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Chapitre 2 : SCADA et MES

Introduction......................................................................................................................................18

1. Supervisory Control And Data Acquisition (SCADA)...............................................................18

a) Histoire....................................................................................................................................18

b) Definition general de « scada »..............................................................................................19

c) Composants d’un système SCADA.........................................................................................19


f) L’architecture d’un SCADA
g) Au cœur de l’industrie de futur
h) LES AVANTAGES DE L’UTILISATION DE “SCADA”
2. MSE
a) Historiqu0e
b) Définition
c) Le but

e) FONCTIONNALITE DE  MES

Chapitre II : SCADA ET MES


I. INTRODUCTION
Dans ce chapitre, nous allons introduire le concept SCADA, ses composants ainsi que le MES en
citant l’évolution de ces deux systèmes, ensuite nous allons passer à la définition d’un ERP, montrer
ses avantages et la différence entre ce dernier et le MES.
1.SUPERVISORY CONTROL AND DATA AQUISITION (SCARA) :
Avant l'introduction du concept SCADA au milieu du 20e siècle, de nombreux ateliers de
fabrication, usines et sites distants comptaient sur le personnel pour contrôler et surveiller
manuellement l'équipement via des boutons poussoirs et des cadrans analogiques.

Alors que le site des planchers et des télécommandes industrielles commençait à s'étendre, des
solutions étaient nécessaires pour contrôler l'équipement sur de longues distances. Les
organisations industrielles ont commencé à utiliser des relais et des minuteries pour fournir un
certain niveau de contrôle de supervision sans avoir à envoyer des personnes vers des sites distants
pour interagir avec chaque appareil.

Alors que les relais et les temporisateurs ont résolu de nombreux problèmes en fournissant des
fonctionnalités d'automatisation limitées, d'autres problèmes ont commencé à survenir à mesure
que les organisations continuaient de se développer. Les relais et les minuteries étaient difficiles à
reconfigurer, à trouver des pannes et les panneaux de contrôle occupaient des racks sur des racks
d'espace. Un système de contrôle et de surveillance plus efficace et entièrement automatisé était
nécessaire.

Au début des années 1950, les ordinateurs ont d'abord été développés et utilisés à des fins de
contrôle industriel. Le contrôle de la surveillance a commencé à devenir populaire parmi les
principaux services publics, pipeline de gaz et autres marchés industriels à cette époque.

Dans les années 1960, la télémétrie a été établie pour la surveillance, ce qui a permis des
communications automatisées pour transmettre les mesures et autres données des sites distants
aux équipements de surveillance.

Le terme SCADA a été inventé au début des années 1970, et la montée des microprocesseurs et
des API au cours de cette période les entreprises avaient la capacité de surveiller et contrôler les
processus automatisés plus que jamais.

3. Definition :
SCADA est l’acronyme de « Supervisory Control And Data Acquisition » (système de contrôle et
d’acquisition de données), c’est un système d’information qui permet de Supervisez les donné$$es en
temps réel sous forme de présentation graphique, Contrôlez les processus industriels localement ou via des
sites distants et Acquérir des données en temps réel.
4. Composants d’un système SCADA :
II. Un système SCADA comporte :

III. Matériel ;
Contrôleurs ;
IV. Réseaux et communications ;
V. Une base de données, un logiciel de gestion d'entrées-sorties ;
Une interface homme-machine.

VI. Les informations de terrain du système SCADA sont centralisées sur une unité centrale. Celle-
ci permet à l'opérateur de commander tout ou une partie des actionneurs d'une installation
souvent très étendue (usine, réseau de distribution...). Le contrôle sur le terrain est réalisé par
des instruments automatiques de mesure et commande dits « terminaux distants abrégés » ( RTU
« Remote Terminal Units ») ou par des automates programmables industriels (API ou PLC «
Programmable Logic Controller »).

VII. Un système SCADA, utilisé comme un outil de sécurité de consignation d'appareil


électrique, est généralement composé des sous-systèmes suivants :

VIII. Une interface homme-machine qui présente les données à un opérateur humain et qui lui
permet de superviser et commander les processus ;
IX. Un système de supervision et contrôle informatique, faisant l'acquisition des données des
processus et envoyant des commandes (consignes) aux processus ;
X. Une unité terminale distante RTU reliant les capteurs convertissant les signaux en flux de
données numériques et envoyant les données numériques au système de supervision ;
XI. Des automates programmables industriels utilisés sur le terrain pour leur versatilité et
flexibilité due à leur capacité d'être configurables ;
XII. Une infrastructure de communication reliant le système de supervision et contrôle aux
éléments terminaux

XIII. Divers instruments d'analyse.


XIV. Rester compétitif signifie de trouver sans cesse de nouvelles façons de travailler plus
vite et plus efficacement et d’une manière plus économique. La pression est toujours pour
augmenter la productivité, l’efficacité, l’agilité, la qualité et la profitabilité tout en minimisant
les coûts.

5. Domaines d’application du scada


Surveillance de processus industriels
Transport de produits chimiques
Réseaux municipaux d'approvisionnement en eau
Commande de la production d'énergie électrique
Distribution électrique
Canalisations de gaz et de pétrole
Réseaux de chaleur
Recherche et études scientifiques et industrielles
6 . Les fonctionnalités du scada :
Les systèmes SCADA permettent également aux organisations d’utiliser leurs données afin d’améliorer leur
efficacité, d’éclairer leur prise de décisions et d’améliorer la communication afin d’aider à éviter les temps
d’arrêt. ; alors les organisations peuvent utiliser des systèmes pour :
A. Pour interagir avec les appareils de terrain et les stations de contrôle via
l'interface homme machine (IHM) :
Il convient de mentionner ce que signifie l’IHM. Il s’agit d’un appareil qui fournit les données traitées par
la RTU à l’opérateur humain. Ce dernier peut donc l’utiliser pour contrôler les procédés industriels.
L’IHM est reliée aux bases de données du système SCADA, ce qui lui permet d’afficher les données de diagnostic,
les informations de gestion, les informations logistiques, les schémas détaillés du fonctionnement d’une machine
ou d’un capteur donné, les procédures de maintenance ou encore les guides de dépannage.
L’opérateur peut donc avoir, par exemple, l’image d’une pompe raccordée à la tuyauterie. L’IHM lui fournit un
schéma qui montre si cette pompe fonctionne ou non, ou bien si la quantité de liquide pompé dans la tuyauterie est
conforme aux conditions de fonctionnement de l’équipement à un moment donné. En cas d’ajustement, par
exemple lorsqu’une pompe est arrêtée, le logiciel IHM va montrer instantanément la diminution du débit de fluide
dans les tuyaux.
A. Collecter, surveiller et traiter les données
Un logiciel SCADA bien intégré peut combiner les données d’un grand nombre de sources, les traiter et les
envoyer à d’autres systèmes dans des formats différents.
B. Journaliser les événements et les données
Le système SCADA enregistre et journalise tous les événements dans un fichier stocké sur un disque dur ou les
envoie à une imprimante.
C. Pour contrôler virtuellement le processus de fabrication
L'objectif principal du système SCADA est d'établir le contrôle des différentes machines de niveau du sol à
partir du centre de contrôle principal. Dans un processus industriel, il est nécessaire de démarrer et
d'arrêter une séquence de fabrication ou industrielle.
Avec l'aide de SCADA, l'opérateur peut démarrer et arrêter les différentes séquences industrielles depuis le
centre de contrôle ainsi que surveiller l'état des différents équipements.
La surveillance et le contrôle de l'équipement à partir d'une interface textuelle sont parfois compliqués. SCADA
peut afficher graphiquement le contrôle, il deviendra très facile de comprendre l'état de tout équipement.
D. Fonction de tendance en temps réel / historique
La prochaine fonctionnalité utile de SCADA est Trend. Cela est souvent nécessaire pour tout processus
industriel qui doit être surveillé et enregistré.
Les tendances sont essentielles pour tout système d'automatisation industrielle. Le système SCADA est capable de
stocker des données en temps réel à partir de champs, de récupérer des données historiques et de les présenter
graphiquement.
E. Gestion des alarmes
Un système d'alarme est un système conçu pour attirer l'attention de l'opérateur sur des aspects significatifs
de l'état actuel de l'installation. SCADA peut effectuer cette tâche avec une grande précision.
Il peut suivre les écarts dans la surveillance du taux de changement des valeurs analogiques ainsi que les
changements des valeurs d'entrée / sortie numériques. Il peut également afficher les alarmes historiques.
F. Stockage d'informations et rapports
SCADA fournit une fonctionnalité étonnante - Rapport. L'utilisateur doit préparer un format dans lequel il
souhaite un rapport. L'utilisateur peut sélectionner un événement qui déclenche un rapport. Il existe
également une fonctionnalité permettant à un utilisateur de générer un rapport manuellement à tout
moment.
7. L’architecture d’un SCADA :
Les systèmes SCADA sont différents des systèmes de contrôle distribués que l'on trouve couramment sur
les sites des usines. Lorsque les systèmes de contrôle distribués couvrent le site de l'usine, le système
SCADA couvre des zones géographiques beaucoup plus vastes.

La figure ci-dessus illustre une architecture SCADA intégrée qui prend en charge TCP / IP, UDP
et d'autres protocoles de communication basés sur IP ainsi que des protocoles industriels tels que
Modbus TCP, ou Modbus sur UDP. Ils fonctionnent tous sur des réseaux cellulaires, radios privées
ou par satellite.

Dans les architectures SCADA complexes, il existe une variété de supports et de protocoles
câblés et sans fil impliqués dans le retour des données vers le site de surveillance. Cela permet la
mise en œuvre de puissants réseaux SCADA IP sur des systèmes fixes, cellulaires et satellites
mixtes. Les communications SCADA peuvent utiliser une large gamme de supports câblés et sans
fil.

Le choix de la communication existante dépend de la caractérisation d'un certain nombre de


facteurs. Les facteurs sont :

L'éloignement.
Les communications disponibles sur les sites distants.
L'infrastructure de communication existante.

La fréquence des sondages et les débits de données

Ces facteurs ont un impact sur la décision finale pour l'architecture SCADA. Par conséquent, un
examen de l'évolution des systèmes SCADA nous permet de mieux comprendre de nombreux
problèmes de sécurité.

8. Au cœur de l’industrie de futur


S’ils sont conçus pour, les logiciels SCADA proposent des interfaces intelligentes avec des
systèmes tiers. Dès lors, les applications de supervision sont en mesure de faire converger des
informations issues du SI Industriel (OT : Operational Technology) avec des données en
provenance du SI d’Entreprise (IT : Information Technology). On parle alors de convergence
OT/IT. C’est justement ce partage d’information OT/IT et la gestion de toutes ces « Datas » qui est
au cœur des enjeux de l’industrie du futur. Ces capacités liées aux nouvelles technologies de
l’information, comme l’IoT (l’Internet des Objets) ou le BIM (Building Information
Management), mises en œuvre autour des systèmes de

supervision, offrent de nouvelles perspectives de croissance. L’amélioration continue, l’optimisation de


la performance, l’augmentation de l’agilité des systèmes productifs et l’amélioration de l’efficacité
en général, sont autant d’opportunités pour accroitre la compétitivité des entreprises et identifier
de nouveaux relais de croissance.
II. MES :
a. Historique :

Né dans les années 90, le MES ou Suivi de Production a suivi depuis un


cycle d’adoption progressif, un peu à la manière des ERP apparus durant la
décennie précédente. Echaudées par les budgets consacrés aux ERP,
qu’elles n’avaient pas forcément anticipés, les entreprises se sont montrées
plus exigeantes pour les systèmes MES, et les entreprises moyennes ont
tardé à les adopter.
Aujourd’hui, à côté des offres des grands éditeurs et constructeurs se sont
développé des solutions agiles, d’un retour sur investissement rapide offrant
une large palette de fonctionnalités. Mais alors que beaucoup d’entreprises
de taille moyenne ont enfin intégré à leur budget un système MES, les

technologies de l’Industrie du Futur les interrogent : ne sommes-nous pas à la


veille d’un changement
complet de philosophie ? Avec l’IoT, le Cloud, le BigData, n’est-il pas urgent
d’attendre ?

En y regardant de plus près, avec l’Usine du Futur, c’est pourtant le MES dans
son concept originel
qui revient sur le devant de la scène…

b. Définition :
Les systèmes d'exécution de la fabrication MES sont des systèmes
informatisés utilisés dans la fabrication, pour suivre et documenter la
transformation des matières premières en produits finis. Le MES fournit de
l'information qui aide les décideurs en matière de fabrication à comprendre
comment les conditions actuelles dans l'usine peuvent être optimisées pour
améliorer le rendement de la production. Le MES fonctionne en temps réel
pour permettre le contrôle de multiples éléments du processus de
production

c. Le but :
Bien que les systèmes MES sont conçus comme un système autonome, ils
sont de plus en plus intégrés à la planification des ressources d'entreprise
(suite logiciel de type ERP). Le but d'un système d'exécution de la
fabrication est d'améliorer la productivité et réduire les temps de cycle, le
temps total pour produire une commande. En intégrant un système MES,
les directeurs
d'usine peuvent être proactifs en assurant la livraison de produits de qualité
à la demande de manière la plus rentable possible.

d. Le MES pour répondre aux besoins de l’atelier :


A. Comment produire plus et moins cher ?

La mise en place d’indicateur très précis vous permet de suivre au plus près de la réalité de
votre production. Ainsi, vous maitrisez mieux vos prix de revient, votre capacité de
fabrication, votre consommation énergétique, la gestion des déchets…

B. Comment mieux organiser mes équipes ?

Grâce au MES, vous optimisez l’affectation des compétences et des tâches et gérez au mieux
les aléas. Vous bénéficiez de données précises et actualisées pour prendre les meilleures
décisions de pilotage.

C. Où en est la commande de mon client ?

Le MES vous informe sur l’état d’avancement de chaque commande et met à votre
disposition un planning de production actualisé en temps réel.

e. Fonctionnalité de « MSE » :

Pour assurer l’exécution de l’ensemble des tâches liées à la production, le MES


regroupe pas moins de 11 fonctions différentes définies par la norme ISA-S95 :

A. Acquisition des données


Objectif : collecter et sécuriser les données brutes relatives à la production,
à la qualité et à la sécurité :

Acquisition à partir du niveau le plus bas


Collecte automatique ou manuelle

B. Ordonnancement des opérations


Objectif : diminuer les temps de réglage, connaître précisément
l’utilisation de chaque ressource

Séquencement d’opérations en fonction des priorités, des


attributs, des gammes et/ou des recettes
Représentation visuelle du séquencement
Prise en compte des chemins alternatifs, des chevauchements…

C. Gestion du personnel
Objectif : organiser et coordonner les équipes

Etat du personnel en temps réel


Suivi des présences et des temps de travail
Gestion des compétences et des habilitations

D. Gestion des ressources


Objectif : connaître et optimiser les ressources de l’entreprise : machines,
outils, compétences opérateurs, matières…

Réservation des disponibilités en fonction de l’ordonnancement


Historique détaillé et états en temps réel

E. Cheminement des produits et des lots


Objectif : mettre à jour le planning prévisionnel

Gestion des flux : commandes, batch, lot, OF


Information transmise aux différents postes de travail
Prise en compte des aléas et retour d’information à
l’ordonnanceur (taux d’avancement, de retard)
Gestion des encours

F. Traçabilité et généalogie
Objectif : être en conformité avec les normes et réglementations, satisfaire
les exigences des clients

Traçabilité du process : état, encours


Généalogie des produits
Centralisation de toutes les informations : composants, matières,
fournisseurs, lot, numérique de série, conditions de production,
alarme.

G. Contrôle qualité
Objectif : améliorer la gestion de la qualité et la réactivité en cas de problème
Analyse en temps réel des données collectées
Observation SPC et SQC
Gestion des opérations de contrôle hors production
Gestion des informations du laboratoire (LIMS)
Déclenchement d’actions correctives

H. Gestion des procédés


Objectif : agir vite pour optimiser la production, aider à la décision de remise en
conformité

Contrôle de la production
Pilotage par correction automatique des dérives
Gestion sur tout ou partie des ressources
Gestion des alarmes

I. Analyse des performances


Objectif : fournir des tableaux de bord pertinents pour optimiser la production

Suivi d’indicateurs en temps réel sur des produits et opérations :


utilisation de la machine, disponibilité de la machine, cycle du
produit, SPC/SQC
Rapports périodiques en temps réel ou sur le long terme
Comparaison avec les exercices précédents et/ou avec les objectifs

J. Gestion des documents


Objectif : utiliser et partager les mêmes documents techniques

Contrôle de la conformité des dossiers et des formulaires :


instructions de travail, recettes, plans, procédures
opérationnelles, programmes…
Transfert de l’information entre ressources

K. Gestion de la maintenance
Objectif : assurer la disponibilité des ressources pour la production

Déclenchement opportun des interventions périodiques et préventives


Objectif : améliorer la gestion de la qualité et la réactivité en cas de problème
Analyse en temps réel des données collectées
Observation SPC et SQC
Gestion des opérations de contrôle hors production
Gestion des informations du laboratoire (LIMS)
Déclenchement d’actions correctives

L. Gestion des procédés


Objectif : agir vite pour optimiser la production, aider à la décision de remise en
conformité

Contrôle de la production
Pilotage par correction automatique des dérives
Gestion sur tout ou partie des ressources
Gestion des alarmes

M. Analyse des performances


Objectif : fournir des tableaux de bord pertinents pour optimiser la production

Suivi d’indicateurs en temps réel sur des produits et opérations :


utilisation de la machine, disponibilité de la machine, cycle du
produit, SPC/SQC
Rapports périodiques en temps réel ou sur le long terme
Comparaison avec les exercices précédents et/ou avec les objectifs

N. Gestion des documents


Objectif : utiliser et partager les mêmes documents techniques

Contrôle de la conformité des dossiers et des formulaires :


instructions de travail, recettes, plans, procédures
opérationnelles, programmes…
Transfert de l’information entre ressources

Objectif : assurer la disponibilité des ressources pour la production

Déclenchement opportun des interventions périodiques et préventives


O. Gestion de la maintenance
Historique des évènements
Outil d’aide au diagnostic

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