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UNIVERSIDAD JOSE CARLOS MARIATEGUI

FACULTAD DE INGENIERIAS

CARRERA PROFESIONAL DE
INGENIERIA MECANICA ELECTRICA

SEGURIDAD INDUSTRIAL

Dirigido A .- Lic. Irene Aguilar N.

Presentado Por .- Percy Rolando Maquera León

ILO, SEPTIEMBRE 2010

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SEGURIDAD INDUSTRIAL

1. Introducción y planteamiento
La Seguridad Industrial es una realidad compleja, que abarca desde problemática
estrictamente técnica hasta diversos tipos de efectos humanos y sociales. A la vez, debe
ser una disciplina de estudio en la que se han de formar los especialistas apropiados,
aunque su naturaleza no corresponde a las asignaturas académicas clásicas, sino a un
tipo de disciplina de corte profesional, aplicado y con interrelaciones legales muy
significativas.

La propia complejidad de la Seguridad Industrial aconseja su clasificación o

estructuración sistemática. En eso, no se hace sino seguir la pauta común del
conocimiento humano, que tiende a subdividir las áreas del saber con objeto de
hacerlas más asequibles, no sólo a su estudio, sino también a su aplicación profesional.
La Seguridad Industrial es divisible como disciplina, y que ello mejora tanto el nivel de
impartición lectiva, como la comprensión de la fenomenología asociada a los riesgos
industriales, e igualmente la articulación legal de las disposiciones preventivas que se
han ido promulgando

La Seguridad Industrial presenta, de hecho, una estructuración relativamente fácil de

identificar. Cierto es que las ideas expuestas aquí no solo proceden de esa
consideración histórica y del estudio práctico de cómo se articulan los organismos y
entidades que velan por la seguridad, sino que también proceden de una aproximación
analítica al tema de la Seguridad Industrial en su conjunto, como una unidad real, con
cierta estructuración interna, que quizá sea más compleja que el retrato aportado por la
estructuración presentada aquí, pero que en sus lineamientos fundamentales se rige por
los principios y estructuras que aquí se exponen.

La aproximación lectiva que hemos aportado para el estudio de la Seguridad Industrial

se estructura, según tres niveles relativos al ámbito cubierto, y según varios pilares de
vertebración de su estudio. Los tres niveles hacen referencia a
• Seguridad laboral u ocupacional
• Seguridad de los productos industriales
• Seguridad de los procesos y las instalaciones industriales concretas (empresas,
• servicios, instalaciones,...)

En cuanto a los pilares de estudio podemos señalar las líneas siguientes

- Análisis según el origen físico del riesgo.
- Metodologías generales de Seguridad y principios de aplicación genéricos (como los
conceptos de Coste-Beneficio, uso de Normativa, etc.)
- Metodologías específicas de diversas áreas (Alta Tensión, Baja Tensión, Máquinas,
etc.).
- Aplicaciones a realidades industriales o paraindustriales

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2. Definiciones:
Como complemento de esta introducción, conviene listar una lista de términos que se
utilizan con acepciones muy específicas en el ámbito de la seguridad industrial.

• Seguridad Industrial
Es el conjunto de principios, leyes, criterios y normas formuladas cuyo objetivo es
el de controlar el riesgo de accidentes y de daños, tanto a las personas como a los
equipos y materiales que interviene en el desarrollo de toda actividad productiva.

• Incidente
Es todo suceso imprevisto y no deseado que interrumpe o interfiere el desarrollo
normal de una actividad sin consecuencias adicionales.

• Riesgo
Es la probabilidad de ocurrencia de un accidente de trabajo o de una enfermedad
profesional.

• Acto Inseguro
Es toda actividad voluntaria, por acción u omisión, que conlleva la violación de un
procedimiento, norma, reglamento o practica segura establecida tanto por el Estado
como por la empresa, que puede producir i un accidente de trabajo o una
enfermedad profesional.

• Condición Insegura
Es cualquier situación o característica física o ambiental previsible que se desvía de
aquella que es aceptable, normal o correcta, capaz de producir un accidente de
trabajo, una enfermedad profesional o fatiga al trabajador

• Accidente
Es todo suceso imprevisto y no deseado que interrumpe o interfiere el desarrollo
normal de una actividad y origina una o mas de las siguientes consecuencias:
lesiones personales, daños materiales y/o perdidas económicas.

• Accidente de Trabajo
Es toda lesión funcional o corporal, permanente o temporal, inmediata o posterior, o
la muerte resultante de la acción violenta de una fuerza exterior que pueda ser
determinada o sobrevenida en el curso del trabajo por el hecho o con ocasión del
trabajo; será igualmente considerado como accidente de trabajo, toda lesión interna
determinada por un esfuerzo violento, sobrevenida en las mismas circunstancias.

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3. Objetivos:
• Dar a conocer la política de seguridad para la prevención de accidentes y control
de riesgos.

• Incentivar al personal de la empresa a realizar sus actividades de manera segura

mediante el uso adecuado del Equipo de Protección Personal.

• Dar condiciones seguras a los trabajadores en todos los lugares donde se estén
desarrollando actividades que impliquen algún riesgo a los mismos.

4. Definición de Seguridad Industrial:

Conjunto de normas que desarrollan una serie de prescripciones técnicas a las
instalaciones industriales y energéticas que tienen como principal objetivo la seguridad
de los usuarios, por lo tanto se rigen por normas de seguridad industrial reglamentos de
baja tensión, alta tensión, calefacción, gas, protección contra incendios, aparatos a
presión, instalaciones petrolíferas, etc. que se instalen tanto en edificios de uso
industrial como de uso no industrial.

• Resguardar la integridad de los trabajadores y de las instalaciones de la planta es

parte fundamental de la Seguridad Industrial; se pueden describir los posibles
escenarios donde el posible trabajador podría sufrir algún accidente.

• Mejorar las condiciones de trabajo de sus empleados, haciendo su labor más

segura y eficiente, reduciendo los accidentes, dotándoles los equipos de protección
personal indispensables y capacitándolos en procedimientos y hábitos de seguridad

• La seguridad, como tantos otros conceptos genéricos, tiene una acepción amplia
y no exenta de subjetividad. Seguro e inseguro son adjetivos que aplicamos con
relativa ligereza a situaciones de la vida, sin que necesariamente nuestra apreciación
responda a un análisis riguroso de aquello que juzgamos.

• De hecho, tal análisis es a menudo imposible de efectuar porque en él concurren

circunstancias no gobernadas por leyes físicas, sino por la decisión de personas.
Esa es en general una importante causa de subjetividad e incertidumbre. La otra lo
es la propia naturaleza, a través de sus agentes meteorológicos, sismotectónicos y
demás.

• Es obvio que el factor humano y el elemento natural van a estar siempre

presentes en todas las actividades, incluidas las industriales, pero en éstas cabe
reducir la incertidumbre propiamente industrial hasta límites muy bajos, acordes con
los principios de protección que deben inspirar la Seguridad Industrial como técnica.

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5. Evolución Histórica:
En la evolución histórica del desarrollo industrial suelen distinguirse tres fases que
pueden caracterizarse por los conceptos primordiales o más significativos de cada una
de ellas.

La primera fase, propia de los albores de la revolución industrial, estuvo fuertemente

marcada por el concepto de productividad, al cual se relegaban otros objetivos, pues
resultaba primordial asegurar que los nuevos procesos de producción tuvieran capacidad
suficiente para rentabilizar las inversiones requeridas. Es una fase que se dio sobre todo
en los países de más temprana industrialización, pero que también se aprecia en los
países de incorporación más tardía a la revolución industrial, en los cuales se hubo de
hacer un primer esfuerzo para asimilar tecnología y hacerla productiva, por encima de
otras consideraciones.

En una segunda etapa, el concepto de seguridad adquiere la mayor relevancia, en su

doble vertiente de seguridad interna en la fabricación o en los procesos industriales y
seguridad externa en el uso de los productos o los servicios industriales. Tan pronto se
dominaron las técnicas fundamentales de la industrialización en los diversos países, y
según su historia particular de desarrollo, se produjo cierto realineamiento de objetivos,
en los cuales la seguridad aparece como característica a cumplir necesariamente, aunque
no de manera maximalista. Bien es cierto que en esta segunda fase el concepto de
productividad siguió siendo imprescindible, y de hecho las fases de la industrialización
se suceden precisamente porque se van asumiendo y madurando los objetivos de las
etapas previas. El concepto de seguridad aparece ligado a lo que podríamos denominar
requisitos imprescindibles, que dependen del estado del arte.

Aunque la industria haya de seguir satisfaciendo los criterios de rentabilidad económica

para los cuales es necesaria la productividad, su optimización no puede en ningún caso
contrariar los requisitos esenciales de seguridad. En la tercera fase, que podríamos
considerar se inicia en el mundo industrializado después de la Segunda Guerra Mundial,
cobra importancia decisiva el concepto de calidad, puesto que no basta con asegurar
unos mínimos requisitos de seguridad, ni tampoco es suficiente maximizar la
productividad a corto plazo o tácticamente, sino que hay que considerar la calidad como
valor intrínseco y de carácter estratégico, tanto en relación con los procesos como por la
calidad de los productos. Técnicas tales como la Garantía de Calidad, el Total Quality
Management o el Aseguramiento de la Calidad, no son sino sub fases evolutivas en el
tratamiento de la calidad en el entorno industrial. La calidad va también asociada a la
complejidad de ciertas industrias emergentes, que a partir de la Segunda Guerra
Mundial cobran aún mayor importancia, como es el caso de la Aeronáutica, o bien
aparecen a partir de ese momento, como es el caso de la Industria Nuclear.

Aun cuando estas tres fases sean clásicas en los estudios sobre historia industrial, hay
que reconocer que la preocupación por la seguridad, e incluso por lo que podríamos
denominar seguridad industrial, es prácticamente tan antigua como la historia de la
humanidad. Suele recurrirse al ejemplo del Código de Hamurabi para señalar esta

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preocupación, en ese caso concreto acerca de las edificaciones, pues este código exige
que las edificaciones sean hechas con seguridad, e incluso prevé sanciones muy fuertes,
típicas de la ley del Talión, contra los constructores cuyas edificaciones no se
mantuvieran en pie y provocaran accidentes o muertes. No obstante esta referencia
protohistórica, debemos decir que el concepto de seguridad industrial, tal como se
entiende hoy día, aparece en la segunda fase de la revolución industrial, si bien cabe
encontrar precedentes singulares de preocupaciones en el tema de la seguridad, como es
el caso de algunas disposiciones de seguridad laboral en la minería en los tiempos de
Felipe II. Ahora bien, ni los conocimientos científicos de ese momento, ni mucho
menos su proyección tecnológica, permiten considerar este interesante precedente y
otros similares de manera que podamos estudiarlos como ejemplos de seguridad
industrial propiamente dicha.

6. Uso de Equipo de Protección Personal

Para que la seguridad del personal se mantenga se controla de manera muy estricta el
uso adecuado del Equipo de Seguridad Personal dentro de las zonas que así lo
requieran.

El Equipo de Protección Personal (EPP) cumple con normas internacionales o con la

normas INEN equivalentes a esas. Es obligatorio que el personal use durante las horas
de trabajo los implementos de protección personal.

El EPP que se requerirá dentro de las áreas de trabajo será el siguiente:

Protección Respiratoria, Auditiva, para el Tronco y Cabeza y otros

• Casco
• Guantes
• Respirador de gases
• Mascarillas
• Protección ocular - Lentes
• Protección facial
• Delantales y escarpines
• Botas de seguridad
• Trajes Térmicos

• Guantes

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Estos deberán utilizarse siempre, durante las actividades que impliquen algún tipo
de riesgo a las manos y cuando se utilicen elementos de carácter peligroso, irritante
o tóxico.

• Mascarillas
Este tipo de protección debe ser utilizada cuando exista presencia de partículas que
puedan afectar a las vías respiratorias o vapores que sean tóxicos, sean estos
agroquímicos, vapores y partículas, siguiendo las recomendaciones del fabricante.

• Protección ocular -Lentes

Se deberá utilizar lentes de seguridad porque existen la presencia de químicos,
partículas sólidas, fluidos o polvo que puedan afectar a los ojos.

• Protección facial
Durante las actividades, se deberán utilizar cascos con visor de acetato para proteger
al personal de intoxicaciones por contacto con la piel.

• Delantales
Se utilizarán delantales de cuero o impermeables según sea el caso.

• Botas de seguridad
En las áreas donde se labore todos los empleados deberán utilizar protección a los
pies que consiste en botas de caucho de caña alta y con punta de acero o fibra de
vidrio.

• Trajes Térmicos
Se utilizarán por el personal que labora en cuartos fríos.

Tipos de Trajes de Protección.

Según la norma la ropa de protección se define como aquella ropa que sustituye o cubre
la ropa personal, y que está diseñada para proporcionar protección contra uno o más
peligros.

Usualmente, la ropa de protección se clasifica en función del riesgo específico para cuya
protección está destinada. Así, y de un modo genérico, se pueden considerar los
siguientes tipos de ropa de protección:
· Ropa de protección frente a riesgos de tipo mecánico: Las agresiones mecánicas
contra las que está diseñada este tipo de ropa esencialmente consisten en rozaduras,
pinchazos, cortes e impactos. Ejemplos de operaciones en las que se presentan estos
tipos de riesgos son: tala de árboles, deshuesado y troceado de carne, manipulación de
vidrio, etc. En la actualidad, los materiales constituyentes de este tipo de ropa son p-
aramidas, como el Kevlar o el waron, y otras fibras sintéticas. En cuanto a las
características de protección, algunos tipos de ropa presentan diversas clases de

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protección y otros no. En el caso de existir estas clases de protección, los niveles de
prestación se indicarán conjuntamente con el pictograma identificativo de la ropa de
protección en cuestión.
· Ropa de protección frente al calor y el fuego: Este tipo de prendas está diseñado
para proteger frente a agresiones térmicas (calor y/o fuego) en sus diversas variantes,
como pueden ser:
‫־‬llamas
‫־‬transmisión de calor (convectivo, radiante y por conducción)
‫־‬proyecciones de materiales calientes y/o en fusión

En cuanto a su composición, existen multitud de fibras en función de la característica

protectora que se quiera potenciar, la cual, lógicamente, dependerá directamente del tipo
de riesgo frente al que se quiera proteger. En el apartado "Ropa de protección ¿cómo
usarla?" de esta guía se dan indicaciones válidas relativas a diferentes combinaciones
material-riesgo. Finalmente, en lo relativo a las características de protección de las
prendas, para su especificación se establecen los siguientes parámetros y sus
correspondientes niveles de prestación:
‫־‬propagación limitada de la llama: un nivel de prestación, marcado como 0 o 1
‫־‬resistencia al calor convectivo: cinco niveles de prestación, marcados como 1,2,3,4 o 5
‫־‬resistencia al calor radiante: cuatro niveles de prestación, marcados como 1, 2, 3 o 4
‫ ־‬resistencia a salpicadura de aluminio fundido: tres niveles de prestación, marcados
como 1, 2 o 3
‫ ־‬resistencia a la salpicadura de hierro fundido: tres niveles de prestación, marcados
como 1, 2 o 3

Cuanto mayor sea el nivel de prestación, mayor será la protección relativa al parámetro
asociado a dicho nivel.
· Ropa de protección frente a riesgo químico: La protección frente a riesgos químicos
presenta la particularidad de que los materiales constituyentes de las prendas son
específicos para el compuesto químico frente al cual se busca protección.
Así, para cada pareja, constituida por material constituyente de la prenda/producto
químico, es preciso fijar los niveles de protección.
Dichos niveles se definen a través de una escala con seis índices de protección (el 1
indica la menor protección y el 6 la máxima). Estos "índices de protección" se
determinan en función de un parámetro de ensayo denominado "tiempo de paso" (BT.
Breakthrough Time) el cual indica el tiempo que el producto químico tarda en atravesar
el material.

Para los trajes de protección se establece además la siguiente clasificación:

Trajes tipo 1: Herméticos a productos químicos gaseosos o en forma de vapor. Cubren
todo el cuerpo, incluyendo guantes, botas y equipo de protección respiratoria. Se
subdividen en:

Tipo 1 a: Llevan el equipo de protección respiratoria dentro del traje.

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Tipo 1 b: Llevan el equipo de protección respiratoria en el exterior del traje.

Tipo 1 c: Van conectados a una línea de aire respirable.

Todos ellos están constituidos por materiales no transpirables y con resistencia a la

permeabilidad.
Trajes tipo 2: Son como los del tipo 1 c, pero sus costuras no son estancas. Todos ellos
están constituidos por materiales no transpirables y con resistencia a la permeabilidad.
Trajes tipo 3: Tienen conexiones herméticas a productos químicos líquidos en forma de
chorro a presión. Todos ellos están constituidos por materiales no transpirables y con
resistencia a la permeabilidad.
Trajes tipo 4: Tienen conexiones herméticas a productos químicos líquidos en forma de
spray. Pueden estar constituidos por materiales transpirables o no, pero que tienen que
ofrecer resistencia a la permeabilidad.
Trajes tipo 5: Tienen conexiones herméticas a productos químicos en forma de
partículas sólidas. Están confeccionados por materiales transpirables y el nivel de
prestación se mide por la resistencia a la penetración de partículas sólidas.
Trajes tipo 6: Ofrecen protección limitada frente a pequeñas salpicaduras de productos
químicos líquidos. Están confeccionados por materiales transpirables y el nivel de
prestación se mide por la resistencia a la penetración de líquidos.

Así pues vemos como el tipo 1 es el más hermético y el tipo 6 el menos hermético. No
debe, en estas condiciones, confundirse esta clasificación de los trajes con los índices de
protección de los materiales (anteriormente presentados), en los que como vimos la
gradación era justo la inversa: el 1 indicaba la menor protección y el 6 la máxima.
· Ropa de protección frente a la intemperie: Aparte de los trabajos desarrollados en
exteriores en condiciones invernales, los riesgos por bajas temperaturas pueden
presentarse en industrias alimentarías, plantas criogénicas, etc.
Los materiales constituyentes de este tipo de ropa habitualmente consisten en textiles
naturales o sintéticos recubiertos de una capa de material impermeable (PVC o
poliuretanos) o bien sometidos a algún tratamiento para lograr una protección
específica.
· Ropa de protección frente a riesgos biológicos: Los campos de actividad donde se
suelen presentar los riesgos de tipo biológico son: medicina, industria alimentaría y
tratamiento de residuos.
Éste es un campo aún en fase de estudio, y en la confección de estas prendas se ha
avanzado en dos direcciones. Por un lado se han desarrollado productos que toman
como base materiales notejidos, que actúan como barreras efectivas, y por otro lado los
tejidos antibacterianos, obtenidos por aplicación de un agente bactericida sobre la
superficie de la tela. Al ser un campo que todavía está en fase de estudio y desarrollo no
existe normativa técnica de referencia en la materia.

· Ropa de protección frente a radiaciones (ionizantes y no ionizantes): Las

soluciones adoptadas en el terreno de las radiaciones no ionizantes pasan por los
blindajes electromagnéticos y los tejidos con elevada conductividad eléctrica y

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disipación estática, existiendo diversos productos comerciales que aportan estas

características.

Por su parte para las radiaciones ionizantes suelen emplearse prendas impermeables
conjuntamente con materiales que actúan como blindaje (Pb, B, etc.)

· Ropa de protección de alta visibilidad: La protección se puede conseguir por el

propio material constituyente de la prenda o por la adición a la prenda confeccionada de
materiales fluorescentes o con características de retrorreflectividad adecuadas.

Existen tres clases para este tipo de ropa (1, 2 y 3), siendo la clase 3 la que ofrece
mayores características de visibilidad y la 1, las menores. En la actualidad las
características de este tipo de ropa vienen reguladas por la norma EN 471. Es la norma
de estandarización europea para ropa de señalización de alta visibilidad. Para la ropa de
protección hay 3 clases, que dependen de las superficies mínimas de material de fondo
Fluorescente y de material reflectante.

· Ropa de protección frente a riesgos eléctricos y antiestáticos:

En baja tensión se utilizan fundamentalmente el algodón o mezclas algodón-poliéster,
mientras que en alta tensión se utiliza ropa conductora.
Por su parte, la ropa anti-estática se utiliza en situaciones en las que las descargas
eléctricas debidas a la acumulación de electricidad estática en la ropa pueden resultar
altamente peligrosas (atmósferas explosivas y deflagrantes).
Para su confección se utilizan ropas conductivas, tales como tejidos de poliéster-
microfibras de acero inoxidable, fibras sintéticas con núcleo de carbón, etc.

5. Señalización de Seguridad
La señalización de seguridad se establecerá con el propósito de indicar la existencia de
riesgos y medidas a adoptar ante los mismos, y determinar el emplazamiento de
dispositivos y equipos de seguridad y demás medios de protección.

La señalización de seguridad no sustituirá en ningún caso a la adopción obligatoria de

las medidas preventivas, colectivas o personales necesarias para la eliminación de los
riesgos existentes, sino que serán complementarias a las mismas.

La señalización de seguridad se empleará de forma tal que el riesgo que indica sea
fácilmente advertido o identificado.

Su emplazamiento o colocación se realizará:

� Solamente en los casos en que su presencia se considere necesaria.
� En los sitios más propicios
� En posición destacada.
� El tamaño, forma, color, dibujo y texto de los letreros debe ser de acuerdo a la norma
INEN de A4 - 10. El material con el que deben realizarse estas señales será antioxidante

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es decir se puede elaborar los letreros en acrílico o cualquier otro similar para conservar
su estado original.
� Todo el personal debe ser instruido acerca de la existencia, situación y significado de
la señalización de seguridad empleada.

5.1. Señalización Útil:

A) Señales de Advertencia o prevención: Están constituidas por un triángulo

equilátero y llevan un borde exterior de color negro, el fondo del triángulo es de
color amarillo, sobre el que se dibuja en negro el símbolo del riesgo que avisa.

SEÑALIZACIÓN ÚTIL:

A) Señales de Advertencia:

PELIGRO EN GENERAL se debe colocar en los lugares donde existe

peligro por cualquier actividad, por ejemplo en la instalación de invernaderos, riesgo de
contacto con productos peligrosos y otros riesgos existentes.

MATERIAS INFLAMABLES. Se debe colocar en lugares donde exista

sustancias inflamables, por ejemplo en los sitios de almacenamiento de combustibles y
de productos químicos inflamables.

RIESGO ELECTRICO. Se debe colocar en los sitios por donde pasen

fuentes de alta tensión y riesgo de electrificación, como en el lugar donde se encuentra
el generador eléctrico.

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PELIGRO DE MUERTE Se coloca en lugares donde exista riesgo de

muerte, por ejemplo en la bodega de productos químicos.

MATERIAS CORROSIVAS Se coloca esta señalización donde existan

materiales corrosivos como ácidos en la bodega de productos químicos.

MATERIAS NOCIVAS O IRRITANTES

B) Señales de Obligación: Son de forma circular con fondo azul oscuro y un reborde
de color blanco. Sobre el fondo azul, en blanco, el símbolo que expresa la obligación de
cumplir.

PROTECCIÓN OBLIGATORIA DE LA VISTA.

PROTECCIÓN OBLIGATORIA DE OIDOS. Se debe colocar en las áreas que se

generan ruido.

PROTECCIÓN OBLIGATORIA DE PIES. Se debe colocar en todos

los sitios que se requieran, etc.

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PROTECCIÓN OBLIGATORIA DE MANOS.

PROTECCIÓN OBLIGATORIA DE CUERPO. Se debe colocar en el

cuarto frío y bodega de químicos.

PROTECCION OBLIGATORIA DE CARA. Se debe colocar en el área

de fumigación.

C) Señales de Información: Son de forma cuadrada o rectangular. El color del fondo

es verde llevan de forma especial un reborde blanco a todo el largo del perímetro. El
símbolo se inscribe en blanco y colocado en el centro de la señal.

TELEFONO DE EMERGENCIA

DIRECCION A SEGUIR

D) Señales de Prohibición: Son de forma circular y el color base de las mismas es rojo.

PROHIBIDO FUMAR se colocara en lugares donde exista un alto

nivel de inflamabilidad, en bodegas, lugares de almacenamiento de combustibles y
sitios cerrados.

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PROHIBIDO EL PASO Esta señalización se la debe colocar en los lugares donde

exista riesgo de accidente, como reservorios.

SOLO PERSONAL AUTORIZADO

AGUA NO POTABLE. Se debe colocar en las fuentes de agua no potable.

NO TOCAR. Se debe colocar en el sitio de almacenamiento de desechos peligrosos y

materiales contaminados con químicos.

E) Señales para Incendios

EXTINTOR

TELEFONO PARA INCENDIOS

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DIRECCIÓN A SEGUIR

Extintor:

El extintor es un artefacto que sirve para apagar fuegos. Suelen consistir en un

recipiente metálico (bombona o cilindro de acero) que contiene un agente extintor a
presión, de modo que al abrir una válvula el agente sale por una tobera que se debe
dirigir a la base del fuego.

Los hay de muchos tamaños y tipos, desde los muy pequeños, que suelen llevarse en los
automóviles, hasta los grandes que van en un carrito con ruedas. El contenido varía
desde 1 a 50 kilogramos de agente extintor.

Según el agente extintor podemos distinguir entre:

_ Extintores Hídricos (Cargados con agua y un agente espumógeno, hoy en desuso por
su baja eficacia).
_ Extintores de Halón (Hidrocarburo halogenado, actualmente prohibidos en muchos
países)
_ Extintores de Polvo (Multifunción, aunque contraindicados para fuegos eléctricos)
_ Extintores de C02 (también conocidos como Nieve Carbónica o Anhídrido Carbónico)
_ Extintores para Metales (únicamente válidos para metales combustibles, como sodio,
potasio, magnesio, titanio, etc.)

A los efectos de conocer la peligrosidad de los materiales en caso de incendio y de

definir el agente extintor que debe utilizarse:
En Europa los incendios se clasifican en 6 grupos:
_ Clase A: Incendios que implican sólidos inflamables que dejan brasas, como la
madera, tejidos, goma, papel, y algunos tipos de plástico.
_ Clase B: Incendios que implican líquidos inflamables o sólidos licuables, como el
petróleo o la gasolina, aceites, pintura, algunas ceras y plásticos.

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_ Clase C: Incendios que implican gases inflamables, como el gas natural, el hidrógeno,
el propano o el butano.
_ Clase D: Incendios que implican metales combustibles, como el sodio, el magnesio, el
potasio o muchos otros cuando están reducidos a virutas muy finas.

Boca de Incendios Equipada:

En principio, la expresión Boca de Incendio se refiere a cualquier toma de agua
reservada para la Protección contra Incendios.
En la normativa española se refiere en particular a aquéllas situadas en lugares de los
edificios que tienen además el equipamiento necesario para hacerla funcionar, o Boca
de Incendio Equipada, abreviadamente BIE. Las bocas de Incendio exteriores, se llaman
Hidrantes de Incendios.

Una BIE suele estar en un armario, en el que hay una entrada de agua con una válvula
de corte y un manómetro para comprobar en cualquier momento el estado de la
alimentación. Tiene una manguera plegada (en plegadera) o enrollada (en devanadera),
con su boca de salida (lanza y boquilla.)

Identificaciones en Tuberías:
Todas las tuberías aire, agua, acido, glp y contraincendios y para instalaciones eléctricas
serán pintadas con colores de acuerdo a la NTP 399.009

Color Descripción

Rojo Tubería de agua contraincendios

Amarillo ocre Glp en fase gaseoso
Aluminio Glp en fase liquida
Azul Claro Aire

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Verde Agua para consumo humano

6. Procedimientos especiales

6.1. Trabajos con redes eléctricas

Solo tendrá acceso el personal autorizado y especializado cuando se trate de trabajos en
redes de alta y baja tensión, los mismos que deberán cumplir con todas las
especificaciones de seguridad. Todas las redes eléctricas de la empresa deberán
encontrarse en buenas condiciones y con su respectivo aislante.

Para realizar reparaciones y/o mantenimiento del generador, lo hará solamente el

personal especializado teniendo en cuenta apagar, desconectar y trabar dichos equipos.

Instalaciones de Descarga de corriente Estática:

Todos los equipos que de una u otra forma produzcan acumulación de corriente estática,
estarán protegidos con instalaciones a tierra; para tal efecto dichas instalaciones
contaran con cable tipo AWG #2 que aseguren una adecuada transmisión de de
corriente estática a tierra, a través de una varilla de cobre de ¾” de diámetro por 2,40m
de longitud; estas instalaciones tendrán una resistencia eléctrica de entre 5 y 8 ohm.

ANEXO

LAS CINCO REGLAS DE ORO

Las 5 Reglas de Oro, cuya aplicación es rigurosa en alta tensión, resumen las
recauciones básicas que son necesarias para trabajar en las instalaciones eléctricas.

1. Apertura con corte visible de los circuitos o instalaciones solicitadas.

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2. Enclavamiento en posición de apertura de los aparatos de corte y señalización en

el mando de los citados aparatos.

3. Verificación de la ausencia de tensión.

3. Puesta a tierra y en cortocircuito.

4Delimitación y señalización de la zona de trabajo.

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Trabajos en la proximidad de instalaciones de alta tensión (en tensión)

Tensión entre fases Distancia mínima para personal

(kV) especializado(m)

Hasta 10 0,80
15 0,90
20 0,95
25 1,00
30 1,10
45 1,20
66 1,40
110 1,80
132 2,00
220 3,00
380 4,00

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6.2. Operación de maquinaria

Para la operación de la maquinaria deberá tomarse en cuenta los siguientes
procedimientos:

• Revisar que el equipo a usarse esté en perfectas condiciones antes de iniciar los
trabajos.
• Utilizar el equipo de protección personal adecuado: casco, protección respiratoria,
guantes, botas de caucho y protectores auditivos.
• No transportar personal.
• Velocidad máxima dentro de la finca 10 Km por hora.
• Asegurar los equipos acoplados y los contrapesos con los pasadores de seguridad.

6.3. Trabajo con maquina de soldar

Los siguientes procedimientos de trabajo seguro se deben seguir al soldar:
• Asegúrese de que solo personal calificado opere los equipos de soldadura.
• Usar el equipo de protección personal adecuados: anteojos herméticos, casco,
protectores de mano y barreras al hacer soldaduras de arco y operaciones de corte. Este
equipo de protección deberá ser utilizado tanto por el soldador como por su ayudante.
• Mantenga el equipo de suelda en buenas condiciones tanto mecánicas como eléctricas.
• Evalúe y esté alerta sobre las posibilidades de un incendio, retire los materiales
inflamables del área de trabajo.
• Asegúrese de tener un extintor presurizado contra fuego y que su ayudante sepa como
utilizarlo.
• Prevenga a quienes vayan a estar en la misma área respecto a destellos y chispas
producidas por la soldadura.

CONCLUSIONES

Con este trabajo de investigación se pretende mejorar las condiciones de trabajo,

haciendo su labor más segura y eficiente, reduciendo los accidentes, dotándoles de
equipos de protección personal indispensables y capacitándolos en procedimientos y
hábitos de seguridad.

El empleador deberá establecer por escrito los lineamientos respectivos de la

Declaración de Política para el compromiso de asegurar al trabajador, como también
asegurar el estricto cumplimiento de las leyes, normas y procedimientos.

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Todo nuevo trabajador deberá recibir charlas de inducción e información por escrito de
los riesgos involucrados y los medios de prevención y protección, antes de incorporarse
a la labor asignada.

Se puede ayudar en seguridad industrial con reuniones en el sitio de trabajo dirigidas

por el supervisor calificado para analizar y discutir accidentes ocurridos, riesgos
detectados o cualquier tema sobre prevención de accidentes y enfermedades. Están
reuniones por lo menos deben de realizarse una vez al mes.

Las personas que no suelen cumplir con el reglamento de seguridad industrial se puede
deducir a que el empleador no recurrió a gente con experiencia y conocimiento del
trabajador como también la realización de un examen medico respectivo.

BIBLIOGRAFIA

http://www.greenrose.com/eng/eia/11.5.%20Plan%20de%20Seguridad%20Industrial
%20y%20Salud%20Ocupacional.pdf

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http://www.cepis.ops-oms.org/bvsacd/cd49/2260-88.pdf

http://biblioteca.universia.net/html_bura/ficha/params/id/28689.html

http://www.bvsde.paho.org/bvsacd/cd46/LSI_Cap04.pdf

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