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CONTRIBUTION A LA CARACTERISATION NON DESTRUCTIVE DE BETON

ARME PAR LA METHODE DES ULTRASONS

Thesis · September 2017

DOI: 10.13140/RG.2.2.29640.42243

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1 author:

Ntumba Lobo
Shibaura Institute of Technology
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 i

DEDICACE

A François Xavier LOBO DIYI, notre père ;

A Mari Madeleine CILANDA CIAKABONGO, notre mère.

 ii

REMERCIEMENTS

Au terme de cinq années d’études au Département de

Physique, le moment est venu de rédiger un travail de fin d’étude en
vue de l’obtention du titre de licenciée en physique. Ce mémoire est
le reflet de notre assimilation des matières étudiées pendant ce laps
de temps passé à la Faculté.

De prime à bord, nous tenons à exprimer notre profonde

gratitude envers le Professeur PHUKU PHUATI qui a bien voulu
accepter en dépit de ces lourdes responsabilités, la direction de ce
travail. Son souci de l’excellence et sa rigueur ont permis
d’améliorer la qualité de notre travail. Qu’il agrée à trouver ici
l’expression de notre reconnaissance, surtout pour son attention à
nos préoccupations.

Nous remercions également tous les professeurs de la

Faculté des sciences, à ceux du Département de Physique en
l’occurrence, pour leur dévouement dans la formation des
l’intellectuels congolais.

Nous exprimons nos plus vifs remerciements à Monsieur

Chary, à Monsieur Ngizila, à Monsieur Kaja pour leurs remarques et
suggestions pertinentes, qui nous ont permis d’améliorer de manière
significative la présentation de ce travail. Et à travers eux, tout le
CR.N.K., où nous avons eu à exécuter nos mesures.

A nos oncles, tantes, neveux, nièces, frères et sœurs,

cousins, cousines, qui ne cessent de nous rendre une vie agréable.

Enfin, nous remercions tous nos collègues avec qui nous

avons partagé la vie pendant ces quelques années.

Esther NTUMBA LOBO

 1

INTRODUCTION

Sur beaucoup de plans, l’homme est rattaché aux bétons,

ils forment l’ossature des édifices qu’il construit tels que les ponts,
les bâtiments, les routes et représente l’élément essentiel pour la
construction des villes ou cités modernes.

D’une manière générale, le béton est un mélange

proportionné de sable, de graviers ou de moellons, de ciments et
d’eau, toutefois on peut aussi ajouter d’autres liants (adjuvants)
pour améliorer la qualité de ce dernier. Cela nous intéresse et
suscite des questions en nous.

PROBLEMATIQUE

La caractérisation non destructive des bétons est un

enjeu important pour l’évaluation de la durée de vie des structures
du génie civil. La dégradation de ces structures passe souvent par
une phase de macro-fissuration apparente à la surface des bétons.
Ce béton de peau a une fonction d’étanchéité et contribue à protéger
les armatures métalliques de la corrosion par les agents chimiques
extérieurs (eau, CO2, chlore …). La caractérisation de ce type de
fissure est donc indispensable. Les méthodes ultrasonores peuvent
répondre à ce besoin, et présentent l’avantage d’une application
rapide et pratique in situ. Ces méthodes ont montré leur
performance sur des matériaux homogènes tels que l’acier,
cependant, elles se heurtent au phénomène de diffusion des ondes
dans les bétons. Aussi, quelles techniques utiliser pour caractériser
les bétons sans les démolir afin de prévoir dans le temps toute
forme de dégradation ?
 2

METHODOLOGIE

De nombreux formalismes ont été proposés dans la

littérature pour représenter le comportement dynamique d’un
matériau. Les formalismes mathématiques basés principalement sur
les équations différentielles, les équations aux différences finies
pour ne citer que cela, nous offrent une alternative qui a été à la
base de nombreuses avancées dans la compréhension des défauts
des matériaux.

Ainsi, les calculs mathématiques doivent-ils permettre

d’interpréter les résultats expérimentaux réalisés sur les analyses
effectuées sur les matériaux.

La combinaison de la théorie et de l’expérience permet

alors d’étudier à fond les phénomènes dont la configuration et les
propriétés changent avec le temps.

SUBDIVISION DU TRAVAIL

Au premier chapitre, nous allons décrire les matériaux en

mettant l’accent sur des matériaux de construction.

Dans le second chapitre, nous allons élucider

succinctement quelques techniques des essais non destructifs,
principalement celles des vibrations ultrasonores pour la
caractérisation des matériaux.

Au troisième chapitre nous allons réaliser quelques

essais sur différents types de bétons fabriqués, nous présenterons
les résultats obtenus. Et en dernier lieu nous allons procéder à
l’analyse et à l’interprétation des résultats obtenus et enfin nous
clôturerons par une conclusion assortie de suggestions.
 3

CHAP. I. LES MATERIAUX

I.1. GENERALITES SUR LES MATERIAUX

On appelle matériau toute matière utilisée pour réaliser

un objet au sens large. Ce dernier est souvent une pièce d’un sous-
ensemble. C’est donc une matière de base sélectionnée en raison de
propriétés particulières et mise en œuvre en vue d’un usage
spécifique [1]. La nature chimique, la forme physique (phases en
présence, granulométrie et forme des particules, par exemple), l’état
de surface des différentes matières premières, qui sont à la base des
matériaux, leu confèrent des propriétés particulières. On distingue
ainsi quatre grandes familles de matériaux [2] :

Tableau 1

Matériaux métalliques

Matériaux composites

Matériaux organiques Matériaux minéraux

Les matériaux minéraux sont des roches, des céramiques

ou des verres. Les matériaux métalliques sont des métaux ou des
alliages de métaux.

La classification de matériaux en solides, liquides, semi-

solides, etc. est primitive et parfois non valable. En effet, en
rhéologie, il est possible d’observer un comportement de type liquide
 4

dans un matériau solide et un comportement de type solide dans un

matériau liquide (viscoélasticité, seuil d’écoulement).

I.2. MATERIAUX DE CONSTRUCTION

I.2.1. Définition et classification des matériaux de construction

Dans la construction, il est devenu courant de distinguer

les matériaux selon des domaines d’emploi et des caractéristiques
principales : les matériaux de construction et les matériaux de
protection.

Les matériaux de construction sont des matériaux qui

ont la propriété de résister contre des forces importances.

 Pierres
 Terres cuites
 Bois
 Béton
 Métaux, etc.

Les matériaux de protection sont des matériaux qui ont

la propriété d’enrober et de protéger les matériaux de construction
principaux :

 Enduits
 Peintures
 Bitumes, etc.

I.2.2. Propriétés des matériaux de construction

Les propriétés principales des matériaux peuvent être

divisées en plusieurs groupes tels que :

 Propriétés physiques : (la dimension, la densité, la masse

volumique de différentes conditions, la porosité, l’humidité,
etc.) ;
 Propriétés mécaniques : (la résistance en compression, en
traction, en torsion, etc.) ;
 Propriétés chimiques : (l’alcalinité, l’acidité, etc.) ;
 Propriétés physico-chimiques : (l’absorption, la perméabilité, le
retrait et le gonflement, etc.) ;
 5

 Propriétés thermiques : (la dilatation, la résistance et le

comportement au feu, etc.).

I.2.2.1. Les propriétés physiques

a. La masse volumique apparente

C’est la masse d’un corps par unité de volume apparent

en état naturel, après passage à l’étuve à 105  5°C, notée ap et
exprimée en (g/cm3 ou en kg/m3 et ou en T/m3).

Il existe plusieurs méthodes pour déterminer la masse

volumique apparente des matériaux de construction selon leur
dimension et leur dispersion :

a1) Pour les matériaux solides : les roches naturelles, le béton, le

bois, …, on peut faire des échantillons de forme géométrique (par
exemple : cubique, cylindrique, …).

𝑀𝑠
𝛾𝑎𝑝 = (1)
𝑉𝑎𝑝

𝛾𝑎𝑝 ∶ Masse volumique apparente

𝑀𝑠 ∶ Masse d′ un corps

𝑉𝑎𝑝 ∶ Volume apparent

a2) Pour les matériaux incohérents (ensemble de grains – sable ou

gravier)

La détermination de la masse volumique apparente peut

se faire en utilisant un récipient standard (de volume connu).
𝑀𝑠
𝛾𝑎𝑝 = (1)
𝑉𝑎𝑝
 6

Figure 3

𝛾𝑎𝑝 ∶ Masse volumique apparente

𝑀𝑠 ∶ Masse d′ un corps sec

𝑉𝑎𝑝 ∶ Volume apparent

La masse volumique d’un ensemble de grains est

fortement influencée par la composition granulométrique, la forme
des grains, le degré de tassement ainsi que la teneur en eau lorsque
les grains sont petits. La masse volumique apparente des sables ou
des graviers peut varier entre 1400 à 1650 kg/m3.

b. La masse volumique absolue 

C’est la masse d’un corps par unité de volume absolu de

matière pleine (volume de matière seule, pores à l’intérieur des
grains exclus), après passage à l’étuve à 105°C, notée  et exprimée
en kg/m3. [3]

Si les matériaux étudiés sont poreux, on doit les

concasser et les broyer jusqu’à ce que la dimension des grains de
matériaux (l’échantillon) devienne inférieure à 0,2 mm. Ceci afin
d’éliminer les pores et les vides existant dans les matériaux.
Ensuite, on verse l’échantillon dans un récipient, qui contient de
l’eau pour pouvoir déterminer la masse volumique absolue (voir la
Fig. 4).
 7

Figure 4. Détermination de la masse volumique absolue d’un

matériau.

D’abord on va remplir le volumètre d’eau (N1), ensuite on

verse l’échantillon sec dans le volumètre et le niveau de l’eau va
augmenter (N2). La différence entre le niveau N1 et N2 est le volume
absolue de l’échantillon ; on peut aussi en déduire la masse
volumique absolue par la relation suivante :
𝑀𝑠
𝛾= (2)
𝑁2 −𝑁1

Si les grains ne sont pas poreux, la masse spécifique

absolue et apparente sont identiques.

𝛾𝑔𝑟𝑎𝑛𝑢𝑙𝑎𝑡𝑠 𝑢𝑠𝑢𝑒𝑙𝑠 = 2,60 kg/m3 à 2,70 kg/m3 (en moyenne 2,68 kg/m3)

A la place de la masse spécifique ou de la masse

volumique, on utilise aussi les anciennes dénominations de poids
spécifique ou de poids volumique ainsi que la notion de densité
apparente qui est un nombre sans dimension égale au rapport de la
masse spécifique ou de la masse volumique à la masse d’un volume
absolu ou apparent d’eau.
 8

c. La porosité et la compacité (les granulats)

Porosité : la porosité est le rapport du volume vide au volume total

[3].

Fig. 5 : Volume quelconque

On eut aussi définir la porosité comme le volume de vide

par unité de volume apparent.
𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒 𝑑𝑢 𝑣𝑖𝑑𝑒 𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒 𝑑𝑢 𝑣𝑖𝑑𝑒
P= = (3)
𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒 𝑎𝑝𝑝𝑎𝑟𝑒𝑛𝑡

Compacité : la compacité est le rapport du volume des pleins au

volume total [4].

Fig. 6 : Volume unitaire

ou volume des pleins par unité de volume apparent.
𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒 𝑑𝑢 𝑝𝑙𝑒 𝑖𝑛 𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒 𝑑𝑢 𝑝𝑙𝑒 𝑖𝑛
P+C= = (4)
𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒 𝑎𝑝𝑝𝑎𝑟𝑒𝑛𝑡

La porosité et la compacité sont souvent exprimées en %. La somme

des deux est alors égale à 100%. En effet :
𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒 𝑑𝑢 𝑣𝑖𝑑𝑒 𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒 𝑑𝑢 𝑝𝑙𝑒 𝑖𝑛 𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒 𝑑𝑢 𝑣𝑖𝑑𝑒 𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒 𝑑𝑢 𝑝𝑙𝑒 𝑖𝑛
P+C= + = + =1 (5)
𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒 𝑎𝑝𝑝𝑎𝑟𝑒𝑛𝑡 𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒 𝑎𝑝𝑝𝑎𝑟𝑒𝑛𝑡 𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙

Si l’on connaît la masse volumique apparent et la masse

absolue d’un matériau, il est aisé de calculer sa compacité et sa
porosité.
 9

𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒 𝑑𝑢 𝑝𝑙𝑒 𝑖𝑛 𝑉 𝑎𝑏𝑠𝑜𝑙𝑢𝑒 𝑉 𝑎𝑏𝑠𝑜𝑙𝑢𝑒 𝑀 𝑀 𝑉𝑎𝑝𝑝

C= = = =
𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑉𝑎𝑝𝑝𝑎𝑟𝑒𝑛𝑡 𝑉𝑎𝑝𝑝𝑎𝑟𝑒𝑛𝑡 𝑀 𝑀 𝑉 𝑎𝑏𝑠
𝛾𝑎𝑝𝑝
D’où C = (6)
𝛾
𝛾𝑎𝑝𝑝
où en %C% = 100 (7)
𝛾
𝛾𝑎𝑝𝑝
P% = 100 1 − (8)
𝛾

I.2.2.2. Les propriétés mécaniques

a. La déformation

La déformation est une des propriétés essentielles pures

des matériaux de construction. Selon la caractérisation des
déformations, on les divise en trois sortes3 :

a1. Déformation élastique

Lorsque l’on effectue un essai de mise en charge et si

après décharge le corps reprend les mêmes formes qu’il avait avant
l’essai et qu’il ne reste aucune déformation résiduelle, on dit que le
corps a un comportement parfaitement élastique (Fig. 7).

Fig. 7 : Corps élastique

De nombreux corps soumis à des charges peu élevées ont

un comportement presque élastique et la déformation est
approximativement proportionnelle à la contrainte. Si l’on reporte
les mesures sur un diagramme contrainte () et déformation (), on
obtient une ligne droite (Fig. 7). Ce type de déformation est appelée
élasticité linéaire.

a2. Déformation plastique

La déformation est dite plastique, si après décharge le

corps ne reprend pas les mêmes formes qu’il avait avant l’essai, il
reste quelques déformations (Fig. 8). Cette déformation est appelée
aussi déformation résiduelle.
 10

Fig. 8 : Corps plastique

a3. Déformation visqueuse

La déformation est dite visqueuse, si après décharge le

corps ne reprend pas instantanément les mêmes formes qu’il avait
avant l’essai, mais il y revient lentement.

b. La résistance

En général, la résistance des matériaux est sa capacité

(souplesse) à s’opposer aux actions des forces externes (les charges,
les conditions d’ambiance) étant définie en contrainte maximale
quand l’échantillon est détruit [3].
La propriété principale de béton durci est sa résistance à
la compression. Pour pouvoir évaluer la résistance à la compression,
on doit avoir la valeur moyenne de trois échantillons au moins dont
les différences entre eux doivent être inférieures à 15% [3].

I.3. CARACTERISATION DES MATERIAUX

a. Définition

Caractériser un matériau c’est l’analyser et déterminer

une ou plusieurs de ses propriétés physico-chimiques.

a. Techniques de caractérisation

Il existe de nombreuses techniques dont la plupart sont

basées sur les principes physiques qui sont : les interactions
rayonnement-matières, la thermodynamique et la mécanique.
Concernant ces différentes techniques, notre choix a porté sur les
ultrasons.
 11

I.4. LE BETON ARME

I.4.1. Quelques définitions

a. Le mortier

On appelle mortier, un matériau composé d’un mélange

proportionnel de ciment, du sable et de l’eau.

b. Le béton

Le béton est un matériau hétérogène. Il est composé

pour moitié de granulats, dont la taille peut varier de 5 mm à
environ 20 mm, noyés dans une matrice de ciment appelé mortier. Il
est notamment caractériser par son rapport massique d’eau sur
ciment qui détermine entre autre sa porosité et ses propriétés
mécaniques. La porosité du béton peut être comprise entre 12.5% et
18%. Elle est constituée de petits pores de différentes tailles allant
du micromètre au millimètre, voire même de pores de grandes tailles
de l’ordre du centimètre. Ces pores peuvent être plus ou moins
remplis d’eau, ceci est caractérisé par ce que l’on appelle la teneur
en eau.

c. Le béton armé

On appelle béton armé, un matériau obtenu par la

composition du béton et de l’acier de telle sorte que le béton
supporte les contraintes de compression et l’armature supporte les
contraintes de traction.

I.4.2. La constitution du béton armé

La composition du béton armé comprend les éléments

suivants pris dans des proportions bien définies : sable, gravier,
ciment, eau et armatures.
 12

a. Ciment

Il existe de nombreux types de ciment dont les principaux

sont :

a1. Ciment portland artificiel

C’est le ciment obtenu par cuisson, jusqu’à

ramollissement d’un mélange intime de carbonate de chaux, de
silice et d’alumine.

a2. Ciment artificiel à haute résistance initiale ou superciment

Ciment ayant la même composition que le précédent,

mais caractérisé par une finesse de mouture plus grande. Il donne
un durcissement rapide, et permet de décoffrer plutôt et a une
résistance à la compression supérieure au premier.

a3. Ciment alumineux ou ciment fondu

Ciment obtenu par fusion d’un mélange de bauxite et de

calcaire, ciment à prise lente mais son durcissement est très rapide
et permet d’atteindre des résistances élevées. Son avantage est qu’il
ne peut être attaqué ni par les eaux séléniteuses, ni par les eaux de
mer. La quantité de chaleur importante dégagée par le ciment
pendant son durcissement lui permet d’être utilisée sans précaution
spéciale à l’exception de grande masse et le temps chaud. Il est
réservé aux travaux rapides, au temps froid où le béton est sollicité
aux actions destructives.

a4. Ciment de laitier, ciment métallurgique, ciment de haut

fourneau

Ciment obtenu par mélange du laitier provenant des

hauts fourneaux avec du portland artificiel. Il donne un béton qui se
conserve mieux à l’humidité, en plus utilisé surtout pour les travaux
de fondations et les ouvrages en contact avec l’eau (barrage, …).
 13

b. Sable

Le sable est constitué par de grains résultant de la

désintégration naturelle des roches, principalement des granites,
gneiss, grès suivi de transport par les rivières, glaciers, mers, etc.

On distingue dans la construction les ables de rivière, les

sables fossiles ou de carrières et les sables vierges.

Le sable de rivière, souvent recommandé, est bon, parce

que bien lavé, il est exempte de matières terreuses et adhère bien à
la chaux ou au ciment, mais par contre sa forme ronde provenant
du roulement auquel il a été soumis facilite les mouvements et lui
permet moins d’adhérer aux mortiers.

Les sables fossiles ayant été transportés loin de la roche

qui les ont produits par des courants antérieurs à la période
géologique actuelle, sont débarrassés de poussières ont de grains de
formes anguleuses et sont très recherchés par les constructeurs5.

Les sables vierges sont ceux qui se rencontrent dans les

massifs de roches actuellement en voie de décomposition. Ces
sables sont rudes et anguleux et ne peuvent être employés qu’après
être bien lavés. [8]

Vitruve dit que « le sable est de bonne qualité quand,

après l’avoir étalé sur un vêtement blanc, on peut en secouant ce
dernier, le débarrasser du sable sans qu’il reste de traces ».

Selon la nature de sable, on distingue trois types : [8]

 les sables fins, dont le diamètre moyen est compris entre 0 et

0.5 mm ;
 les sables moyens, dont le diamètre moyen est compris entre
0.5 et 2 mm ;
 les sables gros, dont le diamètre moyen est compris entre 2 et
5 mm.

La composition de diamètre des grains de sable est

importante pour la qualité du béton.
 14

La densité du sable fossile est autour de 1.343 et celle du

sable de rivière autour de 1,880. [8]

c. Pierraille

Les pierrailles sont constituées par des grains rocheux

dont le diamètre moyen est compris entre 5 et 25 mm. Elles sont
constituées par de roches dures et propres. On peut les avoir de
deux manières [8] :

 les ramasser sur le lit des rivières ;

 par concassage de roches dures.

d. Eau

L’eau de gâchage utilisée dans la composition du béton

est une eau dépourvue de matières organiques. Elle est utilisée en
quantité suffisante pour provoquer l’hydratation et enclencher ainsi
le processus de prise du ciment. [5]

Elle est utilisée en quantité suffisante pour faciliter la

fluidité et l’ouvrabilité du béton afin qu’il soit possible de le couler
dans les armatures enrobés du coffrage. Cette quantité d’eau
suffisante est évaluée de telle sorte que le ciment exposé à
l’hydratation puisse remplir le volume des vides entre les granulats
fins et que l’ensemble du mortier du ciment ainsi obtenu puisse à si
tour remplir le volume des vides entre les gros granulats. La
quantité d’eau requise est une fonction du volume des vides entre
les gros granulats. Elle ne peut pas dépasser la limite au-delà de
laquelle l’hyperhydratation du ciment empêche même le mortier de
ciment d’envelopper les gros granulats pour que le durcissement
enclenché forme alors la pierre artificielle attendue. Une des
conséquences de l’excès d’eau de gâchage est de réduire même la
valeur de la résistance caractéristique.

Pendant le durcissement du mélange, 15 % de la quantité

d’eau doit s’évaporer et 85 % doit contribuer à la formation de la
pâte de mortier qui enveloppe les gros agrégats pour former une
pierre artificielle.
 15

e. Acier

L’acier utilisé dans béton se présente sous forme de

barres aux diamètres normalisés, et aussi sous forme de treillis
confectionnés avec des barres aux mailles carrées. Les barres ont
une surface extérieure lisse crénelée, c'est-à-dire présentant des
aspérités (crénelures) destinées à favoriser l’adhérence et la
résistance u glissement sur une surface les enveloppant.

Une des caractéristiques physico-chimiques défavorable

de l’armature est l’enclenchement du processus de corrosion en
présence de l’humidité4.

En effet, la formation de l’oxyde de fer lorsque l’armature

sous tension s’expose à l’air humide engendre un véritable « cancer
de fer » qui, localement diminue la section de la barre et accroît la
contrainte qui risque ainsi de dépasser la valeur limite de la
résistance.

L’armature utilisée en construction possède une

caractéristique mécanique intéressante, la résistance aux efforts de
traction élevée. Cette résistance à la traction varie de 200 kgf/cm²
suivant que l’armature est utilisée en passif ou en précontraint. Elle
présente aussi un avantage, un rapport constant entre la contrainte
induite et la déformation résultante : le module d’élasticité.

f. Dosage

On appelle dosage, le poids du ciment par mètre cube de

béton mis en œuvre compris entre 300 kg et 400 kg. Cet intervalle
des doses est acceptable aussi pour le béton armé, cas de nos
éprouvettes. [7]

I.4.3. Avantage du béton armé

Les avantages du béton armé sur les autres matériaux de

construction sont les suivants :

 sa souplesse d’utilisation : permet d’avoir des constructions

aux formes les plus variées ;
 son économie d’utilisation : les constructions en béton armé
nécessitent pas souvent d’entretien ;
 16

 sa résistance au feu : le béton n’est pas un bon conducteur de

la chaleur, le coefficient de dilatation de l’acier et du béton
sont égaux ; le béton armé incendié peut subir des réparations
superficielles pour servir toujours de construction ;
 sa résistance aux efforts accidentels : les constructions
réalisées avec ce matériau peuvent résister à des tassements
inégaux donnant lieu à des formations relativement
importantes.

I.4.4. Inconvénients du béton armé

Les principaux inconvénients du béton sont [7] :

 poids : les ouvrages en béton armé sont lourds, cela implique

que le prix de revient soit élevé ;
 sujétions d’exécution : elles proviennent principalement des
faits suivants :
 emplacement des armatures avec précision ;
 immobilisation du coffrage pour avoir une résistance
suffisante du béton ;
 prendre des précautions rassurantes protégeant le béton
contre la dessiccation trop rapide ;
 la brutalité des accidents : les accidents qui surviennent
d’un ouvrage en béton armé sont dus au non-respect des
normes élémentaires de construction.
 17

Chap. II. LES TECHNIQUES D’ESSAIS NON DESTRUCTIFS

II.1. INTRODUCTION

Il existe trois méthodes pour déterminer la résistance des

matériaux : méthode « destructive », méthode « non destructive » et
« semi destructive ».
a. Les essais destructifs, pour lesquels le matériau examiné est
endommagé et parfois irrécupérable.
b. Ensuite, ceux pour lesquels une partie du béton est
endommagé ; précisément les essais semi destructifs.
c. Et enfin, les essais non destructifs où le matériau n’est pas
endommagé.

Il y a souvent des problèmes quand il est nécessaire

d’effectuer une inspection sur une structure en béton pour évaluer
son état. Cependant, il existe de nombreuses techniques non
destructives destinées au contrôle du béton armé. Ainsi, les
ultrasons trouvent un intérêt particulier.

II.2. LES ESSAIS DESTRUCTIFS

La méthode de destruction d’échantillon est la plus

utilisée, surtout pour déterminer la résistance à la compression de
béton, mortier, bloc de béton, etc. Ce type de détermination est
largement usité dans les laboratoires. Le mode opératoire est le
suivant :
 préparation des échantillons ;
 entretien des échantillons ;
 destruction des échantillons ;
 détermination des valeurs de résistance.

Les matériaux sont soumis à des contraintes de divers

ordres et d’importances variées. Parmi les essais destructifs, il faut
noter les essais mécaniques :
 l’essai de traction : l’aptitude à la déformation par traction ou
compression ;
 l’essai de dureté : la résistance à la pénétration d’une pièce
dure soumise à un effort constant ;
 18

 l’essai de résilience : la résistance au choc ;

 l’essai de fatigue : le comportement du métal vis-à-vis des
sollicitations alternées inférieures à la limite élastique ;
 l’essai de fluage : la formation du métal sous charge constante
à température élevée ; etc.

II.3. LES ESSAIS NON DESTRUCTIFS

a. Définition

Les essais non destructifs (END) sont un ensemble de

méthodes qui permettent de qualifier, sans nécessairement
quantifier l’état d’un matériau, sans altération de ses
caractéristiques par rapport aux normes de fabrication. Cette
qualification peut être menée pendant la composition du matériau
ou pendant son utilisation7.

b. Objectifs

Le contrôle non destructif a pour objectif de contrôler des

pièces et des structures (matériaux) sans porter atteinte à leur
intégrité physique. Il existe deux types de contrôle qui sont :

 L’estimation d’un paramètre constitutif de la pièce.

Exemple : l’épaisseur d’une paroi.

 La recherche des défauts internes ou externes du matériau

provenant des facteurs tels que : fissures, inclusions,
porosités, effets de la corrosion, …

Ce contrôle se produit souvent plusieurs fois au cours de

la vie d’une pièce et se fait suivant une procédure qui doit satisfaire
aux critères suivants :

- la rapidité d’exécution : le contrôle doit être rapide pour ne pas

immobiliser physiquement la pièce ;
- le coût : le contrôle qualité présente, pour les pièces
complexes, un coût non négligeable et qui doit être minimisé
dans la mesure du possible ;
- la reproductibilité : une pièce contrôlée plusieurs fois donne
presque toujours les mêmes résultats ;
 19

- la fiabilité : le contrôle doit remplir son cahier de charge, c'est-

à-dire détecter les défauts prévus, indépendamment des
conditions d’inspection ;
- la sensibilité : la sensibilité est le rapport des variations de la
mesure et du mesurande. Plus la sensibilité est grande, plus
les petites variations du mesurande sont détectables ;
- la résolution : la résolution est la plus petite variation de
signal pouvant être détecté, par exemple la dimension du plus
petit défaut.

II.3.1. Les différentes méthodes d’essais non destructifs utilisées

Les méthodes de contrôle non destructif les plus

couramment utilisées sont principalement classées en deux familles
[6] :

1. les méthodes de surface pour lesquelles l’anomalie est localisée

en surface extérieure. Il s’agit de :
 l’examen visuel ;
 le ressuage ;
 la magnétoscopie ;
 les courants induits ou courant de Foucault.

2. Les méthodes volumiques pour lesquelles l’anomalie est

localisée dans le volume de la pièce. Il s’agit de :
 Ultrasons ;
 Rayonnements ionisants.

Il existe d’autres méthodes dites complémentaires dont le

classement en fonction du critère de l’anomalie n’apparaît pas d’une
manière aussi nette que dans les cas précédents. Il s’agit
notamment de :

 la thermographie ;
 l’émission acoustique.

Au cours d’un examen non destructif, toutes les

méthodes sont complémentaires les unes des autres, c'est-à-dire
qu’on peut utiliser les unes à la suite des autres pour la
confirmation du défaut.
 20

II.3.2. Principe des ultrasons

Un ultrason est une vibration de même nature que le son

mais de fréquence supérieure à la plus haute fréquence audible
pour un homme. Ces vibrations sont produites dans la matière à
une fréquence supérieure à 20 000 Hz. [7]

Les ultrasons se déplacent à des vitesses différentes dans

les différents milieux traversés. Ils détiennent les mêmes propriétés
générales que les ondes élastiques, c'est-à-dire des ondes vibratoires
ou des ondes de pressions dépendant du milieu de propagation …
lorsque ces ondes rencontrent une interface entre deux milieux de
nature différente, il y a réflexion et réfraction sur l’interface
considérée.

L’énergie réfléchie est captée en surface par un élément

(transducteur), encore appelé palpeur, qui lui a donné naissance.
Cette énergie mécanique transformée en signal électrique,
engendrera sur un oscilloscope, une déflexion de la trace
horizontale. La position de la déflexion de la trace va permettre de
localiser l’interface réfléchissante.
 21

Fig. 9 : Graphique de l’amplitude d’onde en fonction de la distance

parcourue.

Dans le croquis ci-dessus, X représente l’épaisseur du

matériau ou encore la distance entre l’écho de réflexion et le premier
écho de fond, tandis que Y c’est la distance entre l’écho de réflexion
et l’écho du réflecteur, il donne à cet effet la profondeur à laquelle se
trouve une discontinuité dans un matériau homogène.

II.3.2.1. Vibration mécanique

Les ondes ultrasonores sont des vibrations mécaniques

qui se propagent dans les milieux élastiques tels que les solides.
Chaque élément de matière du matériau considéré peut être
assimilé à une masse suspendue à un ressort et écarté de sa
position d’équilibre. Exemple de mouvement d’oscillation d’un
ressort à boudin.

II.3.2.2. Grandeurs caractéristiques d’un mouvement périodique

1. Période

La période d’une onde sinusoïdale est la durée au bout de

laquelle un mouvement se répète. Elle s’exprime en seconde dans le
système international, et est représentée par le symbole (T).
 22

2. Longueur d’onde

La longueur d’onde est la distance parcourue par la

vibration pendant une période. Elle dépend du matériau dans lequel
l’onde se propage et s’exprime en mètre, elle est représentée par le
symbole ().

3. Fréquence

La fréquence est le nombre de cycles par seconde, c’est

donc l’inverse de la période. Elle s’exprime en Hertz (Hz), elle est
représentée par le symbole (f).

f = 1/T

La fréquence est une grandeur fondamentale de base

pour exécution des essais non destructifs par la méthode
ultrasonore.

4. Vitesse de propagation des ultrasons

C’est la distance parcourue par l’onde ultrasonore après

une période bien déterminée. Elle ne dépend que du matériau et du
type d’onde, et s’exprime en mètre par seconde.

Les figures suivantes nous donnent les domaines des

fréquences pour lesquels les essais non destructifs peuvent être
appliqués.
 23

II.3.2.3. Constantes élastiques usuelles

1. Module de YOUNG ou module d’élasticité

Dans le domaine élastique, la contrainte est

proportionnelle à l’allongement. La relation contrainte déformation
est définie par la loi de HOOKE dans laquelle E représente
l’allongement relatif en fonction de la contrainte. [6]

 = E . L (9)
où  est la contrainte normale en Pa ou MPa ;
E est le module de Young ou module d’élasticité longitudinal en
Pa ou MPa.
L est la déformation longitudinale (sans dimension).
∆𝐿
𝜀𝐿 = (10)
𝐿0
 24

∆L = L – L0 (11)

2. Coefficient de POISSON

Le coefficient de POISSON caractérise la contraction en

fonction de l’allongement. [6]
𝜀𝑡
𝜐= (12)
𝜀𝐿

𝐿−𝐿0
où 𝜀𝐿 = (13)
𝐿0

𝑉−𝑉0
𝜀𝐿 = (14)
𝑉0

3. Module de COULOMB ou module d’élasticité transversale

Le module de Coulomb, noté G ou t caractérise le

glissement relatif ou déviation dans le domaine élastique : [6]
ΔY
𝜏=𝐺. (15)
Δ𝑋

où G : module de Coulomb en Pa ou MPa

 : contrainte tangentielle ou cisaillement en Pa ou MPa

∆X : déplacement de l’élément de matière suivant l’axe des x.

∆Y : déplacement de l’élément de matière suivant l’axe des y.

Fig. 12 : Elément de matière soumis à une contrainte de

cisaillement.
 25

II.3.2.4. Les différents types d’ondes

II.3.2.4.1. Ondes longitudinales

Le matériel est sollicité en compression, en dilatation et le

déplacement des particules est parallèle à la direction principale de
la propagation. Il y a changement de volume dans changement de
forme.

II.3.2.4.1.1. Vitesses de propagation des ondes longitudinales

La contrainte appliquée est une contrainte de traction

compression. C’est donc le module de YOUNG et le coefficient de
POISSON qui caractérisent le phénomène. Seules ces constantes ont
une influence sur la vitesse de propagation VL, et elle est donnée par
la relation [6] :

𝐸 1−𝜈
𝑉𝐿 = (16)
𝜑 1+𝜈 1−2𝜈
avec E : module de YOUNG en Pa ou MPa.
𝑉𝐿 : vitesse de propagation longitudinale des ultrasons
exprimée en m/s.
 : coefficient de POISSON.
 : masse volumique exprimée en kg/m3.

Cette formule n’est valable que pour les solides. Dans un

matériau hétérogène, la vitesse est susceptible de varier en fonction
de la taille des graines et du fibrage.

II.3.2.4.2. Ondes transversales

Le matériau est sollicité au cisaillement, le déplacement

des éléments de matière est perpendiculaire à la direction principale
de propagation. Seuls les solides sont susceptibles de permettre la
propagation des ondes transversales, les fluides n’ayant pas de
réponse élastique au cisaillement. Il y a changement de forme sans
changement de volume. [6]

II.3.2.4.2.1. Vitesse de propagation des ondes transversales

La contrainte appliquée est une contrainte de

cisaillement. C’est donc le module de Coulomb qui caractérise le
 26

phénomène. Seule cette constante a une influence sur la loi de

vitesse de propagation. [6]

𝐺
𝑉𝑡 = (17)
𝜌

𝐸
or 𝐺=
2 1+𝜈

𝐸
d’où 𝑉𝑡 = (18)
𝜌 2 1+𝜈
avec G : module de Coulomb ou de cisaillement.
On monte que pour les solides élastiques, VT  0,55 𝑉𝐿2 .

II.3.2.5. Phénomène aux interfaces

II.3.2.5.1. Définition d’une interface

On appelle interface, la surface commune entre deux

milieux présentant des caractéristiques acoustiques différentes
(élasticité, masse volumique, vitesse des ondes). C’est aux interfaces
que l’on observe des anomalies de propagation des ondes telles que :
la réflexion et la transmission. [8]

II.3.2.5.2. Impédance acoustique

Un milieu acoustique se caractérise par une grandeur

appelée l’impédance acoustique, notée Z. Elle est égale au produit
de la masse volumique du matériau par la vitesse de propagation de
l’onde considérée. [6]

Z = . v (19)
où Z s’exprime en Pas.m-1.
 en kgm-3 et v en m/s.
N
II.3.2.5.3. Impédance oblique
Ei Er

i r
Milieu 1
Interface
Milieu 2
t
Et

Fig. 13 : Lois de réflexion et réfraction d’onde

 27

Lorsqu’une onde est émise par un détecteur et arrive

obliquement l’interface, formant avec la normale N un angle i, une
partie de l’énergie est transmise au matériau avec un angle de
réfraction t. Pendant qu’une autre est réfléchie sous un angle de
réflexion r selon la loi de Descartes : sin i = n sin t avec n l’indice de
réfraction du milieu 2 par le milieu 1.

II.3.2.5.4. Répartition de l’énergie acoustique

On observe la création de deux trains d’onde distincts.

- Une onde réfléchie qui se propage dans le sens inverse de

l’onde incidente dans le même milieu.
- Une onde transmise qui se propage dans le deuxième milieu
dans un même sens que l’onde incidente.

On détermine le coefficient de transmission et le

coefficient de réflexion qui permettent de calculer la répartition des
énergies à l’interface (Et et Er) à l’aide des impédances acoustiques
de deux milieux.

10 L’énergie totale est conservée, et on a donc [7]

ET = Er + Et (20)
20 Coefficient de réflexion
𝑍1 −𝑍2 2
R= (21)
𝑍1 +𝑍2 2
30 Coefficient de transmission
4𝑍1 ∙ 𝑍2
T= (22)
𝑍1 +𝑍2 2
Avec Z1 : l’impédance acoustique du milieu incident.
Z2 : l’impédance acoustique du milieu de transmission.
Ainsi, on a la relation suivante :
R+T=1 (23)
Notons que R et T sont parfois exprimés en %.

II.3.2.5.5. Principe de fonctionnement d’un générateur d’ultrasons

Les fonctions d’un générateur à ultrasons sont les

suivantes :
- excitation de l’élément piézo-électrique à émission ;
- amplification et traitement du signal transmis par l’élément
piézo-électrique en réception ;
 28

- visualisation temporelle d’amplitude (temps du signal reçu à

l’aide d’un oscilloscope cathodique ou d’un écran numérique).

Les parties essentielles d’un détecteur à ultrasons sont :

10 Partie émission
- Générateur d’impulsions
20 Partie synchronisation
- Fréquence de récurrence ou de répétition.
- Base de temps ou vitesse de balayage.
- Retard ou décalage du zéro.

30 Partie visualisation
- Oscilloscope
- Tube cathodique ou écran numérique.

40 Partie réception
- Amplificateur de gain.
- Rejet ou seuil.
- Traitement du signal : redressement et filtrage (lissage) et pour
certains appareils plus élaborés on a :
 Partie mémorisation du signal et des paramètres de réglage.
 Partie calculs sur le signal.
 Partie impression des paramètres et des échos grammes.

La plupart des générateurs d’appareils classiques

couvrent une gamme de fréquence comprise entre 0,5 et 15 MHz.

II.3.2.5.6. Importance des techniques d’essais non destructifs

Il est souvent nécessaire d’examiner le béton après qu’il

soit durci pour déterminer s’il convient à l’utilisation à laquelle il est
destiné. D’une manière générale, un tel examen doit être fait sans le
détruire.
La classification des propriétés physiques qui peuvent
être évaluées en utilisant des essais non destructifs est assez large
et inclut les paramètres fondamentaux tels que : la densité, le
module d’élasticité, l’impédance acoustique, les coefficients de
réflexion et de transmission, et la meure de l’épaisseur des
matériaux, etc.
Les essais non destructifs sont aussi utilisés dans les
situations suivantes :
 29

1°) contrôle de la qualité du béton après moulage : détection des

défauts tels que : des vides, fissures, porosités, etc. ;

2°) suppression d’incertitudes sur l’acceptabilité des matériaux

utilisés dans la construction, à cause de la non-conformité
évidente avec les caractéristiques du béton ;

3°) confirmation ou rejet du doute concernant le mélange utilisé

(ciment, sable, eau, gravier) dans la fabrication du béton ;

4°) surveillance de chaque étape de la solidité du béton pour sa

résistance à l’écrasement en appliquant une charge ou un objet
semblable ;

5°) détection et suivi des fissures, des vides, et des défauts à

l’intérieur du béton provenant des facteurs tels que : une
surcharge, la fatigue, les attaques chimiques internes ou
externes, le feu, l’explosion, les effets de l’environnement ;

6°) Détermination de l’uniformité et localisation de la position des

barres de fer dans le, béton armé.
 30

Chap. III. ESSAIS NON DESTRUCTIFS SIR LES EPROUVETTES DE

BETONS

III.1. MATERIELS ET MODE OPERATOIRE

III.1.1. Matériels

Les différents matériels utilisés au cours de ce travail

sont :
 Balance de précision de marque explorée pro ;
 Détecteur d’ultrason utilisé : Namicon
Série : 09-001
Certifié : N°09000012R
 Probes :
 Transmitter : PNL-49-005T
07.167
 Receiver : PNL-49-005R
07.167
 Transmitter : PNL-35-005T
07.167
 Receiver : PNL-35-005R
07.167
 Receiver : PNL-7-005R
07.167
 Transmitter : PNL-7-005T
07.167
 Pied à coulisse
 Règle plate

Produits utilisés
 Eprouvette de béton armé
 Couplant : lait de beauté girl friend

III.1.2. Mode opératoire

 Prélever les dimensions (longueur, largeur, épaisseurs) des

éprouvettes de béton à l’aide de la latte.
 Mesure de la masse à l’aide d’une balance de précision.
 Calcul de certaines grandeurs telles que : le volume, la
masse volumique.
 31

 Lecture des vitesses à l’aide de détecteur d’ultrason.

 La lecture des vitesses obtenues et en se servant des
formules précédemment établies, on détermine quelques
propriétés physiques de nos éprouvettes de bétons (module
de Yound et de cisaillement, coefficient de Poisson, les
impédances).
 Toutes ces manipulations nous ont permis d’élaborer les
différents tableaux ci-dessous.

III.2. CARACTERISTIQUES DES BLOCS DE BETON

III.2.1. Résultats des mesures de longueurs de blocs de béton

Ces différentes mesures de longueurs nous permettrons

de calculer le volume pour chacune des éprouvettes.

Tableau 2 : FLEUVE DOSAGE 300 Kg/m3 m = 7,453 Kg

Longueur : L (mm) Largeur : l (mm) Epaisseur : E (mm)

199,2 150 100
199,3 149,9 100,1
199,1 150,1 99,9
199,4 150,1 99,8
199 149,9 100,2
L moyen l moyen E moyen
199,2 150 100
∆L ∆l ∆E
0,2 0,1 0,2
L  ∆L l  ∆L E  ∆L
199,2  0,2 150  0,1 100  0,2
 32

Tableau 3 : FLEUVE DOSAGE 350 Kg/m3 m = 7,426 Kg

Longueur : L (mm) Largeur : l (mm) Epaisseur : E (mm)

200 150 100
200,1 149,9 100,1
199,9 150,1 99,9
199,8 150,1 99,9
200,2 149,9 100,1
L moyen l moyen E moyen
200 150 100
∆L ∆l ∆E
0,2 0,1 0,2
L  ∆L l  ∆L E  ∆L
200  0,2 150  0,1 100  0,2

Tableau 4 : FLEUVE DOSAGE 375 Kg/m3 m = 7,402 Kg

Longueur : L (mm) Largeur : l (mm) Epaisseur : E (mm)

199,1 149 99
198,9 149 99,1
199 148,9 98,9
199,2 149,1 98,9
198,8 149 99,1
L moyen l moyen E moyen
199 149 99
∆L ∆l ∆E
0,2 0,1 0,1
L  ∆L l  ∆L E  ∆L
199  0,2 149  0,1 99  0,1
 33

Tableau 5 : FLEUVE DOSAGE 400 Kg/m3 m = 7,544 Kg

Longueur : L (mm) Largeur : l (mm) Epaisseur : E (mm)

200,1 149 99
200,1 149 99,1
199,9 148,9 98,9
1199,9 149,9 98,9
200 149 99,1
L moyen l moyen E moyen
200 149 99
∆L ∆l ∆E
0,1 0,1 0,1
L  ∆L l  ∆L E  ∆L
200  0,1 149  0,1 99  0,1

Tableau 6 : MAKELELE DOSAGE 300 Kg/m3 m = 7,000 Kg

Longueur : L (mm) Largeur : l (mm) Epaisseur : E (mm)

200,1 149 99
200,1 149 99,1
199,9 148,9 98,9
199,9 149,1 98,9
200 149 99,1
L moyen l moyen E moyen
200 149 99
∆L ∆l ∆E
0,1 0,1 0,1
L  ∆L l  ∆L E  ∆L
200  0,1 149  0,1 99  0,1
 34

Tableau 7 : MAKELELE DOSAGE 350 Kg/m3 m = 7,426 Kg

Longueur : L (mm) Largeur : l (mm) Epaisseur : E (mm)

200 150 100
200,1 149,9 100,1
199,9 150,1 99,9
199,8 150,1 99,9
200,2 149,9 99,9
L moyen l moyen E moyen
200 150 100
∆L ∆l ∆E
0,2 0,1 0,1
L  ∆L l  ∆L E  ∆L
200  0,1 150  0,1 100  0,1

Tableau 8 : MAKELELE DOSAGE 375 Kg/m3 m = 7,500 Kg

Longueur : L (mm) Largeur : l (mm) Epaisseur : E (mm)

199,1 149 99
198,9 149 99,1
199 148,9 98,9
199,2 149,1 98,9
198,8 149 99,1
L moyen l moyen E moyen
199 149 99
∆L ∆l ∆E
0,2 0,1 0,1
L  ∆L l  ∆L E  ∆L
199  0,1 149  0,1 99  0,1
 35

Tableau 9 : MAKELELE DOSAGE 400 Kg/m3 m = 7,520 Kg

Longueur : L (mm) Largeur : l (mm) Epaisseur : E (mm)

199,1 149 99
198,9 149 99,1
199 148,8 98,9
199,2 149,2 98,8
198,8 149 99,2
L moyen l moyen E moyen
199 149 99
∆L ∆l ∆E
0,2 0,2 0,2
L  ∆L l  ∆L E  ∆L
199  0,2 149  0,2 99  0,2

Tableau 10 : MAKELELE DOSAGE 300 Kg/m3 m = 7,194 Kg

Longueur : L (mm) Largeur : l (mm) Epaisseur : E (mm)

199,2 150 100
199,3 149,9 100,1
199,1 150,1 99,9
199,4 150,1 99,8
199 149,9 100,2
L moyen l moyen E moyen
199,2 150 100
∆L ∆l ∆E
0,2 0,1 0,2
L  ∆L l  ∆L E  ∆L
199,2  0,2 150  0,1 100  0,2
 36

Tableau 11 : MPASA DOSAGE 350 Kg/m3 m = 7,426 Kg

Longueur : L (mm) Largeur : l (mm) Epaisseur : E (mm)

200 150 100
200,1 149,9 100,1
199,9 150,1 99,9
199,8 150,1 99,9
200,2 149,9 100,1
L moyen l moyen E moyen
200 150 100
∆L ∆l ∆E
0,2 0,1 0,1
L  ∆L l  ∆L E  ∆L
200  0,2 150  0,1 100  0,1

Tableau 12 : MPASA DOSAGE 375 Kg/m3 m = 7,402 Kg

Longueur : L (mm) Largeur : l (mm) Epaisseur : E (mm)

199,1 148 99,1
198,9 149 99
199 149,1 98,9
199,1 149 99,1
198,9 149 98,9
L moyen l moyen E moyen
199 149 99
∆L ∆l ∆E
0,1 0,1 0,1
L  ∆L l  ∆L E  ∆L
199  0,1 149  0,1 99  0,1
 37

Tableau 13 : MPASA DOSAGE 400 Kg/m3 m = 7,544 Kg

Longueur : L (mm) Largeur : l (mm) Epaisseur : E (mm)

200,2 149 99
200,1 148,9 99
199,8 148,9 99
199,9 149,1 98,9
200 149,1 99,1
L moyen l moyen E moyen
200 149 99
∆L ∆l ∆E
0,2 0,1 0,1
L  ∆L l  ∆L E  ∆L
200  0,2 149  0,1 99  0,1

III.2.2. Résultats de calcul de masse volumique

Nous avons utilisé des échantillons de bétons dont le

dosage varie d’un échantillon à un autre (masse de ciment dans un
mètre cube d’eau). Ce dosage s’exprime en Kg/m3.

On calcul systématiquement la masse volumique

apparente de toute éprouvette soumise à un essai. En effet,
lorsqu’une éprouvette a été mal compactée ou si la granulométrie
est mauvaise, cela se remarque sur la masse volumique apparente.
 38

Tableau 14 : Masse volumique de 12 éprouvettes de béton

Echantillons Dosage Masse Volume Masse

(Kg/m3) (Kg) (m3) volumique
(Kg/m3)
300 7,453 2,99.10-3 2494,31
350 7,426 3,00.10-3 2475,33
fleuve
Sable

375 7,402 2,94.10-3 2521,59

400 7,544 2,95.10-3 2557,10

300 7,000 2,95.10-3 2372,72

Makelele

350 7,426 3,00.10-3 2475,30

Sable

375 7,500 2,94.10-3 2554,97

400 7,520 2,94.10-3 2561,19

300 7,194 2,94.10-3 2407,63

Sable Mpasa

350 7,426 3,00.10-3 2475,33

375 7,402 2,93.10-3 2521,59
400 7,544 2,95.10-3 2557,114

Nos masses volumiques sont dans la gamme de 2300

Kg/m3 à 2600 Kg/m3 du point de vue densité, nos bétons sont dans
les normes.
 39

III.2.3. Résultats de mesures d’erreurs

Tableau 15 : Calcul d’erreurs

∆m = 10-3 Kg

Echantillons Dosage ∆𝒎 ∆V ∆𝑽 ∆ ∆
(Kg/m3) 𝒎 (m3) 𝑽 (Kg/m3) 
300 13.10-5 10.10-5 4.10-3 949.10-2 4.10-3
350 13.10-5 1.10-5 3.10-3 693.10-2 3.10-3
fleuve
Sable

375 14.10-5 1.10-5 3.10-3 711.10-2 3.10-3

400 13.10-5 1.10-5 3.10-3 720.10-2 3.10-3

300 14.10-5 1.10-5 3.10-3 671.10-2 3.10-3

Makelele

350 13.10-5 1.10-5 3.10-3 693.10-2 3.10-3

Sable

375 13.10-5 1.10-5 3.10-3 720.10-2 3.10-3

400 13.10-5 1.10-5 3.10-3 1234.10-2 4.10-3

300 14.10-5 1.10-5 4.10-3 917.10-2 4.10-3

Sable Mpasa

350 13.10-5 1.10-5 3.10-3 693.10 3.10-3

375 14.10-5 1.10-5 3.10-3 584.10 2.10-3
400 13.10-5 1.10-5 3.10-3 719.10 3.10-3

III.2.4. Détermination de la vitesse longitudinale et transversale

La mesure de la vitesse du son dans le béton permet

d’évaluer sa résistance de manière non destructive. Cette méthode
est intéressante lorsqu’il faut contrôler la régularité du béton d’un
élément d’un ouvrage, ou par exemple, suivre l’évolution d’un béton
dans le temps. D’après LESLIE et CHEESMAN, l’état du béton
totalement inconnu peut se déterminer approximativement selon la
vitesse mesurée.
 40

III.2.4.1. Influence des diamètres des transducteurs sur la vitesse des

ultrasons

Les transducteurs utilisés en contrôle non destructif

peuvent avoir des dimensions variables adaptées aux diverses
applications. On a étudié dans cette partie l’effet du diamètre des
transducteurs sur la vitesse de propagation des ultrasons.

Trois types de transducteurs, de diamètre d = 7.5 mm, d1

= 35 mm et D = 49.5 mm ont été utilisés et nous présentons dans le
tableau ci-après l’ensemble des résultats acquis.
 41

Ce tableau résume l’ensemble des résultats acquis.

Tableau 16 : Mesure des vitesses en fonction des différents

diamètres de transducteur

Vitesses (m/s) mesurées en fonction du

diamètre du transducteur avec 10% de
précision
Diamètre
N°béton

35 mm 49,5 mm 7,5 mm
1

3230 3811,4 2117,4

2

3429 4046,2 2247,9

3

3586 4230,4 2350,8

4

3590 4235,0 2353,4

5

3476 4100 2278,7

6

3586 4231,5 2350,8

7

3651 4307,2 2393,4

 42

Fig. 15 : Graphique de vitesses en fonction de numéro d’éprouvette

On remarque que les vitesses déterminées par les

transducteurs « D » sont toujours supérieures à celles déterminées
par les transducteurs « d1 » et « d ». Ceci s’explique par le fait que
près de la source ultrasonore, le faisceau est l’objet d’interactions
vibratoires assez complexes donnant lieu à des maxima et des
minima d’énergie sur l’ace de propagation. Il s’agit du champ proche
ou zone de Fresnel.

Ensuite, l’énergie devient monotone et le faisceau diverge selon un

angle d’étalement. Ceci implique que la divergence du faisceau dans
le cas du petit transducteur est quatre fois supérieure à celle du
gros transducteur.

D’où, une meilleure précision et une moindre perturbation des

mesures par les transducteurs de diamètres D dans ce cas précis
malheureusement ce dernier ne fonctionnait plus, c’est la raison
pour laquelle nous avons continué avec celui de 35 mm.
 43

III.2.4.2. Mesure des vitesses par le transducteur de diamètre 35 mm

Tableau 17 : Résultat des mesures de vitesses

Eprouvettes N° vL (m/s) vt (m/s)

1 3230 1776,50
2 3429 1885,95
Fleuve
3 3586 1972,30
4 3590 1974,50
5 3476 1911,80
6 3586 1972,30
Makelele
7 3561 2008,05
8 3282 1805,10
9 3368 1852,40
10 3466 1906,54
Mpasa
11 3665 2015,75
12 3503 1926,65

Du point de vue dosage :

Nous constatons que nos vitesses croissent avec le

dosage, cela n’est pas le cas pour les n°8, 11, 12. Ceci s’explique car
les grains du sable du fleuve ont de diamètres très petits, les grains
de sable de Makelele boueux ont des diamètres moyens et les grains
de sable de Mpasa contiennent beaucoup d’impureté car c’est sur
terrain néanmoins ils sont bon car leurs vitesses sont comprises
dans l’intervalle allant de 3200 m/s à 4500 m/s donc du point de
vue vitesse, nos blocs sont dans les normes.

III.2.5. DETERMINATION DU COEFFICIENT DE POISSON, DU MODULE DE

YOUNG, MODULE DE CISAILLEMENT

Ce coefficient caractérise la raideur de la matière. A

contrainte égale, un matériau ayant un module d’élasticité élevé
subira une déformation plus faible qu’un matériau ayant un module
d’élasticité bas.
 44

Tableau 18 : Résultat des différents paramètres physiques calculés

N° 𝝊 G (Pa) E (Pa)
d’éprouvettes
1 28.10-2 7871925075 202.108
2 28.10-2 8804272068 226.108
3 28.10-2 9808902619 252.108
4 28.10-2 9969238554 256.108
5 28.10-2 8672244147 257.108
6 28.10-2 9628836033 247.108
7 28.10-2 1,03.1010 264.108
8 28.10-2 834535540 214.108
9 28.10-2 8261509089 212.108
10 28.10-2 8997576190 230.108
11 28.10-2 1,02.1010 263.108
12 28.10-2 9491956595 244.108

Les modules de Young des blocs Makelele sont

supérieurs à ceux de blocs Mpasa et ceux du fleuve selon les
dosages respectifs. Il en va de même pour le module de cisaillement
et on constate que le coefficient de Poisson est constant et dans la
théorie pour le béton le coefficient est de 0,3 l’erreur relative est de
0,06 donc 6% : cela est acceptable.
 45

III.2.6. DETERMINATION DE L’IMPEDANCE ACOUSTIQUE

Tableau 19 : Résultat des impédances acoustiques

N° ZL (Pa.s.m-1) ZT
d’éprouvettes
1 8056623,2 4431142,738
2 8487906,6 4668348,614
3 9042424,2 4973331,957
4 9179989,0 5048993,95
5 8247576,4 4536166,937
6 8876425,8 4882034,19
7 9328215,2 5130518,364
8 8405835,4 4623209,484
9 8344847,4 4459894,779
10 8579505,3 4719322,013
11 9241628,8 5082895,837
12 8957570,3 4926663,688

Les impédances ZL varient autour de cette valeur

moyenne ZLm = 8729045,633 avec une erreur relative de 0,07 ou 7%
ce qui est acceptable il en va de même pour les impédances ZT qui
ont une valeur moyenne de ZLm = 7490210,233 et dont l’erreur est
de 7 % également.
 46

CONCLUSION ET SUGGESTIONS

Ce travail expérimental a consisté à déterminer certains

paramètres physiques des bétons armés par une méthode non
destructive, en l’occurrence la mesure des vitesses des ultrasons.

Dans notre étude, nous avons utilisé trois types de

transducteur. Celui de diamètre 49,5 mm nous a donné des
résultats très satisfaisants et reproductibles.

Selon l’échelle de vitesse on peut prévoir si le matériau

est bon ou mauvais en termes de défauts de structure.

Les résultats obtenus montent que les douze éprouvettes

ont des vitesses comprises dans la gamme allant de 3 000 m/s à
3500 m/s, ils sont classés dans la catégorie des bétons dits bons.
Cependant elles augmentent avec le dosage. Certaines divergences
sont décelées sur certains échantillons de Mpasa et de Makelele à
cause de l’inhomogénéité des dimensions de grains de sable et
surtout de l’existence d’impuretés dues au mélange d’autres
constituants de la terre notamment l’argile, la latérite et la boue,
etc…

Les modules de Young et de cisaillement trouvés, évolues

avec le dosage tandis que le coefficient de Poisson, lui, reste
constant avec une erreur de 6 %.

Avec les ultrasons, les bétons ne subissent aucune

altération ou dégradation, et les mesures sont reproductibles sur les
mêmes échantillons. Ainsi, nous conseillons aux utilisateurs de
privilégier cette méthode pour la prévention des édifices utilisant les
bétons.
 47

REFERENCES

[1] http://www.wikipedia.com (février, 2013).

[2] P.C. Waterman, R. Truell, Multiple scattering of waves, Journal of

Mathematical Physics, Vol. 2, No 4, 1961, pp. 512-537.

[3] J.F. Chaix, V. Gernier, G. Corneloup, Ultrasonic wave

propagation in heterogeneous solid media: Theoretical analysis and
experimental validation, Ultrasonic 44, p. 200-210, 2006.

[4] M. Caleap, Modélisation de la propagation d’ondes élastiques

antiplanes dans des milieux multifissurés, Thèse de l’Université de
Bordeaux, 2009.

[5] M. Rossat, Propagation des ondes ultrasonores dans les milieux

hétérogènes. Application au contrôle non destructif de structures en
béton, Thèse de l’Université de la Méditerranée, 2007.

[6] M. Chekroun, Caractérisation mécanique des premiers

centimètres du béton avec des ondes de surfaces, Thèse de l’Ecole
Centrale de Nantes, 2008.

[7] Obardame, Contrôle non destructif du mortier par ultrasons :

mémoire de l’Université de Kinshasa, in Actes des Journées
COFREND, Kinshasa, RDC, 2008.

[8] J. Saniie, N.M. Bilgutay, Quantitative grain size evaluation using

ultrasonic backscattered echoes, Journal of Acoustical Society of
America, Vol. 80, pp.1816-1824, 1986.
 48

TABLE DES MATIÈRES

DEDICACE ..................................................................................................................................... i
REMERCIEMENTS .................................................................................................................... ii
INTRODUCTION ........................................................................................................................ 1
PROBLEMATIQUE ................................................................................................................ 1
METHODOLOGIE .................................................................................................................. 2
SUBDIVISION DU TRAVAIL .............................................................................................. 2
CHAP. I. LES MATERIAUX ..................................................................................................... 3
I.1. GENERALITES SUR LES MATERIAUX ................................................................... 3
I.2. MATERIAUX DE CONSTRUCTION .......................................................................... 4
I.2.1. Définition et classification des matériaux de construction ................. 4
I.2.2. Propriétés des matériaux de construction ................................................. 4
I.2.2.1. Les propriétés physiques............................................................................ 5
a. La masse volumique apparente...................................................................... 5
b. La masse volumique absolue  ....................................................................... 6
c. La porosité et la compacité (les granulats) ............................................... 8
I.2.2.2. Les propriétés mécaniques ........................................................................ 9
a. La déformation ...................................................................................................... 9
b. La résistance........................................................................................................ 10
I.3. CARACTERISATION DES MATERIAUX .............................................................. 10
a. Définition ...................................................................................................................... 10
a. Techniques de caractérisation............................................................................. 10
I.4. LE BETON ARME ........................................................................................................ 11
I.4.1. Quelques définitions.......................................................................................... 11
a. Le mortier ................................................................................................................. 11
b. Le béton ..................................................................................................................... 11
c. Le béton armé ......................................................................................................... 11
I.4.2. La constitution du béton armé ...................................................................... 11
a. Ciment ........................................................................................................................ 12
 49

b. Sable............................................................................................................................ 13
d. Eau ............................................................................................................................... 14
e. Acier ............................................................................................................................ 15
f. Dosage ......................................................................................................................... 15
I.4.3. Avantage du béton armé.................................................................................. 15
I.4.4. Inconvénients du béton armé ....................................................................... 16
Chap. II. LES TECHNIQUES D’ESSAIS NON DESTRUCTIFS .................................. 17
II.1. INTRODUCTION ........................................................................................................ 17
II.2. LES ESSAIS DESTRUCTIFS .................................................................................... 17
II.3. LES ESSAIS NON DESTRUCTIFS ......................................................................... 18
a. Définition ...................................................................................................................... 18
b. Objectifs ........................................................................................................................ 18
II.3.1. Les différentes méthodes d’essais non destructifs utilisées........... 19
II.3.2. Principe des ultrasons .................................................................................... 20
II.3.2.1. Vibration mécanique ................................................................................ 21
II.3.2.2. Grandeurs caractéristiques d’un mouvement périodique ....... 21
II.3.2.3. Constantes élastiques usuelles ............................................................ 23
1. Module de YOUNG ou module d’élasticité .............................................. 23
2. Coefficient de POISSON ................................................................................... 24
3. Module de COULOMB ou module d’élasticité transversale ............. 24
II.3.2.4. Les différents types d’ondes ................................................................. 25
II.3.2.4.1. Ondes longitudinales ........................................................................ 25
II.3.2.4.1.1. Vitesses de propagation des ondes longitudinales ...... 25
II.3.2.4.2. Ondes transversales .......................................................................... 25
II.3.2.5. Phénomène aux interfaces..................................................................... 26
II.3.2.5.1. Définition d’une interface ............................................................... 26
II.3.2.5.2. Impédance acoustique ..................................................................... 26
II.3.2.5.3. Impédance oblique ............................................................................ 26
II.3.2.5.4. Répartition de l’énergie acoustique ........................................... 27
 50

II.3.2.5.5. Principe de fonctionnement d’un générateur d’ultrasons 27

II.3.2.5.6. Importance des techniques d’essais non destructifs .......... 28
Chap. III. ESSAIS NON DESTRUCTIFS SIR LES EPROUVETTES DE BETONS 30
III.1. MATERIELS ET MODE OPERATOIRE ............................................................. 30
III.1.1. Matériels.............................................................................................................. 30
III.1.2. Mode opératoire .............................................................................................. 30
III.2. CARACTERISTIQUES DES BLOCS DE BETON.............................................. 31
III.2.1. Résultats des mesures de longueurs de blocs de béton .................. 31
III.2.3. Résultats de mesures d’erreurs................................................................. 39
III.2.4. Détermination de la vitesse longitudinale et transversale ............ 39
III.2.4.1. Influence des diamètres des transducteurs sur la vitesse des
ultrasons ........................................................................................................................ 40
III.2.4.2. Mesure des vitesses par le transducteur de diamètre 35 mm
........................................................................................................................................... 43
III.2.5. DETERMINATION DU COEFFICIENT DE POISSON, DU MODULE DE
YOUNG, MODULE DE CISAILLEMENT ...................................................................... 43
III.2.6. DETERMINATION DE L’IMPEDANCE ACOUSTIQUE ........................ 45
CONCLUSION ET SUGGESTIONS ..................................................................................... 46
REFERENCES........................................................................................................................... 47
TABLE DES MATIÈRES........................................................................................................ 48

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