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‫الجمهورية الجزائرية الديمقراطية الشعبية‬

République Algérienne Démocratique et Populaire


‫وزارة التعليم العالي و البحث العلمي‬
Ministère de l’Enseignement Supérieur et de la Recherche Scientifique

Université Mohamed Khider – Biskra ‫جامعة محمد خيضر بسكرة‬


Faculté des Sciences et de la technologie
Département : Chimie Industrielle ‫كلية العلوم و التكنولوجيا‬
‫ الكيمياء الصناعية‬: ‫قسم‬

Option : Génie Chimique

Titre :
TP N° 1 : MASSE VOLUMIQUE ET DENSITE D’UN SOLIDE

Présentée par :
SAIDI DOUNIA
SADAOUI LOUBNA
Rokba youcef seddik

Devant le Professeur :
M. Mnacera Hayat

Promotion 2022

Introduction :

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Le raffinage du pétrole est une industrie lourde qui transforme un
mélange d'hydrocarbures, appelé pétrole brut, en produits
énergétiques, tels que carburant et combustibles, et en produits non
énergétiques, tels que matières premières pétrochimiques,
lubrifiants, paraffines et bitumes. Les produits sont ensuite
acheminés vers le consommateur final, soit directement, soit à
travers un réseau de distribution comprenant notamment des dépôts
et des stations-service. La transformation des pétroles bruts
s'effectue dans les raffineries, usines à feux continus et très
automatisées, qui sont plus ou moins complexes selon la gamme des
produits fabriqués et selon la qualité des pétroles bruts comparée
aux exigences du marché. La complexité d'une raffinerie se traduit
par le nombre d'unités de fabrication. Ces unités utilisent des
procédés physiques ou chimiques que l'on peut classer en trois
catégories : les procédés de séparation, les procédés de conversion et
les procédés d'épuration.Ainsi, le processus continu d'une raffinerie
simple comporte d'abord une épuration du pétrole brut, puis une
séparation par distillation en produits blancs (distillats légers et
moyens) et en produits noirs (résidus lourds). Les produits légers sont
convertis en essences pour l'automobile. Une épuration finale est
pratiquée sur les produits blancs.

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Sujet n° 1 : les procédes de séparation
du pétrole brut

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Les procédés de séparation :
Le principe de ces procédés consiste à réaliser la séparation de deux
phases (liquide-vapeur, liquide-liquide ou liquide-solide) qui ont une
composition en hydrocarbures différente l'une de l'autre et que l'on a
préalablement formées par une méthode physique dans le produit à
raffiner.
La distillation atmosphérique :
La distillation atmosphérique du pétrole brut s'effectue par le
procédé de séparation le plus classique. On crée par vaporisation
partielle du pétrole brut liquide une phase vapeur et une phase
liquide. La phase vapeur, plus légère, est ensuite recueillie par
condensation. Actuellement le processus est continu, mais jusque
vers 1910 on réalisait en quatre ou cinq jours un cycle d'opérations
comprenant : le remplissage du pétrole brut dans des chaudières
cylindriques en acier de 50 à 100 tonnes de capacité,la chauffe, la
distillation, la vidange du résidu atmosphérique. Pour éviter que
l'accroissement des quantités à raffiner n'entraîne une augmentation
exagérée du nombre des chaudières, on en a connecté plusieurs
après les avoir placées à des niveaux différents. Une partie du distillat
condensé venant de la première chaudière y était retournée,
amorçant ainsi de proche en proche un reflux de liquide froid
indispensable à l'établissement d'un équilibre liquide-vapeur
différent dans chacune des chaudières. De cette façon, le résidu
liquide de la première retombait dans la deuxième par gravité, et
ainsi de suite. Ce système en continu, qui préfigurait une tour de
distillation, avait également l'avantage de diminuer
considérablement les dépenses en combustibles car une proportion
importante de la chaleur contenue dans les vapeurs et les résidus
était récupérée.

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Figure 1 : Schéma du procédé de distillation atmosphérique

La distillation sous vide :


La distillation sous vide du résidu atmosphérique s'effectue aussi par
une séparation liquide-vapeur, mais, pour provoquer la vaporisation
partielle sans décomposer le produit par la chaleur, il est nécessaire
d'opérer sous vide et d'injecter de la vapeur surchauffée. Du fond de
la tour atmosphérique, le résidu est pompé à travers un four
tubulaire où l'on introduit de la vapeur surchauffée, si bien que le
mélange partiellement vaporisé sort du four à une température
proche de 400 0C. La vaporisation se poursuit par détente dans la
ligne de transfert vers la tour de distillation sous vide dont la zone
d'entrée se trouve sous une pression absolue de 100 millimètres de
mercure. Le vide, ou plutôt une dépression importante (32 mm de
mercure), est en effet maintenue en tête de tour à l'aide d'un

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éjecteur d'air. De la vapeur d'eau surchauffée est aussi introduite
dans le fond de la tour et dans la zone d'entrée du mélange pour
abaisser la pression partielle des hydrocarbures. Le distillat recueilli
en tête est souvent appelé gas-oil sous vide. Les produits prélevés
latéralement sont les distillats sous vide, de couleur ambrée, et
utilisés soit comme alimentation des unités de conversion soit
comme matière première pour les lubrifiants. Dans ce dernier cas, le
degré de séparation est plus fin et la colonne de distillation plus
sophistiquée. Le produit noir sortant du fond de tour s'appelle le
résidu sous vide : il est plus dense et plus concentré en composés
soufrés et métalliques que le résidu atmosphérique et, selon la
qualité du brut dont il est issu, est incorporé aux fuels lourds, aux
bitumes, ou destiné à une nouvelle séparation.

Figure 2 : Schéma du procédé de distillation sous vide

Introduction :
Les procédés de conversion des fractions pétrolières :

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La conversion a pour objectif de transformer les molécules lourdes en
produits plus légers. Elle permet ainsi d’obtenir de l’essence, du
kérosène, du diesel ou du fioul domestique. Différentes méthodes
sont utilisées, notamment le craquage catalytique et
l’hydrocraquage.
1. Le craquage :
 Le craquage thermique :
Le craquage thermique, procédé le plus ancien, s'est appliqué
d'abord aux distillats moyens (gazoles) puis à la partie légère des
résidus (distillats sous vide). Par décomposition thermique à une
température voisine de 500 0C et sous des pressions élevées, ces
distillats étaient transformés en essences. La réaction donnait lieu à
la formation de coke. C'est lors de la mise au point des premières
installations industrielles de craquage thermique qu'est apparu le
four tubulaire, véritable réacteur de l'unité, dont l'emploi s'est
ensuite généralisé dans toutes les autres installations de raffinage
comme un moyen efficace de fournir des calories aux produits
traités. Actuellement, le craquage thermique est pratiqué sur la
partie lourde des résidus (résidus sous vide), de façon modérée par
viscoréduction, ou sévère par cokéfaction. Il est aussi utilisé avec de
la vapeur (vapocraquage) en pétrochimie pour produire les oléfines.
La conversion généralisée des distillats sous vide et la diminution des
quantités de pétrole bruts traités ont entraîné la séparation de tous
les distillats sous vide. Il en a résulté une production corrélative de
résidu sous vide bien supérieure aux besoins des bitumes. Les
excédents très visqueux sont dilués avec du gazole pour obtenir une
viscosité du mélange conforme à la spécification requise pour le fioul
lourd. La viscoréduction du résidu sous vide est un craquage
thermique modéré de plus en plus employé car, outre une faible
production de distillats légers, il permet d'obtenir un résidu moins
visqueux réduisant ainsi la quantité de gazole de dilution introduite
dans le fioul lourd et par conséquent la quantité de fioul lourd

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fabriqué. Dans certains cas, cette quantité est encore supérieure aux
besoins du marché. La cokéfaction du résidu sous vide, qui est un
craquage thermique sévère, se substitue alors à la viscoréduction. Le
but de cette opération, le plus souvent discontinue (cokéfaction
différée), est de fabriquer du coke qui sera ultérieurement brûlé en
l'état ou gazéifié.
 Le craquage catalytique :
Le craquage catalytique des distillats sous vide a depuis longtemps
remplacé leur craquage thermique. Le catalyseur fluidifié en fines
particules facilite la réaction qui s'effectue à une pression voisine de
celle de l'atmosphère. Il est régénéré en continu : le coke qui se
dépose à sa surface est brûlé au fur et à mesure. Les installations
industrielles de craquage catalytique sont très complexes : outre le
réacteur et le régénérateur, elles comportent une séparation des
produits craqués, sorte de pétrole brut synthétique, ainsi qu'une
récupération d'énergie puisque la température de régénération est
proche de 700 0C. Les catalyseurs et la technologie de la réaction ont
évolué pour augmenter à la fois la conversion et la production
d'essences. Maintenant, les catalyseurs très actifs sont des tamis
moléculaires, le temps de contact est de l'ordre de quelques
secondes et le rendement en essence voisin de 50 p. 100. Des
installations de craquage catalytique de résidu atmosphérique
commencent à se développer, mais ce produit doit préalablement
être épuré pour éviter l'empoisonnement du catalyseur.

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Figure1 : Procédé de craquage catalytique

2. L'hydrocraquage et l'hydrodémétallisation :
Le craquage catalytique en présence d'hydrogène est pratiqué sur les
distillats sous vide (hydrocraquage) et sur les résidus atmosphériques
(hydrodémétallisation). L'hydrocraquage réalise une transformation
presque complète en essence, carburéacteurs et gazoles, et
s'effectue en une seule ou deux étapes suivant que l'on vise la
fabrication maximale de gazoles ou d'essences. Une forte pression
d'hydrogène (100 à 150 atmosphères) associée à une température
modérée (350 à 450 0C) limite les dépôts de coke sur le catalyseur, ce
qui permet de fonctionner en lit fixe avec régénération périodique du
catalyseur par combustion. La consommation d'hydrogène est
importante et représente plus de la moitié du coût d'exploitation.
L'hydrodémétallisation a pour principal objectif de débarrasser de
leurs composés métalliques les résidus atmosphériques destinés à
être craqués en présence d'un catalyseur pour lequel ces composés
sont un poison. Les conditions opératoires sont sévères et la réaction
catalytique en présence d'hydrogène s'accompagne d'un craquage.
Le schéma de la figure résume les procédés de conversion les plus
usuels pour les résidus lourds en mentionnant toutes les filières,
même si certaines s'excluent en fait entre elles.

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Figure 2 : Procédé d'hydrocraquage

3. La synthèse des gaz :


La synthèse des gaz de pétrole en carburants liquides revêt plusieurs
formes, notamment la polymérisation et l'alcoylation (ou alkylation).
La polymérisation, qui est la réunion de plusieurs molécules non
saturées, est pratiquée en raffinerie sur les gaz de craquage
catalytique car leur teneur en oléfines (molécules non saturées) est
importante. Si l'on chauffe ensemble ces gaz à une température
comprise entre 150 et 220 0C en présence d'acide phosphorique et
sous une pression de 30 à 70 atmosphères, on obtient des
hydrocarbures polymérisés liquides qui constituent une fraction
d'essence à haut indice d'octane. L'alkylation consiste à associer des
hydrocarbures gazeux paraffinés ramifiés (par exemple l'isobutane)
avec des oléfines légères. La combinaison s'effectue à la température
ambiante avec comme catalyseur l'acide sulfurique concentré ou
l'acide fluorhydrique. Elle conduit à des hydrocarbures paraffinés
ramifiés liquides (par exemple l'isooctane) à haut indice d'octane. Le
réarrangement des molécules avec conservation des liaisons
carbone-carbone est pratiqué sur les distillats légers pour augmenter
l'indice d'octane des essences par aromatisation (reformage) ou

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isomérisation, et sur les résidus lourds par oxydation pour améliorer
les propriétés des bitumes.
4. Le reformage et l'isomérisation :
Le reformage des distillats légers dont le point d'ébullition est
supérieur à 80 0C est le procédé le plus classique pour fabriquer des
fractions d'essences riches en hydrocarbures aromatiques qui ont un
très haut indice d'octane. Il s'effectue vers 530 0C, donc à plus haute
température que le craquage.
Les procédés de transformation et d’amélioration des
coupes pétrolières :
Cette 3e étape du raffinage du pétrole sert à éliminer les impuretés,
les composants acides, corrosifs ou néfastes pour l’environnement
qui sont présents dans le pétrole raffiné. On obtient ainsi un produit
de meilleure qualité et respectant les normes en vigueur. Ainsi,
l’amélioration permet par exemple de réduire la teneur en soufre du
fioul grâce à l’hydrodésulfuration. Un lavage à la soude est également
effectué pour le kérosène et les gaz butane et propane, afin de
débarrasser ces produits des mercaptans.
Afin de répondre notamment à la demande importante en produits
légers sophistiqués (40% de la demande totale de produits raffinés),
les coupes subissent un certain nombre de transformations et
d’améliorations qui s’effectuent au sein de plusieurs unités de
raffinage. Les raffineries européennes ontdû s’adapter à la croissance
de la demande de gazole par rapport à l’essence.
Coupes lourdes :(environ 40% du pétrole brut) :
Les résidus sous vide sont transformés par viscoréduction. Cette
opération s’effectue en phase liquide entre 450°C et 500°C sous une
pression comprise entre 5 et 20 bars. Il s’agit d’un craquage
thermique. Il permet d’obtenir des bitumes. Les distillats sont
transformés par craquage catalytique. Cette opération s’effectue à

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haute température (500°C), en présence d’un catalyseur (substance
favorisant les réactions chimiques). Ce traitement permet d’obtenir
des fiouls lourds.
Coupes moyennes : (environ 35% du pétrole brut) :
Le gazole léger, le gazole lourd mais aussi une partie des kérosènes
sont améliorés par hydrodésulfuration. Cette opération est un
traitement à l'hydrogène dont le but est de réduire la teneur en
soufre de la coupe gazole.
La coupe de kérosène issue d’un brut contenant du soufre est
améliorée par hydrotraitement. En présence de l’hydrogène contenu
dans l’eau, de l’hydrogène sulfuré se forme et sépare ainsi le soufre
de la coupe de kérosène. Il permet d’obtenir du kérosène adouci. Le
traitement au Mérox permet, par un procédé à la soude, de rendre
inoffensif le soufre des kérosènes peu sulfurés.

Coupes légères : (entre 20 et 25% du pétrole brut) :


Les essences lourdes sont améliorées par le procédé de craquage
catalytique permettant d’obtenir des supercarburants pour
automobile (SP95, SP98, etc.).
En vue d’obtenir ces mêmes supercarburants, les essences légères
sont améliorées par :
Isomérisation, procédé qui consiste à compenser une perte en indice
d’octane due à la réduction légale de la teneur en plomb des
essences ;
Alkylation, procédé inverse du craquage qui conduit à l'augmentation
du nombre d'atomes de carbone d'un composé organique.
Le naphta est amélioré par hydrotraitement afin d’en extraire le
soufre. Les gaz qu’il contient sont ensuite éliminés dans un «
stabilisateur », puis séparés en deux fractions. Le naphta léger est

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stocké pour servir de mélange à la fabrication de carburants et le
naphta lourd permet d’alimenter l’unité de reformage catalytique. La
coupe de naphta hydro traitée peut également être envoyée dans un
vapocraqueur si elle est utilisée pour la pétrochimie.
Les gaz combustibles vont au four de la raffinerie.
Le propane et le butane (GPL) ne nécessitent pas de transformation
ou d'amélioration particulière.

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