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MAITRISE STATISTIQUE DES PROCESSUS ( M.S.P.

Chapitre 1 : DEMARCHE MSP

M.S.P. : Maîtrise Statistique des Processus


ou

ou S.P.C. : Statistical Process Control - NF X06-030 1992


Surveillance des Processus en Continu - NF X06-031-0 à -4 1995
- ISO 11462-1 2001

Sommaire
Entreprise
C OMPÉTITIVE
1 - Préambule Qualité Main d'oeuvre
Moyens
Moindre Coût
5M Méthodes
2 - Processus / Produits Disponibilité
Innovation
Milieu
Matière
2-1 - Définition
2-2 - Paramètres
M.O. EXTRA !

2-3 - Produit Matière Production DE


+
d'Oeuvre
VALEUR AJOUTÉE ME
V.A. OR
ONF
3 - Processus : Constats, qualité et instabilité C

3-1 - Constats
3-2 - Le processus fabrique la qualité ou la non-qualité
3-3 - Les processus sont fluctuants
3-4 - Les processus tendent à se dégrader naturellement

Causes :
4 - Evolution des Stratégies de contrôle Communes , Assignables
4-1 - Stratégie de la détection, mesure des effets
ST
4-2 - Stratégie de la prévention, détection des causes RA
Produire
des pièces
dé TÉG Effets :
te IE NON conformes
ct DE
ION
io
n LA
5 - Historique des stratégies de contrôle. L'
I NS P EC
T

s eff s
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TR
S
6 - Les deux principales phases de la M.S.P.
er
6-1 - 1 Phase : Mise en place
6-2 - 2 ème Phase : Suivi du processus (voir chapitre 4)

7 - Quelques Outils au service de la M.S.P.


7-1 - Diagramme causes/effet ou diagramme d’ISHIKAWA
7-1-1 - L'effet
7-1-2 - Les causes
7-2 - Modélisation et évaluation des dispersions des processus
7-3 - Critères de performance d’un processus
7-4 - Suivi du processus

8 - La prévention comment ?

9 - Approche qualité
TI CN TS

10 – Conclusion

Cours CQ** M.ESSID.N ** la qualité est obtenue par la prévention, pas par le contrôle. Philip CROSBY 1/8
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Chapitre 1 : DEMARCHE MSP

1 Préambule
La compétitivité d’une entreprise est garantie par la qualité (correspond au besoin), le coût (minimum), la disponibilité
(délais), et l’innovation du produit.

Entreprise
C OMPÉTITIVE MAÎTRISE d'un
Qualité
Moindre Coût PROCESSUS
Disponibilité
Innovation
2 Processus / Produit
2-1 Définition
Un processus est l'ensemble des paramètres (5M) qui concourent à la fabrication d’un produit (ou à la fourniture d’un
service).
Main d'oeuvre
Moyens
Facteurs qui participent 5 M Méthodes
à la fabrication du produit Milieu
(ou à la fourniture d'un service)
Matière

M.O. EXTRA !
Matière Production DE
d'Oeuvre +
VALEUR AJOUTÉE V.A. R ME
NFO
2-2 Paramètres CO
Ils concernent le processus et désignent les facteurs ayant une influence prépondérante sur la qualité du produit fini.
Par processus on entend la combinaison des éléments suivants :
- Les hommes et les organisations (Main d’œuvre)
- Les équipements de production et de tests (Matériels)
- Les matières premières à transformer (Matières)
- Les méthodes, les instructions et les procédures (Méthodes)
- L’environnement social, économique et climatique (Milieu)

Le processus doit toujours pouvoir être caractérisé par :


Une entrée mesurable + Une valeur ajoutée = Une sortie mesurable
2-3 Produit
Caractéristiques d’un produit : Elles concernent tous les aspects qui intéressent le client. Celui ci pouvant être le
destinataire final du produit ou un service ou une unité de production située en aval dans le cycle de production.

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3 Processus : Constats, qualité et instabilité


3-1 Constats
La Maîtrise Statistique des Processus (M.S.P) / Statistical Process Control (S.P.C) part de trois principaux constats :
- C'est le processus qui fait qu'un produit soit conforme ou non conforme.
- Le comportement d’un processus fluctue dans le temps :
- Les processus génèrent une valeur ajoutée soumise dans tous les cas à des dispersions de faibles
étendues dues à la présence de causes communes.
- La tendance naturelle d'un processus est toujours d'aller vers une désorganisation et une dégradation dans
le temps. Ceci est dû à l’apparition d’une (de) cause(s) assignable(s).
AT
N ST CONFORMES
CO C'est le PROCESSUS qui réalise des produits
NON CONFORMES
Fluctue avec le temps
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Dispersions "Normales" Tendance naturelle du


"de faibles étendues" processus à :
Le processus FLUCTUE - se DESORGANISER
de façon NORMALE - se DEGRADER

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3-2 Le processus fabrique la qualité ou la non-qualité


Une des idées clés de la M.S.P. : puisque la qualité du produit dépend de la façon dont a été conçu, installé, mis au
point, maintenu en état et conduit le processus, il suffit donc de le comprendre et de le contrôler (maîtriser). Le
contrôle du produit isolément et sans action sur le processus n'apporte strictement rien quant à l'amélioration de la
qualité. Il s'agit donc de s'attaquer aux causes (le processus) plutôt qu'aux effets (les produits défectueux).
3-3 Les processus sont fluctuants
Les processus sont fluctuants sous l’influence des causes communes. La M.S.P. permet d'analyser ces dispersions,
de les comprendre, de les quantifier, de les diminuer pour les contenir dans des limites compatibles avec les
objectifs qualitatifs et quantitatifs de production.
3-4 Les processus tendent à se dégrader naturellement
Les processus se dégrade lors de l’apparition d’un événement perturbateur : Une cause assignable. La M.S.P.
permet de suivre l’évolution du processus, de détecter, de quantifier et d'agir efficacement sur les causes probables
de dégradation. Conduite rigoureusement elle permet d'inverser la tendance et d'aller vers l'amélioration continue de
la qualité.
4 Evolution des Stratégies de contrôle

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Causes :
Communes , Assignables

ST Produire
RA des pièces
dé TÉG Effets :
te IE NON conformes
ct DE
N io L
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T IO
C t
PE f e
INS ef s É
DE
L'
n des ca VEN
u
ÉG
IE
ect
io se TION
R AT
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ST

4-1 Stratégie de la DETECTION, mesure des 4-2 Stratégie de la PREVENTION, détection des
effets causes

Fabrication
des produits
Fabrication Comprendre
Action des produits Evaluer le Processus
Corrective Surveiller
Inspection finale : Tri

Produit fini CONFORME Produit fini CONFORME

Apparition et détection des Apparition et détection des

EFFETS CAUSES
suivi des actions correctives
suivi des actions correctives par anticipation sans attendre
des effets trop importants

Amélioration Ponctuelle Amélioration Continue

La production fabrique des produits et l'inspection tente L'idée de base est très simple : si en sortie de fabrication
de faire de la qualité en triant pour ne livrer que les le produit est conforme, car les causes de dérive du
conformes (retouches, dérogations, rebuts). Ainsi dans processus sont maîtrisées alors il n'y aura pas lieu de le
ce type d'organisation la qualité ne peut pas être contrôler, trier, retoucher ou rebuter.
améliorée car : Ce concept est admis sans difficulté dans les industries
telles que le nucléaire, l'aéronautique et le spatial pour
- Les délais sont allongés des raisons de sécurité de fonctionnement et dans
- Les coûts augmentent l’automobile et l’électroménager pour des raisons de
- La désorganisation est institutionnalisée forte valeur ajoutée, mais également dans l'industrie
pharmaceutique et l’industrie agroalimentaire pour des
raisons évidentes de santé et d'hygiène publique.

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5 Historique des stratégies de contrôle.

Initiée pour la première fois par W.A.SHEWART en 1924 aux laboratoires BELL (U.S.A.). Les applications
industrielles n'ont réellement commencé qu’après la première guerre mondiale. C'est au JAPON dans les années 50
que le S.P.C. a véritablement connu un essor important grâce à E.DEMING. Dans les années 70 les U.S.A. ont
redécouvert et mis en application les principes du S.P.C. Considérée aujourd'hui comme l'une des techniques les
plus efficaces pour l'amélioration de la qualité, la M.S.P. est pratiquée en FRANCE depuis 1985 dans de
nombreuses entreprises.

Qualité

Confiance

ps
m
Te
Qualité Totale
Gestion globale
de la qualité
des actes et des produits

Niveau minimum

ISO Assurance qualité


9000 construction permanente Préventif
de la qualité
intermédiaire et finale Contrôle
(années 50)
Correctif
Contrôle de la qualité
du produit final NQA
(années 30)

Inspection :
détection des défauts
(début du siècle)

Méfiance

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6 Les deux principales phases de la M.S.P.
Les deux principales phases de la M.S.P.

Choix et MISE EN PLACE SUIVI du processus


Analyser Surveiller
Rendre Prévisible le Processus
Maintenir
Rendre Capable

Diagramme d'Ishikawa
Détection et Suppression des causes assignables Carte de contrôle
Mesure de capabilité et de l'indice de capabilité

La première phase d’une démarche pour la M.S.P. consiste à :


- analyser le processus afin de déterminer de façon qualitative les causes communes et assignables qui sont présentent et de façon
quantitative les dispersions qu‘elles génèrent.
- rendre prévisible le processus c’est à dire supprimer ou modéliser l’influence des causes assignables. La distribution (répartition) du
caractère produit par le processus (dimension fabriquée) est modélisable (Loi Normale)
- rendre capable le processus pour réaliser le caractère dans l’intervalle de tolérance exigé. L’ensemble des éléments produits ont le
caractère compris dans l’I.T.

La deuxième phase d’une démarche pour la M.S.P. consiste à


- surveiller le processus c’est à dire :
- Surveiller (détecter) l’apparition et supprimer les causes assignables qui dégrade et désorganise la production.
- Surveiller la valeur de la dispersion « normale » du processus.
- maintenir le processus afin de :
- Annuler, sinon minimiser le nombre d’apparition de cause assignable.
- Maintenir la valeur de la dispersion « normale » du caractère en dessous de la valeur limite acceptable.

6-1 1er Phase : Mise en place

Objectif : "Rendre prévisible et capable" le processus


IT : Etendue de
l'Intervalle de Tolérance

Loi de répartition quelconque Loi de répartition Normale.


Il n'y a que des causes communes Dispersion < étendue de l'I.T.
c.à.d. non modélisable.
Il y a des causes communes et il n'y a plus de cause assignable.
et des causes assignables.

TI CN TS
Tol. Inf. C. Nom. Tol. Sup.
Dispersion
du processus
Analyser Choisir et Rendre
Rendre le Processus Prévisible le Processus Capable

=> On peut alors prétendre "MAITRISER le PROCESSUS"

6-2 2ème Phase : Suivi du processus Voir chapitre 4 …

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7 Quelques Outils au service de la M.S.P.

La compétitivité des entreprises est liée à leur capacité à maîtriser la qualité de leurs produits et de leurs services.
Les entreprises qui réussissent le mieux sont celles qui ont su passer de la qualité subie à la qualité maîtrisée. Ce
passage nécessite l'adoption de modes d'organisation et de fonctionnement adaptés et l'application de
méthodologies et d'outils préventifs.

7-1 Diagramme causes/effet


ou diagramme d’ISHIKAWA
CAUSES
C'est un outil de description qui sert à faire connaître un
problème général auquel il faut porter remède. Main d’œuvre Moyens

7-1-1 L'effet : C'est le constat ; il doit être mesurable


de façon que le degré d'amélioration apporté par la EFFET
solution puisse être apprécié.
7-1-2 Les causes : Identifier toutes les causes
(communes et assignables) qui viennent à l'esprit afin Méthodes Milieu Matières
que le diagramme contienne explicitement ou
implicitement la ou les causes probables à l’origine de
l’effet.
 x  X  
2
1 / 2 
7-2 Modélisation et évaluation des dispersions f ( x) 
1
e   
des processus  2

La distribution des produits du processus est modélisée


par des lois mathématiques (Loi de Laplace Gauss). X
La dispersion d’un processus est évaluée par la
6 
capabilité = 6
IT

7-3 Critères de performance d’un processus

La dispersion du processus, 6 est comparée à 2 4 24


l’étendue des spécifications à réaliser (étendue de l’I.T.).
Grâce à des critères (Indice de capabilité = IT/6) la X
D is p e r s io n : 6  4
performance du processus peut être estimée.
Cp 1,66 Performant (bon)
X Moyenne

7-4 Suivi du processus


des échantillons

LCS 
x
LSS 
L’apparition d’une cause assignable est détectée à l’aide x

des cartes de contrôle x
X X

x
LSI 
x
LCI 
x
1 2 ... N° de prélèvement

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8 La prévention comment ?

Il est facile d'admettre le bien fondé du "zéro défaut" ou du "faire bien du premier coup" ou de "la qualité c'est l'affaire
de tous", etc. ...
Ce qui est par contre moins évident c'est :
" Comment faire pour faire bien du premier coup ? "
Diverses techniques, plus ou moins faciles à mettre en oeuvre, existent. La difficulté principale est la question du
choix afin d'utiliser la méthode la plus efficace et la mieux adaptée au problème posé dans un domaine d'activité bien
précis. Rappelons que la prévention concerne tous les investissements (humains et matériels) nécessaires pour
réduire et maintenir à un niveau minimal les coûts des défaillances ainsi que le coût d'évaluation (contrôle, détection,
vérification, inspection).
La prévention devrait être
a) Educative : en entrant dans le domaine de la formation sous tous ses aspects.
b) Prospective : En recherchant, avant toute action sur le produit ou le procédé, les causes possibles de
défaillances afin de pallier leur effet le plus en amont possible.
c) Active : Pendant l'action, sur la réalisation du produit, sur le comportement du procédé (dérives,
variations, tendances, anomalies).

9 Approche qualité

On sait que l'approche qualité doit concerner l'ensemble de la prestation fournie au client et que l'amélioration
continue de la qualité doit être une préoccupation permanente. Il importe donc de choisir la démarche la plus
adaptée et de donner au bon employé le bon outil au bon moment de sorte que soient favorisés :
- la motivation et la compétence des hommes
- Le développement et la manifestation du talent et de la créativité
Par l'application des quelques principes suivants :
- solidarité et esprit d'équipe
- responsabilité
- rigueur
- exigence
Pour répondre aux cinq impératifs de la Qualité Totale :
- Conformité (le produit répond aux spécifications donc au besoin du client en aval)
- Prévention
- Mesure (c'est l'acte fondamental de la qualité)
- Excellence (recherche d'améliorations permanentes)
- Responsabilité (ce sont les personnes qui sont au plus prés du procédé qui pressentent et voient le mieux
ce qui pourra ou peut se produire)

10 Conclusion

La maîtrise statistique des processus est avant tout une démarche de bon sens basée sur l'idée de la prévention.
C'est un élément d'assurance qualité de la production et un outil d'amélioration continue. Les processus conduits par
des opérateurs ayant à leur disposition un outil simple d'utilisation (les cartes de contrôle) sont ainsi suivis en temps
réel. Toute dérive ou anomalie détectée permet l'anticipation d'actions correctives avant la production de produits
défectueux (notion de zéro défaut).

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