FACULTE DE HYDROCARBURES ET DE LZ CHIMIE

Année

2021/2022

TOURNAGE MECANIQUE
TP FABRICATON MECANIQUE

GRINE MOHAMED
GROUP : LAMC 19
Tournage mé canique
Le tournage est un processus d’usinage. Comme les autres procédés d'usinage, il s'agit d'un processus
d'enlèvement de matière. Durant le tournage s’élimine une partie de matières de départ à ce qu'on
appelle l'enlèvement de copeaux.

Les matières les plus communes du tournage est l’acier au carbone, cuivre, acier inoxydable, aluminium,
zinc y magnésium. Autres possibles matières sont le plomb, nickel, l'étain, céramique, titane, les
thermoplastiques et les thermodurcissables. Les pièces conçus de ce processus sont destinés pour
l’industrie, automobile, machinerie, télécommunication y autre composants électrique y électronique.

Etapes:
 Fixer la pièce sur la tour, Cette étape dépend de la taille, le poids et autres caractéristiques de la
pièce à usiner.

 Outil de coupe fait tous les mouvements nécessaires pour obtenir la pièce désirée.

 Retrait de la matière. Changement d'outil et le réglage de la machine.

Après le processus, il  n'est pas nécessaire d'appliquer un traitement supplémentaire pour améliorer les
propriétés des pièces

Les opérations effectuées au cours du processus sont réalisées dans et hors. Ces opérations
comprennent: tournage, dressage,  rainurage, découpage,  triage, filetage, perçage, alésage, alésage et
filetage.

L’équipement  nécessaire  le plus commun  est la tour manuelle. Certaines pièces de la tour sont :
assemblage de tête, axe, support de la pièce, pièce de travail, les outils de coupe, chariot transversal,
assemblage de la contrepointe, broche. 

La machine tournage peut aussi être contrôlée par ordinateur. Dans ce cas, la machine tournage est CNC
(Computer Numerical Control). Les mouvements de la pièce à usiner et l'outil de coupe sont
préprogrammés. Il s'agit d'une machine de tournage avec une grande précision.

Les avantages de tournage sont: une bonne finition de surface. Elle exige moins d'énergie et de force
qu’autres procédés. Vie utile plus longue de l'outil. Plus facile de recueillir des copeaux. Parmi les
inconvénients, a noté que la plupart des défauts sont des inexactitudes dans la surface, comme la
rugosité.
Les diffé rents types d'opé rations
Tournage extérieur

Tournage longitudinal (chariotage, axe z), réalisation d'un cylindre ;

 tournage transversal (dressage, axe x), réalisation d'une face, d'un épaulement ;

 tournage par profilage ou contournage, réalisé par copiage ou utilisation d'une commande
numérique ;

 tournage de gorges, dégagements ;

 filetage, réalisation d'un pas de vis ;

 tronçonnage.

Tournage intérieur

 Alésage ;

 dressage ;

 tournage intérieur par contournage ;

 tournage de dégagement, gorges ;

 taraudage, réalisation d'un filetage intérieur ;

 chambrage.

Tournage de pièces métalliques

Le chariotage d'une pièce métallique brute en tournage conventionnel se fait typiquement en cinq
opérations :

1. Écroûtage du brut : on enlève la couche extérieure, qui a un mauvais état de surface et contient
de nombreux défauts (calamine, corrosion, fissures, inclusions, écrouissage important, …) ; il
s'agit d'une passe d'environ 0,5 à 1 mm.

2. Contrôle du diamètre obtenu (au pied à coulisse voire au micromètre), ce qui permet de

déterminer combien il faut enlever de matière pour arriver à la cote visée.

3. Passes d'ébauche d'une profondeur de plusieurs mm, pour enlever la matière.

4. Contrôle du diamètre avant finition.

 5. Passe de finition, d'une profondeur inférieure à 0,5 mm mais supérieure au copeau minimum,
afin d'avoir une bonne tolérance dimensionnelle et un bon état de surface.

Si l'on doit réaliser un épaulement, on chariote en laissant une surépaisseur de 0,5 mm ; celle-ci est
enlevée en dégageant l'outil lors de la passe de finition. On assure ainsi la planéité et la perpendicularité
de la surface par rapport à l'axe, puisque la surface finale est réalisée en une seule passe.

Maté riaux utilisé s pour les outils

 L'acier rapide (HSS - High Speed Steel), qui est un acier fortement allié, est très employé pour la
production d'outils de coupe. Les caractéristiques qui le rendent intéressant sont sa dureté
d'environ 65 HRc et sa ténacité qui lui confère une bonne longévité.

 les carbures métalliques. Rentrent dans cette catégorie les alliages composés de tungstène (60-

90 %), titane et tantale (1-35 %) et de cobalt ou nickel (5-15 %), ainsi que d'autre matières en
plus faibles quantités comme le molybdène ou le vanadium. La fabrication du métal dur est
réalisée par frittage, on en fait généralement des plaquettes que l'on fixe sur le corps de l'outil
par brasage, avec une vis ou aussi par bridage. Certains outils de petites dimensions sont
fabriqués entièrement en métal dur.

Revêtements

Souvent, les outils en acier rapide ou en métal dur sont revêtus d'une ou plusieurs couches, ils possèdent
une durée de vie plus longue et permettent une augmentation des vitesses d'usinage et un état de
surface meilleur. Les différents types de revêtement sont :

 Le nitrure de titane (TiN), matériau standard.

 Le carbonitrure de titane (TiCN), grande dureté, bonne résistance à l'abrasion.

 L'oxyde d'aluminium (Al2O3) et nitrure de silicium (Si3N4), appartiennent à la classe

des céramiques ; ce sont deux matériaux de base auxquels on peut additionner différentes
matières en fonction des caractéristiques recherchées : oxyde de zirconium (ZrO2), carbure de
titane (TiC) ou du carbure de silicium (SiC).

 Le diamant utilisé pour l'usinage de métaux non ferreux et de non-métaux abrasifs tels

que : carbone ou céramique.

 Le nitrure de bore utilisé pour l'usinage de métaux ferreux trempés.

Conditions de coupe
Vitesse de coupe

En tournage, la vitesse de coupe est la vitesse relative de l'outil par rapport à la pièce. Il s'agit donc de la
vitesse tangentielle au point de la pièce coïncidente avec la pointe de l'outil. Cette vitesse qui s'exprime
toujours en mètres par minute (m/min) se calcule ainsi:

avec:

 VC : vitesse de coupe en m/min

 d : diamètre en mm au point d'usinage

 N : vitesse de rotation de la pièce en tours par minute

En permutant les termes de la formule précédente, on obtient :

Et c'est cette vitesse de rotation   que l'on règle sur la machine. Il faut donc connaître   
dont la valeur est le plus souvent issue de méthodes empiriques. Certains organismes, comme
le CETIM pour l'industrie mécanique, ont établi des tableaux de référence.

La vitesse de coupe est déterminée en fonction de différents facteurs:

 de la matière à usiner : en général plus elle est tendre et plus la vitesse est élevée

 de la matière de l'outil de coupe

 de la géométrie de l'outil de coupe

 du type d'usinage: ébauche, finition, filetage, etc

 du lubrifiant, qui permet une augmentation de la vitesse

 de la qualité du tour : plus il est rigide, plus il supportera des vitesses élevées
Avance

En tournage, l'avance est la vitesse avec laquelle progresse l'outil suivant l'axe de rotation pendant une
révolution de la pièce, cette vitesse est déterminée expérimentalement en fonction des critères
précédemment cités. Cela correspond, en première approximation à l'épaisseur du copeau. On règle
l'avance directement sur la machine.

À ne pas confondre avec la formule de calcul de l'avance en fraisage, qui est:

Vf = avance en mm/min
fz = avance par dent en mm/(dent.tour)
Z = nombre de dents de la fraise
N = fréquence de rotation réglée sur la machine en tr/min

En tournage, si on veut calculer la vitesse d'avance de l'outil, on applique cette formule :

f = avance en mm/tour
N = fréquence de rotation réglée sur la machine en tr/min

Puissance nécessaire

Un tour ne dispose pas d'une puissance illimitée : celle-ci lui est fournie par voie électrique. Lors de
l'usinage d'une pièce, il est impératif de s'assurer que la machine est capable de réaliser l'opération
demandée, sans quoi on risque d'abîmer, l'outil, le tour, ou la pièce à usiner.

On définit pour cela le débit de tournage, quantité de matière enlevée par l'outil dans un temps donné.
Ce débit QT s'exprime comme :

 (en cm3/min)

Avec :

 f : l'avance (en mm/tour)

 ap : la profondeur de passe (en mm)

 Vc : la vitesse de coupe (en m/min)

Grâce à ce débit, on exprime la puissance nécessaire à la passe demandée :

  (en watts)

Avec kc la pression de coupe, ou effort spécifique de coupe, en newtons par millimètre carré (N/mm²)

La puissance de fonctionnement, et la puissance max (ou "en pointe") sont données par le constructeur
du tour, l'ajustement de la profondeur de passe permettra de diminuer la puissance nécessaire à l'étape
demandée, sans jouer sur la vitesse de coupe ni sur l'avance, critères primordiaux à la bonne réalisation
de la pièce.