Rapport de Stage Technique

Université Sidi Mohammed Ben Abdellah
Ecole supérieure de Technologie

Génie Industriel et Maintenance
RAPPORT DE STAGE TECHNIQUE
AMELIORATION DU PLAN DE
LA MAINTENANCE A L’AIDE
DE L’ETUDE AMDEC SUR LA-
MACHINE GERBERcutter
Lieu : MAROC MODIS Fès
Préparé par :
KARIM MUSTAPHA
Encadré par :
Pr. EZZAJARI Mohamed (Encadrant EST)
MM. SOUSSI Omayma (Encadrant Société)
Soutenu Le 19 Juin 2019 devant le jury composé de :

Pr. EZZAJARI Mohamed (Encadrant EST)
Pr. KHATORY Abdalilah (Examinateur)
REMERCIMENT
Avant d’entamer mon rapport, je souhaite adresser mes
remerciements les plus sincères aux personnes qui m’ont apporté leur
aide et qui ont contribué à l'élaboration de ce rapport ainsi qu’à la
réussite de cette formidable formation universitaire.
Je tiens à remercier sincèrement Mr. EZZAJARI Mohamed, qui,
en tant que professeur encadrant, s'est toujours montré à l'écoute et
était très disponible tout au long de la réalisation de ce projet, ainsi pour
l'inspiration, l'aide et le temps qu'il a bien voulu me consacrer. Mon
remerciement s’adresse également A MM. SOUSSI OMAYMA mon
encadrant professionnel pour la grande patience dont il a su faire
preuve malgré ses charges professionnelles.
Sans oublier tout le personnel des différents départements qui
m’ont donné les informations nécessaires pour réaliser ce travail.
Je saisie l’occasion pour exprimer mes remerciements à tout le
corps professoral de EST FES. A tous mes enseignants pour
l’accomplissement et la contribution à ma formation. Aux membres du
jury qui ont bien voulu assister à la présentation et l’évaluation de mon
travail.
Enfin à mes amis et à mes collègues de l’Ecole Supérieure de
Technologie de FES et tous ceux qui ont participé directement ou
indirectement à la réalisation de ce projet industriel.
2
Table des matières
REMERCIMENT ............................................................................................................................ 2
Table des matières .................................................................................................................................. 3
Liste des Figures ...................................................................................................................................... 5
Liste des tableaux .................................................................................................................................... 6
Introduction générale .................................................................................................................. 7
Chapitre I : PRESENTATION DE L’ENTREPRISE MAROC MODI ....... 9
I. Historique et organigramme .................................................................................................... 10
1. Fiche signalétique .................................................................................................................. 11
2. Opportunités et menace ........................................................................................................ 12
3. Organigramme ...................................................................................................................... 12
II. Les services de Maroc-Modis : ................................................................................................. 13
1. Service ressources humaines ................................................................................................ 13
2. Service planification .............................................................................................................. 13
3. Service qualité ....................................................................................................................... 13
4. Service méthode.................................................................................................................... 14
5. Service production ................................................................................................................ 15
6. Département administratif et financier ................................................................................ 16
7. Service informatique ............................................................................................................. 16
III. Description du flux de production dans le service Préproduction...................................... 17
1. Stock matières premières et accessoires .............................................................................. 17
2. Computer assit design « CAD » ............................................................................................. 17
3. Coupe .................................................................................................................................... 18
4. Moulage................................................................................................................................. 21
Chapitre II : Etude DE LA MACINE GERBERCUTTER .............................. 22
I. Description de fonctionnement de GERBERcutter .................................................................. 23
II. Description de fonctionnement de sous-système de GERBERcutter ...................................... 24
1. Tête de coupe et faisceau. .................................................................................................... 25
2. Distributeur de film. .............................................................................................................. 26
3. Convoyeur. ............................................................................................................................ 26
4. Rampe / table de décollage................................................................................................... 27
5. Générateur à vide .................................................................................................................. 27
6. Disjoncteur ............................................................................................................................ 29
Chapitre III : APLICATION DE L’AMDEC SUR LA MACHINE
GERBRCUTTER ............................................................................................................................ 30
I. PRESENTATIONDE DE LA Méthode AMDEC ............................................................................. 31
3
1. Définition : ............................................................................................................................. 31
2. Type de L’AMDEC .................................................................................................................. 31
3. Méthodologie de l’AMDEC machine : ................................................................................... 32
II. Application de la méthode AMDEC .......................................................................................... 36
1. Décomposition matérielle de la machine .............................................................................. 36
2. Décomposition fonctionnelle de la machine : ....................................................................... 37
3. Tableau d’AMDEC .................................................................................................................. 39
4. Analyse des criticité (méthode Pareto).................................................................................. 44
5. Plane de maintenance préventive de la machine GERBER cutter ......................................... 47
Conclusion ........................................................................................................................................ 49
Bibliographie .................................................................................................................................. 50
4
Liste des Figures
FIGURE 1 : ORGANIGRAMME DE MAROC MODIS .................................................................................. 12
FIGURE 2: CHARIOT DE MATELASSEUR ................................................................................................ 18
FIGURE 3: ROBOT DE GERBERCUTTER .............................................................................................. 19
FIGURE 4: PRESSE DE COUPE ............................................................................................................ 19
FIGURE 5: LA SCIE A RUBAN ............................................................................................................. 20
FIGURE 6: TRONÇONNEUSE ELECTRIQUE (TIP TOP) ............................................................................. 20
FIGURE 7 : SCHEMA DE FLUX DU METIER DANS L’USINE .......................................................................... 21
FIGURE 8: LES SOUS-SYSTEMES DE GERBERCUTTER ............................................................................. 24
FIGURE 9: TETE DE COUPE ............................................................................................................... 25
FIGURE 10: LES ORGANES DE TETE DE COUPE....................................................................................... 26
FIGURE 11: LES CARREES EN SOIES DE CONVOYEUR ............................................................................... 27
FIGURE 12: GENERATEUR DE VIDE .................................................................................................... 28
FIGURE 13 : SYSTEME DE VIDE .......................................................................................................... 28
FIGURE 14: DIAGRAMME BETE A CORNES ........................................................................................... 37
FIGURE 15:DIAGRAMME DE PIEUVRE ................................................................................................. 38
FIGURE 16: ACTIGRAMME A-0........................................................................................................ 38
FIGURE 17: DIAGRAMME DE PARETO .............................................................................................. 45
5
Liste des tableaux
TABLEAU 1 : FICHE SIGNALETIQUE..................................................................................................... 11
TABLEAU 2 : GRILLE DE COTATION DE GRAVITE .................................................................................... 34
TABLEAU 3: GRILLE DE COTATION DE NON DETECTION ........................................................................... 34
TABLEAU 4:TABLEAU D'AMDEC ...................................................................................................... 35
TABLEAU 5: DECOMPOSITION MATERIELLE DE MACHINE......................................................................... 36
TABLEAU 6: TABLEAU D’AMDEC DE TETE DE COUPE ........................................................................... 40
TABLEAU 7:TABLEAU D’AMDEC DE CONVOYEUR................................................................................. 42

TABLEAU 8:TABLEAU D’AMDEC ...................................................................................................... 43
TABLEAU 9: TABLEAUX DE CRITICITE................................................................................................... 44
TABLEAU 10: NIVEAUX DE CRITICITE DES ELEMENT ................................................................................ 46
TABLEAU 11: TABLEAU DE LA MAINTENANCE PREVENTIVE ...................................................................... 48
6
Introduction générale
Le secteur du textile et de l’habillement au Maroc est considéré comme le premier

employeur industriel avec un taux moyen de croissance annuelle de 7.3% contre 4.1% pour
les autres industries. « Le secteur a connu une évolution très importante. Il se porte bien et
ira de mieux en mieux », a confirmé M. Moulay Hafid ELALAMY, ministre de l’industrie, du
commerce, de l’investissement et de l’économie numérique.
Ce secteur compte 1600 entreprises au Maroc, ce qui a créé un environnement hyper

concurrentiel. Face à cette concurrence rude, les entreprises doivent développer des straté-
gies de différenciation pour maîtriser leurs processus, chasser les gaspillages et par consé-
quent gagner plus de part de marché et augmenter leur bénéfice.
Triumph International est une multinationale allemande qui cherche à conquérir de

nouveau marché, à diversifier ses articles pour répondre aux besoins de ses clients et à lan-
cer de nouveaux articles pour hommes et femmes afin de faire de Triumph la marque de lin-
gerie incontournable pour toutes les femmes.
MAROC MODIS filiale du groupe Triumph international a une capacité de production

de 12 millions pièces d’articles par an en 2015 et enregistre une évolution annuelle de 5 à
10% depuis sa création même en temps de crise.
Aujourd’hui, l’entreprise est consciente de l’existence d’une concurrence féroce de la

Tunisie, l’Egypte, l’Asie et surtout de la Turquie. Afin d’assurer sa pérennité devant une telle
concurrence, MAROC MODIS a changé de stratégie, elle ne se limite pas à produire un seul
article, elle a relevé le défi de se diversifier et de produire des articles de haute gamme.
Pour faire face à la concurrence agressive, Triumph International adopte un esprit

d’innovation afin d’augmenter sa part de marché et de satisfaire ses clients en maîtrisant ses
processus et en éliminant les gaspillages, pour cela, l’entreprise à implanter la démarche de
l’AMDEC afin d’améliorer le rendement des machines.
C’est dans ce contexte que s’inscrit mon projet de fin d’étude, intitulé : « AMELIORA-
TION DU PLAN DE LA MAINTENANCE A L’AIDE DE L’ETUDE AMDEC SUR LAMACHINE GERBER-
cutter », qui vise à atteindre la performance des machines dans le service pré-production, en
mettant en place l’AMDEC.
7
Le rapport suivant s’articule autour de trois chapitres :
• Chapitre I : Présentation générale de « Maroc-Modis » (Triumph International)
Traite tout d’abord une présentation du groupe Triumph international, ensuite les sites MA-
ROC MODIS en tant qu’organisme d’accueil où nous avons fait notre projet et enfin une pré-
sentation du service pré-production et son processus de fabrication
• Chapitre II : étude de la machine GERBERcutter
Description de la machine GERBERcutter son fonctionnement et fonctionnement des sous-

systèmes de la machine
• Chapitre III : Application d’AMDEC SUR la machine GERBERcutter
La présentation de la méthode AMDEC : sa définition, sa démarche et quelque vocabulaire et

enfin l’application d’AMDEC sur la machine de la coupe du tissus GERBERcutter j’ai pris comme
sujet de stage où je vais définir le système à étudie, puis je vais décomposer la machine, en
suite je vais remplir les tableaux AMDEC, afin de proposer un plan de maintenance préventive
pour les composants critique .
8
Chapitre I : PRESENTATION DE L’ENTREPRISE MAROC MODIS
Chapitre I :
PRESENTATION DE
L’ENTREPRISE MAROC
MODIS
9
Ce premier chapitre sera dédié, en premier lieu, pour une prise générale de Maroc-Modis,
Cette étape est cruciale, car elle permettra d’avoir un fil conducteur et une vision globale
des choses, pour comprendre le fonctionnement de l’organisation, son historique,
départements, son organigramme et ses opportunités et menaces, à travers laquelle je vais
familiariser avec le mode de fonctionnement de l’organisme. Dans un deuxième volet, je vais
exposer une description générale des flux de production dans le département pré-
production
I. Historique et organigramme
Filiale du groupe Suisse TRIUMPH INTERNATIONAL, Maroc Modis fut créé en

1989 à Fès, son activité de production de lingerie féminine, de sous-vêtements masculins, de
pyjamas et de maillots de bain s’est vue largement développer au fil des années
en passant par des locaux modestes avec un investissement initial de 12,7 millions de
DH pour étendre aujourd'hui son usine sur une superficie de 14.000 m², élargir son effectif
à 2631 personnes et réaliser un chiffre d'affaires de 644 335 DH en 2016.
Cette croissance a été induite par la mise en œuvre d'une politique de développement
rigoureuse et dynamique au sein de l’entreprise.
Celle-ci importe des matières premières, les transforme afin d’obtenir des produits
finis et les exporte afin de les exposer à la vente dans les différents points de vente (magasins
Triumph). Par ailleurs, l’entreprise doit faire face aux conditions du marché : Plusieurs
concurrents tels que les grandes surfaces de l’industrie de lingerie, Etam, Marc & Spencer,
Chantelle ou d’autres sociétés de lingerie (en Suisse ou autres).
La société MAROC-Modis est spécialisée dans la fabrication et l’exportation (pour le

compte de la société mère « Triumph international ») de la lingerie et des sous-vêtements en
général.
Elle fabrique les marques suivantes :
- Triumph : Marque crée en 1886 en Allemagne et

appartenant au groupe Triumph international, la marque est
spécialisée dans la lingerie féminine. La marque comprend
également les sous-vêtements et les pyjamas.
10
- SLOGGI : est une marque de lingerie crée en 1979 et qui appartient

désormais au groupe Triumph International, à l’origine la marque Sloggi
commercialisait uniquement des slips pour femmes.
1. Fiche signalétique
Raison sociale MAROC MODIS
Adresse LOTS 82, Rue 801, Q1 SIDI BRAHIM, FES
Forme juridique Société anonyme(SA)
Capital social 110 500 000DH
Parts étrangères 100%(Suisse)
Secteur d’activité Textile et habillement
Production de lingerie féminine, de sous vêtement
masculins, de pyjamas et de maillots de bain.
Nature d’activité
Date de mise en service 17 Juillet 1989
Capacité de production 65 000 pièces/jour
Effectifs 2631
Dernier Chiffre d’affaire (Exercice 644 335 DH

2016)
Superficie 14000 m2
Equipement 2000 machines à coudre.
Tableau 1 : Fiche signalétique
11
2. Opportunités et menace
Opportunités Menaces
• Un cadre législatif flexible concernant le droit de travail • Délocalisation ;

;
• Les fluctuations des taux d’échange sont
• Une infrastructure en cours déconstruction et de les causes des pertes de change ;
développement permettant de réduire les coûts de • L’innovation ;
transport…etc ;
• L’arrivée de nouveaux concurrents ;
• Des institutions modernes ;
• L’instabilité des prix des matières
• Stabilité politique ; premières ;
• Le nombre des entreprises de même secteur est limité ; • L’obsolescence de la technologie ;
• Des centres et instituts de formation ; • La réduction de capacité

demandée par le groupe
• Un marché de travail concurrentiel (la main-d’œuvre) ;
3. Organigramme
Figure 1 : organigramme de Maroc modis
12
II. Les services de Maroc-Modis :
1. Service ressources humaines

La fonction RH s’occupe de la gestion du personnel au travail et des affaires sociales.
C’est vers ce service que converge tous les problèmes humains de l’entreprise. Il permet à
celle-ci de disposer en quantité et en qualité des ressources humaines dont l’entreprise a
besoin pour assurerons bon fonctionnement actuellement et dans l’avenir.
Les missions de service RH sont axées principalement sur les tâches suivantes :
➢ La gestion des régimes de retraite et de couverture sociale
➢ Les relations avec les interlocuteurs sociaux
➢ Le recrutement
➢ Les promotions, les mutations et les formations
➢ La gestion des formations continues des employés
2. Service planification
Le service planification assure la communication entre le siège en Allemagne et MOROC
MODIS, ainsi que l’ordonnancement de la production.
En effet, à partir des données relatives de production de MAROC MODIS, un plan de

production annuel est élaboré au niveau du siège en Allemagne et envoyé par la suite au
service planification, qui à son tour, formule les plans de production mensuels puis journaliers
de chaque ligne de production.
3. Service qualité
La première préoccupation de MAROC MODIS est de réduire les problèmes de non qualité
ou tout simplement le travail mal fait dans l’entreprise. En fait, ces problèmes se situent à tous
les niveaux dans le processus de production. D’où la nécessité d’effectuer un contrôle qualité
en quatre étapes couvrant l’ensemble des phases primordiales du processus de production.
En effet, les quatre grandes étapes du contrôle qualité sont :
➢ RQC (contrôle encours d’assemblage) :
13
Est un examen de la qualité des pièces réalisées par les couturières, qui est effectué par la
contrôleuse responsable de la ligne de production. Le passage de la contrôleuse s’effectue
deux fois par jours afin de prélever un échantillon de chaque pièce de chaque poste de travail.
Pour mener à bien le suivi, la contrôleuse examine différents paramètres dans chaque article
contrôlé à savoir : les dimensions, les tâches, la forme, l’étiquette, la symétrie, …En se basant
sur le cahier de charge du client et la gamme du produit.
➢ EOL (contrôle en fin de la ligne) :
Dans cette phase de contrôle, les contrôleuses procèdent par le prélèvement d’un
échantillon par taille, en effet la quantité de chaque échantillon est en fonction de la quantité
de chaque taille.
➢ AQL (sondage) :
Dans cette étape, les contrôleuses prélèvent un échantillon en se basant sur la fiche
directive du sondage (tableau des directives selon DIN ISO 2859-1 : 2004-01) et vérifient
ensuite la Conformité des pièces prélevées et l’adéquation des informations présentées sur
les étiquettes avec ceux présentées sur la fiche « INTERNATIONNAL SIZE CHART(N)»
Une fois le contrôle de la qualité prélevée et le nombre des défauts détectés, la contrôleuse
classe la commande en 3 catégories :
✓ IO : la qualité de la commande est bonne, elle doit être comptée et conditionnée par
la suite.
✓ BIO : la qualité de la commande est assez bien, il faut faire un deuxième contrôle EOL
avant le comptage.
✓ NIO : la qualité de la commande est critiquable, dans ce cas il faut refaire la commande,
la contrôler « EOL » et effectuer par la suite un deuxième sondage.
4. Service méthode
La mission principale de ce service est la vérification des gammes de montage des articles,
L’implantation et l’équilibrage des lignes de production, ainsi que l’amélioration continue des
processus de production. Le service méthode est divisé en deux parties : bureautique et
terrain.
14
Concernant la partie bureautique, elle consiste à vérifier la gamme contenant l’ensemble

d’informations relatives à l’article ainsi que le temps nominal d’exécution des différentes
opérations de montage.
Quant au travail sur terrain de l’agent de méthode, il consiste dans un premier temps, en
collaboration avec les chefs des groupes, à assurer l’équilibrage du convoyeur (déterminer le
nombre de machines et les couturières nécessaires) et réimplanter la ligne dans le but de
minimiser les temps de manutention.
L’agent de méthode doit aussi assurer l’amélioration continue de la production en

aménageant
Les postes de travail (guides, lumière…) afin d’améliorer les conditions de travail des
couturières et par la suite leur rendement.
5. Service production
Ce département englobe les fonctions :
➢ Pré Production :
Avant de passer par les lignes de couture, les commandes doivent passer
par le service pré production qui est tenu d’exécuter les plans journaliers de production et qui
regroupe plusieurs sections.
Au niveau du service Coupe, il y a la section matelassage, Il s’agit ici d’étaler les rouleaux
de tissus sur les tables. Ensuite vient la coupe par presse ou la coupe par scie, ou la
coupe par cutter (il s’agit d’un robot coupe qui opère automatiquement).
L’étape de répartition des pièces coupées se fait par lot et par taille pour le lancement de la
commande sur la ligne.
➢ Couture :
Maroc-Modis a deux usines, une à Fès et l’autre à Séfrou. Le site de Fes contient 17
lignes de couture+2 groupes autonomes (à effectif réduit) et l’usine de Séfrou 8 lignes
complètes et 4 petites lignes à effectif réduit. Chaque ligne de couture emploie environ 45
couturières avec 45 machines à coudre. La ligne est gérée par un chef de groupe ainsi qu’une
15
distributrice, une monitrice, une contrôleuse et un mécanicien qui maintient l’état du parc
machines.
6. Département administratif et financier

Le Pôle Administratif & Financier a un double rôle:
✓ Un rôle de contrôle (investissement, budget, reporting financier et trésorerie).
✓ Un rôle support (achats, juridique, systèmes d’information, planification et études

économiques et stratégiques).
✓ Il assure également le suivi des relations investisseurs et la communication financière.
7. Service informatique
Le service informatique de Maroc-Modis englobe 5 personnes en plus de la responsable IT
et process. L’équipe informatique assure la conversion des fichiers AS400 nécessaires pour
tous les départements, la mise à jour et maintenance des applications Access et autres.
Ils sont impliqués sur les projets de mise à niveau du système d’informations à travers
l’introduction des applications IT comme logiciel de la qualité, de production ou de gestion
commerciale.
16
III. Description du flux de production dans le service Préproduction
Lors de sa réalisation, l’article passe par plusieurs étapes depuis la réception de la matière
première jusqu’à l’exportation.
Le service préproduction est un service très important dans lequel la matière première passe par
plusieurs étapes du stock jusqu’à son client qui représente dans ce cas l’atelier de production.
Les différentes étapes qui englobent ce flux de production sont les suivantes :
1. Stock matières premières et accessoires

Au sein de la société le stock est réparti en deux types : matières premières et accessoires le
responsable du stock MP se charge de la réception de cette dernière ainsi que de son classement par
référence. Elle est stockée de telle sorte à conserver toujours la qualité du produit et éviter sa
détérioration. Elle est livrée au service de la coupe à la suite d’une demande de MP, mais avant ceci
les rouleaux de tissu passent par les machines appelées visiteuses pour le contrôle des tâches, des
trous, des nuances et des boulochages ou déchirures.
Ensuite par le laboratoire pour finaliser le contrôle de la qualité du tissu.
En ce qui concerne le stock accessoire il contient les différents accessoires à la couture

telle que les œillets /crochets, motifs, bretelles, armatures, étiquettes, fils… avant le
lancement d’une commande planifiée, ce service se charge de la préparation de la fourniture
nécessaire à la réalisation de cette commande.
2. Computer assit design « CAD »

Le service CAD reçoit les détails de la commande planifiée c'est-à-dire le numéro de
commande, le code article la répartition des tailles, la matière utilisée, la couleur et le design afin de
réaliser les tracés nécessaires.
A l’aide d’un programme le bureau CAD imprime les tracés demandés sur le papier et qui utilise
des grandes et spéciales imprimantes appelées PLOTTER, se sont des grandes imprimantes, la tête
imprimante se déplace sur le papier pour imprimer les tracés à l’aide d’un moteur réducteur et une
courroie , un fin de course pour déterminer l’état initial, et elle a des détecteurs du papier lorsqu’elle
termine le papier elle fait le retour, et une photocellule en bas de l’axe sur lequel le rouleau du papier
est mis avec une distance déterminée, cette photocellule donne l’ordre au moteur lorsque le papier
arrive à ce niveau pour l’enfiler.
17
3. Coupe
Par la suite le tissu passe par le service de la coupe qui effectue plusieurs opérations :
➢ Le matelassage :
C’est une opération qui se fait à l’aide d’un chariot matelasseur son nom c’est SETEC (7
machines), son rôle c’est la superposition de plusieurs épaisseurs de tissu, ça dépend du matelas et du
nombre de couches.
Figure 2: chariot de matelasseur
Par la suite le matelas est coupé selon le tracé réalisé par le service CAD et les machines qui
sont concernés pour la découpe sont :
➢ Robot « CUTTER » :
Une machine développée assisté par ordinateur, qui effectue la coupe du tissu après avoir été
matelassé. Le programme fait par CAD est envoyé par système vers l’unité centrale du robot, la tête
du robot est équipée d’une lame, elle suit le programme enregistré et elle coupe le matelas, un rayon
laser pour sélectionner l’extrémité du matelas, un système d’aspiration de l’air est fixé au-dessous de
la table; qui permet de fixer le matelas, l’affûtage de la lame est automatique ,le robot contient aussi
des potentiomètres pour le réglage de la vitesse pour le déplacement de la lame et un bras pour le
diriger manuellement.
Ce robot contient un système de correction de l’erreur (knife intelligence) qui permet de corriger le
trajet de la lame.
Dans le programme on peut régler la vitesse da la lame, la vitesse de coupe, le temps entre
chaque phase d’affûtage (soit après un nombre de pièces ou après une distance coupée ‘cm’).
18
Figure 3: Robot de CUTTER
➢ La presse :
Ce procédé est utilisé grâce à des emporte-pièces (des moules en fer ayant la forme de la coupe
désirés) déposés sur la matière qui exerce une force égale à 1000KN permettant ainsi de couper le
tissu.
La presse est de type hydraulique, elle contient un moteur pour le déplacement en avant et en
arrière, et des vérins pour la descente et la remontée de la presse. Une photocellule pour la protection
de l’opérateur donne l’ordre pour le retour de la presse, Deux fins de courses un pour la position initiale
eu l’autre pour la position finale de l’avance. Au niveau électronique la presse fonctionne avec un
automate siemens et une mémoire EPROM.
Figure 4: presse de coupe
19
➢ La scie à ruban :
C’est une machine manuelle de découpe à la lame (lorsque la laize est petite) où le tissu est
déplacé par le technicien en fonction de la forme pour être coupée grâce à des scies. Parfois il est
nécessaire d’appliquer de la silicone sur la lame afin d’éviter des problèmes lors de la coupe.
Figure 5: La scie à ruban
➢ Tronçonneuse électrique (TIP TOP) :

C’est une autre machine manuelle de découpe à lame son nom est WASTEMA qui fait des
actions verticales commandées par un moteur.
Figure 6: Tronçonneuse électrique (TIP TOP)
20
4. Moulage
C’est une opération de formage (pressage à chaud) qui procure au tissu une forme spécifique
et durable. Selon l’effet recherché, ceux-ci sont découpés, à l’emporte-pièce pour les modèles simples,
et selon des découpes spéciales pour les modèles nettement plus complexes.
Afin de faire le moulage, il faut choisir entre deux grandes catégories de moules, qui permettront la
découpe du bonnet :
Les moules coniques ou fonctionnels, pour les matières élastiques et non élastiques. Les moules
sphériques, uniquement pour matières élastiques.
Figure 7 : schéma de flux du métier dans l’usine
21
Chapitre II : ETUDE DE LA MACHINE GERBERCUTTER
Chapitre II :
Etude DE LA MACINE
GERBERCUTTER
22
I. Description de fonctionnement de GERBERcutter
Une machine développée assisté par ordinateur, qui effectue la coupe du tissu après
avoir été matelassé. Le programme fait par CAD est envoyé par système vers l’unité centrale
du robot, la tête du robot est équipée d’une lame, elle suit le programme enregistré et elle
coupe le matelas, un rayon laser pour sélectionner l’extrémité du matelas, un système
d’aspiration de l’air est fixé au-dessous de la table; qui permet de fixer le matelas, l’affûtage
de la lame est automatique ,le robot contient aussi des potentiomètres pour le réglage de la
vitesse pour le déplacement de la lame et un bras pour le diriger manuellement.
Ce robot contient un système de correction de l’erreur (knife intelligence) qui permet de

corriger le trajet de la lame.
Dans le programme on peut régler la vitesse da la lame, la vitesse de coupe, le temps

entre chaque phase d’affûtage (soit après un nombre de pièces ou après une distance coupée
‘cm’).
23
II. Description de fonctionnement de sous-système de
GERBERcutter
La machine GERBERCATTUR consiste plusieurs sous-systèmes principaux comme :
Figure 8: les sous-systèmes de GERBERcutter
Tête de coupe et faisceau (CUTTER HEAR AND BEAM ASSEMLY)

Distributeur de film (FILM DISPENSER)
Convoyeur. (CONVOYEUR CUTTUENG TABLE SURFACE)
Rampe / table de décollage (TAKE-OFF RAMP)
Générateur à vide (VACUUM GENERATOR)
24
1. Tête de coupe et faisceau.

La tête de coupe et le faisceau (Figure 8) coupent le matériau en déplaçant un couteau
alternatif sur la table de coupe. L'assemblage se déplace en réponse aux commandes. Le
couteau tourne pour couper des angles arrondis, des courbes et des entailles. La tête de coupe
tenant le couteau se déplace sur la table à travers la table. Le faisceau parcourt la longueur de
la table de coupe. En combinant ces mouvements, le tète de coupe découpe avec précision
des motifs complexes. Une lumière laser d'origine sur la tête de coupe vous permet de
positionner le couteau pour commencer à couper au bon endroit. Cette lumière fait apparaître
une tache rouge sur le matériau.
Le panneau de commande de faisceau (BCP) est un terminal qui vous permet de

contrôler l’assemblage de la tête de coupe et du faisceau depuis la table de coupe figure
Figure 9: tête de coupe
25
Figure 10: les organes de tête de coupe
2. Distributeur de film.
Le distributeur de film (Figure 8 ) contient un rouleau de film plastique polyéthylène.
Vous placez ce film plastique sur la couche avant de le couper. Le film plastique scelle le
matériau pour permettre un vide poussé pendant la coupe. Ce vide comprime le matériau et
le maintien fermement au convoyeur.
3. Convoyeur.
Le convoyeur (Figure 8) est une surface de travail mobile pour couper le tissu. Il déplace
le matériau de l'extrémité de prise de la table de coupe avant de couper à l'extrémité de
prélèvement après la coupe. Le convoyeur est composé de lattes d’aluminium retenant les
CARRES EN SOIES Gerber (Figure10), Les carrés de soies sont des carrés de soies moulées qui
se branchent dans les lattes du convoyeur. Chaque carré de soies a de petits trous dans sa
base, lorsque vous appliquez un vide sur la table de coupe. L'air passe à travers ces trous pour
comprimer le matériau. Des bandes de barrière entre les lattes scellent le convoyeur contre
les pertes de vide.
26
Figure 11: les carrées en soies de convoyeur
4. Rampe / table de décollage

La rampe / table de décollage est un dispositif permettant de déplacer des pièces de
la table de coupe. Il existe deux options : une table de décollage convoyée (CTOT) ou une
rampe de décollage lisse (STOR).
Le CTOT est un convoyeur constitué de maillons en plastique. Il doit fonctionner à la

même vitesse que le convoyeur pour déplacer les pièces coupées de la table de découpe.
Le STOR ne bouge pas. C'est une surface très lisse sur laquelle les pièces coupées
glissent lorsque le convoyeur avance.
5. Générateur à vide
Le générateur de vide (Figure 11) se trouve sous l'extrémité de la table de coupe. Il crée un
vide qui maintient fermement le matériau sur la surface de travail pendant la coupe. Le
générateur de vide aspire de l'air à travers les carrés en soie dans les lattes du convoyeur.
Depuis les lattes, l’air passe à travers un collecteur et un filtre, dans le générateur de vide, puis
sort du silencieux et de la cheminée d’échappement (Figure 12).
27
Figure 12: Générateur de vide
Figure 13 : système de vide
Trois caractéristiques de contrôle du vide.
➢ Le zonage sous vide est une fonction facultative qui améliore la qualité de la coupe et
réduit la consommation d'énergie. Cette fonction applique le vide là où vous en avez
28
le plus besoin : la zone à couper. Si votre système n'utilise pas de zonage sous vide, un
vide est appliqué sur toute la surface de la table de découpe.
➢ Le mode économie d'énergie (ESM) réduit considérablement le vide de la table (et

économise donc de l'énergie) lorsque GERBER cutter est inactif pendant une période
définie par l'utilisateur.
➢ La fonctionnalité de vide faible d'intelligence dans le trajet de coupe est une fonction
optionnelle qui ajuste l'avance de votre marqueur en fonction du vide de la table.
6. Disjoncteur
Votre table GERBE Reutter est dotée de deux disjoncteurs principaux (Figure 1-10). Les
deux disjoncteurs doivent être sous tension pour que le système fonctionne correctement. Le
disjoncteur 1 alimente le contrôleur, les servomoteurs et le convoyeur.
Il se trouve dans le coin supérieur gauche de l'extrémité du décollage. Vous utilisez ce

disjoncteur pour allumer le disjoncteur GERBER cutter 2 qui alimente le générateur de vide. Il
est situé dans l'enceinte électrique du vide. C’est toujours laissé sur.
29
Chapitre III : APPLICATION DE L’AMDEC SUR LA MACHINE GERBERcutter
Chapitre III :
APLICATION DE L’AMDEC
SUR LA MACHINE
GERBRCUTTER
30
I. PRESENTATIONDE DE LA Méthode AMDEC
1. Définition :
Les approches telles que l’inspection et le contrôle du produit ainsi que le contrôle
statistique des procédés sont insuffisantes pour résoudre, prévenir et éviter les problèmes qui
peuvent apparaitre ultérieurement dans les différents systèmes du processus d’affaires d’une
entreprise. Parmi les outils et techniques de prévention des problèmes potentiels, la méthode
AMDEC s’avère une méthode simple et très efficace.
AMDEC est l’acronyme de « Analyse des modes de défaillances, de leurs effets et leur
criticité ». Cette technique a pour but d’étudier, d’identifier, de prévenir ou au moins de
réduire les risques de défaillances d’un système, d’un processus et d’un produit.
L’association française de normalisation (AFNOR) définit l’AMDEC comme étant ‘’une

méthode inductive qui permet de réaliser une analyse qualitative et quantitative de la fiabilité
ou de la sécurité d’un système ’’. La méthode consiste à examiner méthodiquement les
défaillances potentielles des systèmes (Analyse des modes de défaillance), leurs causes et
leurs conséquences sur le fonctionnement de l’ensemble (les effets). Après une
hiérarchisation des défaillances potentielles, basée sur l’estimation du niveau de risque de
défaillance, selon la criticité, des actions prioritaires sont déclenchées et suivies.
2. Type de L’AMDEC
Il existe trois principaux types d'AMDEC :
➢ L’AMDEC produit : permet de vérifier la viabilité d'un produit développé par rapport
aux exigences du client ou de l'application.
➢ L’AMDEC processus : permet d'identifier les risques potentiels liés à un procédé de
fabrication conduisant à des produits non conformes ou des pertes de cadence.
➢ L’AMDEC moyen de production : permet d'anticiper les risques liés au non

fonctionnement ou au fonctionnement anormal d'un équipement, d'une machine.
1. Buts de l’AMDEC :
L’AMDEC est une technique qui vise a :
31
✓ Evaluer et garantir la sureté de fonctionnement (sécurité, fiabilité,

maintenabilité et disponibilité).
✓ Obtenir au meilleur cout le rendement global maximum des équipements

de production.
✓ Définir les actions à entreprendre pour éliminer ces défaillances, réduire

leurs effets et pour en empêcher ou en détecter les causes.
✓ Prioriser les interventions d’amélioration continue.
✓ Réduire les risques les plus grands
✓ Elaborer des plans d’actions et allouer les ressources de façon rationnelle.
✓ Déterminer les points faibles d’un système et apporter des remèdes.
✓ Prévenir les pannes.
✓ Réduire le temps d’indisponibilité après défaillance.
3. Méthodologie de l’AMDEC machine :

a) Etape 1 : Initialisation
Elle consiste à poser clairement le problème, définir l’équipe puis le contenu et les limites
de l’étude à mener et à réunir tous les documents et informations nécessaires à son bon
déroulement.
b) Etape 2 : L’analyse matérielle et fonctionnelle de la machine

Permet d’identifier clairement les éléments à étudier et les fonctions à assurer. C’est
une étape indispensable car il est nécessaire de bien connaitre les fonctions de la machine
pour en analyser ensuite les risques de disfonctionnement. Elle facilite l’étape ultérieure
d’analyse des défaillances. Elle peut être menée de manière plus ou moins détaillé selon les
besoins
c) Etape 3 : Analyse AMDEC

L’analyse AMDEC proprement dite consiste à identifier les dysfonctionnements potentiels
ou déjà constatés d’une machine, à mettre en évidence les points critiques et à proposer des
actions correctives pour y remédier.
Le produit (Fréquence) x ( gravité ) x ( probabilité de non détection ) donne la criticité .
32
Plus que C’est grand, le problème est critique
Phase d’analyse des mécanismes de défaillance :
✓ Identification des modes de défaillance.
✓ Recherche des causes.
✓ Recherche des effets.
Phase d’évaluation de criticité :
Estimation du temps d’intervention.
Évaluation des critères de cotation.
Calcul de criticité C : (gravité) x (Fréquence) x (probabilité de non détection)
Elle permet de discriminer les actions à entreprendre et les calculer à partir de la gravite,
la fréquence et de la probabilité de non détection
Fréquence : Fréquence d’apparition d’une défaillance due à une cause particulière

Niveau de fréquence Indice Définition
Fréquence très faible 1

Défaillance rare : Moins d’une défaillance par
an
Fréquence faible 2
Défaillance possible : Moins d’une défaillance
par trimestre
Fréquence moyenne 3
Défaillance fréquente : Moins d’une défaillance
par semaine
Fréquence forts 4
Défaillance très fréquente : plusieurs
défaillances par semaine
Tableau 2: Grille de cotation de fréquence
33
Gravite G : C’est la gravite des effets de la défaillance.

Niveau de Gravité Indice Définition
Gravité meneur 1 Défaillance mineure :

-arrêt de production inférieur à 2 mn,
-aucune dégradation notable du matériel
Gravité significative 2 Défaillance significative :
-arrêt de production de 2 à 20 mn,
-remise d’état de courte durée ou une petite
réparation sur place nécessaire
Gravité critique 3 Défaillance moyenne :
-arrêt de production de 20 mn à 1 heure,
-changement du matériel défectueux nécessaire.
Gravité majeur 4 Défaillance majeure :
-arrêt de production de 1 à 2 heures,
-intervention importante sur sous ensemble, -
production de pièces non conformes non détectées
Gravité catastrophique 5 Défaillance catastrophique :
-arrêt de production supérieur à 2 heures,
-intervention nécessitent des moyens coûteux.
Tableau 2 : Grille de cotation de Gravité
Non détection D : Probabilité de non détection d’une défaillance avant qu’il n’atteigne
l’utilisateur.
Niveau de probabilité de Indice Définition
non détection
Détection évidente 1
Défaillance précocement détectable
Détection possible 2
Défaillance détectable
Détection improbable 3
Défaillance difficilement détectable
Détection impossible 4 Défaillance indétectable
Tableau 3: Grille de cotation de non détection
34
Donc le tableau final de l’AMDEC aura la forme :

PME Analyse des modes de défaillance de leurs effets et de leurs criticités
Système : cutter Date :

Sous système :
L’élément Fonction Mode de Défaillance Effet Détection Criticité

défaillance cause
F G D C
Tableau 4:Tableau d'AMDEC
d) Etape 4 : Synthèse
Bute :
Cette étape consiste à effectuer un bilan de l’étude et à fournir les éléments
permettant de définir et lancer, en toute connaissance de cause, les actions à effectuer. Ce
bilan est essentiel pour tirer vraiment partie de l’analyse.
Méthode
✓ Hiérarchisation des pannes à partir de l’indice de criticité en ordre décroissant.
✓ Liste des points critiques.
✓ Liste des recommandations
35
II. Application de la méthode AMDEC
1. Décomposition matérielle de la machine

Système Sous-système Elément
Tète de coupe -Courroie de couteau

-Courroie d’équilibrage
-Courroie d’entrainement de l’axe X
-Courroie d’entrainement de l’axe Y
-Pignon C
-Pignon crémaillère X
-Poulie d’axe Y
-2 Poulie équilibrage
-Bielle manivelle
-Poulies de Couteau
-Couteau
-Pied presseur
-Servomoteur d’axe x
-Servomoteur d’axe Y
-Servomoteur d’axe C
-Moteur continu de couteau
-Origine laser
-Distributeur
-Vérin double effet de plonge
-Vérin pivote simple effet
GERBERCUTTER
Générateur de vide -Courroie de vide
-Poulie moteur de vide
-Poulie turbine
-Turbine de vide
-Electrovanne de vérin d’aspiration
-Filtre
-Zon valve
-Moteur triphasé de vide
Convoyeur -Chaine de convoyeur

-Pignon moteur/Pinon chaine de -
convoyeur
-Vérin de nettoyage
-Vérin de nettoyer latérale
-Moteur continue de convoyeur.
-Les Carrés de soies plastique de
convoyeur
Tableau 5: décomposition matérielle de machine
36
2. Décomposition fonctionnelle de la machine :

a. Décomposition fonctionnelle externe de la machine
➢ Diagramme de bête a corne
La bête à cornes est un outil graphique d'analyse du besoin qui permet de répondre à trois questions:
- A qui ou quoi le produit rend-il service ?
- Sur qui ou quoi agit-il ?
- Dans quel but ?
Figure 14: diagramme Bête à cornes
➢ Diagramme de pieuvre
Le diagramme suivant met en évidence les relations entre les différents éléments du milieu
environnant et le produit
37
,
Figure 15:diagramme de pieuvre
FP : Coupe-les matelasse de tissus ou pièce demander

FC2 : Résiste ou milieu extérieur
FC2 : s’adapter à l’énergie
FC3 : Faciliter les opérations de maintenance
FC4 : Permettre une manipulation par l’opérateur
b. Décomposition fonctionnelle externe de la machine
Figure 16: Actigramme A-0
38
3. Tableau d’AMDEC
Maroc modis (Triumph) Analyse des modes de défaillance de leurs effets et de leurs criticités
Système : cutter Date :14/05/2019

Sous système : tête de coupe
L’élément Fonction Mode de Cause Effet Détection Criticité

défaillance F G D C
Courroie de couteau et Transmission de mouvement et -USURE -Glissement Arrêter la coupe Visuelle 3 2 3 18
d’équilibrage faire l’équilibrage entre le -Rupture de
couteau et la poulie d’équilibrage courroie -Défaut d’alignement Vibration de la tête
de coupe
-Vieillissement
frottement
Courroie Transmission de mouvement USURE -Glissement Arrête le 2 4 2 16
d’entrainement de l’axe Rupture de déplacement de tête
X, Y, C courroie -Défaut d’alignement au niveau d’axe X, Y,
C Visuelle
-Vieillissement
Pignon d’axe X, Y, C Transmission de mouvement Usure des dentes -Vieillissement Arrête le Visuelle 1 4 2 8
frottement déplacement de tête
au niveau d’axe X, Y,
C
Poulie équilibrage Equilibrage de pois Usure des dentes -Vieillissement Vibrations de tête Visuelle 1 2 2 4
frottement
-Vibration
Bielle manivelle Transformation de mouvement Usure -Frottement avec le Mouvais mouvement Visuelle 1 3 3 9
rotation en mouvement Coincement pied presseur de couteau
translation alternative Blocage de roulement
(mouvement de coteau
39
L’affuteur Affuter la lame -Mauvais -Nombre d’affutage Mauvais affutage de Visuel 5 2 3 30

aiguisage la lame supervision
Pied presseur Guider le couteau -Usure -Vieillissement Mouvais coupe Visuelle 2 3 3 18

frottement avec le Mouvais guidage de
couteau et l’affutage couteau
Servomoteur d’axe X, Y, Entrainer la tête au niveau d’axe Court-circuit -Surcharge Arrêter de Visuelle 1 5 2 10
C X, Y, C déplacement de la Sonore
tête
Au niveau d’axe X, Y,
C
Moteur continu de Entrainer le couteau -Court-circuit -Surcharge Arrêter la coupe de Visuelle 4 3 24
couteau -Ne démarre pas -Usure ou rupture des tissus 2
Charbonnette de
moteur
Origine laser Détecter l’extrémité de la Ne fonction pas Défaut d’alimentation Arrêter la coupe de Visuelle 1 2 1 2
matelasse de tissus Court-circuit tissus Sonore
Distributeur Distribuer l’aire aux vérins -Ne fonctionne -Colmatage des tiroirs Bloquer les vérin Sonore 1 2 3 6
Electropneumatique pas -Court-circuit de
-Absence de bobine
commande pour -Absence de
la bobine commande
Vérin de plonge Déplacer le couteau -Bloquer -Colmatage des Arrêter la coupe de Sonore 1 5 3 15
-Faible puissance orifices tissus
-Fuite
Tableau 6: Tableau d’AMDEC de tête de coupe
40
Système : cutter Date :14/05/2019
Sous système : Convoyeur
L’élément Fonction Mode de Cause Effet Détection Criticité

défaillance
F G D C
Chaine de convoyeur Transmission de -rupture de chaine -Blocage Arrêter la rotation Visuelle Vibration 1 5 2 10
mouvement de convoyeur
rotation à la -Ouverte de -Sur charge
Convoyeur circlips
Défaut de montage
Pignon moteur/Pinon Transmission de Usure des dentes Surcharge Arrêter la rotation Visuelle Vibration 1 5 3 15
chaine de convoyeur mouvement à la Rupture de convoyeur
poulie Défaut de montage
Vérin de nettoyage Déplacer -Fuite -Usure des Arrêter le nettoyage Visuelle 1 2 3 8

l’aspirateur de étanchéités ou les automatique des
nettoyage -Faible puissance joint carrés de soies de
convoyeur
-Faible pression
Vérin de nettoyer Déplacer le vérin de Fuite Usure des étanchéités Arrêter le nettoyage Visuelle 1 2 3 8
latérale nettoyage ou les joint automatique des
-Faible puissance carrés de soies de
-Faible pression convoyeur
Moteur continue de Entrainer le -Court-circuit -Surcharge Arrêter la rotation Visuelle Bruit 1 5 2 10
convoyeur. convoyeur du convoyeur
-Vibration -Absence
anormale d’alimentation
-Ne démarre pas -Défaut d’alignement
41
Les Carrés de soies Faciliter l’aspiration Usure Rupture Froment avec le Mauvaise coupe de Visuelle 2 5 4 48
plastique de convoyeur de vide pour fixer le coteau tissus
tissus
Arrêt de coupe et
D’aspiration
Tableau 7:tableau d’AMDEC de convoyeur
Système : cutter Date : 14/05/2019
Sous système : Générateur de vide
L’élément Fonction Mode de dé- Cause Effet Détection Criticité
faillance
F G D C
Courroie de vide Transmission de mouve- -Usure -Défaut d’alignement Arrêt de rotation du Vibration 3 4 4 48
ment et de puissance à la turbine
turbine de vide -Rupture de -Vibration Bruit
courroie
-Glissement de courroie
Poulie moteur/ Transmission de mouve- -Desserrage Frottement Arrêter de rotation Vibration 1 4 2 8
poulie de vide ment et de puissance à la du turbine
turbine de vide -Usure de Défaut de montage
gorge
Défaut d’alignement
Turbine de vide Aspirer l’aire pour fixer le -Ne tourne pas Absence de mouvement Arrêt de machine Vibration 3 5 4 60
tissus
-Vibration Défaut d’alignement
Blocage des roulements
Filtre -Rupture de - Vieillissement Faible aspiration de Visuelle 5 2 4 40
filtre l’aire
-Absence de nettoyage
42
-Colmatage
Moteur triphasé Entrainer la turbine de vide -Court-circuit -Surcharge Arrêt d’entraine- -Visuelle 2 5 5 50
de vide par système poulie courroie ment de la turbine
-Vibration -Erreur de câblage -vibration
anormale Faible puissance
-Absence de command
-Ne démarre
Ne tourne pas
pas
Tableau 8:Tableau d’AMDEC
43
4. Analyse des criticité (méthode Pareto)

Ne nous reste plus qu’à fixer un seuil au-delà duquel il faut mettre en œuvre des actions préventives
permettant de réduire le risque. Pour cela nous allons utiliser la méthode PARETO :
Elément Criticité % Cumulée %
Turbine de vide 60 12,90% 12,90%
Moteur triphasé de vide 50 10,75% 23,75%
Les Carrés de soies plastique de convoyeur 48 10,32% 34,08%
Courroie de vide 48 10,32% 44,40%
Filtre 40 8,60% 53,00%
L’affuteur 30 6,45% 59,45%
Moteur continu de couteau 24 5,16% 64,61%
Courroie de couteau et d’équilibrage 18 3,87% 68,48%
Pied presseur 18 3,87% 72,35%
Courroie d’entrainement de l’axe X, Y, C 16 3,44% 75,80%
Vérin de plonge 15 3,23% 79,02%
Pignon moteur/Pinon chaine de convoyeur 15 3,23% 82,25%
Servomoteur d’axe X, Y, C 10 2,15% 84,40%
Chaine de convoyeur 10 2,15% 86,55%
Moteur continue de convoyeur. 10 2,15% 88,70%
Bielle manivelle 9 1,94% 90,63%
Pignon d’axe X, Y, C 8 1,72% 92,35%
Vérin de nettoyage 8 1,72% 94,08%
Vérin de nettoyer latérale 8 1,72% 95,80%
Poulie moteur/ poulie de vide 8 1,72% 97,52%
Distributeur 6 1,29% 98,81%
Poulie équilibrage 4 0,86% 99,67%
Origine laser 2 0,43% 100,00 %
465 100%
Tableau 9: tableaux de criticité
44
Diagramme de PARETO
120,00%
cumulée %
100,00%
80,00%
Cumulée
60,00%
40,00%
20,00% A B C
0,00%
cumulée %
les élement
Figure 17: diagramme de PARETO
Interprétation de diagramme
D’après le tableau et la représentation graphique, on a considéré 3 zones de criticité
zone A, B et C, et 3 niveaux de criticité.
Zone A : contient Des éléments plus critique qui représente 24% de l’ensemble des éléments
et totalise 60% de criticité.
Zone B : contient des éléments moyenne critique qui représente 24% de l’ensemble des
éléments et totalise 22% de criticité.
Zone C : contient des éléments moine critique qui représente 52% de l’ensemble des éléments
et totalise 18% de criticité.
45
Niveaux de criticité Criticité Les élément
Criticité élever 60 ≤ C ≤30 Turbine de vide

Moteur triphasé de vide
Les Carrés de soies plastique de convoyeur
Courroie de vide
Filtre
L’affuteur
Criticité moyenne 30 ≤ C ≤15 Moteur continu de couteau
Courroie de couteau et d’équilibrage
Pied presseur
Courroie d’entrainement de l’axe X, Y, C
Vérin de plonge
Pignon moteur/Pinon chaine de
convoyeur
Criticité faible 15 ≤ C ≤2 Servomoteur d’axe X, Y, C

Chaine de convoyeur
Moteur continue de convoyeur.
Bielle manivelle
Pignon d’axe X, Y, C
Vérin de nettoyage
Vérin de nettoyer latérale
Poulie moteur/ poulie de vide
Distributeur
Poulie équilibrage
Origine laser
Tableau 10: niveaux de criticité des éléments
Conclusion
Il est nécessaire de se concentrer sur l'application de la maintenance préventive sur les composants
critiques du sous-système afin d'éviter que la machine ne s'arrête pendant une longue période.
46
5. Plane de maintenance préventive de la machine GERBER cutter

D’après l’analyse précédent, j’ai proposé ce plan d’action préventive
Elément défaillance Action prévu
Fréquence
Turbine de vide Vibration Vérifier l’alignement Chaque semaine
Ne tourne pas Lubrifier des roulement
Moteur triphasé Court-circuit -Contrôle de continuité des bobinages. Chaque mois
-Contrôle de l’isolement entre le bobinage
-Contrôle de l’isolement entre les bobinages et la
carcasse du moteur nages
Vibration Vérifier l’alignement. Chaque semaine
Les Carrés de soies plastique Usure Contrôler l’état Chaque semaine

de
Nettoyer automatique
Courroie de vide Usure Vérifier l’alignement et la tension de courroie Chaque semaine
Rupture Changer le courroie Chaque 3mois
Filtre Colmatage Nettoyer Chaque jour

Rupture Changer le filtre Chaque Mois
L’affuteur Mauvaise aiguisage Nettoyer Chaque semaine
Changer
Moteur continu de couteau Court-circuit Contrôler et nettoyer le collecteur Chaque semaine
Ne tourne pas Changer le Charbonnette de moteur Chaque mois
47
Courroie de couteau et Usure Vérifier l’alignement et la tension de courroie Chaque semaine

d’équilibrage
Rupture Changer le courroie Chaque 3 mois
Pied presseur Usure Nettoyage Chaque jour

Changer Chaque 3mois
Courroie d’entrainement de Usure Vérifier l’alignement et la tension de courroie Chaque semaine

l’axe X, Y, C Chaque 3 mois
Rupture Changer le courroie
Pignon moteur/Pinon chaine Usure Lubrifier Chaque 2 semaine
Bielle manivelle Usure Lubrifier le roulement de bielle Chaque 2semaine

Coincement
Tableau 11: Tableau de la maintenance préventive
Ces interventions de maintenance préventive sont planifiées afin d’arrêter la machine un minimum de temps et si possible sur une plage horaire où il est
peu ou pas utilisé. Ainsi, l’entreprise ne perd pas en production, l’utilisateur ne s’en trouve pas gêné dans son travail et le travail de la maintenance s’en
retrouve facilité.
48
Conclusion
L’étude AMDEC nous a permet de déterminer la criticité des éléments composants de

machine de coupe GERBERcutter, de cerner les pannes les plus critiques en priorisant les
interventions d’amélioration continue et par suite de définir les actions à entreprendre pour
éliminer les défaillances, réduire leurs effets et pour en empêcher les causes.
L’utilisation de l’AMDEC peut paraitre fastidieuse, cependant les gains qu’elle permet
de réaliser sont très souvent qu’elle permet de réaliser sont très souvent bien plus importants
que les efforts de mise en œuvre qu’elle suggère. La mise en œuvre de l’AMDEC a permis pour
l’entreprise MOROC modis une garantie supplémentaire de l’amélioration de ses
performances.
Les difficultés rencontrées pendant la réalisation de mon projet, j’ai permis d’acquérir
un esprit de synthèse, et de trouver les bonnes solutions aux problèmes rencontrés.
49
Bibliographie
➢ Cours de contrôle de qualité de Mr B.HERROU
➢ Historique de la machine GERBERcutter
➢ Fichier technique de la machine GERBERcutter
➢ Principe AMDEC : http://www.piloter.org/qualite/amdec.htm
50

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Rapport de Stage Technique

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Rapport de Stage Technique

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Université Sidi Mohammed Ben Abdellah

Ecole supérieure de Technologie

RAPPORT DE STAGE TECHNIQUE

Lieu : MAROC MODIS Fès

Soutenu Le 19 Juin 2019 devant le jury composé de :

Avant d’entamer mon rapport, je souhaite adresser mes

aide et qui ont contribué à l'élaboration de ce rapport ainsi qu’à la

réussite de cette formidable formation universitaire.

Je tiens à remercier sincèrement Mr. EZZAJARI Mohamed, qui,

en tant que professeur encadrant, s'est toujours montré à l'écoute et

était très disponible tout au long de la réalisation de ce projet, ainsi pour

l'inspiration, l'aide et le temps qu'il a bien voulu me consacrer. Mon

remerciement s’adresse également A MM. SOUSSI OMAYMA mon

encadrant professionnel pour la grande patience dont il a su faire

preuve malgré ses charges professionnelles.

Sans oublier tout le personnel des différents départements qui

m’ont donné les informations nécessaires pour réaliser ce travail.

Je saisie l’occasion pour exprimer mes remerciements à tout le

corps professoral de EST FES. A tous mes enseignants pour

l’accomplissement et la contribution à ma formation. Aux membres du

jury qui ont bien voulu assister à la présentation et l’évaluation de mon

Enfin à mes amis et à mes collègues de l’Ecole Supérieure de

Technologie de FES et tous ceux qui ont participé directement ou

indirectement à la réalisation de ce projet industriel.

TABLEAU 7:TABLEAU D’AMDEC DE CONVOYEUR................................................................................. 42

Le secteur du textile et de l’habillement au Maroc est considéré comme le premier

Ce secteur compte 1600 entreprises au Maroc, ce qui a créé un environnement hyper

Triumph International est une multinationale allemande qui cherche à conquérir de

MAROC MODIS filiale du groupe Triumph international a une capacité de production

Aujourd’hui, l’entreprise est consciente de l’existence d’une concurrence féroce de la

Pour faire face à la concurrence agressive, Triumph International adopte un esprit

• Chapitre I : Présentation générale de « Maroc-Modis » (Triumph International)

• Chapitre II : étude de la machine GERBERcutter

Description de la machine GERBERcutter son fonctionnement et fonctionnement des sous-

• Chapitre III : Application d’AMDEC SUR la machine GERBERcutter

La présentation de la méthode AMDEC : sa définition, sa démarche et quelque vocabulaire et

Filiale du groupe Suisse TRIUMPH INTERNATIONAL, Maroc Modis fut créé en

La société MAROC-Modis est spécialisée dans la fabrication et l’exportation (pour le

Elle fabrique les marques suivantes :

- Triumph : Marque crée en 1886 en Allemagne et

- SLOGGI : est une marque de lingerie crée en 1979 et qui appartient

Capacité de production 65 000 pièces/jour

Dernier Chiffre d’affaire (Exercice 644 335 DH

Equipement 2000 machines à coudre.

Tableau 1 : Fiche signalétique

• Un cadre législatif flexible concernant le droit de travail • Délocalisation ;

• Des centres et instituts de formation ; • La réduction de capacité

Figure 1 : organigramme de Maroc modis

II. Les services de Maroc-Modis :

1. Service ressources humaines

➢ La gestion des régimes de retraite et de couverture sociale

➢ Les relations avec les interlocuteurs sociaux

➢ Les promotions, les mutations et les formations

➢ La gestion des formations continues des employés

En effet, à partir des données relatives de production de MAROC MODIS, un plan de

En effet, les quatre grandes étapes du contrôle qualité sont :

➢ RQC (contrôle encours d’assemblage) :

➢ EOL (contrôle en fin de la ligne) :

Concernant la partie bureautique, elle consiste à vérifier la gamme contenant l’ensemble

L’agent de méthode doit aussi assurer l’amélioration continue de la production en

6. Département administratif et financier