Cour :

Méthodes et outils de diagnostic

de defaux
Niveau :L3MSE

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 Les Contrôle non destructif
CND et END (Essais Non Destructifs).

I-Def : Le contrôle non destructif (CND) est un ensemble de méthodes

qui permettent de caractériser l'état d'intégrité de structures ou de
matériaux, sans les dégrader, soit au cours de la production, soit en
cours d'utilisation, soit dans le cadre de maintenances. On parle aussi
d'essais non destructifs (END) ou d'examens non destructifs1.
Ces méthodes sont utilisées dans l'ensemble des secteurs industriels.
On peut citer notamment :

 l'industrie pétrolière (pipelines, tubes, barres, soudures, réservoirs) ;

 l'industrie navale (contrôle des coques) ;
Et en règle générale dans tous les secteurs produisant :

 des pièces à cout de production élevé en quantité faible (nucléaire,

pétrochimique...) ;
 des pièces dont la fiabilité de fonctionnement est critique
(nucléaire, canalisation de gaz...).

II/Principes généraux
Quelle que soit la méthode adoptée, on peut représenter la mise en
œuvre d'un système CND suivant le synoptique suivant :

Synoptique de la mise en œuvre d'un système CND

La cible se caractérise par un ensemble de paramètres que l'on va
chercher à estimer afin de former un diagnostic d'intégrité. La mise en
œuvre d'un système CND adéquat va permettre de produire un certain
nombre de signaux qui sont fonction des paramètres recherchés. Une
étape « d'inversion », plus ou moins compliquée, est bien souvent
nécessaire afin de retrouver les paramètres initiaux de la pièce.

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III-Différentes méthodes de contrôle
Les normes EN 473 et EN 4179 définissent un certain nombre de
symboles pour les méthodes usuelles (cf. tableau).
Ces symboles correspondent généralement à l'abréviation de la
désignation anglaise de la méthode, par exemple, le symbole PT pour le
ressuage vient de penetrant testing. Cependant, il existe de nombreuses
autres méthodes qui ne sont pas sujettes à la certification des
contrôleurs, et n'ont donc pas de terminologie normée : c'est le cas par
exemple du radar, très utilisé dans le Génie civil.

Méthode END symbole

Émission acoustique AT

Courants de Foucault ET

Étanchéité LT

Magnétoscopie MT

Ressuage PT

Radiographie RT

Ultrasons UT

Examen visuel VT

Shearographie ST

Thermographie TT

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1-Contrôle par examen visuel (VT)
Le contrôle visuel est une technique essentielle lors du contrôle non
destructif. L'état extérieur d'une pièce peut donner des informations
essentielles sur l'état de celle-ci : des défauts évidents (comme des
pliures, des cassures, de l'usure, de la corrosion ou fissures ouvertes).
Un examen visuel doit être effectué dans de bonnes conditions assurant
avant tout un éclairage suffisant. Le niveau d’éclairement minimum
requis est de l’ordre de 350 Lux. L’accessibilité de la partie à examiner
doit permettre d’approcher l’œil à au moins 60 cm, sous une incidence
de 30°. Lorsque la partie de la pièce à contrôler n’est pas accessible par
un examen direct,on utilise un appareil appelé endoscope. Il s’agit d’un
appareillage constitué de miroirs et lentilles. la méthode est appelée
contrôle par endoscopie. Des défauts cachés sous-jacents présentant
une irrégularité sur la surface extérieure peut être une indication de
défaut plus grave à l'intérieur. Choisir la technique la plus adaptée en
CND pour des examens approfondis déterminer des limitations des
autres techniques CND choisies (accès, état de surface, etc). Les tests
d'étanchéité, les tests pneumatiques et les épreuves hydrauliques
comportent aussi un examen visuel pour mettre en évidence des fuites
éventuelles.
2- Contrôle par ressuage (PT)
C'est une méthode destinée à révéler la présence de discontinuités
ouvertes en surface de pièces métalliques, essentiellement, mais aussi
en céramique. Elle consiste à badigeonner (par immersion ou par
pulvérisation électrostatique, parfois mais rarement, au pinceau) la cible
avec un liquide fluorescent ou coloré en rouge, qui pénètre dans les
discontinuités. Après nettoyage de la cible, un révélateur est appliqué et,
en faisant « ressuer » le liquide resté dans les fissures, va les révéler.
Cette méthode semble très simple à mettre en œuvre et elle est sensible
aux discontinuités ouvertes. On peut mettre en évidence des
discontinuités de 1 µm d'ouverture, 100 fois plus fines qu'un cheveu. De
plus, elle nécessite l'utilisation de produits non récupérables, voire
contaminés après utilisation (ex. : centrale nucléaire : on essaie de
réduire le volume des déchets), mais cette méthode est irremplaçable
pour la mise en évidence de discontinuités débouchantes présentes
dans les matériaux non ferromagnétiques ou non conducteur
d'électricité.
3-Contrôle radiologique (RT)
3-a/Rayons X (RTX)

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 GemX-160 : Générateur de rayons-X portable destiné à la radiologie digitale en
contrôle non destructif ; l'appareil est alimenté sur batterie et contrôlé à distance par
ondes radios.

Les rayons X en contrôle non destructif sont principalement utilisés pour

réaliser des radiographies X. L'avantage de cette technique est de
fournir des informations directement exploitables sur l'intérieur des objets
ou des matériaux. L'étape d'inversion peut être assez réduite et la
résolution spatiale suffisamment bonne. Toutefois, l'interprétation des
images demande de l'expertise et la réalisation des clichés nécessite
des conditions de sécurité pour l'opérateur et l'environnement.
Dans l'industrie lourde, le contrôle à l'aide des rayons X est utilisé
notamment pour les soudures dans les centrales nucléaires et les
chantiers navals et pétroliers, la corrosion des tuyaux, la structure des
matériaux composites ou les fissures dans les pièces mécaniques
complexes ainsi que pour les pièces de fonderie.
D'autres méthodes radiologiques de contrôle non destructif utilisent
la fluorescence et la spectrométrie. Grâce au rayonnement rétro-diffusé,
il est possible d'analyser le contenu atomique des objets et ainsi par
exemple de détecter la présence de plomb ou d'autres matériaux
toxiques dans les peintures, ou bien la présence d'explosifs dans des
objets suspects.
3-b/Gammagraphie (RT gamma)
Cette technique de radiographie industrielle utilise une source de
rayonnements gamma. Elle se rapproche de la radiographie par rayons-
X mais nécessite plus de précautions. La qualité d'image est également
moins bonne. L'avantage principal réside dans l'énergie du rayonnement
qui permet une meilleure pénétration que par les rayons-X et la plus
grande compacité des projecteurs et des sources. Les appareils de
gammagraphie appelés gammagraphes (abrégé : GAM) fonctionnent à
l'aide d'isotope radioactif stable (principalement iridium 192, cobalt 60 et
sélénium 75). Ce sont des sources autonomes qui ne nécessitent
aucune prise de courant contrairement au poste à rayon X.
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La technique consiste à placer la pièce à radiographier entre la source
de rayonnements et un film photographique contenu dans une cassette
souple ou rigide. Après un temps d’exposition dépendant de la qualité du
film, de l'isotope, de l'activité de la source radioactive, la nature et
l’épaisseur du matériau radiographié, le film est développé.
L'interprétation du film permet de mettre en évidence certain défauts de
compacités de la pièce. Les domaines d’utilisation sont nombreux
(chaudronnerie, fonderie, industrie du pétrole-chimique, construction
navale et aéronautique).
3-c/Neutronographie
Le principe de la neutronographie est similaire à celui de la radiographie
X et lui est complémentaire. Elle peut être effectuée grâce à un faisceau
neutronique issu d’un réacteur, d'un accélérateur d'ions ou d’une source
de 252Cf (émetteur de neutrons). Elle est notamment utilisée pour le
contrôle de matériaux hydrogénés situés à l'intérieur d'enceintes
métalliques.
3-d/ Les Jauges
Le principe des jauges est basé sur la loi de l’atténuation des
rayonnements (loi de Beer-Lambert). On distingue :

 jauges de niveau : elles indiquent la présence ou l’absence de

matériau sur le trajet horizontal du faisceau (source et détecteur
placés de part et d’autre du matériau). Les sources utilisées sont des
émetteurs bêta ou gamma selon l’épaisseur et la densité du matériau
à mesurer. Elles sont utilisées pour le contrôle des réservoirs de
liquides, des silos (sable, grains, ciment, etc.) ;
 jauges d’épaisseur : si le matériau est de densité constante, l’intensité
du signal reçu par le détecteur sera fonction de l’épaisseur de celui-ci.
Elles sont utilisées pour la mesure en continu de produits en feuilles :
papiers, tissus ou caoutchouc par exemple.
4- Contrôle par ultrasons (US)
Article détaillé : Contrôle par ultrasons.

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Équipement de contrôle par ultrasons. Les ondes émises et réfléchies donnent des
informations sur la présence ou non de défauts et sur leur nature.

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Le contrôle par ultrasons est basé sur la transmission, la réflexion et
l'absorption d'une onde ultrasonore se propageant dans la pièce à
contrôler. Le train d'onde émis se réfléchit sur les défauts puis revient
vers le traducteur (qui joue souvent le rôle d'émetteur et de récepteur).
L'interprétation des signaux permet de positionner le défaut et de définir
ses dimensions relatives. Cette méthode présente une résolution
spatiale élevée et la possibilité de trouver des défauts aussi bien dans le
volume de la matière qu'en surface. L'étape d'inversion est simple, du
moins pour les pièces géométriquement et matériellement simples. Cette
méthode nécessite d'effectuer un balayage mécanique exhaustif de la
pièce. Il est d'ailleurs souvent nécessaire de contrôler plusieurs surfaces

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de la pièce pour pouvoir faire une représentation tridimensionnelle des
défauts.
Par comparaison avec le contrôle par radiographie qui est également
mis en œuvre pour la recherche de défauts dans le volume de la
matière, les principaux avantages et inconvénients sont les suivants :
Avantages :

 Ne nécessite qu'une seule face d'accès

 Aucun danger lié à l'utilisation de source radioactive et de
rayonnements ionisants
 Plus grande sensibilité de contrôle sur les pièces de forte épaisseur
 Résultat du contrôle en temps réel
 Contrôle plus rapide pour des épaisseurs importantes
 Meilleure sensibilité de contrôle pour les défauts filiformes ( fissures,
tapures, criques) d'orientation aléatoire
Inconvénients :

 Certains matériaux métalliques sont difficilement contrôlables (

matériaux à gros grains)
 Contrôle plus lent pour les faibles épaisseurs
 Plus faible sensibilité à la détection de porosités

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5- Emission acoustique (AT)
Le contrôle par émission acoustique consiste à recueillir l'émission d'une
pièce ou structure soumise à sollicitation, par exemple lors d'une
épreuve hydraulique ou pneumatique. La propagation des ondes
ultrasonores élastiques dans le matériau, détectée par un maillage de
capteurs, peut conduire à une localisation des sources
d'endommagement du matériau en temps réel (fissuration...) et à une
évaluation de leur sévérité. C'est une méthode globale (tout l'appareil est
contrôlé en même temps) et dynamique (les défauts non évolutifs ne
sont pas détectés).

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6-Thermographie (TT)
Les méthodes de contrôle thermique consistent à exciter un matériau ou
une structure par un apport d'énergie (mécanique,
photonique, chauffage par induction, air chaud...). La diffusion de la
chaleur dans le matériau et l'impact qu'elle a sur la distribution de
température de surface renseignent sur les propriétés thermophysiques
des matériaux et sur d'éventuels défauts ; un temps de propagation
d'une onde de chaleur dans un matériau peut par exemple permettre de
mesurer la diffusivité thermique du matériau et ainsi en déduire
la conductivité thermique.
Les principaux avantages de l'ensemble de ces méthodes résident dans
la possibilité d'effectuer un contrôle sans contact et automatisable. Les
inconvénients sont liés à la lenteur du contrôle, au coût de
l'investissement et à la difficulté de mise en œuvre des étapes
d'inversion pour établir le diagnostic.
7-Magnétoscopie (MT)

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La magnétoscopie est une technique de contrôle non destructif qui
consiste à créer un flux magnétique intense à la surface d’un matériau
ferromagnétique.
Lors de la présence d’un défaut sur son chemin, le flux magnétique est
dévié et crée une fuite qui, en attirant les particules (colorées ou
fluorescentes) d’un produit révélateur, fournit une signature particulière
caractéristique du défaut.
8- Courants de Foucault (ET)
Les courants de Foucault (ET)7 sont des courants qui apparaissent dans
un matériau conducteur lorsque l'on fait varier le flux magnétique à
proximité. Ils sont une conséquence de la loi de Lenz-Faraday.
Dans le cadre des END, c'est l'induction magnétique B que l'on fait varier
grâce à l'injection dans une bobine d'un courant alternatif selon
différentes fréquences. Cette bobine joue le rôle d'émetteur et parfois
récepteur, la variation de flux dans le matériau crée des courants
induits : les courants de Foucault (CF). En présence d'un défaut, leur
circulation est perturbée par les variations de conductivité électrique
dues à la géométrie du défaut. Cette perturbation entraine une variation
du champ magnétique créé par les courants de Foucault que l'on peut
détecter grâce à la bobine (capteur inductif de type fluxmètre). La
technique consiste à utiliser une sonde munie d'une bobine et de
mesurer aux bornes d'un pont une différence de tension engendrée par
la variation d'impédance de la bobine excitatrice/réceptrice.
Les examens non destructifs par courants de Foucault peuvent être
automatisés ce qui rend le contrôle rapide; et pratique notamment si
l'environnement de contrôle est potentiellement dangereux.En présence
d'un défaut complexe, un complément d'examen par ultrasons peut être
effectué pour mieux caractériser l'anomalie.

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9-Contrôle d'étanchéité (LT)
Les méthodes de contrôle d'étanchéité font appel à des gaz traceurs,
couplés à des instruments très sensibles à des concentrations minimes
de ces gaz traceurs. Les plus courants sont l'hélium, l'hydrogène (azote
hydrogéné), l'utilisation du gaz SF6 est lui maintenant interdit par la
réglementation. Actuellement, cette méthode n'est encore pas codifiée
par le Cofrend, mais elle l'est dans de nombreux autres pays5 les États-
Unis par exemple.
Des méthodes de détection de fuite à l'aide d'un système de mesure en
maintien de pression permettent une grande précision de détermination
du taux de fuite, sans recourir aux gaz traceurs. Dans le contrôle des
emballages, ces méthodes ont l'avantage de contrôler l'ensemble du
volume scellé, et notamment l'ensemble des soudures (longitidunales et
transversales) qui sont très souvent inaccessibles par le procédé de
pliage.
Les méthodes de détection de fuite en bassin sans dépression
externe ont une sensibilité de l'ordre de 250 µm pour une probabilité de
détection de 70 % pour le contrôle de contenants à volume variable 6. À

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cette difficulté intrinsèque du test en bassin, s'ajoutent les plis issus de la
réalisation de l'emballage (soudure longitudinale), qui peuvent
emprisonner des bulles d'air vues comme des fausses fuites.
Contrôle d'étanchéité ITM TODA-15
La méthode de contrôle ITM TODA-15 associe une mise en dépression
des éléments à contrôler (réservoirs et accessoires et canalisations
associées) à une détection acoustique des « bruits de fuites » dans les
zones non étanches. La dépression est l'élément physique qui provoque
l'émission de turbulences dans les zones non étanches. Les « bruits » de
fuite (turbulences) sont détectés grâce au positionnement de capteurs
dans l'installation contrôlée (canalisations, réservoirs associés et
accessoires). Les capteurs ATEX sont raccordés à une interface
électronique (TODA Unit) qui permet, en combinaison avec un logiciel
spécifique, le traitement des signaux acoustiques et la gestion du
contrôle d'étanchéité. La méthode de contrôle ITM TODA-15 est
principalement utilisée dans les installations de stockage travaillant sous
pression atmosphérique.

Video : Détection de fuites par ultrasons55555

Méthodes couplées
Récemment, des méthodes couplées ont vu le jour, et pour certaines
sont encore dans le domaine de la recherche : les méthodes
électromagnétiques acoustiques, électromagnétiques ultrasonores ou
magnéto-optiques.
Acoustique non linéaire
Plusieurs études ont montré que les méthodes acoustiques linéaires ne
sont pas assez sensibles à l’endommagement très localisé . Devant une
telle difficulté, les méthodes acoustiques non linéaires présentent une
alternative importante capable de caractériser et éventuellement de
déterminer les endommagements faibles ou précoces, localisés ou
diffus. Ainsi depuis quelques années, l’acoustique non linéaire apparaît
de plus en plus comme une nouvelle piste très prometteuse pour le
contrôle et l’évaluation non destructive des matériaux de structure

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