TRABAJO FINAL:

MANTENIMIENTO INDUSTRIAL Y
GESTION AMBIENTAL
 Índice

1. Mantenimiento, definiciones y tipos. 4

1.1. Mantenimiento 4

1.2. Clasificación de los fallos 4

1.3. Uso de los sentidos 5

1.4. Causa – Efecto 6

1.5. Tipos de mantenimiento 6

1.5.1. Mantenimiento de usuario

6

1.5.2. Mantenimiento Correctivo

6

1.5.3. Mantenimiento Preventivo

7

1.5.4. Mantenimiento Predictivo

9

1.5.5. Mantenimiento Productivo Total (TPM)

10

1.6. Otros tipos de mantenimiento

10

1.6.1. Mantenimiento de Mejora

10

1.6.2. Mantenimiento de Oportunidad

10

1.6.3. Mantenimiento Proactivo

11

2. Gestión de Mantenimiento. 13

2
Mantenimiento Industrial y Gestión Ambiental
2.1. Criterios de la gestión de mantenimiento 13

2.2. Gestión de los equipos 13

2.2.1. Naturaleza y clasificación de los equipos

13

2.2.2. Inventario de equipos

14

2.2.3. Dossier- máquina

14

2.2.4. Ficheros históricos de la máquina

14

2.2.5. Repuestos
15

2.2.6. Otros materiales

16

2.3. Gestión de los recursos humanos 16

2.3.1. Organigrama de mantenimiento

16

2.3.2. Formación y adiestramiento de personal

18

2.3.3. Clima laboral

18

2.3.4. Subcontratación del mantenimiento 19

2.4. Gestión de los trabajos 19

2.4.1. Política de mantenimiento

20

2.4.2. Establecimiento del plan de mantenimiento

21

2.4.3. Análisis de modos de fallos y efectos (AMFE)

21

2.4.4. Planificación y programación del mantenimiento

22

2.4.5. Planificación de los trabajos

22

2.4.6. Programación de los trabajos

23

3
Mantenimiento Industrial y Gestión Ambiental
 2.5. Control de la gestión de mantenimiento 23

2.6. El presupuesto 24

2.7. Los costes 25

3. Anexos. 26

3.1. Herramientas técnicas del mantenimiento 26

3.1.1. Termografía
26

3.1.2. Análisis de aceite

27

3.1.3. Análisis de vibraciones

29

3.2. Conclusiones 30

3.3. Tabla diaria ap.

4. Práctica grupal. Mantenimiento Bodega 31

4
Mantenimiento Industrial y Gestión Ambiental
 1. Mantenimiento, definiciones y tipos

Mantenimiento

Cuando una máquina está funcionando en las condiciones óptimas, hace su trabajo sin
desperdiciar energía, sin vibraciones, bien alineada y con un mínimo de desgaste. En este
estado puede trabajar muchos años sin reparaciones severas. Solo requiere cierto servicio
para mantenerla operando en estas condiciones.

Ese servicio que agrupa una serie de actividades cuya ejecución permite alcanzar un mayor
grado de confiabilidad en los equipos, máquinas, construcciones civiles, instalaciones, se
denomina Mantenimiento.

Objetivos del Mantenimiento

• Evitar, reducir, y en su caso, reparar, las fallas sobre los bienes precitados.
• Disminuir la gravedad de las fallas que no se lleguen a evitar.
• Evitar detenciones inútiles o para de máquinas.
• Evitar accidentes.
• Evitar incidentes y aumentar la seguridad para las personas.
• Conservar los bienes productivos en condiciones seguras y preestablecidas de
operación.
• Balancear el costo de mantenimiento con el correspondiente al lucro cesante.
• Alcanzar o prolongar la vida útil de los bienes.

El mantenimiento adecuado, tiende a prolongar la vida útil de los bienes, a obtener un

rendimiento aceptable de los mismos durante más tiempo y a reducir el número de fallas.
Decimos que algo falla cuando deja de brindarnos el servicio que debía darnos o cuando
aparecen efectos indeseables, según las especificaciones de diseño con las que fue construido
o instalado el bien en cuestión.

Clasificación de las Fallas

FALLAS

Tempranas Adultas Tardías

Fallas Tempranas
Ocurren al principio de la vida útil y constituyen un porcentaje pequeño del total de fallas.
Pueden ser causadas por problemas de materiales, de diseño o de montaje.

5
Mantenimiento Industrial y Gestión Ambiental
Fallas adultas
Son las fallas que presentan mayor frecuencia durante la vida útil. Son derivadas de las
condiciones de operación y se presentan más lentamente que las anteriores (suciedad en un
filtro de aire, cambios de rodamientos de una máquina, etc.).

Fallas tardías
Representan una pequeña fracción de las fallas totales, aparecen en forma lenta y ocurren en
la etapa final de la vida del bien (envejecimiento de la aislación de un pequeño motor eléctrico,
perdida de flujo luminoso de una lampara, etc.

Uso de los sentidos

Hoy en día existen varios experimentos para detectar posibles fallas en elementos o partes de
una máquina (pag. 11), no obstante no resulta económico ni práctico someter a todas las
máquinas a este tipo de supervisiones, es por eso que en estos casos el operador de la
máquina y/o el encargado del mantenimiento debe permanecer alerta a fín de detectar
cualquier sintoma de problema que pueda presentar la maquinaria.

Escuchar, Tocar, Oler y Mirar, son 4 factores importantes a la hora de detectar una posible falla
en los equipos.

Para una aplicación totalmente efectiva de esta técnica el operario debe estar familiarizado con
el ruido, el aspecto, la temperatura y los gases que emita o presenten los equipos en
condiciones óptimas de trabajo.

Escuchar:

La gran mayoria de las maquinarias industriales cuentan con partes moviles, las cuales
dependiendo de su naturaleza emiten sonidos particulares o zumbidos. Sin embargo los
chirridos o zumbidos, discontinuos o variantes en intensidad, asociados a fallas mecánicas,
neumáticas o hidráulicas, son dificiles de ignorar y son facilmente atribuibles a elementos
concretos de un equipo.

Tocar:

Este aspecto se encuentra intimamente ligado a la temperatura irradiada por el equipo de

trabajo, la cuestión se encuentra, en detectar sobrecalentamientos o enfriamientos indebidos.

Mirar:

Aquí la misión del operario es resolver visualmente si los elementos constitutivos de la máquina
se encuentran integros, así como si no se presentan manchas extrañas, quizas debidas a fugas
de aceite o materiales vencidos.

Por ejemplo:

Observa los gases del escape, sabiendo que todo el humo negro que sale es
combustible mal gastado, exceso de hollín en el medio ambiente y el motor, mayor
viscosidad del aceite y desgaste abrasivo en el motor.

Oler:

Este es quizas el factor más facil de controlar, dependiendo de la ventilación del área de
trabajo, al estar continuamente sometidos a los olores típicos de las instalaciones de trabajo,
un cambio brusco en la composición de los gases de escape de las máquinas, así como una
fuga de químicos, es facilmente detectable.

6
Mantenimiento Industrial y Gestión Ambiental
Causa – Efecto
Típicamente aceptamos que las piezas se gastan o se rompen, reparamos y volvemos a lo
mismo sin pensar que las piezas no se rompen por si. Se rompen por descuido, sobrecarga,
contaminación, temperatura, exceso de vibraciones, falta de lubricación u otra causa. Si
eliminamos la causa, postergaremos la falla.

A veces las causas son elusivas. Observamos algo y saltamos a la causa sin investigar
profundamente para llegar a la causa real.

o Un ejemplo claro de esta falla fue una entrevista de un doctor en la televisión Boliviana
hablando del problema del humo de Santa Cruz y tantos problemas de conjuntivitis que
causó. En realidad la conjuntivitis no es causada por el humo, sino por la falta de
higiene de la gente y los que no se resistieron a tocar sus ojos durante la irritación
causada por el humo. Si no corregimos la causa real, (higiene) no tendremos éxito.
o En el mantenimiento frecuentemente se ve lo mismo. Mucha gente continua utilizando
aceite SAE 40, argumentando que el SAE 15W-40 pierde viscosidad. La verdad es que
un 15W-40 de buena calidad no pierde viscosidad, pero de baja calidad sí. Sabiendo
que el SAE 40 acortará la vida útil del motor, la solución proactiva es utilizar un SAE
15W-40 de buena calidad y última clasificación API (CI-4/SL).

Tipos de Mantenimiento
Mantenimiento

Productivo
Usuario Correctivo Preventivo Predictivo
total

Mantenimiento para Usuario

En este tipo de mantenimiento se responsabiliza del primer nivel de mantenimiento a los

propios operarios de máquinas.
Es trabajo del departamento de mantenimiento delimitar hasta donde se debe formar y orientar
al personal, para que las intervenciones efectuadas por ellos sean eficaces.

Mantenimiento correctivo

Es aquel que se ocupa de la reparacion una vez se ha producido el fallo y el paro súbito de la
máquina o instalación. Dentro de este tipo de mantenimiento podríamos contemplar dos tipos
de enfoques:

Mantenimiento paliativo o de campo (de arreglo)

Este se encarga de la reposición del funcionamiento, aunque no quede eliminada la fuente que
provoco la falla.

7
Mantenimiento Industrial y Gestión Ambiental
Mantenimiento curativo (de reparación)
Este se encarga de la reparación propiamente pero eliminando las causas que han producido la
falla.
Suelen tener un almacén de recambio, sin control, de algunas cosas hay demasiado y de otras
quizás de más influencia no hay piezas, por lo tanto es caro y con un alto riesgo de falla.
Mientras se prioriza la reparación sobre la gestión, no se puede prever, analizar, planificar,
controlar, rebajar costos.

A la vez al mantenimiento correctivo suele clasificarse en:

- No planificado:
Es el mantenimiento de emergencia (reparación de roturas). Debe efectuarse con
urgencia ya sea por una avería imprevista a reparar lo más pronto posible o por una
condición imperativa que hay que satisfacer (problemas de seguridad, de
contaminación, de aplicación de normas legales, etc.).
- Planificado:
Se sabe con antelación qué es lo que debe hacerse, de modo que cuando se pare el
equipo para efectuar la reparación, se disponga del personal, repuestos y documentos
técnicos necesarios para realizarla correctamente.

Conclusiones
La principal función de una gestión adecuada del mantenimiento consiste en rebajar el
correctivo hasta el nivel óptimo de rentabilidad para la empresa.
El correctivo no se puede eliminar en su totalidad por lo tanto una gestión correcta extraerá
conclusiones de cada parada e intentará realizar la reparacion de manera definitiva ya sea en el
mismo momento o programado un paro, para que esa falla no se repita.
Es importante tener en cuenta en el análisis de la política de mantenimiento a implementar, que
en algunas máquinas o instalaciones el correctivo será el sistema más rentable.

Ventajas
• Si el equipo esta preparado la intervención en el fallo es rápida y la reposición en la
mayoría de los casos será con el mínimo tiempo.
• No se necesita una infraestructura excesiva, un grupo de operarios competentes será
suficiente, por lo tanto el costo de mano de obra será mínimo, será más prioritaria la
experiencia y la pericia de los operarios, que la capacidad de análisis o de estudio del
tipo de problema que se produzca.
• Es rentable en equipos que no intervienen de manera instantanea en la producción,
donde la implantacion de otro sistema resultaría poco económico.

Desventajas
• Se producen paradas y daños imprevisibles en la produccion que afectan a la
planifiacion de manera incontrolada.
• Se cuele producir una baja calidad en las reparaciones debido a la rapidez en la
intervención, y a la prioridad de reponer antes que reparar definitivamente, por lo que
produce un hábito a trabajar defectuosamente, sensación de insatisfacción e
impotencia, ya que este tipo de intervenciones a menudo generan otras al cabo del
tiempo por mala reparación por lo tanto será muy difícil romper con esta inercia.

Mantenimiento Preventivo

Cubre todo el mantenimiento programado que se realiza con el fin de:

8
Mantenimiento Industrial y Gestión Ambiental
Prevenir la ocurrencia de fallas. Se conoce como Mantenimiento Preventivo Directo o
Periódico -FTM (Fixed Time Maintenance) por cuanto sus actividades están controladas por
el tiempo. Se basa en la Confiabilidad de los Equipos (MTTF) sin considerar las
peculiaridades de una instalación dada. Ejemplos: limpieza, lubricación, recambios
programados.
Este tipo de mantenimiento surge de la necesidad de rebajar el correctivo y todo lo que
representa. Pretende reducir la reparación mediante una rutina de inspecciones periodicas y la
renovación de los elementos dañados, si la segunda y tercera no se realizan, la tercera es
inevitable.

Caracteristicas:
Basicamente consiste en programar revisiones de los equipos, apoyandose en el conocimiento
de la máquina en base a la experiencia y los hist´ricos obtenidos de las mismas. Se
confecciona un plan de mantenimiento para cada máquina, donde se realizaran las acciones
necesarias, engrasan, cambian correas, desmontaje, limpieza, etc.

Ventajas:
• Se se hace correctamente, exige un conocimiento de las máquinas y un tratamiento de
los históricos que ayudará en gran medida a controlar la maquinaria e instalaciones.
• El cuidado periódico conlleva un estudio óptimo de conservación con la que es
indispensable una aplicación eficaz para contribuir a un correcto sistema de calidad y a
la mejora de los contínuos.
• Reducción del correctivo representará una reducción de costos de producción y un
aumento de la disponibilidad, esto posibilita una planificación de los trabajos del
departamento de mantenimiento, así como una previsión de l.los recambios o medios
necesarios.
• Se concreta de mutuo acuerdo el mejor momento para realizar el paro de las
instalaciones con producción.

Desventajes:
• Representa una inversión inicial en infraestructura y mano de obra. El desarrollo de
planes de mantenimiento se debe realizar por tecnicos especializados.
• Si no se hace un correcto análisis del nivel de mantenimiento preventiventivo, se puede
sobrecargar el costo de mantenimiento sin mejoras sustanciales en la disponibilidad.
• Los trabajos rutinarios cuando se prolongan en el tiempo produce falta de motivación
en el personal, por lo que se deberan crear sitemas imaginativos para convertir un
trabajo repetitivo en un trabajo que genere satisfacción y compromiso, la implicación de
los operarios de preventivo es indispensable para el éxito del plan.

Programa de mantenimiento preventivo

Los pasos en que se basa el programa de mantenimiento preventivo se pueden explicar de la

siguiente forma. El programa de mantenimiento preventivo sigue una secuencia lógica desde
que se detecta un problema, se estudia, se encuentra su causa, y finalmente se decide la
posibilidad de corregirlo en el momento oportuno con la máxima eficiencia.Los pasos de que
consta son tres:

• Detección: Reconocimiento del problema.

• Análisis: Localización de la causa del problema.

• Corrección: Encontrar el momento y forma de solucionar el problema.

Como se ha dicho, la detección consiste en encontrar un problema en la maquinaria. Para ello

es necesario un seguimiento constante y riguroso de la máquina. El intervalo entre mediciones
depende de cada equipo y puede variar desde dos meses a una medición continua, según el
tipo e importancia en el proceso.

9
Mantenimiento Industrial y Gestión Ambiental
Los puntos elegidos para tomar mediciones, o aquellos elementos seleccionados, son aquellos
donde puede ser posible encontrar un defecto que afecte al buen funcionamiento de la
maquinaria,

serán lugares en los que se alojen rodamientos, ventiladores, engranajes o uniones entre ejes.
El aparato utilizado será un colector de datos junto con un programa informático que almacene
los valores recogidos en las revisiones rutinarias sobre los elementos de la fábrica. A partir de
un histórico de datos de los puntos de cada máquina es posible detectar un problema cuando la
tendencia de valores aumenta o se modifica notablemente.

El siguiente paso es analizar el problema detectado, una vez que se ha encontrado éste, se
identifican sus posibles causas.
Este estudio es complicado, depende en cada caso del punto donde aparece el defecto, la
posición y el entorno de la maquina.
No existen rasgos que caractericen de una forma inequívoca una causa de exceso de
vibración, si no que la experiencia, el sentido común y el conocimiento de cada máquina son
puntos esenciales.
Por último, el paso a seguir es la corrección del fallo detectado y analizado, así, una vez
encontrado un problema y analizado sus causas, es necesario estudiar las acciones a realizar
para solucionarlo, a la vez que buscar el momento adecuado para su reparación, intentando
que esta sea lo más eficiente posible y que afecte de forma mínima el proceso de producción,
aprovechando para ello una parada o una situación en la que la carga de trabajo para la
máquina sea menor que en otras.

Mantenimiento Predictivo

Este tipo de mantenimiento se basa en predecir la falla antes de que esta se produzca. Se trata
de conseguir adelantarse a la falla o al momento en que el equipo o elemento deja de trabajar
en sus condiciones óptimas. Para conseguir esto se utilizan herramientas y técnicas de
monitores de parametros físicos.
A diferencia del Mantenimiento Preventivo Directo, que asume que los equipos e
instalaciones siguen cierta clase de comportamiento estadístico, el Mantenimiento
Predictivo verifica muy de cerca la operación de cada máquina operando en su entorno
real. Sus beneficios son difíciles de cuantificar ya que no se dispone de métodos tipo para
el cálculo de los beneficios o del valor derivado de su aplicación. Por ello, muchas
empresas usan sistemas informales basados en los costos evitados, indicándose que por
cada dólar gastado en su empleo, se economizan 10 dólares en costos de mantenimiento.
Un monitoreo de condiciones operacionales nos puede indicar la frecuencia necesaria para un
mantenimiento preventivo.

o Un aumento de temperatura de una máquina indica una sobrecarga, una deficiencia en

el enfriamiento, un cambio de alineamiento de piezas, deficiencia del lubricante o
refrigerante, u otra causa que puede ser eliminada antes de que cause daños
significativos.
o El monitoreo de la condición del aceite indica su contaminación, descomposición y
reserva de aditivos para cumplir con su misión. También muestra el desgaste de
piezas dentro de la máquina para indicar el desgaste interno, fugas u otras fallas.

El cambio de aceites o piezas basado en las condiciones encontradas con este monitoreo es
muy efectivo. Fácilmente podemos programar el intervalo de mantenimiento basado en estas
condiciones, anticipando la parada de emergencia y gozando del ahorro de dinero.

En realidad, ambos Mantenimientos Preventivos no están en competencia, por el contrario,

el Mantenimiento Predictivo permite decidir cuándo hacer el Preventivo.
Ventajas
• La intervención en el equipo o cambio de un elemento.

10
Mantenimiento Industrial y Gestión Ambiental
 • Nos obliga a dominar el proceso y a tener unos datos técnicos, que nos comprometerá
con un método cientifico de trabajo riguroso y objetivo.

Desventajas
• La implantancion de un sistema de este tipo requiere una inversion inicial imoprtante,
los equipos y los analizadores de vibraciones tienen un costo elevado. De la misma
manera se debe destinar un personal a realizar la lectura periodica de datos.
• Se debe tener un personal que sea capaz de interpretar los datos que generan los
equipos y tomar conclusiones en base a ellos, trabajo que requiere un conocimiento
técnico elevado de la aplicación.
• Por todo ello la implantación de este sistema se justifica en máquina o instalaciones
donde los paros intempestivos ocacionan grandes pérdidas, donde las paradas
innecesarias ocacionen grandes costos.

Mantenimiento Productivo Total (T.P.M.)

Mantenimiento productivo total es la traducción de TPM (Total Productive Maintenance). El

TPM es el sistema Japonés de mantenimiento industrial la letra M representa acciones de
MANAGEMENT y Mantenimiento. Es un enfoque de realizar actividades de dirección y
transformación de empresa. La letra P está vinculada a la palabra “Productivo” o
“Productividad” de equipos pero hemos considerado que se puede asociar a un término con
una visión más amplia como “Perfeccionamiento” la letra T de la palabra “Total” se interpreta
como “Todas las actividades que realizan todas las personas que trabajan en la empresa”

Definición
Es un sistema de organización donde la responsabilidad no recae sólo en el departamento de
mantenimiento sino en toda la estructura de la empresa “El buen funcionamiento de las
máquinas o instalaciones depende y es responsabilidad de todos”.

Objetivo
El sistema está orientado a lograr:
• Cero accidentes
• Cero defectos.
• Cero fallas.

Hay gente que insiste que 9,000 horas de vida útil de algún elemento es el máximo
posible y al llegar a 9,000 se sientan orgullosos, sin buscar mayores rendimientos.
Mientras el personal piense de esta manera, nunca pasarán a gozar de los beneficios
posibles.

Ventajas
• Al integrar a toda la organización en los trabajos de mantenimiento se consigue un
resultado final más enriquecido y participativo.
• El concepto está unido con la idea de calidad total y mejora continua.

Desventajas
• Se requiere un cambio de cultura general, para que tenga éxito este cambio, no puede
ser introducido por imposición, requiere el convencimiento por parte de todos los
componentes de la organización de que es un beneficio para todos.
• La inversión en formación y cambios generales en la organización es costosa. El
proceso de implementación requiere de varios años.

11
Mantenimiento Industrial y Gestión Ambiental
Otros tipos de mantenimientos

Mantenimiento de Mejora (DOM)

Consiste en modificaciones o agregados que se pueden hacer a los equipos, si ello constituye
una ventaja técnica y/o económica y si permiten reducir, simplificar o eliminar operaciones de
mantenimiento.

Mantenimiento de Oportunidad

Aprovechando la parada de los equipos por otros motivos y según la oportunidad calculada
sobre bases estadísticas, técnicas y económicas, se procede a un mantenimiento programado
de algunos componentes predeterminados de aquéllos.

Mantenimiento Proactivo

Cuando sumamos los costos de mantenimiento en las empresas de hoy, tenemos que sumar
más que repuestos, aceites, herramientas y mano de obra. El costo mayor para la mayoría de
las empresas es la pérdida de producción durante el tiempo que el equipo o la planta están
parados para la reparación.

o Para una oruga que normalmente factura $800 por día, es fácil calcular la pérdida de
15 días para reparar el motor o un día para mantenimiento preventivo.
o Para una planta que procesa 25 toneladas de granos u otro material por día, la pérdida
de un día de paro por mantenimiento de un equipo necesario es significativo pero más
difícil de calcular. Además de los repuestos y costos directos, hay que tomar en cuenta
los sueldos de personal de producción, administración y tal vez ventas perdidas.

Es por estos costos altos que las plantas exitosas están tratando de ser proactivas en su
mantenimiento, tratando de romper el hábito de reparar las cosas cuando se rompen y diseñar
su programa de mantenimiento para eliminar o minimizar las fallas. Esto requiere un diseño de
programas de mantenimiento que extiendan el intervalo entre reparaciones o paradas para
cambios de aceites o piezas.
Cuando estudiamos los programas de mantenimiento en las plantas, típicamente encontramos
que las empresas tradicionales pasan más del 55% de su tiempo en mantenimiento correctivo
(arreglando equipo después de una falla) y otros 35% cambiando piezas que creen que están
por romperse porque ya pasaron por las horas que consideran “normales”. Este es el
mantenimiento más costoso que se conoce. Requiere un estoque de piezas, personal
disponible y personal de producción desocupado mientras se corrige el problema.
Si observamos las empresas más exitosas, encontramos que están utilizando mantenimiento
basado en condiciones. El programa de mantenimiento basado en condiciones (RCM) reduce
el presupuesto de mantenimiento un promedio de 83%. Una vez implementado el programa
RCM, es fácil reducir el presupuesto más aún utilizando tácticas proactivas. ¿Como es
posible? Mientras lo típico es pensar: “Hay que ver para creer.” A veces hay que creer para
ver. Cuando lo analizamos encontramos que es muy simple.
La mayor reducción en el presupuesto de mantenimiento viene de la aplicación de tres
principios:

1. Por cada falla hay una causa.

2. Siempre hay una mejor manera de hacerlo o un mejor producto para usar.

12
Mantenimiento Industrial y Gestión Ambiental
3. Si otra empresa similar puede obtener mejores resultados, nosotros también podemos
(Benchmarking).

Mantenimiento Proactivo está basado en tres principios:

1. Mejorar los Procedimientos antes de que causan fallas.

2. Evitar Paradas del equipo para mantenimiento correctivo.
3. Aumentar el Intervalo entre intervalos para mantenimiento preventivo

13
Mantenimiento Industrial y Gestión Ambiental
 2. Gestión de Mantenimiento

Criterios generales de la Gestión del Mantenimiento

Sistema Integral de Gestión de Mantenimiento

Información Información Información Información Información

Otras
técnica de sistema sistema sistema de seguimiento y
mantenimiento control gestión aplicaciones
mantenimient preventivo parada
correctivo mantenimiento informáticas
o predictivo programada

Método Implementación Gestión Mantenimiento

Analisis situación actual

↓
definir política de mantenimiento

↓
establecer y definir grupo piloto para realización de pruebas

↓
recopilar y ordenar datos grupo piloto

↓
procesar información

↓
analizar resultados

↓
readaptación del sistema
mejora continua

↓
ampliar gestión o más grupo

14
Mantenimiento Industrial y Gestión Ambiental
Gestión de los equipos

Naturaleza y clasificación de los equipos

Lo primero que debe tener claro el responsable de mantenimiento es el inventario de equipos,

máquinas e instalaciones a mantener. El resultado es un listado de activos físicos de naturaleza
muy diversa y que dependerá del tipo de industria. Una posible clasificación de todos éstos
activos se ofrece en la siguiente figura:

Inventario de equipos

La lista anterior, no exhaustiva, pone de manifiesto que por pequeña que sea la instalación, el
número de equipos distintos aconseja que se disponga de:

a) Un inventario de equipos que es un registro o listado de todos los equipos, codificado y

localizado.

b) Un criterio de agrupación por tipos de equipos para clasificar los equipos por familias,
plantas, instalaciones, etc.

c) Un criterio de definición de criticidad para asignar prioridades y niveles de mantenimiento a

los distintos tipos de equipos.

d) La asignación precisa del responsable del mantenimiento de los distintos equipos así como
de sus funciones, cuando sea preciso.

15
Mantenimiento Industrial y Gestión Ambiental
Dossier-Máquina

También llamado dossier técnico o dossier de mantenimiento.

Comprende toda la documentación que permite el conocimiento exhaustivo de los equipos:

-dossier del fabricante (planos, manuales, documentos de pruebas, etc.)

-fichero interno de la máquina (Inspecciones periódicas,

reglamentarias, histórico de intervenciones, etc.).

El alcance hay que definirlo en cada caso en función de las necesidades concretas y de la
criticidad de cada equipo.

Con carácter general se distinguen tres tipos de documentos:

a) Documentos comerciales que son los utilizados para su adquisición

b) Documentos técnicos suministrados por el fabricante y que deben ser exigidos en la
compra para garantizar un buen uso y mantenimiento
c) Fichero Interno formado por los documentos generados a lo largo de la vida

del equipo

Ficheros históricos de la máquina

Describe cronológicamente las intervenciones sufridas por la máquina desde su

puesta en servicio. Su explotación posterior es lo que justifica su existencia y

condiciona su contenido.

Se deben recoger todas las intervenciones correctivas y, de las preventivas, las que lo sean por
imperativo legal así como calibraciones o verificaciones de instrumentos incluidos en el plan de
calibración (Manual de Calidad).

Repuestos

En cualquier instalación industrial, para poder conseguir un nivel de disponibilidad aceptable de

la máquina, es necesario mantener un stock de recambios cuyo peso económico es, en
general, respetable. Distinguiremos tres actividades básicas en relación con la gestión de
repuestos:

1.- Selección de las piezas a mantener en stock.

La primera cuestión a concretar es establecer las piezas que deben permanecer en stock. Es
fundamental establecer una norma donde se especifique la política o criterios para crear stocks
de repuestos.

Debe establecerse con sumo cuidado los criterios de decisión en función de:

16
Mantenimiento Industrial y Gestión Ambiental
-la criticidad de la máquina

-el tipo de pieza(si es o no de desgaste seguro, si es posible repararla, etc.)

-las dificultades de aprovisionamiento (si el plazo de entrega es o no corto)

2.-Fijar el nivel de existencias

A continuación para cada pieza habrá que fijar el número de piezas a mantener en stock. Se
tendrá en cuenta para ello en primer lugar el tipo de inventario al que pertenece (crítico, de
seguridad, otros ) y, a continuación, los factores específicos que condicionan su necesidad:

-número de piezas iguales instaladas en la misma máquina o en otras (concepto de

intercambiabilidad)

-consumo previsto

-plazo de reaprovisionamiento

3.-Gestión de Stocks

La gestión de stocks de repuestos, como la de cualquier stock de almacén, trata de determinar,

en función del consumo, plazo de reaprovisionamiento y riesgo de rotura del stock que estamos
dispuestos a permitir, el punto de pedido (cuándo pedir) y el lote económico (cuánto pedir). El
objetivo no es más que determinar los niveles de stock a mantener de cada pieza de forma que
se minimice el coste de mantenimiento de dicho stock más la pérdida de producción por falta de
repuestos disponibles.

Otros materiales

No necesariamente se debe mantener stock de todos los repuestos necesarios. Aquellos tipos
genéricos (rodamientos, válvulas, manómetros, retenes, juntas, etc.) que sean fáciles de
adquirir en el mercado se debe evitar. Como alternativa se puede tener un contrato de
compromiso de consumo a precios concertados con un distribuidor (pedido abierto), a cambio
del mantenimiento del stock por su parte (depósito).

Otros materiales que normalmente se pueden evitar su permanencia en stock son los
consumibles (electrodos, grasas, aceites, herramientas, etc). La situación específica del
mercado local recomendará su adquisición en régimen de tránsito (compra puntual bajo
demandas), pedido abierto o establecimiento de un depósito en nuestras instalaciones o en las
del proveedor.

Gestión de los recursos humanos

Organigrama de mantenimiento: Funciones. Efectivos

Uno de los aspectos más críticos de la Gestión del Mantenimiento es la Gestión de los
Recursos Humanos. El nivel de adiestramiento, estado organizativo, clima laboral y demás
factores humanos adquiere una gran importancia ya que determinará la eficiencia del servicio.

Funciones del personal

En términos generales podemos resumir que las funciones del personal de mantenimiento son:

17
Mantenimiento Industrial y Gestión Ambiental
- Asegurar la máxima disponibilidad de los equipos al menor costo posible.

- Registrar el resultado de su actividad para, mediante su análisis, permitir

la mejora continua (mejora de la fiabilidad, de la mantenibilidad, productividad,.).

Estas funciones genéricas habrá que traducirlas en tareas concretas a realizar por cada unos
de los puestos definidos en el organigrama de mantenimiento.

Número de efectivos

Debe analizarse en cada caso particular. Depende mucho del tipo de instalación pero sobre
todo de la política de mantenimiento establecida:

-Tipo de producción, distribución de las instalaciones

-Estado de los equipos, grado de automatización

-Tipo de organización, formación del personal

-Tipo de mantenimiento deseado

-Disponibilidad de medios e instrumentos

Número de Supervisores

El jefe de equipo debe manejar entre un mínimo de 8 y un máximo de 20 operarios, influyendo

en la asignación los siguientes factores:

-Tipo de especialidad (albañiles hasta 20)

-Nivel de formación del personal

-Tipos de trabajos (rutina/extraordinarios)

-Distribución geográfica de los trabajos

Funciones de línea y de Staff

Debe de establecerse, además del personal DE LÍNEA a que nos hemos referido antes
(personal operativo más supervisores) un personal DE "STAFF" que se ocupe de:

-la preparación de trabajos

-confección de procedimientos de trabajo

-prever el suministro de materiales y repuestos de stock

-adjudicación de trabajos a subcontratas

-establecer el tipo de mantenimiento más adecuado

18
Mantenimiento Industrial y Gestión Ambiental
Formación y adiestramiento del personal

La formación es una herramienta clave para mejorar la eficacia del servicio.

Las razones de la anterior afirmación son, en síntesis, las siguientes:

-Evolución de las tecnologías

-Técnicas avanzadas de análisis y diagnóstico

-Escaso conocimiento específico del personal técnico de nuevo ingreso

La formación debe tener un carácter de extensión interdisciplinar y continuidad.

Se materializa mediante cursos planeados y un Programa Anual de formación.

El adiestramiento o desarrollo de habilidades, por el contrario, tiene fines exclusivamente

técnicos y se consigue mediante:

a) Indicaciones diarias de supervisores o adiestramiento continuo

b) La influencia que realiza el operario experto sobre su ayudante a través del propio trabajo

c) Cursos periódicos en escuelas profesionales

En definitiva, mientras el adiestramiento busca fines técnicos exclusivamente, la formación trata

de provocar un cambio y de concienciar sobre la existencia de problemas.

Nunca se insistirá suficientemente sobre la importancia y necesidad de disponer de un plan

anual de formación, justificado, presupuestado y programado como medio para mejorar la
eficiencia y la satisfacción del personal.

Clima laboral: el TPM

Como vimos anteriormente el Mantenimiento Productivo Total (TPM) es una filosofía de

mantenimiento que enfatiza la importancia de implicar al operario en la fiabilidad de la máquina.
El TPM crea un entorno que estimula esa clase de compromiso. De ahí que incluyamos en un
capítulo de gestión de recursos humanos un tema más propio de políticas y estrategias de
mantenimiento.

La creciente automatización y el uso de equipos de tecnología avanzada requieren

conocimientos que están más allá de la competencia del supervisor o trabajador de
mantenimiento medios. Esta situación ha obligado a evolucionar desde una concepción del
mantenimiento clásico que se limitaba a reparar o, adicionalmente, a prevenir averías hacia un
concepto en que el mantenimiento debe involucrarse en otras tareas como:

- evaluaciones de la instalación, incluyendo aspectos de fiabilidad, mantenibilidad y

operabilidad.

- Modificaciones para eliminar problemas crónicos.

- Restauraciones para que la efectividad del equipo se mantenga intacta durante todo su ciclo
de vida.

Generalizando se puede resumir en tres los objetivos del TPM:

19
Mantenimiento Industrial y Gestión Ambiental
- Maximizar la efectividad y productividad del equipo.

- Crear un sentimiento de propiedad en los operarios a través de la formación e

implicación.

- Promover la mejora continua a través de actividades de pequeños grupos que incluyen

a personal de producción, ingeniería y mantenimiento.

Para maximizar la efectividad de los equipos de producción, el TPM trata de eliminar las
principales pérdidas de las plantas:

- Las debidas a Tiempos de parada, ya sean programadas, por averías o por cambios de útiles
(ajustes de la producción)

- Pérdidas de producción, ya sean por operaciones anormales (bajo rendimiento del proceso)
o normales (pérdidas de producción al parar o poner en marcha)

- Pérdidas por defectos de calidad en la producción.

- Pérdidas por reprocesamientos.

La implantación del TPM supone desarrollar sistemáticamente un proceso estructurado en doce

pasos en los que, para eliminar las causas de pérdidas se debe cambiar primero la actitud del
personal e incrementar sus capacidades.

De ahí que los aspectos más relevantes del TPM sean:

1.- La formación y el adiestramiento del personal en técnicas de operación y mantenimiento

y en técnicas de gestión. La mejora de la formación de los operarios influye no sólo en los
resultados de la empresa sino que aumenta la satisfacción de las personas y el orgullo por el
trabajo.

2.- El Mantenimiento autónomo, realizado por operarios de producción, trata de eliminar las
barreras entre producción y mantenimiento, de manera que integren sus esfuerzos hasta llegar
a ser las dos caras de una misma moneda:

-El departamento de producción al estar en contacto más íntimo con los

equipos es el que puede evitar el rápido deterioro, eliminando fugas, derrames, obstrucciones y
todo lo que se puede detectar con una inspección y limpieza exhaustiva y eliminar con medios
simples a su alcance.

-El departamento de mantenimiento no se limitará a realizar reparaciones sino que aplicarán

técnicas de mantenimiento especializado que aseguren un mantenimiento eficaz que aumente
la confianza de los operadores.

Subcontratación del mantenimiento

La tendencia actual de la organización de mantenimiento es tener menos personal (disminución

cuantitativa) pero un personal cada vez más preparado técnicamente (mejora cualitativa).

Una vez preparado el trabajo y a la vista de la carga pendiente, se puede decidir subcontratar
algunas tareas. Antes debemos haber concretado las siguientes cuestiones:

¿por qué subcontratar? ¿qué subcontratar? Las respuestas a estas cuestiones suponen tener
clara la justificación de la subcontratación.
20
Mantenimiento Industrial y Gestión Ambiental
¿cuánto subcontratar? ¿quién debe subcontratar? cuyas respuestas son la clave para
establecer los tipos de contratos a suscribir.

Respecto de la última cuestión decir que suele ser el departamento de Compras el cual puede
o no estar integrado en el departamento de mantenimiento. No obstante hay que hacer una
separación de funciones:

Especificaciones técnicas:

-Descripción cualitativa y cuantitativa del trabajo a contratar.

-Deben ser preparadas por el supervisor responsable o servicio de métodos.

La Contratación en sí:

-Elegir contratista, negociar condiciones, redactar pedido, intermediario entre utilizador y

empresa contratista.

-Debe ser gestionado de forma centralizada, normalmente por el departamento de Compras.

Gestión de trabajos

Política de mantenimiento

El primer paso antes de concretar cómo se van a gestionar los trabajos es establecer la política
de mantenimiento. La política o estrategia de mantenimiento consiste en definir los objetivos
técnico-económicos del servicio así como los métodos a implantar y los medios necesarios para
alcanzarlos.

La siguiente figura es una visualización de las diferentes fases de la puesta en marcha de una
política de mantenimiento:

Una vez que disponemos de la información relevante sobre los equipos, su estado y los
requerimientos de producción, se fijan los objetivos.

Los objetivos pueden ser muy variables dependiendo del tipo de industria y su situación
(producto, mercado, etc.) e incluso puede ser distinto para cada máquina o instalación. En
cualquier caso la definición de los objetivos no es válida si no se hace previo acuerdo con la
dirección técnica y producción.
21
Mantenimiento Industrial y Gestión Ambiental
Una vez definidos claramente los objetivos se debe establecer el método o tipo de
mantenimiento a aplicar :

¿Preventivo o Correctivo?

¿Qué nivel de Preventivo?

¿Qué forma de Preventivo?

¿Con qué frecuencia?

La decisión tomada puede ser distinta para cada tipo de instalación.

Establecimiento de un plan de mantenimiento

Con todo lo dicho hasta ahora podríamos resumir las distintas etapas que supone establecer un
plan de mantenimiento:

1º.- Clasificación e Identificación de Equipos

2º.- Recopilar información. Se trata de tener toda la información que sea relevante para
mantenimiento:

-Condiciones de Trabajo.

-Condiciones de Diseño.

-Recomendaciones del Fabricante.

-Condicionamientos legales

-Etc.

3º.- Selección de la Política de Mantenimiento. Se trata de decidir qué tipo de mantenimiento

aplicar a cada equipo.

4º.- Programa de Mantenimiento Preventivo

Cuando el análisis individual se ha completado, se debe coordinar a nivel conjunto para agrupar
por familias, tipos de equipos, períodos iguales, etc., a fin de optimizar la mano de obra. El
programa de mantenimiento preventivo proporcionará las rutinas de inspección y de lubricación.

5º.- Guía de Mantenimiento Correctivo

Incluso con la mejor información de fabricantes, es difícil, al principio, prever la carga de

mantenimiento correctivo esperada. Obviamente, con la experiencia se debe prever la cantidad
de esta carga de trabajo para su presupuestación. En cualquier caso una tarea muy valiosa
para facilitar la planificación de trabajos consiste en tipificar los trabajos más repetitivos e
incluso confeccionar procedimientos de reparación para cada uno de esos casos.

6º.- Organización del Mantenimiento

El plan de mantenimiento se completa definiendo la organización necesaria:

.La estructura de recursos humanos, tanto propia como ajena

22
Mantenimiento Industrial y Gestión Ambiental
.La estructura administrativa

.El sistema de planificación y programación de trabajos, que se verá más adelante.

Análisis de modos de fallos y efectos (AMFE)

Método riguroso de análisis que utiliza todas las experiencias y competencias disponibles de
los estudios, métodos, mantenimiento, fabricación, calidad. Es un método inductivo y cualitativo
que permite pasar revista al conjunto de los órganos de un sistema o instalación, definiendo:

-Los tipos de fallos reales ó potenciales

-Causas posibles

-Consecuencias

-Medios para evitar sus consecuencias

Su objetivo es, por tanto, identificar las causas de fallos aún no producidos, evaluando su
criticidad (es decir, teniendo en cuenta su frecuencia de aparición y su gravedad). Permite
definir preventivamente los fallos potenciales, lo que orienta sobre las políticas de
mantenimiento a adoptar y las políticas de repuestos.

Planificación y programación del mantenimiento

Para optimizar los recursos disponibles es imprescindible planificar y programar los trabajos,
como en cualquier otra actividad empresarial. En mantenimiento tienen una dificultad añadida y
es que deben estar ligadas a la planificación y programación de la producción.

La planificación de los trabajos consiste en poner al ejecutor en disposición de realizar el

trabajo dentro del tiempo previsto, con buena eficiencia y según un método optimizado; es lo
que también se denomina proceso de preparación de trabajos.

La programación, una vez planificados los trabajos, establece el día y el orden de ejecución de
los mismos.

Supone, por tanto, un trabajo de ingeniería previo a la ejecución de los trabajos para
determinar:

.Localización del fallo, avería.

.Diagnosis del fallo.

.Prescribir la acción correctiva.

.Decidir la prioridad correcta del trabajo.

.Planificar y programar la actividad.

Planificación de los trabajos

Para que los trabajos se puedan realizar con la eficiencia deseada es preciso:

.Concretar el trabajo a realizar.

23
Mantenimiento Industrial y Gestión Ambiental
.Estimar los medios necesarios (mano de obra, materiales)

.Definir las normas de Seguridad y Procedimientos aplicables.

.Obtener el permiso de trabajo.

Se trata, por tanto, de hacer la preparación tanto de la mano de obra como de los materiales
(repuestos, grúas, andamios, máquinas-herramientas, útiles, consumibles, etc.), y por ello
podemos decir que es una actividad imprescindible para una adecuada programación.

Programación de los trabajos

Las características tan diferentes de los distintos trabajos que tiene que realizar el
mantenimiento obliga a distintos niveles de programación:

1º.- Ya a nivel de Presupuesto Anual, se han de definir, lo que podríamos llamar, "TRABAJOS
EXTRAORDINARIOS". Se trata de grandes reparaciones previstas en el presupuesto anual o
paradas/revisiones programadas, sean de índole legal o técnicas.

Se trata de una programación a largo plazo (1 año o más). El trabajo se puede cuantificar,
prever medios necesarios, tiempo de ejecución e incluso se dispone de elementos de juicio
para determinar la fecha de comienzo.

2º.- Existe una programación a medio plazo (semanal, mensual) en la que se puede prever:

-Carga de Mantenimiento Preventivo, resultante de dividir la carga total

anual en bloques homogéneos para cada período. Normalmente, esta

programación se suele hacer semanalmente.

-El resto lo constituye la carga de mantenimiento correctivo, no urgente, que por tanto, debe ser
cuantificado en horas y preparado adecuadamente para asegurar su duración y calidad.

3º.- Por último, es imprescindible realizar una programación diaria (corto plazo, turno o jornada)
dónde se desarrolla y concreta el programa anterior (semanal/mensual) y en el que se insertan
los trabajos urgentes e imprevistos.

Control de la gestión de mantenimiento

24
Mantenimiento Industrial y Gestión Ambiental
El presupuesto de mantenimiento

Antes de que empiece un nuevo ejercicio económico (normalmente el año natural) hay que
estimar cuánto va a ser el gasto anual de mantenimiento, es decir, confeccionar el presupuesto
anual de mantenimiento.

El presupuesto no sólo constituye un instrumento de gestión para el control de la eficacia del

mantenimiento sino que, sobre todo, debe ser una herramienta de planificación si se aprovecha
su confección para hacer una profunda reflexión sobre el servicio que debemos implantar:

¿Qué funciones se espera del servicio?

¿Qué medios necesito para realizar dichas funciones?

¿Cuánto suponen estos medios?

¿Qué objetivos (cuantificables) vamos a tratar de conseguir?

¿Cómo vamos a medir los logros?

¿Cómo vamos a controlarlos y hacer el seguimiento de su evolución?

Es una buena ocasión para concretar, por escrito, los acuerdos con producción sobre nivel de
servicio a prestar. Sin este preacuerdo una parte importante de la energía de los gestores se
perderán en discusiones estériles sobre la eficacia del servicio.

-Previamente se necesita conocer el programa anual de fabricación.

-Para confeccionar el presupuesto, una vez fijados los parámetros antes indicados, se agrupa
el gasto en partes o categorías:

-Mantenimiento Ordinario:

.Mantenimiento Correctivo

.Mantenimiento Preventivo-Predictivo

-Mantenimiento Extraordinario:

.Grandes Reparaciones

.Paradas Programadas

.Mejoras Técnicas

Para cada uno de ellos tendremos que precisar sus elementos constituyentes:

-Mantenimiento Propio

-Mantenimiento Ajeno

-Materiales (Repuestos y Materiales de consumo)

Los costes de mantenimiento

25
Mantenimiento Industrial y Gestión Ambiental
El cálculo antes realizado no deja de ser un ejercicio de pura imaginación: son gastos
estimados.

Cuando hablamos de costes en mantenimiento nos referimos a los que se van constatando en
la realidad, con la marcha de las instalaciones y del funcionamiento real del servicio.

En un entorno cada vez más competitivo, cada vez adquiere más importancia el control de los
costes de mantenimiento.

Estos pueden ser:

-directos

-indirectos

Los costes directos o de mantenimiento están compuestos por la mano de obra y los
materiales necesarios para realizar el mantenimiento.

Los costes indirectos o costes de avería son los derivados de la falta de disponibilidad o del
deterioro de las funciones de los equipos. Estos no suelen ser objeto de una partida contable tal
como se aplica a los costes directos, pero su volumen puede ser incluso superior a los directos.

El coste integral de mantenimiento tiene en cuenta todos los factores relacionados con una
avería y no sólo los directamente relacionados con mantenimiento. Está formado por la suma
de los costes directos más los costes indirectos.

El coste global o del ciclo de vida de un equipo incluye todos los costes en que se incurre a
lo largo de toda la vida del equipo, entre los que se encuentran el coste directo de
mantenimiento.

3. Anexos

26
Mantenimiento Industrial y Gestión Ambiental
Herramientas técnicas para el mantenimiento

Existen métodos técnicos y experimentales que facilitan el control en tiempo real de los
equipos, estos generalmente se engloban en herramientas destinadas al mantenimiento
predictivo. A continuación un breve desarrollo de 3 de las herramientas más utilizadas.

Analisis termográfico:

Termografia de una bomba

La termografía es una técnica que permite medir temperaturas exactas a distancia y sin
necesidad de contacto físico con el objeto a estudiar. Mediante la captación de la radiación
infrarroja del espectro electromagnético, utilizando cámaras termográficas o de termovisión, se
puede convertir la energía radiada en información sobre temperatura.
El análisis termográfico se basa en la obtención de la distribución superficial de temperatura de
una tubería, pieza, maquinaria, envolventes, etc., por lo que obtenemos un mapa de
temperaturas por medio de una termografía o termograma, donde se visualizan puntos fríos o
calientes debido a las anomalías que se pudieran encontrar en el aislamiento.
Con la realización del estudio termográfico completo se puede realizar una comprobación tanto
en envolventes, como en maquinarias y sistemas de distribución, con lo que se puede
conseguir:
Un mayor conocimiento de la instalación realizada en cuanto a su estado térmico.
Conocimiento de las pérdidas existentes (fugas) y por lo tanto de posibles puntos de actuación.
Ahorro debido a una mayor eficiencia energética de los sistemas evaluados.
El estudio de los sistemas de distribución puede alertar de las pérdidas energéticas que se
producen por un mal aislamiento, alguna rotura o mal engranaje.

27
Mantenimiento Industrial y Gestión Ambiental
Analisis de aceite:

Muestra de aceite con particulas extrañas sedimentadas

El Análisis de aceite es un conjunto de procedimientos y mediciones aplicadas al aceite usado

en las máquinas y equipos, que facilitan el control tanto del estado del lubricante, como de
manera indirecta permiten establecer el estado de los componentes.
El objetivo primordial y final es suministrar información para adelantarse a tomar acciones y
buscar la reducción de los costos de operación y mantenimiento a través de la preservación de
las máquinas y la extracción de la mejor vida de los lubricantes.
Los procedimientos de análisis se pueden realizar en un laboratorio especializado, pero
también pueden hacerse en el campo con ayuda de herramientas simples. Es la actividad de
monitorear y reportar lo observado en las condiciones del lubricante para alcanzar las metas
propuestas de mantenimiento a través de las buenas prácticas de lubricación.
Debido a los ambientes industriales y a los diferentes procesos productivos pueden existir
diversos tipos de desgaste dentro de las piezas de la maquinaria de la planta. Sin embargo, se
pueden distinguir claramente unas pocas fuentes primarias de desgaste. Los problemas
relacionados con el tipo de aceite, su degradación o por contaminación. O por problemas en la
condición de la maquina, por ejemplo si esta desbalanceada, sobrecalentada, etc.

Entre los tipos de desgaste tenemos:

- Desgaste abrasivo: Es el resultado de partículas pesadas entrando en contacto con los

componentes internos.

- Desgaste adhesivo: ocurre cuando dos superficies metálicas entran en contacto, permitiendo
que se desprendan partículas de sus partes.
.
- Cavitacion: ocurre cuando aire a presión o burbujas colapsan, esto forma que las
superficies se piquen o se fisuren. La cavitacion se reduce si se controla la característica
espumosa del aceite con un aditivo especial.

- Desgaste corrosivo: es causado por una reacción química que mueve material de la
superficie de un componente. Y generalmente es un resultado directo de la oxidación.
Corrientes eléctricas aleatorias producen corrosión o picaduras en la superficie. también
28
Mantenimiento Industrial y Gestión Ambiental
la presencia de agua o de productos de la combustión fomenta el desgaste corrosivo

- Desgaste por fatiga: se produce cuando se fisura una superficie, lo que permite que se
generen partículas de desgaste.

Las pruebas que se realizan son las siguientes:

- Viscosidad: Es la propiedad mas critica de cualquier aceite, es una medida de la

resistencia del aceite a fluir. La viscosidad esta directamente afectada por la
temperatura y presión del sistema. Conforme aumenta la temperatura, la viscosidad
decrece, conforme la presion crece la viscosidad decrece. Cualquier cambio en la
viscosidad (aumento / disminución) indica contaminación o degradación.

- Numero de ácido total (TAN): Monitorea el nivel de ácidos orgánicos producidos por
la oxidación del aceite. Todos los sistemas, en el cual existe el periodo de drenaje es
prolongado o donde existe una potencial contaminación acidica deben ser monitoreados
usando el TAN.

- Contenido de Agua: El contenido de agua debe ser monitoreado, no importa si el

aceite es acuoso o de otro tipo. Exceso de agua reducirá la viscosidad del aceite, lo que
lo inhabilita para lubricar apropiadamente. Insuficiente cantidad de agua en un aceite
basado en agua puede permitir que el aceite pierda su capacidad de resistencia a la
llama.

- Características espumosas: Se realizan a diferentes temperaturas, con esto se determina la

tendencia espumosa y su estabilidad. La tendencia del aceite a formar espuma, le imposibilita
lubricar adecuadamente.

- Gravedad especifica: Es una tasa de la masa del volumen de un material a la del agua.
Aumentos en este índice indican la presencia de contaminantes o materiales oxidantes.

- Análisis espectrometrico: Es la tecnología más común para seguir la tendencia de

concentraciones de metales. Esta tecnología solo monitorea las partículas más pequeñas en
partes por millón. Cualquier partícula de mayor tamaño no es reportada o detectada.

- Conteo de partículas: Da seguimiento a la cantidad de partículas presentes en la

muestra, no diferencia su composición o su material. Se utiliza para conocer la cantidad
de partículas globales en la muestra solamente.

- Ferrografia de lectura directa: Monitorea y lleva la tendencia de la concentración

relativa de partículas de desgaste ferrosas. Y provee una tasa de la cantidad de esas
partículas, se usa en sistemas o equipos que generan muchas partículas.

- Ferrografia analítica: Usa el análisis microscópico, para detectar la composición del

material presente. Esta tecnología diferencia el tipo de material y determina su fuente.
Es usada para determinar las características de la maquinaria al evaluar el tamaño de la

29
Mantenimiento Industrial y Gestión Ambiental
partícula, tipo, concentración, distribución y morfología. Esta información es vital para
determinar la fuente y la posible solución al problema.

Se pueden detectar:

• Desgaste anormal de componentes de motores, engranajes, compresores, sistemas

hidráulicos.
• Contaminación del lubricante con combustible, agua y otros agentes.
• Fallas en sistemas de filtración de aire de equipos (polvo u otros contaminantes del
ambiente).
• Tipo y/o grado correcto del lubricante.
• Periodos de cambios de aceites demasiado prolongados o muy cortos.

Posibles contaminantes metálicos y sus respectivos origenes.

Analisis de Vibraciones:

Operario realizando un control de vibraciones

30
Mantenimiento Industrial y Gestión Ambiental
El monitoreo y análisis de vibraciones son dos de las técnicas más usadas en predecir una
incipiente falla sea mecánica, eléctrica y problemas relacionados dentro de un equipo ó
maquina. Puede proveer el medio de identificar la falla y promover el mantenimiento requerido
programado antes de que el equipo falle en forma franca.Este método puede ser usado en casi
todos los elementos mecánicos y muchos de los procesos continuos dentro de un proceso
productivo.Este no solo se limita a maquinas rotativas de velocidad media ó alta, las últimas
técnicas permiten evaluar las de bajas revoluciones.El análisis de vibraciones puede ser usado
con éxito también en control de calidad, test de aceptación de equipos, control de ruido,
detección de pérdidas de fluidos etc.

Severidad de vibración

Un punto importante a la hora de hablar de vibraciones es conocer la severidad de vibración,

ella indica la gravedad que puede tener un defecto. La amplitud de la vibración expresa la
gravedad del problema, pero es difícil establecer valores límites de la vibración que detecten un
fallo, que nos permita resolver el problema ocasionando el paro mínimo posible en la
máquina.La finalidad del análisis de vibraciones es encontrar un aviso con suficiente tiempo
para poder analizar causas y programar paradas.
Una vez obtenido un histórico de datos para cada elemento de las máquinas que se estudian,
el valor medio refleja la normalidad en su funcionamiento. Desviaciones continuas o excesivas
indicarán un posible fallo que será identificado después, teniendo en cuenta la frecuencia a la
que se producen las mayores vibraciones.

Conclusiones
El mantenimiento de equipos, infraestructuras, herramientas, maquinaria, etc.
representa una inversión que a mediano y largo plazo acarreará ganancias no sólo para el
empresario quien a quien esta inversión se le revertirá en mejoras en su producción, sino
también el ahorro que representa tener un trabajadores sanos e índices de accidentalidad
bajos.
El mantenimiento representa un arma importante en seguridad laboral, ya que un gran
porcentaje de accidentes son causados por desperfectos en los equipos que pueden ser
prevenidos. También el mantener las áreas y ambientes de trabajo con adecuado orden,
limpieza, iluminación, etc. es parte del mantenimiento preventivo de los sitios de trabajo.
El mantenimiento no solo debe ser realizado por el departamento encargado de esto. El
trabajador debe ser concientizado a mantener en buenas condiciones los equipos, herramienta,
maquinarias, esto permitirá mayor responsabilidad del trabajador y prevención de accidentes.

31
Mantenimiento Industrial y Gestión Ambiental
 32
Mantenimiento Industrial y Gestión Ambiental