INTRODUCTION

La naissance de la société nationale de transport et de commercialisation des hydrocarbures

« SONATRACH » fut le 31-12-1963. Elle avait pour objectif la préparation et la mise au point d’une
étude pour de préalables découvertes et de trouver des moyens de transport, terrestre et maritime
permettant la commercialisation des hydrocarbures liquides et gazeux.

Son objectif à court terme consiste à développer l’association avec les partenaires étrangers pour la
recherche et la production du pétrole et à étudier ses capacités d’exploitation du gaz naturel.

SONATRACH joue un rôle important dans l'économie algérienne. Il convient de noter qu'elle
procure plus de 95% des recettes d'exportation du pays et qu'elle assure plus de 51 % des recettes
budgétaires. La SONATRACH est classée comme étant la treizième compagnie pétrolière mondiale,
deuxième exportateur en GNL et GPL, troisième en gaz naturel et premier exportateur de condensat. En
1973, presque 85 % de la production était constituée de pétrole brut.

La part de pétrole brut représente actuellement à peine 25 % des exportations, le reste étant réalisé
par le gaz naturel sous forme liquéfié, ou par gazoduc, le GPL, le condensat et les produits raffinés.

L’activité aval de SONATRACH englobe :

 Quatre complexes de liquéfaction de gaz naturel.
 Deux complexes de séparation des GPL.
 Trois filiales de production industrielle : NAFTEC (Raffinage), ENIP (Pétrochimie) et HELIOS
(Hélium).
 Trois filiales de services : SOMIZ (Maintenance Arzew) ; SOMIC (Maintenance Skikda) , et
SOTRAZ (Transport).
 Deux entreprises de gestion de zone industrielle : EGZIA (Arzew) et EGZIK (Skikda).

Si on parle des complexes de liquéfaction du GN, il va donc s’agir du complexe GNL3/Z qui en fait
partie, qui a pour but de liquéfier le GN et transporter le GNL.

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 CHAPITRE I : LE GAZ NATUREL
I.1. GENERALITES
Le gaz naturel est un mélange gazeux d'hydrocarbures légers naturellement présent dans
certaines roches poreuses. C'est un combustible fossile extrait par forage .

La genèse du gaz naturel est tout à fait analogue à la genèse du pétrole (qui est un mélange
d'hydrocarbures lourds) et résulte de la décomposition de la matière organique essentiellement sous-
marine déposée au cours des époques géologiques et en forme des couches sédimentaires.

Pendant longtemps, le gaz naturel a été considéré comme un sous-produit du pétrole, il était brulé à
la torche sur de nombreux gisement. Son développement a ensuite été très rapide, grâce à l’abondance
de ses réserves, à leur répartition sensiblement plus équilibrée que celle des réserves pétrolières et à son
excellente qualité pour le consommateur final.

En 2015, c'est la troisième source d'énergie thermique la plus utilisée au monde avec 21,6 % de
l'énergie primaire, après le pétrole (31,7 %) et le charbon (28,1 %). Sa part dans le mix
énergétique progresse rapidement, de même que sa production mondiale.

Le gaz naturel est incolore et inodore donc indétectable par les sens humains néanmoins l’odorisation
est une mesure de sécurité qui consiste à communiquer au gaz naturel une odeur caractéristique qui ne
puisse être confondue avec aucune autre et qui soit détectable partout.

I. 2. LE GAZ NATUREL EN ALGERIE 

En 2003, l’Algérie a assuré une production brute de gaz naturel de 85 Milliards, y compris la
consommation nationale ; en 2010 le volume des exportations sera de 85 Milliards de mètre cube et
comme il y a des besoins de gaz en réinjection et en consommation locale, il y aura donc une production
de 117 milliards de mètres cubes et en 2020 de 172 milliards de mètres cubes.

L'Algérie a exporté la majorité de son gaz, soit un volume de 53 milliards de mètres cubes vers
l'Europe en 2003, essentiellement vers l'Espagne, 26%, l'Italie, 45 %, et la France 17 %, et il y a bien sûr
les autres pays tels que la Belgique, le Portugal, la Grèce, sans parler aussi de la Turquie, de la Slovénie,
de la Tunisie et des Etats-Unis d'Amérique.

Aujourd’hui l’Algérie compte quatre complexes de liquéfaction dont trois sont implantés dans la
zone industrielle d’Arzew et un dans la zone industrielle de Skikda.

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 I.3. COMPOSITION DU GAZ NATUREL
Le gaz naturel est un combustible fossile, qui s'agit d'un mélange d'hydrocarbures saturés légers
trouvé naturellement sous forme gazeuse, comprenant essentiellement de méthane en grande proportion
(CH4), ainsi que d’autres hydrocarbures gazeux tels que l'éthane, propane, butane, pentane en
proportions décroissantes. Sa composition révèle en outre à la présence d'hélium, d'azote, de gaz
carbonique, du mercure, de l'hydrogène sulfuré et de la vapeur d'eau.

I.4. Transport Du Gaz Naturel

L’internationalisation des échanges rend la question de transport sensible, car il comporte des
contraintes qui influent sur le développement.

 Par gazoduc 
C’est l’option la plus répandue, et elle est 4 à 5 fois plus couteuse que le transport du pétrole par pipe-
line. Le gaz doit être comprimé tous les 120 à 150 Km par des stations de compression car c’est la
différence de pression qui provoque le déplacement du gaz à une vitesse de 15 à20 Km/h.

 Par méthanier 
Dans le cas de longues distances ou de difficultés liées aux conditions géopolitiques ou géographiques
des pays traversés, le transport est fait par méthanier. Cela nécessite de liquéfier le gaz naturel pour
simplifier son transport. Le taux de progression des échanges par méthanier augmente de 7% par an. Ce
type d’échange pourrait représenter 38% du commerce mondial en 2020 contre 22% aujourd’hui.

Figure 1 : Transport du gaz naturel en Algérie

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 I.5. Utilisation Du Gaz Naturel
Le gaz naturel joue un rôle majeur dans l’approvisionnement énergétique, rôle qu’il devrait continuer
à jouer dans le bouquet énergétique de demain.

 Le Marché Résidentiel 
Il est connu surtout pour son usage domestique, le chauffage et la cuisson, et 30% de la consommation
du gaz naturel au niveau mondial est destinée à ce secteur.
 Le Secteur Industriel 
Le gaz naturel est utilisé comme matière première dans l’industrie chimique, notamment pour la
pétrochimie et le raffinage. A titre d’exemple, on peut citer la synthèse de l’ammoniac et de l’urée, et la
synthèse du méthanol utilisé comme base d’additif des essences. Au niveau mondial, la part du gaz
utilisée comme matière première est très faible (4%) par rapport à son utilisation industrielle.
 Le Transport 
Plusieurs millions de véhicules fonctionnant au gaz naturel circulent dans le monde, et les moteurs au
gaz naturel offrent par ailleurs un bon rendement énergétique combiné à un potentiel important de
réduction d’émissions de CO2.
 La Production D’électricité 
Depuis une dizaine d’année, le secteur électrique est devenu le moteur principal de l’augmentation de
l’utilisation du gaz naturel dans le monde, une tendance qui devrait se poursuivre. D’ici 2020, le secteur
électrique devrait absorber environ 35% du gaz commercial chaque année contre 30% aujourd’hui avec
une demande importante de la part des pays émergents.

Le gaz naturel considéré comme source d'énergie essentielle y ajoute ses avantages spécifiques: sa
non-toxicité, la constante de sa composition et l'absence de soufre permettent des réglages stables et
évitent la pollution atmosphérique.

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 CHAPITRE II : DESCRIPTION ET MISSION DU COMPLEXE
GL3/Z

II.1. TECHNOLOGIE DU GNL 

La sélection technologique commence à un stade précoce de la vie de la centrale de base GNL et

comporte généralement une étude de faisabilité et des stades de définition de pré-alimentation.

Des étapes à suivre doivent être choisies en ce qui concerne le procédé, les utilités et les unités off-
site de l’usine. Elles comprennent les technologies brevetées et non brevetées.

Cela s'applique également à la partie en amont de la chaîne de froid, qui alimente l’usine en gaz.

II.1.1.Présentation et description générale de l’usine GL3/Z

Figure 2 : Position du site GL3/Z

Le site se situe le long de la côte Méditerranéenne à Bethioua, à l’est d’Arzew, dans la zone du port
Industriel d’Arzew El Djedid.

Il s’étend sur une superficie de 54,6 ha.

À l’est du site se trouve l’usine de GPL déjà existante GP1Z (ou Jumbo GPL)

À l’ouest du site, l’installation de dessalement (KAHRAMA) et l’usine de GNL GL2Z.

Développé par SONATRACH pour l’exploitation des réserves de gaz situés dans le bassin (HAS-
SIBERKINE) au Sahara, le projet GNL-3Z (Méga-train) englobe la construction de:

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  Un système de pipelines pour le transport du gaz
 Une nouvelle usine de production de GNL

II.1.2. FICHE TECHNIQUE

La nouvelle usine de GNL comprendra un Méga train de GNL pour :

 Traitement du gaz d’entrée

 Fractionnement
 Liquéfaction du méthane
 Toutes les infrastructures nécessaires: Utilités, Stockages, Jetée pour chargements des navires, etc.
…

La nouvelle usine GL3Z, permettra de produire les produits suivants:

 4,7 millions de tonnes / an de GNL exporté vers les marchés internationaux.

 Éthane pour la consommation interne (réintégration au réfrigérant mixte et injection dans le gaz
combustible) et pour l’exportation.
 Propane et Butane (GPL) pour l’exportation.
 Gazoline pour l’exportation.
 Gaz riche en Hélium.

Le GNL sera stocké dans deux réservoirs de rétention totale, chacun ayant une capacité de 160000 m3.
Les produits du GPL seront stockés dans des réservoirs de rétention totale et séparés, d’une
capacité de : 56 000 m3 pour le propane et 12 000 m3 pour le butane.
La gazoline produite sera stabilisée et stockée dans une sphère d’une capacité de 1800 m3.
La structure de la torche se situe en "offshore", accessible par une route sur digue, qui doit être
construite.
Le projet prévoit des constructions futures un 2ème train de production de GNL de capacité identique à
savoir 4,7 millions de tonnes / an, et installation d’extraction de l’hélium.

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 II.2. ORGANIGRAMME GENERALE DU COMPLEXE

Le complexe GL3Z est dirigé d'après un tableau de l'organisation très déterminé afin de maîtriser les
taches, il est composé d'une direction générale, deux directions des pièces et les départements de
contrôle.

II.2.1. Département de production

A pour tache essentielle de produire du GNL venant du gaz naturel de HASSI-RMEL. Il se compose
de trois services :
 Service utilités.
 Service fabrication.
 Service stockage et expédition.

II.2.2. Département de sécurité 

Son rôle consiste a assuré la sécurité du complexe et d’intervenir en cas de sinistre ou incident à
l’intérieur du complexe, à prêter assistance aux autres départements. Il se compose de deux services :

 Service prévention et la sauvegarde des éléments matériels et humains.

 Service intervention contre les incidents par la sensibilisation du personnel.

II.2.3. Département technique

Sa tâche est d’assurer quotidiennement le contrôle réglementaire des équipements de l’usine,

conseiller la direction et les autres départements demandeurs sur tous les aspects techniques du
complexe, gérer les modifications et les travaux neufs pour éliminer les problèmes et améliorer les
marches de ces équipements, diriger les recherches techniques. Ce département se compose de quatre
services :

 Service étude.
 Service laboratoire.
 Service inspection.
 Service DCS (distributed control system).

II.2.4. Département finance et juridique

Ce département se charge de la gestion financière et l’imputation des opérations comptables.

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 II.2.5. Département de maintenance

Ces activités comprennent l’entretien des équipements et a pour objectif de maintenir les installations
industrielles dans de bonnes conditions, et maintenir les équipements en état opérationnel et réduire le
coût de l’entretien et les temps d’arrêts. Il joue un grand rôle pour le bon rendement de la production
procure des moyens humains et matériels pour sauvegarder les installations et diminuer le coût d’achat
et d’investissement. Il est en collaboration avec tout le département d’exploitation. Il se compose de six
services :

 Service planning et méthode

 Service mécanique
 Service électrique
 Service logistique
 Service instrumentation
 Service chaudronnerie

II.2.6. Département approvisionnement

Ce département joue un rôle très important pour le bon fonctionnement du complexe GL3/Z. Il est
en relation constant avec tout les autres départements, surtout les départements de maintenance afin
d’assurer l’entretien des équipements par la fourniture des pièces de rechange. Ce département se
compose de deux services 

 Service gestion de stocks.

 Service achat.

II.2.7. Département de ressources humaines 

Il s’occupe du développement potentiel de ressources humaines, de l’organisation et la réalisation des

plans de formation, du recrutement et de la sélection.

II.2.8. Département moyens généraux 

Ce département est chargé de la satisfaction de tous les besoins matériels, et Assure la restauration et
le transport du personnel

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 CHAPITRE III : Procédé De Liquéfaction Du Complexe GL3/Z

III.1. Philosophie De Projet

L’usine a été conçue pour une

vie nominale de 30 ans. L’usine est
formée pour fonctionner au moins 330
jours par ans.
La disponibilité de l’usine est une
partie intégrante du calcul de la
production du GNL, donc la
philosophie de réserve adoptée doit
garantir que la disponibilité soit
atteinte. L’usine GL3 /Z englobe trois
zones essentielles à savoir :
Figure 3 : Vue générale du complexe GL3Z
 Zone  utilités.
 Zone de procédé.
 Zone terminal (Jetée, Stockage
et Torches).

L’usine a été formée pour une efficacité thermique de 90% seulement dans cas de base à 21°C. Cette
demande ne doit pas être appliquée dans le cas d’alimentation de gaz riche et pauvre.

Le débit moyen de l’usine est de 60%, basé sur le débit d’écoulement de la production du Cas de
Base de GNL.

L’usine est conçue pour fonctionner avec différentes compositions du gaz d’alimentation, 3 cas ont
été pris en compte pendant la phase de conception:

 Cas de Base: Le gaz à une masse moléculaire intermédiaire, l’usine produit 4.7 MMTPA de GNL à
21°C.
 Cas Riche: Le gaz à une masse moléculaire élevée, utilisé pour dimensionner le fractionnement et les
unités de récupération du GPL, l’usine produit 4 MMTPA de GNL.

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  Cas Pauvre: le gaz à une masse moléculaire basse, utilisé pour dimensionner les parties associées à
l’end-flash, l’usine produit 4 MMTPA de GNL.

La sélection technologique commence à un stade précoce de la vie de la centrale de base GNL et

comporte généralement une étude de faisabilité et des stades de définition de pré-alimentation.

Des étapes à suivre doivent être choisies en ce qui concerne le procédé, les utilités et les unités off-
site de l’usine. Elles comprennent les technologies brevetées et non brevetées.

Cela s'applique également à la partie en amont de la chaîne de froid, qui alimente l’usine en gaz.

L’exigence du procédé dépend des conditions du site, de la qualité du gaz d’alimentation et de la

spécification du produit. Un procédé typique de traitement du gaz naturel est le suivant:

 Le gaz d’alimentation est délivré à haute pression (par exemple, 90 Bar) depuis les gisements de
gaz en amont à travers les gazoducs principaux.
 Les condensats associés sont éliminés.
 Le gaz est mesuré et sa pression est maintenue selon la pression de calcul de l’installation.
 Le gaz est prétraité pour éliminer toutes les impuretés qui peuvent interférer avec le procédé ou qui
ne sont pas souhaités dans les produits finaux:
• Gaz acides et Composés sulfurés (CO2, H2S et Mercaptans)
• Eau
• Mercure

Le gaz sec non corrosif est refroidi par les écoulements du réfrigérant afin de séparer les
hydrocarbures lourds. Le gaz restant se compose principalement de méthane et contient une quantité
inférieure à 0.1 mol% de pentane et des hydrocarbures plus lourds.

 Il est refroidi encore dans la section cryogénique à environ -160°C ou il est complètement liquéfié.
 Le GNL est stocké dans les réservoirs atmosphériques, prêt pour être exporté par voie maritime.
 Les hydrocarbures les plus lourds sont fractionnés pour récupérer :
• L’éthane qui est généralement réinjecté dans l’écoulement de gaz pour être liquéfié.
• Le propane et le butane qui peuvent être soit réinjectés soit exportés comme produits GPL.
• Les hydrocarbures restants (pentane et les composants supérieurs) sont exportés comme essence.

Le gaz naturel arrive au GNL-3/Z à une pression de 42 bars et à une température de 38°C et subit
différents traitement passant par plusieurs unités a savoir:

• Démercurisation (élimination d’Hg). • Fractionnement.

• Décarbonatation (élimination du CO2). • Refroidissement au propane.

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 • Déshydratation (élimination de H2O). • Circuit de refroidissement mixte.

• Refroidissement. • Liquéfaction.

Figure 4 : Schéma fonctionnel de l’usine

III.2. ZONE UTILITES 

Le complexe est doté d’installation auxiliaire pour fournir dont le procédé à besoin et lui assurer une
autonomie de fonctionnement : Cette zone assure la fourniture de toutes les utilités en ce qui concerne
la production d’électricité, d’air instrument, en eau distillée et d’azote.

Les utilités nécessaires pour supporter les unités de procédé comprennent les éléments suivants :

 Gaz combustible (dérivé des écoulements de procédé) pour engendrer l’électricité.

 Agent de refroidissement (eau ou air).
 Agent chauffant (huile chaude).
 Autres services tels que l’air service, l’air instrument et l’azote.

III.2.1. Unité 01: installation d’entré

L’unité des Installations d’Entrée (Unité 01) est située dans la zone d’entrée de l’usine.

Le gaz d’alimentation entrant dans l’usine est fourni à cette unité directement depuis les limites de
batterie de l’usine par un pipeline de gaz naturel avant d’être acheminé vers les sections de
prétraitement, de récupération et de liquéfaction du GN.

Les objectifs principaux des installations d’entrées sont : 

 Eliminer les contaminants liquides et solides du gaz d’alimentation brut par le biais d’un Filtre
Coalescer (01-MD01).

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  Fournir un gaz d’alimentation conforme aux mesures légales en termes de débit et de composition à
l’aide d’un Système de Comptage (01-IC01A/B).
 Alimenter l’unité 11 pour la compression et l’élimination du Mercure.
 Fournir une source de réserve de gaz combustible au Système de Gaz Combustible Commun (Unité
55) en évitant l’arrêt général de l’usine si le gaz combustible provenant du train de procédé est
indisponible.
 Fournir une source d’urgence de gaz combustible aux pilotes de la torche ainsi qu’aux réservoirs de
GNL et de GPL durant l’arrêt général de l’usine.

III.2.2. Unité 02: stockage de l’amine

L’unité de stockage de l’Amine comprend les installations de chargement, de stockage et de
déchargement de l’amine nécessaire à l’Unité d’élimination des gaz acides (Unité 12à en raison des
pertes, de la dégradation ou du drainage de solvant.

Les objectifs principaux de l’Unité de Stockage des Solvants sont :

 Préparer et stocker la solution d’Amine pour le remplissage initial de l’Unité d’Elimination des Gaz
Acides (Unité 12).
 Stocker la solution d’Amine afin de satisfaire aux nécessités relatives à l’appoint d’aMDEA de 
l’Unité  12 et de la future Unité 22.
 Pouvoir  accueillir  l’inventaire  d’Amine  d’un  train  lors  des  périodes  des  arrêts  et  d’entretien 
principaux. 
Le Réservoir de stockage d’Amine (02-MF21) contient généralement l’inventaire d’amine minimum
nécessaire à l’appoint requis par l’unité 12 ; de cette façon, grâce au volume restant, il est possible de
stocker l’inventaire de solution d’amine des équipements du train de procédé lors de l’arrêt principal ou
en cas de déchargement du circuit de Solution d’Amine.

La Pompe de Transfert d’Amine (02-MJ21) est arrêtée lors de la marche normale de l’usine et
démarrée à la demande lorsque l’appoint est requis par le train de procédé.

III.2.3. Unité 08 : stockage de l’huile chaude

L’Unité de Stockage d’Huile Chaude (Unité 08) fournit le Fluide de Transfert de Chaleur nécessaire
pour le remplissage initial, une capacité de stockage pour le fluide de chauffage de l’usine GNL‐
3Z plant et les besoins d’appoints pour le Système d’Huile Chaude (Unité 18). L’huile Torada TC32 a
été sélectionnée comme fluide de chauffage.

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 L’Huile Chaude peut être fournie à l’Unité 18 à l’aide de la Pompe d’Appoint 0-MJ02.

L’Unité de Stockage d’Huile Chaude étant comme aux Trains 1et 2, une connexion à la future pompe
est également fournie.

Le réservoir de stockage sert de réservoir de retenue pour l’inventaire d’huile chaude d’un train de
GNL lorsque le système d’Huile Chaude (Unité 18) doit être vidé pour l’entretien.   

III.2.4.Unité 51 : génération d’énergie

Les Générateurs d’Energie Electrique de la Turbine à Gaz 51-MJ016A/B/C/D fournissent l’énergie

électrique nécessaire au train de GNL, ainsi qu’aux Utilités et aux unités off-site qui lui sont associées.
Ils sont conçus pour bruler le gaz combustible normalement fourni par l’unité de gaz combustible des
trains de GNL (Unité 14).

Ils sont aussi conçus pour bruler, durant les opérations de démarrage, le gaz d’alimentation provenant
de l’Unité des Installations d’Entrée (Unité 01).

L’Unité de Génération d’Energie de la Turbine à Gaz compte quarre Générateurs de Puissance

Turbine à Gaz de type Frame 6 d’une capacité de calcul de 42,1 MW chacun (condition ISO), et la
prédisposition pour deux GTG supplémentaires pour l’extension au futur tain 2.

III.2.5.Unité 53 : système du générateur diesel d’urgence

Le Système de Diesel est conçu pour recevoir et stocker le diesel dans le Réservoir de Stockage de
Diesel 53-MF01.

Le Carburant Diesel est ensuite distribué : 
 Au système de Controle et de Distribution de la Gestion de Combustibilité 53-ML0 et aux Bacs des
Génarateurs de Secours 53-Mj02-A/B/C/D-MF01.
 Au Bacs de Stockage Diesel de la Pompe d’Eau de Mer Incendie 77-MJ01-B/C -MF01 et à la
pompe Diesel Incendie 63-MJ01-B-MF01 via des connexions par tuyaux.
Le Système de Contrôle et de Distribution de la Gestion de Combustible est fourni pour répondreaux 
exigences de réapprovisionnement en carburant des véhicules de l’usine.
Les quatre GénérateursDiesel de Secours 53-MJ02 A/B/C/D génèrent et distribuent l’élecricité de
secours au différents utilisateurs de l’usine comme les charges de Procédé (pompes, réchauffeurs;etc);
le tableau d’éclairage CC UPS ou pour le démarrage sans couplage (black start).

III.2.6.Unité 55 : système commun de gaz combustible

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 Le système de Gaz combustible Commun (Unité 55) est conçu pour récolter le gaz combustible
provenant du train de procédé (Unité 14) et le gaz d’alimentation provenant des Installations d’Entrée
(Unité 01) afin d’alimenter le Système de Génération d’Energie (Unité 51) et les utilisateurs de gaz
combustible BP commun.

L’Unité 14 fournit du gaz combustible HP à l’Unité 55 durant la marche normale ; lors du démarrage
ou en cas de défaillance, une source de réserve est garantie depuis les Installations d’entrée (Unité 01).

Un réchauffeur électrique dédié (55‐MC01) chauffe le gaz d’alimentation provenant de l’Unité 01,
qui est ensuite mélangé avec le gaz combustible provenant de l’Unité 14 au moyen d’un ballon de
mélange (55‐MD01).

Le gaz sortant du 55‐MD01 est distribué sous forme de Gaz Combustible haute pression aux
générateurs d’Energie Electrique de la Turbine à Gaz (51‐MJ01A/B/C/D) à environ 25 barg et sous
forme de Gaz Combustible basse pression à 5 barg vers les utilisateurs communs et off site pour la purge
de la torche, la mise sous pression de la Sphère de Stockage de Gazoline (76‐MD01) ou l’allumage des
pilotes de la torche.

III.2.7.Unité 56 : système d’air instrument et d’air service

L’Air instrument est utilisé pour le fonctionnement des instruments pneumatiques, la purge des
tableaux de contrôle et la pressurisation des moteurs.

Cet air doit être sec et ne contenir ni huile, ni poussière. 

L’Air est fourni par le séparateur d’air humide, par deux compresseurs entrainés par moteur
électrique.

L’objectif de ce séparateur est d’éliminer l’eau libre présente dans l’air avant que ce dernier ne soit
distribué dans le réseau d’air de service et vers le package de séchage d’air.

L’air sec sortant du package de séchage d’air est acheminé vers le Ballon d’Air Instrument, puis
dirigé vers les différents utilisateurs au travers du réseau de distribution.

L’objectif du Ballon d’Air Instrument est de fournir un volume tampon pour les situations d’urgence.

L’Air de service est utilisé pour les postes d’incendie et les autres exigences relatives au système de
ventilation pour le personnel lorsqu’il accède à l’intérieur de certains équipements, il n’est pas
nécessaire de sécher l’air de service mais il est préférable d’en extraire l’humidité et de s’assurer qu’il
ne contient pas de poussière.

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 Cette Unité est commune au train 1 et au train 2. Les interconnexions pour les raccords futurs sont
fournies.

III.2.8.Unité 57 : système d’azote

Le Système d’Azote est conçu pour fournir de l’azote gazeux à l’Usine de GNL. L’Azote liquide est
fournit par des camions-citernes et stocké dans deux réservoirs cryogéniques.

L’Azote des réservoirs sera vaporisé et acheminé vers le collecteur de distribution d’azote. Le
réchauffeur électrique permet d’assurer que la température de l’azote ne soit pas inférieure à 10°C.

Le package d’azote est conçu pour un train de GNL, tandis que les conduites de distribution sont
conçus pour recevoir le débit de deux trains de GNL, avec une interconnexion pour le futur système
identique du second train.

Une connexion d’azote gazeux provenant de l’usine voisine est également prévue.

III.2.9.Unité 58 : système d’eau potable

Le circuit d’eau potable est conçu pour recevoir, stocker et distribuer l’eau douce utilisée comme Eau 
Potable.

L’eau douce reçue à la limite de batterie (provenant des installations voisines existantes UDE/DRIZ)
étant potable, aucun traitement supplémentaire n’est requis.

L’eau potable est distribuée par les Pompes d’Eau Potable 58-MJ01-A/B pour être utilisée dans les
douches de décontamination/lave-yeux, comme eau destinée à l’alimentation humaine et comme eau
sanitaire. La distribution dans l’usine est en grande partie souterraine.

L’Eau Potable peut également être acheminée vers l’Unité d’Eau Déminéralisée (Unité 59).

III.2.10.Unité 59 : système d’eau déminéralisée et de service

 L’eau douce provenant de la limite de batterie de l’Usine est stockée dans le Réservoir de Stockage
d’Eau de Service 59-MF02 et distribuée pour dépondre aux besoins des utilisateurs suivants :
 Postes d’utilités et refroidisseurs des échantillons (intermittents).
 Appoint du Système d’Eau de Refroidissement (Intermittent).
 Ensemble de l’Eau Déminéralisée 59‐ML03.
L’Ensemble de l’Eau Déminéralisée 59-ML03 est conçu pour produire de l’eau déminéralisée ayant
les caractéristiques voulues, adaptées aux deux trains de GNL.

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 III.2.11.Unité 64: traitement  des eaux usées et des effluents

Le Système de Traitement des Effluents et Eaux Usées est utilisé pour gérer les eaux usées de l’usine.

Il est dimensionné pour deux trains de liquéfaction durant la marche normale.

Les sources du Système d’Effluents et Eaux Usées sont les eaux de lavage, l’eau de pluie, l’eau
d’incendie, les égouts sanitaires, les eaux huileuses et accidentellement huileuses.

L’eau traitée est refoulée vers un conduit de refoulement  commun, puis vers la mer. 

L’Unité de Traitement des Effluents et Eaux Usées comprend les systèmes de drainage séparés
suivants :

 Système d’égout sanitaire (Sanitary Sewer System, SY). 
 Système des eaux accidentellement contaminées à l’huile (Accidentally Oily Contaminated,AC).
Les égouts sanitaires sont traités sans l’Unité de Traitement Biologique 64-ML01, qui comprend un
réservoir d’égalisation où les égouts sont avant tout récoltés, un réservoir de stabilisation des boues où
les excès de boue sont stockés, deux réservoirs dotés d’une section d’aération chacun, une section de
sédimentation et une section de chloration.

L’eau contaminée à l’huile est récoltée dans l’Ensemble Séparateur CPI64-ML02.

L’huile récupérée doit  être stockée dans le réservoir d’huile écumée. 

III.3. ZONE  PROCESS 

Les principes de base pour refroidir et liquéfier un gaz en utilisant des réfrigérants demande
l’utilisation le mieux possible des courbes de refroidissement / réchauffement afin d’abaisser son
enthalpie par réfrigération jusqu'à une température de stockage de – 161°C. Les résultats dans un
procédé thermodynamique plus efficace demandent moins d’énergie par unité de GNL produit.

Cependant, la façon d’atteindre les objectifs ainsi que l’équipement utilisé jouent un rôle essentiel
d’un point de vue de l’efficacité globale, de l’exploitabilité, de la fiabilité et du coût de l’usine. La
section de liquéfaction représente entre 30% et 40% du coût du capital de toute l’installation. De
nombreux procédés pour la liquéfaction licenciés ou en cours de développement existent.

Le procédé de liquéfaction est de type à fluide Réfrigérant à composants multiples (MCR) pré
refroidi au propane. Ce procédé est la propriété de la société américaine APCI (Air Product Chemical
Incorporated).

16
 Avant de présenter en détail le procédé utilisé dans le procédé GNL-3Z, à savoir le procédé APCI, il
est nécessaire de faire des considérations générales sur la technologie de liquéfaction.

Il y a deux cycles principaux de réfrigérant dans le procédé APCI avec Réfrigérant Mixte et Propane
Pré-réfrigérant (MCR™):

 Le cycle de pré-refroidissement qui utilise un composé pur, le Propane.

 Le cycle de liquéfaction et sous-refroidissement qui utilise un Réfrigérant Mixte (MR) composé

d’azote, de méthane, d’éthane et de propane.

 Le cycle de pré-refroidissement, utilise le propane à trois ou quatre niveaux de pression (LP, MP, HP,
HHP)
 Refroidir le gaz de procédé jusqu’à - 40°C.
 Refroidir et liquéfier partiellement le MR.

Figure 5 : Diagramme de la zone process APCI

17
 Le refroidissement est effectué
dans des échangeurs du type
Kettle le propane bout et
s’évapore du côté calandre de
l’échangeur tandis que les
écoulements de procédé passent
dans les tubes immergés. Un
compresseur centrifuge récupère
les écoulements de C3 évaporés
et les comprime à 15 Bara - 25
Bara qui est ensuite condensée et
recyclée vers les échangeurs à Figure 6 : Process APCI montrant le cycle Propane
chaleur type Kettle.

Dans le cycle MR, le réfrigérant partiellement liquéfié est séparé (vapeur / liquide) puis utilisé pour
liquéfier et sous-refroidi l’écoulement de procédé de -35°C à -150°C / -160°C.

Cela se produit dans un échangeur à spiral breveté l’Échangeur Principal de Chaleur Cryogénique
(MCHE). Le MCHE se compose de deux ou trois faisceaux de tubes disposés dans une calandre
verticale, avec le gaz de procédé et les réfrigérants qui entrent du fond et circulent vers le haut sous
pression.

18
 Figure 7 : Process APCI montrant l’échangeur principal

Le gaz de procédé passe à travers tous les faisceaux et sort liquéfié au sommet de l’échangeur. Le
MR liquide pénètre le faisceau chaud ou tiède puis est détendu à travers une vanne Joule-Thomson ou
un Expander Hydraulique.

Il s’écoule vers le bas et s’évapore, en fournissant le refroidissement pour les faisceaux inférieurs.

Le MR vapeur circule vers le sommet à travers le faisceau froid où il est liquéfié et sous-refroidi,
puis détendu à travers une vanne JT du côté calandre au dessus du faisceau froid.

Il s’écoule vers le bas fournissant le refroidissement du faisceau supérieur et, ensuite se mélange avec
le MR liquide, participant au refroidissement des faisceaux inférieurs.

Figure 8 : Echangeur principal

L’écoulement total du MR vaporisé provenant du fond du MCHE est récupéré et comprimé par le
compresseur du MR à 45 Bara-48 Bara. Il est ensuite refroidi et partiellement liquéfié d’abord par de
l’eau ou de l’air et après par le réfrigérant propane, et recyclé au MCHE.

Les composants du GN tels que le gaz

carbonique, la vapeur d’eau les hydrocarbures
lourd ont tendance à ce solidifier aux zones
froides de l’usine à (-70°C/0°C) provocantes
obstruction au niveau des tuyauteries de
service, c’est pourquoi ces composants

19
Figure 9 : Process APCI montrant le cycle MR
condensables sont d’abord éliminé dans une série d’unités de traitement avant que le GN ne puisse être
liquéfié.

III.3.1.Unité11:compression du gaz d’alimentation de l’usine et suppression de mercure

Le gaz naturel provenant de l’Unité d’Installations d’Entrée est envoyé vers l’unité de Traitement du
Gaz d’Alimentation (Unité 11) avant d’être acheminée vers l’unité d’élimination des gaz acides.

Les objectifs principaux de l’unité de Traitement du Gaz d’Alimentation  sont les suivants : 

 Contrôler la pression à l’entrée du train de Procédé à l’aide d’une station de détente dédiée qui
adoucit les fluctuations de pression du pipeline de gaz d’alimentation en amont du train de procédé.
 A ugmenter la pression du gaz naturel à l’aide d’une station de compression dans le but de faciliter
l’absorption des gaz acides et la récupération des NGL  réalisées dans les unités 12 et 17 en aval.
 Réduire la teneur en mercure du gaz d’alimentation à l’aide d’un lit d’adsorption, afin  d’éviter
d’endommager les équipements en aluminium en  aval.

Toutefois, le gaz naturel peut être acheminé vers l’Unité 12 en aval en by passant le Système de
Compression de Gaz d’Alimentation.

Le by-pass est réalisé par une ligne dédiée avec un réchauffeur d’huile chaude qui augmente la
température du gaz d’alimentation jusqu’à 15°C minimum, de façon à satisfaire à la spécification du
détendeur de licence de l’AGRU.

III.3.2. Unité 12 : élimination des gaz acides  

L’objectif de l’Unité d’Elimination des Gaz Acides est de réduire la teneur en CO 2 du gaz
d’alimentation traité provenant de l’Unité 11 à une concentration inférieure à 50ppm en vol, avant que
ce dernier soit acheminé vers la section de déshydratation (Unité 13).

Le processus de décarbonatation, sous licence BASF, est effectué de façon aussi bien à répondre aux
spécifications de vente normales du GNL qu’à éviter d’endommager l’équipement situé dans l’usine en
aval.

En effet ; le CO2 peut congeler en conditions de basse température, ce qui peut entrainer des blocages
dans la section cryogéniques.

L’unité est principalement constituée d’une section d’absorption où le CO 2 est extrait du gaz
d’alimentation d’une section de régénération où le CO2 est extrait de l’amine par désorption.

20
 Un Incinérateur est prévu pour bruler les gaz acides extraits de l’amine par désorption dans la section
de régénération.

Un système de drainage est également prévu afin de récupérer les drains d’amine et de séparer le
solvant des hydrocarbures condensés.

III.3.3.Unité 13 : déshydratation de gaz

L’objectif de la Déshydratation du gaz (Unité 13) est de réduire la teneur en eau du gaz
d’alimentation décarbonaté provenant du Système d’ Elimination des gaz Acides (Unité 12) avant
d’être acheminé vers la section de Récupération des NGL en aval (Unité 17), où l’eau pourrait geler à
basse température. L’Unité 13 a été conçu pour produire un gaz sec dont la teneur en eau est de 0.5 ppm
en vol maximum.

La déshydratation est obtenue au moyen de trois Sécheurs à Tamis Moléculaires installés après deux
phases de refroidissement, avec un séparateur permettant de récupérer et renvoyer vers l’Unité 12la plus
grande quantité possible d’eau.

Deux sécheurs fonctionnent en adsorption, tandis que le troisième est en régénération.

La régénération est effectuée au moyen du gaz combustible chaud provenant de l’Unité 14, qui est 
ensuite refroidi et renvoyé aux utilisateurs de gaz combustible.

L’eau éliminée du gaz combustible est envoyée au Traitement des Eaux Usées (Unité 64).

Le gaz sec est filtré avant d’être acheminé vers le Système de Récupération des NGL (Unité 17) afin
d’éviter d’éventuels entrainements de poussière depuis les sécheurs.

III.3.4. Unité 14 : système du gaz combustible

Le système de gaz combustible du train est conçu pour fournir et distribuer le gaz combustible haute
pression (25 barg) et le gaz combustible basse pression (5 barg). Le réseau haute pression alimente les
turbines à gaz du Train de Procédé et ceux de la Génération d’Energie, en passant à travers le Système
de Gaz Combustible Commun (Unité 55) ; le réseau basse pression alimente principalement le Four
d’Huile Chaude et l’Incinérateur de Gaz Acides dans le Train de Procédé et les utilisateurs communs, en
passant à travers le Système de Gaz Combustible Commun (Unité 55).

Les sources normales de l’Unité 14 sont le gaz end flash (End Flash Gas, EFG) provenant de l’Unité
de Liquéfaction (Unité 15) et les gaz évaporés (Boil‐Off Gas, BOG) provenant du Système de Stockage
de GNL (Unité 71).

21
 Quoi qu’il en soit, des lignes de gaz combustible de réserve sont fournies afin de garantir une
disponibilité continue en gaz combustible pour les utilisateurs du train :

 Gaz d’Alimentation provenant de l’entrée du Train de Procédé (Unité 11).

 Gaz Résiduel provenant de l’entrée de la section Liquéfaction (Unité 15).
 Gaz Combustible provenant du Système de Gaz Combustible Commun (Unité 55) pour les
 Utilisateurs BP.
 Ethane provenant du Dééthaniseur (Unité 17).

Le gaz combustible HP entrant dans l’Unité 14 est en partie acheminé en partie vers l’Unité 13, où il
est utilisé comme gaz de régénération pour les Sécheurs à Tamis Moléculaire. Le débit total de gaz
combustible est ensuite chauffé, puis séparé en trois lignes :

 Vers les utilisateurs de gaz combustible HP du Train de Procédé par un Ballon de mélange.
 Vers les utilisateurs de gaz combustible BP du Train de Procédé par une vanne de détente de la
pression.
 vers les utilisateurs communs par les installations de l’Unité 55.

III.3.5.Unité 15 : liquéfaction

L’objectif de l’Unité de Liquéfaction (Unité 15) est de produire du Gaz Naturel Liquéfié répondant à
une qualité de marché spécifique et un courant d’hélium brut.

Le gaz résiduel entrant dans l’Unité 15 ne contient aucune des impuretés principales, telles que l’eau,
le dioxyde de carbone, les hydrocarbures lourds et le mercure.

Ainsi, ces impuretés ne se solidifient pas à température basse et n’endommagent ni l’Echangeur

Cryogénique Principal (Main C ryogenic Heat Exchanger, MCHE) ni la Boite Froide.

Les unités de Liquéfaction et de Réfrigération sont basées sur la Licence d’Air Products and
Chemicals Inc (APCI), le procédé Propane-Réfrigérant Mixte qui utilise un seul MCHE.

La production de GNL dépend de la puissance de la turbine à gaz disponible pour les compresseurs
de réfrigérant et des exigences d’alimentation spécifique (MW/ tonnes de GNL).

Le gaz résiduel est d’abord refroidi au moyen d’un cycle de Réfrigération au Propane, puis il est
liquéfié dans le MCHE au moyen de la boucle de Refroidissement au réfrigérant mixte (MR).

Le GNL sortant du MCHE à haute pression est détendu en trois étapes pour :  

 Récupérer de l’énergie par une dilatation isentropique effectuée par la Turbine Hydraulique.

22
 Récupérer un courant d’Hélium brut à exporter.

 Réduire la teneur en Azote du produit GNL avant qu’il soit acheminé vers le stockage au moyen des
pompes cryogéniques dédiées. 
Les frigories associées au gaz froid (gaz end flash) dérivés des procédés de dilatation susmentionnés
sont utilisés pour liquéfier un courant latéral de gaz résiduel soutiré de l’entrée de l’unité.
Le Gaz End Flash chaud est ensuite acheminé vers le Système de Gaz Combustible du Train (Unité
14) après avoir été compressé par les Compresseurs de Gaz End Flash.

III.3.6.Unité 16 : réfrigération

L’objectif de l’Unité de Réfrigération (Unité 16) est de fournir de l’énergie froide pour produire du
GNL répondant à une qualité de marche spécifique et un courant d’hélium brut dans l’Unité 15.

Les unités de Liquéfaction et de Réfrigération sont basées sur la Licence d’Air Products and
Chemical Inc (APCI), le procédé Propane-Réfrigérant Mixte qui utilise un seul MCHE.

Le réfrigérant nécessaire à refroidir et liquéfier le gaz naturel est fourni par deux systèmes séparés,
mais interdépendants :

 Le système de propane réfrigérant (PR) fournit un refroidissement allant jusqu’à ‐35 °C pour le
circuit de Gaz Naturel et le système de MR.
 Le système de réfrigérant mixte (MR) fournit une réfrigération à basse température pour produire le
GNL dans le MCHE.

Circuit de réfrigération au propane principal

Le circuit de Réfrigération au Propane Principal utilise du propane qui s’évapore à quatre niveaux de
pression afin de garantir la réfrigération des courants suivants :

 Gaz résiduel vers le MCHE.

 Réfrigérant mixte vers le MCHE.
 Gaz décarbonaté vers les Sécheurs à Tamis Moléculaires de l’Unité 13.

La puissance mécanique du circuit de réfrigération est fournie par le Compresseur de Propane

Principal, un compresseur à quatre étages entraîné par une turbine à gaz Frame 7 fournie par GE/NP et
par un moteur d’assistance de 17 MW.

23
 Un système de drainage dédié est également prévu pour collecter tous les drains de propane liquide et
renvoyer ce dernier soit vers l’Unité 73, soit vers le Dépropaniser de l’Unité 17, où il sera à nouveau
traité.

Circuit de réfrigérant mixte

Le Réfrigérant Mixte est un mélange d’Azote, de Méthane, d’Ethane et de Propane utilisé pour
refroidir et liquéfier le gaz pré refroidi dans l’Echangeur Cryogénique Principal.

La puissance mécanique du circuit de réfrigération est fournie par les Compresseurs de MR BP/MP,
entraînés par une turbine à gaz Frame 7 fournie par GE/NP, avec un moteur d’assistance de 17 MW, et
par un Compresseur de MR HP entraîné par la même turbine à gaz Frame 7 et le même moteur
d’assistance que le Compresseur de Propane Principal.

Après avoir été comprimé, le MR est refroidi et partiellement condensé au moyen de la réfrigération
au propane.

Les MR vapeur et liquide sont acheminés séparément vers le MCHE, où ils sont ultérieurement
refroidis par le MR lui‐même à une pression inférieure, en passant à contre‐courant dans le côté
calandre.

III.3.7.Unité 17 : récupération des LGN et fractionnement

L’Unité 17 traite le gaz séché et décarbonaté provenant de l’Unité 13 pour récupérer l’éthane et les
hydrocarbures plus lourds (ici appelés NGL) du gaz d’alimentation (section de Récupération des NGL)
et pour les séparer en courants de composants purs : produits éthane, propane, butane, pentane et
gazoline (section de Fractionnement des NGL).L’Unité de Récupération et de Fractionnement des NGL
ont pour fonction de :

 Préparer le gaz naturel pour la liquéfaction, en éliminant les hydrocarbures lourds qui pourraient
geler à température très basse, ce qui bloquerait et/ou endommagerait l’équipement en aval.
 Produire un courant d’exportation d’Ethane.
 Produire du Propane, du Butane et de la Gazoline correspondant aux spécifications pour
l’exportation.
 Réguler le PCS du produit GNL afin que ce dernier corresponde aux Spécifications du Marché de
GNL, en réinjectant l’éthane, le propane et le butane récupérés en amont du MCHE.
 Fournir les appoints de propane réfrigérant et d’éthane pour le Circuit de Propane Principal (Unité
16), le Circuit de Propane Auxiliaire (Unité 17) et le Circuit de Réfrigérant Mixte (Unité 16).
 Fournir la source d’éthane du gaz combustible de l’Unité 14.
24
 Récupération des NGL
Le Gaz séché et décarbonaté provenant de l’Unité 13 est pré refroidi et acheminé vers le
Déméthaniseur après avoir été détendu isentropique ment au moyen du Compresseur du Turboex-
pandeur.

Le produit de tête de la colonne est initialement acheminé vers la Boîte Froide de Récupération des
NGL afin de garantir le refroidissement du gaz d’alimentation, d’abord comprimé par le Compresseur
du Turboexpandeur, avant d’être envoyé à l’Unité de Liquéfaction.

Fractionnement des NGL

Les NGL du fond du Déméthaniseur sont acheminés vers le Dééthaniseur pour récupérer les
hydrocarbures plus lourds (C3+), tandis que le courant de tête (produit éthane) est exporté ou utilisé
comme source de gaz combustible.

Le produit de fond du Dééthaniseur est acheminé vers le Dépropaniseur pour récupérer les
hydrocarbures plus lourds (C4+), tandis que le courant de tête (produit propane) est acheminé vers le
stockage et utilisé comme appoint de réfrigérant. Le produit de fond du Dépropaniseur est acheminé
vers le Débutaniseur pour récupérer les hydrocarbures les plus lourds (C5+), tandis que le courant de tête
(produit butane) est acheminé vers le stockage.

Le courant de fond de la colonne est envoyé vers le stockage du produit Gazoline ; le pentane
provenant du soutirage latéral est envoyé comme combustible au Four d’Huile Chaude de l’Unité 18.

Chaque colonne (Dééthaniseur, Dépropaniseur et Débutaniseur) est également dotée d’une ligne
permettant de réinjecter le Produit de tête correspondant (Ethane, Propane et Butane) dans le gaz
résiduel vers l’Unité de Liquéfaction, de façon à réguler le PCS du GNL.

En plus des installations du procédé principal, le circuit de Réfrigération au Propane Auxiliaire a été
réservé l’Unité 17, afin de garantir la réfrigération au moyen du propane qui s’évapore à trois niveaux de
pression vers les courants suivants :

 Gaz d’alimentation sec entrant dans la section de Récupération des NGL.

 Ethane à l’état gazeux provenant de la tête du Dééthaniseur vers le Condenseur du Dééthaniseur.
 Courant de reflux d’Ethane Liquide provenant du Condenseur du Dééthaniseur vers le
Déméthaniseur.

25
 Un système de drainage dédié est également prévu pour collecter tous les drains de propane liquide et
le renvoyer soit vers l’Unité 73, soit vers le Dépropaniseur de l’Unité 17, où il sera à nouveau traité.

III.3.8.Unité 18 : système de l’huile chaude

La fonction du Système d’Huile Chaude est de fournir la chaleur aux utilisateurs de l’Usine GNL‐3Z
au moyen du Four d’Huile Chaude 18‐MB01. L’Unité de Récupération de Chaleur –Service d’Huile
Chaude 18‐ML02 sur la cheminée du Compresseur de Gaz d’Alimentation (11‐MJ01) permet de
récupérer la quantité de chaleur échangée supplémentaire du gaz d’échappement.

Deux niveaux de température différents sont fournis afin d’optimiser le système d’huile chaude :

 Le niveau à « haute » température fonctionne à 260 °C.

 Le niveau à « basse » fonctionne à 160 °C.

Le système de collecte du drain fermé et le dispositif de pompage correspondant sont fournis pour
permettre l’entretien de chacun des utilisateurs à l’aide de la tuyauterie souterraine pour que le système
puisse être, autant que possible, drainé de lui‐même.

III.3.9.Unité 19 : système de refroidissement à l’eau

Le Système d’Eau de Refroidissement est un appareil réservé au réseau de refroidissement, conçu

sous la forme d’un circuit fermé refroidi à l’air, dont les principaux utilisateurs sont les compresseurs,
les pompes et les refroidisseurs de l’Huile de lubrification des autres équipements. Le remplissage initial
et l’appoint sont réalisés avec de l’eau de service.

Le Ballon Tampon d’Eau de Refroidissement 19‐MD01 compense la dilatation thermique du fluide et

garantit la bonne charge nette absolue à l’aspiration (Net Positive Suction Head, NPSH) des pompes
d’eau de refroidissement.

De plus, le Système d’Injection Chimique d’Eau de Refroidissement 19‐ML01 est installé pour éviter
la corrosion et la prolifération bactérienne dans le Système d’Eau de Refroidissement

III.4. ZONE TERMINAL 

Face aux trains, côté mer, se trouve la zone de stockage et d’expédition du GNL. Elle contient deux
(02) réservoirs de GNL à double paroi métallique d’une capacité de 160000 m3 chacun sous une
pression atmosphérique et une température de (-162°C). Les produits du GPL seront stockés dans des
réservoirs de rétention totale et séparés, d’une capacité de : 56 000 m 3 pour le propane et 12000 m 3 pour
le butane. La gazoline produite sera stabilisée et stockée dans une sphère d’une capacité de 1800 m3.

26
 Lors du remplissage des réservoirs, une certaine quantité de produit se vaporise par les pertes de
chaleur. La vapeur du réservoir est recueillie dans un collecteur qui l'envoi au compresseur de gaz
combustible de chaque train. Le GNL peut être transféré d’un réservoir à un autre lorsqu’on ne charge
pas, en utilisant la pompe de transfert.

Le chargement du GNL est précédé par le refroidissement de la canalisation de la zone de

chargement. La pompe de refroidissement aspire une petite quantité de GNL au réservoir de stockage et
envoie ce GNL dans la canalisation chaude de la zone du chargement. Le GNL vaporisé est repris par la
soufflante des gaz résiduels et envoyé dans le collecteur de gaz du revus. Le chargement s'effectue au
moyen de huit (08) pompes de chargement du GNL fonctionnant en parallèle et transférant le GNL de
réservoir de stockage au navire en passant par les bras de chargement. Les vapeurs résiduelles du navire
sont renvoyées au collecteur de la vapeur des réservoirs par la soufflante des gaz résiduels.

La structure de la torche se situe en ‘‘offshore’’, accessible par une route sur digue, qui doit être
construite.

III.4.1. Unité 71 : chargement et stockage du produit GNL

Le Système de Stockage et de Chargement du GNL est conçu pour permettre un stockage approprié
du produit et comprend des dispositifs d’exportation permettant une production continue des deux trains
de procédé de GNL et un chargement intermittent sur les cargos. L’Unité de Stockage et de Chargement
du GNL comprennent des installations de stockage et de chargement, ainsi que le Dispositif de
Récupération des BOG du GNL.

L’unité 71 fonctionne normalement selon les deux modes opératoires distincts :

 Mode « Holding » : il s’agit de la période entre chaque opération de transfert vers les cargos durant
laquelle le système de chargement est maintenu à température froide grâce au GNL en circulation, ce
qui permet d’éviter les variations de température.
 Mode « Loading » : il s’agit de la période d’amarrage d’un cargo de GNL à la Jetée de GNL, durant
laquelle le GNL est transféré des Réservoirs de Stockage de GNL vers le cargo de GNL.

Le GNL envoyé vers le cargo est compté et analysé respectivement par les Systèmes de Comptage
de GNL 71‐IC01 A/B et l’Abri de l’Analyseur de GNL 71‐IC02.

27
 III.4.2. Unité 72 : chargement et stockage du produit GPL

L’installation de Chargement et Stockage de GPL fournit la capacité de stockage et d'exportation des

produits Propane (C3) et Butane (C4). L’installation est conçue pour recevoir les produits GPL
provenant des deux trains de procédé de Récupération et Fractionnement du LGN. Initialement un seul
train GNL est installé.

III.4.3. Unité 73 stockage du réfrigérant

Le Système de Stockage du Réfrigérant est conçu pour le support et le fonctionnement du train GNL.
L’installation fournit la capacité de stockage et de transfert de l’Ethane utilisé dans le Système du
Réfrigérant Mixte (MR) et du Propane utilisé dans les circuits de Propane (Unité 16 et 17) et dans le
Circuit de Réfrigération MR (Unité 16).

III.4.4.Unité 75 système de torches

Le système de la Torche est fourni et dimensionné pour gérer le fonctionnement de deux trains de
GNL.

Le système permet d’éliminer de manière sure et fiable les vapeurs d’hydrocarbures et les rejets
liquides se produisant suite à des défaillances lors de situations d’urgence et de dysfonctionnement.

Le système gère également les refoulements d’hydrocarbures dans des conditions opératoires telles
que le démarrage, l’évent et le drainage des équipements et/ou de la tuyauterie.

Le Système de la Torche est subdivisé en trois systèmes de torches séparés pour éviter la formation
d’hydrates, le gel et la condensation en raison de la nature et aux propriétés du fluide manipulé dans les
différentes unités :

 la Torche Chaude 75‐MB01 est consacrée aux Hydrocarbures humides, lourds et chauds.
 la Torche Froide 75‐MB02 est consacrée aux hydrocarbures secs, légers et froids.
 la Torche BP 75‐MB03 est consacrée aux rejets des stockages de GNL et GPL, des Systèmes de
BOG et de la sphère de gazoline.
 le Brûlot des Résidus Liquides 75 ‐MB04 est consacré à la mise au rebut de tous les courants
d’hydrocarbures liquides des Pompes du Ballon de la Torche Chaude 75‐MJ01‐A/B.

28
 III.4.5.Unité 76 système de stockage de la gazoline

Le Système de Stockage de la Gazoline est conçu pour recevoir et stocker la Gazoline produite par
les deux trains de procédé de Fractionnement et de Récupération du GNL. Initialement un seul train
GNL est installé. A partir du stockage, la gazoline est pompée en mode batch et mesurée avant d’être
exportée en limite de batterie.

29
 CONCLUSION

Ce travail au sein du complexe GNL3/Z nous a permis de consolider nos connaissances théoriques
par la pratique, d’avoir une idée très précise sur le fonctionnement du procédé de liquéfaction du GNL
et le rôle important apporté par les systèmes utilitaires au niveau du complexe. L’expérience que nous
avons vécue auprès du personnel du Complexe GNL3/Z.

En dernier lieu, nous tenons à vous informer que le stage effectué au complexe GNL3/Z, nous a
permis :

 D’en savoir plus sur la chaîne de traitement du GN.

 De connaitre comment fonctionne le monde de l’industrie avec ses aspects techniques.
 La bonne répartition du travail.
 Une organisation bien distincte, clair et bonne coordination entre les différentes structures.
 Les relations humaines avec la moralité et le respect qui lient le personnel avec la hiérarchie.
 La permanence du personnel veille à assurer la production en continu, tout en respectant les
normes de la santé, la sécurité et l’environnement pour arriver l’objectif zéro accident.
 De savoir sur Le domaine HSE au milieu de complexe qui a une priorité pour tout le
personnel pour éviter les risques, préserver la santé et protéger l’environnement et cela est le
résultat de la politique HSE adoptée, la vie humaine est en prioritaire.

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