procédé de

fabrication et
processus
d'industrialisation
2020/2021
Filière GEM

Sous la supervision de
Réalisé par
Mr BENMASSOUD
NAJI Zineb
EL MESTOUR Ghita
FEDDOUL Ouissal
 PROCÉDÉS DE
FABRICATION

TP DE PROCESSUS D'INDUSTRIALISATION ET FAO : USINAGE

 PROCÉDÉS DE FABRICATION

Lorsqu’on entend le mot « innovation », on pense souvent « nouveau

produit ». Mais pour être compétitif, un industriel pense plutôt «
amélioration de la productivité, de la qualité, de l’adaptabilité et de la
responsabilité ». Cette innovation est donc parfois dans le produit, mais de
manière beaucoup plus courante, pour un chef d’entreprise, elle est
surtout dans les moyens de production, c’est-à-dire les procédés et les
méthodes de fabrication de pointe.
L’expression « procédés de fabrication mécanique » désigne les moyens
mécaniques imaginés et mis en œuvre par l’homme pour transformer, par
le travail, la matière en produits utiles. On peut facilement concevoir que
l’homme exploita d’abord des moyens manuels, d’où le terme «
manufacturer » (de manus, « main » et factus, « faire »), employé
aujourd’hui pour désigner le fait de fabriquer des biens avec des moyens
mécaniques. L’évolution dans ce domaine, tout comme dans les autres
sphères de l’activité humaine, fut lente et hésitante. Ce n’est qu’au cours
du XVIIIe siècle, à l’ère de la révolution industrielle, que la mécanisation,
puis l’automatisation des procédés de fabrication, tels que nous les
connaissons de nos jours, ont réellement commencé à s’accélérer.
Aujourd’hui, l’éventail des procédés de fabrication et des matériaux, qui
continue d’ailleurs à s’élargir, est tellement vaste que l’exploitation
rationnelle des uns et des autres, de même que celle de la force ouvrière,
au sens noble du terme, nécessite une planification rigoureuse si l’on veut
en optimaliser le rendement. C’est au bureau des méthodes qu’incombe
généralement cette responsabilité.
Dans ce qui suit on va étudier de plus près trois procédés de fabrication à
savoir, le pliage, le soudage et l’emboutissage.

TP DE PROCÉDÉS DE FABRICATION
 PLIAGE

Le pliage est un procédé de formage par déformation plastique permettant de

déformer une tôle plane en changeant la direction de ses fibres de façon brusque
suivant un angle.

Objectif
En vue de réaliser une pièce par pliage dont les cotes sont prédéfinies, il faut
déterminer au préalable des paramètres permettant de dimensionner le brut ainsi que
définir les consignes dont la presse plieuse a besoin.

Principe de fonctionnement de la presse plieuse

La presse-plieuse est une machine qui applique les lois de la flexion pour plier des
tôles. Les tôles sont placées sur une matrice (ou vé), appuyée contre des butées
réglées auparavant. En actionnant une pédale, l'opérateur fait descendre le poinçon
(ou contre-vé) et va grâce à une force, plier la tôle jusqu'à un degré choisi. Les réglages
s'effectuent en fonction de l'épaisseur, du matériau, des longueurs à plier et des outils
choisis. Les limites des presse-plieuses sont surtout la longueur de pliage et la force de
pliage.

données
D’après ces données et afin de pouvoir résoudre les équations
à venir, il faut déterminer les paramètres suivants :

Par connaissance de l’épaisseur et la

matière de la tôle et par exploitation de
l’abaque suivant on peut déduire la valeur
du Ri (Rayon minimal de pliage)

TP DE PROCÉDÉ DE FABRICATION : PLIAGE

 PLIAGE

Après détermination du rayon intérieur on peut maintenant déterminer le rayon de

fibre en se basant sur la relation suivante :

Le K est un coefficient qui dépend

du rapport et déterminé
d’après l’abaque suivant:

La relation qui lie et est traduite par :

D'où :

TP DE PROCÉDÉ DE FABRICATION : PLIAGE

 PLIAGE

MANIPULATION

1-La longueur développée du flan

N.B : Lors du pliage, la tôle subit une pression qui change l’orientation des fibres. Les fibres
intérieures sont comprimées alors que celles extérieures subissent un étirement.
Entre les deux zones de déformations, la fibre neutre qui ne subit aucun allongement ni
raccourcissement sera la base de notre calcul de la longueur développée.
Cette longueur développée peut être déterminée par deux méthodes :

Méthode 1 :

Méthode 2 :

Avec

TP DE PROCÉDÉ DE FABRICATION : PLIAGE

 PLIAGE

L’obtention de la même valeur par l’application de deux méthodes différentes vérifie sa validité.

2-La perte au pli

En connaissant l’angle de pliage, le rayon et l’épaisseur de la tôle on peut déterminer la valeur de

la perte au pli

3-La longueur exacte du flan à découper sur la cisaille Guillotine

4-La cote de mise en butée

La cote machine est obtenue par réglage, de l'outil

par rapport au référentiel de mise en position de
la pièce.

La relation qui traduit cette cote est la suivante :

5-La position de la fibre neutre

Le maintien de l’équilibre des sections l’une qui augmente, l’autre

qui diminue provoque un déplacement de la fibre neutre vers le
rayon intérieur.

La fibre neutre se situe donc à la distance t du bord intérieur tq :

6-La force de pliage

Donnée : V = 24 mm

L’effort de pliage exercé par le poinçon est donné par la formule suivante :

TP DE PROCÉDÉ DE FABRICATION : PLIAGE

 PLIAGE

Cette valeur peut être vérifié par l’abaque

suivant :

Les valeurs présentées sur cet abaque

sont obtenues pour une longueur de 1m
d’où la nécessité d’appliquer un coefficient
de correction.

Accéder à une valeur objective de la réalité sans erreur est tout simplement impossible. L'erreur
fait partie de l'opération de mesure d’où l’écart entre les deux valeurs précédentes.

7-Le coefficient du retour élastique

La fibre neutre de la tôle garde une longueur constante au cours du pliage et au cours du retour
élastique, d’où :

On obtient par la suite :

Avec :

Hypothèse : Pour une valeur

minimale du rapport on choisit
une valeur maximale du K d’où le
choix de K = 0.99

TP DE PROCÉDÉ DE FABRICATION : PLIAGE

 PLIAGE

Déterminons l’angle de l’outil de pliage :

Les relations utilisées :

8-Conclusion

Au cours de la flexion, la partie de la tôle extérieure au pli s’étire tandis que la partie intérieure au
pli se comprime. Il en résulte des variations de dimension de la tôle.
Afin de réaliser le pliage de la pièce il faut déterminer au premier lieu des paramètres d’entrée à
savoir la cote machine, la longueur développée et l’angle de l’outil par calcul du coefficient de
retour élastique, l’ensemble de ces paramètres saisis sur les machines mise en question (la
cisaille guillotine et la presse plieuse) permet d’avoir la pièce désirée.

TP DE PROCÉDÉ DE FABRICATION : PLIAGE

 SOUDAGE

Le soudage ou l'union moléculaire est un moyen d'assemblage permanent destiné

à créer une continuité de la nature des matériaux assemblés : métaux et matières
plastiques notamment. Il autorise l'assemblage permanent par fusion des bords
des pièces à réunir et évite les apports de pièces et produits d'union comme les
rivets, les agrafes, la boulonnerie

Objectif
Etudier l’influence de l’intensité du courant électrique et la vitesse d’avance de la buse
sur la géométrie et la qualité du cordon de soudure. La géométrie du cordon est
caractérisée généralement par trois composantes : Largeur, hauteur et pénétration.
Dans notre cas d’étude, on s’est contenté d’étudier seulement l’influence de l’intensité
du courant sur la largeur du cordon de soudure.

Principe de soudage à arc électrique avec électrode

enrobé :
Le principe de la soudure à l'arc tient dans le principe de l'élévation de température au
point de fusion par l'utilisation d'un arc électrique.
C'est l'échauffement créé par la résistivité des métaux parcourus par l'électricité qui
élève la température au point de soudure jusqu'à celle requise pour la fusion du métal.

Le poste à souder à l’arc :

Le poste à souder à l'arc est un transformateur électrique capable de maintenir un
début de court-circuit entre une électrode et les pièces à souder.
L'électrode est maniée par le biais d'une poignée isolante (le porte-électrode) alors que
les pièces à souder sont raccordées électriquement par une pince

Rôles de l’enrobage :
Rôles électriques : à froid, il est isolant et donc protège le soudeur de l’électrisation
et contient des produits émissifs (oxydes et carbonates) favorisant amorçage et la
stabilité de l’arc.
Rôles mécaniques : La fusion de l’enrobage a un certain retard sur celui de l’âme ce
qui crée un cratère qui guide l’arc.

TP DE PROCÉDÉ DE FABRICATION : SOUDAGE

 SOUDAGE

Rôle métallurgique : Protection contre l’oxydation, Désoxydant du bain de fusion,

compensation de la volatilisation, apport d’éléments, Diminution de la vitesse de
solidification et de refroidissement.

Tests expérimentaux :
Après la prise des mesures de prévention nécessaires, on a commencé l’opération du
soudage.
Le principe est de varier l’intensité de courant et mesurer à chaque essai la largeur du
cordon obtenu.

Le tableau suivant illustre les valeurs obtenues :

On trace par la suite la courbe représentante l’évolution de la largeur en fonction de

l’intensité.

Notre groupe n’a pas malheureusement réussi l’expérience en raison de contraintes de

temps mais on estime que le nombre de discontinuité est compris entre 3 et 5 d’où
une qualité de soudage moyenne.

TP DE PROCÉDÉ DE FABRICATION : SOUDAGE

 EMBOUTISSAGE

Emboutissage L’emboutissage est un procédé de formage par déformation

plastique d’une surface de métal qu’on appelle flan, entraînée par un poinçon dans
une matrice. Un serre-flan est utilisé évitant la formation des plis dus au
déplacement radial de la tôle.

Objectif
Il s’agit dans un premier temps de développer un modèle par éléments finis de
simulation de l’emboutissage en utilisant le logiciel ABAQUS.
Dans un deuxième temps, il s’agit de visualiser, étudier et analyser la distribution des
contraintes sur le flan, l’outil, le serre-flan et la matrice. La variation de l’épaisseur du
flan est également étudiée.
Dans un troisième temps, il s’agit d’améliorer le modèle développé pour mieux prédire
certains grandeurs.

TP DE PROCÉDÉ DE FABRICATION : EMBOUTISSAGE

 DÉFINITION DES GÉOMÉTRIE

Sur un nouveau fichier du Logiciel Abaqus CAE , On réalise les pièces mise en jeu pour la
réalisation de la simulation d'emboutissage notamment le flan, le serre_flan, la matrice et l'outil
L'outil utilisé est Part

Remarque / Astuce
Le logiciel Abaqus à une particularité par rapport au autre logiciel de simulation qu'on a
travaillé avec auparavant. Il dispose d'un outil spécial de management des donnée insérées
d'où sa nomination après chaque outil qui lui est associé de Manager. Pour la création, la
suppression et la gestion des éléments créés via l'outil

Part 1 : Flan
1 2 3

définition définition
de la pièce esquisse de profonseur

4
On crée la 1ère partie de notre
ensemble commençant par l'élément qui
subira la déformation donnant naissance
à la pièce voulue. Cette pièce portera le
nom du Flan ayant un rayon R = 30mm et
une profondeur d'un millimètre, de
caractère déformable et en état solide.
Elle sera réaliser par extrusion
Pièce en 3D

TB DE PROCÉDÉS DE FABRICATION : EMBOUTISSAGE

 DÉFINITION DES GÉOMÉTRIE Suite

Part 2 : Matrice
1 2 3

définition définition
de la pièce esquisse de profonseur

4
la 2ème partie à créer est une pièce
cylindrique de forme creuse qui nous servira
dans la génération de la forme de l'embouti .
Cette pièce portera le nom de Matrice créée
à partir d'un esquisse de deux cercles de
rayon R1 et R2 de valeur respectivement 30
et 8,5. elle est de caractère déformable en
état solide. Elle sera réaliser par extrusion de
profondeur de 60mm
Pièce en 3D

Part 3 : Serre_flan
la 3ème partie à créer est une pièce cylindrique de même forme que la matrice avec
les mêmes caractéristiques sauf pour la profondeur. une piéce qui a pour objectif
serré le flan pour adérer à la matrice afin d'obtenir l'embouti d'où son nom Serre_Flan

même que 3 4
Matrice

définition
2 de profondeur Pièce en 3D

TB DE PROCÉDÉS DE FABRICATION : EMBOUTISSAGE

 DÉFINITION DES GÉOMÉTRIE Suite

Part 4 : Outil
1 2 3

définition définition
de la pièce esquisse de l'angle de rotation

4
la 4ème partie à créer est une pièce
cylindrique à tête sphérique qui sera la
cause de la déformation donc l'Outil mis en
jeu. Sa réalisation est faite à partir de la
révolution d'une forme particulière suivant
l'axe verticale, elle est de caractère
déformable et en état solide. la révolution
est de valeur d'angle 360°
Pièce en 3D

DÉTERMINATION DES MATÉRIAUX

La définition des matériaux est une étape importante dans la simulation suivante vu qu'il s'agit
de la déformation plastique d'un élément pour en avoir un autre de forme différente donc les
caractéristiques plastiques et élastiques représentes des entrées primordiales afin de mener
une simulation précise et plus proche de la réalité.

L'outil utilisé est Materials

Les Matériaux mis en jeu dans cette simulation sont l'acier AISI Steel 4340 et
l'aluminium Aluminium 3003
Ci-dessous la méthode d'insertion de chacun en plus de ses caractéristique physique
Sélection du Brute
et ceux lié à sa plasticité

TB DE PROCÉDÉS DE FABRICATION : EMBOUTISSAGE

 DÉTERMINATION DES MATÉRIAUX Suite

Ci-dessous les paramètres qu'offre Abaqus pour la définition des matériaux, il y a

bien d'autres mais dans cette simulation on se contentera que de l'élasticité et la
plasticité selon 2 types de durcissement (Isotropi et Johnson_Cook), la conductivité, le
coefficient d'expansion, la densité ainsi que la chaleur spécifique

Material 1 : Aluminium 3003

TB DE PROCÉDÉS DE FABRICATION : EMBOUTISSAGE

 DÉTERMINATION DES MATÉRIAUX Suite

Material 2 : AISI Steel 4340

La détermination des caractéristique élastique du matériau n'a pas été

mentionnée sur l'énoncé de la simulation mais il nous a été demandé de la
rajouter lors des tentatives des simulations pour éliminer les erreurs qui
viennent du principe que le logiciel Abaqus ne permet pas la définition du
comportement plastique sans celui élastique

Afin d'affecter chacun des matériaux à une pièce. On aura besoin de définir de près
son état et sa composition via l'outil Section

AFFECTATION DES MATÉRIAUX AUX PIÈCES

Cette étape consiste a affecté à chacune des pièces le matériau adéquat à sa composition à
partir de ceux créer dans l'étape précédente.
Selon l'énoncé on le flan est un solide en aluminium tandis que la matrice, le serre_flan et l'outil
sont en acier.

L'outil utilisé est Assign Section

Exemple : Outil

TB DE PROCÉDÉS DE FABRICATION : EMBOUTISSAGE

 ASSEMBLAGE

La mise en position du matériel et des pièces crées est le premier pas vers la
simulation de notre expérience ainsi que bonne disposition des pièces entre elle en
imposant des contraintes, nous permettra de cadrer, définir et rétrécir la champ de
travail vers celui désirée afin d'atteindre une bonne simulation

ETAPE 1 : Création des instances

Cette étape nous permet de
selection les pièces mise en jeu
dans notre cas toutes les pièces
seront incluses du Flan à l'Outil
avec l'outil Instance .
cet outil n'a pas de
manager.

ETAPE 2 : Définition des contraintes d'assemblage

La définition des contraintes
d'assemblage repose sur le faite
qu'elle cadre le champ de travail et
détermine la liaison entre les pièces
autrement dit la disposition de
chacune par rapport à l'autre que ce
soit coaxialité, parallélisme,
Contact..... Exemple de contraintes :
Coaxialité entre le flan et l'outil

TB DE PROCÉDÉS DE FABRICATION : EMBOUTISSAGE

DÉFINITION DES ÉTAPES DE SIMULATION
La simulation ne peut avoir lieu qu'avec la détermination de ses étapes en d'autres termes
les stades à travers lesquels la simulation passe pour être finaliser. Cela nous aide
également à définir les transitions et les changement soit des forces ou des applications au
cours du temps
Dans notre cas on aura besoin que de deux étapes appelé en terminologie d'Abaqus Step
une initiale qui nous permet d'initialiser notre simulation en déterminant par exemple les
condition limite et une autre d'analyse utilisé principalement pour définir l'avancement de
la simulation au cours du temps ainsi que l'état futur à atteindre celle-ci portera le nom de
Step et aura comme caractéristique relatifs au temps les suivants :

On a effectué des changements au niveau des incrémentations pour

réussir à accomplir partiellement la simulation vu qu'avec un nombre
maximal de 10^7 et un intervalle de changement qui peut atteindre
l'ordre de 10^-6 la simulation sera difficile voire même impossible

Pour tirer les résultats de la simulation, il est nécessaire de créer une sortie liée à Step
Les outils mis en jeu sont Field Output et History Output

TB DE PROCÉDÉS DE FABRICATION : EMBOUTISSAGE

 GESTION DE CONTACT

Le tableau ci-dessous représente l'ensemble des contact mis en jeu dans la simulation qui
sont définis par l'outil Interaction

La définition du type de contact se fait par l'outil Interaction Property

SOLLICITATIONS ET CONDITIONS LIMITES

La seul sollicitation qu'on est la

pression sur le serre_flan
Pour le condition limites on a le
déplacement de l'outil et la contrainte
d'encastrement au niveau inferieur de
la matrice

TB DE PROCÉDÉS DE FABRICATION : EMBOUTISSAGE

 SIMULATION

On remarque que le flan commence parfaitement à se déformer

TB DE PROCÉDÉS DE FABRICATION : EMBOUTISSAGE

 PROCÉDÉS DE FABRICATION

Dans un contexte industriel très concurrentiel, les techniques et outils de

fabrication mécanique constituent donc des alliés précieux pour
l’ingénieur en charge de la conception d’un produit d'où la nécessité des
travaux pratiques dont l'importance est de renforcer ce qu'on a étudié en
théorique.

TP DE PROCÉDÉS DE FABRICATION
 PROCESSUS
D'INDUSTRIALISATION

TP DE PROCESSUS D'INDUSTRIALISATION ET FAO : USINAGE

 PROCESSUS D'INDUSTRIALISATION ET FAO

Intégrée au sein de l’environnement numérique de conception/fabrication

propre au développement des produits industriels, la Fabrication Assistée
par Ordinateur (FAO) est une étape cruciale pour son bon déroulement. En
effet, elle a pour objectif d’ordonnancer les opérations de fabrication selon
la gamme définie au préalable par l’expert en planification de processus,
préparer et paramétrer les opérations de fabrication : choix des stratégies
de fabrication, choix des outils, choix des paramétrages, ....

Elle concentre ainsi le savoir-faire de fabrication en s’appuyant à la fois sur

des données numériques géométriques et technologiques des produits et
de l’environnement de fabrication (outils, machines, commandes
numériques…) et sur la formalisation des compétences procédées.

À ce stade, l'intelligence apportée par la FAO est de valeur très importante.

En revanche, le monde des inventions industrielles ainsi que le besoin et le
désir des entreprises de production à atteindre leur plus grande
performance en diminuant le temps consacré à tout processus évoluent
toujours ce qui a donné naissance au concept de la PAO (production
assistée par ordinateur) qui fait appel aussi à la FAO dans un cadre de
commande à titre d'exemple pour les machines à commande numérique
connue aussi sous le nom de machine CNC.

Dans ce qui suit, nous mettrons à l'expérience cette intelligence via le

logiciel Catia V5 tout en mettant en évidence nos prérequis du cours de
processus d'industrialisation avec le procédé d'usinage. Nous ne nous
s'arrêterons pas juste au stade de la théorique, mais aussi la mise en
pratique de tout ce qui a été évoqué au préalable sur le plan réel.

TP DE PROCESSUS D'INDUSTRIALISATION ET FAO : USINAGE

 ÉNONCÉ

La pièce ci-dessous sera l'objet de notre étude (cette figure est réalisée avec l'atelier
Drafting de Catia). Elle est de forme simple avec 2 poches une de forme circulaire et
une autre de forme rectangulaire

Figure 1 : Pièce à concevoir

La forme de cette pièce particulière nous aidera à mieux découvrir les aspects de
la FAO et son ouverture à la réalisation des gammes d'usinage pour toute pièce
pouvant existée

TP DE PROCESSUS D'INDUSTRIALISATION ET FAO : USINAGE

 ETAPES DE CONCEPTION DE LA PIÈCE

ETAPE 1 : choix d'atelier

Sur un nouveau fichier de Catia

V5, on ouvre l'atelier Part
Design se trouvant dans la
Conception Mécanique pour
concevoir la pièce en 3D

ETAPE 2 : Conception de la pièce

Avec les différents outils proposé par
le logiciel Catia V5, on a pu réaliser la
pièce en question avec un esquisse
et extrusion de 5mm de la forme de
base ainsi qu'un autre esquisse pour
les poches suivant les cotations se
trouvant sur la figure 1 avec une
extrusion de 5mm. Ci-contre la pièce
obtenue

ETAPES DE CONCEPTION DU BRUTE

ETAPE 1 : choix d'atelier

La conception du brute rentre
dans le processus d'usinage d'où il
faut le définir avant toute
opération. Le choix s'effectue par
la rubrique Usinage et l'atelier
Surface Machining (vu qu'il s'agit
principalement de surfaçage pour
l'obtention de la pièce final

TP DE PROCESSUS D'INDUSTRIALISATION ET FAO : USINAGE

 E T A P E S D E C O N C E P T I O N D U B R U T E Suite

ETAPE 2 : Importation de la pièce à usinée

Avec ProductList la partie du
Process définissant toute les
composante qui le constitue au
niveau produit et se trouvant
dans son arborescence, on charge
la pièce à usinée en tant que
corps principale

Remarque / Astuce
Si vous changer d'atelier sans fermer la fenêtre de conception de la pièce sur Part Design la pièce
sera automatiquement importée

ETAPE 3 : conception du brute

Sur la même partie du Process
(ProductList), on insert un nouveau
corps qui sera l'objet du brute et sur
l'esquisse on le trace avec des
dimensions supérieure de la pièce
voulue de 4mm sur chacun des cotés
et une extrusion de 20mm depuis le
plan inférieur de la pièce ( les
surdimensionnement d'usinage

Remarque / Astuce
Pour des raisons de meilleur visibilité de l'usinage on a tendance à cacher le brute. Pour
l'afficher on cas de besoin on clique sur l'icone ci-contre

TP DE PROCESSUS D'INDUSTRIALISATION ET FAO : USINAGE

ETAPES DE DÉFINITION DE LA PHASE D'USNAGE

Dans ce qui suit nous allons introduire notre phase d'usinage par définition de
tous les éléments qui lui sont liés

ETAPE 1 : la fenêtre de paramétrage

Sur l'arborescence du Process, on
y trouve l'outils phase d'usinage.
Avec un double clique sur lui la
fenêtre de paramétrage de la
phase en question s'affiche

ETAPE 2 : Définition et paramétrage

Nom de la phase

Choix du point de
référence pour
l'usinage (dans notre
cas, on le choisira
sur le brute

Sélection la pièce
Sélection du Brute désirée après la phase
d'usinage

TP DE PROCESSUS D'INDUSTRIALISATION ET FAO : USINAGE

ETAPES DE DÉFINITION DE LA PHASE D'USNAGE Suite
Les seules caractéristiques à déterminer restant sont ceux relatifs à la machine
CNC vu que, comme mentionner auparavant, nous exploiterons la technologie de
la FAO dans l'usinage par machine CNC donc la définition de cette dernière ainsi
que le paramétrage des opérations d'usinage répondant à ces besoins est

Choix du type de la machine dont cette

phase d'usinage fera l'objet du processus
à suivre pour l'obtention de la pièce
Le choix effectué dans notre cas est
machine de commande numérique à 3 -
axes

1
Sur l'arborescence du Process, on
y trouve l'outils phase d'usinage.
Avec un double clique sur lui la
fenêtre de paramétrage de la
phase en question s'affiche

Dans la zone de commande numérique

on choisit la machine qui se trouve sur
notre libraire Catia adéquate à celle
qu'on a en atelier ainsi que le type de
données du Code CN généré. Le format
choisi est ISO équivalent au code G

TP DE PROCESSUS D'INDUSTRIALISATION ET FAO : USINAGE

 GAMME D'USINAGE
Dans tout procédés d'usinage, l'identification des phases est une étape à ne pas manquer
Pour le cas de la FAO cela est principalement donnée par l'expert, elle représente une entrée
du processus vue que les logiciels de FAO, à titre d'exemple CATIA V5, ne font que la
simulation et non la conception des Gammes d'usinage.

Afin d'obtenir la pièce de la figure 1, le brute dimensionné dans l'étape de la conception du

brute doit être usiné suivant les phase suivante

Phase 1 : Surfaçage

Phase 2 : Usinage des poches

PHASE 1 : SURFAÇAGE

ETAPE 1 : choix de l'opération de l'usinage

Certes cette partie est évidente. En revanche, pour le cas où l'opération d'usinage n'est pas
affichée sur la barre des tâches ni sur la rubrique Insertion se trouvant dans le ruban
supérieur, l'ajout de l'opération et par la suite son affichage se fait par l'ajout de la commande
en question à travers la personnalisation des outils. Ci-dessous les étapes à suivre pour
l'ajouter ( suivez le curseur aussi !!!)

opération a été
ajouté avec
succès

1 2

TP DE PROCESSUS D'INDUSTRIALISATION ET FAO : USINAGE

 PHASE 1 : SURFAÇAGE Suite

ETAPE 2 : choix de la trajectoire

Après un double clique sur l'icone de l'opération de surfaçage, la fenêtre ci-dessous s'affiche.
En défilant sur les différentes rubriques de la fenêtre, on caractérise le mode d'usinage voulu

On a changé la valeur de la distance la définition de la profondeur maximale

entre les passes pour avoir une vient du principe de diminution de
meilleure qualité de l'usinage l'effort sur l'outils en assurant le
surfaçage par plusieurs passe

1 2 3

ETAPE 3 : choix des surfaces

Surface à usinée

Surface usiné

Contour

TP DE PROCESSUS D'INDUSTRIALISATION ET FAO : USINAGE

 PHASE 1 : SURFAÇAGE Suite

ETAPE 4 : Dimensions de l'outil d'usinage

L'outil de l'usinage est une fraise ci-dessous les dimensions choisi

ETAPE 5 : simulation de la phase

Ci-contre la trajectoire de l'outil et
l'opération de l'usinage de
surfaçage depuis la surface
supérieur du brute jusqu'à la
surface supérieur des poche.
L'icone ci-dessous vous permet
d'avoir une simulation
en temps réel de
l'usinage

TP DE PROCESSUS D'INDUSTRIALISATION ET FAO : USINAGE

 PHASE 2:USINAGE DES POCHES
Les étapes à suivre dans cette opérations sont les même que celles de la précédente avec une
différence au niveau de la trajectoire et la définition des surfaces vu qu'il s'agit de l'usinage des poches
Nous avons éliminer l'étape une pour cette opération puisqu'elle a été déjà présente sur la barre des
tâches avec les autres opérations d'usinage

ETAPE 1 : choix de la trajectoire

1 2 3
ETAPE 3 : choix des surfaces
Contour Surface à usinée

Contour
Surface usiné

TP DE PROCESSUS D'INDUSTRIALISATION ET FAO : USINAGE

 PHASE 2 : USINAGE DE POCHE Suite

ETAPE 4 : Dimensions de l'outil d'usinage

On utilisera le même outil que le surfaçage

ETAPE 5 : simulation de la phase

Ci-contre la trajectoire de l'outil et

l'opération de l'usinage de
surfaçage de poches depuis la
surface supérieur des poches
jusqu'à la surface de 5mm
d'épaisseur

TP DE PROCESSUS D'INDUSTRIALISATION ET FAO : USINAGE

 GÉNÉRER LE CODE G

On peut générer le code à destination de la machine CNC en suivanit les étapes ci-dessous

1
2

Le code G vous le touverez en pièces jointe avec le rapport

TP DE PROCESSUS D'INDUSTRIALISATION ET FAO : USINAGE