pièce
La qualité des résultats dépend de la qualité des

éléments. La forme idéale est le triangle équilatéral. Les
éléments réels ne doivent pas trop s’éloigner de cette
forme.
 condition d’injection
matière Polypropylene PP
Température de matiére 260°C
Température du moule 70°C

Température de
13s
refroidissement
Température ambiante 30°C
Température d’éjection 100°C
Pression limite d’injection 60 MPa

Point d’injection
Facilité de remplissage
Temps de remplissage
On remarque que le temps de remplissage est élevée c’est pour ça j’ai utilisé des carneaux de
refroidissement
 Défauts
Bulles d’aires et lignes de soudures
On corrige par exemple les bulles d’aire :
On augmente la pression d’injection de 100 à 200 Mpa le résultat donne

5. Conclusion
Parmi les solutions utilisées pour l’amélioration d’une pièce est la modification
des conditions d’injection comme sa modification peut corriger les défauts
présents par exemple : mais lorsque la pièce n’est pas bonne et ne respecte pas
les règles de tracés des pièces, une modification de la conception est cruciale
mais elle ne doit pas influencer sur la fonctionnalité de notre produit.
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Sommaire

1.....................................................................................Historique de la matière plastique

Cette étude est présentée dans un rapport comportant parties.

Matière plastique = résine de base (polymère) + adjuvants + additifs

1.1 Les polymères

M : motif monomère (motif de répétition)

2.3 Cycle de moulage

Pendant le cycle d’injection de la matière plastique, pour remplir convenablement l’empreinte. La

Figure 4: presse d'injection

3.1 Unité de fermeture

𝑭𝒗𝒆𝒓𝒓 : Effort de verrouillage (𝑁)

Fermeture mécanique – Simple et Double genouillère

Fermeture hydraulique – Vérin

Fermeture mixte-Hydraulique et Mécanique

3.2 Unité d’injection

Figure 5: unité d'injection

Ils permettent de chauffer le fourreau.

La goulotte à pour rôle de canaliser la matière à un endroit précis, tel un entonnoir.

La trémie est l’endroit ou est placé les granulés de matière plastique.

3.3 Moule d’injection

Fonctions d’un moule d’injection

Il existe 4 grandes fonctions pour un moule d’injection :

 La fonction alimentation d’un moule doit permettre un acheminement de la matière

Composition d’un moule

Figure 7: moule d'injection

Broche de remise à zéro permet d’ajuster les éjecteurs après éjections

Arrache carotte comme son nom l’indique il permet d’arracher la carotte

3.1 Les différents types des moules d’injection

Moule standard 2 plaques

Moule à trois plaques

Figure 10: système d'alimentation

 Matière : Caractéristiques (retrait, viscosité…)

 Empreinte : Volume de matière a injecté

4.1 Canaux d’alimentation

 Il faut éviter d'alimenter les empreintes les unes au travers des

Figure 11: canaux d'alimentation

Un système d’alimentation équilibré permet d’éviter :

 Des contraintes internes excessives

Tableau 2: les différents canaux d'alimentation

Différents seuils d’injection

Types de seuils Caractéristiques Schémas

Seuil capillaire Les seuils de ce type peuvent

Seuil en Son emploi est conseillé pour

Seuil en étoile Son emploi est conseillé pour

Tableau 3: les différents seuils d'injection

Recommandations pour un positionnement optimum du seuil

 Toujours chercher à positionner le point d'injection dans la zone présentant la plus

permettra d'éviter l'asymétrie du profil de l'écoulement frontal.

4.2 Buse d’injection

4.1 Système de refroidissement :

 Mélange eau/alcool au-dessous de 5°C

 Thermo fluides spéciaux jusqu’à 220°C.

5.2 LIGNE DE SOUDURE

Figure 16: bulles d'air

5.4 BRÛLURE - EFFET DIESEL

Figure 17: brulure

5.5 POINTS NOIRS

Figure 18: points noirs

5.6 MARQUAGE DES EJECTEURS

Sur la pièce lors de l'éjection (matière trop chaude).

Figure 19: marquage des éjecteurs

Figure 20: délaminage

Figure 21: jet libre

Figure 22: bavure

5.10 Pièce moulée incomplète