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Licence GM Matière : Matériaux non métalliques

Chapitre. I

GENERALITES SUR LES MATIERES


PLASTIQUES

1. Généralités
Actuellement, les pièces en matières plastiques sont utilisées dans tous les domaines
d’applications. On peut retrouver la matière plastique dans le bâtiment, les éléments de
carrosserie, dans l’industrie aéronautique, construction navale, les appareils électroménagers, le
matériel électrique, le matériel médical et les moyens de transport.
Partout l'utilisation des matériaux plastiques apportent des solutions de fabrications simples,
de réalisations fiables et esthétiques suite à la diversité des procédés de mise en forme comme
l’injection, l’extrusion et le thermoformage avec un prix de revient compétitif. Les matières
plastiques sont produites essentiellement à partir du pétrole.

2. Définition et origines de la matière plastique


2.1 Définition de la matière plastique
Le terme « plastique » décrit une grande variété de composés organiques obtenus par synthèse
chimique. La bakélite fabriquée en 1909 est le plus ancien plastique entièrement synthétique. La
Bakélite est formée lors de la réaction chimique appelée polycondensation entre le phénol et le
méthanal sous pression et température élevées.
Il existe également des plastiques naturels tels que: le brai végétal extrait d’écorces d’arbres et le
celluloïd qui provient de la cellulose des arbres. La matière plastique est composée
principalement de polymères, qui a la propriété de se mettre en forme facilement par moulage,
extrusion, coulage après un chauffage modéré (100- 300 °C).
2.2 Organique des polymères
Les matières plastiques sont toutes à base des dérivés du carbone, elles sont classées dans les
composés organiques.
les molécules : la matière est composée d'éléments de base appelés molécules. La
molécule est définie comme étant la plus petite partie du corps, c'est-à-dire la quantité
minimale de matière qui détermine les propriétés physiques et chimiques de ce corps.

les atomes : Une molécule peut être décomposée en éléments plus petits appelés atomes. Cette
décomposition entraîne un changement de propriétés. L'atome est la plus petite partie d'un
corps pur électriquement neutre. Les éléments chimiques se retrouvent dans les différentes matières
qui nous entourent :

Par exemple H : Hydrogène, C: carbone, N: Azote, O : Oxygène, S = Soufre, F : Fluor, Si :


Silicium, CI : Chlore).

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Les Monomères :
Les polymères sont élaborés par synthèse chimique à partir de molécules de base appelées
Monomères.
La figure 1 donne deux exemples de macromolécules appelées : Polyéthylène (PE) et le
Polypropylène (PP).Le polymère (PE) représenté par la formule chimique (C2H4)n . Il est issu de
la réaction de polymérisation du monomère C2H4 qui est l’unité de répétition. Tandis que le
polymère (PP) de formule chimique (C3H6)n provient de la réaction de polymérisation du
propylène C3H6. Dans les deux cas, le nombre n est le nombre de chaines contenues dans le
polymère.

Figure 1. Molécule d’éthylène(PE) (L’atome en noir est le carbone et l’atome en blanc est l’hydrogène)

Les Polymères :
Sous l’action de la pression, de la chaleur et d’un catalyseur, les monomères, se regroupent entre
elles pour former de longues chaînes appelées polymères, ou macromolécules. Une
macromolécule peut contenir plusieurs centaines à plusieurs millions de monomères
Polymérisation
L’opération chimique qui lie les monomères entre eux, pour obtenir un polymère est appelée
polymérisation.
Copolymérisation
Lorsque deux ou plusieurs polymères, de même nature, sont liés chimiquement entre eux,
l’opération est appelée copolymérisation.

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La polycondensation
La polycondensation est une réaction chimique entre monomères qui produit des résidus
gazeux ou liquides (formation d’un sous-produit de réaction) en plus du polymère obtenu.

La polyaddition
La polyaddition est une réaction de polymérisation entre monomères qui ne donne pas de sous-
produit de réaction ( voir Figure 2).

Figure 2. Macromolécule de polyéthylène (PE)

Si le monomère est de formule chimique CH2=CHZ, la formule générale d’un polymère de


polyaddition est –(CH2-CHZ)n –. L’indice n est appelé degré de polymérisation. Une
polymérisation par addition ou (polyaddition) est donc une succession d’une même molécule
qui se répète plusieurs fois.

2.3 Obtention de la matière plastique


2.3.1 Origine de la matière plastique
La matière plastique est constituée principalement d’un polymère, d’un adjuvent et d’ un
additif. Ces différents composés sont introduits dans le polymère de base pour améliorer les
propriétés mécanique, physique, chimique et thermique (résistance aux chocs, résistance au
courant électrique, résistance au vieillissement, ….etc).
Les dosages des différents composants doivent être précis. L'action de la chaleur assure la
transformation vers la matière première définitive.

Les additives

Les additifs entrent pour plus de 10 % dans la composition du produit fini.


Plastifiants : les plastifiants sont des solvants lourds, qui incorporés au polymère de base,
modifient sa structure pour donner lieu à un matériau souple et flexible au lieu d'un matériau
rigide.
Charges et renforts : les charges et renforts sont utilisés en grande quantité dans le
polymère pour diminuer son coût et augmenter la résistance mécanique du produit fini.
3
Exemple : fibre de verre.

Les Adjuvants
Les adjuvants entrent pour moins de 10 % dans la composition du produit fini, parfois moins de
1 %.
Les Colorants et les pigments : les colorants solubles sont introduits dans le polymère, les
colorants insolubles sont mis sous forme de dispersion au moment de la transformation de la
matière plastique.
Les Lubrifiants : les lubrifiants sont destinés à faciliter la mise en œuvre de la matière en
particulier au cours de l'injection, ils réduisent le frottement entre la matière et l'acier de
l'outillage. Ils sont utilisés entre 1 à 2 % de la matière d'œuvre.
Les Stabilisants : les stabilisants sont destinés à ralentir ou retarder une transformation de la
matière. Exemple : coloration aux ultraviolets.

2.4 Structure des polymères :

Les différentes chaînes moléculaires s’organisent entre elles pour donner à la matière une
structure. Des interactions physico-chimiques et des interactions géométriques vont se créer. On
distingue deux types de structures (voir Tableau 1).

Tableau 1. Comparaison entre les matières semi cristalline et amorphe

Structure semi-cristalline Structure amorphe

-Retrait important (1 ,5 à 3%) -Retrait faible (0,2 à 1%)


-Matériau opaque -Matériau transparent
-Bonne tenue en température -Tenue en température moyenne
-Bonne résistance mécanique -Résistance mécanique limitée
-Bonne résistance à l’abrasion -Faible résistance à l’abrasion
-Bonne résistance sous contraintes -Résistance sous contrainte faible
-Coefficient de frottement moins -Coefficient de frottement plus important
important
Exemple de quelques Polymères Exemple de quelques Polymères

semi-cristallins amorphes

 Polyéthylène (PE)  Polyphénylène sulfure (PPS)


 Polypropylène (PP)
 Polyamide (PA)
 Polyamide Imide ((PAl)
 Polyoxyméthylène (POM))
 Polybutylène Téréphtalate (PBT)
 Polyéthylène Téréphtalate
(PETP)

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 Acétobutyrate de Cellulose  Styrène Acrylonitrile (SAN)
(CAB)  Acrylonitrile Butadiène Styrène (ABS)
 Polystyrène (PS)  Polyméthacrylate de méthyle (PMMA)
 Polystyrène choc (Styrène  Polychlorure de Vinyle (PVC)
Butadiène) (SB)  Polycarbonate (PC)

2.4.1 La structure amorphe

La structure amorphe est caractérisée par des chaînes moléculaires disposées d’une manière aléatoire
(sans aucune organisation particulière, voir Figure 3).

Figure 3. Pièce en Polyméthacrylate de méthyle (PMMA) amorphe

2.4.2 La structure semi cristalline


La structure semi cristalline où une proportion variable des chaînes moléculaires, selon la nature
du polymère, va s’organiser sous forme de cristallites. Une cristallite est la conséquence d’un
agencement régulier et ordonné d’une chaîne moléculaire. Le reste de la structure est à l’état
amorphe (Figure 4). La cristallisation intervient lorsque les molécules d’un polymère
s’organisent sous la forme d’un cristal. La cristallisation est l’arrangement moléculaire sous
forme de cristaux. Un taux de cristallisation élevé entraîne une augmentation du retrait. Un
polymère semi- cristallin comporte donc deux phases (une Phase Amorphe et une Phase
Cristalline).

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Figure 4. Pièce en polyamide PA semi cristallin

2.5 Les formes commerciales des matières plastiques

La matière plastique première utilisée lors de sa mise en forme moyennant un des procédés peut
être livrée sous une des formes suivantes : ( Granulés, poudre, résine, pastilles et fibres).
Le Tableau 2 donne certains polymères avec leurs noms d’abréviation et des exemples
d’utilisation.

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Tableau 2. Utilisation des matières plastiques

3. Les familles des matières plastiques


Les matières plastiques utilisées à l’échelle industrielle sont très diverses
mais elles peuvent être classées en deux grandes classes :

Les Thermoplastiques :

Ces composés sont


constitués
d'enchaînement
"unidimensionnels", résultant
de molécules simples.
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Par chauffage ou
refroidissement successifs, on
peut modifier l'état physique et
la viscosité de ces matières de
façon réversible.

Les Thermodurcissables :

Ces composés sont constitués


par des macromolécules
s'étendant dans les trois
directions de l'espace, d'autant
plus rigides que le réseau
tridimensionnel est dense.
L'objet final est dans un état
irréversible (infusible,
insoluble).
Thermoplastiques.
Les thermoplastiques représentent près de 90 % des applications des
matières plastiques. Ils sont moins fragiles, plus faciles à fabriquer
(machine à injecter et cadences élevées) et permettent des formes plus
complexes que les thermodurcissables. Ils existent sous forme rigide ou
souple, compacte ou en faible épaisseur ou sous forme de feuille très
mince.

Propriétés principales.
Ils ramollissent et se déforment sous l’action de la chaleur. Ils peuvent,
en théorie, être refondus et remodelés un grand nombre de fois tout en
conservant leurs propriétés ; ils sont comparables à la cire.
Insensibles à l’humidité, aux parasites, aux moisissures (sauf
polyamides) ils peuvent être fabriqués dans une gamme de couleurs très
étendue.

Inconvénients :

fluage élevé ; coefficient de dilatation linéaire élevé, entraînant un


retrait important au moment du moulage ; combustible ; sensible aux
ultraviolets.

Principales familles
Thermoplastiques de grande diffusion.

À eux seuls, ils représentent 70 à 80 % du total des plastiques mis en


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œuvre. On y trouve le polyéthylène, le polypropylène , le polystyrène et
les PVC (polychlorure de vinyle).

Thermoplastiques techniques.

Les polyamides, proche du nylon textile, sont les plus utilisés du groupe
: ils comportent de nombreuses variantes, de bonnes caractéristiques
mécaniques, et une bonne tenue aux températures.
Les polycarbonates sont transparents et résistants aux chocs (verres
correcteurs, vitrage anti- effraction…).
Les polyesters, voisins des fibres textiles polyesters, sont transparents et
imperméables aux gaz (applications voisines des polyamides). Les
polyacétals résistent à la fatigue, à l’eau et aux solvants (lave-linge,
lave-vaisselle…).

Thermoplastiques hautes performances.

Plus coûteux, ils sont caractérisés par leur résistance à la chaleur et par
des propriétés électriques élevées. Les résines fluorées (PTEE, PCTEE,
PVDF) sont les plus classiques ; elles résistent à presque tous les agents
chimiques, ne vieillissent pas, ne brûlent pas, ont de bonnes qualité
frottantes.

Les thermodurcissables
Ils ne ramollissent pas et ne se déforment pas sous l’action de la chaleur.
Une fois créée il n’est plus possible de les remodeler par chauffage. Au
moment de la mise en œuvre, ils ramollissent dans un premier temps,
puis durcissent de manière irréversible sous l’action prolongée de la
chaleur
Propriétés principales.
Ils présentent une bonne tenue aux températures élevées (> 200°C), aux
attaques chimiques, une meilleure résistance au fluage que les
thermoplastiques (conservent une meilleure stabilité dimensionnelle
dans le temps), une bonne rigidité pour un prix de matière première peu
élevé et faible retrait au moulage.
Inconvénients : mise en œuvre moins pratique et plus lente que les
thermoplastiques ; pas de moulage par injection et cadences de
fabrication assez faibles.

Principales familles.
Les phénoplastes (PF) noirs ou bruns (bakélite) qui sont les plus
courants et les moins coûteux.
Les époxydes (EP), les polyesters (UP) et les polyuréthannes (PUR)
peuvent être classés dans le groupe des plastiques techniques.
Pour les hautes performances, plus coûteux, on a les polyamides
PF, qui conservent leurs propriétés mécaniques et électriques au-
delà de 300°C, et les silicones SI, qui résistent à la chaleur et ont
des propriétés mécaniques élevées.

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Les élastomères ou caoutchoucs.
Ils sont obtenus par synthèse chimique, comme les plastiques, et
possèdent des propriétés comparables à celle de caoutchouc naturel. Le
néoprène (1930) fut le premier caoutchouc de synthèse. Le néoprène est
le nom commercial d’une famille de caoutchouc à base de
polychloroprène.
Ce caoutchouc de synthèse est issu de la polymérisation de chloroprène
selon l’équation : CH2=CH-CCl=CH2=>(CH2-CCl=CH-CH2)n. Il est en
effet utilisé pour la fabrication de combinaisons et d’accessoires de
nombreux sports aquatiques.
Autres applications des élastomères:
Pneumatiques, courroies, tuyaux, amortisseurs, joints d’étanchéité,
pièces mécaniques, chaussure.

Exercice 01 :

Le poids moléculaire moyen du polyméthacrylate de méthyle (PMMA) est de 2500


kg /mole. La formule chimique développée de son monomère est :

Sachant que le degré de polymérisation (DP) est le rapport entre le poids moléculaire
du polymère sur la masse molaire de son monomère.

Calculer alors le degré de polymérisation du PMMA.

Données : C=12 g/mole, O=16 g/mole et H=1 g/mole.

Solution :

Calcul de la masse molaire du monomère de formule chimique condensée C5H802

ce qui donne M monomère= 5x12+8x1+2x16=100 g /mole.

donc le degré de polymérisation du PMMA est DP=M polymère/M


monomère=2500000 /100 = 25000 .

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Ce degré de polymérisation représente aussi le nombre moyen de chaines contenus dans
le polymère.

Exercice 2

La masse volumique d’un polymère dépend linéairement de son taux de cristallinité C


donné par la relation

 (C )  a  C  b . Pour un polymère amorphe C=0 et  (C  0%)  0 . C=100%


pour un polymère

Entièrement cristallisé C=100% et  (C  100%)  100 .

On considère le polymère appelé Polypropylène (PP) dont le monomère est le suivant :

a) Donner le nom de son monomère


b) Calculer sa masse molaire en (g/mole)
c) Déterminer la masse volumique du polypropylène ayant un taux de cristallinité
C=80%
d) à partir des données suivantes : 0  0.73 g/cm3 et 100  0.98 g/cm3

Solution
a) Le nom du monomère : propylène
b) Masse molaire = 3x12+6x1=42 g /mole
c)  (C  80%)  80  0.93 g/cm3.

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Licence GM Matière Matériaux non métalliques

Chapitre 2 Propriétés mécaniques des matières polymères

2.1 Caractérisation des matières polymères

Des essais de caractérisations pratiqués sur des matières plastiquas


permettent de déterminer leurs propriétés physiques, chimiques et
mécaniques. Ces essais doivent être normalisés pour classer ces matières
plastiques suivant leurs différentes performances.

2.2 Essai de traction


L'éprouvette calibrée est soumise à un effort de traction selon son axe
principal, à vitesse constante, jusqu'à sa rupture. On mesure la force
correspondant à l'allongement progressif de l'éprouvette.
La forme de la courbe résultante est fonction :
 De la matière testée,
 De la température de la matière
 De la vitesse de traction,
 Du sens d’écoulement de la matière

Le comportement mécanique des plastiques dépend de la structure, de la


composition, du mode de fabrication, de la forme de la pièce, de la
température, du temps et de l’humidité.

La Figure 1 montre le comportement en traction uniaxiale de trois


différents polymères. Le pourcentage d’allongement (A%) est plus
faible pour les thermodurcissables (<1%), qui se déforment peu avant
rupture. Ils sont plus fragiles et plus sensibles aux chocs et ayant aussi,
en général, une dureté plus élevée.

Figure 1. Comportement en traction uniaxiale des différents


polymères (TP, TD et élastomère) en traction. A : polymère
thermodurcissable, B : polymère thermoplastique et C : polymère
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élastomère.

2 .2.1 Etude du régime élastique dans la courbe de traction

La limite élastique des polymères dépend des paramètres suivants:

-la nature des chaînes, leur longueur, leur enchevêtrement, aux interactions entre elles,…
-le taux de cristallinité
-l’état de la matière polymère (vitreux, caoutchouteux, visqueux)
-la température et la vitesse de sollicitation.

Le tableau 1 donne une comparaison entre certains polymères sur les valeurs du module de
Young et limité d’élasticité.

(HD PE) =Polyéthylène à haute densité, (LD PE) =Polyéthylène à faible densité,
PS=Polystyrène, PVC =Polychlorure de vinyle.

Limite élastique
Polymère Module de Young Limite élastique spécifique
(GPa) (MPa) (MPa cm³/g)
HDPE 1 25 19.23
LDPE 0.2 15 13.04
PVC 3 40 26.66
PMMA 3.3 77 65.81
PS 3.1 45 42.85

Tableau 1 Valeurs des modules de Young, limite élastique et limite élastique spécifique de
certains polymères.

- Il y a intérêt à privilégier de longues chaînes polymères (haut poids moléculaire)


pour augmenter la proportion de liaisons primaires. La cristallinité augmente les
propriétés mécaniques.

- Les cristallites qui se forment ont une énergie de cohésion plus forte que la partie
amorphe du polymère.

- Le module de Young et la limite d’élasticité sont donc des fonctions croissantes du


taux (pourcentage) de cristallinité.

L’état de la matière est aussi un paramètre important :

-Pour les polymères faiblement réticulés, seules les liaisons secondaires empêchent la
déformation
permanente de se produire. La réticulation est le banchement de chaînes
de polymères entre elles par des ponts ou liaisons chimiques de type C-H, par exemple.
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A titre indicatif, la réticulation dans une résine thermodurcissable est le passage ( d’un état
pâteux à un état solide pour avoir une polymérisation qui est un processus non réversible
( formation d'un réseau macromoléculaire tridimensionnel).

-Pour les polymères fortement réticulés, la cohésion provient des liaisons primaires avec
une limite élastique et une déformabilité globalement plus élevées que pour les
polymères non réticulés.

-Le module de Young des polymères fortement réticulés est très faible mais est une
fonction croissante de la température et de la déformation.

Au niveau de la résistance mécanique, les meilleurs matériaux sont les résines


thermodurcissables.

Les polymères thermoplastiques pour application mécanique peuvent être utilisés à l’état
vitreux (PVC, PMMA) ou même au-delà de la température de transition vitreuse Tg pour le
polyéthylène (PE).

Les caoutchoucs se distinguent par leur grande déformabilité et leur faible module de
Young qui permettent la jonction de pièces et d’éléments avec de faibles contraintes et
une grande souplesse.

La température de transition vitreuse (Tv, anglais : Tg pour glass) d'une matière est souvent
décrite comme représentant l'intervalle de température à travers lequel la matière passe d'un
état caoutchouteux à un état vitreux, solide (rigide).

Figure 1 donne la variation du module de Young avec la température de l’élastomère


appelé polybutadiène vulcanisé.

Figure I Variation du module de Young avec la température du polymère


polybutadiène vulcanisé.

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Par définition , la vulcanisation est le procédé chimique consistant à incorporer un agent
vulcanisant (soufre, le plus souvent) à un élastomère brut pour former, après cuisson, des
ponts entre les chaînes moléculaires. Cette opération rend notamment le matériau
moins plastique mais plus élastique.

2.3 Courbes de traction d’un polyéthylène en fonction de la température

La figure 2 représente le comportement en traction uniaxiale d’une éprouvette en


polyéthylène à différentes températures. On voit que le PE est plus rigide et fragile aux
basse température et la courbe de traction présente un plateau à du à l’effet prononcé du
phénomène de fluage à 75°C .

Figure 2 Courbe de traction contrainte-allongement d’une éprouvette en PE.

2.4 Autres essais

Plusieurs essais peuvent être menés pour voir le comportement de la matière on


site.

 Essais aux feux


 Essais thermique
 Essais au choc
 Mesure de l’humidité et Vérification de la couleur

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License GM Chapitre 3 Matériaux composites

Introduction

Un matériau composite est constitué d’un renfort et d’une matrice. Ce qui lui confère un
meilleur compromis de proprietés mécaniques

3.1 Rôle des Renforts


Les rôles des renforts consistent à :
– supporter les efforts appliqués;
– conférer au composite sa rigidité élastique et sa résistance à la rupture, éventuellement à haute
température.
– Assurer une adhérence interfaciale (renfort-matrice) suffisante et stable dans le temps.

Les principaux types de renforts se distinguent par leur géométrie (particules, billes, fibres
courtes, fibres longues), par leur disposition, notamment pour les fibres (aléatoire 3D, feutres,
nappes de mat 2D, nappes unidirectionnelles, tissages 2D, tissages 3D) ou par leur nature.

a) Fibres de verre
Les fibres de verre de diverses qualités sont de loin les renforts les plus courants. Leur procédé
d’élaboration par filage du verre en fusion permet d’obtenir des fibres de 5 à 15 µm de diamètre.
Leur résistance à la rupture en traction ou flexion est d’autant plus élevée que leur diamètre est
faible.

Principaux avantages :

– bonne résistance thermique et électrique;


– bonne résistance aux agents chimiques et à l’humidité;
– bonne compatibilité avec les matrices organiques;
– faible coût.
Principales limitations :

– caractéristiques mécaniques moyennes, notamment la rigidité


élas- tique;
– tenue au choc médiocre.

b) Fibres polymères
Malgré leur faible masse volumique, peu de polymères permettent d’obtenir des fibres
de module suffisant pour présenter un intérêt comme renfort de composites. Le tableau 1
regroupe les principales. Les fibres aramides (Kevlar®), en particulier, présentent
d’excellentes caractéris- tiques de rigidité et de résistance en traction, une bonne tenue
à la fatigue et à l’impact, mais un comportement médiocre en compression et
cisaillement (donc en flexion). Elles sont le plus souvent utilisées en association avec des
fibres de verre ou de carbone.
Toutes les fibres organiques sont pénalisées par leur sensibilité à l’humidité et à la
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température et, paradoxalement, par une médiocre compatibilité avec les matrices
organiques.

Tableau 1. Caractéristiques et applications de divers types de fibres polymères pour


matériaux composites.

Polyamides
Poly- Polyéthylène
Fibres aromatiques :
aramides (Kevlar®) esters à haut
saturés module
Kevlar 29® Kevlar (PEHM)
49®

Résistance en Résistance Résistance


Caractéristiques traction, au en Faible en traction
principales choc et à la traction, coût et au choc,
fatigue au choc et rigidité
à la
fatigue,
haut
module
Masse 1,44 1,45 1,3 0,97
volumique
(Mg/m3)
Résistance à la 3 000 3 600 1 200 3 000
traction Rm
(MPa)
Module de
Young E 60 134 14 100
(GPa)
Allongement à 7 3,5 12 5
la rupture A
(%)
Température 200 200 100 100
maximale
d’utilisation (°C)
Composi Blindages,
Applications Câbles, tes à
pneumatiques casques
hautes coques de
performance bateaux
s, voiles.

c) Fibres de carbone

Elles sont élaborées par pyrolyse en atmosphère contrôlée de fibres de polymère


précurseur, ce qui permet d’obtenir sous diverses variantes un squelette d’atomes de
carbone à structure graphitique à haut module et haute résistance malgré de
nombreuses imperfections (Tableau 2).

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Principaux avantages :

– grande résistance à la traction et grande rigidité longitudinale;


– très bonne tenue en température sans chute de propriétés
(jusqu’à 1 500 °C en atmosphère non oxydante);
– inertie à la corrosion et aux agents chimiques;
– coefficient de dilatation longitudinal très faible, voire nul.
Principales limitations :

– fragilité au choc;
– fragilité à la courbure ou au pliage;
– coût élevé.

Tableau 2. C aractéristiques de divers types de fibres de carbone pour matériaux


composites.

Fibres Carbone à Carbone à Carbone à Carbone à trés


haute bas module haut haut module
résistance module
Masse 1,85 1,70 1,90 1,95
volumique
(g/cm3)
3500-4900 1 800 2800- 2 300
Résistance à
la traction 4400
Rm (MPa)
200-250 180 400 - 750-820
Module de
Young 600
E (GPa)
Allongement 1,3 - 2,1 2 0,7- 1,2 0,3
à la rupture
A (%)

3.2 Matrices
La matrice d’un composite a pour rôles :
– d’enrober les renforts;
– d’assurer une répartition spatiale homogène des renforts;
– de transmettre aux renforts les efforts extérieurs et de les répartir;
– de conférer la forme à la pièce de matériau composite : ce sont elles qui conditionnent l’aptitude
à la mise en forme du composite.

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Principaux avantages :

– faible masse volumique;


– coût-matière relativement faible;
– insensibilité à de nombreux agents chimiques;
– mise en œuvre aisée et rapide, compatible aussi bien avec du
proto- typage qu’avec une production en série.
Principales limitations :

– tenue en température médiocre;


a) Avantages et limitations des matrices organiques
– sensibilité à l’humidité.
3.4 Matériaux composites à matrice métallique :

Un composite à matrice métallique est un matériau réunissant deux éléments :


(une matrice métallique, par exemple en aluminium, magnésium, zinc,…) et un renfort métallique
ou céramique, ( tels que des fils d’acier, particules de carbure de silicium (SiC), fibres de
carbone, alumine). Les composites à matrice métallique ayant de la céramique comme renfort sont
appelés cermets. La fabrication de ces composites est relativement complexe dans la mesure où l’on
doit assurer une bonne cohésion matrice/renfort et avoir simultanément :

 Une fabrication avec la matrice en phase liquide ou semi-solide pour assurer


une fluidité suffisante pendant l'imprégnation des renforts ;
 Une température de fusion de la matrice peu élevée, comme c'est le cas de l'aluminium, pour
ne pas détériorer les renforts et éviter toute réaction entre la matrice et les renforts.
Les composites à matrices métalliques sont souvent mis en forme par moulage sous pression. Les
étapes sont les suivantes :

 dépôt des fibres dans le moule ;


 fermeture du moule ;
 préchauffe du moule fermé ;
 injection de la matrice (métal fondu) ;
 compactage sous une presse jusqu'à solidification.

Leur coût de mise en œuvre élevé réserve les composites à matrice métallique aux
applications aéronautiques et spatiales.

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License GM Chapitre 4 Propriétés mécaniques des Composites

Objectifs
• Aborder les composites à renforts à base de fibres.
• Établir le comportement mécanique des composites fibreux dans le
domaine élastique.

La technologie moderne a besoin de matériaux qui allient à la fois rigidité, résis-


tance mécanique, ténacité élevée et une grande légèreté, ce qui nécessite l’emploi
de matériaux composites. Les matériaux composites à base de fibres jouent un rôle
de plus en plus important dans les techniques avancées. Ce chapitre sera limité
exclusivement à une étude élémentaire de ce type de composite en mettant
l'accent sur les composites à matrice polymère.

4.1 Introduction

Les matériaux composites sont formés d’une matrice continue renforcée par
des fibres. Ces fibres résistantes sont noyées dans une matrice qui les maintient en
place et assure la cohésion de l’ensemble. Les propriétés mécaniques des
composites fibreux dépendent de la quantité, de la dimension et surtout de
l’orientation des fibres. Nous n’aborderons ici que l’étude des composites à
matrice organique qui sont, actuellement, les plus utilisés.

4.2 Matériaux composites à base de fibres

Comportement élastique

On se limite ici au cas simple des composites dont les fibres continues sont orientées
dans une seule direction. Nous supposons également que les composants ont un
comportement élastique et qu’il y a adhésion parfaite entre la fibre et la matrice.

Lorsqu’une force de traction est appliquée sur la section S du composite, dans


une direction parallèle au sens des fibres (fig. 4.1(a)), la déformation est identique
pour les fibres et pour la matrice (c=f=m=), et la charge Fc appliquée à
l’éprouvette se répartit sur les fibres et sur la matrice.

La force Ff nécessaire à l’élongation des fibres est donnée par:

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Ff =  E f Sf (4.1)

où Ef et Sf sont respectivement le module de Young et la surface de la section occu-


pée par les fibres.

Figure 4.1 Variation du module d’élasticité Ec d’un composite fibreux unidirectionnel en fonction
de la fraction volumique en fibre lorsque les fibres sont parallèles à la direction de traction (a) et
perpendiculaires à celles-ci (b). Em et Ef représentent respectivement le module de la matrice et le
module de la fibre.

La force Fm requise pour la déformation de la matrice est égale à:


F m =  E m Sm (4.2)

où Em et Sm représentent respectivement le module et la surface de la section


occupée par la matrice.
La force F requise pour déformer le composite dans une direction parallèle aux
fibres s’écrit:
Fc = Ff + Fm =  (EfSf + EmSm) (4.3)

Le module d’élasticité du composite se déduit de l’expression (4.3):


F Sf S
Ec  c  E f  Em m (4.4)
S S S

Comme Sf/S et Sm/S sont respectivement égales à la fraction volumique des


fibres f et à celle de la matrice (1 – f ), on obtient:

21
22
Ec  Em 1  f   E f f (4.5)

Dans les composites fibreux, le module d’élasticité de la fibre est en général


considérablement plus élevé que celui de la matrice, et la quasi-totalité de la force
de traction est appliquée à la phase fibreuse.

En pratique, on peut donc dire que la contrainte est transférée intégralement au

renfort fibreux.

Si la force F est appliquée dans une direction perpendiculaire au sens des fibres
(figure 4.1(b)), la contrainte appliquée aux fibres et à la matrice est identique:
c   m   f
(4.6)

Dans ce cas, l’allongement du composite est égal à la somme des allongements de la


fibre et de la matrice:
lc  l f  lm
(4.7)

Ceci implique que la déformation relative c du composite est reliée à la déformation


relative de la fibre et de la matrice par:

c = ff + m(1 – f) (4.8)

En introduisant les modules d’élasticité, on peut écrire:

c f m
 f  (1  f ) (4.9)
Ec Ef Em

On obtient à partir de (4.9):

1 1 1
f  (1  f ) (4.10)
Ec Ef Em

On peut également déterminer la masse volumique du composite en utilisant la loi


de mélange suivante :

22
23

 c  f f  (1  f )  m (4.11)

Les fibres de verre constituent actuellement l’agent de renfort le plus employé en


raison de leurs caractéristiques mécaniques et de leur prix de revient modéré
(Tableau 4.1 ).

23
Tableau 4 .1 Caractéristiques mécaniques et physiques des fibres de verre de type R et S.

Fibres de
verre R S

Module de traction [GPa] 73 87


Résistance à la rupture en traction [MPa] 3450 4600
Résistance à la rupture en 1200 1300
compression [MPa]
Déformation à la rupture en traction, [%] ~4,7 ~5,4
Diamètre [µm] 5 à 25
Masse volumique [g cm–3] ~2,58 ~2,50

Le coefficient de Poisson du composite obéit également à la loi de mélange qui est donnée par
la relation suivante :  C   m (1  f )  f f (4.12)

Application

Un composite est fait de 80% d’une matrice en polyépoxyde et 20% de fibres de verre de
type E.

1. Quelle est le module de Young dans le sens longitudinal (dans le sens de


l’orientation des fibres)?
2. Quel est le module de Young dans le sens transversal (dans le sens perpendiculaire
à l’orientation de fibres).
3. Calculer la masse volumique du composite.

Données : Polyépoxyde : E=2,4 GPa ,  m  1,3 g/cm3 . Verre type E :  r  2,54 g/cm3, E=75 GPa .

Solution

1. Calcul du module de Young longitudinal : EC //  Em (1  f )  E f f donc


EC //  2,4  (1  0,20)  75  0,20  16,92 GPa
1 1 1
2. Calcul du module de Young transversal :  (1  f )  f ce qui donne :
EC  Em Ef

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E f Em E f Em
Ec    2,9762 GPa
E f (1  f )  Em f E f (1  f )  Em f

1. Calcul de la masse volumique du composite: C   m (1  f )   f f donc


  1,3  (1  0,20)  2,54  0,20  1,548 g/cm3

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