RAPPORT DE STAGE

Etude de processus de raffinage, conditionnement et

Neutralisation

Sté : SIOF

Réalisé par : KAROUIT YOUSSEF

Encadré par :

Pr EN-NAHLI MOHAMMED (ISTA)

Mr. SHIMI ABDESSALAM (E/se) 

2020-2021

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 Remerciement

Au terme de ce travail, nous tenons à adresser nos remerciements à Monsieur KHALIL

LAHBABI président directeur général de la société industrielle oléicole de Fès qui nous a

offert l’opportunité d’effectuer un stage au sein de la Société SIOF.

Nos remerciements vont également à l’ensemble du personnel de la société SIOF pour leur

accueil, leur disponibilité et leur bonne humeur permanente, et tout particulièrement notre

encadrant Mr SHIMI le responsable de maintenance.

Nous avons le plaisir d’exprimer nos profonds remerciements à Monsieur le Pr EN-NAHLI

MOAMMED qui ont accepté de juger et évaluer notre travail. Ainsi tout le corps enseignant

en particulier les professeurs du département de génie électrique de nous avoir fourni la

formation nécessaire pour la vie professionnelle.

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 2

Avant-propos

Les tâches qui nous sont assignés dans le cadre de notre stage à SIOF sont définitivement
orientées vers l’apprentissage et la mise en pratique des diverses tâches quotidiennes et des
projets d’un professionnel dans un contexte académique. Les objectifs de notre stage
correspondent bien aux objectifs de notre programme d’études. Durant les deux mois passés
dans le milieu socio professionnel, nous avons eu l’opportunité de faire de nombreux liens
entre nos études et la façon dont ces connaissances sont appliquées dans l’environnement de
travail.

Les tâches et les projets qui nous ont été assigné ont certainement représentées un défi pour
nous à date. Malgré le fait qu’on est stagiaires et qu’on a encore beaucoup à apprendre, on a
tout de même eu l’opportunité de démontrer nos compétences et notre expérience à travers
notre projet. Le sujet sur lequel on a travaillé durant notre stage à SIOF nous a permis entre
autre d’apprendre à connaitre les façons de faire de cette société particulière. Les diverses
formations que nous avons reçues et le travail accompli à date nous permettront de faire
tranquillement une transition d’étudiante vers des jeunes professionnelles dans l’avenir.

Nous sommes particulièrement satisfaits du fait que le stage s’est déroulé comme si nous
faisions parties intégrantes de l’équipe. Notre encadrant Mr SHIMI, responsable de
maintenance supervisait nos progrès et au besoin nous redirigeait, tous en nous donnant
l’espace nécessaire pour apprendre de nos erreurs et pour développer notre propres styles de
travail.

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 3 Sommaire

Chapitre I : Présentation de la société

1- Présentation de SIOF
2- Historique de SIOF Maroc
3- Activités
4- Organigramme de SIOF Fès
5- Processus de fabrication d’huile (raffinage)
6- Conclusion

Chapitre II : Contexte générale du projet

1- EPAISSEUR DE GATEAU MAXIMAL
2- ATTENTE
3- REMPLISSAGE
4- CLARIFICATION /RECYCLAGE
5- FILRATION RECYCLAGE
6- VIDANGE
7- SECHAGE
8- MISE A L’ATMOSPHERE
9- OUVRIRE LA VANNE DE FOND / DEBATISSAGE

Chapitre III : Description des étapes de conditionnement

1-la souffleuse (SIDEL)

2-la remplisseuse et boucheuse

3-la mise en carton

4-la fermeuse
Introduction

Le domaine d’huile a connu dernièrement une grande concurrence entre les entreprises leader
dans la fabrication des produits d’huile. Cette leadership se mesure par l’organisation du
travail au sein de l’entreprise qui cherche toujours à assurer une bonne sécurité pour le

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 personnel et les équipements, rendre les machines plus fiable et disponible, garder la
confiance de la clientèle avec une meilleure qualité et surtout avoir le minimum de pannes et
le maximum de production par jour tout en utilisant le minimum possible de main d’œuvre.

C’est dans cet esprit que la société SIOF prend actuellement le défi d’amélioration de ces
performances, surtout dans la zone de neutralisation, par la proposition des solutions
correctives de l’état actuel, quasi manuel, qui visent le doublement de la capacité de
production de l’usine.

Dans ce sens notre sujet de projet de fin d’étude a pour objectif de mettre en œuvre
l’automatisation de la ligne de neutralisation d’huile par un automate programmable
SIEMENS S7-300.

Le présent rapport décrit l’essentiel du travail réalisé lors de ce projet. Il comporte trois
chapitres :

 le premier chapitre est consacré à la présentation de la société ainsi que le processus de

fabrication d’huile brute.

 le deuxième chapitre vise à cerner le volet fonctionnel et technique du projet tout en

mettant en œuvre le choix de la plate-forme logicielle et matérielle nécessaire pour
automatiser la ligne de neutralisation d’huile brute.

 le dernier chapitre met en œuvre la solution proposée en LADDER et GRAFCET.

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Chapitre I
Présentation de la société

Dans ce chapitre on va donner un aperçu sur l’organisme SIOF Fès, et

par la suite le procédé détaillé de l’unité de raffinage d’huile.

1- Présentation de SIOF :

La SIOF « Société industrielle oléicole de Fès » est parmi les société les plus performantes à
l’échelle nationale, c’est une société anonyme à vocation agro-alimentaire plus exactement
dans le domaine de l’extraction, raffinage, conditionnement des huiles alimentaires. La SIOF
dispose de trois sites industriels :

 Le 1er se situe à la zone industrielle Sidi Brahim, s’étend sur une superficie de 20000
m2, assure la trituration des olives, la production de conserves d’olives et l’extraction
d’huile de grignons.

 Le 2ème site, situé à la zone industrielle de Dokkarat, occupe une superficie de 12000
m2, assurant le raffinage et le conditionnement des huiles alimentaires.

 Le 3ème situé à Ain taoujtat « Domaine El Hamd » occupe une superficie de 20000 m2,
qui assurent l’extraction d’huile de grignons Quoique la SIOF produit une large gamme
d’huiles qui lui permet de toucher une large partie de consommateurs, elle subit une
forte concurrence de la part de certaines sociétés oléicoles comme LESIEUR
CRISTAL « Première sur les marchés des huileries au Maroc»
2- Historique de SIOF Maroc:

Les évènements clés ayant marqué l’histoire de SIOF (Maroc) depuis sa création sont les suivants :

En 1961 : Création de la Société Industrielle Oléicole de Fès (SIOF) par la famille Lahbabi
avec la trituration d’olives, l’extraction d’huile de grignon et la conserve d’olive.

En 1966 : Construction de la première usine de raffinerie d’huile de table.

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En 1972 : Construction d’une nouvelle usine de fabrication des emballages pour le
conditionnement des huiles et de bidons.

En 1977 : Installation d’un nouvel atelier dédié à la mise en bouteille, le capsulage et

l’étiquetage du produit.

En 1995 : Construction d’une usine d’extraction d’huile de grignon d’olive.

En 1996 : Installation d’un nouveau séchoir.

En 2000 : Acquisition d’une tour de désodorisation et augmentation de la capacité de

raffinage.

En 2003 : Installation de deux chaînes de production pour la fabrication de bouteilles en

PET.

3- Activités:

L’activité de la SIOF était simplement la trituration des olives et le conserve d’olive.

L’ensemble de ses activités s’est développé grâce à une série d’investissement tendant à
intégrer au maximum la production et de diversifier la gamme de ses produits. La SIOF a pour
activité aujourd’hui le raffinage des huiles alimentaires, la pression d’olive en continu,
l’extraction d’huile de grignon, conserves d’olives.

La SIOF produit une large gamme de produits, ce qui lui permet de toucher une grande partie
des consommateurs sur le marché.

Les quatre catégories d’huiles alimentaires produites par SIOF sont :

 SIOF en 1978 à base d’huile de soja raffinée en ½, 1, 2 et 5 L.

 FRIOR en 1992 à base de l’huile de tournesol raffinée en ½, 1, 2 et 5 L.
 MOULAY IDRISS en 1993 à base d’huile d’olive vierge courante en ½, 1, 2 et 5 L.
 ANDALOUSIA en 1996 à base d’huile de grignon d’olive en ½, 1, 2 et 5 L.

Les cinq catégories des olives de table produites par SIOF sont :

 Olives vertes entières, dénoyautées ou en rondelles conditionnées en boites de ½, 1, 3

et 5 Kg.
 Olives noires façon Grèce conditionnée sous vide en sac de 5 kg.
 Olives noires confites entières, dénoyautées ou en rondelles conditionnées en boites
d½1, 3 et 5 Kg.
 Olives taillées ou cassées conditionnées en boites de ½, 1,

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  Olives tournantes taillées ou cassées conditionnées en boites de ½, 1, 3 et 5 Kg

Organigramme :
L’organisation opérationnelle de SIOF repose sur un comité de direction, présidé par
Monsieur MOHAMED LAHBABI, dont le rôle est de coordonner l’action de l’ensemble des
directions de la Société. Dans un souci d’efficience fonctionnelle l’ensemble des processus et
des tâches à accomplir sont répartis en catégories associées chacune à un service.

figure1 : Organigramme de la société SIOF

4- Processus de fabrication d’huile (raffinage) :

Le raffinage d’huiles comestible est un processus qui se fait étape par étape. Le raffinage de
l’huile supprime les phospholipides, les pigments, les flaveurs étrangères, les acides gras
libres et les autres impuretés. Le processus de l’usine de raffinage d’huile comprend des
procédés de dégommage, de neutralisation, de lavage, de séchage, de décoloration, de
filtration, de désodorisation et de fortification. Le raffinage chimique se fait afin d’éliminer

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 9
les acides gras que contient l’huile brute qui est extrait des grains. Ce procédé permet de
supprimer les savons de sodium par décantation du contenu du réservoir ou par l’utilisation de
séparateurs centrifuges. Les huiles dont les acides ont été neutralisés sont ensuite décolorées
et désodorisées.

Figure 2 : processus de fabrication d’huile(raffinage)

Réception :
A l’arrivée des citernes à l’usine, l’huile brute est déchargée dans des silos, qui ont une
capacité de 1000 tonnes. Le responsable de laboratoire effectue alors les analyses suivantes
sur un échantillon représentatif de la citerne : (% acidité -% d’impureté-% d’humidité –
lécithine). Les résultats de ces analyses permettent de connaitre la qualité de l’huile.

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 10
Démucilagination :

L’étape de dégommage ou de la démucilagination consiste à éliminer de l'huile brute les

composés susceptibles de devenir insolubles par hydratation (phospholipides, lipoprotéines)
ou d'être éliminés au cours la phase aqueuse (hydrates de carbone).

Neutralisation :
La neutralisation par la soude élimine les acides gras sous forme de savons appelés pâtes de
neutralisation. Les pâtes contiennent également les mucilages, diverses impuretés, et de l'huile
neutre entraînée sous forme d'émulsion. La neutralisation se fait par une injection de la soude
par un système de pompe doseuse, le mélange d'huile et de la soude passent dans un
mélangeur à grande vitesse pour éliminer tout risque de saponification parasite avant d'être
envoyé vers la centrifugeuse auto-débordeuse destinée à séparer les pâtes de neutralisation.

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 11

Lavage :
C'est l'opération qui permet d'éliminer les substances alcalines (le savon et la soude en excès)
présentes dans l'huile à la sortie du séparateur centrifuge, ainsi que les dernières traces de
métaux, de phospholipides et autres impuretés.

Le lavage s'effectue en 2 stades, l'huile neutralisée reçoit l'eau chaude du lavage introduite par
une pompe doseuse et le mélange, riche en savon, est brassé lentement dans un contacteur
pendant 1 à 3 mn sans risque d'émulsion. L'huile sortante du premier lavage reçoit à nouveau
l'eau et l'acide citrique qui facilite l'élimination des savons et passe dans un mélangeur rapide.
Le mélange est séparé par centrifugation.

Séchage :

L'humidité présente dans l'huile lavée est éliminée avant l'opération de décoloration car elle
peut provoquer un colmatage rapide des filtres, surtout en présence de savon. La technique de
séchage est simple : l'huile neutralisée sortant du lavage à une température de 90°C est
pulvérisée dans une tour verticale maintenue sous vide.

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Décoloration :
Cette opération vise à éliminer les pigments colorés que la neutralisation n'a que très
partiellement détruits. Elle fait intervenir un phénomène physique : l'adsorption sur des terres
décolorantes, du charbon actif ou des combinaisons de ces substances.

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Filtration :
L’huile doit être débarrassée de la terre qu’elle contient en suspension. Pour cela, on utilise
des filtres à plaques. Deux filtres sont disponibles et s’alternent sur la réalisation de
l’opération. Quand l’huile passe dans un filtre, l’autre est en attente. Un manomètre situé en
haut de chaque filtre donne la pression d’admission de l’huile. Les plaques permettent la
filtration de leurs deux côtés.

13
 13
Après filtration sur plaques, et pour s’assurer que l’huile ne contient plus de terre ou matières en
suspension, on la fait passer dans un des deux filtres à poches, fonctionnant alternativement (de
la même façon que ceux à plaques).

Désodorisation :
La désodorisation est la dernière phase du raffinage des huiles. Son but est d’éliminer les
acides gras et les substances odoriférantes, ces substances en question sont surtout des
aldéhydes et des cétones dont l’évaporation et l’entraînement par la vapeur d’injection, se
réalisent en même temps que l’évaporation des acides gras sous l’effet du vide et sous haute
température. L’huile désodorisée est ensuite drainée sous vide, vers le refroidisseur d’huile et
de là pompée à travers des échangeurs où elle sera refroidie. Après le refroidissement, l’huile
passe par des filtres avant d’être envoyée au stockage.

5- Conclusion:
Apres avoir donner un aperçu de la société lieu de notre stage et le procédé de son unité de
raffinage d’huile, nous allons consacré le deuxième chapitre au volet fonctionnel et technique
du sujet de notre projet

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 Chapitre II : Contexte générale du projet

1-Epaisseur de gâteau maximal

Pour pouvoir déterminer si dans le processus, l'épaisseur maximale du gâteau n'est pas dépassée, un test
assez simple peut être réalisé. Vous devez effectuer un cycle de filtration avec le liquide pour lequel le
filtre est utilisé. Au cours de ce cycle, il convient de bien noter le temps et la pression. Après un certain
temps, la filtration est interrompue. Le filtre est alors ouvert et l'épaisseur du gâteau peut être mesurée.
Ce test permet d'établir des liaisons entre temps, pression et épaisseur de gâteau. Vous pouvez alors
décider en connaissance de cause si vous souhaitez commander le procédé de filtration d'après la
pression ou le temps. Il est important que les variables de filtration ne s'écartent pas de la situation
durant la production normale. Si l'on enregistre des écarts dans par exemple la composition de la
suspension, la concentration, la vitesse de la pompe ou la température, le rapport entre temps, pression
et
Épaisseur du gâteau variera également.

2-ATTENTE
Ouvrir la vanne V41
Passez à l'étape suivante lorsque vous souhaitez commencer le cycle de filtration.

3-REMPLISSAGE

Si la pompe PF est une pompe centrifuge :

Démarrer la pompe PF
Ouvrir la vanne V11
Si la pompe PF est une pompe de refoulement :
Ouvrir la vanne V11
Démarrer la pompe PF
Le filtre est plein lorsque le liquide s'écoule au travers du regard placé au niveau de la vanne V41 ou
lorsque le détecteur de niveau haut le signal
Lorsque le système est automatisé.
Passez à l'étape suivante.

4- CLARIFICATION / RECYCLAGE

Ouvrir la vanne V22

Fermer la vanne V41
Pour obtenir un liquide plus clair, une première couche fine de matières solides doit d'abord se former
sur les éléments filtrants. Au travers du regard présent sur la sortie filtrat, il est possible de voir si le
liquide est plus clair. Lorsque tel est le cas, l'étape suivante commence.
OPTION
Lorsque la vitesse de filtration est basse, il existe un risque de voir les matières solides décanter. Il se
torme alors un gâteau en forme de poire.
Pour éviter cela, il convient d'ouvrir partiellement la vanne V41 pour obtenir un flux ascendant plus

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élevé dans le filtre. Le flux doit être réglé de manière à ce que la vitesse ascendante dans la cuve soit
d'environ 1 m/heure. La vanne V41 doit également rester dans cette position jusqu'à l'étape 'vidange'. Dans le cas

de systèmes automatisés, il convient de placer une vanne d'étranglement derrière la vanne V41.

5-FILTRATION / RECYCLAGE

 FILTRATION

Ouvrir la vanne V21

Fermer la vanne V22
Il est important d'ouvrir d'abord la vanne V21 avant de fermer la vanne
V22 de telle sorte qu'il y ait toujours un flux dans les éléments pour garantir la stabilité du gâteau.
Attention à maintenir durant le passage en filtration, une pression dans le filtre supérieure à la pression
de sortie filtrat sans quoi le flux s'arrêterait rapidement et rendrait le gâteau instable et le filtrat moins
clair au départ.
Lorsque l'on enregistre un niveau bas dans le bac d'alimentation et ou un niveau élevé dans le bac de
stockage du filtrat, il est possible de passer à l'étape recyclage. Lorsque le niveau est à nouveau normal,
l'étape de filtration reprend.
La filtration se termine lorsque le volume de gâteau maximum est atteint, lorsque la différence de
pression maximale sur les éléments est atteinte ou lorsque la pression de service maximale du filtre est
atteinte. Poursuivez avec l'étape qui suit de recyclage.

 RECYCLAGE

Ouvrir la vanne V22

Fermer la vanne V21
Il est important d'ouvrir d'abord la vanne V22 avant de fermer la vanne
V21 de telle sorte qu'il y ait toujours un flux dans les éléments pour garantir la stabilité du gâteau.

6-VIDANGE
Si la pompe PF est une pompe centrifuge :
Ouvrir la vanne V42
: Fermer la vanne V11
Arrêter la pompe PF
Ouvrir la vanne V12, V22A
Fermer la vanne V21
Si la pompe PF est une pompe de refoulement :
Ouvrir la vanne 142
Arrêter la pompe PF
Fermer la vanne V11
Ouvrir la vanne V12, V22A
Fermer la vanne V21
Le filtre contient du liquide non filtré. Celui-ci peut être renvoyé vers le bac d'alimentation. Pour ce
faire, un gaz est introduit dans le filtre via la vanne V42. Ce gaz est généralement de l'air ou de l'azote.
Le filtre doit être sous pression durant la vidange de telle sorte qu'un courant gaz/liquide puisse se faire
au travers des éléments filtrants via la vanne
V22A. Pour éviter que le gâteau ne sèche durant la vidange, la vanne
V22A doit être relativement petite.
Pour éviter que le gâteau ne se détache des éléments en raison d'une vidange trop rapide, une vanne
d'étranglement ou un orifice peuvent être prévus sur la canalisation de vidange. Un temps de vidange

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normal est de 5 à 10 minutes.
Le regard situé sur la canalisation de vidange permet de voir quand le filtre est vide. Dans le cas d'un
système automatisé, le niveau bas est annoncé par un détecteur de niveau bas.

7-SECHAGE
Ouvrir la vanne V43, V22
Fermer la vanne V12, V22A, V42
Durant le séchage, le liquide est autant que possible poussé du gâteau par le gaz. Comme gaz, de l'air, de
la vapeur ou de l'azote sont utilisés en fonction du produit.

8-MISE A L'ATMOSPHERE

Fermer toutes les vannes

Ouvrir la vanne V41
Passez à l'étape suivante lorsque la pression dans le filtre est à pression atmosphérique. La pression peut
être contrôlée à l'aide du manomètre qui se trouve sur le filtre,

9-OUVERTURE DE LA VANNE DE FOND / DEBATISSAGE

Ouvrir la vanne V31

Passez à l'étape suivante lorsque la vanne de fond est ouverte.

 DEBATISSAGE

Ouvrir la vanne V51

Pour un bon décatissage, la vanne V51 est ouverte et fermée. Un réglage normal est de 5 secondes
ouverte et 10 secondes fermée.
Il est important que la vanne V51 soit rapidement ouverte sans quoi le vibreur ne démarre pas.
Veillez à ce que dans tous les cas, le vibreur ne fonctionne pas en continu pendant plus de 2 minutes
parce que cela pourrait endommager les éléments.
La pression d'air pour le vibreur doit être la plus basse possible tout en permettant toujours un bon
debatissage.
Lorsque votre filtre est équipé d'un vibreur NTK la pose d'un ou plusieurs poids permet de régler la
fréquence et la puissance du vibreur.
Lorsque le gâteau est détaché des éléments, passez à l'étape suivante.

 FERMETURE DE LA VANNE DE FOND

Fermer la vanne V31

Passez à l'étape suivante lorsque la vanne de fond est fermée.

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 Schéma de neutralisation

Chapitre III  : Description des étapes de

conditionnement

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 Figure 1 : la souffleuse SIDEL
Le soufflage bi-étirage de bouteilles est un procédé de fabrication de corps creux,
plus précisément de bouteilles. Il est particulièrement adapté au PET.
Les préformes subissent un chauffage dans un four qui contient des lampes à IR pour que la
matière devienne moule ;
Un étirage par une tige d’élongation qui donne à la bouteille la hauteur prévue ;

Le pré-soufflage avec une pression de 7bar, s’effectue pour préparer la matière à subir une
haute pression lors du soufflage ; Le soufflage à une pression de 40bar.
A l’aide du dégazage, la bouteille sort du moule avec le dégagement de l’air qui donne la
forme finale à la bouteille. Une fois les bouteilles soufflées sont obtenus ils sont acheminées
par le convoyeur à air comprimé vers la remplisseuse. Ce procédé est composé de deux

Étapes :

Un semi produit, appelé préforme, est d’abord moulé par injection. Il s’agit d’une sorte de
tube à essai épais (2 à 4 mm) et relativement court (100 mm pour une bouteille de 1L). Cet
objet doit absolument être obtenu à l’état amorphe. Pour cela, le PET, dont l’état d’équilibre

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 stable à 23 °C est semi cristallin, doit être trempé dans le moule de la presse à injecter.

La préforme est dans un deuxième temps réchauffé puis introduite dans un moule ayant la
forme de la bouteille. Ce moule est refroidi à une température de 11 °C. La bouteille à
proprement parler est fabriquée en 3 étapes :

-Une tige métallique est d’abord introduite dans la préforme et en pousse le fond (à une
vitesse de l’ordre de 1 m/s).

-Le pré-soufflage avec une pression de 7bar, s’effectue pour préparer la matière à subir une
haute pression lors du soufflage.

-Une pression d’air de 5 à 9 bar est ensuite insufflée dans la préforme alors que l’étirage
continue un instant puis cesse. Les étapes d’étirage, d’étirage soufflage et de soufflage
cumulées dure de 0.2 à 0.3 s.

2-la remplisseuse et boucheuse

Figure 2 : remplisseuse/boucheuse

Cette étape consiste à remplir les bouteilles par l’huile à l’aide de la remplisseuse. Elles sont
par la suite fermées dans la boucheuse. Les bouteilles ainsi remplie et fermées sont amenées
vers l’élément de transport (le convoyeur mécanique)

Provenant de la SBO 8 et après leur acheminement par un convoyeur aérien, les bouteilles
entrent dans la machine SERAC pour le remplissage.

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 Cette opération est basée sur la mesure du poids, la bouteille est mesurée avant et après
remplissage grâce à un système de balances surveillées par le poste de Contrôle et de
Commande de la machine, après cette opération les bouteilles seront fermées dans la
boucheuse. Les bouteilles ainsi remplies et fermées sont amenées vers l’élément de transport
(le convoyeur).

Les différents éléments pour lesquels le changement est nécessaire dans un passage d’un
volume à autre.

-Le guide des bouteilles.

-Les étoiles de distribution.

-Le plateau bouchant.

*Les réglages qui interviennent dans un changement de format sont les suivants :

-La hauteur de la machine en utilisant une manivelle.

-La hauteur de la boucheuse de la même manière.

-La hauteur du plateau d’alimentation des bouchons.

-Réglage de la largeur d’entrée des bouteilles.

Après leurs remplissages, les bouteilles se dirigent vers la machine KRONES pour leurs
étiquetages. Elles sont entrainées par les étoiles d’entrée et de sortie et supportées par des
plateaux, et entrent en contact avec le rouleau collant, puis au magasin des étiquettes pour
être finalement étiquetées et datées.

3-LA MISE EN CARTON

Figure 3 : SAMOVI RICART

Après cette étape les bouteilles sont dirigées vers une encaisseuse, où elles seront remplies
dans des cartons qui sont remis par la Formeuse qui leur donne une forme
parallélépipédique. Les cartons sont par la suite fermés et datés puis encaissés manuellement
et enfin stockés.

Comment fonctionne l’Encaisseuse ?

21
 Figure 4 : L'encaisseuse

A l’arrivé des bouteilles deux capteurs optiques détectent la présence des bouteilles et donc
le robot encaisseur et le chariot fonctionnent.
A savoir que la descente et la montée du robot encaisseur sont supportées par un contre poids
lié par un système de chaîne de roue denté ayant un rapport de vitesse fixe et une durée de
vie très importante que tout autre moyen de liaison.

4-LA FERMEUSE

Figure 5 : La fermeuse

La fermeuse est une machine qui ouvre, forme et ferme la partie inférieure de carton,
en pliant les quatre rabats inférieurs de celui-ci, à l’aide de la colle chaude. En cas de panne,
la machine s’arrête automatiquement.

La caisse se ferme par injection de colle chaude. Le réglage des formats est très
simple et rapide. La machine est équipée de plusieurs contrôles permettant d’optimiser son
fonctionnement comme présence de cartons, produit, niveau minimum du magasin des
cartons, accumulation à la sortie de la machine.

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 La machine possède un capteur qui détecte la présence du carton, la colle chaude est alors
injectée sur les deux rabats pliés, puis la machine ferme les autres rabats, et la bonne
fermeture des cartons est réalisée par de petites roues. A la fin les cartons sont palettisés
manuellement et stockés.

 Conclusion et prescriptives

L’objectif principal de ce stage était la découverte du monde de l’entreprise et

l’adaptation de mes connaissances théoriques par rapport a ce qui existe dans le
marché, ce stage a totalement répondu à mes attentes. Toutefois on a pu
constater qu’il y a une grande différence entre la théorie et son application dans
le monde professionnel. En effet, les priorités ne sont pas les mêmes, il faut
faire preuve d’une grande réactivité et autonomie dans l’entreprise et savoir
tenir compte des disponibilités de chacun.
Il convient de souligner un autre point important qui nous permis une
adaptation rapide dans un nouveau contexte : C’est la confiance que l’on m’a
accordée à SIOF.
En effet, la confiance est selon moi un atout indéniable dans l’intégration d’une
nouvelle structure, car elle nous a permis d’y trouver facilement ma place. Tout
au long de mon stage, on a travaillé en autonomie, ce qui m’a fallu apprendre à
gérer le temps pour essayer devenir à bout du travail demandé.
Ce stage est donc pour moi une expérience enrichissante car il m’a fait
progresser dans de nombreux domaines comme le domaine technique et
relationnel.
Grâce à ce stage, on a une idée beaucoup plus précise du travail en entreprise et
l’assurance que je me dirige dans la bonne voie.
On gardera donc un très bon souvenir de ce stage qui m’a permis de découvrir
une passion pour le travail.

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