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République Algérienne Démocratique et Populaire

Ministère de l’Enseignement Supérieur et de la Recherche Scientifique

École Nationale Polytechnique

Département de Métallurgie

Rapport de stage

Soudage des aciers inoxydable et les aciers


duplex, contrôle des soudures

Réalisé par : Dirigé par :

F.BELKACEMI A.E.ZAFFOUN

Promotion 2021/2022
1
Remerciements
Je tiens à remercier toutes les personnes qui ont contribué au succès de mon stage et qui m'ont
aidé lors de la rédaction de ce rapport.

Tout d'abord, j'adresse mes remerciements à mon professeur, K.ABADLI de ENP qui m'a
beaucoup aidé dans ma recherche de stage et m'a permis de postuler dans cette entreprise. Son
écoute et ses conseils m'ont permis de cibler mes candidatures, et de trouver ce stage qui était
en totale adéquation avec mes attentes.

Je tiens à remercier vivement mon maitre de stage,A.E.ZAFFOUN , Responsable


traitement thermique au sein de l’entreprise GTP , pour son accueil, le temps passé
ensemble et le partage de son expertise au quotidien. Grâce aussi à sa confiance j'ai pu
m'accomplir totalement dans mes missions. Il fut d'une aide précieuse dans les moments les
plus délicats.

Je tiens à remercier également le Service Ressources Humaines qui a su m’intégrer au sein de


l’entreprise.
Enfin, je tiens à remercier toutes les personnes qui m'ont conseillé et relu lors de la rédaction
de ce rapport de stage.

2
Sommaire
Introduction : ......................................................................................................................................6
I. Présentation du GTP : ......................................................................................................................6
I.1.PRÉSENTATION DE GTP : .....................................................................................................6
I.2.Historique : ................................................................................................................................6
I.3.organisation ...............................................................................................................................7
I.4. LES MISSIONS DE GTP: GTP est une société, filiale du groupe SONATRACH , qui offre des
services de construction d’ouvrage ( figure3 ) destinés à la production, transformation et distribution
des Hydrocarbures, la pose de canalisation à grande distance, l’engineering, le procurement, la
maintenance industrielle, le soudage (figure 4 ) et le contrôle de soudage. Pour réaliser ses missions,
GTP s'appuie sur un groupe à l'expérience nationale et internationale reconnue, le Groupe
SONATRACH. ...............................................................................................................................8
I.5- DOMAINES D’INTERVENTIONS : .......................................................................................9
I.6- LES MOYENS DE L’ENTREPRISE :......................................................................................9
I.7.LES ACTIVITES DE G.T.P : .................................................................................................. 10
I.8. GTP et la qualité : ................................................................................................................... 12
II. Soudage des aciers inoxydable :.................................................................................................... 12
II.1.Introduction : .......................................................................................................................... 12
II.2.Soudage des Aciers inoxydable : ............................................................................................. 13
II.2.1.Définition : ...................................................................................................................... 13
II.2.2.Les principes procèdes de soudage : ................................................................................. 13
II.2.3. Le procédé TIG (GTAW) : .............................................................................................. 13
II.2.4. Matériel utilisé pour le procédé GTAW d’un acier inoxydable : ...................................... 14
II.2.5.Avantage du procède TIG : .............................................................................................. 15
II.2.6.Le procédé GMAW.......................................................................................................... 15
II.2.7 Procédé SMAW : ............................................................................................................. 16
II.2.8.Opération de soudage : ..................................................................................................... 18
II.2.8.1.Préparation des joints : .................................................................................................. 18
II.2.8.2.Exécution du soudage : ................................................................................................. 19
III. Traitements thermiques : ............................................................................................................. 19
III.1.Introduction :......................................................................................................................... 19
III.2.Détensionnement au four a 600-650 °C.................................................................................. 19
III.3. Traitement de Recuit localisé ................................................................................................ 20
IV. Les défauts de soudures : ............................................................................................................ 22
IV.1.Les fissures :Elles sont définies par la présence de fissures dans le métal fondu ou dans lazone
affectée thermiquement (ZAT), Ou dans la zone de liaisons à la jonction de .................................. 22
IV.1.1.Fissuration à chaud: ........................................................................................................ 22
IV.1.2.Les causes de fissurations à chaud : ................................................................................ 23
3
IV.1.3.Les moyens de préventions de fissurations à chaud : ....................................................... 23
IV.1.4 Fissuration à froid :......................................................................................................... 24
IV.2.les inclusion de solides : ........................................................................................................ 24
IV.3.les cavités (les soufflures) : ................................................................................................... 24
IV.5.manque de pénétration : ........................................................................................................ 24
IV.6. Manque de fusion : ............................................................................................................... 25
IV.7.Défauts de forme : ................................................................................................................. 25
Ce sont des défauts où les déformations du cordon sont lié à la mauvaise préparation des pièces à
unir, et ils sont caractérisé par ....................................................................................................... 25
IV.7.1. Défaut d’alignement : .................................................................................................... 25
Un défaut d’alignement (figure 26) est remarqué généralement une soudure bout à bout quand
les pièces à unir sont mal bridées le pointage est insuffisant. ...................................................... 25
IV.7.2.Défauts angulaires : ........................................................................................................ 25
V. Contrôle de soudure : ................................................................................................................... 26
V.1.Contrôle non destructif ........................................................................................................... 26
V.1.1. Le contrôle visuel : ......................................................................................................... 26
V.1.2. Le contrôle par radiographie : rayons X (RX) et gammagraphie (γ) : ............................... 27
V.1.2.1.Génération des RX :...................................................................................................... 27
V.1.2.2.Génération d’un Rayon gamma : .................................................................................. 28
V.2.2.Contrôles par ressuage : ................................................................................................... 28
V.2.3. Contrôle par magnétoscopie : .......................................................................................... 30
V.2.4. contrôle par Ultrasons : ................................................................................................... 31
V.3..LES CONTROLES DESTRUCTIFS : ................................................................................... 32
V.3.1. Macrographie : ............................................................................................................... 32
V.2.2.ESSAI DE TRACTION : ................................................................................................. 33
V.2.3.Essais de pliage : ............................................................................................................. 35
V.2.4. ESSAI DE RESILIENCE : ............................................................................................. 36
V.2.5.Essai de dureté Vickers : .................................................................................................. 38
CONCLUSION GENERALE : ......................................................................................................... 40

4
Liste des Figures
Figure 1:Siège de la direction générale [1] ..........................................................................................6
Figure 2: ORGANIGRAMME [1]. ......................................................................................................8
Figure 3:: Raffinerie [1]. .....................................................................................................................8
Figure 4:Un soudeur qualifié ...............................................................................................................9
Figure 5:bases de vie de GTP ............................................................................................................ 10
Figure 6:Bureau d’étude [1]. ............................................................................................................. 10
Figure 7:Les ouvrages du génie civil [1]. ........................................................................................... 10
Figure 8: la construction Métallique [1] . ........................................................................................... 10
Figure 9:bardage [1].......................................................................................................................... 11
Figure 10:Procédé GTAW [1] .......................................................................................................... 11
Figure 11: Microscope optique .......................................................................................................... 11
Figure 12:Schéma illustrant le procédé de soudage TIG [3] ............................................................... 14
Figure 13:Poste à souder ................................................................................................................... 14
Figure 14: Illustration du procédé SMAW ......................................................................................... 17
Figure 15:: Illustration du procédé SMAW ........................................................................................ 18
Figure 16:un chanfreinage en V ........................................................................................................ 18
Figure 17:Fixation des bords de soudure par des cavaliers ................................................................. 19
Figure 18:Un four de traitement thermique ........................................................................................ 20
Figure 19:un bruleur Figure 20:une résistance électrique ............................. 21
Figure 21:Une fissure longitudinale dans le sens la longueur de soudure [4]. ..................................... 23
Figure 22 : Une fissure transversale dans le métal déposé qui traverse la soudure [4]. ........................ 23
Figure 23 :les inclusions solides ........................................................................................................ 24
Figure 24 : soufflures agglomérées .................................................................................................... 24
Figure 25 :manque de pénétration ..................................................................................................... 25
Figure 26 : défauts d’alignement [7]. ................................................................................................. 25
Figure 27:Défauts angulaires [7] . ..................................................................................................... 26
Figure 28 :Contrôle du film par le négatoscope ................................................................................. 27
Figure 29 :Production des rayons X................................................................................................... 28
Figure 30 :Rayons γ .......................................................................................................................... 28
Figure 31:Une bouteille de Nettoyant ............................................................................................... 29
Figure 32 :Une bouteille de pénétrant ................................................................................................ 29
Figure 33:électro-aimant mobile........................................................................................................ 30
Figure 34:Appareil à Ultrasons.......................................................................................................... 31
Figure 35:Résultat après attaque chimique......................................................................................... 33
Figure 36:éprouvette d’essais de traction selon la norme ASME 1X ................................................. 33
Figure 37:la machine de traction ....................................................................................................... 34
Figure 38:l’éprouvette casse en dehors de la soudure ......................................................................... 35
Figure 39:Essais de pliage ................................................................................................................. 35
Figure 40:pliage à l’endroit Figure 41:pliage à l’envers ........................... 36
Figure 42:Schéma représentatif d’essai mouton Charpy [8] . ............................................................. 36
Figure 43:la machine Mouton Charpy .............................................................................................. 37
Figure 44:instrumentation de refroidissement .................................................................................... 37
Figure 45:la machine de dureté ......................................................................................................... 38
Figure 46:une empreinte carrée ......................................................................................................... 38
Figure 47: Résultats de l’essai de Traction ........................................................................................ 39

5
Introduction :
Du 19/09/2021 au 02/10/2021, j’ai effectué un stage au sein de l’entreprise GTP Filiale du
groupe SONATRACH située au Réghaia à Alger. Au cours de ce stage au département
soudage, J’ai appris les différents procédés de soudage utilisés dans la tuyauterie . Mon maître
de stage étant ingénieur en génie mécanique et un magister en soudage , j’ai pu apprendre
dans d’excellentes conditions : La connaissance et maîtrise des procédés de soudage (soudage
SMAW,GTAW,GMAW).

Le but de ce rapport n'est pas de faire uniquement une présentation exhaustive de tous les
aspects techniques que j'ai pu apprendre ou approfondir, mais aussi, de manière synthétique et
claire, de faire un tour d'horizon des aspects techniques auxquels j'ai été confronté.

Je vous expose dans ce rapport en première lieu une présentation de l'entreprise Ensuite je
vous explique les différents aspects de mon travail durant les 15 jours et enfin, en conclusion,
je résume les apports de ce stage.

I. Présentation du GTP :

I.1.PRÉSENTATION DE GTP :
Dénomination : Entreprise Nationale de Grands Travaux Pétroliers
Logo : E.N.G.T.P.
Statut : Société par actions
Régime juridique : Entreprise publique économique
Filiale du groupe : SONATRACH
Capital : 6.390.000.000 DA
Siège social(figure 1) : zone industrielle BP 09 - Reghaia – Alger
Président Directeur général : Mohamed Rachid Messaoud

Figure 1:Siège de la direction générale [1] .

I.2.Historique :
ALTRA a vue le jour dans les années 60 en 1968 exactement c’est une société mixte dans
laquelle SONATRACH détenait 51 % des actions la direction générale se situe à Alger plus
exactement à la rue BOUHAMIDI MAHMOUD à Réghaia.

6
L’activité principale est domiciliée dans la région de Hassi mess aoud et Arzew.

1972 : Fin de la société mixte par des actions détenues par le partenaire étranger.

ALTRA se transforme en unité de SONATRACH.

Le siégé a été fixé au 2 Boulevard Mohamed V –Alger- . Elle réalise avec succès son premier
gros projet (LPG Ordest Sud à Hassi Messaoud) ses effectifs passent à 1500 agents et son
chiffre d’affaire à 122 MD.

1980 : La restructuration de SONATRACH donne naissance à l’entreprise nationale de


grands travaux pétroliers (GTP) dont le siége social est fixé à Réghaia.

C’est une entreprise socialiste à caractère économique.

Son implantation sur le territoire national s’est amplifiée par création de bases régionales
(Hassi Messaoud – Hassi R’mel – Skikda – Arzew – In Amenas).

Ses effectifs atteignent 6700 agents et son chiffre d’affaire 600 MD

Elle est sous la tutelle du ministère de l’énergie et des industries pétrochimiques

GTP devient une société par actions le 19 février 1989 son actionnaire principal est le fond de
participation mines hydrocarbures.

Elle est dotée d’un conseil d’administration de 7 membres et d’une équipe de cadres
dirigeants menée par un PDG.

2005 : Filiale du groupe SONATRACH.

I.3.organisation
Les structures de l’ENGTP sont fixées comme suit (figure 2 ) :

- Une direction générale

- Sept directions centrales

- Quatre directions régionales

Les directions centrales, chacune en ce qui la concerne assiste la direction générale dans
l’administration, le contrôle, la planification du développement, la réalisation des activités
opérationnelles de l’entreprise.

Les directions régionales ont pour but d’assurer la réalisation des projets, le support logistique
nécessaire aux chantiers dans leurs zones géographiques respectives, et la prestation de
services en maintenances industrielle.

Le centre de soudure et d’expertises a pour mission d’assurer la formation et


perfectionnement et le recyclage du personnel dans le domaine du soudage, de la tuyauterie,
du contrôle ultrasons, de la radio métallographie

En outre ce centre fournit des prestations d’expertises dans le domaine du soudage et des
activités s’y rapportant.
7
Figure 2: ORGANIGRAMME [1].

I.4. LES MISSIONS DE GTP:


GTP est une société, filiale du groupe SONATRACH , qui offre des services de construction
d’ouvrage ( figure3 ) destinés à la production, transformation et distribution des
Hydrocarbures, la pose de canalisation à grande distance, l’engineering, le procurement, la
maintenance industrielle, le soudage (figure 4 ) et le contrôle de soudage. Pour réaliser ses
missions, GTP s'appuie sur un groupe à l'expérience nationale et internationale reconnue, le
Groupe SONATRACH.

Figure 3:: Raffinerie [1].

8
I.5- DOMAINES D’INTERVENTIONS :
GTP intervient dans les secteurs suivants :

 Hydrocarbures.
 Chimie et pétrochimie.
 Energie.
 Matériaux de construction.
 Hydraulique.

Figure 4:Un soudeur qualifié

I.6- LES MOYENS DE L’ENTREPRISE :


Moyens Humains :8000 employés
Ateliers de Préfabrication :
- Tuyauterie et Charpente
- Tuyauterie 900 tonnes / mois
- Charpente 650 tonnes / mois

Moyens Matériels :

Tableau 1 : un tableau représente le matériels total de GTP

Grues Postes à souder

4 grues de 150 T à 300 T 500 postes autonomes

19 grues de 50 T à 100 T 66 Postes semi automatiques

51 grues de 30 T à 40 T 186 Redresseurs et statiques

18 grues de 18 T à 25 T 99 Postes TIG

Infrastructures d’accueil et d’hébergement :


Bases de vie (fixes & mobiles) et logistiques (figure 5) Réparties sur l’ensemble des champs
D’une capacité de 6 000 lits.

9
Figure 5:bases de vie de GTP

I.7.LES ACTIVITES DE G.T.P :


Engineering (figure 6 ) :

 Etudes de base et de détails


 Contrôle de la construction
 Procurement
 Mise en service des installations
de stockage des H.C
 Processing.
Figure 6:Bureau d’étude [1].

Génie civil et bâtiments :

 Terrassements
 Fondations des équipements et
des structures
 Bâtiments techniques, industriels et
administratifs (figure 7 )
 Génie civil lié à la pose des canalisations

Figure 7:Les ouvrages du génie civil [1].

Montage industriel :

 Montage des structures métalliques (figure 8 )


 Montage des tuyauteries et supports
 Montage des équipements mécaniques
 Réservoirs et sphères
 Installation d’équipements électriques
 Pose et raccordement câbles MT et BT

Figure 8: la construction Métallique [1] .

10
Préfabrication :

 Préfabrication des structures métalliques


 Préfabrication des tuyauteries
 Préfabrication des structures métalliques
Et menuiserie métallique

Canalisation :

 Topographie
 Bardage des Tubes ( figure 9 )
 Soudage et Contrôle
 Tests Hydrostatiques
 Protection Cathodique

Figure 9:bardage [1]

Soudage :

Procédés :

 SMAW : Soudage à l’arc manuel


 GTAW : Soudage TIG
 GMAW : Soudage semi-auto. fil plein
 FCAW : Soudage semi-auto. fil fourré
 SAW : Soudage auto. sous flux

Figure 10:Procédé GTAW [1]

Contrôle et essais :

Non Destructif :

 Par Rayons X, GAMMA


 Ultrasons
 Ressuage
 Magnétoscopie

Figure 11: Microscope optique

Destructif :
 Traction
 Résilience
 Pliage
 Macrographie et la micrographie (figure 11 )

11
Traitement thermique :

En Atelier et sur Chantier pour :

Tout type de tuyauterie, Réservoirs sphériques (Partiel ou Intégral), Colonnes……etc

Maintenance industrielle :

 Interventions régulières et continues.


 Interventions programmées.
 Interventions d’urgence.

I.8. GTP et la qualité :


- Système de Management Qualité

Depuis mars 2004, l’entreprise est certifiée ISO 9001- 9002 avec pour objectif
d’intégrer l’ensemble de nos activités dans une démarche de progrès continu.

La démarche qualité place nos clients au centre de nos préoccupations et vise à la


cohérence et à l’efficacité de notre organisation (voir politique qualité et
organisation).
L’engagement de la Direction Générale est mis en œuvre à travers des actions :
D’écoute client pour mieux satisfaire ses exigences.

- De respect des règlements, des normes, des référentiels techniques et, des règles de
l’art qu’impose notre métier.

- De l’amélioration de la qualité de nos prestations et de notre productivité.

- De mise en œuvre des ressources pour le respect des délais de réalisation.

- De sensibilisation et de formation du personnel.

- De réduction des coûts.

- De formation d’un corps d’auditeurs internes pour l’audit du système de management de la


qualité.

II. Soudage des aciers inoxydable :

II.1.Introduction :
Les aciers inoxydables sont très utilisés pour les constructions nécessitant des applications
particulières de tenue à la corrosion, et même dans certains cas des caractéristiques
mécaniques élevées (aciers inoxydables martensitique et/ou à durcissement structural). La
diversité de ces applications nécessite l'utilisation de procédés de soudage très divers tels que
les procédés de soudage à l'arc, les procédés de soudage à haute densité d'énergie La diversité

12
des aciers inoxydables existants nécessite une bonne connaissance de leur soudabilité
métallurgique afin de choisir le procédé de soudage le plus adapté .

Les aciers inoxydable austéno-ferritique dits « duplex » sont des aciers biphasés constitués
d’environ 50 % d’austénite γ et 50 % de ferrite  .leur utilisation est actuellement largement
répandue en raison de leurs bonnes propriétés mécaniques et de leur grande résistance à la
corrosion .leur composition a progressivement évolue ,en particulier vers une plus forte teneur
en azote qui offre à l’acier plus de stabilité et de résistance à la corrosion par piqure [1] .

II.2.Soudage des Aciers inoxydable :

II.2.1.Définition :
Le soudage est défini comme étant un procédé d’assemblage qui y a pour but d’assurer une
continuité entre les deux éléments à rassembler .cette dernière peut être obtenue par deux
méthodes fondamentales différentes, soit par contact liquide/liquide (fusion locale le cas de
notre soudure ) ou par contact solide/solide (cas de la diffusion ) . Mais pour chaque matériau
il y a la notion de la soudabilité qui recouvre trois aspects essentiels sont [1] :

- La soudabilité opératoire qui étudie les conditions de réaliser une jonction entre les
deux métaux
- La soudabilité locale ou métallurgique qui enveloppe l’étude de toutes modifications
locales telles que les changements structuraux et les modifications physico-chimiques.
- La soudabilité globale s’attache à définir les propriétés d’ensembles de la construction
pour mettre en évidence la sensibilité de joint soudé à la fissuration.

II.2.2.Les principes procèdes de soudage :


L’assemblage des aciers inoxydable peut s’effectuer par des nombreux procédés de soudage
tels que : soudage à arc avec électrode enrobée, sous flux, procédéMIG, TIG, soudage au
plasma, soudage par faisceaux d’électrons et par faisceaux laser [2].

Les procédés les plus utilisés et les plus efficaces pour le soudage des aciers inoxydables (cas
des aciers inoxydable duplex ) sont : le soudage TIG (Tungseten Inert Gaz Welding ) et le
soudage à l’arc avec électrode enrobée ( SMAW ) et le MIG et MAG.

II.2.3. Le procédé TIG (GTAW) :


TIG ou GTAW est un procédé de soudage a l’arc dans le quel l’électrode est infusible (soit
Tungstène ou Thorium ,Zirconium dans notre cas en utilise le tungstène ) sous une protection
d’un gaz inerte (Hélium ou bien Argon ou le mélange Argon-hélium ou Argon-Hydrogen )
,le métal d’apport est amené soit manuellement (Figure 1 ) ou automatiquement dans la bains
de fusion .

Le terme inerte signifie que le gaz ne se combine avec aucun autre corps, L’Argon est le gaz
inerte le plus recommandé pour le procédé Manuel car il donne une résultat 2 fois plus que
L’hélium et , dans les machine automatique en utilise l’hélium car il donne un arc plus chaud
que l’Argon .

13
Figure 12:Schéma illustrant le procédé de soudage TIG [3]
l'arc électrique se crée entre l'électrode et la pièce à souder par un générateur ou on peut régler
l’intensité de courant(figure 13) ,Le soudage s'effectue le plus souvent en polarité directe (le
pole négatif du générateur relie à l’électrode et le pole positif relie à la pièce ) ,sauf dans le
cas des alliages légers d'aluminium ou du magnésium, où l'on soude en polarité alternée.

Figure 13:Poste à souder


Il n'est pas possible de souder en polarité inverse (pôle + relié à l'électrode) car cela détruirait
cette électrode en la faisant fondre.

L’électrode de tungstène peut contenir le thorium qui favorise l’émission électronique .

II.2.4. Matériel utilisé pour le procédé GTAW d’un acier inoxydable :


1- Un poste à soudé équipé aves des câbles
2- Une bouteille de gaz inerte L’Argon équipée de tuyaux, détendeurs, etc
3- Une torche sur laquelle les éléments sont branchés ,sert aussi à diriger l’arc .
4- La pièce ou le Métal de base soit en acier inox ou duplex
14
5- Le métal d’apport est très souvent similaire au métal de basesoit un acier inoxydable
austénitique (316 ) ou duplex austéno-ferritique ( 2209 ).

Ps : Le gaz inerte Hydrogène est déconseillé pour les aciers inoxydables car la présence de
l’H2 dans le bain de fusion peut provoquer une fragilisation di joint soudé [1].

II.2.5.Avantage du procède TIG :


Ce Procédé Typique de soudage a des avantages et une bonne efficacité par rapport aux autres
procédés et , ses principaux avantages sont [3] :

- La grande qualité des soudures obtenues par le soudage TIG a fait de celui-ci un
procédé idéal pour le soudage de presque tous les métaux .
- Il ne requiert que peu et même parfois aucun nettoyage après soudage.
- Le soudage TIG peut s’effectuer sans métal d’apport contrairement aux d’autres
procédés à l’arc (électrode enrobée , MIG ,MAG ,…)
- Le soudage TIG s’exécute facilement dans toutes les positions sans aucune projection
de métal
- les soudures se font sans emploi de laitier éliminant ainsi les inclusions de celui-ci et
le bain de fusion est étroit et la vitesse de soudage relativement élevée.
- En raison du gaz inerte, on peut dire que les émanations de vapeur et de fumée toxique
sont éliminées dans la plupart des cas.
- Le dépôt de soudure est dense et le procédé permet d’exécuter les soudures sans
porosité même sur des métaux difficilement soudables, tels les alliages de titane,
l’aluminium et le zirconium.
- Enfin, le procédé est aussi idéal pour effectuer des réparations ou fabriquer de petites
séries de pièces .

II.2.6.Le procédé GMAW


Le soudage à l'arc sous protection de gaz actif avec fil électrode fusible (GMAW) est réalisé à
partir d'un arc électrique créé et entretenu entre le fil d'apport à dévidage continu et à vitesse
constante et la pièce à souder. La vitesse de dévidage du fil détermine l'intensité de soudage.
L'énergie calorifique de l'arc fait fondre localement la pièce à assembler et le fil métallique
pour constituer le bain de fusion et après refroidissement le cordon de soudure. Le bain de
fusion est protégé de l'atmosphère externe par un cône invisible de gaz de protection actif
(CO2 ou Argon + CO2 ou Argon + O2). Un générateur électrique fournit le courant
exclusivement continu avec une intensité variant de pouvant atteindre les 700 ampères en
fonction de différents paramètres comme le diamètre du fil électrode, la position de soudage,
le type d'assemblage, la dimension et la nuance des pièces à assembler. La polarité du fil
électrode est toujours positive. Ce procédé est dénommé semi-automatique et parfois "pétard"
par les soudeurs.

15
Principe du procédé :

La bobine de fil électrode est placée dans un dévidoir motorisé automatique et le fil est
déroulé du dévidoir à la sortie de la buse de la torche, dans la gaine guide-fil de la torche de
soudage jusqu'au tube contact. La torche de soudage est reliée sur la borne électrique de
sortie positive du générateur de soudage à courant continu. La masse est reliée au générateur
et est placée sur la pièce à souder. Une alimentation en gaz de soudage est branchée sur le
poste par l'intermédiaire d'une bouteille et d'un détendeur / débitmètre. L'arc jaillit lorsque le
soudeur actionne la gâchette électrique de la torche et que la pointe du fil électrode touche la
pièce à souder.

Matériel utilisé pour procédé GMAW :

1. Un générateur de courant continu à caractéristique externe statique horizontal.


2. Un dévidoir motorisé séparé ou intégré au générateur.
3. Une bouteille de gaz avec détendeur/débitmètre et boyaux d'alimentation.
4. Une torche ou pistolet (avec ou sans refroidissement) avec câble conducteur.

Dispositif Torche

II.2.7 Procédé SMAW :


Le soudage à l'arc à l'électrode enrobée (SMAW) est réalisé à partir d'un arc électrique créé et
entretenu entre l'âme métallique de l'électrode et la pièce à souder. L'énergie calorifique de
l'arc fait fondre localement la pièce à assembler et l'âme métallique de l'électrode pour
constituer le bain de fusion et après refroidissement le cordon de soudure recouvert d'un laitier
protecteur. Un générateur électrique fournit le courant continu ou alternatif avec une intensité
allant jusqu'à 400 A en fonction de différents paramètres comme le diamètre de l’électrode, la
nature de l'enrobage, la position de soudage, le type d'assemblage, la dimension et la nuance
des pièces à assembler. La tension à vide du générateur doit être supérieure à la tension
d'amorçage (surtout en courant alternatif). Sa valeur doit être comprise entre 40 et 80 volts.

Principe du procédé :

16
L'électrode enrobée est placée et serrée sur la pince porte électrode relié sur l'une des bornes
électriques de sortie du poste de soudage. La masse est reliée au générateur et est placée sur la
pièce à souder. L'amorçage de l'arc est réalisée en frottant l'extrémité généralement graphitée
de l'électrode sur la pièce et en écartant de quelques millimètres le bout de l'électrode lorsque
l'arc jaillit. Ensuite il faut entretenir cet arc électrique afin d'éviter la rupture d'arc en veillant à
maintenir une distance constante la plus faible possible entre le bout de l'électrode et la pièce
à souder.

Définition de l'électrode enrobée :

L'électrode est constituée de deux parties distinctes :

L'âme : Partie métallique cylindrique placée au centre de l'électrode. Son rôle


principal est de conduire le courant électrique et d'apporter le métal déposé de la soudure.

L'enrobage : Partie extérieure cylindrique de l'électrode. Il participe à la protection du


bain de fusion de l'oxydation par l'air ambiant en générant une atmosphère gazeuse entourant
le métal en fusion. L'enrobage dépose, lors de sa fusion, un laitier protecteur sur le dessus du
cordon de soudure. Ce laitier protège le bain de fusion de l'oxydation et d'un refroidissement
trop rapide. L'enrobage a un rôle électrique, assure la stabilité et la continuité de l'arc par son
action ionisante. L'enrobage a un rôle métallurgique, il permet d'apporter les éléments
chimiques spéciaux d'addition nécessaires.

Matériel utilisé pour procédé SMAW :

1. Un générateur de courant (poste de soudage).


2. Une pince porte électrode avec câble conducteur.
3. Une pince de masse avec câble conducteur.
4. Une étuve portative pour les électrodes basiques.
5. Un marteau à piquer et une brosse métallique.

Figure 14: Illustration du procédé SMAW

17
Électrode Porte électrode
Pince de
masse

Arc
électrique
Pièce à souder Machine à
Câble de souder
l’électrode

Câble de
masse

Figure 15:: Illustration du procédé SMAW

II.2.8.Opération de soudage :

II.2.8.1.Préparation des joints :


Chanfreinage des bords à souder : La forme et les dimensions du chanfrein dépendent
principalement de l’épaisseur de la pièce à souder, dans notre cas, il s’agit des tubes de
7.11mm d’épaisseur. Pour souder de telles éprouvettes nous avons choisi un chanfrein en V
(figure 16 ) dont les dimensions sont montrées sur la figure ci dessous.

Figure 16:un chanfreinage en V

18
II.2.8.2.Exécution du soudage :
- Nettoyage des bords pour éliminer les graisses et les huiles qui pourraient être
déposées suite aux différentes opérations d’usinage.
- Fixation des bords à souder par la réalisation de points de soudure sur un support
métallique fixe (figure 17 ) .
- Prévoir d’importants mouvements de la pièce, dus au retrait ou aux déformations
- Souder selon les paramètres de la spécification

Figure 17:Fixation des bords de soudure par des cavaliers

III. Traitements thermiques :

III.1.Introduction :
Pour réduire les contraintes résiduelles provenant de la solidification des pièces au
refroidissement, au niveau du joint de soudure on effectue un traitement de relaxation ou
détention.

Ces tensions internes peuvent être sensiblement atténuées grâce a l’une des méthodes
suivantes :

- Traitement de détensionnement au four entre 600 et 650 ° C :


- Traitement de recuit localisé
- Traitement d’étirage à la flamme
- Martellement du cordon .

III.2.Détensionnement au four a 600-650 °C


La pièce soudée est placée à l’intérieur du four (figure 18 ) et portée a 600-650 °C ,A cette
température , la limite d’élasticité du matériau est particulièrement basse (4 à 5 hbar ) et , par
conséquent toutes les tensions devront descendre au-dessous de cette valeur .

Voici à titre indicatif, quelques règles à respecter pendant le traitement :

19
- La pièce doit être mise au four lorsque la température de celui-ci n’est pas supérieure à
300 °C environ ;
- La vitesse de chauffage doit être suffisamment lente pour permettre à la chaleur de se
communiquer uniformément à la pièce, s’il en était autrement, les différences de
température entre les différentes parties donneraient naissance à de nouvelle
contraintes. En aucun cas, la vitesse de chauffage ne doit dépasser 200 deg/h
- Une fois la température de 600-650 °C atteinte, il est bon de contrôler à l’aide de
thermocouples que les différences éventuelles n’excédent pas 50 deg .
- La température maximale est maintenue pendant au moins une heure.
- La vitesse de refroidissement dans le four ne devra pas dépasser 250 deg/h jusqu’à la
température de 300 °C. le refroidissement peut ensuite se terminer à l’extérieur du four
en air calme.
- Cette méthode, appelée « recuit de détente au four », représente le procédé le plus
rationnel et le plus efficace pour éliminer les tensions internes.

III.3. Traitement de Recuit localisé


Il arrive fréquemment que le traitement de détente totale au four ne puisse être appliqué
aux grandes constructions soudées, soit parce qu’on ne dispose pas de fours de dimensions
adéquates, soit pour des raisons économiques.

On peut alors recourir à un chauffage localisé en entourant le joint d’un bruleur à gaz
annulaire (figure 19 ) , ou bien d’une, résistance électrique (figure 20 ) ou de serpentins à
induction convenablement isolés.

Figure 18:Un four de traitement thermique

20
Figure 19:un bruleur Figure 20:une résistance électrique

Supposons par exemple que nous voulions traiter un joint circonférentiel sur une conduite.

On entoure une zone de tuyau comprenant le joint et l’on fait monter la température
jusqu’à 650 °C .

A chaud, la limite d’élasticité s’abaisse et, par conséquent, les tensions internes se
relâchent mais, dans le même temps, toute la zone traitée qui tend à se dilater en est
empêchée par les régions froides environnantes et il se produit ainsi des écrasements
plastiques irréversibles .

Lors du retour ultérieur de la température à la valeur ambiante , la zone chauffée tend à


réduire son diamètre mais la solidarité avec les parties froides adjacentes provoque
l’apparition de nouvelles tensions circonférentielles . La forme tubulaire ne représente
heureusement pas un bridage rigide .de sorte qu’il peut se produire, dans certaines limites
, une contraction transversale de la zone traitée (réduction de diamètre ) .

Cette contraction qui accompagne le retrait limite l’intensité de la nouvelle contrainte. Si


la zone chauffée est suffisamment large. La région centrale comprenant le joint peut se
détendre notablement mais il restera inévitablement sur les bords de la zone traitée .vers le
tube froid moins disposé à céder, deux anneaux de métal de base ou la nouvelle tension
sera plus forte.

En définitive, aux tensions de soudage primitives se sera substitué un nouvel état de


contrainte introduit par le traitement thermique localisé.

Ce nouvel état tensionnel peut être regardé comme moins préoccupant que l’état primitif
parce que :

- Sa répartition est plus uniforme, c’est-à-dire qu’elle se caractérise par des gradients
plus réguliers que dans le cas des tensions de soudage résiduelles
- Sur le joint proprement dit , la tension résiduelle se trouve effectivement

21
et cette circonstance évite la dangereuse coexistence de tensions internes et d’entailles à
l’endroit même ou ces défaut sont le plus probables.

On ne saurait toutefois parler ici de détensionnement véritable et, à notre avis , le traitement
localisé ne se justifie que lorsqu’on l’applique les tensions internes (ou résiduelles ) de
soudage

En vue d’obtenir plutôt d’autres effets, par exemple, que le revenu de structures trempées ou
écrouies dans la région du joint .

Comme méthode de détensionnement, le traitement localisé est donc un expédient dont l’effet
est assez restreint et cette conclusion est valable pour le cas le plus favorable ,celui de joints
circonférentiels sur des tuyaux ou des réservoir ,c’est-à-dire là ou le retrait transversal est
encore facilité par la forme géométrique .

Il est en effet évident que le traitement localisé appliqué à des soudures longitudinales de
réservoirs se heurterait à un effet d’auto-bridage capable de provoquer l’apparition de tensions
encore plus importantes que celles dues au soudage, de sorte que , dans ce cas ,il devient
nuisible et doit être prohibé .

IV. Les défauts de soudures :


La plus part des défauts sont détectés par les différents contrôles destructifs et non-directifs.
Ces défauts dépendent de la nature du procédé utilisé ainsi que celle de l’alliage.

IV.1.Les fissures :Elles sont définies par la présence de fissures dans le métal fondu ou
dans lazone affectée thermiquement (ZAT), Ou dans la zone de liaisons à la jonction de
la zone fondue (ZF) et du métal de base , Les fissures sont causées par la présence de tensions
internes trop importantes à l’intérieur du métal soudé. Ces dernières sont orientées selon le
type de défaut,elles peuvent être d’orientation parallèle ou perpendiculaire à la direction de
soudage comme elles peuvent rayonner du même point ou déboucher dans un cratère.Il y a 3
types de fissures .

IV.1.1.Fissuration à chaud:
On sait que Toute solidification d’un métal ou d’un alliage s’accompagne d’un retrait; la zone
fondue des soudures n’y échappe pas, de telle sorte qu’immédiatement en arrière du bain de
fusion le métal qui vient de se solidifier est soumis d’abord à ce retrait à la solidification, puis
au retrait d’origine purement thermique qui s’y superpose la compensation de ce retrait par un
déplacement du métal de base avoisinant n’est jamais complète (un bridage se produit alors),
de telle sorte qu’une déformation plastique à haute température est imposée de proche en
proche au métal fondu tant dans le sens transversal (figure 22 ) que dans le sens
longitudinal.(figure 21 )

22
Figure 21:Une fissure longitudinale dans le sens la longueur de soudure [4].

Figure 22 : Une fissure transversale dans le métal déposé qui traverse la soudure [4].

IV.1.2.Les causes de fissurations à chaud :


Les fissures à chaud sont dues à l’association de plusieurs facteurs :

- Joints trop étroits.


- Présence d’impuretés dans la soudure (soufre, phosphore).
- Métal d’apport incompatible avec le métal de base.
- Cordon trop petit.
- Trop de retrait durant ou après le soudage

IV.1.3.Les moyens de préventions de fissurations à chaud :


Pour éviter la fissuration à chaud, il faut qu’on applique les préventions suivant :

- Bonne mesure des angles des chanfreins.


- Préchauffage et chauffage en cours de soudure.
- Bon choix du métal d’apport.
- Refroidissement lent.
- Traitement thermique après soudage (normalisation, recuit).
- Cordon suffisamment large, réduction de la vitesse au besoin.
- En cas de retrait, léger retour en arrière et ajustement de la procédure de soudage.

23
IV.1.4 Fissuration à froid :
C’est de loin, le défaut le plus redouté dans le soudage des aciers, les fissures à froid peuvent
survenir dans la zone fondue ou dans la zone thermiquement affectée ou atteinte. L’apparition
des fissures à froid est très souvent différée dans le temps, c’est à dire longtemps après
soudage. Même après le refroidissement de la soudure à la température ambiante, un certain
temps peut s’écouler avant que la fissuration n’arrive. Il peut s’agir de quelques minutes à
plusieurs heures. Dans certains cas extrêmes, on a même observé la formation des fissures de
deux jours à plusieurs semaines après le soudage [5] .
Ces fissures apparaissent a basse température (<200°c). De ce fait, elles sont fines et n’ont pas
d’orientation privilégiée par rapport à la microstructure, elles se développent le plus souvent
dans la zone affectée thermiquement mais parfois peuvent se rencontres dans le métal fondu.

IV.2.les inclusion de solides :

Ce sont les restes de laitier ou d’autres matières étrangères au joint (figure 23 ) , disposantes
entre les passes ou au croisement de deux ou plusieurs soudures. Ces particules incrustées
restent dans le cordon après refroidissement créant une hétérogénéité.

Figure 23 :les inclusions solides

Pour les éviter, il faut un nettoyage convenable des cordons, et un choix d’électrodes d’un
diamètre correspond à l’épaisseur des pièces dessouder.

IV.3.les cavités (les soufflures) :


Ce sont l’ennemi numéro un de la soudure elles sont due soit au saletées (mauvais nettoyage),
soit au défaut d’approvisionnement en gaz de protection, comme elles peuvent être dues à des
électrodes basiques très humides.

En plus de ça les soufflures (figure 24) ont tendance à ce développer ce qui fragilise la
résistance de la pièce de façon considérable.

Figure 24 : soufflures agglomérées

IV.5.manque de pénétration :

24
Ils sont dus à une absence de métal à la racine des chanfreins, à cause d’utilisation d’électrode
de diamètre trop important, intensité trop faible du courant de soudage, mauvaise préparation
des pièces à souder. Pour les éviter, il faut un bon choix de l’intensité du courant de la vitesse
d’avancement, et une préparation adaptée aux conditions de soudage.

Figure 25 :manque de pénétration

IV.6. Manque de fusion :


Il apparaît quant le métal de base n’a pas été chauffé a une température suffisante, donc
absence de liaison entre le métal de base et le métal déposé.

IV.7.Défauts de forme :
Ce sont des défauts où les déformations du cordon sont lié à la mauvaise préparation des
pièces à unir, et ils sont caractérisé par

IV.7.1. Défaut d’alignement :


Un défaut d’alignement (figure 26) est remarqué généralement une soudure bout à bout
quand les pièces à unir sont mal bridées le pointage est insuffisant.

Figure 26 : défauts d’alignement [7].

IV.7.2.Défauts angulaires :
Les défauts angulaires (figure 27 ) sont des déformations importantes (le pliage ou le
cintrage) généré grâce à la dilatation des pièces sous le grand effet calorifique au cours de
l’opération du soudage.

25
Figure 27:Défauts angulaires [7] .

V. Contrôle de soudure :
Les assemblages soudés peuvent être contrôlés par différentes techniques de CND (Contrôle
Non Destructif) et par des essais destructifs (essais de traction, essais de pliage, dureté,
examens macrographiques …) pour s’assurer de leur conformité.

A ENGTP les contrôles de soudures est faite pour qualifies le soudeur et le procédé de la
soudure (le métal d’apport , type de la soudure ).

On utilise le CND pour le contrôle des productions en séries par contre le CD , Avant de faire
les essais mécaniques, il faut tout d’abord passer par le contrôle non destructif afin d’éviter les
défauts de soudure comme les soufflures pour assumer que les enchantions enlever est
parfaite, cela permet de faire un bon contrôle destructif et obtenir des résultats fiables.

V.1.Contrôle non destructif


Les méthodes d’examens non destructifs incluent les méthodes d’examen ainsi que les
méthodes de contrôle. Le contrôle non destructif (CND) permet de vérifier la qualité du
matériau (repérer les discontinuités dans une pièce) sans l’endommager, soit au cours de la
production, soit au cours de la maintenance. Toutes les soudures présentent des défauts. Les
défauts ou les discontinuités dont la taille est trop importante sont appelés défauts
inacceptables. En pratique, les défauts de petites tailles sont peu nombreux et n’affectent pas
les performances de l’assemblage soudé.

V.1.1. Le contrôle visuel :


Le contrôle visuel est une technique essentielle qui donne un aperçu de l’état extérieur d’une
pièce. Il est destiné à déceler les défauts tels que les fissures, les inclusions, et le manque de
pénétration dans la soudure. Il implique l’utilisation de gabarits et de calibres. Pour le cas de
la soudure on utilise des loupes, des caméras vidéo, des calibres et des règles graduées.

26
V.1.2. Le contrôle par radiographie : rayons X (RX) et gammagraphie (γ) :
Le contrôle radiographie très utilisée dans le domaine industriel notamment pour le contrôle
des soudures, pour le repérage des défauts des matériaux, et contrôler les défauts en série.

La radiographie industrielle permet l’examen interne des défauts d’un objet en lui faisant
traverser un rayonnement électromagnétique de courte longueur d’onde (rayons X et γ) et
recueillir les variations d’intensité du faisceau sous forme d’image (figure 28) , pour la plus
part, sur un film. La quasi-totalité des matériaux peuvent être examinés en radiographie et les
épaisseurs peuvent être importantes.

Figure 28 :Contrôle du film par le négatoscope

V.1.2.1.Génération des RX :
Industriellement, les rayons X sont produits par bombardement d’une cible métallique appelée
anticathode, par un faisceau d’électrons accélérés sous une tension élevée. Le tube à rayon X
classique se compose d'une ampoule de verre dans laquelle sont logées sous vide une
électrode positive (l'anode) et une électrode négative (la cathode). La cathode comporte un
filament qui libère des électrons lorsqu'il est porté à l'incandescence par un courant de
quelques ampères. Sous l'effet de la différence de potentiel créée entre l'anode et la cathode
(tension au tube), les électrons cathodiques sont attirés par l'anode. Ce flux d'électrons est
concentré en un faisceau par un "cylindre" ou une "cuvette de concentration". L'anode
consiste en une pastille, appelée anticathode, fabriquée dans un métal à point de fusion élevé
et sertie dans l'anode. Les rayons X sont engendrés lorsque les électrons accélérés issus du
filament chauffé percutent l'anticathode. L'énergie et le pouvoir de pénétration des rayons X
sont d'autant plus grands que le nombre atomique de l'élément percuté par les électrons et la
vitesse de ces derniers sont plus élevés. L'anticathode est généralement réalisée en tungstène,
d'une part par ce que le nombre atomique de ce métal est 42 élevé et, d'autre part, parce qu'il
possède un point de fusion élevé (environ 34000C). Il convient d'utiliser un métal à point de
fusion élevé parce que le dégagement de chaleur inhérent à la production des rayons X est
important, d'autant plus que le bombardement des électrons se concentre sur une surface très

27
réduite. Seule une partie de l'énergie cinétique des électrons est convertie en ondes
électromagnétiques, de très courte longueur d’onde.

Figure 29 :Production des rayons X

V.1.2.2.Génération d’un Rayon gamma :


Les substances utilisées sont l’iridium 192, le cobalt 60, le thulium 170, le césium 137.

Les caractéristiques de ces radioéléments sont :

 l’énergie à laquelle correspond un pouvoir pénétrant qui conditionne donc son emploi pour
une application donnée.
 l’activité de la source (nombre d’atomes excités qui subissent une transformation par unité
de temps). L’activité de la source conditionne la durée d’exposition.
 Leur période :
Temps au bout duquel leur activité n’est plus que de moitié.

Figure 30 : Rayons γ

V.2.2.Contrôles par ressuage :


L’examen par ressuage a pour but de rechercher les fissures débouchant en
surface, il consiste à appliquer un pénétrant coloré qui s’introduit dans les défauts, suivi du
révélateur qui facilitera l’observation.

28
-Il faut tout d’abord nettoyer la surface de la pièce a l’aide d’un nettoyant (figure 31) et un
chiffon pour assurer que les surfaces à contrôler sont exempt de produits étrangers ;graisses,
peintures, huiles, …etc.

Figure 31:Une bouteille de Nettoyant


- On ajoute un pénétrant rouge (figure 42) capable de s’infiltrer dans crevasses et fissures,
laissé pendant un temps de 1 à 30 min. selon le cas, généralement le temps est long sont pour
localiser les petites fissures, la prolongation du temps de, pénétration n’affecte pas le résultat.

Figure 32 :Une bouteille de pénétrant


.

-Après enlèvement du liquide en excès par nettoyage avec l’eau

-A la fin on applique un révélateur blanc pour éliminer le pénétrant est faire apparaitre les
défauts (figure 33).

29
Figure 33 : Une bouteille de révélateur blanc

V.2.3. Contrôle par magnétoscopie :


La magnétoscopie est une méthode de détection des défauts applicable aux matériaux
ferromagnétiques. Elle permet de détecter les défauts situés en surface ou au voisinage
immédiat.

La magnétoscopie est n’est pas applicable au acier inoxydable Austénitique donc dans notre
est utilisée pour acier duplex Austéno-ferritique.

On a recours à la magnétoscopie lorsque le ressuage est insuffisant (les imperfections de


surface restent peu visibles malgré tout le soin apporté), la pièce est aimantée totalement ou
localement par l'intermédiaire d'un électro-aimant (figure44), On peut utiliser une
magnétisation longitudinale, transversale ou oscillante de façon à s'adapter à l'orientation des
défauts.

Figure 33:électro-aimant mobile

30
Lorsqu’un défaut se situe dans la pièce, il crée un champ de fuite très intense du fait de la
saturation du matériau. Il est possible de visualiser le champ magnétique en pulvérisant sur la
pièce un liquide à faible viscosité contenant en suspension des particules magnétiques
suffisamment fines (< 30µ). Ces particules sont attirées au dessus du défaut, de manière à
s’opposer à la résistance magnétique de l’air par formation d’un « pont magnétique ». Ces
accumulations de poudre sont détectables à l’œil. Les défauts ne sont détectables que s’ils se
trouvent placés perpendiculairement aux lignes de champs, d’où la nécessité de pratiquer au
moins deux directions d’aimantation, si possible perpendiculaires. Le liquide révélateur
contient des particules d’oxyde de fer noir.

On utilise également le fond blanc qui aide à la lecture du défaut par rapport à la teinte des
pièces.

il est recommander de procéder à la démagnétisation de la pièce en la soumettant à un champ


magnétique dont on diminue progressivement l’intensité et inversant à chaque fois son sens.

V.2.4. contrôle par Ultrasons :


Le contrôle non destructif par ultrasons est un procédé de recherche du manque de matière
(défaut) dans un matériau. Il permet de localiser et de dimensionner les discontinuités
(défauts) à l’aide d’ondes acoustiques. Le contrôle US consiste à observer les échos produits
par un manque de matière lors de la propagation d’une vibration de très haute fréquence et de
très courte durée dans le matériau

Les ondes ultrasonores sont des vibrations mécaniques dont la fréquence est supérieure au
domaine audible d’une oreille humaine normale (16 Hz à 16 KHz). Elles se propagent à
l’intérieur des matériaux avec des vitesses qui dépendent du milieu lui-même et du type
d’onde.

Figure 34:Appareil à Ultrasons

31
. Méthode :

 La vibration mécanique engendrée par l’élément piézoélectrique du traducteur ’’t’’ se


propage dans la section de la pièce en se réfléchissant sur les faces
 Une partie du faisceau acoustique est intercepte par le défaut et renvoie vers le
traducteur qui convertie la vibration en signal électrique.
 L’œil observe sur l’écran de visualisation un écho caractéristique.

. Les avantages :

 Détection précise des défauts dans le volume de la pièce.


 Grande sensibilité surtout pour les défauts plans correctement orientés.
 Souplesse d’utilisation (utilisation sur chantier aussi bien qu’en contrôle automatisé).

. Les inconvénients :

 Interprétation délicate des défauts et de leurs dimensions nécessitant un personnel qualifié.


 Un milieu de couplage est nécessaire entre le palpeur et la pièce afin d’assurer une bonne
propagation des ondes.
 Sensibilité fortement fonction de l’orientation du défaut vis-à-vis de la direction principale du
faisceau incident.
 Mise en œuvre difficile sur certains matériaux (fonte par exemple)

V.3..LES CONTROLES DESTRUCTIFS :


Le contrôle destructif est principalement utilisé pour qualifier le procédé de soudage. Il
consiste à prélever certaines pièces sur un lot de pièces soudées, sur lesquelles seront
prélevées des éprouvettes qui subiront des essais destructifs.

Le prélèvement des éprouvettes est faite après le contrôle radiographique pour éviter les
défauts.

Dans le laboratoire des essais mécanique de ENGT¨P On a traité les essais destructifs
suivant :

V.3.1. Macrographie :
Ce contrôle consiste à polir un échantillon (généralement on polis la surface opposé à celle de
la dureté), puis on procède à une attaque chimique au ni tale pour mettre en évidence le
cordon de soudure et la zone affectée thermiquement (figure 28 ), ensuite on prend un cliché à
l’aide d’un appareil photo numérique de haute résolution.

32
Figure 35:Résultat après attaque chimique.
On peut apercevoir le métal de base, la ZAT, et le métal d’apport.

V.2.2.ESSAI DE TRACTION :
Rupture d’une éprouvette par application lente et progressive d’un effort maintenue, statique
par la machine de traction

Des eprouvettes sont prépar selon la norme ASME 1X (figure 29 ) .Les essais de traction ont
été réalisés au labortoire de GTP à l’aide d’une machine d’ssais hydroulique de marque
INSTRON WOLPERT (figure 29 ) .ces essais ont été effectués à température ambiante avec
une vitesse de déformation constante .

Figure 36:éprouvette d’essais de traction selon la norme ASME 1X

Avant d’effectuer l’essai de traction on fait une estimation de l’effort de la rupture on suive la
méthode suivante :

- On mesure la section de l’éprouvette (en mm2).

33
- On multiplie cette valeur avec la résistance habituelle d’un matériau de la même
nuance. On apprécie ainsi l’effort de rupture présumé, ou bien on prend directement la
valeur du tableau de référence
- On s’arrange pour que la rupture intervienne au 2/3 du maximum de l’échelle choisie.
- Ensuite on commence à exercer l’effort sur les éprouvettes La résistance à la traction
est calculée en divisant l’effort maximum à la rupture par la plus petite surface
transversale de l’éprouvette, mesurée.

Figure 37:la machine de traction

- La résistance à la traction de la soudure, y compris la zone de fusion de chaque éprouvette, doit être
supérieure ou égale à la résistance à la tractionminimale spécifiée du matériau tubulaire.

- Si l’éprouvette casse en dehors de la soudure et de la zone de fusion (à savoir dans la matière


originale du tube) et satisfait aux exigences de résistance à la traction minimale (figure 31) de la
spécification, la soudure sera acceptée.

- Si l’éprouvette casse dans la soudure ou la zone diffusion et la résistance observée est supérieure ou
égale à la résistance à la traction minimale spécifiée du matériau du tube dans ce cas là on interprété la
surface comme si il s’agissait d’une texture et si les exigences de la textures sont respectées la
soudure sera acceptée.

- Si l’éprouvette casse en dessous de la résistance à la traction minimale spécifiée du matériau du tube,


la soudure sera rejetée.

34
Figure 38:l’éprouvette casse en dehors de la soudure

V.2.3.Essais de pliage :
Les essais de pliage sont spécifiques aux assemblages soudé .Ils permettent de mettre en
évidence la présence de défauts de surface ou proches de la surface et , dans certains cas
,d’apprécier des modifications de ductilité dans la zone fondue ou dans la zone affectée par la
température suite a l’opération de soudage .
Nous avons fait deux méthodes de mesure du pliage au niveau du laboratoire des essais
Mécaniques de ENGTP à l’aide d’une machine de pliage de marque INSTRON WOLPERT
(figure 32 ) (2échantillons pour essai à l’envers et 2 échantillons pour essai à l’endroit)
dépend de mise en position sur mandrin .

Figure 39:Essais de pliage


35
L’éprouvette est pliée en U sur un poinçon appliqué au milieu de la soudure de l’éprouvette,
soutenue sur des galets équidistants du point d’application de l’effort.

Les éprouvettes de pliage à l’endroit doivent être placées l’endroit de la soudure vers
l’intercalaire (figure 33), et les éprouvettes de pliage à l’envers doivent être placées a la racine
de la Soudure vers l’intercalaire (figure 34).

Figure 40:pliage à l’endroit Figure 41:pliage à l’envers

L’essai de pliage permet de déterminer les défauts de soudure :

- Si on n’obtiendra aucune fissure donc la soudure est bonne


- Dans les cas ou on obtiendra des fissures en calcule la longueur de la fissure est selon
la norme :
- Si la taille de la fissure (la discontinuité) ne dépasse pas la valeur critique donc la
soudure est acceptée, si non la soudure sera rejetée.

V.2.4. ESSAI DE RESILIENCE :


La résilience caractérise la capacité d’un matériau à absorber les chocs sans se rompre.

L’essai consiste à rompre d’un seul coup de mouton pendule (Charpy) (figure 35), une
éprouvette entaillée en son milieu et reposant sur deux appuis. On détermine l’énergie
absorbée dont en déduit la résilience. La résilience est l’énergie de rupture exprime en
joules/cm2. Résilience = énergie absorbée par la rupture W (joules)/ section au droite de
l’entaille (cm2).

Figure 42:Schéma représentatif d’essai mouton Charpy [8] .


36
On a réalisé ces essais au laboratoire de ENGTP, avec un mouton pendule de marque
INSTRON WOLPERT PW30 (figure 36 ).

Le code de construction exige l’application de l’essai (ASME B31.3،ASME B31.4 ET B31.8)


L’essai de résilience se fait dans la zone affectée thermiquement (ZAT).

On a réalisé des éprouvettes normalisées, selon (ASME B31.3،ASME B31.4 ET B31.8), avec
L’usinage des entailles se fait aux niveaux de la zone fondue, la ZAT et le métal de base,
Les entailles usinées dans les éprouvettes sont des entailles en V de 45° d’ouverture et de
2mm de profondeur.

Figure 43:la machine Mouton Charpy

L’essais de mouton Charpy est réaliser a des température déférentes (ambiante, 0°, -5 °,-60 °
jusqu'à -600 ° ) , selon la demande de client .

On peut abaisser la Température jusqu'au -160 ° par la neige carbonique :

On fait immerger les éprouvettes dans l’alchole contenu dans un récipient muni d’un appareil
D’évaluation de la température " thermocouple" (figure 37 ) et on fait ajouter la neige
carbonique jusqu'à attient la Température cherché .

Figure 44:instrumentation de refroidissement

37
PS : pour abaissé la Température jusqu'à -600 ° on utilise Nitrogène.

V.2.5.Essai de dureté Vickers :


L’essai de dureté est effectué pour le contrôle de pièces et pour l’évaluation du sa durée,
Au laboratoire de GTP on a effectué les mesures de dureté à l’aide d’une machine de la
marque INNOVATEST NEMESIS 9000 (figure 38).
Le pénétrateur est en forme de pyramide droite à base carrée, la valeur de la dureté consiste à
Mesurer les deux diagonales de l’emprunte (figure 39) reliés à la charge appliquée par la
relation :

𝑭
HV = 0.189𝒅𝒅 ………………………………………………………………………...… (1)

𝒅𝟏+𝒅𝟐
Et d = ……………...……………………………………………………………..… (2)
𝟐

Figure 45:la machine de dureté

On applique une charge de 10 Kg, donc notre dureté est donnée par l’unité HV10.
D2

D2

Figure 46:une empreinte carrée


38
L’exécution des mesures sur chaque profil commence du métal de base, en allant vers la ZAT
puis le centre de cordon de soudure (la zone fondue) et le métal de base de l’autre coté (figure
40).

Figure 47: Résultats de l’essai de Traction


Dans notre cas il faut que la dureté ne dépasse pas 275 HV10 (cette valeur est donnée par le
client suivant des normes selon le matériau utilisé).

39
CONCLUSION GENERALE :
Dans ce stage pratique on s’est intéressé aux différents procédés de soudage ainsi qu’aux
méthodes de contrôle.

Cette initiation nous a permis de mètre en évidence les différents procédés de soudage ainsi
que le type de matériaux sur lesquelles ces procédés sont appliqués.

On s’est focalisés sur les pipelines qui représentent un pilier essentiel dans les domaines des
hydrocarbures.

Les procédés utilisées sont : SMAW, TIG, MIG/MAG,(les plus fréquemment utilisés dans ce
genre de situation) ainsi que des procédés tel que FCAW, FRICTION dans certains cas de
figures mais généralement c’est les trois premiers procédés les plus utilisés puisque ils ont
démontré leurs efficacités à travers le temps.

En ce qui concerne les matériaux utilisées généralement ces des nuances universelles qui sont
utilisés puisque la plupart de ces matériaux ont été élaborées par des normes certifiées tel que
L’API qui a élaboré les fameux aciers API 5L , API5LX, ……..en plus des aciers ordinaires
les XC par exemple

On utilise aussi des aciers inoxydables pour certaines réalisations (installations de surface par
exemple).

Cependant l’adaptabilité des procédés à ces aciers varies selon les propriétés de chaque un de
ces derniers, à titre d’exemple l’aciers duplex A790 est soudé avec le procédé TIG et avec une
double protection gazeuse pour éviter les inclusion d’oxydes.

Chaque procédé de soudage ainsi que le soudeur doivent subir des contrôles bien déterminés
avant le lancement de la production et même au cours de la production.

Ces contrôles sont fixées par des codes bien spécifiées (’’API, ASME’’ les plus utilisés)

Ainsi au sein de l’entreprise nationale des grands travaux pétrolier on effectue ces contrôles ;
pour l’entreprise elle même ainsi que pour des clients de l’extérieur, ainsi le client peu amener
ces propres spécifications qu’il rajoute a celle du code utilisé et en ce contexte il a le droit de
réclamer des essais supplémentaires.

Ce qui nous amène à dire que le développement technologique n’a pas épargné le soudage
vue que les exigences et impératifs de l’industrie ne cessent de s’accroître, du coup il sera
toujours question de trouver des solutions au différentes questions qui se posent, compte tenue
d’une gamme toujours plus étendue des épaisseurs à assembler, des divers formes de joints à
exécuter, ainsi que les délais à respecter.

Les procédés de soudage cité auparavant sont pratique et efficace, et leurs optimisation a
faciliter beaucoup de taches, notamment en améliorant l’état du on œuvre toujours à
augmenter leurs efficacité, soit en développant ces procédés ou bien en créant d’autres
techniques, et ce en se référant toujours au codes précisés et en respectant leurs règles de
contrôles. Cordon de soudure se qui est un avantage en tout point de vue, mais malgré les
progrès considérables

40
Référence:
[1] : M.KHECHA. "Effet de Traitement Thermique sur le comportement mécanique et
microstructural d’un joint soude en acier inoxydable duplex UNS S31803 " .Mémoire
d’ingenieur.ENSMM-ANNABA (Juin 2017) .

[2] : P.G.CUNAT." Soudage et soudabilité métallurgique des métaux ".Technique


d’ingénieur, M4544, 2000.

[3] : A.DJELIL."Etude mécanique et microstructurale de structure en acier inox 304L soudée


par TIG". Mémoire de fin d’études. UNIVERSITE MOULOUD MAMMERI -TIZI
OUZOU(2014)

[4] : Eric Hild . " Understanding Tool Welding: A Guide for Tool Makers" .Toolweld,inc .

[5] :R. Varisellaz . "Soudage: Eléments de conception de réalisation." Dunod ( 1987 ) .

[6] : B.BELKESSA ."INFLUENCE DES TRAITEMENTS DE HAUTES TEMPERATURES


SUR LE COMPORTEMENT STRUCTURAL ET MECANIQUE DES SOUDURES EN
ACIER INOXYDABLE DUPLEX 2205 " .Mémoire de magister.USDB-Blida (2005 ).

[7] : A.BELABED . "Analyse des défauts et étude de la fissuration par fatigue dans les
soudures d’angles ". Mémoire de master.Université Abou Bekr Belkaid – Tlemcen (2016)

[8] :M.LATRECHE ."ETUDE DU COMPORTEMENT A LA RUPTURE ET SOUS


SOLLICITATIONS MECANIQUES D’UN JOINT SOUDE EN ACIER INOXYDABLE
SUPER DUPLEX A790 UNS S32750" .Mémoire d’ingenieur.ENSMM-ANNABA (Juin
2016) .
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