.

0 SÉPARATEURS D'AIR
4.1 Présentation
Les séparateurs sont utilisés dans un système de broyage en circuit fermé dans le but de
séparer (classer) les particules fines et grossières de l'alimentation. Les fines particules
passent à travers le séparateur pour devenir un produit fini tandis que les grosses particules
sont renvoyées au broyeur en tant que rejets pour un broyage ultérieur. Toutes les
applications de broyage à sec dans l'industrie du ciment utilisent ce que l'on appelle des
séparateurs d'air ou des classificateurs
 

La forme la plus simple d'un séparateur est une boîte de décrochage. En ralentissant la
vitesse du gaz, les particules grossières se déposeront. Les boîtes de décrochage sont
fréquemment utilisées pour séparer la poussière des gaz. Étant donné que les vitesses
doivent être extrêmement lentes pour provoquer la chute des superfines, elles peuvent en
fait être utilisées comme classificateur. Exshaw FM2 utilise avec succès cette idée pour que
le broyeur balaie la poussière suffisamment fine pour le ciment de finition. Cependant, la
boîte est extrêmement grande pour accomplir cela. En règle générale pour les broyeurs à
ciment, la vitesse de l'air autour du tourillon de décharge et de la hotte doit être inférieure à
4 m/s. Dans la boîte de décrochage d'Exshaw, ils s'efforcent d'atteindre environ 2 m/s.
Évolution d'une boîte Dropout et Cyclone
Une approche plus sophistiquée est le cyclone, illustré à la figure 4.1. La rotation vers
l'extérieur force les particules grossières hors du flux de gaz. Les cyclones sont destinés à
séparer la poussière des gaz – ce sont de très mauvais classificateurs de taille. ATTENTION :
ne pas confondre efficacité cyclone et efficacité de sélection (récupération). L'efficacité du
cyclone fait référence à l'efficacité du dépoussiérage du flux de gaz - et non à la qualité d'un
classificateur. En tant que classificateur, nous avons besoin de cyclones inefficaces. La
performance du cyclone est très dépendante de la vitesse interne du gaz. Des vitesses plus
élevées signifient que plus de particules grossières sont capturées. Le contrôle uniquement
par la vitesse est médiocre.
 

4.2 Types de séparateurs d'air

Au-delà des décrocheurs et des cyclones, nous sommes devenus très ingénieux en matière
de technologie de séparation. Il en existe essentiellement 4 types :
Séparateurs de grains statiques
Ceux-ci permettent la séparation des grosses particules du matériau transporté dans le
balayage d'air du broyeur. Ceux-ci sont courants sur les broyeurs à rouleaux verticaux, les
broyeurs à charbon à balayage d'air. L'une des plus grandes unités en service se trouve sur
les circuits de broyage brut d'Alpena.
 

Séparateurs de première génération

Ce sont des séparateurs à cyclones internes, par exemple Sturtevant et Raymond. Ils sont
utilisés depuis des décennies. La plupart des usines de Lafarge Corporation en sont
équipées.
 

Séparateurs de deuxième génération

Il s'agit de séparateurs à cyclones externes, par exemple Wedag-Zub et O&K
(principalement en Europe). En règle générale, leur efficacité en termes de by-pass, de
séparation fractionnée et de broyage est supérieure aux séparateurs de première
génération. Certains séparateurs de première génération peuvent atteindre les mêmes
niveaux de performances avec des modifications. À ce jour, aucun n'est en service chez
Lafarge Corporation. Par conséquent, cette classe n'est pas abordée dans le Mill Grinding
Reference.
 

Séparateurs à haute efficacité de la troisième génération

Introduits au milieu des années 80, ceux-ci se caractérisent par une ventilation externe et
par la présence d'une cage d'écureuil (cage de rotor), qui permet une séparation fractionnée
améliorée par rapport aux autres types de séparateurs. Les mises à niveau et les nouvelles
installations seront l'une de ces unités installées comme type de choix.
 

4.2.1 Séparateur statique (grain)

Principe d'opération
 

 
La méthode de séparation des particules dans un séparateur statique est un processus très
basique - un peu comme un cyclone. L'air chargé de poussière balayé par le broyeur à
boulets s'écoule vers le haut dans le fond du cône séparateur. Au fur et à mesure que l'air
(gaz) monte, il circule entre le cône intérieur et extérieur jusqu'à ce qu'il atteigne les aubes
d'entrée. Là, il s'écoule à travers les aubes, conférant un mouvement circulaire, dans la
section supérieure du cône intérieur. En raison des zones beaucoup plus grandes du cône
interne, la vitesse diminue et les particules grossières (grains) tombent par gravité au fond
du cône interne ; le bec de rejet vers le circuit de mouture. De plus, le mouvement circulaire
de l'air (gaz) améliore la séparation des grossiers et des fines par centrifugation. L'air (gaz)
avec les fines particules continue de monter à travers la cartouche hors du séparateur
jusqu'à un autre endroit du processus. Pendant le processus de broyage dans le broyeur, un
ventilateur externe aspire les particules fines et grossières de l'intérieur du broyeur à travers
la décharge du broyeur. En termes de processus, le matériau est balayé du moulin.
Les séparateurs de sable statiques sont couramment utilisés sur les broyeurs de finition à
balayage semi-air et sur les broyeurs à charbon à balayage d'air. Certains grands broyeurs à
rouleaux verticaux de broyage brut les utilisent. Le circuit de broyage des presses à cylindres
d'Alpena les utilise également.
 

Composants
Ce séparateur ne se compare pas dans la conception au séparateur conventionnel. Sa
conception se compare à un cyclone à l'exception du fait que les aubes internes peuvent
être ajustées.
1. a) Cône extérieur
Peut être décrit comme l'enveloppe extérieure du séparateur. Le fond du cône (entrée)
reçoit le matériau non classé du balayage du broyeur. L'extérieur peut ne pas exister lorsque
des séparateurs statiques sont intégrés dans une unité telle qu'un broyeur à cylindres
verticaux. Des conceptions médiocres du cône extérieur ont entraîné des problèmes de
performances importants.
1. b) Cône intérieur
Installé à l'intérieur du cône extérieur. Le fond est canalisé à l'extérieur du séparateur pour
rejeter les particules grossières (gravillons) du séparateur.
1. c) Aubes d'admission
Situé sous le haut du séparateur, sépare le cône intérieur et extérieur. Les aubes sont
réglables et peuvent être déplacées pour augmenter ou diminuer le mouvement circulaire
de l'air lorsqu'il pénètre dans le cône intérieur. Généralement, ils sont liés mécaniquement
et sont ajustés à l'aide d'un seul volant.
1. d) Dé à coudre
Placé à travers le haut du séparateur (centre). Les fines et (gaz de sortie) quittent le
séparateur par ce conduit. La hauteur du dé à coudre peut être ajustée pour ramasser les
fines du flux d'air à l'intérieur du séparateur. Cependant, le dé à coudre est configuré lors de
l'installation et n'est pas déplacé comme une procédure régulière.
1. e) Vannes de purge d'air
Il s'agit d'une idée de modification qui est née à Demopolis. De petites vannes manuelles
sont montées devant chaque palette. La purge d'air accomplit deux choses. Premièrement, il
réduit le balayage du broyeur de telle sorte que les super fines sont
préférées. Deuxièmement, la vitesse de l'air à l'intérieur du cône intérieur est maintenue
élevée pour une meilleure efficacité du séparateur. Demopolis ne prélève de l'air que lors de
la fabrication de produits TIII ou high blaine.
 

Contrôler
1. a) Contrôle de la finesse
La finesse du produit peut être modifiée en changeant le volume d'air balayé du broyeur ou
les aubes du séparateur sont ajustées. Gardez à l'esprit que l'un ou l'autre changement aura
un effet sur l'efficacité du séparateur.
 

 Volume d'air
Une augmentation du volume d'air balayé par le broyeur entraîne un pourcentage plus
élevé de matières grossières passant du séparateur au collecteur, ce qui réduit le blaine du
produit. Si le balayage augmente également les vitesses internes, le bypass diminue
également. De grands ventilateurs sont nécessaires pour rendre ces unités efficaces.
 

 Ajustement des aubes

Chaque zone de réglage de la palette de séparation statique est marquée pour la direction
du mouvement. Un ajustement plus grossier (moins d'essorage) entraînera l'élimination des
fines vers le collecteur avec un pourcentage plus élevé de particules grossières - ce qui
réduit le blaine du produit.
 
 

Exigences d'inspection
Le principal avantage est qu'il n'a pas de composants mobiles ni de source d'alimentation.
L'exigence d'inspection de base est une inspection visuelle du séparateur et de la tuyauterie
d'admission et d'échappement associée pour détecter les fuites. En fonction de l'abrasivité
du matériau, les aubes et le cône intérieur doivent être vérifiés pour le remplacement au
moins tous les 4 à 6 ans.
 

Problèmes de conception du cône externe

Tous les séparateurs statiques à double cône ont ce problème particulier, illustré sur le côté
gauche de la figure 4.2.1b. Les vitesses d'admission du gaz doivent être suffisamment
élevées pour maintenir toutes les particules en suspension. Lorsqu'il pénètre dans le
séparateur, la section transversale augmente car il passe d'un conduit rond à un anneau
dont le diamètre augmente. Cela fait chuter la vitesse et les grosses particules
tombent. Malheureusement, ces particules tombent dans l'orifice d'admission – seulement
pour être ré-entraînées. Une charge circulante est créée et cela bloque le flux (parfois
appelé nuage de poussière), réduisant considérablement les performances du séparateur. Le
même phénomène est connu pour se produire dans les conduits de la colonne montante du
four où il y a une expansion de la surface du conduit qui monte.
Ce problème s'est produit sur les séparateurs statiques Fuller et KHD (1984) de Demopolis
sur FM 1 & 2, et sur les séparateurs statiques Polysius d'Alpena sur FG 20 & 21 (1991). Pour
remédier à ce problème, les deux usines ont remplacé les conduits d'admission par des
décrocheurs. En laissant tomber les particules grossières, allégé la charge de circulation
interne.
Récemment, les fournisseurs (KHD et FCB) ont modifié la conception pour tirer parti de
cette caractéristique et améliorer l'efficacité. Ceci est montré sur le côté droit de la figure
4.2.1b
 

4.2.2 Séparateurs Sturtevant

Fonctionnement (voir Figure 4.2.2a)
 Le matériau descend de la goulotte d'alimentation vers le cône d'admission et
vers le moyeu inférieur de la plaque de distribution.
 Par action centrifuge (rotation), les particules sont projetées vers l'extérieur
par les orifices du moyeu et sur la plaque de distribution inférieure.
 Les particules sont dispersées de la plaque dans la zone de séparation. Un
rideau ou parapluie de matériau est formé à l'extérieur de la plaque de
distribution inférieure.
 Les forces agissant sur les particules sont l'air ascendant, la gravité et l'action
centrifuge.
 Les particules grossières se déposent par gravité dans la chambre à résidus ou
à rejets.
 Les particules plus fines sont sollicitées par le flux d'air ascendant créé par le
ventilateur de circulation principal et transportées vers la zone sélective où a
lieu la sélection finale.
 Les lames de sélection confèrent une force centrifuge supplémentaire. Les
particules les plus lourdes sont projetées vers l'extérieur sous le couvercle du
tambour vers le cône de rejet. Les particules les plus fines et les plus légères
sont aspirées par le chemin des lames de sélection jusqu'à la zone du produit
fini.
 Plus de pales de sélection ou moins de pales de ventilateur principal
donneront un produit plus fin.
 Les vannes de régulation (ou diaphragme) sont situées entre les pales du
sélecteur et les pales du ventilateur principal, et se déplacent vers l'intérieur
ou l'extérieur pour faire varier la taille de l'ouverture entre les deux - en
ajustant le tirage vers le haut pour contrôler la finesse.
  Les aubes d'air de retour (entre le cône des fines et le cône intérieur du
tambour) permettent aux fines de se déposer, tout en renvoyant l'air vers la
zone de séparation.
 Le séchage dans le séparateur peut également être réalisé grâce à une ou
plusieurs entrées et sorties d'air chaud équilibrées vers un dépoussiéreur et
un ventilateur.
 Le refroidissement dans le séparateur peut également être réalisé en aspirant
de l'air froid.

Les parties d'un séparateur Sturtevant sont illustrées à la figure 4.2.2c.

 

Réglage du séparateur Sturtevant (voir tableau et figure 4.2.2b)

Les réglages de fonctionnement possibles qui peuvent être effectués sur un séparateur sont,
par ordre de priorité décroissante :
 Diaphragme s'il y en a un
 Nombre de pales du ventilateur ou du sélecteur
 Diamètre du ventilateur principal
soit au moyen du débit d'alimentation en termes de rendement et de finesse.
 
Les règles générales en toutes circonstances sont :

Dans le cas d'un séparateur à diaphragme, en règle générale, il doit être réglé pour les
différents modes de fonctionnement (ventilateur sélecteur, ventilateur principal) de manière
à ce que, en fonctionnement normal, le diaphragme soit proche de son ouverture
maximale .
 
 

Membrane de séparation
Montré ci-dessus, le diaphragme a de nombreux noms selon l'installation - diaphragme,
vannes, plaques, sélecteur (vannes), etc. Il est plus facile de comprendre ce qu'ils font
lorsque vous le regardez en plan. Le ventilateur principal est un ventilateur centrifuge sur le
côté. Le diaphragme n'est alors qu'une ouverture de type iris. Le fait d'enfoncer les vannes
les ferme, ce qui limite le débit du ventilateur. Le tirant d'eau réduit entraîne l'aspiration de
moins de particules plus grossières et, par conséquent, des augmentations de Blaine et 325
mesh. Cependant, la dérivation du séparateur augmentera également. Le diaphragme
permet à l'opérateur de faire de petits ajustements pendant la course.
 

Refroidissement, séchage et ventilation

Ces unités sont ventilées vers un dépoussiéreur. Le fait de raccorder les prises d'air à un four
permet de sécher les matériaux. De nombreuses usines mettent d'abord les aliments frais
dans le séparateur - pour sécher le matériau « flash ». L'apport d'air frais ne refroidit que le
flux de rebuts et aide à refroidir le circuit du broyeur. Une surventilation est possible. En
règle générale, la poussière du séparateur doit être aussi fine ou plus fine que le produit
fini. Sinon c'est trop ventilé. (Voir aussi la figure 4.2.2d)
 

Figure 4.2.2c : Parties d'un Sturtevant

1. Chambre à fines 9. Couvercle intérieur du tambour 17. Cône d'admission
2. Cône de résidus 10. Revêtement intérieur du couvercle du tambour 18.
Conduite du cône d'admission
3. Revêtement annulaire 11. Soupape et tige de soupape 19. Cône de ventilateur
4. Air Vane 12. Réducteur 20. Bague d'étanchéité
5. Boîtier extérieur 13. Arbre principal 21. Dist. Plaque
6. Revêtement extérieur du boîtier 14. Moyeu de distribution 22. Dist. Doublure
de plaque
7. À l'intérieur du tambour 15. Dist. Doublure de moyeu 23. Lame de sélection
 8. Revêtement intérieur du tambour 16. Dist inférieur. Plaque 24. Pale du
ventilateur principal
 

Figure 4.2.2d : Chemins d'écoulement de l'air (gaz)

Dépannage des performances

Les éléments suivants doivent être vérifiés régulièrement :
 Le jeu entre le haut des lames du sélecteur et le dessous du couvercle du
tambour doit être de 1/4 à 3/8 pouce.
 Les lames du sélecteur doivent passer un minimum de 2 pouces sous le
couvercle du tambour (chevauchement) - et non le bord du diaphragme.
  Vérifiez s'il y a des trous entre la chambre à fines et le cône de résidus (utilisez
une bonne lumière). Vérifier également le cône d'admission et le joint.
 Vérifiez s'il y a des fuites à l'intérieur du couvercle du tambour, avec les valves
complètement enfoncées et complètement sorties.
 Vérifiez l'usure des lames du sélecteur, des plaques de distribution supérieure
et inférieure (en particulier les trous), des vannes, des aubes d'air et de toutes
les chemises.
 Assurez-vous que le positionnement des lames de sélection est correctement
équilibré.
 Vérifiez que la position de toutes les vannes est synchronisée dans toutes les
positions ou ouverte de la même quantité.
 Un séparateur fonctionne mieux avec des lames de sélection longues plutôt
que courtes. Cela implique que pour les lames longues, il en faut moins pour
la même finesse. La plage de finesse possible au moyen du réglage du
diaphragme est alors toujours plus petite.
 

Règles générales:
1) Maximisez le nombre de pales du ventilateur puis le nombre de pales du sélecteur qui
vous donne la plus grande ouverture de diaphragme.
2) L'augmentation du diamètre du ventilateur principal ou de la vitesse de l'arbre
augmentera considérablement la puissance du moteur consommée de manière
exponentielle.  Surveillez attentivement la puissance de votre moteur.    Voir aussi les sections
Qf/Qa et Idées de modification.
 

Modifications stables
A : Usure de la lame du sélecteur et formes de la lame
 

Remarques:
1) Le schéma d'écoulement le long d'une lame de sélecteur est illustré ci-dessus, où la
majeure partie du matériau est concentrée au bord de la lame le plus proche de la table de
distribution supérieure. Le matériau se déplace vers le haut, mais se courbe au fur et à
mesure qu'il commence à se déplacer vers l'extérieur. Ce motif est parfois gravé dans l'acier
de la lame, ou apparaît comme une accumulation, ou peut être reproduit à l'aide d'une lame
qui a été peinte à la bombe.
2) Les règles générales des lames de sélection sont les suivantes :
1. a) L'augmentation du nombre de pales augmente le % passant à 325 mesh.
2. b) L'augmentation de la surface totale de la lame augmente le blaine du
produit.
Attention : dans les deux cas, il s'agit d'une relation non linéaire. Il n'y a pas suffisamment de
données pour dire exactement comment ils se rapportent.
3) En gardant ces règles générales à l'esprit, St. Constant a développé la lame trapézoïdale
et Demopolis a développé la lame de bâton de hockey. Dans chaque cas, chaque usine a
taillé l'excès d'acier (ce dernier plus extrêmement) afin de maximiser le nombre de lames
pour un meilleur 325, tout en gardant le blaine à peu près le même. Pour obtenir la bonne
forme, beaucoup d'expérimentations sont nécessaires.
 

Modifications stables
B : Contrôle de la dérivation du sélecteur ou du flux inversé d'écart

Remarques:
1) Un dégagement minimum de 1/4″ doit être maintenu entre le dessus de la lame et le
dessous du couvercle intérieur du tambour. De plus, un chevauchement de 2″ doit être
maintenu entre le diamètre intérieur du couvercle du tambour (vannes complètement
rétractées) et le diamètre extérieur des lames de sélection montées.
2) En raison de la haute pression qui existe juste au-delà des pales du sélecteur et de la
basse pression autour du centre du ventilateur principal, l'air essaiera de circuler dans le
sens inverse à travers l'espace entre la pale et le couvercle du tambour. Plus l'espace est
large, plus le flux d'air est inversé. Ce flux d'air inversé entraînera des particules grossières,
contaminant le produit fini.
3) Pour améliorer les performances malgré des jeux serrés, il y a deux idées de modifications
à essayer :
1. a) Une barre plate 1/4″ X 1″ peut être soudée sur le bord supérieur et sur le
côté faisant face au sens de déplacement comme indiqué ci-dessus (la bonne
longueur nécessite des expérimentations). La barre plate ou la lèvre empêche
les particules grossières de quitter le bord supérieur et de se réentraîner avec
le flux d'air inversé. Cette idée a d'abord été développée à Demopolis et
essayée avec succès à Woodstock.
2. b) Une bague d'usure peut être soudée sur tout le pourtour sous le couvercle
intérieur du tambour. Cela bloque le flux d'air inversé et empêche ainsi tout
réentraînement. Cette idée a été développée par St. Constant.
3. c) Exshaw a découvert que l'un fonctionne aussi bien que l'autre. Essayer les
deux n'a pas amélioré le premier.
 
Modifications stables
C : Idées de Sturtevant

 
 
 

Remarques:
1) Sur de nombreux Sturtevant, les opérateurs ont constaté que le diamètre de la table
supérieure est trop petit, ce qui donne des performances moins que satisfaisantes. Une idée
de Sturtevant est d'installer une rallonge de table de 6 pouces, illustrée ci-dessus, ce qui
contribue à améliorer le produit de 325 mesh sur fines.  VEILLEZ à ce qu'il n'y ait pas
d'espace entre la table et la nouvelle rallonge .
2) Une autre idée de Sturtevant est d'installer un anneau déflecteur derrière la lame tout
autour de la table supérieure, comme indiqué ci-dessus. L'idée fonctionne en ce sens qu'elle
améliore les performances du maillage et du blaine, mais elle n'est pas recommandée car
elle semble également augmenter la dérivation du séparateur. De plus, du matériau
s'accumule derrière, ce qui ajoute beaucoup de poids supplémentaire à la table.
 

Modifications stables
G : Considérations relatives au flux d'air interne
 

Remarques:
1. A) Si le conduit d'admission d'air n'est pas utilisé pour le séchage ou le
refroidissement, selon l'expérience de Demopolis, ce conduit (et d'autres
protubérances) doit être coupé au ras du cône intérieur. Le ou les conduits
étendus dans le cône interne perturbent l'action cyclonique et réentraînent
les particules grossières lorsque cela n'est plus nécessaire. La fluidisation des
grosses particules au bas du cône interne ne sert qu'à augmenter les chances
 qu'elles s'écoulent par les aubes d'air de retour contaminant le produit
fini. Notez qu'un flux d'air inversé excessif à travers le conduit de rejet fera la
même chose. Dans ce dernier cas, il peut être nécessaire d'installer une vanne
à clapet quelconque.
 

1. B) Certains efforts ont été consacrés à tester différentes configurations sur des
modèles à l'échelle pilote. Malheureusement, rien de concluant n'en est
sorti. Il s'agit clairement d'une source de dérivation du séparateur (qui est
évitée dans les séparateurs de type rotor à cage à haute efficacité) - un défaut
inhérent à cette conception sur lequel nous ne pouvons pas faire grand-
chose. Cependant, sachez que lorsque la table et le ventilateur tournent, le
flux d'air dans les cônes intérieur et extérieur tournera dans la même
direction. Il est donc important que les aubes d'air de retour soient orientées
de telle sorte que l'air s'écoule du cône extérieur vers le cône intérieur. Cela
augmente la dérivation, mais c'est mieux que d'avoir des particules grossières
circulant du cône intérieur vers le cône extérieur, ce qui se produira si ces
lames sont tournées dans le mauvais sens.
 

1. C) Dans certains cas, il est possible de trop ventiler le séparateur. Dans de tels

cas, une surventilation tirera les grosses particules du cône intérieur vers le
cône extérieur, diminuant le maillage et le blaine du produit fin. Cependant,
cela est difficile à détecter à moins que le dépoussiéreur ne soit dédié au
séparateur. Dans ce cas, les fines du dépoussiéreur doivent être égales ou
supérieures aux fines du séparateur.

4.2.3 Séparateurs Raymond

Fonctionnement (voir également les figures 4.2.3a & 4.2.3b)
 Le matériau est introduit dans le haut du séparateur et tombe sur la plaque
de distribution. Le matériau est projeté vers l'extérieur dans un flux d'air, créé
par le ventilateur, et soulevé vers et à travers les lames de séparation.
 Les doubles sifflets abattent les particules grossières où elles sont collectées
et évacuées du cône intérieur vers l'entrée du broyeur pour le rebroyage.
 Les particules les plus fines sont soulevées à travers les sifflets passant par les
aubes de sélection et collectées et déchargées du cône extérieur vers un
dispositif de transport.
 Les palettes de sélection déterminent la quantité d'air et de matériau dirigé à
travers les doubles pales du whizzer. Si tout le matériel devait être dirigé à
travers les pales du whizzer, il y aurait trop de retours. Cela signifie des coûts
 de production plus élevés. Si trop peu de matériau est dirigé à travers les
lames du whizzer, il n'y a pas une séparation appropriée et la quantité
appropriée passant un tamis de 325 mesh n'est pas atteinte.
 Les palettes de sélection peuvent être réglées et remplissent la même
fonction que les plaques de réglage dans un séparateur Sturtevant.
 Comme le système n'est pas du type à passage d'air, il n'est pas nécessaire
d'avoir un grand dépoussiéreur. Le seul air généré provient du système de
transport (convoyeur gravitaire à air) et des déplacements thermiques.
 Des chemises de refroidissement par eau sont fixées à l'extérieur du cône
extérieur au cas où le produit fini serait excessivement chaud.
 

Figure 4.2.3a : Séparateur Raymond Double Whizzer

Flux de matière et balayage d'air à travers le séparateur d'air (schéma)

 
 

Figure 4.2.3b : Classificateur à air Raymond

4.2.4 Séparateurs à haute efficacité

Principe d'opération
Les séparateurs à haute efficacité (HES) sont parfois appelés séparateurs CAGE
ROTOR. L'une des différences les plus évidentes entre le HES et les anciens séparateurs
Sturtevant et Raymond est que les anciennes machines avaient des ventilateurs internes
tandis que le HES n'a pas de ventilateur et repose sur un ventilateur externe pour fournir de
l'air pour la séparation et le transport des matériaux. Au sein de Lafarge en Amérique du
Nord, deux types de HES sont actuellement en service. Les O-SEPA sont construits et vendus
par Fuller sous licence d'Onoda Cement au Japon. Les SEPOL sont construits et vendus par
Polysius. Notez également que la différence majeure entre l'O-Sepa et le Sepol, est que l'air
est tiré vers le bas dans le Sepol alors qu'il est ascendant dans l'O'Sepa. Les installations
opérationnelles sont les suivantes :
 

O-SEPA : Bain FMA, FMB

Richmond FM1, FM2
Whitehall FM2
 

SEPOL : Alpena FM19, FM20, FM21

 

Processus de classification (voir figure 4.2.4a)

La seule pièce mobile à l'intérieur du séparateur est le rotor à cage. Le rotor est entraîné par
un moteur à vitesse variable commandé depuis la salle de contrôle. De l'air pur pénètre
dans le boîtier de la volute et est forcé de se déplacer selon une trajectoire circulaire par la
forme du boîtier. L'air rencontre les aubes d'admission qui sont disposées en cercle tout
autour du rotor à cage. L'air entre ensuite dans la zone de classification qui est l'espace
entre les aubes d'entrée et les aubes du rotor de la cage. L'air entre maintenant dans le
rotor à cage par ses aubes. L'air sort ensuite par le bas du rotor à cage chez Sepol ; ou par le
haut du rotor à cage dans les O-Sepa ; puis hors du séparateur par le coude de sortie. Les
matières non classées entrent dans le séparateur par le haut et tombent par gravité vers le
haut du rotor à cage et atterrissent sur la table de distribution.
A ce moment, le matériau rencontre l'air entrant par les aubes d'entrée et commence à
tomber à travers la zone de classification dans un chemin circulaire induit par les courants
d'air. Les particules les plus grosses et les plus lourdes ont tendance à tomber à travers les
courants d'air circulaires tandis que les particules plus petites et plus légères ont tendance à
s'écouler avec les courants d'air dans le rotor à cage et hors du classificateur en tant que
produit fini. Des particules de taille marginale peuvent pénétrer dans les aubes du rotor de
la cage mais peuvent également être rejetées si leur vitesse n'est pas suffisamment élevée
pour passer entre des aubes adjacentes sans être heurtées par une aube. Une façon de
visualiser cette opération est de considérer qu'il y a un laps de temps spécifique entre le
passage d'une aube et la suivante. Si une particule peut traverser les aubes du rotor en
moins de temps que ce temps de passage, il peut pénétrer dans la cage et s'écouler hors du
séparateur. Si la particule se déplace trop lentement, elle sera heurtée par une palette et
rejetée.
Figure 4.2.4a

Contrôle de la finesse
La compréhension du processus de classification décrit précédemment conduit à une
compréhension de la manière dont la finesse est contrôlée. Deux méthodes sont disponibles
pour contrôler la finesse :
1. A) En faisant varier le volume d'air circulant à travers le séparateur, la vitesse
de l'air entrant dans la cage est également modifiée. Au fur et à mesure que
le volume et la vélocité augmentent, le PRODUIT devient plus grossier. Au fur
et à mesure que le volume et la vélocité diminuent, le PRODUIT devient plus
fin.
2. B) En faisant varier la vitesse du rotor à cage, on fait varier le temps de
passage des pales. Au fur et à mesure que la vitesse du rotor augmente, le
PRODUIT devient plus fin. Au fur et à mesure que la vitesse du rotor diminue,
le PRODUIT devient plus grossier.
 
 

(La vitesse du tableau fait également référence à la vitesse du rotor de la cage.)

 

On voit facilement que le contrôle de la finesse du produit est beaucoup plus facile avec le
HES qu'avec les anciens types de séparateurs. De plus, il n'y a pas de lames de sélecteur à
changer. Tous les contrôles de finesse peuvent être effectués depuis la salle de contrôle.
Le matériau le plus fin qui quitte le HES dans le flux d'air est considéré comme un produit
fini. Ce produit est transporté dans le flux d'air et jusqu'au système de dépoussiérage. C'est
ici que l'air chargé de poussière entrant dans le collecteur est nettoyé et que le produit fini
est collecté et transporté via des glissières d'air et des alimentateurs à sas jusqu'à la pompe
à ciment qui le pompe vers les silos de stockage.

 
DONNÉES DE CONCEPTION ALPENA HES
FM 19                      FM 20,21
Puissance du séparateur 200 500
Diamètre rotor cage (m) 2,0 3,1
Ventilateur HP 300 700
Cote de tirant d'eau (ACFM) 59 000 143 000
Plage de vitesse du rotor (RPM) 47-280 31-190
Avance de conception (TPH) 165 514
 
Figure 4.2.4b : O-SEPA plus complet
Dépannage
Les séparateurs à haute efficacité fonctionnent pour la plupart sans problème. La plaque de
dispersion, la plaque d'impact, les aubes directrices et la cage du rotor doivent être
inspectées occasionnellement. Le conduit d'admission est particulièrement important. Pour
de meilleures performances, la vitesse d'écoulement du gaz doit être aussi uniforme que
possible sur toute la hauteur de la cage. Des amortisseurs endommagés et des
accumulations de poussière ont causé des débits d'admission asymétriques, entraînant de
mauvaises performances.
Le joint de cage est une autre source de problèmes. Le joint entre la cage et le conduit de
sortie doit être en bon état pour éviter que des particules grossières ne contaminent le
produit fini. Les nouveaux OSEPA ont une meilleure conception de joint.
Les recherches menées par l'ONODA suggèrent que les différentes tailles de séparateurs
n'ont peut-être pas été correctement mises à l'échelle. La hauteur de la cage, la largeur de
l'espace (entre la cage et les aubes directrices) et en particulier les barres de la cage ou
l'espacement des aubes sont des facteurs importants. Apparemment, il existe une largeur
d'espacement optimale critique entre les lames ou les barres de la cage. Trop large ou trop
étroit donne des valeurs de maillage 325 médiocres. L'espacement varie en fonction de la
taille de l'unité. Les unités plus grandes semblent avoir un espacement trop large.
OSEPA vs SEPOL
Nous n'avons d'expérience avec ces modèles que chez Lafarge Corporation. En France, les
unités à haut rendement TSV de Five-Cail Babcock (FCB) ont été installées avec un très bon
succès. Les autres modèles incluent FLS SEPAX et Sturtevant SD Classifier. Les OSEPA se
caractérisent par un conduit d'évacuation supérieur, des goulottes d'alimentation doubles et
une cage de rotor à aubes. Ils ont également des conduits d'admission d'air primaire et
secondaire. Les conduits tertiaires ont été éliminés des unités plus récentes. Les SEPOL sont
à décharge par le bas, avec une seule goulotte d'alimentation, un seul conduit d'admission
et une cage de rotor à barres. À ce jour, il n'y a pas de différence perceptible dans les
performances.